Bài 5

TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG

5.1 Khái niệm chung

5.1.1 Phân loại

a) Theo vị trí tương đối giữa các trục:
+ Bánh răng trụ: các trục song song với nhau (hình 6.1a);
+ Bánh răng côn: các trục vuông góc với nhau (hình 6.1b);
+ Bánh răng hypecboloit: các trục chéo nhau trong không gian (bánh răng trụ
chéo (hình 6.1c), bánh răng côn chéo, trục vít – bánh vít).

a) b) c)
Hình 5.1 Phân loại theo vị trí tương đối giữa các trục
b) Theo sự dạng ăn khớp:
+ Ăn khớp ngoài (hình 6.2a);
+ Ăn khớp trong (hình 6.2b).

a) b)
Hình 5.2 Phân loại theo dạng ăn khớp
 c) Phân loại theo phương răng so với đường sinh:
+ Răng thẳng (hình 6.3a);
+ Răng nghiêng (hình 6.3b);
+ Răng cong (hình 6.3c);
+ Răng chữ V (hình 6.3d).

a) b)

c) d)
Hình 5.3 Phân loại theo phương răng
d) Theo tính chất di động của các tâm bộ truyền:
+ Truyền động bình thường: các tâm các bánh răng được cố định;
+ Truyền động vi sai, hành tinh: tâm của một hoặc nhiều bánh răng di động.
e) Theo hình dạng răng:
+ Truyền động bánh răng thân khai;
+ Truyền động bánh răng xiclôit;
+ Truyền động bánh răng Nôvikov.

5.1.2 Ưu, nhược điểm và phạm vi sử dụng

a) Ưu điểm:
+ Kích thước nhỏ, khả năng tải lớn;
+ Tỉ số truyền không thay đổi;
+ Hiệu suất cao, có thể đạt 0,97 - 0,99;
+ Tuổi thọ cao, làm việc tin cậy.
b) Nhược điểm:
+ Chế tạo tương đối phức tạp;
 + Đòi hỏi độ chính xác cao.
c) Phạm vi sử dụng:
Truyền động bánh răng được dùng rất nhiều trong các máy với công suất từ rất nhỏ
đến rất lớn nhằm mục đích truyền chuyển động và mômen xoắn.

5.1.3 Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền bánh răng trụ
d1, d2: đường kính vòng lăn;
da1, da2: đường kính đỉnh răng;
df1, df2: đường kính chân răng;
db1, db2: đường kính các vòng tròn làm cơ sở tạo nên đường thân khai prôfin răng
bánh 1 và bánh 2, được gọi là các vòng cơ sở;

a)

b)
Hình 5.3 Thông số hình học bánh răng
 αtw: góc ăn khớp, là góc tạo bởi đường ăn khớp (đường tiếp tuyến chung của hai
vòng tròn cơ sở) và phương vuông góc với đường nối tâm O1O2 (hình 6.5b);
bw: chiều rộng vành răng;
pt, pn: bước của thanh răng sinh, đo trên mặt phẳng chia và tại tiết diện n-n, vuông
góc với phương của răng, khi chế tạo bánh răng trên cơ sở phương pháp bao hình:
pt = pn/cos (6.1)
+ Môđun ăn khớp: ký hiệu là m, được xác định:
p
m= (6.2)

Đối với bộ truyền bánh răng thẳng, pt = pn = p, ta có:
d = Z.m (6.3)
Đối với bộ truyền bánh răng nghiêng pt = pn/cos, biểu thị pt/ = mt là môđun ngang
và pn/ = mn là môđun pháp, ta có:
Z.m n
d  Z.m t  (6.4)
cos
: là góc nghiêng của răng thanh răng.
Trị số môđun được tiêu chuẩn hóa theo dãy số:
Dãy 1 (ưu tiên): 1; 1,25 ; 1,5 ; 2 ; 2,5 ; 3 ; 4 ; 5 ; 6 ; 8 ; 10 ; 12.
Dãy 2: 1,125 ; 1,375 ; 1,75 ; 2,25 ; 2,75 ; 3,5 ; 4,5 ; 5,5 ; 7; 9 ;11.
- Tiêu chuẩn quy định góc prôfin của thanh răng sinh α = 20.

Hình 5.4 Mặt phẳng chia và mặt phẳng lăn

- Mặt phẳng lăn và mặt phẳng chia của thanh răng sinh có thể trùng nhau hoặc không
trùng nhau. Nếu các mặt phẳng này trùng nhau, khoảng cách E từ tâm bánh răng đến
mặt phẳng lăn:
E = 0,5d = 0,5Z.mt (6.5)
- Khoảng cách giữa mặt phẳng lăn và mặt phẳng chia được gọi là khoảng dịch chỉnh
(hiệu các trị số E và 0,5d).
- Tỷ số giữa khoảng dịch chỉnh với môđun mn = m được gọi là hệ số dịch chỉnh, ký
hiệu là x:

x 
E – 0,5Z.m t 
(6.6)
m
Hệ số dịch chỉnh x càng tăng thì chiều dày đáy răng càng tăng và bán kính cong
prôfin làm việc của răng tăng lên, mặt khác bán kính góc lượn chân răng giảm xuống,
làm tăng tập trung ứng suất tại đây. Điều này cho thấy thay đổi các trị số x1 và x2 sẽ có
ảnh hưởng lớn đến hình học của sự ăn khớp và khả năng tải của bánh răng.

Hình 5.5 Bước răng pt và pn của thanh răng sinh

1 d w1 Z2
- Tỷ số truyền: u=   (6.8)
2 d w 2 Z1
- Các công thức xác định các thông số kích thước chủ yếu của bộ truyền bánh răng
 + Khoảng cách trục chia:
0,5m(Z2  Z1 )
a = 0,5(d2  d1) = (6.9)
cos
Dấu “+” khi ăn khớp ngoài, dấu “-” khi ăn khớp trong.
+ Khoảng cách trục:
aw = acosαt / cosαtw
Hoặc aw = a + ym = a + (x2  x1 - y)m
(6.10)
+ Đường kính vòng chia:
d1 = mZ1/cos (6.11)
d2 = mZ2/cos
+ Đường kính vòng lăn:
dw1 = 2aw/(u  1) (6.12)
dw2 = dw1.u
+ Đường kính vòng đỉnh răng và đáy răng đối với bộ truyền ăn khớp ngoài:
da1 = d1 + 2(1 + x1 - y)m (6.13)
da2 = d2 + 2(1 + x2 - y)m
df1 = d1 – (2,5 – 2x1)m (6.14)
df2 = d2 – (2,5 – 2x2)m

5.1.4 Độ chính xác của bộ truyền bánh răng

- Khả năng làm việc của bộ truyền bánh răng phụ thuộc nhiều vào độ chính xác chế
tạo bánh răng. Những sai số chế tạo làm sai lệch hình dạng prôfin và phương của răng
gây nên sai số bước răng, tạo ra độ không song song giữa các trục bánh răng… Kết quả
là tỷ số truyền tức thời 1/2 thay đổi, dao động về hai phía so với giá trị trung bình u
= Z2/Z1, gây nên tải trọng động phụ, rung động và tăng thêm tiếng ồn. Những sai số chế
tạo cũng làm xuất hiện sự tập trung tải trọng trên răng.
- Bánh răng được kiểm tra theo các yếu tố chiều dày răng, bước răng, độ đảo hướng
tâm của vành răng, hình dạng thân khai của mặt răng… và kiểm tra theo các chỉ tiêu
tổng hợp như chính xác động học, làm việc êm, sự tiếp xúc các răng và khe hở cạnh
răng khi ăn khớp.
+ Chỉ tiêu chính xác động học được định bởi sai số giữa góc quay thực với góc quay
danh nghĩa của bánh răng bị dẫn.
+ Chỉ tiêu làm việc êm được định bởi sai số bước răng và sai số prôfin răng.
 + Chỉ tiêu vết tiếp xúc được đánh giá theo kích thước các vết tiếp xúc trên các răng
khi ăn khớp (để quan sát vết tiếp xúc người ta bôi một lớp sơn mỏng lên các răng).
- Tiêu chuẩn quy định 12 cấp chính xác chế tạo các bộ truyền bánh răng trụ và bánh
răng côn (cấp 1 là cao nhất, cấp 12 là thấp nhất). Trong mỗi cấp chính xác có quy định
cụ thể các chỉ tiêu chính xác động học, làm việc êm và tiếp xúc các răng. Cấp chính xác
được chọn theo điều kiện làm việc và công dụng của bánh răng. Trong chế tạo máy nói
chung thường dùng cấp chính xác 8 hoặc 9, còn đối với bánh răng trong những bộ truyền
quan trọng người ta chế tạo với cấp chính xác 6 hoặc 7. Đối với các bộ truyền đặc biệt
quan trọng chịu tải nặng và tốc độ cao (ví dụ như trong máy bay) bánh răng được chế
tạo theo các cấp chính xác 4 ÷ 6.
Bảng dưới đây cho các trị số vận tốc vòng giới hạn của bánh răng ứng với các cấp
chính xác.
Bảng 5.1 Vận tốc vòng giới hạn của các bộ truyền bánh răng, m/s
Răng thẳng Răng nghiêng hoặc răng cong
Cấp chính xác
Bánh trụ Bánh côn Bánh trụ Bánh côn
5 và cao hơn ≥ 15 ≥ 12 ≥ 30 ≥ 20
6 Đến 15 Đến 12 Đến 30 Đến 20
7 Đến 10 Đến 8 Đến 15 Đến 10
8 Đến 6 Đến 4 Đến 10 Đến 7
9 Đến 2 Đến 1,5 Đến 4 Đến 3
Để tránh kẹt răng khi ăn khớp, tiêu chuẩn quy định 6 loại khe hở mặt bên, ký hiệu
như sau: H – không có khe hở; E – khe hở nhỏ; C và D – khe hở tương đối nhỏ; B – khe
hở trung bình và A – khe hở lớn.
Tiêu chuẩn còn quy định dung sai khoảng cách trục và một số thông số khác của bộ
truyền.

5.1.5 Kết cấu bánh răng

Hình 5.6 Kết cấu bánh răng

 - Kết cấu bánh răng phụ thuộc vào kích thước (chủ yếu là đường kính bánh răng),
quy mô sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt…) và phương pháp lắp với trục (chế tạo liền trục
hoặc chế tạo rời rồi lắp lên trục).
- Nếu đường kính bánh răng  150mm, bánh răng được chế tạo một khối, không
khoét lõm
- Nếu đường kính vòng đáy ít chênh lệch với đường kính trục hoặc cần tăng độ đồng
tâm của bánh răng với trục, bánh răng được chế tạo liền trục. Thường làm liền với trục
khi khoảng cách từ đáy răng đến rãnh then nhỏ hơn 2,5m đối với bánh răng trụ và 1,5m
đối với bánh răng côn.
- Nếu bánh răng có đường kính  500mm được chế tạo bằng phôi rèn hoặc dập,
được khoét lõm và làm lỗ để giảm bớt khối lượng.
- Nếu bánh răng có đường kính trên 500mm được chế tạo bằng hàn nếu sản xuất
đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, hoặc chế tạo bằng đúc nếu sản xuất hàng loạt lớn.

5.2 Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng trụ khi ăn khớp
Lực pháp tuyến toàn phần tác dụng giữa các răng Fn nằm trong mặt phẳng ăn khớp,
là tổng các tải trọng phân bố trên chiều dài tiếp xúc, ta có:
Fn =  q l
i i (6.15)

Hình 5.7 Các thành phần lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng
Lực toàn phần Fn trong mặt phẳng ăn khớp được phân tích thành 3 thành phần: Lực
dọc trục Fa, lực hướng tâm Fr và lực tiếp tuyến (lực vòng) Ft.
Phương chiều của các lực ăn khớp tác dụng lên từng bánh răng được xác định
như sau:
Fr1: Chiều hướng từ điểm ăn khớp về tâm của bánh răng chủ động
Ft1: + Phương tiếp tuyến với bánh răng chủ động
+ Chiều ngược với chiều quay của bánh răng chủ động
 Fa1: + Phương dọc theo trục của bánh răng chủ động
+ Chiều hướng vào mặt răng làm việc
Fr2: Chiều hướng từ điểm ăn khớp về tâm của bánh răng bị động
Ft2: + Phương tiếp tuyến với bánh răng bị động
+ Chiều cùng với chiều quay của bánh răng bị động
Fa2: + Phương dọc theo trục của bánh răng bị động
+ Chiều ngược với Fa1
Giá trị của các lực ăn khớp được xác đinh như sau:
2T
Ft = ; Fa = Fttgw ; Fr = Fttgαtw (6.16)
dw
T – là mômen xoắn tác dụng lên bánh răng đang xét;
αtw - là góc ăn khớp trong mặt cắt tiếp tuyến.
Trường hợp x2  x1 = 0 ta có w = ; dw = d; αtw = αt, do đó:
2T tg
Ft = ; Fa = Fttg ; Fr = Fttgαt = Ft (6.17)
d cos
Trường hợp bộ truyền bánh răng thẳng  = 0; αnw = αtw = αw, ta có:
2T
Ft = ; Fr = Fttgαw ; Fa = 0 (6.18)
dw
Ft 2T
Fn  
cos w d w cos w
Đối với bộ truyền bánh răng thẳng có x2  x1 = 0, thì:
2T
Ft = ; Fr = Fttgα ; Fa = 0
d (6.19)
Ft 2T
Fn  
cos dcos

5.3 Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán bộ truyền bánh răng

5.3.1 Các dạng hỏng

- Gãy răng: do ứng suất uốn gây nên, xảy ra với những bộ truyền hở;
- Tróc vì mỏi bề mặt: do ứng suất tiếp xúc, xảy ra với bộ truyền kín.
- Mòn răng: do ma sát.
- Dính răng: khi làm việc với vận tốc và công suất lớn.
- Biến dạng dẻo bề mặt răng: xảy ra ở những cặp bánh răng có độ rắn thấp.
- Bong bề mặt răng: xảy ra ở các răng được thấm Nitơ, thấm Cácbon hoặc tôi bề
mặt, trong trường hợp chất lượng bề mặt không tốt và răng chịu tải trọng quá lớn.
 a) Gãy răng b) Tróc bề mặt c) Mòn răng

d) Dính răng e) Biến dạng dẻo bề mặt f) Bong bề mặt

Hình 6.8 Các dạng hỏng của bộ truyền bánh răng

5.3.2. Chỉ tiêu tính

- Với những bộ truyền hở, không được bôi trơn tốt, tính theo điều kiện sức bền uốn.
- Với những bộ truyền làm việc kín, được ngâm dầu, tính theo sức bền tiếp xúc.

5.4 Tính toán độ bền bộ truyền bánh răng trụ

5.4.1 Tính bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng theo độ bền tiếp xúc
Tính toán nhằm thỏa mãn điều kiện ứng suất tiếp xúc lớn nhất H sinh ra khi các
đôi răng ăn khớp không vượt quá trị số cho phép:
Z M Z H Z 2.T1K H K Hv (u  1)
H   H  (6.20)
d 1 bu
Trong đó:
- ZM: Hệ số xét đến cơ tính của vật liệu
2.E1E 2
ZM  (6.21)
[E 2 (1  12 )  E1 (1   22 )]
E1, E2 và 1, 2 – là môđun đàn hồi và hệ số poátxông của vật liệu các bánh răng 1
và 2. Đối với các bánh răng bằng thép ZM = 275Mpa1/2.
- ZH: Hệ số xét đến hình dạng bề mặt tiếp xúc
2
ZH = (6.22)
sin 2 t

Khi x2  x1 = 0 ta có α = 20 và ZH = 1,76.

- Z: Hệ số xét đến tổng chiều dài tiếp xúc
 4  
Z = (6.23)
3
- KH: Hệ số tập trung tải trọng
- KHv: Hệ số tải trọng động khi tính độ bền tiếp xúc.

5.4.2 Tính bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng theo độ bền uốn
Bỏ qua ảnh hưởng của lực ma sát, qua biến đổi ta có ứng suất uốn tại tiết diện nguy
hiểm ở chân răng được tính theo bền uốn:
2T1
F  YF .K F .K Fv   F  (6.24)
bd 1m
Trong đó: KF: Hệ số tập trung tải trọng
KFv: Hệ số tải trọng động khi tính độ bền uốn
YF: Hệ số dạng răng
Do ứng suất uốn F1 và F2 sinh ra ở chân răng bánh 1 và bánh 2 có trị số khác nhau
vì các hệ số dạng răng YF1 và YF2 khác nhau. Ứng suất cho phép [F1] và [F2] cũng
khác nhau. Do đó khi kiểm tra độ bền uốn, phải kiểm tra cho cả hai bánh răng:
 2T1
  F1  YF1K F K Fv    F1 
 b d 1m
 (6.25)
   YF2    
 F2 F1
YF1
F2

5.4.3 Tính bộ truyền bánh răng nghiêng theo độ bền tiếp xúc
Công thức kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
hoặc răng chữ V có dạng:
ZM ZH Z 2.T1K H K H K Hv (u  1)
H  .   H  (6.26)
d 1 bu
Trong đó:
- ZM: Hệ số xét đến cơ tính của vật liệu;
- ZH: Hệ số xét đến hình dạng bề mặt tiếp xúc;
- Z: Hệ số xét đến tổng chiều dài tiếp xúc;
- KH: Hệ số tập trung tải trọng ;
- KHv: Hệ số tải trọng động khi tính độ bền tiếp xúc;
- KHα: Hệ số phân bố không đều tải trọng giữa các răng.
5.4.4 Tính răng nghiêng theo độ bền uốn
Ứng suất uốn trong răng nghiêng được xác định:
 2T1Y Y YF1
F1  b d m YF K F K Fv   F1 
  1
 (6.27)
   YF2    
 F2 F1
YF1
F2

Trong đó:
- Y = 1/α , α: Hệ số trùng khớp ngang;
- Y = 1 – (/140): Hệ số xét đến ảnh hưởng góc nghiêng của răng;
- YF1, YF2: Hệ số dạng răng;
- KFα: Hệ số phân bố không đều tải trọng giữa các răng.

5.4.5 Kiểm nghiệm độ bền của răng khi quá tải

Trường hợp bộ truyền bánh răng khi làm việc bị quá tải đột ngột trong thời gian
ngắn, cần tiến hành kiểm nghiệm độ bền bề mặt răng và độ bền uốn của răng
Để tránh biến dạng dư bề mặt hoặc bề mặt bị phá hỏng vì giòn cần bảo đảm điều
kiện:
H max  H T1max / T1   H max (6.28)
Trong đó: T1max: Mômen xoắn quá tải, tác dụng lên bánh 1;
[H]max : Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải, kiểm nghiệm với bánh
răng có [H]max nhỏ hơn.
Để tránh gãy răng vì giòn hoặc biến dạng dư do uốn cần phải đảm bảo điều kiện:
Fmax  F (T1max / T1 )  F max (6.29)
Trong đó: [F]max : Ứng suất uốn cho phép khi quá tải, kiểm nghiệm với cả hai bánh
răng.

5.5 Truyền động bánh răng côn

5.5.1 Khái niệm chung

- Dùng để truyền chuyển động giữa các trục cắt nhau một góc nào đó, thường là góc
vuông.
- Truyền động bánh răng côn có các loại răng thẳng, răng nghiêng, răng cung tròn,
răng cong (thường sử dụng răng thẳng và răng cung tròn).
5.5.2 Các thông số hình học chính

Re

Hình 6.9 Thông số hình học bộ truyền bánh răng côn

- Góc mặt côn chia của bánh dẫn và bánh bị dẫn:
1 + 2 = 90 ; 1 = arctg(Z1/Z2) = arctg(1/u) (6.30)
- Đường kính vòng tròn chia ngoài :
d e1  m e Z1 ; d e2  me Z2 (6.31)
- Đường kính trung bình:
d tb1  mZ1 ; d tb2  mZ2 (6.32)
- Tỉ số truyền:
1 d e1 Z2
u   (6.33)
2 d e2 Z1
me, m: môđun vòng ngoài và mô đun vòng trung bình (được quy chuẩn)
- Chiều dài côn ngoài:
d e1 d e2
Re    0,5m e Z12  Z22 (6.34)
2sin 1 2sin  2
Có ý nghĩa tương tự như khoảng cách trục aw của bộ truyền bánh răng trụ.
- Chiều rộng vành răng b nên lấy b  0,3Re hoặc b  10me.
 - Mô đun vòng trung bình:
R d1 d 2
m  me   (6.35)
R e Z1 Z2
Hoặc m = me(1 – 0,5Kbe) (6.36)
Hệ số Kbe = b/Re được gọi là hệ số chiều rộng vành răng (Kbe  0,3).
- Chiều dài côn trung bình:
R = Re – 0,5b = 0,5m Z12  Z22 (6.37)
Đường kính trung bình cũng có thể xác định theo công thức:
dtb1 = 2Rsin1, dtb2 = 2Rsin2 (6.38)
- Bộ truyền bánh răng côn thường được dịch chỉnh đều (hệ số dịch chỉnh x2 = -
x1), để nâng cao độ bền uốn của bánh răng côn nhỏ (x1 > 0).

5.5.3 Lực tác dụng trong bộ truyền bánh răng côn

Trong tính toán, khi bỏ qua lực ma sát ta có các thành phần lực tiếp tuyến, lực hướng
tâm và lực dọc trục tác dụng lên mỗi bánh răng được xác định như sau:
- Lực vòng (lực tiếp tuyến):
2T
Ft  (6.39)
d
- Lực hướng tâm: Fr  Ft tg cos 1
(6.40)
- Lực dọc trục: Fa  Ft tg sin 1 (6.41)
 Hình 5.10 Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng côn

5.5.4 Tính toán độ bền bộ truyền bánh răng côn

a) Tính theo độ bền tiếp xúc:
Công thức kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của bộ truyền bánh răng côn răng thẳng:

Z Z 2.T1 u 2  1.K H .K Hv
H  H M   H  (6.42)
d1 0,85b.u
Khi thiết kế bộ truyền bánh răng côn bằng thép, đường kính vòng chia trung bình
của bánh côn răng thẳng xác định theo công thức:

T1K H K Hv u 2  1
d1  77 (6.43)
0,85 d  H  u
2

Thường lấy d = b/d1 = 0,3 ÷ 0,6 và phải đảm bảo điều kiện b  10mte và Kbe = b/Re
 0,3. Đối với bộ truyền có độ rắn cao (HB > 350) nên lấy d có trị số nhỏ.
b) Tính theo độ bền uốn:
Ứng suất uốn của bộ truyền bánh răng côn, răng thẳng:
 2.T1K F K Fv YF1
 F1  0,85.bd m   F1 
 1
 (6.44)
   YF2   
 F2 F1
YF1
F2

c) Kiểm nghiệm độ bền của răng khi quá tải:

 Trường hợp bộ truyền bánh răng khi làm việc bị quá tải đột ngột trong thời gian
ngắn, cần tiến hành kiểm nghiệm độ bền bề mặt răng và độ bền của răng. Cách tính toán
kiểm nghiệm được tiến hành tương tự như đối với bộ truyền bánh răng trụ.

5.6 Vật liệu, nhiệt luyện bánh răng và ứng suất cho phép

5.6.1 Vật liệu, nhiệt luyện bánh răng

Vật liệu chế tạo bánh răng phải thoả mãn các yêu cầu về độ bền bề mặt (tránh tróc
rỗ, mài mòn, dính…) và độ bền uốn.
- Bánh răng bằng vật liệu không kim loại: khối lượng nhỏ, không bị gỉ, làm việc
không ồn. Nhưng độ bền không cao, kích thước tương đối lớn và giá thành chế tạo cao.
- Bánh răng bằng gang: rẻ hơn bánh răng bằng thép, được dùng trong các bộ truyền
lực để hở chịu tải nhỏ.
- Bánh răng bằng thép: được dùng phổ biến trong các bộ truyền lực.
Tuỳ theo độ rắn (hoặc cách nhiệt luyện) có thể chia bánh răng thép ra làm hai nhóm
chính:
- Bánh răng có độ rắn HB ≤ 350: bánh răng thường hoá hoặc tôi cải thiện.
- Bánh răng có độ rắn HB > 350: bánh răng tôi, thấm than, thấm nitơ hoặc thấm
xianua.

5.6.2 Ứng suất tiếp xúc cho phép

Ứng suất cho phép khi tính theo độ bền mỏi tiếp xúc:
H   (Hlim / SH )ZR ZV K LK xH (6.45)
Trong đó: Hlim  oHlim K HL là giới hạn bền mỏi tiếp xúc của mặt răng;
KHL là hệ số ảnh hưởng của số chu kỳ làm việc (hệ số tuổi thọ):
N HO
KHL = 6 (6.46)
N HE
Nếu NHE ≥ NHO thì lấy KHL = 1. Nếu NHE  Nmin lấy NHE = Nmin. Các trị số NHO và
NHE của bánh răng bằng thép tra theo bảng 6.2 hoặc tính theo công thức NHO = 30HB2,4
(trường hợp HB < 350)

Bảng 5.2 Các trị số NHO và Nmin của bánh răng bằng thép
Độ rắn bề mặt răng
Số chu kỳ cơ sở NHO.10-6 Nmin.10-6
HB HRC
200 10 0,032
 250 17 0,055
300 25 0,080
350 36 0,116
40 44 1,29
50 84 2,46
60 120 3,50

SH - Hệ số an toàn;
+ Đối với răng có bề mặt được tăng bền, SH = 1,2
+ Đối với răng có bề mặt không được tăng bền, SH = 1,1
+ Đối với trường hợp khi bánh răng hỏng gây hiệu quả nghiêm trọng có thể lấy SH
= 1,35 hoặc 1,25; ZR = 0,95; ZV = 1,1; KL = 1 là các hệ số xét đến ảnh hưởng của độ
nhám bề mặt, vận tốc vòng, bôi trơn.
KxH – hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng, KxH = 1 khi da  700mm
và KxH = 0,9 khi da = 2500mm.
Trong các bước tính sơ bộ có thể lấy ZRZVKLKxH = 1. Hệ số an toàn SH có thể lấy
tương đối nhỏ vì sau khi bề mặt răng xuất hiện dấu hiệu tróc rỗ bộ truyền vẫn có thể
tiếp tục một thời gian dài.

5.6.3 Ứng suất uốn cho phép

Flim
 F   YR YS K xF (6.47)
SF
Flim: là giới hạn bền mỏi uốn của răng ứng với số chu kỳ chịu tải NFE;
SF: là hệ số an toàn, phụ thuộc công nghệ chế tạo phôi và các yêu cầu đối với bộ
truyền.
YS = (1,08 ÷ 0,16)lgm: là hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước răng; m – môđun,
mm.
KxF: hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng;
+ da < 400mm thì KxF = 1
+ da = 700mm thì KxF = 0,95
+ da = 1000mm thì KxF = 0,92
+ da = 1500mm thì KxF = 0,85.
YR: là hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng, có thể lấy YR  1,
nếu đánh bóng có thể lấy YR = 1,05 ÷ 1,2.
5.6.4 Ứng suất cho phép khi quá tải
a) Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải:
Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải phụ thuộc vào phương pháp nhiệt luyện bánh
răng:
+ Bánh răng thường hóa, tôi cải thiện hoặc tôi thể tích: [H]max = 2,8ch
ch: là giới hạn chảy của vật liệu
+ Bánh răng thấm Các bon, tôi bề mặt răng: [H]max = 40HRC
+ Bánh răng thấm Nitơ: [H]max = 3HV
b) Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
+ Bánh răng bằng thép cácbon hoặc thép hợp kim thường hóa hoặc tôi cải thiện,
HB = 180 ÷ 350: [F]max = 2,2HB
+ Bánh răng bằng thép cácbon hoặc thép hợp kim tôi bề mặt, lớp thấm tôi bị đứt ở
bề mặt lượn, độ rắn phần răng không được tôi HB = 200 ÷ 300: [F]max = 2,7HB
+ Bánh răng bằng thép hợp kim thấm xianua (HRC = 56 ÷ 62), thép hợp kim tôi bề
mặt (HRC = 48 ÷ 55): [F]max = 1100Mpa.

5.7 Trình tự thiết kế bộ truyền bánh răng

1- Chọn vật liệu bánh răng, phương pháp nhiệt luyện, tra cơ tính của vật liệu: giới
hạn bền, giới hạn chảy, độ rắn của răng.
2- Xác định ứng suất cho phép.
3- Tính sơ bộ đường kính vòng lăn bánh nhỏ theo điều kiện về độ bền tiếp xúc (đối
với bộ truyền kín, dạng hỏng về tróc rỗ nguy hiểm hơn cả).
4- Tính khoảng cách trục sơ bộ theo trị số và tỉ số truyền u. Định môđun m của bộ
truyền, lấy theo tiêu chuẩn, (đối với bộ truyền bánh răng nghiêng m là môđun pháp).
5- Chọn sơ bộ góc nghiêng , tính số răng và tính lại góc nghiêng theo số răng đã
được quy chuẩn.
6- Tính lại kích thước đường kính và khoảng cách trục theo số răng, môđun và góc
nghiêng (đối với bộ truyền bánh răng nghiêng). Định chiều rộng vành răng và kiểm
nghiệm điều kiện hệ số trùng khớp dọc.
7- Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.
8- Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.
9- Kiểm nghiệm độ bền của răng khi quá tải (trường hợp bộ truyền chịu quá tải đột
ngột).
10- Xác định các kích thước chủ yếu của bộ truyền.
Ví dụ: Cho hệ thống truyền động như hình vẽ. Cho trước T1 = 100000Nmm, môđun cặp
bánh răng côn me, mô đun cặp bánh răng trụ răng nghiêng mn và mô đun cặp bánh răng
trụ răng thẳng m bằng nhau và bằng 4mm, số răng Z1 = 20, Z2 = 40, Z3 = 20, Z4 = 60,
Z5 = 28, Z6 = 56. Chiều rộng vành răng b = 25,5mm, góc ăn khớp  = 20. Xác định:
a) Góc  để trục II và IV đồng tâm.
b) Phân tích các lực tác dụng lên các cặp bánh răng.
c) Tính giá trị của các lực tác dụng.
II
I 2

I III
3 4
1

6 5

IV
Lời giải
a) Để các trục II và IV đồng tâm thì a34 = a56
m n (Z3  Z4 ) 2.100000
Ta có a34 = và a56 =
2 cos  3, 4.20
m n (Z3  Z4 ) m(Z5  Z6 )
 =
2 cos  2
m n (Z3  Z4 )
  = arccos = 17,75.
m(Z5  Z6 )
b) Phân tích phương, chiều lực tác dụng lên bánh răng:
- Bánh răng lắp trên trục I:
Fr1
Ft1
Fa1

I
- Các bánh răng lắp trên trục II:

II

Fr2
Ft2
Fa2 Fa3
Ft3
Fr3

- Các bánh răng lắp trên trục III:

III

Fr4
Ft4
Fa4

Fr5
Ft5

- Bánh răng lắp trên trục IV:

Ft6
Fr6

IV

c) Giá trị các lực tác dụng:

- Lực tác dụng lên bánh răng 1:
2T1 2T1
Ft1 = 
d1 mZ1
 Trong đó: m = me(1 – 0,5Kbe), Kbe = b/Re = 25,5/ 0,5.4. 202  40 2 = 0,285
 m = 4(1-0,5.0,3) = 3,43mm
2.100000
Do đó: Ft1 = = 2915N
3, 43.20
Fr1 = Ft1tgcos1
1 1
Trong đó: 1 = arctg = arctg = 26,57
u1 2
 Fr1 = 2915.tg20cos26,57 = 948,9N
Fa1 = Ft1tgsin1 = 2915.tg20sin26,57 = 474,6N
- Lực tác dụng lên bánh răng côn 2:
Ft2 = Ft1 = 2615N
Fr2 = Fa1 = 474,6N
Fa2 = Fr1 = 948,9N
- Lực tác dụng lên bánh răng 3:
Mômen xoắn tác dụng lên trục 2:
T2 = T1u = 100000.2 = 200000Nmm
2T2 2.cos .T2 2.cos17, 75.200000
Ft3 =   = 4762N
d3 mn Z3 4.20
Ft3 tg 4762.tg20
Fr3 =  = 1819,9N
cos cos17, 75
Fa3 = Ft3tg = 4762.tg17,75 = 1524,3N.
- Lực tác dụng lên bánh răng 4:
Ft4 = Ft3 = 4762N
Fa4 = Fa3 = 1524,3N
- Lực tác dụng lên bánh răng 5:
T3 = T2.u2 = 600000Nmm
2T3 2T3 2.600000
Ft5 =   = 10714,3N
d5 mZ5 4.28
Fr5 = Ft5tg = 10714,3tg20 = 3900N.
- Lực tác dụng lên bánh răng 6:
Ft6 = Ft5 = 10714,3N; Fr6 = Fr5 = 3900N.

Câu hỏi ôn tập

Câu 1. Phân loại và ưu, nhược điểm của bộ truyền bánh răng?
Câu 2. Trình bày các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền bánh răng trụ?
Câu 3. So sánh về kích thước của các bộ truyền sau đây khi cùng truyền công suất, cùng
số vòng quay và cùng tỷ số truyền:
1/ Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng kín, bôi trơn tốt;
2/ Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng hở;
3/ Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng kín, bôi trơn tốt;
4/ Bộ truyền bánh răng côn răng thẳng kín, bôi trơn tốt.
Câu 4. Phân tích các dạng hỏng và chỉ tiêu tính của bộ truyền bánh răng?
Câu 5. So sánh về đặc điểm ăn khớp và khả năng tải của bộ truyền bánh răng trụ răng
thẳng với bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng?

Bài tập
Bài 1. Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng có khoảng cách trục a = 710mm, số răng
Z1 = 24; Z2 =151. Các bánh răng không dịch chỉnh.

Chọn góc nghiêng răng  và môđun pháp mn.

Bài 2. Xác định môđun vòng chia ngoài me và các góc mặt côn chia của bộ truyền bánh
răng côn, nếu biết rằng chiều dài côn ngoài Re = 158mm, số răng bánh dẫn và bánh bị
dẫn Z1 = 25; Z2 = 75. Z 1

Bài 3. Cho sơ đồ ăn khớp bánh răng như hình vẽ. Biết

P1 = 3kW; n1 = 500v/p, số răng Z1 = 20; Z3 = 15 tỷ số n1 Z3
truyền u12 = 3; u34 = 2; môđun của cặp bánh răng trụ
răng nghiêng mn = 3mm, của cặp bánh răng côn răng
thẳng m = 2,5mm; góc nghiêng răng  = 12; góc ăn
Z2
khớp α = 20; coi hiệu suất truyền bằng 1. Z4

a) Xác định phương, chiều lực ăn khớp của các

cặp bánh răng khi ăn khớp.
b) Xác định giá trị của lực ăn khớp đó.
Bài 4. Xác định lực tác dụng lên các bánh răng hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng
một cấp theo các số liệu: công suất truyền P1 = 15 kW, số vòng quay bánh dẫn n1 = 980
v/p, tỷ số truyền u = 4, tổng số răng Z1 + Z2 = 100, môđun pháp mn = 4 mm, góc ăn
khớp  = 20, góc nghiêng răng  = 10.
Bài 5. Xác định lực tác dụng lên các bánh răng hộp giảm tốc bánh răng côn răng thẳng
một cấp theo các số liệu: công suất truyền P1 = 10,9 kW, số vòng quay bánh dẫn n1 =
235 v/p, Z1 = 25, mô đun vòng ngoài me = 8 mm, Z2 = 50, chiều rộng răng bw = 70 mm.
Bài 6. Cho bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng có góc ăn khớp  = 20, số răng Z1 = 20,
Z2 = 30, Z3 = 60, m = 3mm. Bánh 1 quay với tốc độ n1 = 1000v/p, truyền công suất P1
= 3kW. Hãy xác định phương chiều và giá trị của các lực ăn khớp.
Bài 7. Cho hệ thống truyền động bánh răng như hình vẽ. Biết mô men xoắn tác dụng
lên trục 1 là 2000 Nmm, mô đun cặp bánh răng côn me = 3, mô đun cặp bánh răng
nghiêng mn = 4, mô đun cặp bánh răng thẳng m = 2, số răng Z1 = 20, Z2 = 40, Z3 = 15,
Z4 = 65, Z5 = 20, Z6 = 40. Chiều rộng vành răng của bánh răng côn b = 30 mm. Góc ăn
khớp  = 20, góc nghiêng răng của cặp bánh răng (Z3, Z4) là  = 8.
Hãy xác định phương, chiều và giá trị các lực tác dụng lên các cặp bánh răng khi
ăn khớp?
II
2

I
III
3 4
1
IV
5 6

Bài 8. Xác định phương, chiều và giá trị các lực tác dụng lên các cặp bánh răng theo
các sơ đồ như hình vẽ. Cho biết T1 = 80000Nmm; Z1 = 20; Z2 = 40; Z3 = 18; Z4 = 54
(riêng trên hình a thì Z1 = Z2, Z3 = Z4). Môđun các cặp bánh răng m = mn = me = 4. Góc
nghiêng của các bánh răng là 10, riêng hình c nghiêng 30. Góc ăn khớp  = 20.
a) b)

b) d)