КОНТРОЛЬНІ ПИТАННЯ ДЛЯ САМОПЕРЕВІРКИ ЗНАНЬ

(МАТЕРІАЛ ПЕРШИХ 11 ЛЕКЦІЙ)

1. Методи фіксації атмосферного азоту

Роль азоту і його сполук у житті рослинного і тваринного світу.
Біологічна фіксація азоту атмосфери пов’язана з життєдіяльністю
мікроорганізмів – бактерій, які знаходяться в ґрунту. Ще у ІХХ сторіччі було
установлено, що ґрунт, який засіяний бобовими рослинами – горохом, викою, люпином,
конюшиною, бобами, становиться більш родючим. Така дія бобових рослин пов’язана
з тим, що на їх коріннях живуть бактерії, які безперервно засвоюють азот із повітря.
Наприклад, люцерна залишає в ґрунті до 70 кг азоту на 1 гектарі. Бактерії, які
живуть в симбіозі з корінням бобових рослин, споживають сік рослин, поглинають
азот повітря і переробляють його в форму, яка доступна для опанування її рослинами.
Властивості азоту, його застосування і сполуки.
Додаток А
Історія і перспективи розвитку азотної промисловості.
Дослідження Ф. Габера і В. Нернста, які вони провели в 1904-1907 рр., дозволили
встановити більш точні значення констант рівноваги реакції синтезу аміаку.
Виходячи із принципу Ле-Шательє про зміщення рівноваги реакцій під дією
зовнішнього впливу, був зроблений висновок про можливість синтезу аміаку під
високим тиском. В результаті цих досліджень Ф. Габер і К. Бош розробили замкнуту
циркуляційну систему синтезу аміаку, пізніше А. Мітташ і Ф. Габер запропонували
активні каталізатори для цього процесу. Перша промислова установка синтезу
аміаку по методу Ф. Габера і К. Боша була введена в експлуатацію у 1913 р. У 1918 Ф.
Габер і співавтори отримали за цю розробку нобелівську премію.Отже, з початку ХХ
сторіччя зв’язування азоту з отриманням аміаку набуло загально світових
масштабів.
Сучасний стан виробництва сполук зв’язаного азоту в Україні.
Процеси деіндустріалізації оминули галузь виробництво азотних сполук, яка
залишається лідером хімічної індустрії України. У виробництві продуктів зв’язаного
азоту застосовуються низькі температури (для розділення газових сумішей),
мембранні технології, високоактивні каталізатори, високі температури і тиски. У
виробництвах сполук азоту використовуються дуже потужні і сучасні контактні
апарати, абсорбційні і ректифікаційні колони, компресори, холодильне обладнання,
високотемпературні печі. Додамо про потенційну небезпеку, пов’язану з
використанням отруйних, вибухових і горючих сумішей. Це вимагає від персоналу
високої кваліфікації і дисципліни праці при обслуговуванні таких складних об’єктів.
Методи фіксації атмосферного азоту.
Технологія синтезу аміаку з елементів є сучасним методом фіксації атмосферного
азоту, що покликана забезпечити потреби людства у азотовмісних сполуках. У зв'язку
з цим аміак є основною проміжною сировиною для одержання практично усіх інших
продуктів зв’язаного азоту, до найбільш поширених з яких відносяться азотна
кислота, її солі і добрива. У світовій практиці 80 % від загального обсягу виробництва
аміаку використовується у виробництві мінеральних добрив.
 Валентність і ступінь окиснення азоту в його сполуках.
Додаток А
2. Виробництво азоту і кисню кріогенним методом
Методи концентрування газових сумішей.
Існує кілька методів концентрування газових сумішей, залежно від
того, які гази мають бути концентровані та в яких умовах.
Один з методів - це абсорбція газів, коли газова суміш проходить через
розчинник, який поглинає один з газів. Наприклад, для отримання чистого
кисню з повітря використовують рідину, яка поглинає азот. Також
можна використовувати мембрани або фільтри, які пропускають лише
певні гази, наприклад, для отримання водню з водяної пари.
Інший метод - це конденсація газів, коли газову суміш охолоджують до
температури, при якій один з газів стає рідким або твердим, тоді його
можна відокремити від інших газів. Наприклад, для отримання рідкого
кисню з повітря застосовують криогенні установки.
Також існують методи дифузії газів, відпарювання та іонізації газів,
які дозволяють відокремлювати різні гази за їхніми фізичними
властивостями.
Методи одержання низьких температур.
Одержання низьких температур - це процес охолодження речовини до
дуже низьких температур, що зазвичай вимагає використання
спеціального обладнання та технологій. Для цього існує кілька методів,
зокрема:
Компресія та розширення газів: Цей метод використовують для
охолодження газу до температур нижче атмосферної. Газ стискають в
компресорі, після чого охолоджують і розширюють в експанзійному
клапані, що призводить до подальшого охолодження. Цей процес
повторюється кілька разів, поки не досягнута потрібна температура.
Використання криогенних рідин: Криогенні рідини - це рідини, які
зберігаються при дуже низьких температурах, зазвичай нижче -150°C.
Для охолодження речовини до низьких температур можна
використовувати криогенні рідини, такі як рідкий азот (-196°C) або
рідкий гелій (-269°C).
Використання термоелектричних пристроїв: Термоелектричні
пристрої, які використовуються для охолодження, використовують
термоелектричний ефект, що виникає при проходженні електричного
струму через певні матеріали. При проходженні струму через ці
матеріали вони нагріваються з одного боку та охолоджуються з іншого.
 Використання адсорбції та десорбції: Цей метод використовують для
одержання низьких температур з використанням матеріалів, які мають
високу спроможність поглинати гази. Під час адсорбції тепло
виділяється, що призводить до охолодження речовини.

S-T діаграми і зображення на них процесів стиснення ізотермічного,

адіабатичного і неадіабатичного, випаровування, конденсації,
дроселювання, детандування, охолодження, нагрівання.
Для кращого розуміння процесів, що відбуваються при отримані низьких
температур, розглянемо наступні положення. На рисунку 2.1 надано S-T діаграма
повітря, що слугуватиме для зображення процесів стиснення ізотермічного,
адіабатичного і неадіабатичного, випаровування, конденсації, дроселювання,
детандування, охолодження, нагрівання
. 1. Стиснення ізотермічне (умовне, практично реалізувати важко). Від лінії
ізобари 0,1 МПа стиснення відображається прямою горизонтальною лінією
(ізотерма 190 К) вліво до точки на ізобарі 5 МПа (50 атм). Змінюється при цьому
ентальпія від 400 до 370 кДж/кг.
2. Стиснення адіабатичне (без теплообміну з довкіллям). Від лінії ізобари 0,1 МПа
стиснення відображається прямою вертикальною лінією (ізоентропійний процес) до
точки на ізобарі 0,6 МПа (6 атм). Змінюється при цьому температура від 190 К до
приблизно 300 К. Одразу відмітимо, що адіабатичне розширення (детандування)
перебігає в зворотному напрямку з пониженням температури на 110 градусів (зміна
однакова у К і 0С) до 190 К.
3. Стиснення неадіабатичне – з теплообміном з довкіллям. При стисненні кінцева
температура буде меншою зі зменшенням ентропії – відхилення прямої вліво. При
детандуванні – навпаки, кінцева температура буде більшою і ентропія збільшиться.
4. Випаровування і конденсація відбуваються при постійній
температурі для індивідуальних газів – горизонтальна пряма (для
чистих газів), при цьому конденсація може відбуватися тільки за
температури нижче критичної (132,6 К). При тиску 0,1 МПа і
температурі 81 К при відводі теплоти (підвід холоду) починається
конденсація (точка з ентальпією 290 кДж/кг) і закінчується (рух
наліво) у точці з ентальпією 100 кДж/кг. Випаровування відбувається
у зворотному напрямку. Теплота конденсації (екзотермічний процес)
дорівнює різниці ентальпій пари і рідини: Qконд(вип.)=290-100=190
кДж/кг. Точна така ж теплота випаровування (ендотермічний процес), але зі
знаком мінус. Повітря є сумішшю газів, тому температура конденсації
(випаровування) дещо змінюється – пряма не є горизонтальною. Зверніть увагу на те,
що з підвищенням тиску теплота фазового переходу зменшується, а в критичній
точці дорівнює 0. Між кривими рівноваги маємо суміш рідини і пари. При тисках вище
20 МПа при знижені температури нижче критичної газ зріджується не поступово, а
одразу весь.
 5. Дроселювання – ізоентальпійний процес розширення, що супроводжується
зниженням температури. Від точки з тиском 5 МПа і температурі 210 К
дроселювання (ентальпія і=400 кДж/кг) до 0,1 МПа зменшує температуру до 190 К.
Чим більше різниця тисків, тим більше охолодження (різниця температур).
Дроселювання рідини призводить до зменшення її температури, але і появі певної
кількості пари. Дроселювання з точки Р=4 МПа (40 атм), ентальпія і=180,
температура Т=120 К до Р=0,1 МПа. Отримаємо температуру Т=80 К і майже 50%
пари.
6. Охолодження і нагрівання газу відбувається (п. 2) при детандуванні і стиснені,
відповідно. Дроселювання (п. 5) супроводжується охолодженням газу. Нагрівання і
охолодження може відбуватися ізобарично при підводі і відводі теплоти з
застосуванням теплоносіїв (пара, вода, розсіл тощо), відповідно, – рух по ізобарі у
відповідному напрямку. Головний висновок – при детандуванні (розширення з
виконанням корисної роботи) зниження температури газу значно більше, ніж при
дроселюванні при однакових стартових умовах.

Компресійні і абсорбційні холодильні цикли – принцип дії, схема і

зображення на діаграмі S-T, розрахунок холодопродуктивності.
Компресійні і абсорбційні холодильні цикли є двома основними типами
холодильних систем, які використовуються для виробництва холоду.

Компресійний цикл:
Компресійний цикл складається з чотирьох процесів:

стискання (компресії) газу;

конденсації газу;
розширення газу;
евапорації газу.
 Цей цикл працює за допомогою компресора, який стискає газ,
збільшуючи температуру і тиск газу. Потім газ проходить через
конденсатор, де він охолоджується і перетворюється в рідину. Рідина
потім пройде через експанзійний клапан, де тиск рідини знижується і
вона розширюється, знижуючи температуру. Нарешті, холодний рідкий
фреон входить до парового насоса і повторює цикл.

Абсорбційний цикл:
Абсорбційний цикл складається з трьох процесів:

абсорбції;
десорбції;
регенерації.
У цьому циклі не використовується компресор, замість цього, для
перетворення газу в рідину і навпаки, використовується хімічний процес.
У першому процесі рідина, зазвичай літій-бромід, здатна здатна зв'язати
молекули води, що призводить до зменшення тиску і зниження
температури. У наступному кроці тиск підвищується, щоб вода
відділилася від рідини. У процесі регенерації рідина нагрівається, щоб
водяна пара вийшла з рідини і вода повернулася до початкового стану.

Процеси, що відбуваються в аміачному холодильному циклі, надано на T-S діаграмі –

рисунок 3.2. Номера точок відповідають рис. 3.1. Точка 1 характеризує стан рідкого
аміаку, а точка 6 – відповідає суміші рідкого аміаку і його пари. Для прямокутного
контуру - - - - рис. 3.1 складемо тепловий баланс (принцип чорної скриньки). Прихід
теплоти = витратам теплоти: GNH3∙i6+G∙t1∙Cp= GNH3∙і2+ G∙t2∙Cp
Зауважимо, що у правій частині різниця температур – не важливо в градусах оС
чи К. Але треба викорстовувати t, оС для теплових балансів з тепловим ефектом
реакції. З останнього рівняння визначається витрату (кг/с) потоку на охолодження G
при відомих витраті (кг/с) аміаку GNH3, що циркулює, ентальпіях (див. S-T діаграму) і
теплоємності потоку на охолодження. Числове значення лівої або правої частин
останнього рівняння дорівнює холодопродуктивності установки q, кДж/с.
Розмірність теплоємності Cp – кДж/(кг∙К), ентальпії і – кДж/кг (перерахувати дані
рис. 3.3 з ккал/кг).

При умові
повітряного охолодження влітку (температура 25 оС) необхідний тиск, при якому
почнеться конденсація аміаку за температури 25 оС, дорівнює десь 10 атм (кгс/см2 )
або 1 МПа. До речі в лабораторії аміак у балоні є рідким з початковим тиском
порядку 2 МПа. Робота адіабатичного стиснення відомої витрати аміаку, кДж/с
(кВт): Lad= GNH3 ∙ (і3-i2), що відповідає у даному випадку (враховуючи застосовані
розмірності) потужності компресору аміаку N. Розмірність ентальпії має бути
кДж/кг (перерахувати дані рис. 3.3 з ккал/кг). Холодильний коефіцієнт – безрозмірна
величина (зазвичай більше одиниці), що характеризує енергетичну ефективність
роботи холодильної машини. Він дорівнює відношенню холодопродуктивності до
кількості енергії (роботи), витраченої в одиницю часу на здійснення холодильного
циклу: έ= q/ Lad.
Цикли кріогенних установок високого тиску Лінде і низького тиску
Капіци – принцип дії, схема і зображення на діаграмі S-T.
 На наступному рисунку 3.4 надано зображення циклу Лінде. Вихідне повітря у
кількості 1 кг поступає у багатоступеневий поршневий компресор К, де стискається
до тиску порядку 20 МПа. Умовно показано одна ступінь стискання. Стиснутий газ
охолоджується у холодильнику ХК до температури вихідного повітря, що
визначається температурою довкілля, тобто умовно реалізується ізотермічне
стискання. Далі повітря поступає у теплообмінник Т/О, де охолоджується зворотним
потоком повітря. Процес поступового охолодження повітря в простому циклі з
дроселюванням зображено на рис. 3.4. Охолоджений газ розширяється у дроселі ДР,
при цьому зменшується його температура до температури конденсації. У сепараторі
С відділяється рідка фаза у кількості β кг. Зворотний потік повітря у кількості 1- β
кг віддає холод у Т/О і викидається у повітря з параметрами точки 1. При пуску такої
25 холодильної установки охолодження повітря до температури, яка відповідає
початку його зрідження, проходить не зразу, а поступово.

Схематичне
зображення цього поступового процесу охолодження повітря на діаграмі Т-S подано
на рисунку 3.5. Стиснуте по ізотермі АВ повітря при дроселюванні охолоджується по
лінії В-1 і понижує свою температуру на величину ΔТ1. Це холодне повітря проходить
через теплообмінник і охолоджує стиснуте повітря, яке поступає назустріч йому і
понижує його температуру на величину ΔТ1'. Величина ΔТ1' завжди буде менше ΔТ1,
так як теплоємність стиснутого повітря більше, ніж теплоємність зворотного
потоку повітря, яке має більш низький тиск. Охолоджене на величину ΔТ1' стиснуте
повітря із точки 1 дроселюється по лінії 1-2, понижаючи при цьому свою
температуру на величину ΔТ2. Проходячи по теплообміннику в зворотному напрямку,
воно зменшить температуру стиснутого повітря на величину ΔТ2' , а те,
розширившись по лінії ІІ-3, зменшить додатково свою температуру на величину ΔТ3 і
т. д. Поступово стиснуте повітря охолодиться до температури в точці VIII,
близької до температури його кипіння при атмосферному тиску, і 26 при
дроселюванні по лінії VIII-9 майже повністю перетвориться в рідину в точці 9.

26 сторінка…..
На рисунку 3.7 надано схема циклу Капіци. Вихідне повітря у кількості 1 кг
поступає у турбокомпресор ТК, де стискається до тиску порядку 0,6 МПа. Стиснутий
газ охолоджується водою у холодильнику ХК до температури вихідного повітря, що
визначається температурою довкілля, тобто умовно реалізується ізотермічне
стискання. Далі повітря поступає у теплообмінник Т/О, де охолоджується зворотним
потоком повітря. Охолоджений газ з параметрами точки 3 ділиться на два потоки:
один у кількості М=0,95-0,96 кг розширяється у турбодетандері ТД, при цьому
зменшується його температура. Підкреслимо, що при детандувані не має бути
конденсації у самій машині для запобігання механічних пошкоджень внаслідок ударів
крапель рідини о корпус і лопатки робочого колеса. Далі цей потік поступає у трубний
простір конденсатору К-Р. Другий потік у кількості 1-М поступає у міжтрубний
простір конденсатору К-Р, де конденсується завдяки холодним потокам після
турбодетандеру ТД і сепаратору С. Зріджене 30 повітря подається на дросель ДР, де
зменшується тиск до практично атмосферного. Нагадаємо, що при дроселюванні
частина рідини випаровується. У сепараторі С відділяється рідка фаза у кількості β кг.
Зворотний потік повітря у кількості 1-β кг (разом з потоком 1-М) віддає холод у Т/О і
викидається у повітря з параметрами точки 1 – параметрами вихідного повітря. На
діаграмі Т-S (рисунок 3.8) ізотермічне стиснення повітря до р2=6-7 атм зображується
горизонтальною лінією 1-2; охолодження в Т/О (регенератор) до стану 3 – ізобарою 2-
3, яка відповідає тиску р2. По лінії 3-6 проходить розширення повітря до тиску р1 = 1
атм в турбодетандері, причому лінія 3-6 відповідає адіабатичному процесу
розширення. Підкреслимо, що при детандувані не має бути конденсації у самій машині
для запобігання механічних пошкоджень внаслідок ударів крапель рідини о корпус і
лопатки робочого колеса – точка 6 має бути правіше рівноважної лінії. Конденсація
частини повітря, що не проходила через турбодетандер, перебігає по лінії 3-4. Лінія
постійної ентальпії 4-5 відповідає процесу дроселювання повітря, зрідженого в
конденсаторі. Пара рідкого повітря, що утворилися при дроселюванні змішується з
потоком повітря із турбодетандера і через трубки конденсатора поступають в Т/О
(регенератор), охолоджуючи його насадку і при цьому самі нагріваються до початкової
температури Т1 по лінії 5-6-1 постійного тиску р1.

Визначення холодопродуктивності, частки зрідженого газу і ккд циклу.

Холодопродуктивність - це ефективність холодильної системи, яка
вимірюється в тоннах охолодження на один витрачений кіловат
електроенергії (тон/кВт). Це вказує на те, скільки тепла видалено з
охолоджуваного середовища за одиницю енергії, яку споживає холодильна
система.
Формули з книжки
Частка зрідженого газу - це частка робочої речовини в зрідженому
стані в порівнянні з усією робочою речовиною, яка використовується в
холодильній системі. Зазвичай виразюється у відсотках. Чим більше
частка зрідженого газу, тим більше робочої речовини може бути
збережено в холодильній системі і тим ефективніша вона буде
працювати.
 ККД циклу - це коефіцієнт корисної дії холодильної системи, який
визначає, на скільки ефективно використовується енергія, витрачена на
приведення системи в рух. Він виражається у відсотках і розраховується
як співвідношення корисної роботи (тони охолодження) до всієї
витраченої енергії (кіловати електроенергії, газу або іншої форми
енергії), враховуючи втрати, пов'язані з енергетичними процесами в
системі. Чим вище ККД, тим ефективніше працює холодильна система.
Розділення повітря.
Розділення повітря - це процес фракціонованого збагачення повітря,
який полягає в відокремленні його компонентів за допомогою спеціальних
технологій.
Оскільки повітря складається з різних газів (зокрема, азоту, кисню,
аргону, вуглекислого газу та ін.), то розділення повітря може бути
використано для отримання окремих газів, що мають велике значення у
промисловості і наукових дослідженнях.
Одним із найбільш поширених методів розділення повітря є
фракціонована дистиляція. При цьому повітря зжимається,
охолоджується і поділяється на різні фракції в різних частках кільцевої
колонки. Кожна фракція містить окремий газ або суміш газів, які згодом
можуть бути відокремлені та використані окремо.
Інші методи розділення повітря включають холодову або мембранну
фільтрацію, адсорбцію, хімічні методи тощо. Кожен з цих методів має
свої переваги та недоліки, і вибір методу залежить від конкретного
завдання, яке стоїть перед дослідником або промисловим виробником.
Схеми принципова і технологічна установки для розділення повітря.
 Обґрунтування різних значень тиску в нижній і верхній
ректифікаційних колонах при розділенні повітря.
Розділення повітря здійснюється за допомогою ректифікаційних колон, що
складаються з нижньої і верхньої частин. У цих колонах використовуються різні
значення тиску, що мають свої відповідні обґрунтування:

1. Тиск у нижній ректифікаційній колоні: У нижній ректифікаційній колоні

застосовується високий тиск, зазвичай від 2 до 5 атмосфер. Це обґрунтовано
тим, що в цій частині колони здійснюється випарювання рідини, що
переходить в газоподібний стан, тому високий тиск дозволяє збільшити
температуру кипіння рідини, що сприяє її випарюванню і збільшенню
швидкості процесу. Крім того, високий тиск дозволяє уникнути утворення
бульбашок в рідині, що може спричинити зменшення ефективності
ректифікації.
2. Тиск у верхній ректифікаційній колоні: У верхній ректифікаційній колоні
застосовують значно менший тиск, зазвичай від 0,1 до 0,5 атмосфер. Це
обґрунтовано тим, що в цій частині колони здійснюється конденсація пару,
що переходить у рідкий стан, і низький тиск дозволяє зменшити температуру
кипіння, що сприяє збільшенню ефективності процесу. Крім того, низький
тиск дозволяє уникнути утворення перегрітих парів, що може спричинити
зниження якості продукту ректифікації.

Конструкції ректифікаційних колон і конденсатора.

https://ela.kpi.ua/bitstream/123456789/28836/1/Rudnytskyi_bakalavr.pdf
Принципи побудови рівноважної і робочої ліній ректифікації повітря.
Ректифікація повітря базується на різних фізичних властивостях його компонентів,
таких як температура кипіння, розчинність у рідинах та газах, дифузія та інші. Ці
властивості використовуються для поділу повітря на фракції з більшим або меншим
вмістом окремих газів. Побудова рівноважної та робочої ліній є важливим етапом
в розробці процесу ректифікації повітря.

1. Рівноважна лінія: Рівноважна лінія – це лінія, яка відображає стан рівноваги

між парою і рідиною для кожного компонента повітря. Вона визначається за
допомогою діаграми фазових рівноваг, яка відображає залежність тиску від
температури для кожного компонента повітря. Рівноважна лінія вказує
температуру, при якій пар і рідина перебувають у стані рівноваги. Побудова
рівноважної лінії є важливим етапом в плануванні ректифікаційного процесу,
оскільки вона дозволяє визначити температуру кипіння рідини в нижній
колоні для кожного компонента повітря.
2. Робоча лінія: Робоча лінія – це лінія, яка відображає стан рівноваги між
парою і рідиною у процесі ректифікації. Її побудова здійснюється на основі
рівноважної лінії та технологічних параметрів ректифікаційного процесу,
таких як тиск, температура та склад вихідного повітря. Робоча лінія
відображає залежність вмісту компонента в парі та рідині на різних рівнях
ректифікаційно
Розрахунок кількості тарілок ректифікаційної колони.
 Конструктивні розрахунки нижньої ректифікаційної колони Кількість
теоретичних тарілок N визначається інтегруванням виразу [1]: N= ∫ dy y *-y , y2 y1
(4.1) де у* – рівноважна концентрація азоту, у – практична концентрація азоту.
Вихідні дані:  молярна частка азоту в кубовому залишку, частка: Хв=0,65; 44 
молярна частка азоту в азоті із «кишені», частка: Хд=0,996;  ККД тарілки у нижній
колоні: К.К.Д=0,23;  концентрація О2 в потоках, молярна частка: o у кубовій рідині
КБ=0,35; o у повітрі КВ=0,2095;  тиск в нижній колоні, атм.: Р11=6. Алгоритм
розрахунку Кількість теоретичних тарілок N для нижньої колони, як і для верхньої,
визначається числовим інтегруванням виразу (4.1) в середовищі Excel. Цей алгоритм
наведено у навчальному посібнику з отримання кисню, азоту і водню. Але студентам
відомий спрощений графічний метод визначення кількості теоретичних тарілок:
будуються рівноважна крива і робоча лінія. Далі зліва направо у випадку ректифікації
проводять вертикальну (від робочої лінії до рівноважної) пряму, а потім
горизонтальну пряму (від рівноважної до робочої). Кількість сходинок відповідає N.
3. Виробництво азотно-водневої суміші конверсійним методом
Методи очищення природного газу від сполук сірки.
Природний газ може містити сполуки сірки, такі як гідрогенсульфід (H2S), меркаптани та деякі
інші сполуки. Ці сполуки можуть бути шкідливими для здоров'я людини та шкідливими для
довкілля. Тому перед використанням природного газу, його необхідно очистити від сполук
сірки. Нижче наведено деякі методи очищення природного газу від сполук сірки:

1. Абсорбція: Цей метод заснований на властивості сполук сірки розчинятися у рідинах.

Природний газ пропускають через рідину, яка здатна поглинати сполуки сірки.
Найбільш поширеним розчинником є розчин амінів. Розчинники поглинають сполуки
сірки та перетворюють їх у більш безпечні сполуки. Після проходження через
розчинник, газ очищений від сполук сірки та може бути використаний.
2. Окислення: Цей метод полягає у тому, щоб перетворити сполуки сірки у більш легкі
сполуки, які можна легко видалити. Цей процес зазвичай виконується за допомогою
каталізаторів та повітря або кисню. Найбільш поширеним каталізатором є оксид міді (II).
3. Фізична абсорбція: Цей метод використовується для видалення гідрогенсульфіду (H2S) з
природного газу. Газ пропускають через абсорбент, який здатен поглинати H2S.
Найбільш поширеним абсорбентом є залізна окалина.
4. Комбіновані методи: Іноді досягнення необхідної якості очищення від сполук сірки
потребує використання декількох методів одночасно. Наприклад, можна використ

Гідрування органічних сполук сірки.

Гідрування органічних сполук сірки - це хімічна реакція, в якій молекули органічних
сполук сірки зводяться з валентним станом +6 до валентного стану -2 або -1, з
використанням водню або металевих гідрогенідів, таких як літій-алюмінієвий гідрит
(LiAlH4) або натрій-боргідрід (NaBH4).

У результаті гідрування сірки утворюється сульфід або гідросульфід в залежності від

умов реакції і характеру використаного гідрогеніду. Наприклад, гідрування димової
кислоти (H2S) з металевим гідрогенідом призводить до утворення гідросульфіду:

H2S + NaBH4 → NaHS + BH3

Гідрування тіофену (C4H4S) з літій-алюмінієвим гідритом може призвести до
утворення тіолу (C4H4SH):

C4H4S + LiAlH4 → C4H4SH + LiAlH3S

Гідрування органічних сполук сірки є важливими реакціями в органічній хімії,

оскільки дозволяють зменшити валентність сірки та отримати більш реактивні
сполуки для подальших синтезів.

Адсорбційне очищення від сірководню.

Адсорбційне очищення від сірководню - це процес видалення сірководню (H2S) з
газових або рідких потоків шляхом його адсорбції на поверхні спеціального
матеріалу-адсорбента.

Зазвичай для цього використовують адсорбенти на основі оксидів металів, таких як

оксид заліза, цинку або марганцю, а також активованого вугілля або силікагелю.
Адсорбенти можуть бути розташовані в спеціальних колонках або резервуарах,
через які проходять газові або рідкі потоки.

Під час проходження газового або рідкого потоку через адсорбент, молекули H2S
адсорбуються на поверхні адсорбента. Це дозволяє видалити сірководень зі
струменя газу або рідини та знизити його концентрацію до безпечних рівнів.

Адсорбційне очищення від сірководню використовують у різних промислових

процесах, включаючи нафтогазову і хімічну промисловість, а також в медичній та
побутовій сферах. Цей процес є ефективним та економічно вигідним методом
очищення від сірководню, оскільки дозволяє видалити його з великих обсягів газу
або рідини за короткий час та без значних витрат на обладнання.

Каталізатори і адсорбенти.
Процес гідрування сіркоорганічних домішок здійснюється при додаванні в
природний газ (ПГ) водню або азото-водневої суміші в кількості 3-10 % від витрати
ПГ. Найбільш ефективними є кобальт-молібденові (50 % СоО, 15 % МоО3) і нікель-
молібденові (10 % NiO, 10 % МоО3) каталізатори, нанесені на оксид алюмінію.
Активний стан каталітичної системи досягається після сульфідування оксидних
сполук, тобто перехід оксидних форм каталізатору у сульфідні. Умови експлуатації
цих сполук такі: температурний інтервал 570-670 К, 54 об’ємна швидкість (міра
інтенсивності процесу) 1000-5000 год-1 (кажуть зворотні години (рос. обратные часы)
або м3 газу/(м3 кат.∙год). Другою стадією очищення природних газів від сірки є
адсорбція домішок неорганічний сірчистих сполук, в першу чергу сірководню, на
твердих поглиначах. Процес хемосорбції сірчистих домішок протікає на сорбентах, що
містять оксид цинку, де основні реакції протікають за схемою: ZnO + H2S  ZnS +
H2O; (5.5) ZnO + COS  ZnS + CO2; (5.6) 2 ZnO + CS2  2 ZnS + CO2. (5.7)
Термодинамічні дані зміни констант рівноваги реакцій (5.5)-(5.7) в температурному
інтервалі 470-870 К показують, що взаємодія сірчистих сполук з оксидом цинку
 фактично є незворотними, а тому існує можливість достатньо повного очищення газу
від цих домішок. Утворений сульфід цинку, як і оксид, у відновлюваному середовищі
стабільний, при температурах до 1070 К термічна дисоціація і відновлення їх не
спостерігається. Оксиди вуглецю не взаємодіють з оксидними сполуками цинку, однак
процес поглинання сірки при наявності пари води сповільнюється. Широке
промислове застосування мають два типи сіркопоглиначів на основі цинку: ГІАП-10,
що містить тільки оксид цинку, і ГІАП-10-2, до складу якого, крім оксиду цинку,
входить до 10 % (мас.) оксиду купруму (II). Введення в сорбент сполук міді дозволило
знизити температуру процесу очищення від 670 до 470-550 К. При цьому об’ємна
швидкість газу для повного очищення зберігається рівною 1000 год-1 і вміст сірки - не
менше 15 % (мас.) загальної маси сорбенту (поглинальна здатність у динамічних
умовах). Для більш повного використання поглинача очищення проводять в двох
послідовно розташованих апаратах. Зазвичай регенерацію проводять інертним газом з
домішкою кисню при температурі 500-550 оС. Це екзотермічний процес, тому перегрів
адсорбенту уникають завдяки використанню не повітря, а газу, що містить на початку
0,5 % кисню.
Технологічна схема.

Конструкції реакторів.
….в інеті
Методи конверсії природного газу.
Конверсія природного газу - це процес перетворення природного газу з одного
стану в інший. Цей процес може бути використаний для виробництва різних
продуктів, таких як синтетичні рідини, палива і хімічні речовини.
Основні методи конверсії природного газу включають наступні:

1. Steam reforming: цей процес використовує пару і каталізатори для

розщеплення метану (головної складової природного газу) на водень і
вуглекислий газ. Це виробляє синтез-газ, який може бути використаний для
виробництва амоніаку, метанолу і багатьох інших хімічних речовин.
2. Partial oxidation: цей процес використовує кисень, щоб згоріти природний
газ при високій температурі і тиску. Це виробляє синтез-газ, який може бути
використаний для виробництва синтетичного палива і хімічних речовин.
3. Methane conversion: цей процес використовує каталізатори, щоб
перетворити метан на більш важкі вуглеводні, такі як етан і пропан. Це може
бути використано для виробництва синтетичного палива.
4. Biological conversion: цей процес використовує мікроорганізми, щоб
перетворити метан на різні корисні речовини, такі як метанол і ацетат.

Кожен з цих методів має свої переваги і недоліки, і вибір конкретного методу
залежить від технічних та економічних обставин.

Обґрунтування двоступеневої каталітичної конверсії природного газу.

Двоступенева каталітична конверсія природного газу - це процес, який
використовує два різних каталізатори для перетворення природного газу на
корисні продукти. Перший каталізатор використовується для розщеплення
природного газу на водень і вуглекислий газ (Steam Reforming), а другий - для
перетворення водню на синтетичний газ (Fischer-Tropsch synthesis) або інші корисні
продукти.

Обґрунтування двоступеневої каталітичної конверсії природного газу базується на

кількох факторах:

1. Висока ефективність: двоступеневий процес конверсії природного газу є

високоефективним, оскільки дозволяє отримати більшу кількість корисних
продуктів з одиниці природного газу. Крім того, двоступенева конверсія
може допомогти знизити викиди вуглекислого газу в атмосферу, тому що
відновлювальні палива можуть бути використані замість нафти або вугілля.
2. Гнучкість: двоступеневий процес конверсії природного газу дозволяє
виробляти різні продукти залежно від потреб ринку. Наприклад, синтез-газ,
отриманий після першого етапу конверсії, може бути використаний для
виробництва амоніаку, метанолу, ацетилену та інших продуктів.
3. Економічність: двоступеневий процес конверсії природного газу може бути
економічно вигідним, оскільки він дозволяє використовувати більшу
кількість природного газу для виробництва більшої кількості корисних
продуктів. Крім того, двоступеневий процес може допомогти знизити
витрати на енергію, оскільки він може використовувати в

Конверсія природного газу парою.

Конверсія природного газу парою (Steam Methane Reforming або SMR) - це процес
хімічної реакції, в якому природний газ (метан) розщеплюється на водень,
вуглекислий газ і монооксид вуглецю за наявності водяної пари та каталізатора.

Процес SMR зазвичай здійснюється в двох етапах. У першому етапі природний газ
змішується з водяною парою та проходить реакцію при наявності нікелевого
каталізатора за високої температури (близько 700-1000 градусів Цельсія):

CH4 + H2O -> CO + 3H2

У другому етапі, що також відбувається за наявності каталізатора, монооксид

вуглецю та додатковий водень перетворюються на вуглекислий газ і додатковий
водень:

CO + H2O -> CO2 + H2

Цей процес виробляє значну кількість водню, який може бути використаний для
виробництва синтез-газу, амоніаку, метанолу та інших продуктів.

Конверсія природного газу парою має деякі переваги порівняно з іншими

методами конверсії, такі як:

1. Висока ефективність: процес SMR є високоефективним і дозволяє виробляти

більшу кількість водню з одиниці природного газу.
2. Гнучкість: процес SMR може бути змінений для виробництва різних
продуктів залежно від потреб ринку.
3. Економічність: процес SMR може бути економічно вигідним, оскільки він
дозволяє використовувати природний газ для виробництва водню та інших
продуктів з високою ефективністю.

Термодинаміка, кінетика і каталізатори процесу.

Конверсія природного газу парою (SMR) відбувається в результаті слідуючої
реакції:

CH4 + H2O -> CO + 3H2

Ця реакція є ендотермічною та вимагає великої кількості тепла. Для цього, реакція

здійснюється за наявності каталізаторів, що підвищують швидкість реакції та
зменшують її активаційну енергію. Каталізатори зазвичай виготовляються з металів,
таких як нікель, платина або родій.

Термодинаміка конверсії природного газу парою полягає в тому, що енергія

потрібна для реакції надходить від зовнішнього джерела тепла, що зазвичай
забезпечується газовими паливними печами. У цьому процесі важливо
контролювати температуру, тиск та склад суміші газів, що використовується.
Кінетика реакції визначає швидкість проходження реакції та залежить від
температури та каталізаторів. Вища температура збільшує швидкість реакції, але
також збільшує ризик підвищення тиску та забруднення каталізатора. Використання
каталізаторів зменшує активаційну енергію реакції та дозволяє досягнути вищої
швидкості проходження реакції при нижчій температурі та тиску.

Крім того, каталізатори можуть бути змішані з іншими матеріалами для підвищення
їх ефективності та стійкості, наприклад, можуть використовуватися каталізатори на
основі алюмінію, кремнезему та цирконію.

Пароповітряна конверсія метану.

Пароповітряна конверсія метану (ATR) - це процес конверсії метану (CH4) та кисню
(O2) у суміші з водяною парою (H2O) на каталізаторі. Результатом цієї реакції є
отримання водню (H2), вуглекислого газу (CO2) та деяких невикористаних домішок
газів, таких як вуглеводні.

Реакція ATR відбувається за наявності каталізатора, зазвичай металевих сполук, які

підвищують швидкість реакції та зменшують активаційну енергію. Каталізатори
зазвичай виготовляються з металів, таких як нікель, платина або родій.

Процес ATR використовується для отримання водню для різних промислових

процесів, таких як виробництво аміаку, метанолу та інших хімічних сполук. Оскільки
реакція ATR є екзотермічною, вона може виділяти достатньо тепла для підтримання
процесу, тому в процесі зазвичай не потрібне додаткове зовнішнє джерело тепла.

Кінетика реакції визначає швидкість проходження реакції та залежить від

температури, тиску та складу суміші газів. Швидкість реакції збільшується зі
збільшенням температури, але збільшення тиску може знизити швидкість реакції.
Додавання водяної пари зменшує кількість утворюваного вуглекислого газу та
збільшує кількість утворюваного водню.

Отже, ATR є важливим процесом для виробництва водню, який може бути
використаний як енергетичне паливо та в процесах виробни

Фізико-хімічні основи.
Пароповітряна конверсія метану (ATR) є складним процесом, що базується на ряді
фізико-хімічних основ.

Основна реакція ATR, яка відбувається при наявності каталізатора на поверхні

металевих сполук, може бути записана наступним чином:

CH4 + O2 + H2O → CO2 + 2H2

Ця реакція може бути розбита на три етапи:

 1. Окиснення метану: CH4 + O2 → CH3OH
2. Перетворення метанолу: CH3OH + H2O → CO2 + 3H2
3. Звільнення водню: CO + H2O → CO2 + H2

У процесі ATR кількість утвореного водню може бути збільшена шляхом додавання
водяної пари, яка може реагувати з метаном, утворюючи більше водню та менше
вуглекислого газу.

У процесі ATR використовуються каталізатори, які можуть бути зроблені з металів,

таких як нікель, платина або родій, або їх сполук. Каталізатори зазвичай мають
велику поверхню, на якій відбуваються хімічні реакції, та забезпечують ефективний
контакт між реагентами.

Температура та тиск також мають великий вплив на процес ATR. Зазвичай

температура в діапазоні від 700 до 1100 °C, а тиск від 20 до 30 бар, є оптимальними
для проведення цієї реакції. Підвищення температури збільшує швидкість реакції,
але може також спричинити деградацію каталізатора, тоді як підвищення тиску
може знизити швидкість реакції.

Отже, пароповітряна конверсія метану є складним процесом, який залежить від

ряду фізико-

Термодинаміка, каталізатори, кінетика.

ермодинаміка, каталізатори та кінетика є важливими аспектами пароповітряної
конверсії метану.

Термодинаміка процесу ATR може бути розглянута з точки зору енергії Гіббса, яка
відображає вільну енергію системи. Для реакції ATR вільна енергія залежить від
температури, тиску та ступеня конверсії метану. При підвищенні температури та
тиску ступінь конверсії метану збільшується, що може покращити вихід водню.
Проте, високі температури можуть призвести до деградації каталізатора, тоді як
високий тиск може збільшити витрати енергії на компресію газів.

Каталізатори грають ключову роль у процесі ATR. Каталізатори можуть бути

зроблені з металів, таких як нікель, платина, родій, або їх сполук. Каталізатори
зазвичай мають високу активність, вибірковість та стійкість до деградації від
температури та тиску. Наприклад, каталізатори на основі нікелю є досить
ефективними та економічними, але вони можуть бути менш стійкими до деградації
від високих температур та присутності домішок.

Кінетика процесу ATR залежить від кількох факторів, таких як температура, тиск,
ступінь конверсії метану та тип каталізатора. Швидкість реакції зазвичай
збільшується з підвищенням температури та тиску, але підвищення тиску може
також знизити вибірковість реакції. Крім того, тип каталізатора може впливати на
вибірковість
 Запобігання утворенню вуглецю.
Утворення вуглецю є однією з основних проблем пароповітряної конверсії метану.
Для запобігання цій проблемі можуть використовуватися наступні методи:

1. Регенерація каталізатора: Каталізатор може бути регенерований за

допомогою кисню або повітря під підвищеним температурним режимом, що
забезпечує зниження накопичення вуглецю на поверхні каталізатора та
підтримує його активність.
2. Додавання газів: Додавання газів, таких як водень або водяна пара, може
зменшити утворення вуглецю, тому що ці гази зменшують концентрацію
метану.
3. Зміна умов: Зміна температури, тиску та складу реакційної суміші може
допомогти знизити утворення вуглецю. Наприклад, зменшення тиску може
зменшити утворення вуглецю шляхом збільшення швидкості реакції.
4. Використання спеціальних каталізаторів: Використання спеціальних
каталізаторів, таких як каталізатори змішаних оксидів, може зменшити
утворення вуглецю під час пароповітряної конверсії метану.

Застосування одного або кількох з цих методів може допомогти зменшити

утворення вуглецю та забезпечити більш ефективний процес конверсії метану.

Технологічна схема і апарати двоступеневої конверсії природного

газу.
Конструкція трубчастої печі,
реакційної труби
 Конструкція шахтного конвертору.

Компресорне обладнання.
Интернет
Конверсія оксиду вуглецю (ІІ) парою.
онверсія оксиду вуглецю (ІІ) парою може відбуватися за наступною реакцією:

CO + H2O → CO2 + H2

У цій реакції оксид вуглецю (ІІ) реагує з водою, утворюючи вуглекислий газ та водень. Ця
реакція може бути використана для очищення газів від CO, що може бути небезпечним для
здоров'я людини та навколишнього середовища. Конверсія оксиду вуглецю (ІІ) парою може
бути проведена при високих температурах та в наявності каталізатора.

Фізико-хімічні основи конверсії оксиду вуглецю (ІІ) парою.

Конверсія оксиду вуглецю (ІІ) парою - це реакція, в якій оксид вуглецю (ІІ) реагує з
водою, утворюючи вуглекислий газ та водень. Фізико-хімічні основи цієї реакції
базуються на законах термодинаміки та кінетики хімічних реакцій.

Реакція конверсії оксиду вуглецю (ІІ) парою є ендотермічною реакцією, що

означає, що вона вимагає енергії для протікання. Тому для здійснення реакції
необхідна висока температура (зазвичай 200-300 °C) та наявність каталізатора, який
допомагає знизити енергію активації реакції. Зазвичай в якості каталізатора
використовують мідь, цинк, хром, нікель або їхні сполуки.

У реакції конверсії оксиду вуглецю (ІІ) парою вода служить донором кисню, який
реагує з CO, утворюючи CO2. У свою чергу, утворений вуглекислий газ може бути
забезпечений для промислових процесів або зберігання. Водень, що утворюється у
процесі, також може бути використаний в різних промислових процесах.
Загалом, конверсія оксиду вуглецю (ІІ) парою є важливим процесом в промисловій
та енергетичній сферах, оскільки вона дозволяє очищувати гази від CO, що може
бути шкідливим для здоров'я та навколишнього середовища, та використовувати
отриманий вуглекислий газ та водень для різних цілей.

Термодинаміка, каталізатори СТК і НТК, кінетика.

онверсія оксиду вуглецю (ІІ) парою є складним процесом, що базується на законах
термодинаміки, кінетиці та каталізі. Нижче наведено більш детальну інформацію
про ці аспекти процесу.

Термодинаміка: Конверсія оксиду вуглецю (ІІ) парою - це ендотермічна реакція,

тобто реакція, яка вимагає енергії для протікання. У термодинаміці енергія,
необхідна для реакції, вимірюється за допомогою ентальпії, що виражається в
джоулях на моль речовини. У разі конверсії оксиду вуглецю (ІІ) парою ентальпія
реакції додатня, тобто вона потребує енергії. Тому для здійснення реакції потрібно
введення тепла або підвищення температури.

Кінетика: Кінетика хімічної реакції описує швидкість реакції та шляхи, по яких вона
протікає. У разі конверсії оксиду вуглецю (ІІ) парою, кінетика реакції залежить від
багатьох факторів, таких як температура, тиск, концентрація реагентів та наявність
каталізатора. Відповідно до закону дії мас, швидкість реакції залежить від
концентрації реагентів, тому підвищення концентрації реагентів збільшує швидкість
реакції. Однак, на практиці, кінетика реакції залежить від каталізатора, що
прискорює реакцію і знижує її енергію активації.

Каталізатори СТК (сажевого та твердопаливного кипіння) та НТК (напівтвердого

кипіння) - це речовини, що використовуються для прискорення реакції конверсії
оксиду вуглецю (ІІ) парою.

Каталізатори СТК використовуються для зниження викидів сажі та інших твердих

продуктів з вихлопних газів автомобілів та промислових джерел. Основними
складовими каталізатора СТК є металокерамічні матеріали, що містять платину,
паладій та інші метали. Ці матеріали розташовані на поверхні монохромної
пористої кераміки та інших матеріалів.

Каталізатори НТК використовуються для зниження викидів оксидів азоту (NOx) з

вихлопних газів. Основними складовими каталізатора НТК є металооксидні
матеріали, що містять залізо, мідь, нікель, хром та інші метали. Ці матеріали
зазвичай розташовані на поверхні керамічної пористої структури, яка сприяє
ефективному розподілу вихлопних газів та забезпечує максимальний контакт між
газами та каталізатором.

Каталізатори СТК та НТК діють на різних принципах. Каталізатор СТК забезпечує

окиснення вуглеводнів та інших вуглецевих сполук до CO2 та H2O, тоді як
каталізатор НТК забезпечує зниження NOx до N2 та О2. Однак, на практиці, часто
використовуються комбіновані каталізатори, що містять складові обох типів
каталізаторів, щоб забезпечити ефективну конверсію оксиду вуглецю та інших з

Технологічна схема двоступеневої конверсії. книга

Елементи енерготехнології. книга
Радіальні і поличні конвертори оксиду вуглецю (ІІ), їх переваги і
недоліки..
Радіальний і поличний конвертори - це два різних типи каталітичних конверторів,
які використовуються для конверсії оксиду вуглецю (ІІ) парою в водень і CO2.

Радіальний конвертор має форму циліндра з диском, що розташований у центрі.

Каталізатор, який складається з металокерамічних матеріалів, розміщений на
поверхні диску. Під час роботи гарячі гази з вихлопної системи вводяться в
конвертор, де вони протікають через каталізатор, що призводить до конверсії
оксиду вуглецю в водень і CO2. Радіальний конвертор зазвичай забезпечує
високий коефіцієнт конверсії та добру стійкість до забруднення, проте він може
бути важким та дорогим у виробництві.

Поличний конвертор має форму прямокутної камери з поличками, на яких

розташовані каталізатори. Гарячі гази з вихлопної системи вводяться в камеру та
проходять через каталізатори, що призводить до конверсії оксиду вуглецю в
водень і CO2. Поличний конвертор є дешевшим та легшим у виробництві, проте він
може бути менш ефективним та менш стійким до забруднення.

Переваги радіального конвертора включають високу ефективність та стійкість до

забруднення, а недоліки - високу вартість та важкість у виробництві. Переваги
поличного конвертора включають низьку вартість та легкість у виробництві, а
недоліки - меншу ефективність та стійкість до забруднення.

Очищення конвертованого газу від оксиду вуглецю (IV).

Після конверсії оксиду вуглецю (ІІ) парою в водень та CO2, очищення
конвертованого газу від залишкового оксиду вуглецю (IV) є важливим етапом у
процесі виробництва водню. Оксид вуглецю (IV), також відомий як діоксид
вуглецю, може бути небезпечним та негативно впливати на довкілля, тому його
потрібно видалити з конвертованого газу перед його використанням.

Для очищення конвертованого газу від оксиду вуглецю (IV) можна

використовувати різні методи, включаючи:

1. Адсорбція на активованому вугіллі - цей метод полягає в тому, що

конвертований газ пропускається через шар активованого вугілля, який
вбирає оксид вуглецю (IV) з газової суміші. Після того, як вугілля наситилося
 оксидом вуглецю (IV), його можна видалити шляхом обробки нагрітою
парою, яка розчиняє оксид вуглецю (IV) та виводить його з вугілля.
2. Абсорбція на розчині амінів - цей метод полягає в тому, що конвертований
газ пропускається через розчин амінів, який здатний віддавати протони.
Оксид вуглецю (IV) взаємодіє з амінами та утворює сіль. Після того, як розчин
наситився оксидом вуглецю (IV), його можна видалити шляхом нагрівання,
яке знижує розчинність солі та дозволяє її відокремити від розчину.
3. Мембранна технологія - цей метод полягає в тому, що конвертований газ
пропускається через мембрану, яка відділяє оксид вуглецю (IV)

Абсорбційні методи очищення технологічного газу від двооксиду

вуглецю: переваги і недоліки.
Абсорбційні методи очищення технологічного газу від двооксиду вуглецю (CO2) полягають у
відокремленні CO2 з газової суміші шляхом його розчинення в спеціальних розчинниках або
воді. Основними перевагами цих методів є висока ефективність та можливість використання
для обробки великих об'ємів газу. Однак, вони мають деякі недоліки, такі як:

1. Висока вартість - для абсорбційних методів потрібно використовувати спеціальні

розчинники, що можуть бути досить дорогими. Крім того, процес очищення може бути
витратним через необхідність переробки та регенерації розчинників.
2. Потребується велика кількість енергії - для відокремлення CO2 з розчинника потрібно
використовувати енергію, що може бути досить значною.
3. Обмеженість використання - абсорбційні методи можуть бути обмеженими у
використанні, оскільки вони можуть бути вразливими до наявності інших газів у газовій
суміші, таких як метан або водень, які можуть також розчинятися в розчинниках.
4. Екологічні проблеми - під час обробки газової суміші розчинниками можуть
утворюватися відходи та викидатися в навколишнє середовище, що може мати
негативний вплив на довкілля.

У цілому, абсорбційні методи є ефективними для відокремлення CO2 з технологічного газу, але
вони мають свої обмеження та недоліки. Вибір методу очищення залежить від багатьох
факторів, таких як вартість, ефективність та від

Фізична абсорбція: переваги і недоліки, розрахунок рушійної сили для

прямого току і протитоку.
Фізична абсорбція є одним з методів очищення газу від забруднюючих речовин, таких як
двооксид вуглецю (CO2). Вона полягає в розчиненні CO2 у фізичному розчиннику при низьких
температурах та високому тиску. Основні переваги цього методу включають:

1. Ефективність - фізична абсорбція може забезпечити високий рівень очищення газу від
CO2, що дозволяє досягти високої якості очищеного газу.
2. Низька вартість - фізичні розчинники можуть бути дешевими, що дозволяє знизити
загальні витрати на процес очищення.
3. Не вимагає великої кількості енергії - процес фізичної абсорбції не потребує значної
кількості енергії, що дозволяє знизити витрати на електроенергію.
4. Можливість повторного використання розчинника - фізичні розчинники можуть бути
регенеровані та повторно використані для очищення газу від CO2.
Однак, фізична абсорбція має деякі недоліки, зокрема:

1. Низька ефективність при великих потоках - процес фізичної абсорбції може бути менш
ефективним при великих потоках газу, оскільки збільшення потоку може знизити час
контакту газу та розчинника.
2. Обмеження температури та тиску - фізична абсорбція може бути обмеженою
температурою та тиском, що може обмежити її застосування в певних умовах.
3. Обмежена ефективність при наявності інших газів - фізична абсорбція може бути менш
ефективною при наявності інших газів,

Хімічна абсорбція: переваги і недоліки, розрахунок рушійної сили для

прямого току і протитоку. Хімічна абсорбція - це процес поглинання газів або парів
одним або декількома реагентами, що призводить до їх хімічної реакції з утворенням нових
продуктів. У порівнянні з фізичною абсорбцією, хімічна абсорбція має більш високу
ефективність для очищення газів від забруднювачів, які не можуть бути легко видалені
фізичною абсорбцією.

Основними перевагами хімічної абсорбції є:

1. Висока ефективність видалення забруднювачів.

2. Можливість видалення забруднювачів, які не можуть бути легко видалені фізичною
абсорбцією.
3. Низька температура та тиск, необхідні для проведення процесу.

Однак хімічна абсорбція має деякі недоліки:

1. Висока вартість реагентів, які використовуються для очищення газів.

2. Утворення великих кількостей відходів, що потребують відповідної обробки та
видалення.
3. Потребує складних систем контролю та регулювання процесу.

Рушійна сила - це сила, яка приводить до переміщення газу або реагента в абсорбенті в
напрямку контакту. Рушійна сила для хімічної абсорбції може бути розрахована для прямого
току та протитоку, використовуючи наступну формулу:

$F = K_L a (C_{g,i} - C_{g,e}) - K_G a (C_{L,i} - C_{L,e})$

де $F$ - рушійна сила, $K_L$ та $K_G$ - коефіцієнти масопереносу для абсорбенту та газу
відповідно, $a$ - площа контакту, $C

Тарілчасті і насадкові абсорбери, переваги і недоліки. Ескізи

конструкції.
Тарілчасті і насадкові абсорбери - це типи апаратів для абсорбційного очищення
газів від шкідливих компонентів. Обидва типи абсорберів працюють за принципом
змішування газу і розчинника для забезпечення ефективного контакту між ними.

Тарілчастий абсорбер складається з вертикального циліндричного корпусу зі

змонтованими в ньому дископодібними тарілками або здвоєними конічними
насадками. Газ проходить через тарілки, де йому надається додаткова поверхня
контакту з розчинником, що розпилюється зверху. Після проходження через
тарілки газ проходить у верхню частину корпусу і виходить на зовнішню сторону.
Розчинник збирається на днищі корпусу і повертається до верхньої частини для
повторного розпилення.

Насадковий абсорбер складається з вертикального циліндричного корпусу, до

якого зверху приєднані насадки у вигляді конічних втулок. Газ вводиться знизу, а
розчинник збирається внизу і повертається до верхньої частини корпусу для
повторного введення. Контакт між газом і розчинником відбувається в зоні, де газ
проходить через насадки, а розчинник зверху розпилюється у вигляді тонких
струменів.

Переваги тарілчастих і насадкових абсорберів полягають у високій ефективності

очищення при високій продуктивності, а також в простоті і зручності у
використанні. Однак, недоліком цих типів абсорберів є потреба високої потужності
для розпилення розчинника, а також у великих розмірах апаратів для обр

Технологія очищення газу від двооксиду вуглецю гарячим розчином

поташу та моноетаноламіну, технологічні схеми очищення. книга
Сучасний метод очищення активованим розчином
метилдіетаноламіном.
Метод очищення технологічного газу активованим розчином метилдіетаноламіну
(MDEA) є одним з найефективніших і найбільш поширених методів для видалення
двооксиду вуглецю (CO2) з газів.

Принцип дії полягає в розчиненні CO2 в розчині MDEA при взаємодії газу і розчину
в абсорбері. Коли MDEA реагує з CO2, він перетворюється на солеві і інші продукти,
що забезпечують відокремлення CO2 від газу.

Однією з переваг цього методу є висока ефективність зниження вмісту CO2, що

досягається за рахунок високої розчинності MDEA для CO2. Крім того, MDEA є
стійким до деградації і має відносно низьку тенденцію до втрати розчинності.

Недоліком цього методу є високі витрати на утримання системи, зокрема на

регенерацію розчину MDEA та відновлення енергії. Крім того, існує можливість
відновлення MDEA до відновлення з карбонатами і бікарбонатами, що може
спричинити забруднення розчину і скоротити термін його служби.

Тарілчасті абсорбери є найбільш поширеними типами абсорберів для

використання з методом MDEA. Вони мають низьку вартість та високу ефективність
при обміні газу і розчину. Для підвищення ефективності можуть бути використані
спеціальні додатки, такі як направляючі, диски та викрутки.
Однак, насадкові абсорбери також можуть бути використані з методом MDEA. Їх
перевагами є висока ефективність масопереносу, низькі витрат

Порівняльний аналіз абсорбційних методів очищення від оксиду

вуглецю (IV).
Для очищення від оксиду вуглецю (IV) застосовують різні методи, включаючи фізичну та
хімічну абсорбцію, а також мембранну технологію. Розглянемо порівняльний аналіз цих
методів.

1. Фізична абсорбція

Переваги:

 Низька вартість каталізатора;

 Відсутність потреби в додатковому обладнанні для реакції;
 Висока ефективність видалення газу відносно низької концентрації газу.

Недоліки:

 Обмежена ефективність для видалення високих концентрацій газу;

 Необхідність високої температури для регенерації каталізатора.
2. Хімічна абсорбція

Переваги:

 Висока ефективність видалення газу відносно низької концентрації газу;

 Здатність до видалення інших забруднювачів з газу;
 Низькі вимоги до температури регенерації каталізатора.

Недоліки:

 Висока вартість каталізатора;

 Потреба в спеціальному обладнанні для реакції;
 Підвищене утворення вторинних забруднювачів.
3. Мембранна технологія

Переваги:

 Висока ефективність видалення газу навіть при високих концентраціях газу;

 Відсутність необхідності в каталізаторі та хімічних реагентах;
 Низькі витрати на регенерацію.

Недоліки:

 Висока вартість мембрани;

 Обмежена ефективність для видалення інших забруднювачів з газу;
 Вимоги до високого тиску для пропускання газу через мембрану.
4. Тарілчасті і насадкові абсорбери
Переваги:

 Висока ефективність видален

Технологія тонкого очищення газу від оксидів вуглецю методом
каталітичного гідрування – необхідність, реакції.
Технологія тонкого очищення газу від оксидів вуглецю методом каталітичного гідрування є
одним з найбільш ефективних методів очищення від СО і СО2. Цей метод ґрунтується на
використанні спеціального каталізатора, який здатний перетворювати СО і СО2 на
безшкідливий газ метан (CH4) за умов високої температури і відсутності кисню.

Каталітичне гідрування СО та СО2 відбувається за наступними реакціями:

CO + 3H2 → CH4 + H2O

CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O

Для цього методу очищення газу від оксидів вуглецю використовуються двоступеневі реактори
з різними каталізаторами для кожної з реакцій. Першість каталізаторів містять метал оксиди,
такі як оксид заліза (Fe2O3) або оксид хрому (Cr2O3), а другі - каталізатори на основі металів
групи платини, такі як паладій (Pd) або родій (Rh).

Перевагами цього методу є висока ефективність очищення, зниження рівня емісій СО та СО2
до безпечних значень, можливість використання відновлювальних джерел енергії для
забезпечення процесу, а також можливість використання газу після очищення в якості палива.
Однак, недоліками є висока вартість обладнання та каталізаторів, вимоги до високої
температури та відсутності кисню в процесі, а також складність регенерації каталізаторів.

Оскільки технологія тонкого очищення газу від оксидів вуглецю методом каталітичного
гідрування є досить складною, вона застосовується пер

Термодинаміка, каталізатори, область протікання процесу, кінетика

(рівняння швидкості).
Технологія тонкого очищення газу від оксидів вуглецю методом каталітичного
гідрування базується на реакції гідрування, яка протікає за наявності каталізатора.

Реакція гідрування оксиду вуглецю (IV) в присутності водню та каталізатора може

бути записана наступним чином:

CO2 + H2 → CO + H2O

Ця реакція ендотермічна, тому для її протікання необхідна підвищена температура

та наявність каталізатора. В реакції використовується каталізатор на основі металу,
такого як нікель або кобальт, який допомагає знизити енергію активації реакції та
збільшує швидкість процесу.
Термодинамічно реакція гідрування є ендотермічною та несприятливою, адже її
продукти мають вищий ступінь енергії порівняно з реакційними речовинами.
Проте, за наявності каталізатора та високої температури, реакція може протікати.

Швидкість реакції гідрування може бути описана рівнянням Нернста-Планка:

r = k * P(CO2) * P(H2)

де r - швидкість реакції, k - константа швидкості реакції, P(CO2) та P(H2) - частки

парціального тиску відповідно оксиду вуглецю (IV) та водню. Швидкість реакції
залежить від концентрації реагентів та температури.

Технологія тонкого очищення газу від оксидів вуглецю методом каталітичного

гідрування може застосовуватися при температурі від 200 до 400 градусів Цельс

Шляхи збільшення швидкості процесу.

Швидкість процесу тонкого очищення газу від оксидів вуглецю методом
каталітичного гідрування може бути збільшена шляхом застосування різних
технологічних рішень, таких як:

1. Використання ефективних каталізаторів: Розробка нових каталізаторів і

поліпшення вже існуючих може покращити ефективність процесу. Це може
бути досягнуто шляхом вдосконалення каталітичної активності та стійкості
каталізаторів.
2. Збільшення площі поверхні каталізатора: Збільшення поверхні каталізатора
може підвищити кількість активних центрів каталізатора, що забезпечує
більш ефективну конверсію оксидів вуглецю.
3. Підвищення тиску: Підвищення тиску може збільшити кількість молекул газу,
що приходять у контакт з каталізатором, та збільшити кількість реакційних
центрів на поверхні каталізатора. Однак, підвищення тиску також може
збільшити витрати енергії на компресію газу.
4. Зменшення температури: Зниження температури може знизити теплові
втрати і зменшити рівень утворення побічних продуктів, що дозволяє
збільшити виходи цільового продукту. Однак, низька температура може
знизити швидкість процесу.
5. Оптимізація гідравлічного режиму: Визначення оптимальних параметрів
гідравлічного режиму може допомогти зменшити гідродинамічні опори і
забезпечити рівномірний розподіл газу та каталізатора в реакторі.
6. Використання різних типів р

Технологічна схема очищення, конструкція апарату – метанатору.

Книга
Графік залежності Х=f(T). книга
Причини викиду газу на факельну установку («свічу»).
Факельна установка (також називається «факел» або «свіча») є пристроєм, який
використовується для спалювання надлишкових газів або рідких вуглеводневих
продуктів у процесі виробництва нафти та газу. В основному, факелі
використовуються для безпечного відведення газів, що не можуть бути
перероблені або збережені.

Основні причини викиду газу на факельну установку:

1. Перевищення виробничих потужностей: Коли виробництво збільшує свою

продуктивність, кількість відходів і газів також збільшується. Якщо система
для збору і переробки цих відходів не може впоратися з надмірним
навантаженням, то надлишкові гази мають бути відведені на факельну
установку.
2. Аварії та непередбачувані обставини: Нещасні випадки, аварії та інші
непередбачувані обставини можуть статися в будь-який час, що може
призвести до виникнення небезпечних газів. Факельна установка може бути
використана для безпечного відведення цих газів.
3. Технічні несправності: Проблеми з обладнанням, трубами, насосами та
іншими компонентами системи переробки газу можуть спричинити
несправності в роботі. Якщо проблема не може бути вирішена шляхом
ремонту або заміни компонентів, гази можуть бути відведені на факельну
установку.
4. Планові операції: У деяких випадках виробники нафти та газу можуть
здійснювати планові операції з технічного обслуговування, перевірки і
ремонту обладнання або тестування. У процесі цих операцій можуть вин