BÁO CÁO THIẾT KẾ HỆ THỐNG AN

TOÀN TRONG NHÀ MÁY HÓA

CHẤT – DẦU KHÍ
SV: PHẠM HOÀNG LONG
MSSV: 20180831
GVHD: TS.TẠ HỒNG ĐỨC

I. Thiết kế hệ thống an toàn

Các biện pháp bảo vệ cần thiết phải được thực hiện bằng thiết bị an toàn, do đó
phải được đo đạc trên cơ sở các yêu cầu kỹ thuật dự kiến. Trong các cơ sở lắp đặt
hạt nhân, cái gọi là cơ sở thiết kế về sự cố được sử dụng cho mục đích này . Ví dụ,
sự cố của đường ống làm mát chính của lò phản ứng (vỡ vì toàn bộ tiết diện bị hở ở
cả hai phía) hoặc sự cố của nguồn cung cấp điện. Các cơ sở thiết kế về sự cố nhằm
xác định loại và kích thước (ví dụ: công suất, nhiệt độ, công suất làm mát ...) của
các hệ thống an toàn tương ứng, ví dụ, hệ thống làm mát khẩn cấp để chống lại sự
thủng của đường ống làm mát chính.
Ngược lại, chỉ các yêu cầu chung mới được đưa ra trong lĩnh vực nhà máy chế
biến. Điều này được giải thích là do chúng ta phải làm việc với nhiều loại nhà máy
và thiết bị khác nhau, điều này cản trở việc xây dựng các yêu cầu cụ thể. Tuân theo
các yêu cầu chung này, các nguy cơ tiềm ẩn được xác định đối với các thiết bị khác
nhau bằng các nghiên cứu có hệ thống và các thiết bị bảo vệ cần thiết được hình
thành. Cơ sở được đưa ra bằng cách phân loại các tai nạn tiềm ẩn sau
Tai nạn lớn xảy ra bất chấp các biện pháp phòng ngừa xuất phát từ sự tiến triển
của các trục trặc trong vận hành gây nguy hiểm nghiêm trọng mặc dù đã có các
biện pháp phòng ngừa tai nạn. Sự phát triển như vậy không thể bị loại bỏ nếu sự
tiến triển của tai nạn không được dừng lại hoặc có các biện pháp ngăn ngừa ngẫu
nhiên sao cho không gây ra nguy hiểm nghiêm trọng. Các tai nạn kiểu này và các
biện pháp ngăn ngừa tai nạn được phân tích và thảo luận trong báo cáo an toàn.
Những vụ tai nạn lớn xảy ra dù có những biện pháp ngăn ngừa bắt nguồn từ sự
tiến triển của các trục trặc trong vận hành gây ra nguy hiểm nghiêm trọng mặc dù
đã có các biện pháp ngăn ngừa tai nạn. Chúng là kết quả của các nguồn nguy hiểm
có thể bị loại bỏ một cách hợp lý hoặc do tác động đồng thời của một số nguồn
nguy hiểm độc lập. Để hạn chế hậu quả của những tai nạn đó, hãy thực hiện các
biện pháp bảo hộ cụ thể.
Các tai nạn đặc biệt do các nguồn nguy hiểm vượt quá kinh nghiệm và khả
năng dự đoán. Không có biện pháp bổ sung cụ thể nào liên quan đến kế hoạch phải
được thực hiện đối với loại tai nạn này, ví dụ như trong số các loại tai nạn này, các
tai nạn có thể phát sinh từ các tình huống hoặc sự kiện chiến tranh hoặc nội chiến.
Để làm ví dụ cho kết quả của các phân tích an toàn có hệ thống, các trục trặc
sau đây trong các quá trình có phản ứng tỏa nhiệt sẽ được kiểm tra
• Liên quan đến quy trình
- Tăng tốc độ sinh nhiệt
- Tích lũy điện thế phản ứng
- Giảm hiệu suất làm mát
- Tăng nhiệt độ
Đặc biệt, các sai lệch sau đây được liệt kê mà không khẳng định tính đầy đủ.
Những sai lệch này thuộc loại '' các tai nạn lớn cần được ngăn ngừa '', các biện
pháp bảo vệ phải được cung cấp:
1. Thành phần còn thiếu trong hỗn hợp phản ứng
2. Dư một thành phần trong hỗn hợp phản ứng
3. Trộn không đủ
4. Dòng vào quá nhanh
5. Nhiệt độ quá thấp
6. Trục trặc khi làm mát
7. Cản trở việc loại bỏ nhiệt
8. Năng lượng đầu vào không xác định từ bên ngoài
9. Tăng giải phóng năng lượng
Khi thiết kế các tháp , các sai lệch sau và hậu quả của chúng phải được tính đến
1. Nhiệt độ quá cao / quá thấp
2. Áp suất quá cao / quá thấp
3. Mức quá cao / quá thấp
4. Dòng chảy ngược
5. Dòng vào sai (tỷ lệ sai)
6. Rò rỉ từ ống
7. Rò rỉ từ các bộ trao đổi nhiệt (reboiler / condenser)
8. Sai chất
9. Nổ hóa chất
10.Nổ vật lý
11. Phản ứng không mong muốn
Tác động của một số sai lệch được đề cập được minh họa trong các nghiên cứu
điển hình sau đây, cho thấy các tính toán mô hình đối với trường hợp cụ thể.
Nghiên cứu trường hợp 4.2: Phản ứng nitrat hóa để sản xuất hexogen
Miêu tả quá trình
Thuốc nổ hexogen (RDX) được sản xuất theo quy trình SH. Hexamine được
nitrat hóa bằng lượng dư axit nitric đặc 8–10 lần (98,5%). Nhiệt độ phản ứng
không được vượt quá 23 ° C để tránh hiện tượng bay hơi. Ngoài các chất phản ứng
và sản phẩm là amoniac, fomandehit và các chất khác có trong lò phản ứng. Phản
ứng tỏa nhiệt và hỗn hợp không bền về mặt hóa học. Do đó, nhiệt độ phản ứng và
lượng dư axit nitric phải được giữ trong phạm vi cho phép để tránh xảy ra cháy nổ.
Phản ứng xảy ra trong thiết bị nitro có biểu đồ P&I được thể hiện trong Hình 4.11.
Nó đại diện cho phần đầu tiên của dãy phản ứng, nơi phản ứng được hoàn thành và
sản phẩm được điều hòa. Quá trình này diễn ra liên tục và dòng quá trình từ lò
phản ứng này sang lò phản ứng bằng cách chảy tràn
Axit nitric được đưa vào bình phản ứng ở nhiệt độ 4 độ C. Hexamine được cung
cấp cho quá trình thông qua một bộ nạp vít định lượng, được dẫn động bởi động cơ
điện M1.
Tỷ lệ yêu cầu của hai chất được cố định thủ công khi bắt đầu hoạt động.
Vì phản ứng tỏa nhiệt nên lò phản ứng phải được làm mát. Điều này được thực
hiện bởi một hỗn hợp nước và metanol luân chuyển qua một nửa đường ống trên
vỏ lò phản ứng (không được hiển thị) và qua một cuộn dây bên trong nó. Hỗn hợp
có nhiệt độ đầu vào là -5 độ C. Dòng khối lượng của chất làm mát được điều khiển
bởi van TV1 để nhiệt độ phản ứng được duy trì gần 12 độ C. Ở nhiệt độ này, hiệu
suất của phản ứng là đủ và nhiệt độ đủ xa giá trị tới hạn của nó. Vị trí của van điều
khiển được xác định bởi một vòng điều khiển nhiệt độ. Vòng lặp bao gồm nhiệt kế
điện trở TE1, bộ chuyển đổi TY1, biến tín hiệu điện từ TE1 thành khí nén, bộ điều
khiển và chỉ báo nhiệt độ TIC1, cung cấp tín hiệu định vị cho van điều khiển khí
nén TV1. Lò phản ứng được trang bị máy khuấy để thu được hỗn hợp càng đồng
nhất càng tốt và tránh hiện tượng gia nhiệt cục bộ.
Thiết bị bảo vệ
 Mô tả quy trình chỉ ra rằng các điều kiện sau đây phải được đáp ứng để giữ cho
khả năng nguy hiểm của các chất bên trong lò phản ứng được kiểm soát:
• Lượng dư axit nitric phải được đảm bảo;
• Nhiệt độ nitrat hóa phải được duy trì gần 12 độ C;
• Phải tránh đun nóng cục bộ bằng cách khuấy.
Thiết bị bảo hộ an toàn cần thiết để đáp ứng các yêu cầu này là:
• Nhiệt độ phản ứng
Vòng điều khiển nhiệt độ được trang bị cảnh báo nhiệt độ TA1. Tín hiệu của nó
là nhắc người vận hành mở vòng qua thiết bị kiểm soát nhiệt độ, ngừng cung cấp
hexamine và xả các chất bên trong lò phản ứng bằng cách nhấn một nút khẩn cấp,
đồng thời kích hoạt động cơ khuấy M2 của bể xả khẩn cấp.
• Vòng quay của máy khuấy
Nếu số vòng quay giảm xuống dưới giới hạn dưới của nó, thiết bị SAL1 sẽ đưa
ra cảnh báo trong phòng điều khiển. Nếu số vòng quay tăng lên trên giới hạn trên
của nó, ví dụ, trục máy khuấy bị gãy, một cảnh báo sẽ được kích hoạt thông qua
thiết bị SAH1. Người vận hành sau đó phải tắt lò phản ứng bằng cách nhấn nút
khẩn cấp.
• Xả vào bể xả khẩn cấp
Việc xả vào bể xả khẩn cấp được kích hoạt bởi một dây chuyền đo điện. Điều
này độc lập với kiểm soát hoạt động. Nó nhận được nguồn cung cấp điện từ pin,
được sạc vĩnh viễn từ lưới điện để chúng luôn sẵn sàng ngay cả trong trường hợp
mất điện lưới. Chuỗi đo bao gồm nhiệt kế điện trở TE2, công tắc nhiệt độ TSH2
(điểm đặt 16 C), dừng nguồn cấp hexamine, nếu giá trị giới hạn của nó bị vượt quá
(mức 2 của Bảng 4.19) và công tắc nhiệt độ TSHH2 (điểm đặt 23 C), kích hoạt xả
vào bể xả khẩn cấp (mức 3 của Bảng 4.1). Ngoài ra, thiết bị TI2 cho biết nhiệt độ
trong phòng điều khiển. Khi xả ,van điện từ SV1 được mở và lần lượt mở van xả
HV1. Đồng thời máy khuấy M2 được kích hoạt trong bể xả khẩn cấp để tăng
cường sự trộn lẫn giữa hàm lượng nước của nó và các chất từ bể phản ứng.
Ngoài việc xả tự động vừa mô tả, lò phản ứng có thể được làm trống bằng cách
ấn các nút khẩn cấp, được lắp đặt cả trong phòng điều khiển và trong nhà máy và
cung cấp tín hiệu mở tới SV1 và tín hiệu khởi động tới M2.
Mô hình quy trình
Một số phản ứng diễn ra đồng thời. Mạng lưới phản ứng phức tạp có thể được
mô tả bằng các phương trình đơn giản sau

Với các chất sản phẩm khác

Với các phản ứng phụ. Vì không có kiến thức về động học của chất sau nên việc
xử lý sau phải được giới hạn ở phản ứng chính
Các tính chất vật lý của các vật liệu liên quan được trình bày trong Bảng 4.3.
Thiết bị phản ứng được mô phỏng như một bể phản ứng khuấy liên tục (CSTR)
Các phương trình trên cơ sở của phản ứng Eq. (4.9) được đưa ra dưới đây; Giá trị
và giải thích của các đại lượng được sử dụng được tìm thấy trong Bảng 4.4. Hệ
phương trình phi tuyến tính bậc nhất được giải bằng phương pháp Runge-Kutta
Hằng sô tốc độ phản ứng

Bảng 4.3 Tính chất của các vật liệu của phản ứng nitrat hóa
Chất Đặc tính
Dòng vào
Hexamine C6H12N4 Khối lượng mol MHA 140.19 kg/kmol
Nhiệt dung riêng 1.256 kJ/(kg K)
Nhiệt độ 20 dộ C
Với k0 = 47,504,801 (l/mol s -1 ), n = 9.958 and E = 34390.9 J/mol. C0 HNO3=CHNO3
(0) biểu thị nồng độ ban đầu của axit nitric. Hơn nữa đã có
• r (t, T) tốc độ phản ứng tính bằng mol / (l s),
• k0 hệ số trước hàm mũ (xem ở trên),
• E là năng lượng hoạt hóatính bằng kJ / mol,
• Rm là hằng số khí (8,3145 J / (mol K)),
• n + 1 bậc của phản ứng (xem ở trên),
• T nhiệt độ phản ứng tính bằng K.
• Cân bằng năng lượng của quá trình

Trong đó
biểu thị nhiệt lượng được tạo ra và

Nhiệt thoát ra, với i là các chất nêu trên (HA, HNO3,RDX, C, D, H2O)
Phương trình (4.19) là mô hình bộ trao đổi nhiệt được suy ra trong Ví dụ 3.5
• Bộ điều khiển PI cho dòng nước làm mát

Kết quả mô phỏng

Mô hình nhà máy cho phép người ta tính toán không chỉ trường hợp hoạt động
ổn định, mà còn một số nhiễu khi hoạt động được đề cập ở trên; chúng bây giờ
được nhận xét ngắn gọn. Các biến đổi tương ứng của nhiệt độ theo thời gian được
thể hiện trong Hình. 4,12, 4,13 và 4,14.
• Hoạt động bình thường
Bảng 4.5 cho thấy tốc độ dòng chảy của vật liệu và nhiệt độ phản ứng khi hệ
thống hoạt động, đạt được khoảng 4,5 giờ sau khi bắt đầu vận hành.
• Thiếu các thành phần trong hỗn hợp phản ứng
Để mô phỏng sự cố này, nồng độ ban đầu của axit nitric trong lò phản ứng đã
được giảm từ 24,44 xuống 0,1 mol/l.
Hình 4.13 cho thấy sự gia tăng mạnh của nhiệt độ đến khoảng 30 độ C, tuy
nhiên, nhiệt độ này được giữ lại bằng cách làm lạnh để tạo ra quá trình cố định ở
12 độ C.
Điều này nghĩa là việc làm mát hoạt động ở mức tối đa. Tuy nhiên, kịch bản này
sẽ không xảy ra trong thực tế vì TSHH2 sẽ kích hoạt một chốt khẩn cấp ngay sau
khi bắt đầu hoạt động.
Hình 4.12 Đồ thị nhiệt độ theo thời gian đối với hoạt động bình thường và sự cố làm mát đối
với quá trình nitrat hóa hexamine có và không có sự gián đoạn của nguồn cung cấp hexamine
thông qua TSH2

Hình 4.13 Đồ thị nhiệt độ theo thời gian cho 0,1 mol / l axit nitric trong lò phản ứng và 1,9 mol
/ l hexamine trong dòng cấp trong quá trình nitrat hóa hexamine khi có bị và không bị gián đoạn
cung cấp hexamine qua TSH2
Hình 4.14 Đồ thị nhiệt độ theo thời gian với hệ số truyền nhiệt toàn toàn bộ giảm xuống 70%
với và không bị gián đoạn nguồn cấp hexamine ở 15 độ C

Bảng 4.5 Các giá trị thông số đặc trưng cho hoạt động bình thường cố định
Trong trường hợp nguồn cấp hexamine bị dừng bởi TSH2, sẽ xảy ra khoảng
0,33 giây sau khi bắt đầu hoạt động, chốt khẩn cấp cũng sẽ được kích hoạt bởi
TSHH2. Tuy nhiên, về lâu dài nhiệt độ sẽ thấp hơn nhiều so với việc không ngừng
cấp hexamine. Điều này là do việc cung cấp liên tục axit nitric sẽ làm giảm nồng
độ hexamine trong lò phản ứng và do đó tốc độ phản ứng
• Dư thừa các thành phần trong hỗn hợp phản ứng
Để mô phỏng loại sự cố này, một phép tính với nồng độ hexamine trong thức ăn
là 1,9 mol / l thay vì 0,9851 mol / l đã được thực hiện. Kết quả được thể hiện trong
Hình 4.13.
 Nhiệt độ sẽ đạt 25 độ C và như thế mặc dù đã được làm mát hoàn toàn nếu chất
trong lò phản ứng không được xả vào thùng xả khẩn cấp sau khoảng 70 s. Nếu
TSH2 ngừng cung cấp hexamine, quá trình xả sẽ diễn ra sau 419 s. Sau đó, phản
ứng dừng lại và nhiệt độ phản ứng giảm xuống -3,5 C.
• Trộn không đủ
Không thể đánh giá hậu quả của việc trộn không đủ bằng mô hình CSTR. Chúng
yêu cầu tính đến sự phụ thuộc không gian của các thông số quá trình như nồng độ
và nhiệt độ. Điều này có thể được thực hiện bởi một mô hình trên cơ sở Động lực
học chất lỏng tính toán (CFD).
• Nguồn cấp quá nhanh
Các vận tốc dòng vào khác nhau được xử lý trong phần 4.3.
• Nhiệt độ quá thấp
Nhiệt độ quá thấp được xử lý trong phần 4.3.
• Lỗi làm mát
Sự cố của việc làm mát khi bắt đầu vận hành lò phản ứng sẽ dẫn đến nhiệt độ
cực cao, như thể hiện trong Hình 4.12. Hai trường hợp được xử lý, một lỗi khi bắt
đầu hoạt động và một lỗi sau đó 4.000 giây.
Nếu không có bảo vệ thông qua TSH2,chốt khẩn cấp sẽ làm việc sau 1.130 giây
ở vị trí đầu tiên và sau 4.049 giây ở vị trí thứ hai, vì nhiệt độ tăng mạnh.
Tuy nhiên, nếu nguồn cấp hexamine được dừng thông qua TSH2 (Thiết bị giám
sát kỹ thuật điều khiển quá trình (PCE); mức 2 trong Bảng 4.1), được kích hoạt sau
786 giây trong trường hợp đầu tiên và sau 4,024 giây trong trường hợp thứ hai, thì
sự thay đổi của nhiệt độ với thời gian sẽ nhẹ nhàng hơn, vì việc tiếp tục nạp axit
nitric (lạnh) dẫn đến giảm nồng độ hexamine và do đó tốc độ phản ứng.
• Giảm khả năng truyền nhiệt
Sự giảm khả năng truyền nhiệt được mô phỏng bằng cách giảm hệ số truyền
nhiệt toàn cụcxuống 70% giá trị ban đầu. Các hệ quả được thể hiện trong Hình
4.14. Nhiệt độ không đạt đến điểm đặt TSH2 là 16 C.
Tuy nhiên, tốc độ dòng chảy khối lượng chất làm mát tăng lên tối đa, 10 kg / s,
trong khi nó là 5,1 kg / s trong quá trình hoạt động bình thường. Cần lưu ý rằng
nhiệt độ tối đa được tính toán là 15,2 độ C khá gần với điểm đặt. Lưu ý rằng do sự
không chắc chắn của phép tính nên không nên cho rằng không đạt đến 16 C. Do
đó, sự thay đổi của nhiệt độ theo thời gian cũng được tính toán cũng như giả định
rằng nguồn cấp hexamine đã dừng ở 15 độ C. Sự gia tăng nhiệt độ sau đó không
cho thấy bất kỳ mối nguy hiểm nào, như có thể thấy trong Hình 4.14
Nghiên cứu điển hình 4.3: Sản xuất trichlorophenol trong quy trình bán mẻ
Giới hạn của số liệu vận tốc cấp liệu trong các biện pháp kỹ thuật để thực hiện an
toàn riêng cho lò phản ứng bán mẻ. Trong một lò phản ứng như vậy, nguyên liệu
cấp được đưa vào lò phản ứng nơi chất phản ứng khác đã có mặt [10]. Hạn chế có
thể đạt được bằng cách sử dụng màng ngăn, đường kính ống nhỏ hoặc hiệu suất
bơm phù hợp. Hiệu quả hiện đã được chứng minh bằng một quá trình ví dụ như
sản xuất trichlorophenol.
Miêu tả quá trình
2,4,5-Trichlorophenol được sử dụng để sản xuất thuốc diệt cỏ, chất khử trùng
hoặc làm chất diệt nấm trong các nhà máy giấy và bột giấy. Quy trình được sử
dụng để sản xuất nó được thực hiện trong lò phản ứng theo mẻ ở áp suất khoảng 19
bar sử dụng metanol làm dung môi.
Tổng cộng 1.400 kg thức ăn chăn nuôi, 1,2,4,5-Tetrachlorobenzene (TCB), được
lơ lửng trong bồn nghiền cùng với 3,8 m3 metanol (CH3OH) và 0,05 m3 natri
hydroxit. Huyền phù được đưa vào bình phản ứng và được làm nóng đến 141 C.
Sau đó, một lượng tổng cộng 0,775 m3 dung dịch natri hydroxit (NaOH) 50%
được thêm vào quá trình này trong khoảng thời gian 60 phút. Thời gian tiếp theo
cho phản ứng là 13,5 giờ. Phản ứng tỏa nhiệt và được giữ ở nhiệt độ 155 độ C bằng
hệ thống làm lạnh khi nó bắt đầu bằng cách đốt nóng hỗn hợp với hơi nước 156 độ
C.
Thể tích ban đầu của hỗn hợp trong lò phản ứng là 4,825 l đến 5,600 l sau khi
thêm dung dịch kiềm natri hydroxit, được đưa vào lò phản ứng có nhiệt độ 25 C.
Ai cũng biết rằng trong quá trình này, dioxin có độc tính cao (TCDD) được tạo
ra, mặc dù với số lượng nhỏ, miễn là nằm trong phạm vi cho phép. Sự sai lệch của
các thông số phản ứng là nguyên nhân gây ra tai nạn Seveso (xem [24]), trong đó
một lượng ước tính từ 0,45 đến 3 kg TCDD được thải ra môi trường.
Mạng phản ứng
 Các bước quan trọng trong mạng lưới phản ứng được thể hiện trong Hình 4.15.
Các thuộc tính vật liệu, được yêu cầu cho mô tả toán học của quá trình, được tìm
thấy trong Bảng 4.6 và 4.7.

Hình 4.15 Mạng phản ứng để tổng hợp TCP theo quy trình Boehringer
Bảng 4.6 Nhiệt của phản ứng, các hệ số tiền mũ, và năng lượng biểu kiến của sự hoạt hóa cho
các phản ứng trong Hình 4.15
Bảng 4.7 Các chất của quá trình và các đặc tính liên quan
Bảng 4.8 Các thông số quy trình
Mô hình quy trình
Lò phản ứng này được mô phỏng như một lò phản ứng bán mẻ được khuấy trộn
kỹ hoàn hảo (xem [25]). Các phương trình được nêu dưới đây; giá trị và giải thích
cho các đại lượng được sử dụng được tìm thấy trong Bảng 4.8. Hệ phương trình
phi tuyến tính bậc nhất được giải bằng phương pháp Runge-Kutta
• Nhiệt dung CP (tính đến nhiệt dung của các sản phẩm còn lại, tạo ra sự tăng tổng
nhiệt dung từ 15.600 lên 20.100 kJ / kg sau khi cấp liệu)

• Tỷ lệ thất thoát nhiệt từ lò phản ứng (thay đổi theo nhiệt độ phản ứng và lên tới
21 kW ở 155 độ C)
Kết quả mô phỏng
Bảng 4.9 bao gồm các thông số quy trình quan trọng khi có và không có sự cố
làm mát và cho các khoảng thời gian khác nhau của dòng vào NaOH; lượng dòng
vào là như nhau trong mọi trường hợp.
Rõ ràng là rất ít điôxin được tạo ra trong quá trình vận hành bình thường. Tuy
nhiên, lỗi làm mát dẫn đến một sự gia tăng hơn gấp trăm lần. Thông số quan trọng
là nhiệt độ quá trình. Dòng vào chậm hơn hầu như không có ảnh hưởng nếu làm
mát bình thường. Về cơ bản, cả số lượng sản phẩm cũng như lượng điôxin đều
không khác so với những sản phẩm có dòng vào nhanh hơn. Tuy nhiên, trong
trường hợp làm mát không thành công, lượng dioxin dự kiến sẽ ít hơn nhiều đối
với dòng vào chậm (chỉ gấp bốn lần số lượng hoạt động bình thường). Đây là một
lợi thế an toàn, được nhấn mạnh một lần nữa trong Hình 4.16, nơi thể hiện sự giảm
mạnh của hàm lượng TCDD với thời gian nạp liệu tăng.
Rõ ràng là từ Hình 4.17 rằng chỉ một sự cố làm mát trong 2 h đầu tiên vận hành
sẽ dẫn đến lượng TCDD cao trong trường hợp cho NaOH vào trong 1 h. Nếu việc
cấp liệu trải dài trong 10 giờ, sự cố làm mát trong 7 giờ đầu tiên sẽ dẫn đến lượng
TCDD lớn hơn sau đó khi làm mát hoạt động. Tuy nhiên, những giá trị này nhỏ
hơn đối với '' trường hợp 1 h ''. Do đó, đối sách tốt hơn chỉ có thể được xác định
nếu các tần số của sự cố chất làm mát được tính đến. Chúng cao hơn đối với trường
hợp ‘‘10 h” so với "trường hợp 1 h", trong khi hậu quả đối với "trường hợp 10 giờ"
nhỏ hơn so với "trường hợp 1 giờ" (vid. Chaps. 8–10).
Bảng 4.9 Các chất được sản xuất và thông số quá trình khi có và không có sự cố làm mát lúc
bắt đầu vận hành

Hình 4.16 Biểu đồ khối lượng sau khi có lỗi làm mát khi bắt đầu hoạt động trong thời gian cấp
NaOH (với tổng lượng NaOH không thay đổi)

Hình 4.17 Biểu đồ nhiệt độ và lượng TCDD được tạo ra ngay lập tức trong thời gian hệ thống
mát trục trặc sau khi bắt đầu hoạt động
 Nghiên cứu hậu quả của việc ngừng cấp NaOH sau khi làm nguội thất bại (với
thời gian trễ 5 s) là gì. Điều này tương ứng với mức 2 của Bảng 4.1. tức là việc sử
dụng một hệ thống giám sát, trong trường hợp này, ví dụ, có thể được thực hiện
bằng một công tắc nhiệt độ dừng máy bơm cấp liệu.
Hình 4.18 và 4.19 cho thấy sự gia tăng nhiệt độ được hạn chế một cách hiệu
quả bằng cách ngắt nguồn cấp NaOH. Ngoài ra, dữ liệu của Bảng 4.10 cho thấy
rằng chỉ có một lượng rất nhỏ TCDD được sản xuất.

Hình 4.18 Đồ thị của nhiệt độ phản ứng trong thời điểm có lỗi làm mát khi không ngừng và
khi ngừng cấp NaOH để cấp liệu hoàn chỉnh trong vòng 1 h (trường hợp 1 làm mát thất bại ngay
sau khi bắt đầu hoạt động; trường hợp 2 làm mát thất bại ngay sau khi bắt đầu hoạt động với việc
dừng nguồn cấp NaOH; trường hợp 3 lỗi làm mát 2.000 giây sau khi bắt đầu hoạt động;
trường hợp 4 lỗi làm mát 2.000 giây sau khi bắt đầu hoạt động với việc dừng nguồn cấp dữ liệu
NaOH)

Hình 4.19 Đồ thị của nhiệt độ phản ứng trong thời điểm xảy ra sự cố làm mát khi không ngừng
và khi ngừng cấp NaOH cho quá trình cấp liệu hoàn chỉnh trong vòng 10 h (trường hợp 1 hỏng
hóc làm mát ngay sau khi bắt đầu vận hành; trường hợp 2 hỏng hóc làm mát ngay sau khi bắt đầu
hoạt động với ngừng nguồn cấp liệu NaOH; trường hợp 3 lỗi làm mát 2.000 giây sau khi bắt đầu
hoạt động; trường hợp 4 lỗi làm mát 2.000 giây sau khi bắt đầu hoạt động khi dừng nguồn cấp
liệu NaOH; trường hợp 1 và 3 thực tế là trùng hợp)

Hình 4.20 nhấn mạnh tầm quan trọng của thời gian xảy ra sự cố làm mát tức
thời đối với việc sản xuất các vật liệu khác nhau. Trong khi tác động đến quá trình
sản xuất TCP hầu như không đáng kể, thì sản xuất TCDD cho thấy sự khác biệt rõ
rệt. Cần lưu ý rằng việc cung cấp NaOH chậm hơn không phải lúc nào cũng dẫn
đến việc tạo ra ít TCDD hơn là cung cấp nhanh hơn. Số lượng được tạo ra phụ
thuộc vào điểm ngẫu nhiên (không thể lường trước) tại thời điểm xảy ra sự cố làm
mát. Thông tin chi tiết được tìm thấy trong [23].
Bảng 4.10 Nhiệt độ và số lượng TCDD tính theo hàm của thời điểm xảy ra sự cố làm mát khi
có và không bị gián đoạn nguồn cấp NaOH

Hình 4.20 Lượng TCP và TCDD trong thời gian tức thời của sự cố làm mát
4.3 Sự kiện bên ngoài
Người điều hành nhà máy không chỉ phải dự phòng các nguồn nguy hiểm bên
trong nhà máy mà còn cả các nguồn bên ngoài (theo nghĩa đen ở Đức: các nguồn
nguy hiểm do môi trường gây ra). Điều này liên quan đến các tác động từ bên
ngoài cơ sở (và do đó đối với nhà máy) có thể gây nguy hiểm cho chức năng của
các bộ phận liên quan đến an toàn của nhà máy. Những tác động như vậy có thể
bắt nguồn từ:
• các cơ sở hoặc nhà máy lân cận,
• các công trình giao thông lân cận và
• mối nguy hiểm tự nhiên,
Chúng tăng rủi ro cho việc vận hành an toàn của nhà máy.
Tác động từ các cơ sở lân cận có thể do cháy và nổ ,do hỏa lực, do các vật
chuyển động trên mặt đất hoặc phóng thích các vật liệu độc hại.
Các công trình giao thông lân cận (đường bộ, đường ray, đường thủy) được coi
là nguy cơ bên ngoài, nếu rủi ro gia tăng do điều kiện giao thông xung quanh cơ sở
gây ra (ví dụ: mật độ giao thông, định tuyến giao thông, loại phương tiện giao
thông, điều kiện thời tiết). Trong những trường hợp nhất định, có thể bao gồm cả
không lưu dân dụng và quân sự
Các mối nguy tự nhiên, ví dụ:
• lũ lụt hoặc sóng thần,
• ảnh hưởng của thời tiết (ví dụ: nhiệt độ khắc nghiệt, bão và sấm sét),
• Cháy rừng,
• lở đất, sụt lún đất hoặc vỡ đá,
• động đất, khi cơ sở nằm trong khu vực được coi là dễ xảy ra động đất [28].
Rõ ràng cần những nghiên cứu chi tiết hơn về một số hiện tượng được đề cập
đòi hỏi những phương pháp từ những lĩnh vực kiến thức nằm ngoài phạm vi của
cuốn sách này. Mặt khác, một số đánh giá cần thiết có thể được thực hiện với các
phương pháp về an toàn của nhà máy, được thảo luận trong các phần được đề cập ở
trên.
Tài liệu tham khảo
Process and Plant Safety-Ulrich Hauptmanns,2015