CÁC SAI SÓT THƯỜNG GẶP KHI THỰC HIỆN ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

1 PHẦN TÍNH TOÁN

1.1 Tính toán động học

a) Chọn tỷ số truyền không hợp lý: Đối với HGT 1 cấp bánh răng trụ nên chọn uh lớn 1 chút (ví dụ từ
3,5 đến 5,5) còn đối với HGT 1 cấp bánh răng côn chỉ nên chọn từ 3,0 đến 4,0. Bộ truyền ngoài (đai
hoặc xích) không nên chọn cao (ví dụ từ 2,0-3,0 và nên chọn nhỏ hơn uh). Việc này sẽ cho hệ dẫn
động hài hoà hơn về các kích thước.
b) Khi tính thông số cho các trục, thường gặp một số lỗi sau:
- Đối với đề 3 (HGT có 2 đầu trục ra), do phân đôi công suất trục 2 ra 2 bộ truyền xích nên momen
xoắn chỉ còn một nửa so với bình thường, công suất tính toán cho mỗi bộ truyền xích của chỉ bẳng
1/2 tổng công suất trên trục 2.
- Nhầm lẫn giữa công suất trên trục công tác (Pct=Plv=F.v/1000) và công suất yêu cầu đối với động cơ
điện (Pyc=F.v/(1000η), do cũng được gọi là công thức cần thiết.
- Nhầm vị trí các bộ truyền khi tính số vòng quay cho các trục. Ví dụ đối với đề 1, sơ đồ truyền động
là Động cơ → Khớp → Trục I → Bánh răng → Trục II → Xích → Trục công tác thì thức tự đúng của
các tỷ số truyền là ukhớp=1; uhộp = ubánh-răng; uxích, do đó số vòng quay các trục là: nI=nđc; nII=nI/ubr;
nlv=nII/ux [phải có giá trị gần bằng nlv tính toán lúc đầu = 60000v/(πd)]. Nhầm lẫn thành nI=nđc/ux;
nII=nI/ubr; nlv=nII hoặc nI=nđc/ubr; nII=nI/ux; nlv=nII .
- Hiếm gặp hơn nhưng vẫn có: không cẩn thận ghi nhầm dấu thập phân sang trái hoặc sang phải khi
tinh T → giá trị thực giảm hoặc tăng 10 lần s0 với giá trị đúng.
1.2 Tính bộ truyền đai

a) Sai thông số đầu vào: lấy thông số trên trục I làm thông số trục chủ động của bộ truyền đai.
Đúng ra do bộ truyền đai truyền từ động cơ → trục I của HGT nên thông số đúng trên trục chủ
động của bộ truyền đai phải là thông số tính được trên trục động cơ:
P1 = Pđc = Plv/η=F.v/(1000η) ; n1=nđc ; T1 = Tđc
*Liên quan đến hệ số tính đến vị trí bộ truyền Co: lưu ý khi góc nghiêng bộ truyền ngoài @ ≤ 90o
thì góc nghiêng để tra Co là góc @, còn khi @ > 90o thì góc nghiêng này là 180o-@
b) Nhầm/sai trình tự tính toán giữa đai dẹt và đai thang:
- Đai dẹt: tính đường kính bánh đai d1 theo T1 hoặc P1 và n1, sau đó tính các thông số khác và
chọn được tiết diện đai. Với đai vải cao su không nhất thiết phải lấy chiều dài đai tiêu chuẩn,
chiều dài đai tính toán không cộng thêm phần dùng để nối đai. Nếu cần tăng chiều dài đai để
hạn chế số vòng chạy của đai mỗi giây thì phải tính lại khoảng cách trục trước khi tính các thông
số khác, Cα chẳng hạn.
 - Đai thang: cần chọn trước tiết diện đai tiêu chuẩn, từ đó tra bảng được đường kính bánh đai
d1, tính các thông số khác và cuối cùng chọn được số đai. Chiều dài đai nhất thiết phải chọn
theo dãy tiêu chuẩn và tính lại khoảng cách trục a theo chiều dài đai đã chọn.
c) Nhầm công thức tính đường kính d2 (do sách in sai), đúng ra phải là: d2 = d1.u.(1-ϵ)
d) Nhầm công thức tính chiều dài đai hoặc/và khoảng cách trục:
- thiếu π hoặc thiếu Δ2 (do tham khảo tài liệu trôi nổi)
- nhầm l (chiều dài đai) với số 1.

d1  d 2 d 2  d1    2  82
2
Các công thức đúng phải là: Lsb  2.a sb    và a 
2 4.a sb 4

d1  d 2 d  d2
Với   L   và   1
2 2

Lsb, L – chiều dài đai sơ bộ và chiều dài đai chọn (theo dãy tiêu chuẩn đối với đai thang)

asb, a – khoảng cách trục sơ bộ (chọn lúc đầu) và khoảng cách trục chính xác (kết quả thiết kế)
1.3 Tính bộ truyền xích

a) Sai thông số đầu vào: lấy thông số trục I (của HGT) làm thông số trục chủ động của bộ truyền
xích. Đúng ra do bộ truyền xích truyền từ trục ra của HGT (trục II với hộp 1 cấp) đến trục công
tác nên thông số đúng trên trục dẫn của bộ truyền xích phải là:
P1 = PII hoặc PII/2 với hộp có 2 trục ra (đề 3); n1=nII ; T1 = TII
*Liên quan đến vị trí bộ truyền (khi tính hệ số Ko và lực tác dụng lên trục): lưu ý khi góc nghiêng
bộ truyền ngoài @ ≤ 90o thì góc nghiêng để tra là góc @, còn khi @ > 90o thì góc nghiêng này là
180o-@
*Hiểu nhầm bộ truyền xích cần thiết kế với xích tải đã cho trong đầu đề: ví dụ lấy số răng và
bước xích bằng số răng và bước xích tải đã cho trong đề; vận tốc xích thì lấy luôn vận tốc v đã
cho trong đề là không đúng.
b) Số răng đĩa xích dẫn z1 nên chọn là số lẻ (nhưng cũng không bắt buộc). Thường tính theo
z1=29-2u và làm tròn về số nguyên z1n rồi mới tính z2=u.z1n và làm tròn z2 về số nguyên chứ
không phải tính z2 theo z1 thập phân và cuối cùng mới làm tròn z1 và z2. Ví dụ làm như sau là
không hợp lý:
Cho u = 2,2 tính được z1 = 29-2.2,2 = 24,6; tính z2 = 24,6.2,2=54,12. Chọn z1=25; z2=54 (1)
Đúng ra phải là: tính z1=...=24,6; chọn z1=25; z2=2,2*25 = 55,0. Kết quả là z1=25; z2=55 (2)
(1) cho u = 54/25 = 2,16 có sai số 1,82% so với yêu cầu u=2,2
(2) cho u =55/25 = 2,20 có sai số 0% so với yêu cầu => đúng yêu cầu hơn.
Phần tính bánh răng cũng hay gặp lỗi này.
 c) Hiểu nhầm số mắt xích chẵn thành số mắt xích nguyên. Đúng ra số mắt xích nên chọn là số
nguyên chia hết cho 2 (100, 102, 104,...) để dễ nối xích thành vòng kín.
d) Không nên chọn bước xích quá lớn => làm đường kính đĩa xích quá to. Khi cần thiết có thể sử
dụng xích nhiều dãy để giảm bước xích.
1.4 Tính bộ truyền bánh răng trụ

a) Xác định ứng suất cho phép: cần lưu ý đề có cho phổ tải hay không. Nếu không cho phổ tải thì
coi như chịu tải không đổi và công thức xác định số chu trình thay đổi ứng suất là NE=60cntΣ với
tΣ là thời hạn làm việc của máy cho trong đề, tính bằng giờ, còn c là số lần ăn khớp của răng
trong mỗi vòng quay (c=1 với các đề đồ án).
Chú ý khi NE > No thì KL = 1 chứ không máy móc tính theo công thức => KL < 1 là sai (trừ trường
hợp bánh vít làm bằng đồng hợp kim thì KL có thể < 1, còn thì KL phải ≥ 1).
Lưu ý đề cho là bánh răng thẳng hay nghiêng để xác định ứng suất tiếp xúc cho phép:
Răng thẳng: [σH] = min{[σH1], [σH2]};
Răng nghiêng: [σH] = 0,5.{[σH1]+ [σH2]} ≤ 1,25.[σH]min, tức là nếu tính được và > 1,25.[σH]min thì lấy
[σH] = 1,25.[σH]mi
b) Chú ý hệ số Ka khi tính khoảng cách trục: BR thẳng Ka = 49,5; BR nghiêng: Ka = 43
Tương tự cho hệ số Kd lần lượt là 77 và 67,5 nếu tính dw1. Chú ý rằng chỉ tính một trong 2 thông
số aw hoặc dw1, chứ không phải cả 2 vì hai công thức này đều xuất phát từ cùng 1 gốc.
c) Nhầm lẫn giữa ψba và ψbd: Hệ số ψba dùng trong công thức tính aw, còn ψbd để tính dw1
d) Chọn số răng: lỗi thường gặp như đã lưu ý trong bộ truyền xích.
e) Modul (m) nhất thiết phải chọn theo dãy tiêu chuẩn. Các kích thước bánh răng (z, d,...) phải tính
theo giá trị tiêu chuẩn này (chứ không phải tính theo giá trị sơ bộ ban đầu).
f) Vấn đề dịch chỉnh: Cần chú ý về nguyên tắc dịch chỉnh nhằm 2 mục đích (1) – để đảm bảo
khoảng cách trục cho trước hoặc mong muốn và (2) – để nâng cao chất lượng bộ truyền (tránh
cắt chân răng khi z < zmin, cân bằng độ bền uốn, độ bền mòn của răng trong cặp bánh răng ăn
khớp...). Như vậy nếu không có các yêu cầu này thì không cần dịch chỉnh.
Đối với bộ truyền bánh răng trục răng thẳng, khi khoảng cách trục tính được aw = 0,5.m.(z1+z2),
không phải là số nguyên thì nên chọn khoảng cách trục nguyên, lớn hơn giá trị đã cho và tính các
hệ số dịch chỉnh để phù hợp với khoảng cách trục nguyên vừa chọn. Không nên chọn khoảng
cách trục chênh lệch quá nhiều so với a tính được để tránh dịch dao quá lớn gây nhọn răng.
Đối với bộ truyền bánh răng trụ nghiêng việc đảm bảo khoảng cách trục có thể thực hiện qua
việc thay đổi góc nghiêng β, và khi đó không cần tính các hệ số dịch chỉnh.
g) Tính sai hệ số trùng khớp ngang, công thức tính gần đúng hệ số này là:
ϵ α = [1,88 – 3,2(1/z1 + 1/z2)].cosβ khi bộ truyền ăn khớp ngoài.
 h) Kiểm nghiệm bền: cần tính lại ứng suất cho phép thực tế và so sánh ứng suất tính được với giá
trị ứng suất cho phép mới này. Ứng suất cho phép sử dụng khi tính xác định aw hoặc dw chỉ là giá
trị sơ bộ.
i) Tính giá trị các lực ăn khớp: đối với bộ truyền bánh răng nghiêng, công thức tính lực hướng tâm
đúng ra phải là: Fr = Ft.tanαwn/cosβ = Ft.tanαwt (αwn lấy bằng 20o)
1.5 Tính bộ truyền bánh răng côn

a) Trong đồ án chỉ yêu cầu tính bộ truyền bánh răng côn răng thẳng → cần làm đúng yêu cầu, tức là
không sử dụng các công thức tính bánh răng côn răng không thẳng.
b) Chỉ sử dụng 1 trong 2 công thức tính Re hoặc tính de1 vì 2 công thức này có cùng 1 gốc. Nên sử
dụng công thức tính de1 sẽ thuận tiện hơn (xem mục c dưới đây).
c) Modul mte phải chọn theo dãy tiêu chuẩn trên cơ sở tính mte sơ bộ. Sau đó các thông số khác
được tính theo giá trị tiêu chuẩn của mte (mtm, Re, z1...) chứ không phải theo giá trị sơ bộ. Chú ý
việc xác định số răng (xem chú ý trong phần bộ truyền xích để tránh sai sót).
Quy trình tính có thể tóm tắt như sau: tính sơ bộ (Re,sb) de1,sb → z1,sb → dm1,sb → mtm,sb → mte,sb →
chọn mte tiêu chuẩn → tính lại mtm (theo mte tiêu chuẩn) → tính lại z1 (theo dm1,sb và mtm vừa
tính) → lấy z1 nguyên → tính z2=uz1 → lấy z2 nguyên → tính Re (theo z1, z2 đã chọn và mte tiêu
chuẩn), dm1 (theo mtm đã tính lại và z đã chọn), δ1, δ2... Các chỉ số "sb" có nghĩa là sơ bộ.
d) Hệ số trùng khớp ngang: xem phần bánh răng trụ.
e) Kiểm nghiệm bền: xem phần bánh răng trụ.
1.6 Tính chọn khớp nối

Cần lưu ý chọn khớp nối có đường kính trục (trong bảng khớp nối) ≥ đường kính trục lắp khớp (trục
động/cơ → trục I với các đề 1,3,5... hoặc trục ra của HGT → trục công tác với các đề 2, 4, 6...). Do
trục ra của HGT và trục công tác chưa biết nên cần tính sơ bộ đường kính các trục này trước khi
chọn khớp nối.
1.7 Tính trục và then

Có rất nhiều sai sót gặp phải khi tính trục. Dưới đây là một số lỗi thường gặp:
a) Sai ngay từ sơ đồ đặt lực lên trục. Để tránh nhầm lần, phải phân tích các lực này cho cả hệ thống
(tất cả các trục của HGT), thể hiện như khi phân tích lực ăn khớp (các trục đặt đúng vị trí để các
điểm ăn khớp tương ứng với nhau, vị trí các chi tiết lắp ngoài (khớp nối, bánh đai, đĩa xích...)
phải đúng như trong sơ đồ cho trong đề (ví dụ bánh đai đang ở bên trái lại vẽ thành bên phải...).
Cẩn thận xác định phương chiều các lực ăn khớp trong bộ truyền bánh răng (đặc biệt hay sai
chiều Fa ở trường hợp bánh răng trụ nghiêng). Lực từ bộ truyền ngoài cũng phải được phân tích
thành các thành phần (// với Fr và Ft trên bánh răng). Chiều các lực này phụ thuộc vào góc
nghiêng @ đã cho trong đề nên cần xem xét để phân tích đúng.
Cũng cần chú ý tính đúng giá trị các lực (nên tính ngay trong phần thiết kế bộ truyền). Phần này
 chỉ tính lực do khớp nối tạo ra Fk và thống kê lại các lực đã tính ở các bộ truyền.
Việc sai lực trên sơ đồ tính kéo theo sai phản lực, sai biểu đồ... và do đó sai toàn bộ phần trục và
ổ lăn.
b) Sai biểu đồ mô men (chiều vẽ: âm/dương; bước nhảy; giá trị tại các tiết diện chính)
c) Quên kiểm tra điều kiện bánh răng liền trục: Đối với bánh răng nhỏ (lắp trên trục 1) nếu đường
kính chân răng tương đối bé so với đường kính trục dự kiến tại vị trí lắp bánh răng => không còn
chỗ cho việc cắt rãnh then, do đó bánh răng phải làm liền trục. Với bánh răng trụ, điều kiện phải
làm liền trục là Δ ≤ 2,5.m với m là modul tiêu chuẩn đã chọn; Δ ≅ 0,5(df – dt – ht, trong đó df –
đường kính chân răng, dt – đường kính trục dự kiến tại nơi lắp bánh răng, ht – chiều cao then dự
kiến sẽ lắp.
Nếu làm bánh răng liền trục thì không cần chọn then và kiểm nghiệm then tại tiết diện này. Trục
được kiểm nghiệm theo đường kính chân răng.
d) Chọn kết cấu không hợp lý: thiếu các bậc cần thiết; đường kính ngõng trục không theo dãy
đường kính vòng trong ổ lăn (17,20,25…); không thể lắp được các chi tiết lên trục (2 đầu to hơn
ở giữa)…
e) Chú ý ghi giá trị lực, phản lực và các kích thước chiều dài Lij và đường kính lăn (hoặc đường kính
trung bình của bánh răng côn) và kết cấu trục (sau khi đã lựa chọn lần cuối) vào cùng trang biểu
đồ mômen.
1.8 Tính chọn ổ lăn

a) Ổ lăn ở trục nào thì tính luôn ngay sau phần tính trục và then của trục đó (theo cụm: trục – then
- ổ lăn; hết cụm trục I đến cụm trục II hoặc ngược lại, hết cụm trục II đến cụm trục I).
b) Chú ý ổ lăn chọn phải có đường kính vòng trong bằng đường kính ngõng trục đã xác định ở phần
tính trục.
1.9 Phần lựa chọn kết cấu vỏ hộp và các kết cấu khác

a) Đường kính các bul ông và vít không theo dãy tiêu chuẩn phổ biến: nên chon trong dãy 6, 8, 10,
12, 14, 16, 20… và không nên chọn quá lớn.
b) Kết cấu gối đỡ, nắp ổ và cốc lót: Đường kính vít nắp ổ nên chọn như nhau cho tất cả các nắp (d4)
nên các kích thước của nắp ổ cần tính theo d4 đã chọn và kích thước D [bằng đường kính ngoài ổ
lăn với trường hợp lắp trực tiếp lên gối đỡ, còn khi lắp ổ trong cốc lót (trục 1 hộp giảm tốc bánh
răng côn) thì bằng đường kính ngoài ổ lăn cộng thêm 2 lần chiều dày cốc lót].
c) Vòng phớt cần chú ý khớp với kết cấu trục. Chú ý lắp trực tiếp lên trục hay lắp lên trên bạc chặn
để tra đúng kích thước. Chú ý đường kính trục (hoặc đường kính ngoài của bạc) tại vị trí lắp vòng
phớt phải theo dãy tiêu chuẩn tương ứng với dãy tiêu chuẩn của vòng phớt.
1.10 Các phần khác (bôi trơn, bảng kê kiểu lắp – dung sai)…

a) Bôi trơn bánh răng thường dung dầu, còn bôi trơn ổ lăn có thể bằng mỡ hoặc dầu trong hộp
 giảm tốc văng lên căn cứ vào vận tốc vòng bánh răng ngâm dầu (đã tính ở phần kiểm nghiệm
bánh răng). Thông thường khi vận tốc nhỏ hơn 3 m/s sẽ sử dụng mỡ, còn khi lớn hơn sẽ sử dụng
dầu.
b) Phương pháp bôi trơn ổ lăn sẽ ảnh hưởng lên kết cấu chung của hộp giảm tốc: khi bôi trơn bằng
mỡ cần có vòng chặn để ngăn dầu văng vào ổ, không có lợi, còn khi bôi trơn bằng ổ lăn thì cần
dầu bắn vào nên ổ lăn thường lắp lùi vào phía trong hộp và tất nhiên không cần vòng chặn dầu.
c) Bảng kê kiểu lắp cần chú ý khớp với phần trục/ổ đã chọn và tra bảng dung sai, tính khe hở/độ
dôi để nắm được kiểu lắp là lỏng, chặt hay trung gian.
2 PHẦN BẢN VẼ

2.1 Bản vẽ không đúng các thông số tính toán

 Cần lập bảng tổng hợp các thông số cần thiết để vẽ cho đúng (ví dụ: thông số bánh răng; thông
số trục, ổ; các thông số kết cấu vỏ hộp…)

 Hình chiếu cạnh thường hay sai, không tương ứng với các hình chiếu đứng và hình chiếu bằng
2.2 Lỗi trình bày

 Nét vẽ: đậm/nhạt, loại đường (đường khuất/ đường tâm/ đường kích thước…)

 Mặt cắt: mẫu mặt cắt, mật độ (mau/thưa)…

 Cỡ chữ không thống nhất…

 Ghi kích thước không đầy đủ, lựa chọn các kích thước không hợp lý, không thống nhất cỡ chữ
và kiểu chữ. Cần tạo Dim style để thống nhất cách ghi.
2.3 Khung tên và Bảng kê

 Cần tham khảo tài liệu để vẽ cho đúng. Với bản vẽ lắp A0 thì sử dụng khung tên loại to (kích
thước rộng 185 x cao 55 mm).