STALE NARZĘDZIOWE (opracowanie dr Maria Głowacka)

I. Ogólna charakterystyka
Stale narzędziowe są stopami przeznaczonymi na narzędzia tj. przedmioty służące do rozdzielania i
rozdrabniania materiałów bądź nadawania kształtu przez obróbkę skrawaniem lub przez przeróbkę
plastyczną, a także stopami przeznaczonymi na przyrządy pomiarowe używane w masowej
produkcji – sprawdziany, a ponadto uchwyty, klucze itp. Różnorodność warunków pracy narzędzi
stwarza konieczność zróżnicowania wymagań stawianych stalom narzędziowym, jednakże we
wszystkich przypadkach zawsze dąży się do osiągnięcia największej trwałości narzędzia.

Stalom narzędziowym stawiane są następujące podstawowe wymagania:

• Wysoka twardość (najczęściej ponad 60 HRC) – narzędzie musi być twardsze od
obrabianego materiału, przy dostatecznej ciągliwości i odporności na pękanie
• Odporność na zużycie ścierne, zabezpieczające trwałość narzędzia w warunkach tarcia
przy znacznych naciskach jednostkowych,
• Odpowiednia hartowność, dla zapewnienia niezbędnej grubości warstwy martenzytycznej,
a tym samym odpowiednich własności mechanicznych na przekroju narzędzia
• Odporność na odpuszczające działanie podwyższonych temperatur, tj. zdolność do
zachowania wysokiej twardości i odporności na ścieranie.
Dalsze wymagania stawiane stalom są zróżnicowane dla poszczególnych grup narzędzi, jak np.:
odporność na pękanie w warunkach cyklicznych zmian temperatury i obciążeń dynamicznych
(narzędzia kuźnicze do przeróbki plastycznej na gorąco stali i stopów metali nieżelaznych oraz
kokili odlewniczych), stabilność wymiarów (szczególnie istotne w wypadku sprawdzianów i
dokładnych narzędzi pomiarowych, odporność na ścieranie i korozyjne oddziaływanie czynników
aktywnych chemicznie (narzędzia do przetwórstwa tworzyw sztucznych).
Ze względu na duże zróżnicowanie wymagań stawianych narzędziom, stale narzędziowe mają
bardzo różnorodny skład chemiczny, obejmują prawie 50 gat. stali należących do 4 grup.

Zgodnie z obowiązującą normą PN-EN ISO 4957:2004, wyróżnia się stale:

1. Narzędziowe niestopowe,
2. Narzędziowe stopowe do pracy na zimno,
3. Narzędziowe stopowe do pracy na gorąco,
4. Szybkotnące.
Podstawą podziału stali narzędziowych do pracy na zimno i na gorąco jest temperatura powierzchni
narzędzia, która powinna być niższa od 200°C dla stali do pracy na zimno, a dla stali
przeznaczonych na narzędzia do pracy na gorąco wynosi zwykle powyżej 200°C. Stale szybkotnące
przeznaczone głównie do obróbki skrawaniem i w produkcji formowania mogą nagrzewać się do
temperatury 600°C.
Podstawową rolę we wszystkich stalach narzędziowych odgrywa węgiel, który wpływa na twardość
stali. W zasadzie stale narzędziowe są wysokowęglowe, tylko niektóre są stalami średnio-
węglowymi, jeśli muszą posiadać większą odporność na obciążenia dynamiczne. Węgiel i na ogół
dość duża zawartość pierwiastków stopowych, głównie węglikotwórczych (Cr, Mo, W, V) w
połączeniu z obróbką cieplną - hartowaniem i odpuszczaniem - są podstawą ukształtowania
struktury, w postaci twardej osnowy martenzytu odpuszczonego z drobno dyspersyjnymi,
równomiernie rozmieszczonymi twardymi węglikami, która zapewnia wysoką odporność na
zużycie ścierne.
Pierwiastki stopowe przede wszystkim zwiększają hartowność, odporność na ścieranie i odporność
na odpuszczające działanie ciepła oraz zachowanie twardości w wysokiej temperaturze.
Zwiększenie hartowności pozwala jednocześnie na stosowanie podczas hartowania mniej
intensywnych środków chłodzących, co zmniejsza zmiany wymiarów i kształtu narzędzi oraz
zmniejsza naprężenia i ogranicza możliwość wystąpienia pęknięć hartowniczych.
Stale narzędziowe należą do stali o najwyższej czystości metalurgicznej.
II. Stale narzędziowe niestopowe

Stale narzędziowe niestopowe (dawniej nazywane węglowymi) są stalami do pracy na zimno.

Obejmują sześć gatunków o wzrastającej zawartości węgla od 0,42 do 1,25%, tabl. 1. Znak stali
niestopowej składa się z litery C, następnie z dwucyfrowej liczby oznaczającej średnią zawartość
węgla w setnych częściach procenta i na ostatniej pozycji litery U oznaczającej przeznaczenie stali
na narzędzia. Stale niestopowe ze względu na skład chemiczny posiadają małą hartowność;
zahartowanie na wskroś można uzyskać tylko dla średnic do 10 mm. W przypadku większych
średnic głębokość warstwy zahartowanej zmienia się, np. dla średnicy 30 mm głębokość warstwy
zahartowanej wynosi około 3mm. Nie zahartowany rdzeń o strukturze, najczęściej drobnego perlitu,
jest bardziej miękki ale jednocześnie bardziej ciągliwy, co pozwala stosować taką stal na narzędzia
narażone na obciążenia dynamiczne. Poza ciągliwym rdzeniem także korzystny rozkład naprężeń
własnych (w warstwie wierzchniej martenzytycznej - naprężenia ściskające) kompensuje
występujące w czasie pracy naprężenia rozciągające.
Stale niestopowe przeznaczone są do wyrobu narzędzi o prostych kształtach. Z gatunków o niższej
zawartości węgla wykonuje się narzędzia pracujące udarowo, jak przecinaki, młotki, siekiery,
wykrojniki, przebijaki, narzędzia tnące; piły, dłuta, a stale o dużej zawartości węgla na narzędzia
do obróbki metali z niewielką szybkością skrawania; frezy, wiertła, narzynki, gwintowniki.

Obróbka cieplna stali narzędziowych niestopowych

Półwyroby ze stali narzędziowych są dostarczane z hut w stanie zmiękczonym aby umożliwić
obróbkę wiórową. Wytworzone narzędzia poddaje się hartowaniu i odpuszczaniu.
Austenityzowanie przeprowadza się w temperaturach 30 - 50°C powyżej linii Ac3 (stale
podeutektoidalne) a powyżej linii Ac1 (stale eutektoidalne i nadeutektoidalne). Hartowanie stali
niestopowych w wodzie lub solance powoduje wielkie naprężenia w stali i może doprowadzić do
odkształceń trwałych (paczenie) oraz pęknięć hartowniczych. Po hartowaniu stal uzyskuje strukturę
martenzytyczną, a nadeutektoidalna - martenzytyczną z kulkowym cementytem drugorzędowym.
Odpuszczanie przeprowadza się w celu usunięcia naprężeń, w zasadzie w temperaturze 180°C, przy
czym zostaje zachowana struktura martenzytyczna i wysoka twardość, rys. 1a.

III. Stale narzędziowe stopowe

Stale narzędziowe stopowe do pracy na zimno

W porównaniu ze stalami niestopowymi mają:
• Zwiększoną hartowność, co daje możliwość produkcji większych narzędzi o bardziej
skomplikowanych kształtach, z uwagi na stosowanie podczas hartowania łagodniejszych
ośrodków chłodzących (olej, powietrze),
• Podwyższoną odporność na ścieranie wskutek na występowanie drobno dyspersyjnych
węglików pierwiastków stopowych (Cr, Mo, V, W).
Przykłady stali stopowych do pracy na zimno (wg PN-EN 4957:2004) zawarto w tabl. 2.
Oznaczenia stali składają się z liczby wskazującej na zawartość węgla w setnych częściach
procenta, a następnie z symboli pierwiastków chemicznych występujących w składzie stali, w
malejącej kolejności ich udziału, na końcu jest liczba, która może wskazywać na udział głównego
pierwiastka stopowego.
Węgiel zawarty jest w szerokich granicach od 0,3 do 2,3%, a dodatkami stopowymi tych stali są
chrom do 17%, molibden do 1,3%, wanad do 1,0%, wolfram do 2,2% i nikiel do 4,3, a także
mangan do 2,5 i krzem do 1,0%. Są to w zasadzie stale nisko- i wysokostopowe.
Stale niskostopowe o zawartości węgla od 0,30 do 0,60 mają dobrą odporność na uderzenia i
dlatego stosuje się je na takie narzędzia jak: nitowniki, dłuta.
Stale wysokostopowe o wysokiej zawartości węgla od 1,45 do 2,30 należą do stali
ledeburytycznych, ponieważ po odlaniu występuje w strukturze ledeburyt przemieniony –
mieszanina eutektyczna węglików pierwotnych, wtórnych i najczęściej drobnego perlitu. Po
przeróbce plastycznej i rozbiciu struktury pierwotnej, w osnowie stali występują węgliki pierwotne
i wtórne. Stale te mają dużą hartowność, która pozwala na hartowanie narzędzi o mniejszych
przekrojach w powietrzu, a dzięki dużemu udziałowi objętościowemu twardszych od cementytu
węglików stopowych (głównie chromu) należą do bardzo odpornych na ścieranie. Ponadto duża
regularność odkształceń po hartowaniu bez zmiany kształtu powoduje, że stosuje się je do wyrobu
narzędzi o skomplikowanych kształtach, m.in. na płyty tnące do wykrojników, pierścienie do
przeciągania, szczęki i rolki do walcowania i wytłaczania, sprawdziany itp.

Obróbka cieplna stali stopowych do pracy na zimno

Narzędzia ze stali stopowych do pracy na zimno przede wszystkim muszą mieć dużą twardość i
odporność na ścieranie, dlatego są hartowane i nisko odpuszczane.
Nagrzewanie narzędzi ze stali wysokostopowych o skomplikowanych kształtach przeprowadza się
kilkustopniowo dla zminimalizowania naprężeń cieplnych.
Hartowanie stali nadeutektoidalnych przeprowadza się z temperatur 30 - 50°C powyżej Ac1, a
ledeburytycznych z temperatur powyżej Accm. (W stalach nadeutektoidalnych podczas
austenityzowania węgliki wtórne pozostają nie rozpuszczone, a w stalach ledeburytycznych
rozpuszczają się w większości węgliki wtórne, a pozostają nie rozpuszczone węgliki pierwotne.)
Podczas austenityzacji pozostawia się więc pewną część węglików nie rozpuszczoną, co zwiększa
odporność na ścieranie.
Odpuszczanie w temperaturze 180°C zapewnia wysoką twardość, rys. 1b, struktura składa się z
martenzytu listwowego z austenitem szczątkowym i węglikami nie rozpuszczonymi podczas
austenityzacji.

Rys.1. Wpływ temperatury odpuszczania na zmiany twardości stali narzędziowych:

a) niestopowych, b) stopowych do pracy na zimno

Stale narzędziowe do pracy na gorąco

Są przeznaczone na narzędzia, których temperatura powierzchni nagrzewa się powyżej 200°C

i jednocześnie narażone są na częste i nagłe zmiany temperatury, odpuszczające działanie ciepła,
duże naciski i ścieranie. Stosowane są m.in. na matryce, narzędzia do wyciskania, walce hutnicze,
formy odlewnicze.
Stale do pracy na gorąco muszą odznaczać się:
• Dobrymi własnościami mechanicznymi w podwyższonych temperaturach (wysoką
wytrzymałością, twardością, dobrą ciągliwością), a w wypadku dużych wymiarów narzędzi w
nich wykonywanych (matryce) muszą mieć dużą hartowność,
• Dostateczną odpornością na szybkie zmiany temperatury; w wyniku wielokrotnego nagrzewania
i chłodzenia wierzchniej warstwy narzędzi wytwarza się z upływem czasu na ich powierzchni
siatka pęknięć. Zjawisko to zwane zmęczeniem cieplnym jest podstawową przyczyną
zużywania się narzędzi do pracy na gorąco.
Wszystkie gatunki tych stali mają zbliżoną średnią zawartość węgla, w granicach od 0,25 do 0,60%
i należą do średniostopowych i wysokostopowych, z udziałem chromu (do 5,5%), molibdenu (do
3,2%) i wanadu (do2,1%), krzemu (do 1%), w niektórych gatunkach; wolframu (do 9,5%), kobaltu
(ok. 4,5%) i niklu (do 2%). Skład chemiczny, warunki obróbki cieplnej przedstawiono w tabl. 3.
Oznaczenie stali składa się z liczby wskazującej na zawartość węgla w setnych częściach procenta,
czasem poprzedzonej literą X, następnie z symboli pierwiastków w kolejności ich udziału, na końcu
występuje liczba, lub liczby niekiedy wskazujące na udział pierwiastków.
Stale średniostopowe mają lepszą przewodność cieplną niż wysokostopowe i dlatego mniejszą
skłonność do tworzenia pęknięć wskutek zmęczenia cieplnego. Stosuje się je do wyrobu matryc
kuźniczych, kowadeł do pras i młotów. Stosunkowo krótki czas kontaktu narzędzia z obrabianym
materiałem powoduje, że odporność na odpuszczające działanie ciepła, w tym wypadku ma
mniejsze znaczenie. Natomiast z uwagi na duże naciski i wstrząsy w czasie kucia muszą
wykazywać dostateczną twardość i dużą ciągliwość.
Stale wysokostopowe do pracy na gorąco stosowane są na matryce do pras i formy do odlewów pod
ciśnieniem, gdzie kontakt gorącego materiału jest stosunkowo długi i silniejsze nagrzewanie
powierzchni narzędzia, przy spokojniejszych warunkach pracy. Dodatki stopowe; wolfram,
molibden i wanad dają podczas odpuszczania efekt twardości wtórnej lub hamują spadek twardości
przy odpuszczaniu.

Obróbka cieplna stali narzędziowych do pracy na gorąco polega na hartowaniu i wysokim

odpuszczaniu. Temperatura austenityzacji stali średniostopowych wynosi 1010 - 1040°C, a
wysokostopowych 1120 - 1150°C. Nagrzewanie do hartowania dużych narzędzi prowadzi się
stopniowo z małymi szybkościami, a czas austenityzacji narzędzi o dużych wymiarach może
dochodzić do kilku godzin. Chłodzenie przeprowadza się w oleju lub powietrzu. Po hartowaniu stal
ma strukturę martenzytu z niewielką ilością austenitu szczątkowego i węglikami stopowymi nie
rozpuszczonymi podczas austenityzacji.
Odpuszczanie stali średniostopowych w zakresie 500 – 550°C, a wysokostopowych w 600°C ma na
celu zapewnienie dobrej udarności w warunkach pracy i odporność na odpuszczające działanie
ciepła. Po odpuszczaniu struktura składa się z martenzytu odpuszczonego, drobnodyspersyjnych
węglików wydzielonych podczas odpuszczania i większych skoagulowanych, nie rozpuszczonych
podczas austenityzacji.

Rys. 2. Wpływ temperatury odpuszczania na zmiany twardości stali narzędziowych:

a) stopowych do pracy na gorąco, b) szybkotnących
Stale szybkotnące
Stale szybkotnące stosowane są na narzędzia skrawające pracujące w bardzo ciężkich warunkach;
dużych szybkościach skrawania i dużych przekrojach wióra, dzięki zdolności zachowania
twardości, odporności na ścieranie do temperatury 600°C oraz zależnych od nich własności tnących
stali. Własności stali szybkotnących wynikają ze składu chemicznego oraz obróbki cieplnej,
podczas której występuje zjawisko twardości wtórnej, rys. 2b.
Wszystkie stale szybkotnące mają wysokie stężenie węgla (0,77 – 1,4%) i dodatki stopowe przede
wszystkim; wolfram - do 18%, molibden - do 8,7%, wanad - do 4%, chrom ok. 4%,
a kilka z nich kobalt do 10%.
Wysoki udział węgla jest niezbędny do utworzenia węglików, zależnie od dodatków stopowych
mogą to być węgliki stopowe typu: M6C, M23C6, MC, M2C i M3C. Zawartość węgla jest tak
dobrana, aby w stanie wyżarzonym związać w węglikach prawie całkowicie pierwiastki stopowe –
Mo, W, V i Cr, a w temperaturze austenityzowania do hartowania część rozpuścić (dla nasycenia
austenitu i zwiększenia hartowności stali) i część pozostawić dla zapobieżenia rozrostu ziarn
austenitu i zwiększenia odporności na ścieranie.
Rola dodatków stopowych w stalach szybkotnących jest następująca:
• Chrom zwiększa hartowność, wzmacnia efekt twardości wtórnej, zmniejsza szybkość utleniania,
• Wolfram i molibden – podstawowe dodatki stosowane zamiennie; 1% Mo zastępuje 2% W,
opóźniają procesy występujące podczas odpuszczania.
• Wanad – zwiększa odporność na ścieranie, jest najsilniej węglikotwórczym pierwiastkiem
wśród pozostałych dodatków stali szybkotnących, węgliki typu MC, bardzo twarde i trwałe w
wysokich temperaturach przyczyniają się do efektu twardości wtórnej, rys. 2b,
• Kobalt – zwiększa twardość w podwyższonych temperaturach (ale nie tworzy węglików) oraz
jako jedyny zwiększa przewodność cieplną, szczególnie w wysokiej temperaturze wskutek
czego narzędzia ze stali z kobaltem mogą skrawać z większą szybkością.
Wśród stali szybkotnących można wyróżnić stale wolframowe, molibdenowe i kobaltowe. Z uwagi
na własności tnące stale kobaltowe są uważane za najlepsze, o czym zadecydowały względy
ekonomiczne, które jednocześnie doprowadziły do ograniczenia stosowania rozpowszechnionej
klasycznej stali szybkotnącej HS18-0-1.
Stale szybkotnące należą do stali ledeburytycznych, tzn. w stanie odlanym i powolnym chłodzeniu
mają strukturę złożoną z drobnego perlitu, węglików wtórnych i ledeburytu - eutektyki
przemienionej – w skład której wchodzi perlit drobny, węgliki pierwotne i wtórne. Po wyżarzaniu
ujednoradniającym wlewek poddaje się kuciu (lub walcowaniu) w zakresie temperatur 1100 do
900°C celem rozbicia ledeburytycznej siatki węglików. Co najmniej ośmiokrotne zmniejszenie
przekroju wlewka jest niezbędne dla obniżenia stopnia segregacji węglików. Segregacja węglików
podlega ścisłej kontroli w oparciu o wzorce zawarte w normach, ponieważ w końcowym efekcie
decydują one w dużym stopniu o zużywaniu narzędzia i jego jakości.

Obróbka cieplna stali szybkotnących

Po przeróbce plastycznej półwyroby ze stali szybkotnącej podlegają wyżarzaniu zmiękczającemu w
temperaturze 800 - 850°C przez ok. 10 godz. Zapewnia ono zmniejszenie twardości poniżej
300HV i dobrą obrabialność dzięki strukturze równomiernie rozłożonych węglików, których udział
objętościowy osiąga 30%, w osnowie ferrytu stopowego.
Narzędzia ze stali szybkotnących podlegają hartowaniu i odpuszczaniu, według schematu
przedstawionego na rys. 3.
Mała przewodność cieplna jest powodem stosowania podgrzewania stopniowego narzędzi do
temperatury austenityzowania w kąpielach solnych, z wygrzaniem w ok. 550 i 850°C. Temperatura
austenityzowania jest bardzo wysoka, około 50 do 70°C niższa od temperatury solidusu i wynosi
około 1280°C. Umożliwia to rozpuszczenie się takiej ilości węglików w austenicie aby został on
nasycony pierwiastkami stopowymi i węglem dla zwiększenia hartowności, a jednocześnie
pozostawienie pewnej ilości węglików nie rozpuszczonych, które zahamują rozrost ziarn austenitu.
Bardzo ważnym parametrem obróbki jest czas austenityzowania, który wynosi 80 do 150 s i jest
niezależny od wielkości narzędzia. Chłodzenie z temperatury austenityzowania odbywa się
stopniowo w kąpieli solnej o temperaturze ok. 550°C i następnie w spokojnym powietrzu. Większe
narzędzia można chłodzić w oleju. Po hartowaniu struktura stali składa się z martenzytu listwowego
z austenitem szczątkowym (ok. 30%) oraz węglików nie rozpuszczonych podczas
austenityzowania. Odpuszczanie przeprowadza się bezpośrednio po hartowaniu, zwykle dwukrotnie
w temperaturze od 550 ÷ 600°C przez 2 godz. i chłodzi w powietrzu. Najkorzystniejsza jest
temperatura 20 ÷ 30°C wyższa od wykazującej maksymalną twardość wtórną, co daje twardość do
ok. 3 HRC wyższą od uzyskanej po zahartowaniu. Podczas pierwszego odpuszczania z martenzytu i
austenitu szczątkowego wydzielają się drobnodyspersyjne węgliki, a podczas chłodzenia z
temperatury odpuszczania następuje przemiana austenitu szczątkowego w martenzyt hartowania. Po
pierwszym odpuszczaniu struktura stali zawiera więc martenzyt odpuszczony, martenzyt
hartowania, węgliki pierwotne i drobnodyspersyjne oraz pozostały austenit szczątkowy. Drugie
odpuszczanie ma na celu usunięcie kruchości martenzytu hartowania i dalsze obniżenie udziału
austenitu szczątkowego. Po drugim odpuszczaniu struktura stali złożona jest z martenzytu
odpuszczonego, węglików pierwotnych i drobnodyspersyjnych oraz śladów austenitu
szczątkowego.
Oznaczenie stali szybkotnącej składa się z dwóch liter HS i liczb wyrażających procentowy udział
pierwiastków stopowych, najpierw wolframu, następnie molibdenu, wanadu i kobaltu. Na końcu
znaku może występować litera C, jeśli stal ma podwyższoną zawartość węgla w stosunku do stali o
takim składzie. Przykłady gatunków stali narzędziowych; skład chemiczny, warunki obróbki
cieplnej przedstawiono w tabl. 4

Rys. 3. Schemat obróbki cieplnej narzędzi ze stali szybkotnącej HS18-0-1; hartowanie i dwukrotne
odpuszczanie z zaznaczeniem procesów występujących w czasie poszczególnych zabiegów oraz
zmniejszania się ilości austenitu szczątkowego i wzrostu twardości podczas odpuszczania
 Przykłady gatunków stali narzędziowych wg PN-EN
wraz z odpowiednikami wg PN-84-H-85020, PN-86-H-85023, PN-86-H-85021 i PN-86-H-85022
dostosowanymi tylko pod względem składu chemicznego

Tabl. 1. Stale narzędziowe niestopowe

Gatunek Odpowiednik wg Średnia Temperatura Temperatura Twardość po
PN zawartość hartowania odpuszczania obróbce
węgla °C °C cieplnej HRC
%
C45U brak 0,45 810 54
C70U N7(E) 0,70 800 57
C80U N8(E) 0,80 790 180 58
C90U N9(E) 0,90 780 60
C105U N10(E)/N11(E) 1,05 780 61
C120U N12(E) 1,20 770 62

Tabl. 2. Stale narzędziowe stopowe do pracy na zimno

Gatunek Odpowied- Średnia Dodatki Temperatura Temperatura Twardość po
nik wg PN zawartość stopowe hartowania odpuszczania obróbce
węgla % °C °C cieplnej HRC
102Cr6 brak 1,02 Cr 1,5 840 60
95MnCrV8 brak 0,95 Mn 1,2 Cr 0,5 800 60
V 0,13 180
X100CrMoV5 brak 1,00 Cr 5,2 Mo1,0 970 60
V 0,25
X210Cr12 NC11 2,05 Cr 12,0 970 62

Tabl. 3. Stale narzędziowe stopowe do pracy na gorąco

Gatunek Odpowied- Średnia Dodatki stopowe Temperatura Temperatura Twardość po
nik wg PN zawartość % hartowania odpuszczania obróbce
węgla °C °C cieplnej
HRC
32CrMoV12-28 WLV 0,32 Cr 3,0 Mo 2,75 V 1040 550 46
0,55
X40CrMoV5-1 WCLV 0,40 Cr 5,2 Mo 1,3 V 1020 550 50
1,0
50CrMoV13-15 brak 0,50 Mn 0,7 Cr 5,3 Mo 1010 510 56
1,5 V 0,25

Tabl. 4. Stale narzędziowe szybkotnące

Gatunek Odpowied- Średnia Dodatki Temperatura Temperatura Twardość po
nik wg PN zawartość stopowe hartowania odpuszczania obróbce
węgla % °C °C cieplnej
HRC
HS18-0-1 SW18 0,80 W 18,0 V 1,1 1260 560 63
Cr 4,0
HS6-5-2 SW7M 0,85 W 6,3 Mo 5,0 1220 560 65
V 1,0 Cr 4,0