TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA ĐÀ NẴNG

KHOA CƠ KHÍ GIAO THÔNG 

 
 

ĐỀ ÁN PBL1
CƠ HỌC MÁY VÀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

GVHD: Nguyễn Văn Yến

SVTH: Trần Văn Phúc
MSSV:103210070
NHÓM: 21
LỚP: 21HTCN
NĂM HỌC: 2022-20223

ĐÀ NẴNG -2022
 Lời nói đầu
Đồ án PBL1: công nghệ sản xuất và cơ học máy, vận dụng một cách hệ
thống các kiến thức đã học trong học phần Hình họa – Vẽ kỹ thuật, Cơ học
máy, Công nghệ sản suất. Trang bị cho các sinh viên kỹ năng lập bản vẽ cơ
khí, ghi kích thước, dung sai cho các chi tiết máy, kỹ năng tính toán thiết kế
các chi tiết máy, kỹ năng lập bản thuyết minh trình bày nội dung.
Tính toán thiết kế, kỹ năng, tính toán lập các bản vẽ chi tiết. Chọn phôi, chọn
công nghê gia công và lập quy trình gia công của chi tiết máy. Trang bị cho
sinh viên tổng quan các kiến thức về cơ khí.
Việc hoàn thành đồ án môn học sẽ tạo cho học viên có cơ sở tốt để có thể tìm
hiểu thiết kế của các loại chi tiết khác. Đồng thời, phát huy trí sáng tạo, ý
thức tự chủ, tự giác trong nghiên cứu giải quyết các nhiệm vụ khoa học khác,
hình thành phương pháp luận khoa học cho người học viên, đặc biệt là cách
tra các bảng biểu.
Qua thời gian làm đồ án được sự hướng dẫn tận tình của giáo viên hướng dẫn
: PGS.TS. Nguyễn Văn Yến. Và sự giúp đỡ của các đồng chí trong lớp đã
giúp tôi hoàn thành nhiệm vụ.
Mặc dù đã có nhiều cố gắng trong nghiên cứu tham khảo tài liệu đặt ra các
giả thiết và so sánh kết luận, tuy nhiên do kiến thức thực tế còn hạn chế, khối
lượng công việc tương đối lớn, các môn học về đồ gá chưa nhiều nên trong
đồ án sẽ còn có những thiếu sót. Tôi mong rằng sẽ nhận được sự đóng góp ý
kiến xây dựng để đề tài được hoàn chỉnh hơn.
Một lần nữa tôi xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn chỉ bảo của thầy giáo
hướng dẫn, cũng như các thầy trong bộ môn và sự giúp đỡ của các đồng chí
trong lớp đã giúp tôi hoàn thành đồ án này. Chân thành cảm ơn.
Đà Nẵng, ngày 19 tháng 11 năm 2022

Sinh viên thực hiện:

Trần Văn Phúc

3
Chương 1. Tổng Quan Về Truyền Động Bánh Răng.
1- Giới thiệu bộ truyền bánh răng và cơ cấu bánh răng:
- Truyền động bánh răng là thực hiện truyền chuyển động và tải trọng
bằng bộ truyền bánh răng.
-Trong truyền động bánh răng, để xác định các điều kiện đảm bảo khả
năng truyền chuyển động người ta thực hiện các nghiên cứu trên cơ cấu
bánh răng. Để xác định kích thước của bánh răng, kích thước của răng,
đảm bảo khả năng truyền tải trọng, người ta tiến hành các nghiên cứu
trên bộ truyền bánh răng.
-Răng của bánh răng: có biên dạng răng, đỉnh răng và chân răng.
- Biên dạng răng thường dùng là một đoạn đường thân khai của đường
tròn.Đường thân khai của đường tròn là quỹ tích của một điểm trên
đường thẳng, khi đường thẳng lăn không trượt trên đường tròn.

n2

II

n1
1

4
-Đặc điểm của đương thân khai của vòng tròn: pháp tuyến của đường
thân khai tại một điểm là tiếp tuyến của vòng tròn.
-Phương trình đường thân khai: rM = OM = rb/cosα θ = tgα – α =
invα
+ Để nghiên cứu động lực học của bộ truyền bánh răng chúng ta
xây dựng cơ cấu bánh răng (cơ cấu bánh răng là mô hình của bộ
truyền bánh răng).
+ Cơ cấu bánh răng có ba khâu: khâu giá, hai khâu nối giá; có
ba khớp : hai khớp bản lề O1 và O2 và một khớp cao K (khớp
răng). K là điểm tiếp xúc của hai biên dạng răng, còn được gọi là
điểm ăn khớp.
+ Khi cơ cấu hoạt động, quỹ tích của các điểm ănkhớp K là
đường ăn khớp . Đường ăn khớp là pháp tuyến chung của hai
biên dạng răng tại điểm ăn khớp.
+ Trong cơ cấu bánh răng thân khai, đường N1N2 là tiếp tuyến chung
hai đường tròn cơ sở chính là đường ăn khớp.

O
1


1

N
1


w K
A
P B N
K 2

2O


+ Các cặp biên dạng bắt đầu vào tiếp xúc tạiđiểmA (điểm vào
khớp) vàtách rờinhau tại điểm B (điểm ra khớp). Đoạn thẳng AB là
đoạn ăn khớp thực của các cặp biên dạng răng. Trên đoạn ăn khớp
thực có thể có nhiều đôi răng cùng khớp.
+ Khoảng cách giữa hai biên dạng răng cùng phía đo trên đường ăn
khớp, kí hiệu là pk, là bước răng trên đường ăn khớp. Nếu đo trên
vòng tròn cơ sở được gọilà bước cơ sở, kí hiệu là pb.
+Theo tính chất của đường thân khai, có pb = pk. Bước răng đo trên
vòng tròn chia của bánh răng, gọi là bước răng, ký hiệu là p. Ta có p
= pb/cosα, với α là góc profin sinh của răng bánh răng (góc của
răng trên thanh răng sinh).
+ Góc αw tạo bởi đường ăn khớp và phương vuông góc với
đường nối tâm của hai bánh răng O1O2, là góc ăn khớp.
+ Hệ s /pk gọi là hệ số trùng khớp của cặp bánh răng.
Nếu ε α < 1, có nhiều nhất một đôi răng tiếp xúc trên đoạn ăn
khớp thực. Có lúc không có đôi răng tiếp xúc trên đoạn ăn
khớp thực; cặp biên dạng răng đẩy nhau ngoai đường ăn khớp.
-Để đảm bảo lúc cũng có ít nhất một đôi răng tiếp xúc trên đoạn
ăn khớp thực, cần điều kiện εα > 1.
- Bậc tự do của cơ cấu bánh răng:
+ Xét cơ cấu bánh răng phẳng. Bánh răng 1 và 2 chuyển động trong
cùng một mặt phẳng.
+ Áp dụng công thức tính bậc tự do của cơ cấu phẳng: W = 3.n – 2.P5
– P4
Trong đó:
n : số khâu động của cơ cấu; ở đây ta có n = 2. P5: số lượng khớp
loại 5; ở đây ta có P5 = 2.
P4 : số l ượng khớp loại 4; ở đây ta cóP4 = 1.
+ Thay vào công thức trên ta có:
W = 3.2 – 2.2 – 1 = 1
+ Chỉ cần một thông số có thể xác định được vị trí các khâu của cơ
cấu bánh răng.
2-Động học truyền động bánh răng:
- Tỷ số truyền của cơ cấu bánh răng:
+ Theo định lý cơ bản về ăn khớp bánh răng: Đường pháp
tuyếnchung của haibiên dạng răng tại một vị trí tiếp xúc bất kỳ
cắt đường nối tâm hai bánh răng tại một điểm chia khoảng
cách tâm thành những đoạn tỷ lệ nghịch với vận tốc góc của các
bánh răng.

+ Tỷ số truyền của cặp bánh răng u12 = ωω2

1
= O2P/O1P = z2/z1 (z1 là
số răng của bánh răng dẫn,z2 là số răng của bánh răng bị dẫn).
Như vậy,tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng là không thay đổi
trong quá trình truyền động.
 -Vận tốc của các điểm trên cơ cấu bánh răng:
+ Khâu 1 của cơ cấu (còn gọi là khâu dẫn, hay bánh răng dẫn động)
quay với vận tốc w1, hay số vòng quay n1
+ Vận tốc của tâm ăn khớp P thuộc bánh răng 1, kí hiệu là vP1,
+ Vận tốc của tâm ăn khớp P thuộc bánh răng 2, kí hiệu là vp2
+Hai đường tròn lăn không trượt với nhau, nên hai vận tốc này bằng
nhau vP1 = vP2 = w1.r1 = ω2.r2 và có phương vuông góc với đường nối
tâm O1O2.
+ Vận tốc của điểm ăn khớp K thuộc bánh răng 1, kí hiệu là vK1,
+ Vận tốc của điểm ăn khớp K thuộc bánh răng 2, kí hiệu là vK2

O1

1

v1

P
V2
K’

2
O2

+ Vận tốc vK1 vuông góc với bán kính O1K, có giá trị vK1= w1.O1K
+ Vận tốc vK2 vuông góc với bán kính O2K, có giá trị vK2= w2.O2K
+ Hai điểm tiếp xúc nhau, nhưng hai vận tốc không trùng phương, nên
có vận tốc trượt giữa hai biên dạng răng. 𝑣 𝑡𝑟 = 𝑣 𝐾1 - 𝑣 𝐾2. Phương
của vận tốc trượt trùng với tiếp tuyến chung của hai biên dạng răng tại
điểm K.
+ Khi điểm ăn khớp K trùng với tâm ăn khớp P (thường ở giữa răng)
lúc đó vận tốc trượt bằng không. Điểm K càng xa điểm P thì vận tốc
trượt càng lớn. Do đó phần giữa răng ít bị mòn hơn so với phần chân
răng và đỉnh răng.
3- Điều kiện ăn khớp đều của cặp bánh răng thân khai:
- Cặp bánh răng ăn được xem là ăn khớp đều, khi chuyển động
truyền từ trục I sang trục II đều đặn, liên tục, không có va đập.
muốn vậy cặp bánh răng phải thảo mãn điều kiện ăn khớp đúng,
ăn khớp trùng và ăn khớp khít.
- Điều kiện ăn khớp đúng: Các cặp biên dạng răng đối tiếp phải
đồng thời tiếp xúc trên đoạn ăn khớp. Muốn như thế thì bước
răng của bánh 1 và bánh 2 phải bằng nhau.
pk1 = pk2 hay p1 = p2 = p
Đối với bánh răng thân khai m1 = m2 = m. Bánh răng có cùng mô
đun.
m = p/π
-Điều kiện ăn khớp trùng: Lúc nào trên đoạn ăn khớp thực cũng có ít
nhất một đôi răng tiếp xúc. Muốn vậy, chiều dài đoạn ăn khớp thực
phải lớn hơn hoặc bằng bước răng đo trên đường ăn khớp (pk) AB ≥
pk . A là điểm vào khớp, là giao điểm của vòng đỉnh răng bánh 2 với
đường án khớp. B là điểm ra khớp là giao điểm của vòng đỉnh răng
bánh 1 với đường ăn khớp. Hay hệ số trùng khớp 𝜔𝛼 ≥ 1.

A
P
B


4- Lực học trong bộ truyền bánh răng:
- Lực tác dụng trong cơ cấu bánh răng:
+ Tải trọng của bộ truyền bánh răng thường cho dưới dạng công
suất P (kW), hoặc mô men xoắn T (Nmm).
+ Tải trọng tác dụng lên bánh răng dẫn là mô men xoắn T1, chiều
của T1 ngược với chiều của ῳ.
+ Tải trọng tác dụng lên bánh răng bị dẫn là mô men xoắn T2,
chiều của T2 cùng chiều với ῳ2.
+ Khi truyền tải trọng, tại điểm ăn khớp của mặt răng bánh dẫn
chịu tác dụng của lực pháp tuyến.
-Fn1 mặt răng bánh bị dẫn chịu tác dụng của lực pháp tuyến Fn2.
Phương của lực Fn trùng với đường ăn khớp, chiều của lực Fn
hướng vào mặt răng. Lực Fn tác dụng lên mặt răng, dẫn đến các
dạng hỏng của mặt răng. Đồng thời gây uốn răng, có thể làm gẫy
răng. Giá trị của lực Fn dùng để tính toán sức bền của bộ truyền
bánh răng.
-Lực Fn tác dụng lên trục và ổ mang bộ truyền bánh răng được
phân tích thành hai phần: Lực tiếp tuyến Ft có phương trùng với
đường tiếp tuyến chung của hai vòng lăn và lực hướng tâm Fr có
phương trùng với đường nối hai tâm O1O2.
-Lực Ft1 ngược với chiều của v1, còn lực Ft2 cùng chiều
với v2. Giá trị Ft1 = Ft2, hai lực trực đối nhau.

-Lực Fr1 hướng về phía tâm O1, còn lực Fr2 hướng về phía tâm
O2.
 O
1
T
1

F r1 F
P 
w
F F
F F

T
2 O
2

- Giá trị Fr1 = Fr2, hai lực trực đối nhau.

-Quan hệ giữa các lực và tải trọng như sau:
𝐹𝑡1 = 𝐹𝑡2= T1/r1=T2/r2
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑟2=Ft.tan𝛼
𝐹𝑛1 = 𝐹𝑛2 =Ft/cos𝛼
-Ngoài tải trọng danh nghĩa nêu trên, khi bộ truyền làm việc, do có
va đập tạo nêntải trọng động tác dụng lên răng. Tải trọng động tỷ
lệ với vận tốc làm việc, được k{hiệu là Fv. Người ta kể đến Fv
bằng hệ số tải trọng động Kv.
- Khi có nhiều đôi răng cùng ăn khớp, tải trọng phân bố không đều
trên các đôi răng, sẽ có một đôi răng chịu tải lớn hơn các đôi khác. Để
đôi răng này đủ bền, khi tính toán ta phải tăng tải trọng danh nghĩa lên
K𝛼 lần, K𝛼 ≥ 1.

+K𝛼 gọi là hệ số kể đến sự phân bố tải không đều trên các đôi
răng. Trên từng đôi răng, do độ cứng của đôi răng tại các điểm tiếp
xúc khác nhau, nên tải trọng phân bố không đều dọc theo chiều dài
răng (Hình vẽ). Để cho điểm chịu tải lớn nhất của răng đủ bền, khi
tính toán phải tăng tải danh nghĩa lên K𝛼 lần, K𝛽 ≥1. K𝛽 gọi là hệ
số kể đến sự phân bố tải không đều trên chiều dài răng.
 C

Phần 2: Chế Tạo Bộ Truyền Bánh Răng.

5- Chế tạo bánh răng bằng phương pháp bao hình:

-Nội dung phương pháp bao hình để tạo biên dạng răng thân khai
cho răng bánh răng: Cho đường thẳng (tt) lăn không trượt với vòng
tròn (C). Gọi (K) là đoạn thẳng gắn cứng trên (tt), có pháp tuyến
làm với (tt) một góc bằng α0. Tại những thời điểm khác nhau
trong chuyển động tương đối của (tt) đối với vòng (C), ta ghi lại
các vết của (K) trên mặt phẳng gắn liền với vòng (C). Ta sẽ nhận
được họ đường thẳngmà bao hình là đường thân khai vòng tròn
(Hình vẽ)

Giá trị Fr1 = Fr2, hai lực trực đối nhau.

-Quan hệ giữa các lực và tải trọng như sau:
𝐹𝑡1 = 𝐹𝑡2= T1/r1=T2/r2
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑟2=Ft.tan𝛼
𝐹𝑛1 = 𝐹𝑛2 =Ft/cos𝛼
- Ngoài tải trọng danh nghĩa nêu trên, khi bộ truyền làm việc,
do có va đập tạo nêntải trọng động tác dụng lên răng. Tải
trọng động tỷ lệ với vận tốc làm việc, được k{hiệu là Fv.
Người ta kể đến Fv bằng hệ số tải trọng động Kv.

- Khi có nhiều đôi răng cùng ăn khớp, tải trọng phân bố không
đều trên các đôi răng, sẽ có một đôi răng chịu tải lớn hơn các
 đôi khác. Để đôi răng này đủ bền, khi tính toán ta phải tăng tải
trọng danh nghĩa lên K𝛼 lần, K𝛼 ≥ 1.
K𝛼 gọi là hệ số kể đến sự phân bố tải không đều trên các đôi
răng. Trên từng đôi răng, do độ cứng của đôi răng tại các điểm
tiếp xúc khác nhau, nên tải trọng phân bố không đều dọc theo
chiều dài răng (Hình vẽ). Để cho điểm chịu tải lớn nhất của
răng đủ bền, khi tính toán phải tăng tải danh nghĩa lên K𝛼 lần,
K𝛽 ≥1. K𝛽 gọi là hệ số kể đến sự phân bố tải không đều trên
chiều dài răng.

Phần 2: Chế Tạo Bộ Truyền Bánh Răng.

5- Chế tạo bánh răng bằng phương pháp bao hình:

-Nội dung phương pháp bao hình để tạo biên dạng răng thân
khai cho răng bánh răng: Cho đường thẳng (tt) lăn không trượt
với vòng tròn (C). Gọi (K) là đoạn thẳng gắn cứng trên (tt), có
pháp tuyến làm với (tt) một góc bằng α0. Tại những thời điểm
khác nhau trong chuyển động tương đối của (tt) đối với vòng
(C), ta ghi lại các vết của (K) trên mặt phẳng gắn liền với vòng
(C). Ta sẽ nhận được họ đường thẳng mà bao hình là đường
thân khai vòng tròn (Hình vẽ)
 g tròn

-Thanh răng dùng để tạo hình biên dạng răng bánh răng thân khai
gọi là thanh răng sinh (Hình 4-9). Hình dạng và kích thước thanh răng
sinh quyết định hình dạng và kích thước của dao dùng cắt bánh răng
theo phương pháp bao hình, do đó thanh răng sinh được tiêu chuẩn
hoá. Thanh răng sinh có các răng hình thang cân, giống hệt nhau và
bố trí cách đều nhau. Đường thẳng t0t0 song song với đường đỉnh và
đường chân, chia đôi răng theo chiều cao gọi là đường trung bình.
Trên t0t0, chiều dày răng s0 bằng chiều rộng rãnh w0:
s0 = w0.
- Các thông số chủ yếu của thanh răng sinh:

+ Bước răng của thanh răng p0 là khoảng cách giữa hai biên dạng
răng cùng phía của hai răng kề nhau đo trên một đường thẳng song
song với đường đỉnh hoặc đường chân
+ Mođun 𝑚0= 𝑝0/𝜋. Mođun m0 được tiêu chuẩn hoá.
+ Góc áp lực của thanh răng α0: nửa góc ở đỉnh của hình thang
cân. Góc α0 cũng được tiêu chuẩn hoá: α0 = 200 và là một thông số
về hình dạng răng.
+ Chiều dày răng s0 và chiều rộng rãnh w0 đo trên đường trung
bình. 𝑠0 = 𝑤0 = 𝑝0/2= 𝜋𝑚0/2
+ Chiều cao đỉnh răng h’0, và chiều cao chân răng h”0, (khoảng
cách từ đường trung bình đến đường đỉnh và đường chân): h’0 = h”0
= 1,25×m0.
+ Chiều cao răng h0 = 2,5×m0.
+ Chiều cao phần lượn tròn ở đỉnh răng và ở chân răng: c0 =
0,25×m0. + Người ta thường dùng chiều cao lí thuyết của đỉnh răng
h’0 = 1.m0 và chiều cao lí thuyết của răng h0 = 2,25×m0.
6-Điều kiện không bị cắt chân răng ở bánh răng thân khai:

- Về nguyên nhân thì chỉ có một là do bánh răng có số răng ít quá

(là ít hơn 17 răng ). Đây là cách nhìn nhận vấn đề trực quan, còn sâu
sa là đường đỉnh dao nằm ngoài khoảng ăn khớp lý thuyết (do bánh
răng nhỏ nên xảy ra vậy). Chọn số răng hợp lý khi thiết kế và dịnh
chỉnh trong chế tạo là cách để loại bỏ hiện tượng này.
7- Các thông số chế tạo cơ bản của bánh răng thân khai:
• Bước răng trên vòng chia (vòng tròn C) p = p0.
•Mođun m, mođun m được tiêu chuẩn hoá:
𝑚=𝑝/𝜋 = 𝑝0/𝜋
•Góc áp lực của thanh răng α, góc ăn khớp của thanh răng và bánh
răng trong quá trình tạo hình bánh răng thân khai cosα = 𝑟𝑏/𝑟.
•Số răng Z của bánh răng,
𝑍.𝑝=2.𝜋.𝑟⇒𝑍.𝜋.𝑚=2.𝜋.𝑟⇒𝑍=2𝑟/𝑚
•Khoảng dịch dao 𝛿, hệ số dịch dao x. Do trong qua trình tạo hình
bánh răng, đường trung bình và đường chia không luôn trùng nhau, là
khoảng cách giữa hai đường, tỉ số x = 𝛿/𝑚 gọi là hệ số dịch dao.
-Quy ước về dấu:
•x = 0: nếu đường trung bình tiếp xúc với vòng chia (gọi là bánh
răng tiêu chuẩn).
•x > 0: nếu đường trung bình nằm ngoài vòng chia (bánh răng dịch
dao dương).
•x < 0: nếu đường trung bình cắt vòng chia (bánh răng dịch dao
âm).
-Bốn thông số m, α, Z và x là bốn thông số chế tạo cơ bản của bánh
răng thân khai. Mô đun m là thông số về kích thước, tất cả các kích
thước của bánh răng đều được tính theo m. Góc α là thông số về biên
dạng răng. Khi biết bốn thông số trên, kích thước của bánh răng hoàn
toàn xác định.
-Xác định kích thước cơ bản của bánh răng:
• Với bánh răng tiêu chuẩn (x = 0): Đường chia và đường trung
bình trùng nhau. Do đó trên đường chia: 𝑠0=𝑤0=𝑝0/2=𝜋𝑚0/2
- Mặt khác, đường chia và vòng chia lăn không trượt nên:
𝑠0=𝑤,𝑠=𝑤 với s và w là chiều dày răng và chiều rộng rãnh của bánh
răng đo trên vòng chia. Do đó, 𝑠=𝑤=𝑝/2=𝜋𝑚/2.
- Với bánh răng dịch dao, trên đường chia tt, chiều dày răng của
thanh răng: s0 = A’B’ = AB −2AA’ 𝑠0=𝜋𝑚0/2−2𝑥𝑚0𝑡𝑔𝛼0⇒
𝑠0=𝑚0(𝜋/2−2𝑥𝑡𝑔𝛼0 ) Do đường chia (tt) lăn không trượt trên vòng
chia (C) nên w = s0
𝑤=𝑠0=𝑚(𝜋/2+2𝑥𝑡𝑔𝛼)
- Suy ra: 𝑠=𝑚(𝜋/2+2𝑥𝑡𝑔𝛼 )

8- Các thông số khả năng làm việc của bộ truyền bánh răng:
Khả năng làm việc của mỗi bộ truyền cơ khí được xác định bởi các
thông số chủ yếu sau:
•Số vòng quay của trục dẫn, kí hiệu là n1, của trục bị dẫn n2; đơn vị
là v/ph.
•Tỷ số truyền, kí hiệu là u, u = n1 / n2.
•Công suất trên trục dẫn, k{ hiệu là P1, công suất trên trục bị dẫn
P2; kW. Nếu chỉ cho công suất của bộ truyền P, ta hiểu đó là công
suất P1.
•Hiệu suất truyền động ƞ, ƞ = P2 / P1. Hiệu số P1 - P2 = Pmm, là
công suất mất mát do có hiện tượng trượt giữa các bề mặt tiếp xúc khi
bộ truyền làm việc. •Mô men xoắn trên trục dẫn T1, trên trục bị dẫn
T2; Nmm. Mô men xoắn có quan hệ với công suất và số vòng quay
như sau:
𝑇=9,55×10^6×𝑃/𝑛

•Vận tốc vòng của bánh dẫn v1, của bánh bị dẫn v2; m/s.
•Thời gian phục vụ của bộ truyền, còn gọi là tuổi bền của bộ truyền
tb; h. Là thời gian làm việc của bộ truyền cho đến lúc hỏng theo tính
toán thiết kế.
•Yêu cầu về môi trường làm việc của bộ truyền.
•Chế độ làm việc của bộ truyền. Bộ truyền có khả năng làm việc với
chế độ nhẹ, trung bình, nặng
hoặc rất nặng.

9- Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền bánh răng trụ răng
thẳng:
Hình dạng và kích thước của bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng được
xác định qua các thông số hình học chủ yếu sau đây:
+ Mô đun của răng bánh răng, ký hiệu là m, đơn vị đo là mm. Các
bánh răng có cùng mô đun sẽ ăn khớp được với nhau. Giá trị của mô
đun m được lấy theo dãy số tiêu chuẩn, mục đích để hạn chế số lượng
dao gia công bánh răng. m = 0,3; 0,4; 0,5; 0,8; 1; 1,25; (1,375); 1,5;
(1,75); 2; (2,25); 2,5; 3; (3,5); 4; (4,5); 5; (5,5); 6; (7); 8; (9); 10; (11);
12; 16; (18); 20; 25... mm
+ Hệ số chiều cao đỉnh răng ha*, hệ số này quyết định răng cao hay
thấp. Chiều cao của răng thường lấy h = 2,25.ha*.m. Các bánh răng
tiêu chuẩn có ha* = 1.
+ Hệ số khe hở chân răng C*, hệ số này quyết định khe hở giữa vòng
đỉnh răng và vòng tròn chân răng của bánh răng ăn khớp với nó. Cần
có khe hở này để hai bánh răng không bị chèn nhau. Thông thường
lấy C* = 0,25. + Hệ số bán kính cung lượn đỉnh dao gia công bánh
răng ρ*, hệ số này liên quan đến đoạn cong chuyển tiếp giữa chân
răng và biên dạng răng. Giá trị thường dùng ρ* = 0,38.
 + Hệ số dịch dao x1 của bánh răng dẫn, và x2 của bánh răng bị dẫn.
Giá trị hệ số dịch dao thường dung -1 ≤x≤1.
+ Chiều rộng vành răng bánh răng dẫn B1 và vành răng bánh bị dẫn
B2, mm. Thường dùng B1 > B2, để khi có sai lệch do lắp ghép, thì bộ
truyền vẫn tiếp xúc đủ chiều dài tính toán B.
+ Số răng của bánh dẫn z1, của bánh bị dẫn z2. Số răng z phải lớn
hơn Zmin, để tránh hiện tượng cắt chân răng.
+ Góc prôfil thanh răng sinh α, độ, cũng là góc áp lực trên vòng tròn
chia.
+ Góc ăn khớp α w, độ, là góc làm bởi đường tiếp tuyến chung của
hai vòng lăn với đường ăn khớp. Nếu xt = x1 + x2 = 0, thì α w = α
+ Đường kính vòng tròn chia d1 và d2, mm. Có quan hệ d1 = m.z1,
d2 = m.z2.
+ Đường kính vòng tròn lăn dw1 và dw2, mm. Có quan hệ: dw =
d.cos α /cos α w.
+ Đường kính vòng tròn cơ sở db1 và db2, mm, là đường kính vòng
tròn có đường thân khai được dùng làm biên dạng răng. db = d.cos α
+ Đường kính vòng tròn chân răng df1 và df2, mm.
+ Đường kính vòng tròn đỉnh răng da1 và da2, mm.
+ Chiều cao răng h, mm. Có quan hệ: h = (2.ha* + C*).m = (da - df)
/ 2.
+ Khoảng cách trục aw, là khoảng cách giữa tâm bánh răng dẫn và
bánh răng bị dẫn; mm.
Có aw = (dw1 + dw2) / 2.
+ Chiều dày đỉnh răng Sa1, Sa2, mm. Thường dùng Sa ≥0,2.m.
+ Chiều dày chân răng Sf1, Sf2 mm. Kích thước Sf liên quan trực
tiếp đến hiện tượng gẫy răng.
+ Bước răng trên vòng tròn chia p, mm, là khoảng cách đo trên vòng
tròn chia của hai biên dạng răng cùng phía gần nhau nhất.
Bước răng trên vòng tròn cơ sở pb, được đo trên vòng tròn cơ sở. pb =
p.cosα.
Bước răng trên đường ăn khớp pk, được đo trên đường ăn khớp, pk =
pb.
+ Hệ số trùng khớp εα. Giá trị của εα cho biết khả năng có nhiều
nhất bao nhiêu đôi răng cùng ăn khớp và ít nhất có mấy đôi răng ăn
khớp. Hệ số trùng khớp được tính εα = trong đó là chiều dài của đoạn
ăn khớp thực. Các cặp bánh răng thường dùng có εα≥ 1,
10-Chọn vật liệu chế tạo các bánh răng

-Chọn vật liệu chế tạo các bánh răng cần thỏa mãn các yêu cầu sau:

+ Vật liệu phải đảm bảo cho bánh răng có đủ khả năng làm việc: đủ bền, đủ
cứng, đủ bền mòn, đủ chịu nhiệt, đủ điều kiện chịu dao động.
+ Vật liệu phải thỏa mãn yêu cầu về khối lượng, kích thước của bánh răng và
của toàn máy.
+ Vật liệu phải có tính công nghệ thích ứng với hình dạng và phương pháp gia
công bánh răng , để có thể dễ dàng gia công bánh răng .
+ Vật liệu dễ tìm, dễ cung cấp, ưu tiên sử dụng vật liệu sẵn có ở địa phương,
hoặc ở trong nước.
+ Vật liệu được chọn có lợi nhất về giá thành cuả bánh răng, sao cho tổng cộng
giá vật liệu cộng với giá gia công là thấp nhất.
- Bánh răng chủ yếu được chế tạo bằng thép, ngoài ra có thể dùng gang, hoặc
vật liệu phi kim loại. Tuz theo cách nhiệt luyện, và độ rắn mặt răng, có thể chia
bánh răng thép ra hai nhóm chính:
+ Nhóm bánh răng có độ rắn bề mặt HB ≤ 350:

Trước khi cắt răng, người ta nhiệt luyện phôi liệu bằng tôi cải thiện hoặc thường
hoá. Sau khi cắt răng không phải tôi và sửa răng. Chi phí cho cắt gọt tương đối
thấp. Để hạn chế dính xước răng và đảm bảo sức bền đều cho hai bánh răng (vì
số chu kz ứng suất của bánh 1 lớn hơn của bánh 2), nên chọn vật liệu bánh răng
nhỏ khác vật liệu bánh răng lớn. Thường chọn bánh nhỏ có HB1 = HB2 +
(30÷50), HB2 là độ rắn mặt răng bánh lớn. Đối với các bánh răng chịu tải trọng
nhỏ và trung bình nên chọn thép C40, C45, C50Mn, tôi cải thiện. Đối với các
bánh răng chịu tải nhỏ, dùng trong các cơ cấu không quan trọng, có thể chọn
thép CT51, CT61, C40, C45, thường hoá

+ Nhóm bánh răng có độ rắn bề mặt HB > 350:

Các bánh răng thuộc nhóm này, được gia công phức tạp hơn. Phôi liệu được ủ
cho ổn định, sau đó cắt răng. Thực hiện tôi bề mặt: thường thấm than, thấm
nitơ, thấm xianua trước khi tôi. Sau khi tôi phải gia công sửa răng bằng nguyên
công mài hoặc nghiền.

Nên chọn hai bánh răng bằng cùng một loại vật liệu, nhiệt luyện đạt độ rắn bề
mặt như nhau. Như vậy sẽ giảm được chi phí gia công bánh răng.
Thường dùng các thép có hàm lượng các bon thấp như: thép C15, C20, 15Cr,
20Cr, bề mặt được thấm than trước khi tôi.
11- Kết cấu của các bánh răng:

- Kết cấu bánh răng phụ thuộc vào đường kính bánh răng, quy mô
sản xuất và phương pháp lắp với trục.
+ Nếu da< 150 mm chế tạo liền khối, không khoét lõm (Hình
4.16). Khi s < 2,5.m (với bánh răng trụ) hay s < 1,6.m (với bánh răng
nón) bánh răng được chế tạo liền trục (Hình 4-16). Với bánh răng
liền trục, không phải gia công rãnh then trên trục và trên mayơ, không
phải lắp ghép bánh răng lên trục, tăng được độ cứng và độ chính xác
ăn khớp. Nhưng gia công trục và bánh răng phức tạp hơn khi làm rời
trục.
+ Nếu da< 500 mm dùng phôi rèn hay phôi dập (bánh răng không
quan trọng có thể dùng phương pháp đúc hay dùng thép cán); khoét
lõm để giảm khối lượng, làm lỗ trên đế để gá kẹp lên máy cắt và
thuận tiện khi vận chuyển (Hình 4.16).
+ Nếu da > 500 mm bánh răng được sản xuất bằng hàn (nếu sản
xuất đơn chiếc) hoặc được chế tạo bằng đúc (nếu sản xuất hàng loạt).
Có thể chế tạo riêng vành răng bằng thép tốt lắp với phần lõi đúc bằng
gang hoặc thép chất lượng thường, bằng các kiểu lắp có độ dôi và bắt
vít thêm. Với các bánh răng lớn
(da > 3.000 mm), vành răng thường được ghép từ một số mảnh (3-4
mảnh), đôi khi số mảnh có thể lớn hơn.
12- Các dạng hỏng có thể xảy ra trong bộ truyền bánh răng:
- Trong quá trình làm việc, trên bánh răng có thể xuất hiện các dạng
hỏng sau:
+ Gẫy răng bánh răng, một hoặc vài răng tách rời khỏi bánh răng.
Gẫy răng là dạng hỏng nguy hiểm nhất, bộ truyền không tiếp tục làm
việc được nữa và còn gây nguy hiểm cho các chi tiết máy lân cận.
Gẫy răng có thể do quá tải, hoặc do bị mỏi, khi ứng suất uốn trên tiết
diện chân răng vượt quá giá trị cho phép.
+ Tróc rỗ mặt răng, trên mặt răng có những lỗ nhỏ và sâu, làm hỏng
mặt răng, bộ truyền làm việc không tốt nữa. Tróc rỗ thường xảy ra ở
những bộ truyền có độ rắn mặt răng cao, ứng suất tiếp xúc không lớn
lắm và được bôi trơn đầy đủ.
-Nguyên nhân: do ứng suất tiếp xúc thay đổi, mặt răng bị mỏi, xuất
hiện các vết nứt trên bề mặt. Vết nứt lớn dần lên, đến một mức nào đó
sẽ làm tróc ra một mảnh kim loại, để lại vết lõm.
+ Mòn răng, ở phía chân răng và đỉnh răng có trượt biên dạng, nên
răng bị mài mòn. Mòn làm yếu chân răng và làm nhọn răng. Mòn
thường xảy ra ở những bộ truyền có ứng suất tiếp xúc trung bình và
bôi trơn không đầy đủ.
+ Dính xước mặt răng, trên bề mặt răng có dính các mẩu kim loại,
kèm theo những vết xước. Dính xước làm mặt răng bị hỏng, bộ truyền
làm việc không tốt nữa. Dính xước thường xảy ra ở các bộ truyền có
độ rắn mặt răng thấp, ứng suất lớn, và vận tốc làm việc cao.
-Nguyên nhân: do ứng suất lớn và nhiệt độ cao làm vật liệu tại chỗ
tiếp xúc đạt đến trạng thái chảy dẻo. Kim loại bị bứt ra dính lên mặt
răng đối diện, tạo thành các vấu. Các vấu này cào xước mặt răng
trong những lần vào ăn khớp tiếp theo. Cứ như thế mặt răng bị phá
hỏng.
+ Biến dạng mặt răng, trên bánh răng dẫn có rãnh ở phía giữa răng,
còn trên bánh răng bị dẫn có gờ ở phía giữa răng, dạng răng bị thay
đổi, bộ truyền ăn khớp không tốt nữa. Dạng hỏng này thường xuất
hiện ở các bộ truyền có độ rắn mặt răng thấp, ứng suất tiếp xúc lớn, và
vận tốc làm việc thấp.
-Nguyên nhân: do ứng suất lớn, lưu lại trên mặt răng lâu, lớp mặt
răng mềm ra, kim loại bị xô đẩy từ chỗ nọ sang chỗ kia. Do chiều của
lực ma sát, trên răng bánh dẫn kim loại bị đẩy về phía chân răng và
đỉnh răng, còn trên bánh bị dẫn kim loại dồn về phía giữa rang
+ Bong mặt răng, có những vẩy kim loại tách ra khỏi bề mặt răng, tạo
nên những vết lõm nông và rộng. Bong mặt răng làm thay đổi biên
dạng răng, giảm chất lượng bề mặt, bộ truyền làm việc không tốt nữa.
Dạng hỏng này thường có ở những bộ truyền mặt răng được tôi, sau
khi thấm nitơ, thấm than.
Nguyên nhân: do nhiệt luyện và hóa nhiệt luyện không tốt, tổ chức
kim loại trên mặt răng bị phá hỏng, kém bền vững. Dưới tác dụng của
ứng suất lớn và thay đổi, một lớp mỏng kim loại bị tách khỏi mặt
răng.
13- Các chỉ tiêu tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng:

- Để tránh các dạng hỏng nêu trên, người ta tính toán bộ truyền bánh
răng theo các chỉ tiêu: σH ≤ [σH]
σF ≤ [σF]
Đồng thời chọn chế độ và phương pháp nhiệt luyện
Trong đó:
σH là ứng suất tiếp xúc tại điểm nguy hiểm trên mặt răng,
[σH] + là ứng suất tiếp xúc cho phép của mặt răng, tính theo sức bền
mỏi,
σF là ứng suất uốn tại điểm nguy hiểm trên tiết diện chân răng,
[σF] + là ứng suất uốn cho phép của răng, tính theo sức bền mỏi.
- Nếu bộ truyền bánh răng chịu tải trọng quá tải trong một thời gian
rất ngắn, cần phải kiểm tra các bánh răng theo sức bền tĩnh, gọi là tính
theo quá tải. chỉ tiêu tính:
σHqt≤ [σHqt]
σFqt ≤[σFqt]
Trong đó σHqt, σFqt là các úng suất quá tải; [σHqt], [σFqt]+ là các
ứng suất quá tải cho phép.
14- Cách xác định ứng suất cho phép của các bánh răng:

- Giá trị của ứng suất tiếp xúc cho phép * σ H+, có thể tra bảng, hoặc
xác định theo công thức kinh nghiệm:
[σ H] = (σHlim/𝑆𝐻 ).ZR.ZV.ZXH.KNH
Trong đó:
+ σ Hlim là giới hạn mỏi tiếp xúc của mặt răng, tra bảng 9-7 để có giá
trị.
+ SH là hệ số an toàn khi tính sức bền tiếp xúc, có thể lấy SH = 1,1 ÷
1,2 ;
+ ZR là hệ số kể đến độ nhám bề mặt, lấy ZR = 0,95 ÷ 1; với Ra
<1,25, lấy ZR=1.
+ ZV là hệ số kể đến vận tốc vòng, thường lấy ZV = 0,95 ÷ 1; với v
< 5 m/s, lấy ZV =1.
+ ZXH là hệ số kể đến kích thước của bánh răng, lấy ZXH = 0,95 ÷
1.
+ KNH là hệ số giới hạn mỏi ngắn hạn. Nếu số chu kì ứng suất tiếp
xúc NH ≥ NH0, lấy giá trị KNH = 1;
Nếu NH < NH0, lấy KNH = , thường lấy giá trị mũ của đường cong
mỏi m = 7; Với NHO là số chu kz cơ sở, có thể lấy giá trị của NH0
theo công thức kinh nghiệm, NH0 = 30.HB2,4.

- Giá trị của ứng suất uốn cho phép * σ F được tra bảng hoặc tính theo
công thức công thức kinh nghiệm:
[σ F]=( σ Flim /SF ).YR.Ys.YXF.YNF.KNF

Trong đó:
σ Flim là giới hạn mỏi uốn của răng, tra bảng để có giá trị của nó.
SF là hệ số an toàn khi tính sức bền uốn, có thể lấy SF = 1,5 ÷ 2,0 .
YR là hệ số kể đến độ nhám mặt lượn chân răng, các bánh răng thông
thường lấy YR = 0,9 ÷0,95. Các bánh răng có chân răng được đánh
bóng, lấy YR= 1,0.
YS là hệ số kể đến kích thước của răng, lấy YS = 1,08-0,16 .
YXF là hệ số kể đến kích thước của bánh răng, lấy YXF = 0,95 ÷ 1.

KNF là hệ số mỏi ngắn hạn.

-Nếu số chu kz ứng suất uốn NF ≥ NFo, lấy giá trị hệ số KNF = 1.
Nếu NF < NFo, lấy KNF = , thường lấy số mũ đương cong mỏi m =
6.
Với NHO là số chu kz cơ sở, đối với các bánh răng bằng thép có thể
lấy giá trị của NFo = 0,5.10^7.

- Ứng suất cho phép quá tải[ σ Hqt] và [σ Fqt]+ có thể tính theo độ
rắn của răng như sau:
+ [σ Hqt] =2,2.HB MPa,
+ [σ Fqt] = 2,7.HB MPa.
Chương 2. Thiết kế bộ truyền bánh răng

1-Trình tự thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:

Thiết kêt bộ truyền bánh răng thực hiện theo thứ tự sau:
-Chọn vật liệu chế tạo các bánh răng, cách nhiệt luyện, tra cơ tính của
vật liệu.
•Đối với các bánh răng có độ rắn bề mặt HB ≤ 350, thường chọn vật
liệu bánh 1 có cơ tính cao hơn bánh 2, HB1 = HB2 + (30÷50) (Xem
phần 9.2.7.) ;
•Đối với các bánh răng có độ rắn bề mặt HB > 350, thường chọn vật
liệu hai bánh như nhau.
-Xác định giá trị ứng suất cho phép, [ σ H1], [σ H2], [σ F1], [σ F2].
Nếu bộ truyền làm việc có quá tải trong thời gian ngắn, cần xác định
thêm gái trị của [σ Hqt1], [σ Hqt2], [σ Fqt1] và [σ Fqt2] (Xem phần
9.2.7.) ;
-Tính đường kính dw1, hoặc khoảng cách trục aw, sau khi đã chọn hệ
số ψd, hoặc ψa, hệ số KHv, KHβ.
-Lấy giá trị mô đun m trong khoảng (0,01 ÷ 0,02).aw, thuộc dãy số
tiêu chuẩn
-Xác định chiều rộng vành răng B=ψa.aw
-Tính hệ số trùng khớp εα theo công thức: εα = [1,8-3,2.(1/z1+1/z2)]
-Kiểm tra điều kiện εα > 1. Nếu không thoả mãn, phải điều chỉnh lại
kích thước của bộ truyền.
-Kiểm tra lại sức bền tiếp xúc và sức bền uốn của các bánh răng. Nếu
không thoả nãm, phải điều chỉnh lại kích thước của các bánh răng.
-Nếu như có tải trọng quá tải trong thời gian ngắn, cần kiểm tra sức
bền tĩnh của các bánh răng. Nếu không đủ sức bền tĩnh, phải điều
chỉnh lại kích thước của các bánh răng.
-Xác định các kích thước khác, vẽ kết cấu của các bánh răng trong bộ
truyền.
-Tính lực tác dụng lên trục và ổ. Để có số liệu tính toán thiết kế trục
và ổ mang bộ truyền bánh răng.

2-Trình tự thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng (răng chữ
“V”):
-Chọn vật liệu chế tạo các bánh răng, cách nhiệt luyện, tra cơ tính của
vật liệu.
-Xác định giá trị ứng suất cho phép, [σ H1], [σ H2], [σ F1], [σ F2]. Nếu
bộ truyền làm việc có quá tải trong thời gian ngắn, cần xác định thêm
gái trị của [σ Hqt1], [σ Hqt2], [σ Fqt1] và [σ Fqt2].
Tính đường kính dw1, hoặc khoảng cách trục α w , sau khi đã chọn hệ
số d , hoặc a , hệ số KHv, KH .
PHẦN 1. -Lấy giá trị mô đun mn trong khoảng (0,01 
0,02).awt, thuộc dãy số tiêu chuẩn.
-Chọn trị góc nghiêng  trong khoảng 80  150 (đối với bánh răng
chữ V chọn  = 200  450 ). Tính mô đun mt = mn /cos. Lấy z1 
dt1/mt , làm tròn thành số nguyên. Tính z2 = u.z1, làm tròn thành số
nguyên.

- Tính lại góc nghiêng  theo công thức:

-Tính chính xác khoảng cách trục, đường kính các bánh răng theo số
răng, mô đun răng và góc nghiêng đã chọn. Tính đường kính vòng
chia, vòng lăn của các bánh răng.
-Xác định chiều rộng vành răng B=a .awt, Tính hệ số trùng khớp
dọc  , tính hệ số trùng khớp  , Hệ số  có thể tính theo công
thức:  = [1,83,2.(1/z1+1/z2 )].cosβ. Kiểm tra điều kiện hoặc  > 1,
hoặc  > 1. Nếu không thoả mãn, phải điều chỉnh lại kích thước của
bộ truyền. - Kiểm tra lại sức bền tiếp xúc và sức bền uốn của các bánh
răng. Nếu không thoả nãm, phải điều chỉnh lại kích thước của các
bánh răng. - Nếu như có tải trọng quá tải trong thời gian ngắn, cần
kiểm tra sức bền tĩnh của các bánh răng. Nếu không đủ sức bền tĩnh,
phải điều chỉnh lại kích thước của các bánh răng.
-Xác định các kích thước khác, vẽ kết cấu của các bánh răng trong bộ
truyền.
-Tính lực tác dụng lên trục và ổ. Để có số liệu tính toán thiết kế trục
và ổ mang bộ truyền bánh răng.

3- Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng

Thiết kêt bộ truyền bánh răng thực hiện theo thứ tự sau:
-Chọn vật liệu chế tạo các bánh răng, cách nhiệt luyện, tra cơ tính của
vật liệu.
•Đối với các bánh răng có độ rắn bề mặt HB ≤ 350, thường chọn vật
liệu bánh 1 có cơ tính cao hơn bánh 2, HB1 = HB2 + (30÷50) (Xem
phần 9.2.7.) ;
•Đối với các bánh răng có độ rắn bề mặt HB > 350, thường chọn vật
liệu hai bánh như nhau.
-Xác định giá trị ứng suất cho phép, [ σ H1], [σ H2], [σ F1], [σ F2].
Nếu bộ truyền làm việc có quá tải trong thời gian ngắn, cần xác định
thêm gái trị của [σ Hqt1], [σ Hqt2], [σ Fqt1] và [σ Fqt2] (Xem phần
9.2.7.) ;
-Tính đường kính dw1, hoặc khoảng cách trục aw, sau khi đã chọn hệ
số ψd, hoặc ψa, hệ số KHv, KHβ.
-Lấy giá trị mô đun m trong khoảng (0,01 ÷ 0,02).aw, thuộc dãy số
tiêu chuẩn
-Xác định chiều rộng vành răng B=ψa.aw
-Tính hệ số trùng khớp εα theo công thức: εα = [1,8-3,2.(1/z1+1/z2)]
-Kiểm tra điều kiện εα > 1. Nếu không thoả mãn, phải điều chỉnh lại
kích thước của bộ truyền.
-Kiểm tra lại sức bền tiếp xúc và sức bền uốn của các bánh răng. Nếu
không thoả nãm, phải điều chỉnh lại kích thước của các bánh răng.
-Nếu như có tải trọng quá tải trong thời gian ngắn, cần kiểm tra sức
bền tĩnh của các bánh răng. Nếu không đủ sức bền tĩnh, phải điều
chỉnh lại kích thước của các bánh răng.
-Xác định các kích thước khác, vẽ kết cấu của các bánh răng trong bộ
truyền.
-Tính lực tác dụng lên trục và ổ. Để có số liệu tính toán thiết kế trục
và ổ mang bộ truyền bánh răng.
+Đi vào tính toán cụ thể theo đầu đề đồ án:
-Đầu đề: cho hộp giảm tốc và có sơ đồ như hình vẽ.
-Khớp nối trên trục vào, số 1.
-Bánh răng dẫn động số 2.
-Trục vào của hộp giảm tốc, số 3.
-Khớp nối trên trục ra số 4.
-Trục ra của hộp giảm tốc, số 5.
-Bánh răng bị dẫn, số 6
-Gối đỡ trục, số 7
- Các số liệu cho trước: - Công suất của trục vào của hộp giảm tốc:
P1=5,1 kW.
- Số vòng quay trên trục vào của hộp giảm tốc: n1=800v/ph.
- Tỷ số truyền của cặp bánh răng: u=5,2.
- Tổng số thời gian làm việc: tb=6500 giờ.
- Tải trọng va đập nhẹ.
- Hộp giảm tốc làm việc một chiều, mỗi ngày làm việc một ca.

*Các bước tính toán:

- Bước 1: Chọn vật liệu chế tạo bánh răng nhỏ là thép C45 tôi cải thiện đạt độ
cứng bề mặt HB1=260 MPa,
Có σb1 = 850 MPa. σch1 =580MPa, vật liệu chế tác bánh răng lớn là thép C40
thường hóa đạt độ rắn HB2=230, σb2 =750 MPa, σch2 =450MPa.
- Bước 2: Xác định các ứng suất cho phép ( Tra bảng 9.7).

σHlim1 = 2.HB1 + 70 = 2.260 + 70 =590 MPa.

σFlim1 =1,8.HB1 =1,8.260 = 468 MPa.
σHlim2 = 2.HB2 + 70 = 2.230 + 70 = 530 MPa.
σFlim1 =1,8.HB2 = 1,8.230 = 414 MPa
- Số chu kỳ làm việc cơ sở theo công thức: NHO = 30. NHB2.4
=>
NHO1 = 30.B12.4 = 30.2602.4 =1,87.107 ( chu kỳ ).
NHO2 = 30. NHB22.4 = 30.2302.4 = 1,4.107 ( chu kỳ ).
-Với các bánh răng bằng thép ta có thể lấy các giá trị sau :
NFO1 = NFO2 = 0,5.107 ( chu kỳ ).
- Tính số chu kỳ làm việc của răng bánh răng.
• NH1 = NF1 = 6500.60.800 =31,2.10 ^7
• NH2 = NF2 = 6500.60.800:5,2 = 7.8.107
Như vậy ta thấy chu kỳ ứng suất tiếp xúc: + NH > NHO => KNH= 1
+ NF > NFO => KNF = 1
*Tính toán các giá trị của ứng suất tiếp xúc cho phép.
σHlim
[ σ H] = SH . ZR.Zv.ZXH.KNH
-Với các giá trị:
σHlim là giới hạn mỏi tiếp xúc
SH là hệ số an toàn khi tính sức bền tiếp xúc. Lấy SH = 1,2
ZR là hệ số kể đến độ nhám của bề mặt. lây ZR = 0,95
ZV là hệ số kể đến vận tốc vòng. Thường lấy ZV = 1
ZXH là hệ số kể đến kích thước của bánh răng. Lấy ZXH = 1
-Từ đó ta có:
σHlim1
[ σ H1] = SH
. ZR.Zv.ZXH.KNH
 590.1.0,95 .1.1
[ σ H1] = 1,2
=467,1 MPa
σHlim 2
[ σ H2]= SH . ZR.Zv.ZXH.KNH
530.1.0,95 .1.1
[ σ H2]= 1,2
=419,5 MPa
σFlim
-*Tính giá trị ứng suất uốn cho phép [ σ F]= SF . YR.YS.YXF.YNF
Với các giá trị [ σ Flim] là giới hạn mỏi uốn.
SF là hệ số an toàn khi tính sức bền uốn. lấy SF= 1,7
YR là hệ số kể đến mặt lượn chân răng. Lấy YR = 1
YS là hệ số kể đến kích thước chân răng. Lấy YS= 0,98
YXF làv hệ số kể đến kích thước của bánh răng. Lấy YXF = 1
σFlim 1
 [ σ F1]= SF . YR.YS.YXF.YNF
468.1 .0,98.1
[ σ F1]= 1,7
= 269,8 MPa
414.1 .0,98.1
[ σ F2]= 1,7
= 238,7 MPa
Tính khoảng cách trục aw, chọn hệ số ψa, hệ số KHv, KHβ và KHα.

- Tính khoảng cách trục theo công thức 9-6:

aw = 49,5.(u+1).
√
3 T 2. KHV . KHβ
ψa. u 2 .[σ H ]2
P
Ta có momen xoắn trên trục bị dẫn T2=9,55.106. n 2
n1 800
Mà u= n 2 = 157,3 =¿5,2
5,1
 T2 = 9,55.106. 157,3 =309631,27(Nmm)
+ Bánh răng không đối xứng lấy ψa = 0,4
+ Với cấp chính xác 8 lấy KHV = 1,3
u+1
+ Với ψd = ψa. 2 = 1,24

 aw = 49,5.(5,2+ 1). 3
 Lấy aw = 168(mm)
√ 309631,27
0,4.5,22 . 419,52
= 167,5(mm)

- Bước 4 : Tính modun m = ( 0,01 ÷ 0,02 ). aw = ( 0,01 ÷ 0,02 ). 168= 1,68÷

3,36
Chọn theo tiêu chuẩn lấy m = 2,5
2. aw 2.168
- Bước 5: Tính số răng Z1 = ( u+1 ) . m = (5,2+1 ) .2,5 =21,67 lấy Z1= 22
 Z2 = u.Z1=5,2.22=114,4
 Z2
 Ta có tỷ số u = Z 1 = 5,2
- Bước 6 : Tính toán lại aw = 0,5.(Z1+Z2).m = 0,5.(22+114,4).2,5 = 170,5
(mm)
2. aw 2. 168
dw1 = u+1 = 5 ,2+1 = 54,1 (mm)
dw2 = u.dw1 = 5,2.54,1 = 281,32(mm)
 Chiều rộng của vành răng B= ψa . aw = 0,4.170,5 = 68,2 (mm), lấy chiều rộng
của B1 là 68,2 (mm)
Chiều rộng của B2 là 68,2 (mm)
1 1
εα = 1,88 – 3,2.( Z 1 + Z 2 ) = 1,706

Kiểm tra điều kiện εα = 1,706 > 1,1. thoả mãn, không phải điều chỉnh lại kích
thước của bộ truyền. Tỷ số truyền u = Z2/Z1 = 114,4/22 = 5,2

- Bước 7: Kiểm tra lại sức bền tiếp xúc và sức bền uốn của các bánh răng.
a. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:
- Ứng suất tiếp xúc trên bề mặt làm việc tính theo công thức
σH =
Zm. Zε . ZH
dw 1
+Mô men xoắn:
.
√
2 T 1. Khv . Khb .(u+ 1)
B .u

p 5,1
T1 = 9,55.106. n 1 = 9,55.106. 800 = 60881,25 (Nmm)
+ Lấy hệ số kể đến cơ tính vật liệu của bánh răng ăn khớp :
Zm = 275(MPa1/2)
+Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc
ZH =
√ 2
sin 2 αw
= 1,76

Zε =
√ 4−εα
3
+ Tính vận tốc vòng :
√
= 4−1 ,76 = 0,86
3

n1 800
V1= π . dw1. 60000 = π .54 ,1 . 60000 = 2,26 m/s
Với v = 2,26 m/s lấy cấp chính xác 9. Tra bảng 9-1 lấy KHV = 1,35
(u+1) (5 , 2+1)
+ Tính ψd = ψa . = 0,4. =1,24
2 2
Theo bảng 9-3 lấy KHB = 1,08
 σH = 54 , 1 .
√
275.0 ,86 .1,76 2. 60881 ,25 .1,35 .1,08
68 , 2 ,5,1
= 173,8 MPa < [ σ H]= 419,5 MPa
 Thõa mản điềun kiện tiếp xúc
b) kiểm tra độ bền uốn :
-Tính ứng suất uốn theo công thức sau
 2T 1. KFV . KFB . YF 1
σ F1 =
dw 1. B . m

Theo Bảng 9-1, với v = 1-3 m/s, cấp chính xác 9, lấy KFv = 1,4
Theo Bảng 9-3, với v = 0,8 m/s, lấy KFβ = 1,15;
Theo Bảng 9-6, với z1 = 22, x = 0, lấy YF1 = 3,75; z2 = 114,4, lấy YF2 = 3,6
2. 60881 ,25 ,1 , 4 .1,15 .3,75
σ F1 = = 79,698 MPa
54 , 1. 68 , 2 .2 , 5

σ F 1 .YF 2
σ F2 = = 79,698.3,6/3,75=76,51 MPa
YF 1
+ So sánh : σ F1 = 76,698 < [ σ F1] = 269,8 MPa
σ F2 = 76,51 < ¿F2] = 238,7 MPa
 Các bánh răng thõa mãn các điều kiện uốn cho phép .

- Bước 8: Tính các kích thước khác

Đường kính đỉnh răng:
•da1 = d1 + 2m = 54,1+2.2,5=59,1 (mm)
•da2 = d2 + 2m = 281,32+2.2,5=286,32 (mm)
Đường kính đáy răng:
•df1 = d1 – 2,5m = 54,1-2,5.2,5=47,85 ( mm )
• df2 = d2 – 2,5m =281,32-2,5.2,5=275 (mm)
- Bước 9: Tính lực tác dụng lên trục và ổ
2T 1 2. 60881 ,25
Ft1 = Ft2 = dw 1 = 54 ,1
= 2250,69 (N)
Fr1 = Fr2 = Ft1.tagα = 2250,69.tag20 = 819,18 (N)

Phần II : Nguyên cứu, thiết kế trục.

Chương 1: Tổng quan về chi tiết trục.

1-Giới thiệu và phân loại trục:
Giới thiệu:

•Trục là chi tiết máy có công dụng chung, được dùng để đỡ các chi
tiết máy quay, để truyền động, hoặc thực hiện cả hai nhiệm vụ trên
(Hình vẽ).

•Dưới dạng sơ đồ, trục được biểu diễn bằng đường tâm, có vẽ thêm ổ
để thể hiện trục có thể quay (Hình vẽ).
 Sơ đồ trục truyền, trực tâm và trục truyền chung

Trục trong hộp giảm tốc.

+Phân loại trục

- Tùy theo công dụng, trục được phân thành:
+ Trục truyền, được dùng để truyền mô men xoắn, trên trục hầu như
không có mô men uốn.( Hình 15-2.a)
+ Trục tâm, dùng đỡ các chi tiết máy quay, chỉ có mô men uốn tác
dụng lên trục, hầu như không có mô men xoắn. ( Hình 15-2 b)
+ Trục truyền chung, vừa đỡ chi tiết máy quay, vừa truyền mô men
xoắn. Trên trục có cả mô men uốn và mô men xoắn tác dụng.(Hình
15-2c)
- Theo hình dạng của đường tâm, trục được chia ra:
+ Trục thẳng, đường tâm thẳng. Đây là loại trục thông dụng.
+ Trục khuỷu, đường tâm gấp khúc (Hình 15-3, b). Được dùng ở động
cơ đốt trong, bơm pít tông
+ Trục mềm, đường tâm của trục có thể thay đổi hình dạng trong quá
trình máy làm việc.
-Theo hình dạng của trục, trục được chia ra:
+ Trục trơn, là trục chỉ có một đoạn duy nhất, kích thước đường kính
từ đầu đến cuối như nhau. Trục có kết cấu đơn giản, dễ chế tạo, nhưng
khó cố định dọc trục các chi tiết máy khác trên trục.
+ Trục bậc: gồm có nhiều đoạn trục đồng tâm, các đoạn có kích thước
khác nhau. Trục bậc có kết cấu phức tạp, khó gia công, nhưng dễ
dàng cố định các chi tiết máy khác trên trục. Trong thực tế trục bậc
được dùng nhiều

Hình 15-3:Trục thẳng, trục khuỷa, trục mềm.

2- Các kích thước chủ yếu của trục.

-Các bộ phận chính của trục

+ Đoạn trục, là một phần của trục có đường sinh thẳng, đoạn trục trụ
có cùng kích thước đường kính. Đoạn trục côn có kích thước đường
kính khác nhau.
+ Bậc trục, là chỗ chuyển tiếp giữa hai đoạn trục.
+ Đầu trục, là hai mặt mút của trục.
+ Đoạn lắp ghép, là đoạn trục dùng để lắp ghép với các chi tiết máy
khác.
+ Ngõng trục, là đoạn trục dùng để lắp ổ trượt, hoặc ổ lăn.
+ Vai trục, là mặt để cố định các chi tiết máy lắp trên trục, theo
phương dọc trục.

+ Rãnh then, dùng để lắp ghép then lên trục, cố định các chi tiết máy
lắp tren trục theo phương tiếp tuyến.
+ Lỗ tâm ở đầu trục, dùng để lắp mũi chống tâm, định vị tâm của trục
trên máy gia công, hoặc trên thiết bị kiểm tra.

Các thông số hình học chủ yếu của trục

- Đường kính của các đoạn trục, có ghi chữ ∅ cùng với số đo của trục.
Nếu không ghi đơn vị, thì đó là số mm của đường kính. Kích thước
đường kính phải có dung sai kèm theo. Dung sai được ghi bằng số,
hoặc bằng k{ hiệu, hoặc ghi cả hai.

- Chiều dài của các đoạn trục, mm. Tất cả các đoạn trục phải ghi chiều
dài, kể cả đoạn vát, đoạn làm rãnh. Kích thước chiều dài được ghi
theo chuỗi, chọn chuỗi kích thước sao cho thuận tiện việc gia công và
kiểm tra trục. Tất cả các kích thước chiều dài phải có dung sai. Các
khâu khép kín không nên ghi (kích thước và dung sai).
- Kích thước của rãnh then, gồm chiều dài, chiều rộng, chiều sâu và
kích thước xác định vị trí của rãnh then. Các kích thước có dung sai.

Hình 10-4: Kích thước của trục

- Kích thước của lỗ tâm, lấy theo tiêu chuẩn, để lắp vừa các mũi
chống tâm.
- Kích thước của các lỗ, các rãnh khác trên trục.
- Độ nhám bề mặt, phải ghi cho tất cả các bề mặt. Nếu nhiều bề mặt
có cùng độ nhám thì ghi chung.
- Sai lệch hình dạng cho phép của các mặt trụ, mặt côn, tiết diện trục,
các đường.
- Sai lệch vị trí tương quan giữa các bề mặt, giữa các mặt với đường
tâm chung của trục (thường được xác định bằng đường tâm chung của
hai ngõng trục).
3-Một số điểm cần chú ý khi chọn kết cấu của trục
- Trên các trục có nhiều rãnh then, các rãnh then nên bố trí trên cùng
một đường sinh của trục, để có thể gia công các rãnh then trên một lần
gá chi tiết. Nếu có thể được, nên chọn kích thước chiều rộng các rãnh
then như nhau, để gia công bằng cùng một dao. Nên dùng dao phay
đĩa gia công rãnh then, để giảm bớt tập trung ứng suất ( Hình 15-6)

- Tại chỗ bậc trục luôn có tập trung ứng suất, vết nứt thường xuất hiện
ở đây. Cố gắng giảm tối đa số bậc trên trục. Kích thước đường kính
của hai đoạn trục kề nhau chênh lệch càng ít càng tốt; ở những bậc có
vai trục, độ cao tối thiểu của bậc (h) được chọn đủ để hạn chế dịch
chuyển dọc trục của các chi tiết máy lắp trên trục. Tại chỗ bậc nên
làm cung lượn chuyển tiếp, bán kính cung lượn càng lớn càng tốt; ở
chỗ bậc có vai, bán kính lớn nhất được chọn sao cho không ảnh
hưởng đến sự tiếp xúc của bạc với vai trục. ( Hình 15-7)
- Kích thước đường kính ngõng trục lắp với vòng trong của ổ lăn, phải
lấy theo dãy số tiêu chuẩn, mm. d = 8; 9; 10; 12; 15; 17; 20; 25; 30;
35; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; .... mm.
- Đường kính các đọan trục lắp ghép với bạc nên lấy theo dãy số tiêu
chuẩn, để thuận tiện cho việc kiểm tra kích thước; d = 15 ; 16 ;
17 ;18 ; 19 ; 20 ; 21 ; 22 ; 24 ; 25 ; 26 ; 28 ; 30 ; 32 ; 34 ; 36 ; 38 ; 40 ;
42 ; 45 ; 48 ; 50 ; 52 ; 55; 60 ; 63; 65 ; 70 ; 80 ; 85 ; 95 ; 100 ; 105 ;
110 ; 120 ; 125 ; 130 ; 140 ; 150; 160 ... mm

- Hạn chế đến mức tối đa việc làm các rãnh, các lỗ, các vết khắc trên
trục, như trên (Hình 15-8)
- Dung sai kích thước, sai lệch cho phép hình dạng hình học, vị trí
tương quan và độ nhám bề mặt cần chọn hợp . Nếu chọn cao quá mức
cần thiết sẽ gây khó khăn cho việc gia công và làm tăng giá thành chi
tiết máy. Nếu chọn thấp quá sẽ không đảm bảo khả năng làm việc của
chi tiết máy.
- Trên một đoạn trục có cùng kích thước danh nghĩa, nhưng hai phần
có dung sai khác nhau, giữa hai phần có đường phân cách, phải ghi
riêng kích thước và dung sai cho từng phần.

4- Các dạnh hỏng hóc của trục và chỉ tiêu tính toán :
- Các dạng hỏng sau
+ Gẫy trục. Trục bị tách rời thành hai nửa, không thể làm việc được
nữa, ngoài ra có thể gây nguy hiểm cho người và các chi tiết máy ở
lân cận. Gẫy trục có thể do quá tải đột ngột, hoặc do mỏi.
+ Trục bị cong vênh. Nếu ứng suất quá lớn, trục bị biến dạng dư, trở
nên cong vênh, không thể làm việc tốt được nữa. Thường là do tải
trọng quá lớn, hoặc tải trung bình nhưng tác dụng trong một thời gian
quá dài, trục bị lưu biến.
+ Trục bị biến dạng đàn hồi quá lớn. Nếu trục không đủ độ cứng, biến
dạng võng trục, xoắn trục lớn làm ảnh hưởng đến sự ăn khớp của các
bộ truyền trên trục; biến dạng góc xoay lớn sẽ dẫn đến kẹt ổ.
+ Bề mặt lắp ghép của trục bị dập. Dùng mối ghép có độ dôi quá lớn,
làm dập bề mặt trục, phải bỏ trục.

+ Mòn các ngõng trục. Đặc biệt là ngõng trục lắp với ổ trượt. Mòn
quá mức cho phép, phải thay trục.
+ Trục bị dao động quá mức cho phép. Sẽ làm tăng biến dạng trục,
tăng tải trọng tác dụng lên trục, dẫn đến hỏng trục.
+ Trục bị mất ổn định. Một số trục dài, mảnh (l/d >15), chịu tải trọng
dọc trục lớn, trục bị uốn cong do mất ổn định. Giảm đáng kể khả năng
làm việc của trục.
- Các chỉ tiêu tính toán:
σ ≤ [σ ]
S ≥ [S]
Nếu có tải trọng quá tải, cần kiểm tra theo chỉ tiêu:
σ qt≤ [σ qt]

Đối với trục dài, mảnh (l/d > 25) cần kiểm tra các chỉ tiêu về độ cứng:
y ≤ [y] , θ ≤ [θ] , φ ≤ [φ]
Đối với các trục tương đối mảnh (l/d > 7), chịu lực dọc trục lớn, cần
kiểm tra điều kiện ổn định: Fa ≤ Fgh
Trong đó:
σ là ứng suất xuất hiện trên một tiết diện của trục,
[σ ] là ứng suất cho phép của trục theo sức bền mỏi,
S là hệ số an toàn tính tại một tiết diện của trục,
[S] là hệ số an toàn cho phép của trục,
σ qt là ứng suất do tải trọng quá tải gây nên tại tiết diện trục.
[σ qt] là ứng suất cho phép của trục theo sức bền tĩnh.
y, θ, φ là các biến dạng của trục khi chịu tải.
[y], [θ], [φ]là các biến dạng cho phép của trục.
Fa là lực tác dụng theo dọc trục.
Fgh là giá trị giới hạn của lực dọc tác dụng lên trục.

5- Thiết kế gần đúng trục:

Đầu đề bài toán:

Giả thiết: Cho biết chức năng của trục; biết tải trọng tác dụng lên
trục. Kết luận: Tính kích thước chiều dài và đường kính gần đúng
của các đoạn trục.
Các bước giải bài toán
- Chọn vật liệu, cách nhiệt luyện, xác định ứng suất cho
phép [].
- Xác định chiều dài của các đoạn trục:
+ Trong một số trường hợp, chiều dài của các đoạn trục được cho
trước. + Trong đa số các trường hợp, chiều dài của các đoạn trục
chưa biết. Vì chúng ta chưa biết chiều rộng của ổ, chiều dài may ơ của
các chi tiết lắp trên trục, như: bánh răng, bánh đai, đĩa xích, khớp nối.
Trong những trường hợp này chúng ta phải xác định kích thước
đường kính sơ bộ của trục dsb.
+ Dựa vào kích thước dsb ta chọn ổ đỡ trục, biết được chiều rộng B
của ổ, hoặc lấy theo Bảng 15-1. Sau khi có B sẽ tính được chiều dài
của ngõng trục.

+ Dựa vào kích thước dsb sẽ chọn được chiều dài của may ơ (lmo)
của các chi tiết máy lắp trên trục, thông thường lấy lmo =
(11,5).dsb, tùy theo mói ghép chặt hay lỏng;
+ Đường kính sơ bộ của trục dsb có thể xác định theo các cách sau:
* Đối với trục có số vòng quay bằng vòng quay của động cơ điện, có
thể lấy dsb bằng 0,8 1,2 đường kính trục động cơ.
 * Đường kính trục bị dẫn của bộ truyền trong hộp giảm tốc,
có thể lấy dsb bằng 0,30,35 giá trị khoảng cách trục.

* Tính theo công thức kinh nghiệm dsb  mm.

Trong đó P là công suất trên trục, kW. n là số vòng quay của
trục, v/ph. [] là ứng suất xoắn cho phép. Có thể lấy [] =
2030 MPa, đối với trục của hộp giảm tốc quan trọng có thể
lấy [] = 1215 MPa.
- Vẽ sơ đồ tính trục (Hình 15-11). Sau khi biết chiều dài của
các đoạn trục, chúng ta xác định được vị trí của điểm đặt tải
trọng.
- Đặt tải trọng lên sơ đồ tính trục
- Phân chia tải trọng về hai mặt phẳng toạ độ Ozx và Ozy.
Tính phản lực tại gối tựa.
- Vẽ biểu đồ mô men uốn trong các mặt phẳng tọa độ, vẽ
biểu đồ mô men xoắn.
- Giả sử chỉ tiêu 15-1 thỏa mãn, tính đường kính của trục di

tại các tiết diện thứ i được tính theo công thức: di  ,
(15-5)

+ Trong đó, mô men tương đương, Mtdi = √𝑀𝑥𝑖2 + 𝑀𝑦𝑖2 + 0,75.𝑇𝑖

.
- Vẽ kết cấu của trục. Đặt các kích thước tính được vào
những đoạn trục tương ứng. Chọn các kích thước còn lại để hoàn
chỉnh kết cấu của trục đảm bảo lắp ghép thuận tiện và ít gây tập trung
ứng suất.
- Vẽ sơ đồ tính trục, đặt tải trọng lên sơ đồ tính trục (Xem
hình 15-11).
- Phân chia tải trọng về hai mặt phẳng toạ độ, tính phản lực
gối tựa.
- Vẽ biểu đồ mô men uốn, mô men xoắn.
- Xác định giá trị a, m, a, m ở các tiết diện chính.
- Tính hệ số an toàn Si tại các tiết diện chính theo công thức
15-6.
- So sánh giá trị Si và [S], rút ra kết luận.
Nếu Si  [S], tiết diện trục đủ sức bền mỏi.
Nếu Si < [S], trục có thể bị gẫy tại tiết diện này.
6- Thiết kế chính xác trục :

Thiết kế trục theo chỉ tiêu chính xác, ta sẽ có kết cấu chính xác của
trục theo sức bền mỏi.
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho biết chức năng của trục; biết tải trọng tác dụng lên
trục.
Kết luận: Tính kích thước chiều dài và đường kính chính xác của các
đoạn trục.
Các bước giải bài toán
- Chọn vật liệu, cách nhiệt luyện, xác định ứng suất cho
phép []; xác định giá trị hệ số an toàn cho phép [S].
- Tính đường kính sơ bộ của trục, xác định chiều rộng ổ,
chiều dài các may ơ của bánh răng, bánh đai, đĩa xích, khớp
nối lắp trên trục.
- Xác định chiều dài của các đoạn trục, vẽ sơ đồ tính trục
(Xem Hình 1511).
- Đặt tải trọng lên sơ đồ tính, tính phản lực gối tựa.
- Vẽ biểu đồ mô men uốn, mô men xoắn.
- Xác định đường kính gần đúng của các tiết diện chính của
trục.
- Vẽ kết cấu gần đúng của trục.
- Tính hệ số an toàn Si tại tiết diện thứ i của trục
Hệ số an toàn tại mỗi tiết diện trục được xác định theo công thức:

S= 𝑆 +𝑆 2 (15-6)
Trong đó:
S là hệ số an toàn chỉ xét riêng cho ứng suất uốn,
−1
𝑆

=
𝑘
.
.  𝑎+ . 𝑚
S là hệ số an toàn chỉ xét riêng cho ứng suất xoắn,
𝑆 = 𝑘.  .𝑎−+1.𝑚

-1 là giới hạn mỏi uốn; và -1 là giới hạn mỏi xoắn,
a là biên độ ứng suất uốn, m là ứng suất uốn trung bình. Đối với
trục trong các máy thông dụng, lấy giá trị m = 0; và


a là biên độ ứng suất xoắn, m là ứng suất xoắn trung bình. Đối
với trục trong các máy thông dụng, lấy giá trị
05𝑇

k, k là hệ số tập trung ứng suất do hình dạng của trục
,  là hệ số tập trung ứng suất do kích thước tuyệt đối của tiết
diện trục.
,  là hệ số ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền mỏi.
 là hệ số tập trung ứng suất kể đến sự tăng bền bề mặt trục.
7- Kiểm tra trục theo tải trọng quá tải:
- Tải trọng quá tải xuất hiện trong một thời gian rất ngắn, do hiện
tượng bất thường trong máy, hiện tượng kẹt tắc tức thời, hoặc khi mở
máy đột ngột với gia tốc quá lớn.
- Tải trọng quá tải thường cho dưới dạng công suất lớn nhất có thể
xuất hiện trong máy Pmax = Kqt.P, hoặc mô men xoắn cực đại Tmax
= Kqt.T. Kqt được gọi là hệ số quá tải. Giá trị của Kqt thường dao
động trong khoảng từ 1,3 đến 2,5.
Ứng suất quá tải qt tại một tiết diện của trục được tính theo công
thức:
qt = Kqt.
Ứng suất quá tải cho phép [qt] có thể lấy bằng 0,8 lần giới hạn chảy
của vật liệu trục. [qt] = 0,8.ch.
+Đầu đề bài toán kiểm tra trục theo tải trọng quá tải:
Giả thiết: Cho trục với đầy đủ kết cấu và vật liệu; biết tải trọng quá
tải tác dụng lên trục trong khoảng thời gian ngắn.
Kết luận: Kiểm tra xem với tải trọng quá tải các tiết diện của trục có
đủ sức bền tĩnh hay không?
+Các bước giải bài toán
- Tính ứng suất qti tại tiết diện nguy hiểm thứ i của trục.
Nên tính toán cho một số tiết diện chính.
-Xác định giá trị ứng suất cho phép [qt].
- So sánh giá trị ứng suất qti tại từng tiết diện với giá trị
cho phép, kết luận. Nếu mọi tiết diện của trục thỏa mãn điều
 kiện qti  [qt], trục đủ sức bền tĩnh
Nếu có một hoặc một số tiết diện không thỏa mãn điều kiện qti 
[qt], trục sẽ không đủ sức bền tĩnh.

Chương 2: Thiết kế vào trục, trục ra của hộp giảm tốc.

1-Trình tự thiết kế trục:
- Chọn vật liệu chế tạo trục, xác định ứng suất cho phép,
chọn hệ số an toàn cho phép [S].
- Tính sơ bộ đường kính trục.
- Xác định chiều dài các đoạn trục.
- Vẽ sơ đồ tính trục, đặt tải btrojng lên sơ đồ tính.
- Tính phản lực gối tựa.
- Vẽ biểu đồ mô men uông, biểu đồ mô men xoắn.
- Tính đường kính các đoạn trục.
- Vẽ kết cấu gần đúng của trục.
- Tính hệ số an toàn Si cho các đoạn trục.
- Kiểm tra chính xác đường kính các đoạn trục - Kiểm
tra sức bền tĩnh của trục theo tải trọng quá tải - Vẽ kết cấu
chính xác của trục.
2- Xác định chiều dài các đoạn trục: ( theo đầu đề thiết kế )
3-Tính toán thiết kế trục I:
Giá trị của các hệ số có thể chọn
theo Bảng 15-2 - So sánh Si với
[S].
Nếu Si < [S], ta phải tăng kích thước của tiết diện i lên, kiểm
tra lại.
Nếu [S] < Si < 1,5.[S], ta giữ nguyên kích thước của tiết
diện i.
Nếu Si  1,5.[S], quá dư bền, xem xét để giảm kích thước
đường kính của tiết diện i và kiểm tra lại. Nếu việc giảm kích
thước, ảnh hưởng đến điều kiện lắp ghép của các chi tiết máy
trên trục, hoặc khác với kích thước tiêu chuẩn, phải giữ
nguyên kích thước đường kính trục tại tiết diện i. - Lần lượt
kiểm tra và điều chỉnh kích thước của tất cả các tiết diện
chính của trục. Tiết diện chính là tiết diện của các đoạn trục
tham gia các mối ghép, hoặc tiết diện có tập trung ứng suất
hay bị hỏng hóc. - Vẽ kết cấu chính xác của trục. Thiết lập
bản vẽ chế tạo trục.