WEBINAR RULES

• Tắt Camera để đảm bảo sự riêng tư và ổn định đường

truyền

• Tắt Voice để tránh nhiễu thông tin, chỉ mở khi muốn thảo
luận

• Chia sẻ trao đổi 2 chiều

 AGENDA
Người phụ
Time Nội dung
trách
8h30-9h00 Mở phòng Google meet Mr Khải

9h00-9h05 Giới thiệu về chương trình và VJIP Mr Khải

Giới thiệu về TPM và lợi ích của chương trình TPM

9h05-9h35 Mr Khải
với doanh nghiệp

Thảo luận 2 chiều

9h35-9h50 Mr Khải
Khách mời đặt câu hỏi

Các bước triển khai một chương trình TPM

9h50-10h30 Mr Nghĩa
Các yếu tố quan trọng để triển khai TPM hiệu quả

Thảo luận 2 chiều

10h30-11h15 Mr Khải
Khách mời đặt câu hỏi
Thông báo chương trình hỗ trợ doanh nghiệp
11h15-11h30 Mr Khải
Tổng kết Webinar
 GIỚI THIỆU

CEO VJIP

Chủ tịch CLB Năng suất chất lượng Bách Khoa.

Chuyên gia tư vấn cải tiến công nghiệp, Chuyên gia chuẩn
đoán năng lực doanh nghiệp SME. Kinh nghiệm nhiều năm tư vấn, TPM,
Kaizen, sản xuất tinh gọn (lean), thiết kế phần mềm quản lý hệ thống.
Nhiều thành tích tư vấn thực tế và hiệu quả tại nhiều doanh nghiệp sản
xuất hàng đầu Việt Nam
CÔNG TY CỔ PHẦN VJIP
 VỀ VJIP JSC TẦM NHÌN LĨNH VỰC KINH DOANH

Dịch vụ Tư vấn cải tiến năng suất chất Dịch vụ đào tạo
lượng và Chuyển đổi số Quản lý sản xuất

Sứ mệnh của chúng tôi, là cải thiện và phát triển

năng lực của con người và tổ chức, đồng thời kết
nối để tạo ra cơ hội kinh doanh thực sự giữa các Kết nối
doanh nghiệp việt nam và quốc tế giao thương
 Dịch vụ tư vấn

Kaizen thực chiến của VJIP là một dịch vụ độc

đáo nhất trong ngành tư vấn của Việt Nam. VJIP luôn
có những chuyên gia cầm tay chỉ việc và đồng hành
cùng doanh nghiệp trong quá trình cải tiến.

Tư vấn Lean Six Chuẩn đoán năng Tư vấn Kaizen

01
sigma
Giúp doanh nghiệp cắt giảm
lãng phí, chi phí và nâng cao
năng suất chất lượng
02
lực SME
Giúp DN nhìn nhận sức khỏe
của mình và đưa các chương
trình cải tiến phù hợp để nâng
cao năng lực vận hành kinh
doanh
03
Tổng thể
Giúp doanh nghiệp vừa và
nhỏ cải thiện tổng hòa các
yếu tố từ Tài chính, Khách
hàng, Vận hành, Nhân sự và
Số hóa
 Dịch vụ đào tạo ĐÀO TẠO THỰC CHIẾN

Đào tạo Lean Đào tạo TPM

Six Sigma

Thiết kế
Theo yêu cầu

Đào tạo Kỹ thuật Đào tạo TWI –

công nghiệp (IE) Đào tạo trong CN

Chúng tôi đủ năng lực để thiết kế các
chương trình theo từng cấp độ của
nhân sự, phù hợp với hiện trạng của
doanh nghiệp.
Các dịch vụ thiết kế chúng tôi cung
cấp gồm:
• Bồi dưỡng kiến thức quản trị sản
xuất theo từng cấp độ
• Nâng cấp nhân sự nguồn
• Thiết kế tài liệu đào tạo nội bộ
• Đào tạo giảng viên nội bộ
Dựa trên đánh giá hiện trang, chúng
tôi sẽ bổ sung các chuyên đề phù
hợp với từng cấp độ
• Kiểm soát chi phí
• Hoshin Planning
• Đánh giá nhân sự
• Loại trừ lãng phí
• Lập kế hoạch, điều độ
• 7 công cụ thống kê
• KPIs theo QCD
• Giải quyết vấn đề
• Vai trò trách nhiệm • Kiểm soát chi phí
• Kỹ năng huấn luyện
• Kỹ năng giao tiếp
• Kỹ năng cải tiến
• Kỹ năng điều độ
• Loại trừ lãng phí
• Hành vi, thái độ, tác
phong công việc
• 5S-Kaizen
• An toàn lao động
LỘ TRÌNH CÔNG DANH CỦA QUẢN LÝ SẢN XUẤT

• Xuất phát từ mục tiêu kinh
doanh: Chúng tôi luôn khảo sát
kỹ lưỡng để tìm VOC (Voice Of
Customer) của khách hàng, với
mục tiêu kinh doanh cụ thể.
• Bám theo hiện trạng và mong
muốn: Khi đã nhìn nhận được
hiện trạng và mong muốn của
lãnh đạo cao nhất, chúng tôi sẽ
thiết kế một lộ trình cải tiến phù
hợp với các mục tiêu ngắn hạn.
Các hạng mục tư vấn thường
bao gồm: Tiêu chuẩn hóa, 5S
Kaizen, KPI…, sau khi hoạt động
cải tiến đã ổn định, chúng tôi sẽ
bắt đầu triển khai chuyển đổi số.
CHUYỂN ĐỔI SỐ
• Chuyên gia hàng đầu về hệ thống vận
hành tinh gọn: Tại VJIP, chúng tôi tự hào
là nơi tập hợp các chuyên gia hàng đầu
Việt Nam về kinh nghiệm xây dựng hệ
thống sản xuất và vận hành tinh gọn từ
các tập đoàn đa quốc gia
• Đồng hành tư vấn: Chúng tôi triển khai
hoạt động tư vấn cải tiến cho doanh
nghiệp trước, sau đó lấy kết quả tư vấn
để áp dụng vào hệ thống. Vì vậy hầu hết
các doanh nghiệp đều tiếp nhận hệ
thống một cách rất tự nhiên, đó chính là
hiệu quả khác biệt mà dịch vụ chuyển
đổi số của chúng tôi mang lại
• Đa nền tảng: Chúng tôi phát triển đa nền tảng để hỗ trợ
tối đa nhu cầu sử dụng của khách hàng
• Cập nhật kỹ thuật phù hợp nhất: Chúng tôi luôn ưu tiên
những kỹ thuật phù hợp trong phát triển phần mềm và
phần cứng.
 TỔNG QUAN CÁC GIẢI PHÁP
GIẢI PHÁP ĐÃ TRIỂN KHAI

01 02 03 04 05
Giải pháp quản trị Giải pháp nhận Giải pháp Giải pháp Giải pháp ngành
dịch vụ tư vấn diện khuôn mặt ngành may ngành cơ khí nhựa bao bì

Visit Website Visit Website Visit Website Visit Website

06 07 08 09 10
Giải pháp ngành Giải pháp ngành Giải pháp Giải pháp Giải pháp lập kế
thương mại trang sức quản lý thiết bị nhân sự hoạch nâng cao

Visit Website Visit Website Visit Website Visit Website Visit Website
Ống nhựa Bao bì nhựa Khí hoá lỏng

Thép, inox Gia công cơ khí Chế tạo trang sức

Bao bì foam bao bì giấy Linh kiện

Nước sạch May mặc Chế tạo máy

Cơ khí Gạch men Gia công phụ trợ

Đào tạo Thủ công Truyền thông số

07 Các dự án cộng đồng
 “Là một dự án phối hợp cùng các trường đại học, để
xây dựng các CLB sinh viên nghiên cứu về Lean Six
Sigma, VJIP đóng vai trò là đơn vị bảo trợ chuyên
môn và tạo môi trường thực hành tại các dự án của
VJIP”

• CLB Lean Six sigma ĐH Bách Khoa Hà Nội

- 125 Thành viên
• http://huls.club/
• CLB Lean Six sigma ĐH Hàng Hải
- 20 Thành viên
• http://vils-club.com/

• Có mặt tại 4 tỉnh thành:
• Bắc Ninh, Hải Phòng, Hà Nội, TP HCM
Diễn đàn: https://fb.com/groups/QLSXCN
• Web: http://huls.club/
VPMC – VietNam Production Managers Club, là một dự
án cộng đồng tạo môi trường giao lưu chuyên môn
giữa những nhà quản lý sản xuất tại Việt Nam, với các
hoạt động như: Tổ chức Seminar, Cafe, Plant Tour
 CÔNG TY CỔ PHẦN
TƯ VẤN CẢI TIẾN VJIP
Vì sự bền vững của doanh nghiệp

VJIP JSC Liên hệ Mr. Khải (CEO)

www.vjip.vn +84 97 617 5567

Tầng 2, Lô B6 209 ,Tòa nhà 21B6, Green Stars, 234

Phạm Văn Đồng, Phường Cổ Nhuế 1, Quận Bắc Từ luunhankhai@Vjip.vn
Liêm, Hà Nội, Việt Nam
 TẠI SAO LÀ CHỦ ĐỀ NÀY?

• Đã triển khai TPM nhưng cảm thấy

• Nhiều câu hỏi về TPM trên diễn
chưa hiệu quả, không biết bước
đàn, chưa định hình được TPM
tiếp thì làm như thế nào
 Hiện trạng của doanh nghiệp

20
Sau một thời gian, một số
chi tiết trên thiết bị gặp sự
cố nhỏ, nhưng hầu như
không ai để ý và khắc phục
nó
Dầu bị khô, động cơ không
được bôi trơn và đôi lúc
dừng máy để điều chỉnh.
Không có ai phát hiện và
khắc phục
-> Vấn đề bắt đầu
Tình trạng ngày càng nặng
hơn, số lần dừng lắt nhắt
ngày một nhiều và cũng
không có ai đến để khắc
phục
• Chậm đơn hàng -> mất đơn
hàng
• Chi phí mua sắm vât tư phụ
tùng cao
• Nhân sự không đáp ứng kịp
• Xuống cấp mãnh liệt
• Chi phí khởi động lại cao
Đến một giới hạn, thiết bị
chính thức hư hỏng và dừng
lại
-> Một vấn đề lớn đối với
Tiến độ giao hàng và năng
suất
Các lãng phí bắt đầu xuất
hiện
Để tiếp tục vận hành cho đơn
hàng, máy móc cần được sửa
chữa
Các máy móc, thiết bị khác cũng tham gia vào cuộc chơi mang tên: BẢO TRÌ PHẢN ỨNG
HIỆN TRẠNG CỦA DOANH NGHIỆP

Hạng mục Vấn đề của doanh nghiệp

Bị động trong thay đổi Thường xuyên hư hỏng Hầu như không đạt được công
Năng suất mã hàng, bị động trong
lập kế hoạch sản xuất
hoặc gây trễ đơn hàng
vì hư hỏng
suất thiết kế cũng như khó đưa
ra công suất định mức

Thiết bị xuống cấp, độ tin Không thể kiểm soát được

Chất lượng cậy chất lượng thấp và chất lượng, phụ thuộc may
thường xuyên sản xuất dư rủi

Không kiểm soát được Chi phí sản xuất cao: Chi phí bảo trì bảo
Chi phí hao hụt nguyên vật liệu Năng lượng, phụ trợ dưỡng khó kiểm soát

Môi trường làm việc Nhân viên thường Phải vào những nơi
An toàn bữa bộn, mất an toàn xuyên làm việc trong nguy hiểm, độc hại để
môi trường ô nhiễm bảo dưỡng máy

Công nhân có nhiều bí

Công nhân vận hành Công nhân thiếu trách
Con người chỉ lo chạy sản lượng nhiệm với trang thiết bị
quyết vận hành nhưng
không hề chia sẻ
 Những gì xảy ra với năng suất trong 1 ngày làm việc của thiết bị

24h

Lịch
22h nghỉ

18h = 300pcs Hư
hỏng

280 pcs Tốc Dừng

độ nhỏ

Mới
240 pcs Chất
khỏi
lượng
động

A P Q
22h 18h 280pcs 240pcs
x x = OEE=65,5%
24h 22h 300pcs 280pcs

Thời gian Thời gian Số lượng Số sản

lịch chạy còn lại sản phẩm phẩm tốt
sau dừng được tạo được tạo
máy ra do tốc ra
30
độ chậm
 Quản lý thiết bị & Năng suất

OEE : Overall Equipment Effectiveness

Thiết bị hư Dừng không kế

Thời gian vận hành theo ca sản xuất 1 A–
hỏng hoạch
SỰ SẴN SÀNG

Dừng
máy
Thời gian mở máy Cài đặt, Đổi sản phẩm, cài
2
hiệu chỉnh đặt, hiệu chỉnh > 90%
Thời gian

Tốc
độ
hoạt động thực Dừng lắt Dừng ngắn < 10
3 P–
nhắt phút
HIỆU SUẤT
Thời gian
lượng
Chất

hoạt động Tổn thất Tốc độ thấp hơn

4
có ích về tốc độ thiết kế > 95%

Sản phẩm không đạt Q–

5 Chất lượng
chất lượng
CHẤT LƯỢNG
Phế phẩm, tiêu hao
6 Phế phẩm nguyên vật liệu > 99%
Trung bình tổn thất
từ 20 – 40%
OEE = A x P x Q 85%

31
 Quản lý thiết bị & Năng suất

OEE
90.0% 85%
82.2%
80.0%
Bảo trì sửa : 120
75.1% 76.8%
phút
70.0%
64.8%
60.0% 58.4%
55.9% 55.8% 57.4%
Bảo trì sửa :
520 phút 52.1% 53.5%
50.5%
53.2%
50.0% 48.4%
Xông nhiệt đề
44.7% 46.0%
máy : 215 42.6% 44.0% 43.8%
40.0% phút 39.8%
33.2% 34.4%
30.0% 29.3% 28.9%
Bảo trì sửa : 270 phút
24.1% 23.7% Xông nhiệt đề máy : 210
20.0% phút 20.9%
Bảo trì sửa : 600 phút LỖi SP : 875 kg
Xông nhiệt đề máy : 210 Bảo trì sữa : 330 phút
10.0% 11.7% phút Thời gian đổi quy cách : 160
Nghỉ theo kế hoạch : 120 phút
0.0% 0.0%
0.0%
0.0% 0.0% 0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
26 27 28 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
 Quản lý thiết bị & Năng suất

Loại bỏ các loại tổn thất trên thiết bị để

nâng cao năng suất tổng thể

33
 Quản lý thiết bị & Năng suất

THỐNG KÊ TỔN THẤT

13,525

7,275

- - 620 2,010 2,010 1,610 - - -

DỪNG THEO KẾ DỪNG ĐỂ BẢO TRÌ DỪNG DO HƯ DỪNG MÁY XỬ LÝ THAY KHUÔN + KIỂM TRA NHIỆT ĐỀ MÁY THIẾU NHÂN SỰ DỪNG MÁY THỰC LÝ DO KHÁC DOWN TIME
HOẠCH BÊN CÓ KẾ HOẠCH HỎNG CỦA THIẾT SỰ CỐ SẢN XUẤT VUỐT +XÔNG NHIỆT HIỆN CIL
NGOÀI (ĐIỆN, BỊ (TRƯỞNG PHÓ CA
NƯỚC, NGHỈ LỄ VÀ NVVH)
TẾT)
34
 Quản lý thiết bị & Năng suất

Lợi ích của quản lý bảo trì thiết bị

10-20$ - Công ty Bao bì tại TP.HCM tổn thất 155h trong vòng 6
tháng, tương đương với 1,6 tỷ đồng tổn thất

(Ngành nhựa)
- Một báo cáo của chính phủ Anh chỉ ra, hằng năm tiết kiệm
được 1,3 tỷ USD nhờ bảo trì phòng ngừa. Và cứ tăng 5%
độ sẵn sàng của máy thì tăng 30% năng suất

5$ - Một công ty Điện khí tại Mỹ báo cáo sau khi giảm thời
gian tổn thất sản xuất xuống 0,3h mỗi ngày, tổng số tiền tiết
(Các ngành) kiệm 1 năm là trên 700.000 USD

1$

Đầu tư cho
35 giám sát thiết bị
 Tiến trình của bảo trì

Sự phức tạp của

thiết bị

THẾ HỆ THỨ III

Tối ưu chi phí bảo trì
An toàn hơn
THẾ HỆ THỨ II
Chất lượng sản phẩm tốt
Nâng cao khả năng sẵn
hơn
sàng của máy
Ít ảnh hưởng xấu đến môi
Thế hệ thứ I Nâng cao tuổi thọ của thiết
Sửa chữa khi có hư hỏng trường
bị Thời gian

1940 1950 1960 1970 1990 2000 2010

Sửa chữa khi có hư hỏng Sửa chữa đại tu theo kế - Giám sát tình trạng.
hoạch - Thiết kế đảm bảo độ tin cậy và
Sửa chữa theo kế hoạch khả năg bảo trì. Đánh giá các rủi
Có áp dụng máy tính ro
trong quản lý nhưng - Sử dụng máy tính nhanh,
chậm - Phân tích các dạng và tác
động của hư hỏng.
- Các hệ thống chuyên gia.
- Đa kỹ năng và làm việc theo
nhóm.
36 - TPM.
 Các mô hình bảo trì phổ biến

CÁC LOẠI HÌNH BẢO

TRÌ

BẢO TRÌ PHÒNG NGỪA BẢO TRÌ HƯ HỎNG-SỬA

(Preventive Maintenance) CHỮA
(Breakdown Maintenance)

Bảo trì tiên Khắc phục tạm

Bảo trì tự Bảo trì theo Sửa chữa
Bảo trì định đoán thời
quản tình trạng Corrective
kỳ ( TBM) Predictive Instant
(AM) (CBM) Maintenance
Maintenance) Maintenance

Chúng ta cần chuyển dịch dần sang các mô hình bảo trì mang Phần đa doanh nghiệp Việt
tính chất phòng ngừa Nam đang ở đây, mặc dù có
dữ liệu nhưng không hề được
khai thác

37
 Các mô hình bảo trì phổ biến

Tông
chi
phí

Chi phí bảo

Chi phí
trì phòng
ngừa

Chi phí bảo trì

hư hỏng

Cam kết của hệ thống bảo trì

Điểm tối ưu (chính sách chi phí bảo
trì thấp nhất)

Chi phí bảo trì theo góc nhìn truyền thống

38
 Các mô hình bảo trì phổ biến

Chúng ta còn một mô hình chi phí khác

- Chi phí phụ tùng

Tông - Chi phí nhân công
chi
phí - Chi phí khấu hao
Chi phí hư
- Chi phí phụ trợ
hỏng
- Chi phí Lost Sales
Chi phí

- Chi phí thuê ngoài

- Chi phí vô hình khác

Chi phí phòng

ngừa

Cam kết của hệ thống bảo trì

Điểm tối ưu (chính sách chi phí bảo
trì thấp nhất)

39
 Các mô hình bảo trì phổ biến

Đồ thị tương quan chi phí bảo trì tổng thể

40
 Mô hình bảo trì TPM – Total Productive Maintenance

41
 Mô hình bảo trì TPM – Total Productive Maintenance

• TOTAL = Tất cả nhân viên vận hành và

nhân viên bảo trì và các phòng ban làm việc
cùng nhau

• PRODUCTIVE = Sản xuất ra nhiều sản

phẩm tốt

• MAINTENANCE = Duy trì trạng thái của

thiết bị và nhà máy luôn trong tình trạng tạo
năng suất tốt

Một doanh nghiệp theo đuổi chương trình

TPM có thể được coi như một sự tái cơ
cấu hoạt động vận hành bởi TPM tác động
trực tiếp tới yếu tố kỹ năng, hành vi con
người và Chất lượng của thiết bị

42
 Mô hình bảo trì TPM – Total Productive Maintenance

So sánh TPM và bảo trì truyền thống

Nhân viên Nhân viên

Nhân viên Nhân viên
vận hành bảo trì
vận hành bảo trì

Tôi sử dụng Tôi duy trì &

Chúng ta duy trì
Tôi sửa chữa

TPM
Truyền thống

43
 Mô hình bảo trì TPM – Total Productive Maintenance
CÁC BƯỚC THỰC HIỆN

Mục tiêu của TPM 1 Tuyên bố thực hiện TPM của cấp

5 BƯỚC CHUẨN BỊ
quản lý

12 BƯỚC THỰC HIỆN TPM

2 Giới thiệu về đào tạo TPM
Không 3 Công bố chính sách về TPM
tạo Thiết lập tổ chức thúc đẩy TPM và
hàng lỗi 4
nơi thí điểm kiểu mẫu

5
Lập ra kế hoạch chủ đạo cho việc
thực hiện TPM

Không
P-Q- 6 Bắt đầu thực hiện TPM
tổn thất
NVL
C-D-S- Không
sự cố 7
Thiết lập hệ thống cho việc nâng
cao hiệu suất sản xuất
M

7 BƯỚC THỰC HIỆN

Quản lý thiết bị và sản phẩm mới
8
ngay từ ban đầu
Thiết lập hệ thống duy trì chất
Không 9
lượng
hư
hỏng 10 TPM khối văn phòng
Quản lý an toàn, sức khỏe, môi
11
trường

12 Thiết lập hệ thống an toàn, sức

44
khỏe, môi trường
 Mô hình bảo trì TPM – Total Productive Maintenance

Lợi ích khi theo đuổi chương trình TPM

200% 90% 30% 0

Sản lượng Chất lượng Chi phí bảo trì Tai nạn
Chi phí phụ tùng,
Giảm khuyết tật Tai nạn khi vận
Sự cố hư hỏng linh kiện, nhân
của sản phẩm hành máy
công

Giảm Thời gian Giảm sự phàn nàn Chi phí tổn thất Tai nạn khi bảo trì
vận hành thiết bị của khách hàng đơn hàng bảo dưỡng

Công nhân xây dựng hành vi tự quản thiết bị, ngăn ngừa hiện tượng “run to failure” phổ biến trong sản xuất
Lợi ích gián tiếp

Xây dựng văn hóa cải tiến và học hỏi liên tục thông qua hoạt động Kaizen kết hợp đào tạo, với các chủ điểm về
Zero Breakdown – Zero Defect

Môi trường làm việc vui vẻ, thoải mái, sạch sẽ, thân thiện, an toàn... – Hình ảnh một doanh nghiệp chuyên nghiệp
45
 Môi trường TPM

46
 Quản lý dự án TPM

Admin Tool Displays

Toilet 2
desk cupboards

Archiving
Practical work area Toilet 1

Machine Machine

Problem solving boards

/examples
Machine Machine Classroom

Displays
Displays
47 Work bench with displays
Displays
 Hơn 700 công ty trong vòng 30 năm qua!

TOYOTA

48
 Trụ cột AM

Bước 7 thiết lập tính tự giác

để duy trì điều kiện tối ưu
7

Thực hiện đầy đủ bảo trì tự giác

6
Bước 5 và 6 tập trung về chất lượng
bảo đảm không xảy ra sự cố chất lượng
Xác định chất lượng sản phẩm và tiêu chuẩn
5
Hệ thống hóa chương trình AM.
4 Bước 4 Tập trung nâng cao kỹ năng và kiến thứ
Thông qua huấn luyện chuyên sâu kỹ thuật
Kiểm tra toàn diện-chuyên sâu thiết bị/qui trình.
3
Thiết lập tiêu chuẩn: vệ sinh- kiểm tra - bôi trơn. Bước 1-3:
2 Phục hồi thiết bị
về điều kiện cơ bản
Xác định nguồn gốc gây ra những bất thường.
1
Khởi sự công việc vệ sinh
49
 Giai Đoạn I Giai Đoạn II Giai Đoạn III Giai Đoạn IV

Bước 1
Bước 5
Bước 2 Bước 7
Bước 4 Bước 6
Bước 3

. Phục hồi thiết bị về điều

. Thiết lập tiêu chuẩn
kiện cơ bản .Tiêu chuẩn hóa phương
kiểm tra chuyên sâu . Phát triển tổ chức
Vệ sinh pháp và hệ thống.
thông qua huấn luyện và văn hóa để đạt được
Kiểm tra
chi tiết về kỹ thuật và khả năng tự quản lý.
Bôi trơn . Thực thi kiểm soát
những hiểu biết nâng
. Thiết lập tiêu chuẩn duy chất lượng và qui trình
cao thiết bị, qui trình
50
trì thiết bị .
51
 Phase 1 Phase 2 Phase 3 Phase 4

PM Steps 1 + 2 PM Steps 2 + 3 PM Step 4 PM Steps 5 + 6

Ổn định thời gian giữa Kéo dài tuổi Phục hồi hư Bảo trì tiên
2 lần hư hỏng thọ thiết bị hỏng định kỳ đoán

# of
Break-
downs

Time

Loại trừ xuống cấp Loại trừ hư hỏng Phân tích, ước lượng Kéo dài tuổi thọ
cưỡng bức không thường xuyên tuổi thọ thiết bị thiết bị

90% BD bị loại trừ

50% BD bị 90% BD bị 35% chi phí được 90% BD bị loại trừ
loại trừ loại trừ giảm 35% chi phí được giảm

Chú trọng giảm Breakdown Chú trọng giảm chi phí

52