TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN‌‌CÔNG‌‌NGHỆ‌‌SINH‌H
‌ ỌC‌‌VÀ‌‌CÔNG‌‌NGHỆ‌‌‌THỰC‌P
‌ HẨM‌ ‌
BỘ‌‌MÔN‌‌QUÁ‌‌TRÌNH -‌‌THIẾT‌‌BỊ‌‌CÔNG‌‌NGHỆ‌‌SINH HỌC

ĐỒ‌‌ÁN‌
‌QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ TRONG CÔNG NGHỆ SINH HỌC
‌
 ‌‌Đề tài: Tính toán thiết kế hệ thống sấy thùng quay sấy cafe với năng suất
1600kg/h

Sinh viên thực hiện : Nguyễn Thùy Trang

MSSV : 20190394
Lớp :‌ ‌KTSH‌‌01-‌‌K64‌
Giảng viên hướng dẫn :‌ TS. Phạm Ngọc Hưng

HÀ‌‌NỘI‌‌2023
 MỤC LỤC

LỜI MỞ ĐẦU....................................................................................................4
PHẦN 1: TỔNG QUAN....................................................................................5
1.1. Giới thiệu về sản phẩm sấy......................................................................5
1.1.1. Giới thiệu về cà phê...........................................................................5
1.1.2. Quy trình sản xuất cà phê nhân..........................................................6
1.2. Giới thiệu chung về phương pháp sấy.....................................................7
1.2.1. Khái niệm chung về sấy.....................................................................8
1.2.1.1. Khái niệm........................................................................................8
1.2.1.2. Phân loại.........................................................................................8
1.2.1.3. Nguyên lí của quá trình sấy............................................................9
1.2.2. Tác nhân sấy......................................................................................9
1.2.3. Thiết bị sấy......................................................................................10
1.3. Giới thiệu về hệ thống sấy thùng quay..................................................12
1.3.1. Hệ thống sấy thùng quay.................................................................12
1.3.2. Ưu và nhược điểm của hệ thống sấy thùng quay.............................13
1.4. Quy trình sấy cafe.................................................................................13
PHẦN 2: TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ SẤY CÀ PHÊ...................................15
2.1. Tính toán cân bằng vật liệu....................................................................15
2.2. Thời gian sấy..........................................................................................16
2.3. Tính kích thước và các thông số của thùng sấy.....................................17
2.4. Tính toán quá trình sấy lý thuyết...........................................................18
2.5. Tính toán quá trình sấy thực..................................................................24
2.5.1. Tổn thất nhiệt...................................................................................24
2.5.1.1. Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi..........................................24
2.5.1.2. Tổn thất nhiệt ra môi trường do các kết cấu bao che...................25
2.5.2. Tính toán quá trình sấy thực............................................................34

2
 2.5.3. Tính toán cân bằng nhiệt..................................................................36
PHẦN 3: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN THIẾT BỊ PHỤ......................................39
3.1. Tính toán và chọn calorifer....................................................................39
3.2. Tính trở lực và chọn quạt.......................................................................41
LỜI KẾT..........................................................................................................48
TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................................................49

3
 LỜI MỞ ĐẦU

Sấy là một quá trình công nghệ được sử dụng rất nhiều trong các công nghệ sản
xuất và đời sống thực tế. Đặc biệt trong các ngành công nghệ thực phẩm, chế biến, hóa
chất, vật liệu xây dựng, ... Kỹ thuật sấy đóng một vai trò quan trọng trong dây chuyền
sản xuất, trong những năm 70 trở lại đây người ta đã đưa các kỹ nghệ sấy để sấy các
nông sản thành sản phẩm khô. Sản phẩm sau khi sấy có độ ẩm thích hợp thuận tiện cho
việc bảo quản, vận chuyển, chế biến, đồng thời nâng cao chất lượng và làm phong phú
thêm các mặt hàng sản phẩm.

Thực tế cho thấy nếu phơi khô hoặc sấy không kịp, nhiều nông sản có thể bị mất
mát do ẩm mốc và biến chất (chiếm khoảng 10-20%, đối với một vài loại có thể lên đến
40-50%). Ngoài ra, sấy còn là quá trình công nghệ quan trọng trong chế biến nông sản
thành thương phẩm. Do tính chất và thành phần của vật liệu sấy phải giữ được những
tính chất về giá trị cảm quan và giá trị dinh dưỡng nên có thể sử dụng một số thiết bị như
sấy thùng quay, buồng sấy, hầm sấy, ... Tuy nhiên thông dụng nhất trong sấy hiện nay là
kiểu sấy thùng quay với tác nhân sấy là không khí nóng.

Trên cơ sở những kiến thức đã học và sự hướng dẫn của thầy Phạm Ngọc Hưng
trong đồ án môn học này, em xin trình bày về “Tính toán thiết kế hệ thống sấy cafe liên
tục, năng suất 1600 kg sản phẩm/h” với nội dung bao gồm các phần sau:

Phần 1: Tổng quan.

Phần 2: Tính toán công nghệ sấy cà phê.

Phần 3: Tính toán chọn thiết bị phụ.

Do trình độ, khả năng nghiên cứu và tài liệu còn bị giới hạn cũng như lần đầu tiên thực
hiện, nên đồ án của em không thể tránh khỏi nhiều thiếu sót trong quá trình tính toán,
thiết kế. Qua đồ án này em kính mong được thầy cô góp ý, chỉ bảo để em có thể bổ sung
và củng cố kiến thức cho bản thân.

Em xin chân thành cảm ơn!

4
 PHẦN 1: TỔNG QUAN

1.1. Giới thiệu về sản phẩm sấy

1.1.1. Giới thiệu về cà phê

Cà phê là một chi thực vật thuộc họ Thiến thảo. Chi cà phê bao gồm nhiều
loài cây lâu năm khác nhau. Nhưng thường có hai loài cà phê có ý nghĩa kinh tế, loài
thứ nhất có tên thông thường trong tiếng Việt là cà phê chè (tên khoa học: Coffee
arabica), đại diện cho khoảng 61% các sản phẩm cà phê trên thế giới. Loài thứ hai
là cà phê vối (tên khoa học: Coffee canephora hay Coffee robusta), chiếm gần 39%
các sản phẩm cà phê. Ngoài ra còn có Coffealiberica và Coffeaexcelsa (ở nước ta
gọi là cà phê mít) với sản lượng không đáng kể.

Quả cà phê được cấu tạo gồm có: lớp vỏ quả, vỏ thịt (vỏ nhớt), vỏ trấu (vỏ
cứng), vỏ lụa, nhân (hạt) cà phê.

Hạt cà phê (tiếng Anh: Coffee bean) là hạt giống của cây cà phê và là nguyên
liệu cho ra thức uống cà phê. Cấu tạo của hạt cà phê gồm có phôi và mô dinh dưỡng.
Thành phần hóa học của hạt (nhân) cà phê gồm có:

Bảng 1.1: Thành phần hóa học của hạt (nhân) cà phê

Thành phần Tính bằng Tính bằng Thành phần Tính Tính bằng
hóa học g/100g mg/100g hóa học bằng mg/100g
g/100g

Nước 8-12 Tinh bột 5-23

Dầu (lipit) 4-18 Saccarozơ 5-10

5
Protein 9-16 Xenllulozơ 10-20

Cafein 1 (arabica), Hemixenlulloz 20

ơ
2 (robusta)

Clorogenica 2 Lignin 4
xit

Trigonelline 1 Canxi 85-100

Tanin 2 Photphat 130-165

Cafetanicaxi 8-9 Sắt 3-10

t

Cafeicaxit 1 Natri 4

Pentozan 5 Mangan 1-45

Cà phê nhân được bóc ra từ cà phê thóc. Cà phê nhân có hình dáng bầu dục,
chiều dài khoảng 1 cm, chiều rộng khoảng 0,5 cm.

Khối lượng riêng xốp: 641 kg/m3.

Nhiệt dung riêng của cà phê khô: C = 0,37 kcal/kgđộ = 1,54912 kJ/kgđộ.

1.1.2. Quy trình sản xuất cà phê nhân

Trong kĩ thuật sản xuất cà phê có 2 phương pháp chính là: phương pháp sản
xuất ướt và phương pháp sản xuất khô.
6
 ● Phương pháp sản xuất khô: có ưu điểm là đơn giản, ít tốn nguyên liệu,
nhân công nhưng có hạn chế là phụ thuộc vào điều kiện thời tiết. Nó phù hợp với
nơi có điều kiện khí hậu nắng nhiều mưa ít.

● Phương pháp sản xuất ướt: phức tạp hơn, tốn nhiều thiết bị và năng lượng
hơn, đòi hỏi dây chuyền công nghệ và thao tác kĩ thuật cao. Nhưng phương pháp
này thích hợp với mọi hoàn cảnh và mọi điều kiện khí hậu. Đồng thời giúp tăng
năng suất nhà máy và tăng chất lượng sản phẩm.

Quy trình sản xuất theo phương pháp ướt:

Hình 1.1: Quy trình sản xuất theo phương pháp ướt

1.2. Giới thiệu chung về phương pháp sấy

7
1.2.1. Khái niệm chung về sấy

1.2.1.1. Khái niệm

Sấy là quá trình tách ẩm ra khỏi bề mặt vật liệu bằng phương pháp bay hơi, là
quá trình khuếch tán do sự chênh lệch ẩm ở bề mặt và bên trong vật liệu hay nói
cách khác do sự chênh lệch áp suất hơi riêng phần ở bề mặt vật liệu môi trường xung
quanh.Quá trình sấy nhằm mục đích giảm bớt khối lượng, tăng độ bền vật liệu (như
gốm, sứ, gỗ, …), bảo quản tốt vật liệu trong thời gian dài, nhất là đối với các sản
phẩm nông sản, lương thực, thực phẩm; giảm năng lượng tiêu tốn trong quá trình
vận chuyển vật liệu, hoặc để đảm bảo các thông số kỹ thuật cho các quá trình gia
công vật liệu tiếp theo.

1.2.1.2. Phân loại

Quá trình sấy bao gồm hai phương thức:

 Sấy tự nhiên: là phương pháp sử dụng trực tiếp năng lượng tự nhiên như
năng lượng mặt trời, năng lượng gió, … để làm bay hơi nước. Phương pháp này
đơn giản, không tốn năng lượng, rẻ tiền tuy nhiên không điều chỉnh được tốc độ sấy
theo yêu cầu kỹ thuật nên năng suất thấp, phụ thuộc vào thời tiết, cần diện tích bề
mặt lớn, điều kiện vệ sinh kém, … Do đó phương pháp này được áp dụng cho sản
xuất quy mô lẻ, hộ gia đình.

 Sấy nhân tạo: là phương pháp sử dụng các nguồn năng lượng do con người
tạo ra, thường được tiến hành trong các loại thiết bị sấy để cung cấp nhiệt cho các
vật liệu ẩm. Sấy nhân tạo có nhiều dạng, tùy theo phương pháp truyền nhiệt mà
trong kỹ thuật sấy có thể chia ra nhiều dạng:

● Sấy đối lưu: phương pháp sấy cho tác nhân sấy tiếp xúc trực tiếp với vật
liệu sấy, mà tác nhân truyền nhiệt là không khí nóng, khói lò, … (gọi là tác nhân
sấy).

● Sấy tiếp xúc: phương pháp sấy không cho tác nhân tiếp xúc trực tiếp vật
liệu sấy, mà tác nhân sấy truyền nhiệt cho vật liệu sấy gián tiếp qua một vách ngăn.

8
 ● Sấy bằng tia hồng ngoại: phương pháp sấy dùng năng lượng của tia hồng
ngoại do nguồn điện phát ra truyền cho vật liệu sấy.

● Sấy bằng dòng điện cao tần: phương pháp dùng năng lượng điện trường có
tần số cao để đốt nóng toàn bộ chiều dày của vât liệu sấy.

● Sấy thăng hoa: phương pháp sấy trong môi trường có độ chân không cao,
nhiệt độ rất thấp nên độ ẩm tự do trong vật liệu đóng băng và bay hơi từ trạng thái
rắn thành hơi không qua trạng thái lỏng.

1.2.1.3. Nguyên lí của quá trình sấy

Quá trình sấy là một quá trình chuyển khối có sự tham gia của pha rắn rất
phức tạp vì nó bao gồm cả quá trình khuếch tán bên trong và cả bên ngoài vật liệu
rắn đồng thời với quá trình truyền nhiệt. Đây là một quá trình nối tiếp, nghĩa là quá
trình chuyển lượng nước trong vật liệu từ pha lỏng sang pha hơi, sau đó tách pha hơi
ra khỏi vật liệu ban đầu.

Động lực của quá trình là sự chênh lệch độ ẩm ở trong lòng vật liệu và bên
trên bề mặt vật liệu. Quá trình khuyếch tán chuyển pha này chỉ xảy ra khi áp suất hơi
trên bề mặt vật liệu lớn hơn áp suất hơi riêng phần của hơi nước trong môi trường
không khí xung quanh. Vận tốc của toàn bộ quá trình được quy định bởi giai đoạn
nào là chậm nhất. Ngoài ra tùy theo phương pháp sấy mà nhiệt độ là yếu tố thúc đẩy
hoặc cản trở quá trình di chuyển ẩm từ trong vật liệu sấy ra bề mặt vật liệu sấy.

Trong quá trình sấy thì môi trường không khí ẩm xung quanh có ảnhhưởng
rất lớn và trực tiếp đến vận tốc sấy. Do vậy cần nghiên cứu tính chất và thông số cơ
bản của quá trình sấy.

1.2.2. Tác nhân sấy

 Tác nhân sấy:là những chất dùng để chuyên chở lượng ẩm tách ra từ vật
liệu sấy. Trong quá trình sấy, môi trường buồng sấy luôn luôn được bổ sung ẩm
thoát ra từ vật liệu sấy. Nếu độ ẩm này không được mang đi thì độ ẩm tương đối
trong buồng sấy tăng lên, đến một lúc nào đó sẽ đạt được sự cân bằng giữa vật sấy
và môi trường trong buồng sấy, quá trình thoát ẩm của vật liệu sấy sẽ ngừng lại.

9
 Vì vậy nhiệm vụ của tác nhân sấy:

- Gia nhiệt cho vật sấy.

- Tải ẩm: mang ẩm từ bề mặt vật vào môi trường.

- Bảo vệ vật sấy khỏi bị hỏng do quá nhiệt.

Tùy theo phương pháp sấy mà tác nhân sấy có thể thực hiện một trong các
nhiệm vụ trên.

 Các loại tác nhân sấy:

● Không khí ẩm: là loại tác nhân sấy thông dụng nhất có thể dùng cho hầu hết
các loại sản phẩm. Dùng không khí ẩm có nhiều ưu điểm: không khí có sẵn trong tự
nhiên, không độc, không làm sản phẩm sau khi sấy bị ô nhiễm và thay đổi mùi vị.
Tuy nhiên dùng không khí ẩm làm tác nhân sấy cần trang bị thêm bộ gia nhiệt không
khí (calorifer khí - hơi hay khí - khói), nhiệt độ sấy không quá cao, thường nhỏ hơn
5000C vì nếu nhiệt độ cao quá thiết bị trao đổi nhiêt phải được chế tạo bằng thép hợp
kim hay gốm sứ với chi phí đắt.

● Khói lò: được dùng làm tác nhân sấy có thể nâng nhiệt độ sấy lên 10000C mà
không cần thiết bị gia nhiệt tuy nhiên làm vật liệu sấy bị ô nhiễm do bụi và các chất
có hại như CO2, SO2, …

● Hơi quá nhiệt: tác nhân sấy này được dùng cho các loại sản phẩm dễ bị cháy
nổ và có khả năng chịu được nhiệt độ cao.

● Hỗn hợp không khí và hơi nước: tác nhân sấy này chỉ dùng khi độ ẩm tương
đối cao.

1.2.3. Thiết bị sấy

Do điều kiện sấy trong mỗi trường hợp sấy rất khác nhau nên có nhiều kiểu
thiết bị sấy khác nhau để phù hợp với từng loại vật liệu sấy riêng biệt.

Có nhiều cách phân loại thiết bị sấy:

10
 ● Dựa vào tác nhân sấy: thiết bị sấy bằng không khí hay thiết bị sấy bằng khói
lò, ngoài ra còn có thiết bị sấy bằng phương pháp đặc biệt như sấy thăng hoa, sấy
bằng tia hồng ngoại, sấy bằng dòng điện cao tần…

● Dựa vào áp suất làm việc: thiết bị sấy chân không hay thiết bị sấy ở áp suất
thường.

● Dựa vào phương thức và chế độ làm việc: sấy liên tục hay sấy gián đoạn.

● Dựa vào phương pháp cấp nhiệt cho quá trình sấy: thiết bị sấy tiếp xúc, thiết
bị sấy đối lưu hay thiết bị sấy bức xạ…

● Dựa vào cấu tạo thiết bị: phòng sấy, hầm sấy, sấy băng tải.

● Dựa vào chiều chuyển động của tác nhân sấy: cùng chiều hay ngược chiều.

 Chọn thiết bị, tác nhân và phương án sấy:

● Chọn thiết bị sấy: Căn cứ vào ưu, nhược điểm của các loại thiết bị sấy và đặc
điểm của vật liệu sấy (cà phê), ta chọn thiết bị sấy là hệ thống sấy thùng quay. Đây
là hệ thống sấy chuyên dùng để sấy các vật liệu dạng hạt, cục nhỏ. Loại thiết bị này
được sử dụng rộng rãi trong công nghệ sau thu hoạch để sấy các vật liệu ẩm dạng
hạt có kích thước nhỏ.

● Chọn tác nhân sấy: Cà phê là sản phẩm thực phẩm có thể sử dụng trực tiếp
hoặc dùng làm nguyên liệu chế biến sản xuất các sản phẩm thực phẩm khác, vì vậy
yêu cầu quá trình sấy phải sạch, không bị ô nhiễm, bám bụi. Mặt khác, sấy cà phê
không cần thiết bị sấy ở nhiệt độ quá cao, do đó ta chọn tác nhân sấy là không khí
nóng.

● Chọn phương án sấy: Cà phê được sấy liên tục với tác nhân là không khí
nóng. Vật liệu và tác nhân sấy đi cùng một chiều vì tốc độ sấy ban đầu cao, ít bị co
ngót, sản phẩm ít bị biến tính, giảm nguy cơ hư hỏng do vi sinh vật, tránh sấy quá
khô và tác nhân sấy khỏi mang theo vật liệu sấy như sấy ngược chiều. Mặt khác, với
nhiệt độ tác nhân sấy ban đầu không cao lắm thì khi sấy cùng chiều vật liệu sấy và
tác nhân sấy sẽ tiếp xúc tốt hơn, quá trình sấy diễn ra nhanh hơn. Sau khi sấy, cà phê

11
được tháo ra qua cửa tháo sản phẩm, còn tác nhân sấy sẽ đi qua xyclon thu hồi bụi
và thải khí ra ngoài môi trường.

1.3. Giới thiệu về hệ thống sấy thùng quay

1.3.1. Hệ thống sấy thùng quay

Hệ thống sấy thùng quay là một hệ thống sấy đối lưu, làm việc ở áp suất khí
quyển. Cấu tạo chính là một thùng sấy hình trụ tròn được đặt nghiêng với mặt phẳng
nằm ngang một khoảng 1÷5 độ. Có hai vành đai trượt trên các con lăn đỡ khi thùng
quay. Khoảng cách giữa các con lăn có thể điều chỉnh được để thay đổi góc nghiêng
của thùng. Thùng sấy quay với tốc độ 0,5÷8 vòng/phút nhờ một động cơ điện thông
qua một hộp giảm tốc. Bên trong thùng sấy có lắp cánh đảo để xáo trộn vật liệu làm
cho hiệu suất đạt cao hơn. Các cánh trộn trong thùng vừa có tác dụng phân phối vật
liệu đều theo tiết diện thùng, đảo trộn vật liệu vừa làm tăng bề mặt tiếp xúc giữa vật
liệu sấy và tác nhân sấy. Cấu tạo của các cánh trộn (đệm ngăn) phụ thuộc vào kích
thước của vật liệu sấy và độ ẩm của nó. Phía cuối thùng có hộp tháo sản phẩm còn
đầu thùng cắm vào lò đốt hoặc nối với ống tạo tác nhân sấy. Giữa thùng quay, hộp
tháo và lò có cơ cấu bịt kín để không khí nóng không thoát ra được. Ngoài ra còn có
xyclon để thu hồi sản phẩm bay theo và thải khí sạch ra môi trường.

Tác nhân sấy và vật liệu sấy có thể chuyển động cùng chiều hoặc ngược
chiều. Phía đầu chỗ nạp liệu bên trong thùng sấy có lắp một cánh xoắn 1 đoạn
khoảng 700 – 1000mm, chiều dài của đoạn này phụ thuộc vào đường kính của
thùng. Vận tốc của tác nhân sấy đi trong thùng không quá 3 m/s để tránh vật liệu bị
cuốn nhanh ra khỏi thùng.

Vật liệu ướt qua phễu nạp liệu rồi vào thùng sấy ở đầu cao. Thân thùng quay
tròn, vật liệu sấy vừa bị xáo trộn, vừa đi dần từ đầu cao xuống đầu thấp của thùng.
Nó chuyển động được nhờ những đệm chắn. Đệm chắn vừa phân bố đều vật liệu
theo tiết diện thùng, vừa xáo trộn làm cho vật liệu tiếp xúc với tác nhân sấy tốt hơn.

Quá trình vật liệu đi trong thùng quay, tác nhân sấy và vật liệu sấy trao đổi
nhiệt ẩm cho nhau. Vật liệu đi hết chiều dài thùng sấy được lấy ra và vận chuyển
vào kho nhờ băng tải còn tác nhân sấy đi qua xyclon để thu hồi vật liệu sấy theo khí
thải và phần khí được được thải ra ngoài môi trường.
12
1.3.2. Ưu và nhược điểm của hệ thống sấy thùng quay

● Ưu điểm:

+ Quá trình sấy đều đặn và mãnh liệt nhờ tiếp xúc tốt giữa vật liệu sấy; và tác nhân
sấy, chất lượng sản phẩm sấy tốt;

+ Cường độ làm việc tính theo lượng ẩm khá cao, có thể lên tới 100kg/m3h;

+ Thiết bị đơn giản, dễ vận hành, chiếm diện tích mặt bằng nhỏ;

+ Phù hợp sấy cho dạng hạt, sản phẩm sấy dạng dời và bột hoặc bột nhão;

+ Có thể sấy ngay dạng hạt như café, thóc còn ướt, còn bết dính cho ra sản phẩm là
cafe, thóc cho ra độ ẩm theo yêu cầu;

+ Phù hợp với quy mô công nghệ, tập trung.

● Nhược điểm:

+ Tiêu thụ năng lượng lớn, tổn thất nhiệt lớn;

+ Vật liệu dễ bị vỡ vụn, làm giảm chất lượng sản phẩm;

+ Cần có xyclon để lọc bụi nếu vật liệu sấy tạo nhiều bụi;

+ Tiếng ồn lớn do quạt tạo ra;

+ Không thể sấy được vật liệu dạng khối, vật liệu dễ đập vỡ vì có thể dập nát trong
quá trình quay;

+ Đòi hỏi công nhân vận hành có tay nghề;

+ Không phù hợp với quy mô hộ gia đình, năng suất sấy nhỏ.

1.4. Quy trình sấy cafe

Vật liệu sấy: cafe

13
 Tác nhân sấy: không khí nóng

Cafe được cho vào buồng chứa, sau đó được nhập liệu vào thùng sấy bằng hệ
thống gầu tải. Cafe khi vào thùng sấy có độ ẩm ban đầu là 25%, chuyển động cùng
chiều với tác nhân sấy. Tác nhân sấy sử dụng là không khí nóng được quạt đẩy đưa
vào hệ thống caloriphe khí – hơi gia nhiệt để nâng nhiệt độ lên 70℃. Chuyển động
quay của thùng được thực hiện nhờ bộ truyền động từ động cơ sang hộp giảm tốc
đến bánh răng gắn trên thùng. Bên trong thùng có gắn các cánh nâng, dùng để nâng
và đảo trộn vật liệu sấy, mục đích là tăng diện tích tiếp xúc giữa cafe và không khí
nóng, do đó tăng bề mặt truyền nhiệt, tăng cường trao đổi nhiệt để quá trình sấy diễn
ra triệt để.

Trong thùng sấy, cafe được nâng lên đến độ cao nhất định sau đó rơi xuống.
Trong quá trình đó, vật liệu tiếp xúc với tác nhân sấy, thực hiện các quá trình truyền
nhiệt và truyền khối làm bay hơi ẩm. Nhờ độ nghiêng của thùng mà vật liệu sẽ được
vận chuyển đi dọc theo chiều dài thùng. Khi đi hết chiều dài thùng sấy, vật liệu sấy
sẽ đạt được độ ẩm cần thiết cho quá trình bảo quản là 13,5%. Sản phẩm cafe sau khi
sấy được đưa vào buồng tháo liệu, sau khi qua cửa tháo liệu sẽ được băng tải đưa ra
ngoài và vào hệ thống bao gói, để bảo quản hay dùng vào các mục đích chế biến
khác.

14
 PHẦN 2: TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ SẤY CÀ PHÊ

● Thiết bị: Hệ thống sấy thùng quay;

● Phương pháp sấy: xuôi chiều (tác nhân sấy và vật liệu sấy đi cùng chiều);

● Tác nhân sấy: Không khí nóng;

● Vật liệu sấy: cà phê;

● Thông số đề tài:

 Độ ẩm vật liệu trước khi sấy: W1 = 25%;

 Độ ẩm vật liệu sau khi sấy: W2 = 13,5%;

 Nhiệt độ của vật liệu trước khi vào thiết bị sấy: tv1 = 25 oC;

 Nhiệt độ của vật liệu sau khi ra khỏi thiết bị sấy: tv2 = 30 oC;

 Nhiệt độ của tác nhân sấy trước khi vào thiết bị sấy: t1 = 70 oC;

 Nhiệt độ của tác nhân sấy sau khi ra thiết bị sấy: t2 = 35 oC;

 Khối lượng riêng của vật liệu sấy: 650 kg/m3;

 Năng suất của quá trình sấy: G2 = 1600 kg/h.

2.1. Tính toán cân bằng vật liệu

● Lượng ẩm bốc hơi trong 1 giờ của vật liệu sấy:

W 1−W 2
W = G2× , kg/h (CT 5.24 – trang 208 – [4])
100−W 1

Trong đó:

15
 W: Lượng ẩm bốc hơi trong 1 giờ của vật liệu sấy (kg/h)

W1: Độ ẩm của vật liệu trước khi sấy (%)

W2: Độ ẩm của vật liệu sau khi sấy (%)

G2: Lượng vật liệu ra khỏi thiết bị sấy (kg/h)

25−13,5
Suy ra: W = 1600× = 245 (kg/h)
100−25

● Lại có: W = G1 - G2 (CT 7.1 – trang 127 – [1])

● Khối lượng vật liệu ẩm vào thiết bị sấy là:

G1 = G2 + W = 1600 + 245 = 1845 (kg/h)

● Khối lượng vật liệu khô tuyệt đối:

100−W 2
Gk = G2× (kg/h) (CT5.22 – trang 208 – [4])
100

100−13,5
Gk = 1600× = 1384 (kg/h)
100

2.2. Thời gian sấy

W1 – W2 = M× (0,185×τ + 3) (CT trang 244 – [4])

Trong đó:

τ: thời gian sấy (phút)

W1, W2: độ ẩm của vật liệu trước và sau khi sấy (%)

M: hệ số phụ thuộc vào đường kính trung bình của hạt.

- Với đường kính trung bình của hạt cà phê là 7 mm, thì: M = 0,53

Suy ra: 25 – 13,5 = 0,53. × (0,185×τ + 3)

16
 25 – 13,5 1
Vậy τ = ( – 3)× = 101,07 (phút) = 1,68 (h)
0,53 0,185

2.3. Tính kích thước và các thông số của thùng sấy

● Thể tích của thùng sấy:

G1 ×t G1 ×t
V= = (CT 10.3 - trang 208 - [1])
Ɣv × b r × b

Trong đó:

V: thể tích thùng sấy (m3)

G1: khối lượng nguyên liệu vào thiết bị sấy (kg/h)

: thời gian sấy (h)

Ɣv : mật độ của khối hạt (kg/m3)

: khối lượng riêng của vật liệu sấy (kg/m3)

β: hệ số điền đầy , β= 0,2 ÷ 0,3 ta chọn β = 0,3

G1 ×t 1845× 1,68
Suy ra: V= = = 15,9(m3)
r× β 650× 0,3

● Tính đường kính và chiều dài của thùng sấy:

Từ quan hệ giữa đường kính và chiều dài của thùng quay là:

L
= 3,5÷ 7
D

L
Chọn =4 L = 4×D
D

17
 √
2 3
π ×D π ×D 3 15,9
×L
4 1 π
Ta có: V = = => D = = 1,72 (m)

Nên: L = 4×D = 4×1,72= 6,88(m)

● Số vòng quay của thùng sấy:

m× k × L
n= (CT 7.52 – trang 122 – [2])
τ × D × tan α

Trong đó:

τ: thời gian sấy (phút)

α: góc nghiêng của thùng sấy, chọn α = 2o

L, D: chiều dài và đường kính của thùng sấy (m)

m, k: hệ số, phụ thuộc vào cấu tạo cánh và chiều chuyển động của khí,

Chọn m=0,5 và k=2

0,5 x 2 x 6,88
Vậy: n = = 1,13 (vòng/phút)
101,07 x 1,72 x tan 2o

2.4. Tính toán quá trình sấy lý thuyết

Nhiệt độ đốt nóng cho phép của hạt:

2350
th = 20 – 10.log τ + 0,37 x 100−W +W (CT 10.9 – trang 210 – [1])
( tb ) tb

Trong đó:

τ: thời gian sấy (phút)

Wtb: độ ẩm trung bình của vật liệu trước và sau khi sấy (%)

18
 W 1+ W 2 25+13,5
Wtb= = = 19,25%
2 2

2350
Vậy: th = 20 – 10. log(101,07) + = 47,8 (oC)
0,37 x ( 100−19,25 )+ 19,25

 Quá trình sấy lý thuyết không có hồi lưu được biểu diễn trên đồ thị I−¿d (hình
vẽ):

Hình 2.3: Đồ thị I-d quá trình sấy lý thuyết

+ Điểm 0 (to, φo) là trạng thái không khí bên ngoài

+ Điểm B (t1, φ1) là trạng thái không khí trước khi vào thùng sấy

+ Điểm C (t2, φ2) là trạng thái không khí sau khi ra khỏi thùng sấy đối với quá trình
sấy lý thuyết

● Tính toán trạng thái không khí bên ngoài

Chọn không khí bên ngoài được xác định bởi cặp thông số nhiệt độ và độ ẩm tương
đối (to, φo) = (25oC,80%), có áp suất P = 735 mmHg = 0,98 (bar).

- Công thức tính áp suất hơi bão hòa Pb 0:

19
 −4026,42
Pb 0= exp{12
235,5+t 0 } ( bar) (CT trang 41 - [1])

=> Áp suất hơi bão hòa ứng với t 0=25℃ là:

−4026,42
Pb 0= exp{12 }= 0,0315 (bar)
235,5+25

- Tính lượng chứa ẩm d o :

φ 0 × Pb 0
d 0 = 0,621× , kg ẩm/kg kk (CT 2.18 - trang 28 - [1])
P−φ0 × Pb 0

0,80 ×0,0315
= 0.621× = 0,0164 (kg ẩm/kgkk)
0,98−0,80 ×0,0315

- Công thức xác định Entanpy I 0:

I0 = Cpk×t 0 + d 0 ×(2500 + 1,842×t 0), kJ/kgkk (CT 2.25-trang 29- [1])

= 1,004×25 + 0,0164×(2500 + 1,842×25)

= 66,855 (kJ/kgkk)

● Tính toán trạng thái không khí vào thùng sấy (không khí sau khi qua calorifer
hay trước khi vào thiết bị sấy)

Không khí được đưa vào thùng sấy được đi qua calorifer để đốt nóng, không
khí tăng đến nhiệt độ t 1=70℃ , lượng chứa ẩm d 1=d 0 = 0,0164 kg ẩm/kgkk

- Áp suất hơi bão hòa ứng với t 1=70℃ :

−4026,42
Pb1= exp{12 }= 0,31(bar)
235,5+70

- Công thức tính độ ẩm tương đối:

d0 × P
φ 1= , % (CT 2.19 - trang 28 – [1])
Pb 1 ×(0,621+d 0 )

20
Độ ẩm tương đối φ 1 ứng với nhiệt độ t 1= 70℃ :

0,0164 ×0,98
φ 1= = 8,14 (%)
0,31×(0,621+0,0164 )

- Xác định Entanpy I1:

I1 = 1,004 ×t 1 + d 0 ×(2500 + 1,842×t 1)

= 1,004 ×70 + 0,0164× (2500 + 1,842 ×70)

= 113,395 (kJ/kgkk)

- Nhiệt lượng mà calorifer cần cung cấp để đốt nóng không khí từ trạng thái (t 0, φ 0)
đến trạng thái (t 1, φ 1) là:

q = I1 – Io (CT trang 43 – [1])

= 113,395 – 66,855 = 46,540 (kJ/kgkk)

● Tính toán trạng thái không khí sau quá trình sấy lý thuyết

- Lượng chứa ẩm d 2 sau quá trình sấy lý thuyết:

I 2−1,004 ×t 2
d 2= , kg ẩm/kgkk (CT 2.26 - trang 29 – [1])
2500+1,842× t 2

Đây là quá trình sấy lý thuyết nên I2 = I1= 113,395 kJ/ kk.

=> d 2= ( I 2 – Cpk×t2 )/(r + Cpk×t2)

- Trong đó : Cpk là nhiệt dung riêng của không khí khô,

r là nhiệt ẩn hóa hơi của nước.

113,395−1,004 × 35
=> d2 = = 0,0305 (kg ẩm/kg kk)
2500+1,842 ×35

- Áp suất hơi nước bão hòa ứng với t 2 = 35℃ :

21
 4026,42
Pb 2= exp{12 - }= 0,0558 (bar)
235,5+35

- Độ ẩm tương đối φ 2 sau quá trình sấy lý thuyết là:

d2 × P 0,0305× 0,98
φ 2= = = 82,22%
Pb 2 ×(0,621+d 2 ) 0,0558×( 0,621+ 0,0305)

- Ta có bảng thông số của quá trình sấy:

Bảng 2.1: Bảng thông số của quá trình sấy

Không khí trước khi đi Không khí sau khi đi qua Không khí sau quá trình
vào calorifer calorifer sấy

t 0= 25℃ t 1= 70℃ t 2= 35℃

φ 0= 80% φ 1= 8,14 % φ 2= 82,22%

I 0= 66,855 kJ/kgkk I 1=113,395 kJ/kgkk I 2=113,395 kJ/kgkk

d 0 = 0,0164 kg ẩm/kgkk d 1= 0,0164 kg ẩm/kgkk d 2= 0,0305 kg ẩm/kgkk

● Lượng không khí khô cần thiết để bốc hơi 1kg ẩm

- Lượng không khí khô cần thiết l 0 để bốc hơi 1 kg ẩm bằng:

L0 1
l 0= = d −d , kgkk/kg ẩm (CT 7.14 – trang 131 – [1])
W 2 0

1
Vậyl 0 = 0,0305−0,0164 ¿ = 70,92 (kgkk/kg ẩm)
¿

=> Vậy lượng tác nhân sấy vào calorifer là:

22
 L0= l 0 × W = 70,92 × 245 = 17375,4 (kg/h)

- Thể tích riêng của không khí ẩm:

288× T
v= (CT VII.8 – trang 94 - [2])
P−φ × Pb

Với: v: thể tích riêng của không khí ẩm (m3/kgkk)

T: nhiệt độ không khí (K)

φ : độ ẩm tương đối của không khí

P: áp suất khí quyển (N/m 2)

Pb: phân áp suất bão hòa của hơi nước (N/m 2)

=> Thể tích không khí ẩm chứa 1kg không khí khô trước là:

v1 = 1,035m3/kgkk và sau quá trình sấy là v 2= 0,949m3/kgkk.

+ Lượng thể tích của tác nhân sấy trước quá trình sấy lý thuyếtV 1:

V 1= v1 × L0 = 1,035×17375,4 = 17983,54 (m3/h)

+ Lượng thể tích của tác nhân sấy sau quá trình sấy lý thuyết V 2:

V 2= v 2 × L0 = 0,949 ×17375,4 = 16489,25 (m3/h)

+ Lượng thể tích trung bình của quá trình sấy lý thuyếtV tb :

V tb = 0,5×(V 1 + V 2) = 0,5 ×(17983,54 + 16489,25) = 17236,4(m3/h)

= 4,79 (m3/s)

● Nhiệt lượng tiêu hao trong quá trình sấy lý thuyết

- Cân bằng nhiệt cho thiết bị sấy lý tưởng ta có:

23
 Q0= L0 × ( I 1 - I 0) = L0 × ( I 2 - I 0 ¿ (CT 7.15 – trang 131 – [1])

Vậy Q0= 17375,4 × (113,395 – 66,855) = 808651,116 (kJ/h)

- Nhiệt lượng cần cung cấp để bốc hơi 1kg ẩm của vật liệu sấy là:

Q0
q 0= (CT 7.16 – trang 131 – [1])
W

808651,116
Vậy q 0= = 3300,62 (kJ/kg ẩm)
245

● Đặc điểm của quá trình sấy lý thuyết

Người ta gọi thiết bị sấy lý tưởng là thiết bị sấy thỏa mãn các điều kiện sau
đây:

+ Nhiệt lượng bổ sung Qbs= 0;

+ Tổn thất nhiệt qua các kết cấu bao che: Qbc = 0;

+ Tổn thất nhiệt do thiết bị chuyển tải Qct = 0;

+ Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi Qvl =0.

=> Như vậy trong các thiết bị sấy lý tưởng chỉ còn mỗi tổn thất do tác nhân sấy
mang đi.

Quá trình xảy ra trong một thiết bị sấy lý tưởng như trên gọi là quá trình sấy
lý thuyết

2.5. Tính toán quá trình sấy thực

2.5.1. Tổn thất nhiệt

Trong quá trình sấy thực ngoài tổn thất nhiệt do tác nhân sấy mang đi còn có tổn
thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi Qv và tổn thất nhiệt ra môi trường do các kết cấu
bao che Qbc .

24
2.5.1.1. Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi

- Nhiệt dung riêng của cà phê ở độ ẩm W 2 = 13,5% là:

C v = C vk ×(1 - W 2) + C a × W 2, kJ/kgđộ (CT 7.40 – trang 141 – [1])

Trong đó:

C vk : Nhiệt dung riêng của vật liệu khô;C vk = 1,54912 kJ/kgđộ

C a: Nhiệt dung riêng của hơi nước;C a= 0,37 kcal/kgđộ = 4,1868 kJ/kgđộ

W 2= 13,5% = 0,135

Suy ra: C v = 1,54912×(1 – 0,135) + 4,1868×0,135= 1,9052 (kJ/kgđộ)

- Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi viết ứng với 1 kg ẩm là:

Qv G2 ×C v ×( t v2−t v 1 )
q v= = , kJ/kgđộ (CT 7.19 – trang 135 – [1])
W W

Trong đó:

t v 2,t v 1: nhiệt độ của vật liệu sấy sau và trước khi sấy

G2: lượng vật liệu ra khỏi thùng sấy, (kg/h)

C v : Nhiệt dung riêng của vật liệu sấy ở độ ẩm W 2 , (kJ/kgđộ)

1600× 1,9052×(30−25)
Suy ra:q v = = 62,21 (kJ/kgẩm)
245

=> Vậy tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi là:

Qv = q v x W = 62,21 x 245 = 15241,45 (kJ/h)

25
2.5.1.2. Tổn thất nhiệt ra môi trường do các kết cấu bao che

Để tính tổn thất nhiệt ra môi trường do các kết cấu bao che ta phải giả thiết
tốc độ sấy của tác nhân sấy là w(m/s). Sau khi tính toán xong lượng tác nhân quá
trình sấy thực ta sẽ kiểm tra lại giả thiết này.

Cơ sở để giả thiết tốc độ tác nhân sấy trong thiết bị sấy thực tế là tốc độ sấy
lý thuyết w 0(m/s). Tốc độ này chính là tỷ số giữa lưu lượng thể tích trung bình của
quá trình sấy lý thuyếtV tb và tiết diện tự do của thùng sấy.

Theo bảng VII.25 (Tr123, [2]): hệ số điền đầy trong hệ thống sấy thùng quay

chiếm khoảng từ 10÷25% thể tích thùng sấy. Ta chọn: = 0,2 thì tiết diện tự do của
thùng sấy có thể tính gần đúng là:

2 2
( ) ( )
F td= (1 – β )× F ts= 1−0,2 × π × D = 1−0,2 × π × 1,72 = 1,86 (m2)
4 4

=> Khi đó tốc độ tác nhân sấy lý thuyết w 0 bằng:

V tb 4,79
w 0= = = 2,58 (m/s)
Ftd 1,86

* Giả thiết tốc độ TNS trong quá trình sấy thực w = 2,58 m/s

Như vậy, các dữ liệu để tính mật độ dòng nhiệt gồm:

● Nhiệt độ dịch thể nóng trong trường hợp này là nhiệt độ trung bình của TNS vào
và ra khỏi thùng sấy:

t f 1= 0,5×(t 1+ t 2) = 0,5 ×(70 + 35) = 52,5℃

● Nhiệt độ dịch thể lạnh: nhiệt độ này chính bằng nhiệt độ môi trường:

t f 2= t 0= 25℃

Tra bảng XII.7 (Tr313,[2]) ta được hệ số dẫn nhiệt của CT3 là 71,58 (W/mK)
và bảng I.126 (Tr128, [3]) ta có được hệ số dẫn nhiệt của bông thủy tinh là 0,0375
26
 (W/mK). Lựa chọn các thông số kích thước bề dày thân thùng sấy, ta được bảng
sau:

Bảng 2.2: Chọn bề dày thùng sấy

Hệ số dẫn nhiệt
STT Tên lớp Vật liệu Độ dày(m)
(W/mK)

1 Lớp thùng quay CT3 δ 1 = 0,008 λ1 = 71,58 W/mK

Bông thủy
2 Lớp bảo ôn δ 2=¿ 0,036 λ2 = 0,0375 W/mK
tinh

3 Lớp bảo vệ CT3 δ 3=¿ 0,006 λ3 = 71,58 W/mK

● Đồ thị quá trình truyền nhiệt:

Hình 2.4: Đồ thị quá trình truyền nhiệt

27
● Các quá trình truyền nhiệt xảy ra:

+ Quá trình cấp nhiệt (chế độ đối lưu cưỡng bức) từ tác nhân đến thành trong của
thiết bị sấy;

+ Quá trình dẫn nhiệt từ thành trong ra thành ngoài thiết bị sấy;

+ Quá trình cấp nhiệt (chế độ đối lưu tự nhiên) từ thành ngoài của thiết bị sấy đến
môi trường.

Hệ số truyền nhiệt từ TNS ra ngoài môi trường xung quanh K được tính theo
công thức:

1
K = 1 + δ n + 1 , W/m2độ (CT 7.42 – trang 142 – [1])
α1
∑γ α
n 2

Trong đó:

α 1: hệ số trao đổi nhiệt giữa tác nhân sấy với thành trong của thiết bị sấy, (W/m 2
độ)

α 2: hệ số trao đổi nhiệt giữa thành ngoài của kết cấu bao che với môi trường, (W/
m độ)
2

γ n : hệ số dẫn nhiệt của các lớp trong kết cấu bao che (W/m.độ)

δ n: chiều dày của các kết cấu bao che, (m)

a. Quá trình trao đổi nhiệt từ tác nhân sấy đến thiết bị sấy

Mật độ dòng nhiệt do trao đổi nhiệt giữa tác nhân sấy và thành trong của
thùng sấy được xác định theo công thức:

q 1=α 1 ×(t f 1–t w 1), W/m2 (CT 5.37 – trang 214 – [4])

Trong đó:

28
 t w 1: là nhiệt độ thành trong của thiết bị sấy

α 1: hệ số cấp nhiệt từ vật liệu sấy đến thành trong của thiết bị sấy do đối lưu
cưỡng bức, phụ thuộc vào chế độ chuyển động của khí

t f 1: Nhiệt độ trung bình tác nhân sấy (52,5 độ C)

* Cần phải xác định α 1

 Chuẩn số Reynolds(Re) được xác định theo công thức:

W×D
Re = (CT V.36 – trang 13 – [2])
ϑ

Trong đó:

w: vận tốc tác nhân sấy, w= 2,58 m/s.

D: kích thước hình học chủ ,yếu (đường kính thùng sấy), D= 1,72m.

ϑ : độ nhớt động học của tác nhân sấy. Tra phụ lục 6 – trang 350 – [1], ở 52,5
℃ có ϑ = 18,205×10−6 m2 /s.

2.58 ×1,72
Vậy Re = −6 = 24 × 10
4
18,205× 10

Vì Re >104 nên ta chọn dòng khí trong thiết bị chuyển động chảy xoáy.

 Chuẩn số Nusselt(Nu):

Nu= 0,018 × ℜ0,8 ×ε 1 (CT V.42 – trang 17 – [2])

Trong đó:

ε 1: hệ số hiệu chỉnh tính đến ảnh hưởng tỷ số giữa chiều dài và đường kính thùng
sấy.

Ta có L/D= 5. Tra bảng V.2 – trang 16 – [2] và sử dụng phương pháp nội suy ta
có ε 1= 1,142.
29
Suy ra: Nu = 0.018 × (24 × 104)0.8 × 1,142 = 414,1

α1 × D
Và Nu= (CT V.33 – trang 12 – [2])
λ

Trong đó :

α 1: hệ số cấp nhiệt, W/m2K.

D : kích thước hình học chủ yếu (đường kính thùng sấy), D= 1,72m.

λ: hệ số dẫn nhiệt của tác nhân sấy, Tra phụ lục 6 – trang 350 – [1], ở 52,5 ℃
có:

λ = 2,8475×10−2 W/mK.

α 2,8475× 10−2 ×414,1

Vậy 1= = 6,86 (W/m2 . K)
1,72

b. Quá trình trao đổi nhiệt từ thành ngoài của thiết bị đến môi trường không
khí

- Xác định α 2theo công thức:

α 2= α '2+ α '2' , W/m 2K (CT 1.47 – trang 32 – [6])

Trong đó:

α 2: hệ số cấp nhiệt do đối lưu tự nhiên(W/m2K)

'

α 2 : hệ số cấp nhiệt do bức xạ (W/m2K)

''

 Xác định α '2:

 Tính chuẩn số Gratkov:

g × β × ∆ t ×l 3
Gr = 2 (CT V.39 – trang 13 – [2])
ϑ

30
Trong đó:

g: gia tốc trọng trường, g= 9,81 m2/s

β : hệ số dãn nở thể tích.

∆ t : hiệu số nhiệt độ giữa bề mặt trao đổi nhiệt và dòng.

l : kích thước hình học chủ yếu, m.

ϑ : độ nhớt động học của tác nhân sấy.

+ Tính ∆ t :

Giả sử nhiệt độ mặt ngoài của thùng sấy là t w 4= 30 oC

∆ t = t w 4 - t f 2= 30 – 25 = 5 oC= 5 oK

Nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy và bề mặt ngoài của thùng sấy là

t f 2+ t w 4 25+30
t tb1= = = 27,5oC
2 2

- Tra phụ lục 6 – trang 350 – [1], tại 27,5℃ có:

ϑ = 15,765 ×10−6 m2 /s

λ = 2,65×10−2 W/mK

+ Tính l:

l = Dng= Dt + 2 × (δ1 + δ2 + δ3) = 1,72 + 2 × (0,008 + 0,036 + 0,006)

= 1,82(m)

+ Tính β :

1 1
β= = = 3,356×10−3 (1/oK)
T 25+273

31
 9,81× 3,356 ×10−3 ×5 ×1,823
Gr = ≈3,993×10 9
(15,765× 10−6 )2

 Tính chuẩn số Nusselt:

Nu = 0,47 ×Gr 0,25 (CT V.78 – trang 24 – [2])

Nu = 0,47 ×(3,993 ×109 )0,25= 118,15

α ×l
- Mà Nu =
λ

λ × Nu 2,65× 10−2 ×118,15

Suy ra α '2= = = 1,82 (W/m2K)
D 1,72

 Xác định α ''2 :

( ) ( )
4 4
T1 T2
'' ε n ×C 0 ×[ − ]
α2= 100 100 , W/m 2K (CT 1.48– trang 32 – [6])
T 1 −T 2

- Trong đó:

ε n: mức độ đen của hệ, tra bảng V.4 – trang 35 – [2], với vật liệu là thép ta
được:ε n= 0,8

C 0: hệ số của vật đen tuyệt đối, C 0= 5,7 W/m2.° K 4

T 1,T 2: nhiệt độ tuyệt đối của bề mặt thiết bị sấy và môi trường xung quanh, °
K.

Suy ra:α ''2 =

0,8 ×5,7 ×[ ( 100 ) (
30+273 4 25+273 4
−
100
] )
= 4,95 (W/m2K)
( 30+ 273 )−(25+273)

Vậyα 2= 1,82 + 4,95= 6,77 (W/m2.K)

c. Tính hệ số truyền nhiệt

32
 1 1
=
k= 1 + δ 1 + δ 2 + δ 3 + 1 1 0,008 0,036 0,006
+ + + +
1 = 0,78 W/m2.độ
α 1 λ 1 λ2 λ3 α 2 5,86 71,58 0,0375 71,58 6,76

- Do đó mật độ dòng nhiệt từ tác nhân sấy bên trong thiết bị ra môi trường không khí
bên ngoài là:

q = k×(t f 1 - t f 2)= 0,78× (52,5 – 25) = 21 (W/m2)

- Ta có: mật độ dòng nhiệt từ tác nhân sấy bên trong thiết bị ra đến thành ngoài của
thiết bị sấy là:

q’ = k’×(t f 1 - t w 4)= 0,9 × (52,5 – 30) = 20,25 (W/m2)

1 1
=
Với k’ = 1 + δ 1 + δ 2 + δ 3 1 0,008 0,036 0,006 = 0,9 W/m2.độ
+ + +
α 1 λ 1 λ2 λ3 5,86 71,58 0,0375 71,58

- Sai số giữa q và q’:

|q−q '| |21−20,25|

n= = = 3,57%< 5%
q 21

Với sai số này có thể chấp nhận được

 Vậy lượng nhiệt tổn thất ra môi trường do các kết cấu bao che là:

Qmt = 3,6×q×F, kJ/h

Trong đó:

Qmt : là mật độ dòng nhiệt.

F: diện tích bao quanh thùng sấy

- Tính F: vì chúng ta tính truyền nhiệt qua thành thùng sấy như là truyền nhiệt qua
vách phẳng, do đó diện tích bao quanh thùng sấy bằng diện tích phần hình trụ tính
theo diện tích trung bình.

33
 π . Dtb 2
F= π . Dtb .L + 2.
4

Trong đó:

1,72+1,82
D tb : đường kính trung bình của thùng sấy; D tb = = 1,77 m.
2

L: là chiều dài thùng sấy; L= 6,88m.

2
π × 1,77
Vậy F= π x 1,77 x 6,88 + 2× = 43,18 (m2)
4

=> Do đó tổn thất nhiệt ra môi trường:

Qmt = 3,6 x 21 x 43,18= 3264,408 (kJ/h)

Qmt 3264,408
q mt = = = 13,32 (kJ/kgẩm)
W 245

 Trong hệ thống sấy thùng quay, tổng tổn thất nhiệt bằng tổn thất nhiệt do vật liệu
sấy mang đi và tổn thất nhiệt ra ngoài môi trường do các kết cấu bao che. Vậy tổng
tổn thất nhiệt là:

Qtt = Qv + Qmt = 15241,45 + 3264,408= 18505,86 (kJ/h)

q tt = q v + q mt = 62,21 + 13,32 = 75,53 (kJ/kg ẩm)

2.5.2. Tính toán quá trình sấy thực

 Tính giá trị ∆ (nhiệt lượng bổ sung thực tế):

∆ = C a × t o–(q v +q mt ), kJ/kgẩm (CT trang 221-[1])

Trong đó:

C a: nhiệt dung riêng của hơi nước, C a= 4,1868 kJ/kg.độ

t 0: nhiệt độ bên ngoài môi trường, t 0= 25℃

34
Vậy: ∆ = 4,1868× 25 –75,53 =29,14 (kJ/kg ẩm).

 Xác định các thông số của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực:

 Xác định lượng chứa ẩm d 2:

C pk × ( t 1−t 2) + d 0 ×(i 1−∆)

d 2= , kgẩm/kgkkk (CT 7.31 – trang 138 – [1])
i 2−∆

- Trong đó:

C pk: nhiệt dung riêng của không khí khô, C pk= 1,004 (kJ/kg.K)

i 1, i 2: entanpy của 1 kg hơi nước ở nhiệt độ t 1, t 2 (kJ/kg)

- Theo công thức 2.24 – trang 29 – [1], ta có:i a= r + C pa × t

+ Với r: ẩn nhiệt hóa hơi, r= 2500 (kJ/kg).

+C pa:nhiệt dung riêng của hơi nước, C pa= 1,842 (kJ/kg.K).

=> Ở 70℃ có i1= 2500 + 1,842 ×70= 2628,94 (kJ/kg)

=> Ở 35℃ có i2= 2500 + 1,842 ×35 = 2564,47 (kJ/kg)

1,004 × ( 70−35 ) +0,0164 ×(2628,94−29,14)

d 2= = 0,0307 (kg ẩm/kgkk)
2564,47−29,14

 Xác định Entapy I 2:

I 2= C pk ×t 2+ d 2 ×i 2, kJ/kgkkk (CT 7.33 – trang 138 – [1])

I 2= 1,004 ×35 + 0,0307 × 2564,47 = 113,87 (kJ/kgkk)

 Xác định độ ẩm tương đối φ 2 :

P ×d 2
φ 2= , % (CT 7.34 – trang 138 – [1])
P b 2 ×(0,621+d 2 )

35
 4026,42 4026,42
Với Pb 2= exp{12 - }= exp{12 - }= 0,0558 (bar)
235,5+t 2 235,5+35

0,98 ×0,0307
φ 2= = 83,73%
0,0558×( 0,621+ 0,0307)

* Đồ thị biểu diễn quá trình sấy thực:

Hình 2.5: Đồ thị I-d quá trình sấy thực

 Xác định lượng tác nhân sấy thực tế

● Lượng không khí khô cần thiết để bốc hơi một kg ẩm vật liệu sấy là:

1 1
l = d −d = = 69,93 (kgkk/kg ẩm)
2 0 0,0307−0,0164

● Vậy lượng tác nhân sấy vào thiết bị là:

L = l × W= 69,93 ×245 = 17132,85 (kgkk/h)

● Theo phụ lục 5 – trang 349 – [1], thể tích không khí khô trước quá trình sấy là

v1 = 1,035m3/kgkk và sau quá trình sấy là v 2= 0,949m3/kgkk.

● Lưu lượng thể tích của tác nhân sấy trước quá trình sấy V 1:

V 1= v1 × L= 1,035×17132,85 = 17732,5 (m3/h)

● Lưu lương thể tích của tác nhân sấ sau quá trình sấy V 2:

V 2= v 2 × L= 0,949×17132,85 = 16259,07 (m3/h)

● Lưu lượng thể tích trung bình của quá trình sấy thực V tb :
36
 V tb = 0,5×(V 1 + V 2)= 0,5 ×(17732,5 +16259,07)= 16995,79(m3/h)

= 4,72 (m3/s).

● Kiểm tra lại giả thiết về tốc độ của tác nhân sấy:

Tốc độ của tác nhân sấy trong quá trình sấy thực bằng:

V tb 4,72
w= = = 2,2(m/s)
Ftd 2,1

Như vậy giả thiết tốc độ sấy w = 2,58 m/s là chấp nhận được.

2.5.3. Tính toán cân bằng nhiệt

 Nhiệt lượng tiêu hao q:

q = l ×( I 1 - I 0) (CT trang 222 – [1])

q = 69,93 × (113,395 – 66,855) = 3254,54 (kJ/kgẩm)

 Nhiệt lượng có ích q 1:

q 1= i 2–C a × t v1 (CT trang 222 – [1])

q 1 = 2564,47– 4,1868 × 25 = 2459,80 (kJ/kgẩm)

 Tổn thất nhiệt do tác nhân sấy mang điq 2:

q 2= l ×C dx (d 0 ) ×(t 2 - t 0) (CT trang 222 – [1])

VớiC dx(d 0 ) là nhiệt dung riêng dẫn xuất của tác nhân sấy trước quá trình sấy.

C dx(d 0 ) = C pk + C pa × d 0 (công thức 7.10 – trang 130 – [1])

C dx(d 0 ) = 1,004 + 1,842 × 0,0164= 1,0342 (kJ/kgkk)

q 2= 69,93 × 1,0342×(35 – 25)= 723,22 (kJ/kgẩm)

37
 Tổng nhiệt lượng có ích và các tổn thấtq 'là:

q ' = q 1 + q 2 + q v + q mt

= 2459,80 + 723,22 + 62,21 + 13,32 = 3258,55 (kJ/kgẩm)

* Về nguyên tắc thì nhiệt lượng tiêu hao q và tổng nhiệt lượng có ích với các tổn
thất q ' phải bằng nhau. Trong quá trình tính toán, do làm tròn hoặc sai số do tra đồ
thị, … nên có thể dẫn đến sai số.

Sai số tuyệt đối:

∆ q= |q−q'| = |3254,54−3 258,55| = 4,01 (kJ/kgẩm)

Sai số tương đối:

∆q 4,01
ε= = = 0,1% <5%.
q 3254,54

Với sai số này trong tính toán là cho phép.

 Ta có bảng cân bằng nhiệt:

Bảng 2.2: Bảng cân bằng nhiệt

STT Đại lượng Kí hiệu kJ/kgẩm

1 Nhiệt lượng có ích q1 2459,80

2 Tổn thất do tác nhân sấy q2 723,22

3 Tổn thất do vật liệu sấy qv 62,21

4 Tổn thất ra môi trường q mt 13,32

38
 Tổng nhiệt lượng có ích và
5 q
'
3258,55
các tổn thất

6 Sai số tính toán ∆q 4,01

7 Tổng nhiệt lượng tiêu hao Q 15241,45

39
 PHẦN 3: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN THIẾT BỊ PHỤ

3.1. Tính toán và chọn calorifer

Trong kỹ thuật sấy thường sử dụng hai loại calorifer để đốt nóng không khí là
calorifer khí – hơi và calorifer khí – khói. Tuy nhiên trong công nghệ sấy cà phê
thường sử dụng calorifer khí – hơi.

Calorifer khí – hơi là loại thiết bị trao đổi nhiệt có vách ngăn. Trong ống là
hơi bão hòa ngưng tụ và ngoài ống là không khí chuyển động. Do hệ số trao đổi
nhiệt khí ngưng của hơi nước rất lớn so với hệ số trao đổi nhiệt đối lưu giữa mặt
ngoài của ống so với không khí. Theo lý thuyết truyền nhiệt, phía không khí thường
được làm cánh để tăng cường truyền nhiệt. Như vậy, calorifer khí – hơi trong kỹ
thuật sấy thường là loại vách ngăn có cánh.

 Nhiệt lượng mà calorifer cần cung cấp cho tác nhân sấy Q là:

Q = L ×( I 1- I 0), kJ/h (CT 17.22 – trang 326 – [1])

Trong đó:

L: là lượng không khí khô cần thiết cho quá trình sấy thực tế(kg/h)

I 0, I 1:Entanpy của tác nhân sấy trước và sau khi ra khỏi calorifer(kJ/kgkk)

Vậy Q = 17132,85 ×(113,395 – 66,855) = 797362,84 (kJ/h)

= 221489,68 W

Q
 Công suất nhiệt của calorifer: Qcal = n , kJ/h
cal

Trong đó:

Q: nhiệt lượng đưa vào buồng sấy, (kJ/h)

40
 n cal: hiệu suất nhiệt của calorifer, chọn n cal= 0,95

797362,84
Q cal= = 839329,31 (kJ/h)
0,95

 Do nhiệt độ tác nhân sấy không quá cao nên ta chọn lò hơi có áp suất bão hòa là 5
bar.

Tra bảng nước và hơi nước bão hòa theo áp suất ta có ẩn nhiệt hóa hơi 2114
kJ/kg.độ. Nhiệt độ hơi nước bão hòa là 152℃ .

Q 797362,84
Lưu lượng hơi cần cung cấp: D= n ×r = = 397,03 (kg/h).
cal 0,95× 2114

 Bề mặt truyền nhiệt của calorifer F được tính theo công thức:

Q L ×( I 1−I 0 )
F = k ×∆ t × n = , m2 (CT 17.23 – trang 326 – [1])
tb cal k ×∆ t tb × ncal

Trong đó:

F: diện tích trao đổi nhiệt, bề mặt phía có cánh, m2

Q: nhiệt lượng mà calorifer cần cung cấp cho tác nhân sấy, W

∆ t tb: độ chênh lệch nhiệt độ trung bình giữa hơi và không khí, oK

k : hệ số truyền nhiệt của thiết bị, W/m2.K

n cal: hiệu suất của calorifer

- Tra bảng 17.5 – trang 327 – [1], chọn k= 30,587 (W/m2.k) với lưu lượng không khí
bằng 10 kg/m2.s và trở lực phía không khí là 14,0 mmHg.

- Tính chênh lệch nhiệt độ trung bình ∆ t tb:

∆ t max−∆ t min
∆ t tb= ∆t max (CT 17.25 – trang 327 – [1])
ln
∆ t min

41
 Trong đó:

∆ t max = t b - t 0

∆ t min= t b - t 1

Với t b là nhiệt độ bão hòa của hơi nước, t b= 152℃ .

∆ t max = 152 – 25 = 127℃ .

∆ t min= 152 – 70 = 82℃ .

127−82
Suy ra:∆ t tb= ln 127 = 102,86 ℃
82

Vậy bề mặt truyền nhiệt của calorifer:

797362,84 ×1000
F= = 74,1 (m¿¿ 2)¿
30,587× 102,86 ×0,95 ×3600

Tra bảng 4 – phụ lục 1–trang 182 – [5], ta chọn calorifer K ∅ 11 ta có:

Bảng 3.1: Thông số Calorifer

Kích thước (mm) Đường

Diện tích bề Diện tích tiết kính
Diện tích tiết
mặt trao đổi diện môi chất ống môi
diện khí đi qua
nhiệt đi qua chất đi
Dài Dài Dài
(m2) vào
(m2) (m2) A B C
(mm)

62,91 0,638 0,016 1420 1032 240 300

42
3.2. Tính trở lực và chọn quạt

Trong hệ thống sấy, quạt là bộ phận vận chuyển không khí và tạo ra áp suất
cho dòng khí đi qua các thiết bị: calorifer, máy sấy, đường ống, xyclon. Nói cách
khác nhiệm vụ của hệ thống quạt là tạo ra dòng chảy của tác nhân sấy qua thùng sấy
có lưu lượng đúng như quá trình sấy yêu cầu. Năng suất của quạt được đặc trung bởi
thể tích khí đi vào hay đi ra thiết bị sấy. Trong thiết bị sấy, thường dùng hai loại quạt
là quạt ly tâm và quạt hướng trục. Theo áp suất tạo ra có thể chia làm 3 loại:

- Quạt áp suất thấp, tổng cột áp tạo ra đến 100 mmH2O;

- Quạt trung áp, tổng cột áp tạo ra 100 – 300 mmH2O;

- Quạt cao áp, tổng cột áp tạo ra 300 – 1500 mmH2O.

Để chọn loại quạt nào, thông số kĩ thuật bao nhiêu là phụ thuộc vào thông số
đặc trưng của hệ thống sấy, trở lực mà quạt phải khắc phục ∆ p, năng suất mà quạt
phải tải đi V, cũng như nhiệt độ và độ ẩm của tác nhân sấy.

Khi chọn quạt, giá trị cần xác định là hiệu suất của quạt.

* Cột áp toàn phần mà quạt phải khắc phục:

∆ p = ∆ pc + ∆ p0 + ∆ p s + ∆ p x + ∆ pd ,N/m2 (CT trang 94-[5])

Trong đó:

∆ pc : trở lực qua calorifer.

∆ p0 : trở lực qua các đường ống tác nhân sấy.

∆ p s: trở lực qua thiết bị sấy (do lớp vật liệu tạo nên).

∆ p x: trở lực qua xyclon.

∆ pd : áp suất động của khí thoát.

43
 Trở lực qua các đường ống tác nhân sấy ∆ p0 :

Trong trường hợp ống dẫn khí có tiết diện như nhau, ta có:

2
L W
∆ p0 = ( λ × +∑ )
ξ . ρ . , N/m2 (CT trang 295 – [4])
d 2

Trong đó :

λ : hệ số trở lực ma sát.

L: tổng chiều dài ống, (m).

d : đường kính tương đương của ống dẫn khí, (m).

ρ : khối lượng riêng của khí; tại 52,5oC có ρ = 1,08475(kg/m3).

w : tốc độ của khí trong ống, m/s.

Σξ : tổng các hệ số trở lực cục bộ.

g: gia tốc trọng trường; g = 9,81 m/s2.

 Hệ số trở lực ma sát đối với ống tiết diện hình tròn, chảy rối:

Re= 15000; λ= 0,028 (bảng 1 – phụ lục 2 – 183 – [5])

 Chọn điều kiện ống dẫn:d = 0,3 (m);ϑ = 18,205×10−6 (m2/s)

 Chọn chiều dài tổng cộng của ống: L= 6 (m)

Ta tính được vận tốc của tác nhân đi trong ống:

ℜ ×ϑ 15000× 18,205× 10−6

w= = = 0,91 (m/s).
d 0,3

 Hệ số trở lực cục bộ:

44
 Trên đường ống thường gặp các trở lực cục bộ sau: các nút nối, các cửa điều
chỉnh, tiết diện côn, đột thu, ...

Tổng đột thu (từ nhỏ sang to và từ to sang nhỏ): sẽ có sự đổi hướng, đổi dòng
và ở cá đột thu có sự chênh lệch vận tốc nên ta có thể lấy ∑ ε 1= 0,5.

Tổng các nút nối trên đường ống để chuyển hường đi của các tác nhân sấy,
của vật liệu vào và ra (đa số ống gập góc vuông) ta có thể lấy ∑ ε 2= 1,5.

2
6 0,91
∆ p0 = (0,028× + 0,5 + 1,5) ×1,08475× = 0,117 (mm H 20)
0,3 2 ×9,81

 Trở lực qua thiết bị sấy ∆ p s:

Trở lực của dòng tác nhân sấy đi qua lớp vật liệu trong thùng sấy:

a × L ×w 2 × ρk × C1
∆ p s= (CT 10.19 – trang 213 – [1])
2×g×d

Trong đó:

a: hệ số thủy động.

L: chiều dài thùng sấy, L= 6,88 m.

w: tốc độ tác nhân sấy, m/s

ρk : mật độ hay khối lượng riêng của tác nhân sấy, ρk = 1,08475 kg/m3 tại 52,5
℃.

C 1: hệ số đặc trưng cho độ chặt của lớp hạt.

g: gia tốc trọng trường, g = 9,81 m/s2.

d :đường kính trung bình của hạt đường cà phê; d=7mm=7×10−3m

- Tính a:

45
 490 100
a = 5,85 + + (CT 10.20 – trang 213 – [1]
ℜ √ℜ

w×d
Lại có Re=
ϑ

Nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy là 57,5℃ nên theo phụ lục 6 – trang 350
– [1] ta có thể lấy gần đúng ϑ = 18,205×10−6m2/s

2,28× 7 ×10−3
Re = −6 = 876,68
18,205× 10

490 100
Suy ra: a = 5,85 + + = 9,79
876,68 √ 876,68

- Tính C 1:

1−ε
C 1= 2 (CT 10.21 – trang 213 – [1])
ε

ρv −ρ dx
Trong đó:ε = (CT 10.22 – trang 213 –[1])
ρv

Với ρ v là khối lượng riêng của hạt; ρ v = 650 kg/m3

ρdx : khối lượng riêng của khối hạt chuyển động trong thùng sấy và bằng

0,25×(G1 +G2 )× β 0,25× ( 1845+1600 ) ×0,2

ρdx = = = 4,82 (kg/m3)
0,75 × 2× V 0,75 ×2 ×23,84

650−4,82
ε= = 0,993
650

1−0,993
Suy ra:C 1= 2 = 7,1×10−3
0,993

9 ,79 × 6,88× 2,582 × 1,08475× 7,1× 10−3

Vậy: ∆ p s= −3 = 25,1 mm H 20)
2 ×9,81 ×7 ×10

 Tính áp suất khí động của khí thoát ∆ pd :

46
 2
∆ pd = ρ . w (CT trang 296 – [4])
2g

Trong đó:

ρ :khối lượng riêng của khí, ρ = 1,08475 kg/m3

w: tốc độ khí thải vào môi trường.

g: gia tốc trọng trường, g= 9,81 m/s2

Tốc độ khí thải phải đủ lớn để thải khí một cách thuận lợi vào môi trường kể
cả khi có gió. Nếu chọn w lớn, việc thải khí thuận lợi nhưng tốn năng lượng. Nếu
chon w nhỏ, việc thải khí sẽ khó khăn, thậm chí khi có gió tốc độ lớn sẽ không thải
được khí. Tốc độ khí thoát ra khỏi ống thải thường chọn từ 5 ÷ 10 m/s. Chọn w= 7
m/s

72
Vậy ∆ pd = 1,08475 × = 2,71(mm H 20)
2× 9,81

 Trở lực qua calorifer :

* Theo kinh nghiệm trở lực của Xyclon ∆ p x= 20 (mm H 20)

trở lực qua Caloriphe∆ pc = 5 mm H 20

Vậy cột áp toàn phần mà quạt phải khắc phục là:

∆ p = ∆ p0 + ∆ p s + ∆ pd + ∆ p x + ∆ pc

= 0,117 + 25,1 + 2,71 + 20 + 5 = 52,927 (mm H 20)

 Chọn quạt cho hệ thống sấy thùng quay:

Dựa vào năng suất V tb = 3192,59 m3/h và cột áp ∆ p = 47,797 mm H 20 =

468,889 N/m2; theo hình 14 – trang 196 – [5], dựa vào đồ thị đặc tuyến của quạt ly
tâm Џ 4–70 No6, có hiệu suất 0,7.

Công suất của quạt:

47
 V × ρ0× ∆ p
N= k × , kW (công thức 17.38 – trang 334 – [1])
3600 ×102 × ρ ×n q

Trong đó:

k: hệ số dự phòng, có thể lấy k= 1,1÷ 1,2; chọn k= 1,2.

V: lưu lượng ở nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy, m3/h.

n q: hiệu suất của quạt, n q= 0,7.

∆ p : tổng cột áp mà quạt phải khắc phục, mmH2O.

ρ0 :khối lượng riêng của không khí khô ở điều kiện tiêu chuẩn, ρ0 = 1,293 kg/
m.
3

ρ : khối lượng riêng của không khí ẩm, ở 25oC thì ρ = 1,185 kg/m3.

3192,59× 1,293× 47,797

Vậy N= 1,2 × = 0,777 (kW)
3600× 102× 1,185× 0,7

48
 LỜI KẾT

Thông qua đồ án thiết kế hệ thống sấy thùng quay, em đã ôn lại các kiến thức
lý thuyết đã học trong phần quá trình và thiết bị và các môn học khác, đã học được
cách tính toán và thiết kế một hệ thống sấy thùng quay thực tế. Đồ án đã giúp em
làm quen với việc tìm tài liệu và tra cứu, học cách tính toán cơ khí và giúp em nắm
được mối quan hệ giữa lý thuyết và thực tế.

Đối với hệ thống sấy thùng quay này, việc thiết kế, tính toán dựa trên nhiều
các công thức thực nghiệm, được cho trong nhiều tài iệu khác nhau. Mặt khác, do
nguyên liệu sấy là cà phê không có nhiều tài liệu tham khảo, nên trong quá trình tính
toán em đã sử dụng những số kiệu thay thế khác. Việc sử dụng công thức, số liệu
như vậy đã không tránh khỏi sai số trong quá trình thiết kế.

Để có thể thiêt kế được chính xác, ta cần thiết lập hệ thống hoạt động thử để
kiểm tra và chọn chế độ làm việc tối ưu. Đồng thời việc thiết kế dựa trên nhiều tài
liệu lý thuyết chứ không có thực tế kinh nghiệm, nên có nhiều điều chưa thật hợp lý,
em rất mong nhận được sự hướng dẫn, góp ý thêm của các thầy cô để hệ thống hoàn
thiện hơn.

Em xin chân thành cám ơn!

49
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] – PGS.TSKH. Trần Văn Phú, “Tính toán và thiết kế hệ thống máy sấy”, NXB
Giáo dục, xuất bản năm 2001.

[2] – GS.TSKH. Nguyễn Bin, PGS.TS. Đỗ Văn Đài, PGS.TS. Nguyễn Trọng
Khuông, KS. Long Thanh Hùng, TS. Phan Văn Thơm, TS. Đinh Văn Huỳnh, TS.
Trần Xoa, TS. Phạm Xuân Toản, “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất”
(tập II), NXB Khoa học và kỹ thuật, xuất bản năm 1999.

[3] – GS.TSKH. Nguyễn Bin, PGS.TS. Đỗ Văn Đài, PGS.TS. Nguyễn Trọng
Khuông, KS. Long Thanh Hùng, TS. Phan Văn Thơm, TS. Đinh Văn Huỳnh, TS.
Trần Xoa, TS. Phạm Xuân Toản, “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất”
(tập I), NXB Khoa học và kỹ thuật, xuất bản năm 1999.

[4] – Tôn Thất Minh, Phạm Anh Tuấn, “Các quá trình và thiết bị chuyển khối”,
NXB Bách khoa Hà Nội, xuất bản năm 2016.

[5] – PGS.TS. Hoàng Văn Chước, “Thiết kế hệ thống thiết bị sấy”, NXB Khoa học
và kỹ thuật, xuất bản năm 2006.

[6] – Tôn Thất Minh, Phạm Anh Tuấn, “Các quá trình và thiết bị trao đổi nhiệt”,
NXB Bách khoa Hà Nội, xuất bản năm 2015.

50