WERKVERSLAG

PROJECTWEEK GLAS-IN-
LOOD 3.2
Door Raven Anrochte

27 JANUARI 2023
Inhoud
Schilderenop glas...................................................................................................................................2
Soorten mediums voor het brandverf:...................................................................................................3
Planning..................................................................................................................................................4
Wat is glas in lood?.................................................................................................................................5
Snelle achtergrond informatie van glas..............................................................................................5
Glas in lood geschiedenis.......................................................................................................................6
Ontstaan.............................................................................................................................................6
Gebrandschilderd glas........................................................................................................................6
kathedraal van Canterbury.................................................................................................................6
Renaissance........................................................................................................................................8
Heropleving van de 19e eeuw............................................................................................................8
Nieuwe stijlen glas in lood..................................................................................................................9
Gemmail...........................................................................................................................................10
Tiffany lampen..................................................................................................................................11
Isolerende glas in lood..........................................................................................................................12
TOEPASSING GLAS IN LOOD.................................................................................................................13
De ontwikkeling van verschillende fabricagemethodes van glas..........................................................14
Parels................................................................................................................................................14
De vroege productie van hol glas.....................................................................................................14
Glas wordt geblazen.........................................................................................................................15
De productie van Kroonglas.............................................................................................................15
loodkristalglaswerk...........................................................................................................................16
Nieuwe ontwikkelingen uit Frankrijk................................................................................................17
Industriële Revolutie........................................................................................................................17
Moderne Vlakglas technologie.........................................................................................................18
Systeem Fourcault............................................................................................................................18
Veiligheidsglas..................................................................................................................................19
Moderne productie van floatglas.....................................................................................................19
Glassoorten met voorbeelden die relevant zijn voor het glas in lood zetten.......................................20
Helder glas........................................................................................................................................20
Antiek mondgeblazen glas................................................................................................................20
Artique glas (S).................................................................................................................................20
Waterglas (S)....................................................................................................................................21
 Corellaglas (W).................................................................................................................................21
Mysticglas (W)..................................................................................................................................22
loodprofielen met voorbeelden die relevant zijn voor het glas in lood zetten.....................................23
Voorbereiding van het design..............................................................................................................25
Werkuitvoering....................................................................................................................................29
Benodigdheden glas-in-lood:...............................................................................................................43
BPM’s (persoonlijke beschermingsmiddelen), milieu en veiligheid......................................................44
Schilderenop glas
Schilderingen op glas worden in meerdere lagen met een kwast aangebracht, waarna elke
laag het geschilderde glas in een oven op hoge temperatuur wordt verhit. Om een
regelmatige verflaag te krijgen, wordt de aangebrachte verf met een daskwast voorzichtig
gedast, terwijl verf nog nat is. Bij verhitting in een oven die gelijdelijk opwarmt en afkoelt om
glasbreuken te vermijden, wordt het aangebrachte verf, gesmolten in het glas. Dit kan in
meerderlagen aangebracht worden.
Stap 2
Stap 1
Voeg contour medium toe en meng
Zet op een glasplaatje speciale tot het homegeen is. Dit kan je
metaalpigmenten erop en stamp herhalen voor de emaille
het van te voren al een beetje fijn
tegen korrels

Stap 3 Stap 4
Heb een blaadje met je gewenste Volg de lijnen met een kwast
contouren
Stap 5

Zet het voor een dag in de speciale

oven. En herhaal de genoemde
stappen tot het af is bron: https://www.youtube.com/watch?v=8AiB6hwLxL8

Soorten mediums voor het brandverf:

-Emaille medium
Dit is een gekleurde glasverf die de kleur aan de brandschildering geven. Deze verf heeft na
het inbranden een glanzend uiterlijk
-Transparante glasverf
dit zijn glasverven die een transparant gekleurd uiterlijk hebben.
-De grisaille medium
dit zijn de lagen die het schaduw effect geven deze kunnen ook verschillende kleuren
hebben zoals: zwart, bruin of groen. Deze lagen zijn niet doorzichtig en hebben een mat
uiterlijk.
-Countour medium
met de contour medium wordt als het woord zegt, contouren mee gemaakt. Ook is het
handig voor iets dekkend te maken
Planning
Week 1

Maandag -planning maken

-Inspiratie opdoen op pinterest
-Een geschikte gratis versie van photoshop
uitzoeken. (werd gimp)
-begin van ontwerp
Dinsdag -ontwerp afmaken
-geschikte glasplaten uitzoeken
-Alles op formaat snijden
Woensdag -brandschilderen
- achtergrondinformatie
-werkuitvoering voorbereiding
Donderdag -brandschilderen
vrijdag -Brandschilderen afronden
-alles mooi op het A3 papier leggen en
kijken naar afwijkingen en die bijwerken
-werken aan verslag

Week 2

Maandag -materialen en gereedschap verzamelen

-lood profiel met stalen kern uitzagen voor
de omtrek ter versterking en een verticaal
deel tegen inzakking.
-Glas in het lood zetten
Dinsdag -glas in lood zetten
Woensdag -glas in lood zetten
Donderdag -solderen, kitten, en als laatste
schoonmaken
vrijdag -Verslag afronden
Wat is glas in lood?

Glas in lood is een eeuwenoude techniek om de binnenruimte af te

scheiden van de buitenlucht, terwijl het licht merendeels behouden
blijft. Daarbij wordt gebruik gemaakt van kleine stukjes glas die,
door ze in lood te zetten, met elkaar worden verbonden.

Snelle achtergrond informatie van glas

We gaan hier dieper op in op het kopje; De ontwikkeling van
verschillende fabricagemethodes van glas

Om glas-in-lood beter te begrijpen moeten we eerst figuurlijk de

vergrootglas op glas kijken.

Het basis ingrediënt van glas is Silicium. Dat wordt gewonnen uit
zand. Waar veel mensen zich in vergissen is dat glas in zekere
maten ook in de natuur voorkomt en dus een natuurproduct is.

Onder de juiste omstandigheden verandert in de natuur vloeiende

lava in lavaglas. Lavaglas is echter zwart en niet doorzichtig.

Men experimenteerde gedurende lange tijd ook met het toevoegen

van verschillende metalen aan het glasmengsel voordat men mooi
helder glas kon produceren. Het heeft eeuwen geduurd voordat
men in staat was om grote vlakke glasplaten te maken. De
populairste hiervan; verzinkt glas.
Glas in lood geschiedenis
Ontstaan
Om de tocht buiten te houden, begon men al snel kleine stukken
glas letterlijk in lood te plaatsen. Op die manier kon men al
knutselend grotere ruiten maken dan tot op dat moment mogelijk
was met glas uit een stuk.

Gebrandschilderd glas
Gebrandschilderd glas wordt al duizenden jaren gebruikt, te
beginnen met de oude Romeinen en Egyptenaren, die kleine
voorwerpen van gekleurd glas maakten.

Glas-in-lood is ingewikkelder en vanzelfsprekend een stuk jonger

dan zijn voorganger. Redelijk accurate analyses geven aan dat
sommige dateren in het midden van de 12e eeuw.

Het glas dat daarbij gebruikt wordt is veelal gekleurd of

gebrandschilderd. Door de lichtinval ontstaan zo fraaie kleuren in de
het glas.

kathedraal van Canterbury

Het glas-in-lood van de kathedraal van
Canterbury is een van de oudste ter wereld.
Zie hieronder
De innovatie zorgde voor een explosie in populariteit tijdens de
middeleeuwen. Chartres in Frankrijk werd de toonaangevende glas-
in-loodfabrikant en de materialen die ze produceerden waren van
hoge kwaliteit. De kathedraal van Chartres bevat een van de oudste
voorbeelden van een roze glas-in-loodraam; een rond type raam
met ingewikkelde gekleurde glasontwerpen.
Renaissance

Glas-in-lood bleef in heel Europa erg populair en de stijl veranderde

van de gotiek van de middeleeuwen naar iets klassiekers. Tijdens
de Reformatie ( 17e en 18e eeuw) werden echter veel glas-in-
loodramen ingegooid en vervangen door gewoon glas. Deze
vernietiging betekende dat veel traditionele glas-in-loodmethoden in
de vergetelheid raakten en pas in de 19e eeuw werden herontdekt.

Heropleving van de 19e eeuw

In de 19e eeuw was er een hernieuwde belangstelling voor
middeleeuwse kerken en werden er meer kerken in gotische stijl
gebouwd; inclusief uitgebreide glas-in-loodramen met scènes uit de
Bijbel en andere religieuze afbeeldingen. Gebouwen in heel Europa
werden ook gerestaureerd en er ontstond een trend voor glas-in-
loodontwerpen die rechtstreeks waren gekopieerd van beroemde
olieverfschilderijen.
In de jaren 1890- 1930 beleefde de toepassing van Glas-in-Lood in
woningbouw een hoogtepunt. In de stadsuitbreidingen voor beter
gesitueerden in de grote steden van omstreeks de eeuwwisseling
werd op ruime schaal Glas-in-Lood gebruikt in de wat chique
particuliere woningen. Bij de latere uitbreidingen in de jaren twintig
gebeurde dit bijna op industriële schaal.

Nieuwe stijlen glas in lood

Glas-in-lood kan teruggrijpen naar een bestaande periode, bijvoorbeeld de jaren twintig of
dertig, toen deze techniek het meest werd aangewend. Maar glas-in-lood is ook geschikt om
het moderne karakter van een huis of gebouw te benadrukken. Midden jaren negentig leken
particuliere woningbezitters glas-in-lood te herontdekken. Opvallend is sindsdien de trend
naar moderne, veelal abstracte ontwerpen.

-Neo renaissancestijl (1880 -1910)

-Neo gotische stijl (1880 – 1910)
-Haagse Schoolstijl (1870-1890)
-Art nouveau of Jugendstil (1890-1910)
-Art Deco (1920-1930)
-Ornamentale ontwerpen naar systeem- of natuurvormen (meest toegepast in 20-er
jaren woningen) (1910 - 1930)
-Amsterdamse Schoolstijl (1915 -1940)
-De Stijl (1915- 1930)
Gemmail
(meervoud gemmaux) is een Frans woord dat letterlijk wordt
vertaald als "geëmailleerde edelsteen". De term is bedacht door de
schilder Jean Crotti (Frans, 1870─1958) om een techniek te
beschrijven voor het in lagen aanbrengen en hechten van stukjes
gekleurd glas op een paneel om composities te creëren die bedoeld
zijn om te worden bekeken voor een lichtbak of verlicht van
achteren.

Picasso:

Naast het gebruik in kerken

en stadhuizen wordt in veel
woningen ook gebruik
gemaakt van glas in lood.
We kennen allemaal wel die
schitterende gekleurde
bovenlichten en deuren uit
woningen van rond de jaren
dertig uit de vorige eeuw.

Tiffany lampen
Vergeet ook niet de Tiffany lampen van de Amerikaanse
glaskunstenaar Louis Comfort Tiffany. Hij maakte, als een van de
eerste, lampenkappen van glas in lood in jugendstil en art-decostijl.

Tiffany, eigenlijk koperfolie techniek, is een erg oude techniek om

kleine stukjes glas aan elkaar te zetten. Dit doe je door middel van
koperfolie en tin. Hierdoor kun je patronen verfijnd uitwerken.

Zijn originele lampen zijn heden ten dagen zeer kostbare

verzamelobjecten.
Isolerende glas in lood
Ook nu zijn glas-in-loodramen populair met name in woningen.
Tegenwoordig worden ze zelfs omhuld door dubbelglas. Het paneel
wordt tijdens de productie van het dubbelglas tussen de twee
glasplaten geplaatst voordat deze hermetisch wordt afgesloten.

Zo ontstaat dan een moderne en energiezuinige ruit met de

uitstraling van een oude ruit. Ook bestaande glas-in-loodramen
kunnen achteraf geïsoleerd worden. (zoom in)
TOEPASSING GLAS IN LOOD

Bij woningen werd vaak voor glas-in-lood gekozen vanwege het decoratieve karakter, om het
bouwtijdperk te benadrukken of ter vergroting van de privacy. Behalve in woningen werden
de nieuwe decoratieve stijlen o.a. ook toegepast in overheidsgebouwen, restaurants,
bioscopen, stations, rederijen en warenhuizen.
In kantoren, hotels en fabrieken wordt glas-in-lood vaak toegepast in herdenkingspanelen of
om de statige, rustieke sfeer te benadrukken.
Sommige eigenaren kozen voor glas-in-lood om de privacy in hun woning te vergroten. Ze
lieten panelen plaatsen in de hal, of in schuifdeuren, die wel het daglicht doorlaten, maar het
zicht vertroebelen. Dit wordt ook vaak gedaan bij een buitenraam waarvan men wel het
daglicht wil binnenlaten, maar dat geen dienst hoeft te doen als doorkijk.
De ontwikkeling van verschillende
fabricagemethodes van glas

Parels
De vroegste door de mens gemaakte glazen objecten, hoofdzakelijk ondoorzichtige glazen
parels, dateren rond 3500 v.Chr. Gevonden in Egypte en het oostelijk deel van
Mesopotamië. In het derde millennium werd in centraal Mesopotamië een ruwe vorm van
glas gebruikt voor de vervaardiging van een glasachtige laag op potten en vazen. De
ontdekking en het gebruik van glas als een soort glazuur, kan puur toeval geweest zijn.
Kalkhoudend zand gebruikt in een oververhitte oven vormde door toevoeging van soda een
gekleurde glasachtige laag op het aardewerk.

De vroege productie van hol glas.

Rond 1500 voor Christus, begonnen Egyptische handwerkslieden een methode te
ontwikkelen om glazen potten te vervaardigen door zandvormen in gesmolten glas te dopen.
Daarbij werd de vorm zo gedraaid dat er een laag glas op de vorm achterbleef. Terwijl het
glas nog heet en zacht was werd dit op een stenen plaat uitgerold om het te vormen en/of te
decoreren
27 v.Chr.- 14 A.D.

Glas wordt geblazen

Glasblazen is het vervaardigen van glazen voorwerpen door lucht te blazen in glas dat naar
een hoge temperatuur verhit is zodat het dikvloeibaar is, oftewel de smelt fase van glas. Het
is een techniek die veel geduld en aanleg vereist.
Een belangrijke doorbraak in het maken van glas en glazen objecten is de ontdekking van
het glasblazen tussen 27 v.Chr. en 14 A.D., toegeschreven aan Syriesche handwerkslieden
uit de Sidon-Babylon regio. De vorm van de lange metalen buis, gebruikt voor het
glasblazen, is sindsdien niet veel veranderd. De oude Romeinen begonnen in de laatste
eeuw voor Christus met het blazen van glas in een vorm. Hierdoor nam de mogelijkheid een
grote variëteit aan vormen van holle glazen voorwerpen te maken enorm toe.
Het glas wordt geblazen bij een temperatuur tussen 870 en 1040 °C. Soda-calciumglas kan
nog geblazen worden bij een temperatuur van 730 °C. Daarna wordt het glas in een andere
oven geplaatst van 500 °C. Dit gebeurt om het glas niet te snel te laten afkoelen waardoor
het anders zou springen.

De productie van Kroonglas

Bij een ander type productie, ontstond het zogenaamde
"kroonglas". Hierbij werd een glazen bal geblazen die aan het eind
werd open gesneden (de kroonvorm) en waarbij de delen naar
buiten werden gebogen. Door nu de half vloeibare bal rond te
draaien, werd het glas uitgerekt en plat. Deze techniek kon alleen
worden toegepast om kleine glasplaatjes te maken. Vervolgens
werden deze plaatjes, met een ongelijke dikte, d.m.v. loodstrips
aan elkaar gemaakt om zo een groter oppervlak te verkrijgen.
loodkristalglaswerk
George Ravenscroft (1618–1681) was de eerste die op industriële schaal helder
loodkristalglaswerk produceerde.
Het wordt 'loodglas' wanneer loodoxide wordt toegevoegd tijdens de productiefase om
calciumoxide te vervangen. Het lood wordt toegevoegd omdat het de temperatuur van het
gesmolten materiaal verlaagt om een langere 'werktijd' met het glas mogelijk te maken.
Nieuwe ontwikkelingen uit Frankrijk

In 1688 werd in Frankrijk een proces ontwikkeld voor de productie van platen glas.
Hoofdzakelijk gedacht voor de vervaardiging van spiegels, waarvan de optische kwaliteit tot
dan toe, veel te wensen overliet.
Het gesmolten glas werd op een speciale tafel gegoten en platgewalst. Na afkoelen, werd de
glasplaat op grote ronde tafels overgebracht. D.m.v. draaiende ijzeren schijven en steeds
fijner zand werden de glasplaten geslepen en tot slot gepolijst met vilten schijven.Het
resultaat van het uit laten vloeien van glas op een plaat, was vlak glas met goede optische,
lichtdoorlatende kwaliteiten. Na het aanbrengen van een reflecterende laag, bestaande uit
metaal met een laag smeltpunt, ontstonden kwalitatief hoogwaardige spiegels.

bron: http://vision2form.nl/glashistorie_deel2.html

Industriële Revolutie
Van handwerk tot industrie
Pas in een later stadium van de industriële revolutie werd mechanische technologie
ontwikkeld en diepgaand wetenschappelijk onderzoek ingezet en toegepast voor de
massaproductie van glas.
De Duitse wetenschapper Otto Schott(1851-1935) vervulde een sleutelrol en mag
gezien worden als een van de voorvaders van het onderzoek naar het
moderne glas. Hij gebruikte wetenschappelijke methoden om het effect
van talloze chemische elementen op de optische en thermische eigenschappen
van glas te bestuderen.
Op het gebied van optisch glas, vormde Schott een team met Ernst Abbe (1840-1905),
een professor aan de Universiteit van Jena en tevens mede-eigenaar van de
Carl Zeiss fabriek. Samen ontwikkelden zij zeer belangrijke technologiëen.
Eind 19e eeuw

Een ander persoon die een belangrijke bijdrage leverde aan de ontwikkeling van
de massaproductie van glas was, Friedrich Siemens. Hij ontwikkelde de kuip- of bekkenoven
die het mogelijk maakte
om snel en in grote hoeveelheden glas te produceren. De tot dan gebruikte"potovens"
werden al snel vervangen.

Moderne Vlakglas technologie

De productie van vlakglas vond nog lang plaats door gesmolten glas op grote vlakke tafels
uit te gieten. Dit glas werd platgewalst en na afkoelen, eerst aan de ene en vervolgens aan
de andere kant gepolijst.
1901
Al enkele jaren werd getracht glas direkt uit de oven op een band te trekken, om zo een
continue stroom vlakglas te kunnen produceren.
Pas in 1901 slaagde de Belg Emile Gobbe hierin door bij het trekken van het glas uit de oven
tegelijkertijd van onderaf de glasband omhoog te drukken.
1905-1914

Systeem Fourcault
Door de Brit William Clarke (1857) en de Amerikaan Parish
(1881) werden ook allerlei proeven gedaan om langs
mechanische wijze glas te maken. Zo trok men een band van
stroperig glas uit de oven, maar deze band vervormde al snel
tot een driehoek, om als een dikke draad te eindigen. Deze
werkwijze was tot mislukken gedoemd.

In 1901 slaagde de Belg Emile Gobbe erin dit euvel te

ondervangen door bij het trekken van het glas uit de oven
tegelijkertijd van onderaf de glasband omhoog te drukken. In
1905 ontving hij hierbij steun van de Belgische glasfabrikant
Emile Fourcault, zodat in 1914 de eerste fabriek ter wereld in
bedrijf kon worden gesteld, die uitsluitend mechanisch
getrokken vensterglas produceerde. De Belgische export van
geblazen vensterglas was toen al tot 43 miljoen m2 per jaar gestegen!

Pas toen in 1905 de Belgische glasfabrikant Emile Fourcault zijn steun aan Gobbe verleende
om dit principe verder uit te werken, kon in 1914 de eerste fabriek ter wereld in bedrijf kon
worden gesteld. Hier werd voor het eerst uitsluitend mechanisch getrokken vensterglas
geproduceerd.Een continue stroom aan vlakglas, van een zelfde dikte en breedte, kon nu
verticaal uit de oven worden getrokken. Dit principe wordt tot op de dag van vandaag nog
steeds het "Fourcault systeem" genoemd. Aan het eind van de Eerst Wereldoorlog
ontwikkelde een andere Belgische ingenieur Emil Bicheroux, een proces waarbij gesmolten
glas door twee rollers werd gegoten.Evenals bij het Fourcault principe, zorgde dit voor een
glasplaat van gelijke dikte, die het slijp- en polijstproces eenvoudiger en economischer
maakte.
Veiligheidsglas
1910
Een zijtak in de ontwikkeling van vlakglas was het zoeken naar mogelijkheden om het glas
sterker te maken door een laminaat toe te voegen. Hierbij wordt een folie tussen twee
glasplaten geplaatst. Dit proces van lamineren werd uitgevonden en verder ontwikkeld door
de Franse wetenschapper Edouard Benedictus. Hij patenteerde zijn nieuwe "veiligheids-"
glas onder de naam "Triplex" in 1910. Deze vorm van vlakglas wordt ook wel "laminaat"
genoemd.
Aan het begin van de twintigste eeuw, ergens tussen 1910 en 1925 werd in Maassluis de
eerste Nederlandse vensterglas fabriek "De Maas" gebouwd. Men maakte gebruik van een
kuipoven en produceerdevlakglas volgens het Fourcault-systeem.

Moderne productie van floatglas

De jongste fase in de glasfabricage is het floatprocédé, ontwikkeld door Pilkington in
Engeland. Na een research van ruim zeven jaar werd in 1959 met de productie ervan
begonnen. Floatglas wordt gemaakt volgens een continu productieproces zoals bij de
productie van vensterglas gebruikelijk was. Er wordt een glaskwaliteit bereikt die
vergelijkbaar is met spiegelglas, echter zonder de nabewerking van slijpen en polijsten. Met
deze uitvinding behoren alle eerder genoemde fabricagemethoden van zowel vensterglas als
spiegelglas tot het verleden.

Bronnen:
http://vision2form.nl/glashistorie.html#top
https://c1.staticflickr.com/9/8189/8100079126_e69e57d4d9
http://www.schildersbedrijf.com/pics/glas/glasprod007
bron: http://vision2form.nl/glashistorie_deel2.html
Glassoorten met voorbeelden die relevant
zijn voor het glas in lood zetten
Er zijn vele soorten glas voor glas in lood, hier zijn de meest voorkomende:

Helder glas
Vensterglas: Vensterglas is hetzelfde glas als uw standaard ramen in huis. Vensterglas is
helemaal egaal en alleen in blank glas verkrijgbaar. Dit is tevens de meest voordelige keuze.
Monumentenglas/ Restovèr: Dit glas heeft een hele lichte golving, vertekening. Deze geringe
afwijking is niet te fotograferen. Als men door het glas heen kijkt wordt het zelfs niet direct
opgemerkt, maar de achtergrondomgeving vertekend iets en dit geeft veel karakter aan het glas-
in-lood en de woning.
Helder antiek glas: Het échte orginele heldere glas van vroeger. Dit glas wordt ook verwerkt in
monumentale panden en voldoet aan de voorschriften voor monumenten. Verkrijgbaar in 10
lichte kleurtinten.

Antiek mondgeblazen glas

(meest gebruikt bij glas-in-lood) Antiekglas is de meest authentieke glassoort voor glas-in-lood.
Kijkend door dit glas vertekent de achtergrond, maar men kijkt er toch doorheen. De luchtbellen,
structuur en verschillende diktes in het glas zijn de bijzondere kenmerken van dit glas. Antiekglas
is in alle kleuren op voorraad.

Artique glas (S)

Artique en Artista-glas zijn gebaseerd op de uitstraling van mondgeblazen antiek glas. De
karakteristieke strepen zorgen voor een levendig effect vanuit elk perspectief, zelfs als het in
kleine stukjes is gesneden. Artiqueglas is transparant, heeft trekstrepen, maar géén luchtbelletjes
en wordt machinaal vervaardigd.

Waterglas (S)
Waterglas is een kathedraalsoort. Kathedraalglas heeft een ruw oppervlak en zorgt daardoor
voor een levendige "Mystieke" lichtinval. Het glas wordt ambachtelijk gemaakt en heeft een
gladde en een gehamerde zijde. Het glas is niet transparant tot semi-transparant afhankelijk van
de hoeveelheid licht in de ruimte aanwezig is. Water glas is uitermate geschikt als bovenlicht in
een toiletdeur. Kathedraalglas is in alle kleuren op voorraad.

Corellaglas (W)
Corella is een kathedraalsoort. Kathedraalglas heeft een ruw oppervlak en zorgt daardoor voor
een levendige "Mystieke" lichtinval. Het glas wordt ambachtelijk gemaakt en heeft een gladde en
een gehamerde zijde. Het glas is niet transparant tot semi-transparant afhankelijk van de
hoeveelheid licht in de ruimte aanwezig is. Dit glas is uitermate geschikt als bovenlicht in een
toiletdeur. Kathedraalglas is in alle kleuren op voorraad.
Mysticglas (W)
Mysticglas is een kathedraalsoort. Kathedraalglas heeft een ruw oppervlak en zorgt daardoor
voor een levendige "Mystieke" lichtinval. Het glas wordt ambachtelijk gemaakt en heeft een
gladde en een gehamerde zijde. Het glas is niet transparant tot semi-transparant afhankelijk van
de hoeveelheid licht in de ruimte aanwezig is. Dit glas is uitermate geschikt als bovenlicht in een
toiletdeur. Kathedraalglas is in alle kleuren op voorraad.
loodprofielen met voorbeelden die relevant
zijn voor het glas in lood zetten
Loodprofielen

U-profiel
- 4 mm breed
- 6 mm breed
- 8 mm breed

H-lood
- 4 mm
- 5 mm
- 6 mm
-7 mm
- 8 mm
- 10 mm
- 12 mm
- 15 mm
Het staallood (H-lood)
- Staallood 8 mm
- Staallood 10 mm
- Staallood 12 mm

Y-lood of isolatielood
- 8 mm
Lantaarnlood/daklood/haakslood
- 8 mm

Plaklood
- 6 mm
- 9 mm
Voorbereiding van het design

De afbeelding hierboven werd ons gegeven met de exacte maten. We mochten onze
fantasie hierop losgaan, maar het werk moet wel een link zijn naar een stijlstroming van een
tijdsperiode.
Ik zag veel verticale en horizontale lijnen in het werk op een driehoek en twee kwart rondjes
na. Dat deed me veel denken aan De Stijl. Door later de loodlijnen zwart te maken zou het
goed in het plaatje passen, dus om in die genre te blijven koos ik voor De Stijl. Bovendien
wilde ik het voor mezelf ook niet al te ingewikkeld maken wat het achteraf toch best wel was.
Door middel van het programma GIMP kon ik gemakkelijk schetsen maken van wat ik nou
wilde, vooral het simpele was, de kleur vakken indelen. Hier heb ik wat voorbeelden van dat
proces:
De stijl kenmerkt zich veelal door de basiskleuren en figuren. De horizontale en verticale
zwarte lijnen van picasso zijn iconisch voor de stijl. De genoemde kenmerken komen terug in
de designs.
Van alle afbeeldingen, sprak deze mij het meest aan:

Het ziet er rustig uit vergeleken met de anderen en in het midden lijkt er een poppetje te
onstaan wat ik een leuke toevoeging vind.
(De grijze vakken, zijn blanke glazen. De witte glazen worden ook daadwerlijk wit
geschilderd.)
Ik twijfelde eerst erg of ik deze moest kiezen:

Ik wil dat beide kanten van het glas in lood onbelemmerd, de figuren kunt blijven zien. Dus
geen overlappingen. Bij deze afbeelding zou het mij vergemakkelijken als ik niet super
nauwkeurig de figuren hoef te ontwijken met wit verf. Desondanks weegt mooiheid meer voor
mij dan het gemakkelijkheid. Dus werd ga ik verder in zee met de volgende afbeelding:

De Stijl van Picasso straalt rust uit, dat wil ik ook bereiken.
Inspiratie
Ik was in de bieb en zag toevallig een kaft van een boek die me aansprak en maakte er een
foto van:

Van deze foto had ik de vormen eruit geknipt door middel van het programma GIMP.

Op Pinterest vond deze leuke kip. Die had ik ooit gebrandschilderd, en kwam toevallig mooi
uit om in het project te verwerken.
Werkuitvoering
-Al het glas moet binnen de gegeven A3 kaders binnenvallen:

-Er is gekozen uit 3 soorten glas; blank, rood en blauw glas.

Markeer met een pen het glas waar welke kleur komt, zodat je tijdens het glas snijden excact
weet welke vormen je moet snijden met bij welk glas, en waar het glas moet staan.

-De 3 soorten glazen uitsnijden. Door schaarste van glas zijn bij sommige delen glas te klein
geworden waar ik achteraf spijt van had, omdat sommige grotere glazen niet nauw sluiten,
was er veel speling, wat irritant werken was. De glazen werden op een speciale bord
gesneden, die glas splinters opvangt, want die kunnen behoorlijk pijnlijk zijn als je
eroverheen wrijft. Wanneer je glas snijdt, kun je een liniaal gebruiken. Ik kwam erachter, dat
wanneer je een tape op een liniaal plakt, dat het de grip vergroot, zodat je niet uitglijd op de
spiegelgladde glas. Bij de ronde delen van het glassnijden, was extra aandacht vereist, om
binnen de kaders de blijven. Door rustig en langzaam de ronding te volgen lukte dat aardig,
maar moest alsnog wat deeltjes bijslijpen. Voordat je de rondingen eruit gaat breken, moet je
eerst het glas gelijkmatig tegen aantikken met de glassnijder. Kleine barstjes zorgen ervoor
dat je het glas mooi binnen de kaders eruit breekt.

-In het begin van het brandschilderen, legde ik mijn laptop scherm plat, terwijl het scherm het
design op excacte formaat lag, zoals de glazen zelf. Waardoor het verven erop de lijnen
bijna identiek overeen kwamen.
-Vervolgens moet het in de oven, en ging ik dit proces 3x herhalen. Om 2 redenen, voor een
betere, verzadigdere dekking en wanneer ik met de wattenstaaf over geschilderde delen
overheen zou gaan, dat ik niet bepaalde geschilderde delen zou wissen. Ik schilderde
namelijk sommige paneeltjes helemaal wit, terwijl ik de figuren niet aangetast wilde hebben.
(Zie de 2e afbeelding hierboven.)
-Door het glassnij paneel om te draaien, werd het glas in lood gedeelte kant zichtbaar.
Multifunctioneel is dat.
- lood profiel met stalen kern uitzagen voor de omtrek ter versterking en een verticaal deel
tegen inzakking. Tip, laat het uitsteken van alle kanten, dit geeft speling die je misschien ndig
gaat hebben. Het overtollige kan je weg slijpen met een slijptol.
-Zoals je hierboven een beetje ziet, werk ik vanuit de links onderin hoek. Zodat het
makkelijker tegenelkaar aan kan drukken.

- Een tool om het lood mee te openen, om delen lood over elkaar heen kunnen lappen.

- Met een roerhoutje kun je in het lood aantikken met een hamer om het lood beter te kunnen
positioneren.

-Spijkers inslaan op delen die gefixeerd moeten worden zorgt voor dat ze niet vervelend van
positie veranderen.

Een bijzondere verrichting tijdens het proces was deze lood zo te buigen. Je deed dat door
de 2 glazen met daartussenin lood tegen elkaar aan schuiven, en het lood vervormd zich
naar de gewenst ronding. Snij daarna het overtollige eraf met de loodmes.
-Hierboven ging het eventjes fout, ik wilde 2 streekjes lood afsnijden, maar raakte perongeluk
een derde, wat een lelijke beschadiging maakte.
-Nadat al het binnenwerk erin zit, ga je het overtollige bovenin weg snijden en slijpen.

-Dan zet je de laatste omtrek lood streken erop, terwijl de mondjes daarvoor goed open zijn
gereten voor een ongehinderde aanzetting.
-Timmer de delen gefixeerd om het voor een goeie aansluiting voor het komende soldeer.
-Alle loodlijnen goed haaks timmeren, dmv een hamertje en een roerstokje.

-Met een tool om het plat te drukken, goed tegen het glas aandrukken, de onderste delen lood eerst
op volgorde.
-Met een hamer de kruispunten lichtjes aantikken, om de verbindingen nauwer te maken.
-Voor we gaan solderen, gaan we eerst bij alle kruispunten, gaan we met een kwastje met
stearine olie langs, voor een betere vloeiing van het soldeer.
-Solderen met een soldeerbuit en soldeer stokje erbij houden op de verbindingen.
-Met staalwol het soldeer schuren, voor een egalere geheel, doe dat ook bij de loodlijnen
waar krassen op zitten, zodat die minder tot helemaal niet opvallen.

-Met deze zwarte kit en borstel ga je de achterkant dichtkitten.

- Nadat alles kieren goed gevuld zijn, ga je met de borstel het weer enigszins schoon
borstelen, want met alleen een doekje ben je anders eeuwig bezig.
-Ga met een soort zaagsel, over het gehele werk, strooien. Dat is voor het grip maken van
voor het schoon poetsen.
-Druk met een tool de naden dicht, terwijl je dat doet zul je merken dat het weer een beetje
vies wordt, wat uit de naden eruit wordt gedrukt.
-veeg dit schoon

-restantjes, kun je met een spijker eruit pielen.

-goed hulpmiddel
-Betere is deze, dit is een wat gronderiger schoonmaakmiddel.
-Spuit hiermee 2 keer het oppervlak
-Op het laatst, ging ik op sommige plekken te hard aanrukken wat resulteerde in een klein
barstje helaas.

Na 2 weken gewerkt te hebben was het dan eindelijk af, en ben zelf erg blijk op het
eindresultaat.
Benodigdheden glas-in-lood:

1 tang om glas mee te breken of te knabbelen 

2 Een tool om lood mee plat te drukken 
3 Roerhoutje, om alles op zijn plaats te houden tijdens het zetten 
4 Een glassnijder voor het snijden van het glas 
5 Een liniaal met stift voor de juiste maten 
7 Een haakliniaal voor een perfecte hoek van 90 graden 
8 Een loodmes om lood mee te snijden 
9 Een hamer om spijkers mee te slaan 
10 Een tool om het lood mee te openen en aan de andere kant kun je het lood plat drukken 
11 vanzelfsprekend glas en lood. Met een glaasje om op te mengen
12 Een spijker om het glas in lood paneel vast te zetten tijdens het zetten

Penselen en kwasten en extra’s:

1: Daskwast voor verdassen

2: penselen voor grisaille

3: letterzetter voor dunne lijnen

4. sate prikker voor het weg halen van kwast streken en grissaile.

5 een wattenstaafje om kwaststreken te verwijderen voor strakkere lijnen

BPM’s (persoonlijke
beschermingsmiddelen), milieu en
veiligheid
Veiligheidsschoenen voor zware of scherpe objecten.

Oogbeschermingsbril tijdens het glas breken springen er splinters vrij

Eventueel handschoenen als je niet zo handig bent met glas. (minder gevoel)

Afzuiging tijdens het solderen. Zware metalen wil je niet in je longen krijgen

Niet eten tijdens het verven en goed handen wassen om zware metalen te voorkomen dat ze in je
lichaam terecht komen.