สมบัติทางกลและการศึกษาการเปลี่ยนแปลงของแคลเซียมไฮดรอกไซด์เมื่อใช้

วัสดุปอซโซลานที่แตกต่างกัน
MECHANICAL PROPERTIES AND TRANSFORMATION STUDIES OF
CALCIUM HYDROXIDE WHEN USING DIFFERENT POZZOLANIC
MATERIALS

ธีรพงษ์ โถชัย

วิทยานิพนธ์นี้เป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรวิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต
สาขาวิชาวิศวกรรมโยธา
คณะวิศวกรรมศาสตร์และเทคโนโลยี มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลอีสาน
ปีการศึกษา 2565
สมบัติทางกลและการศึกษาการเปลี่ยนแปลงของแคลเซียมไฮดรอกไซด์เมื่อใช้วัสดุ
ปอซโซลานที่แตกต่างกัน

ธีรพงษ์ โถชัย

วิทยานิพนธ์นี้เป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรวิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต
สาขาวิชาวิศวกรรมโยธา
คณะวิศวกรรมศาสตร์และเทคโนโลยี มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลอีสาน
ปีการศึกษา 2565
MECHANICAL PROPERTIES AND TRANSFORMATION STUDIES OF CALCIUM
HYDROXIDE WHEN USING DIFFERENT POZZOLANIC MATERIALS

THEERAPONG THOCHAI

A THESIS SUBMITTED IN PARTIAL FULFILLMENTS OF THE REQUIREMENT

FOR THE DEGREE OF MASTER OF ENGINEERING
CIVIL ENGINEERING
FACULTY OF ENGINEERING AND TECHNOLOGY
RAJAMANGALA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY ISAN
ACADEMIC YEAR 2021
 ก

สารบัญ

หน้า
สารบัญ ก
สารบัญตาราง ข
สารบัญรูป ค
บทที่ 1 บทนำ 1
1.1 ความเป็นมาและความสำคัญของปัญหา 1
1.2 วัตถุประสงค์ของการวิจัย 2
1.3 ขอบเขตของการวิจัย 2
1.4 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ 3
บทที่ 2 ทฤษฎีและงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 4
2.1 ปอซโซลาน 4
2.2 เถ้าลอย 5
2.3 ผงแก้ว 10
2.4 ซิลิกาฟูม 13
2.5 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 15
บทที่ 3 วิธีดาเนินการวิจยั 17
3.1 วัสดุที่ใช้ในการศึกษา 17
3.2 อุปกรณ์ทใี่ ช้ในงานวิจัย 18
3.3 การเตรียมวัสดุ 18
3.4 การทดสอบคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของวัสดุ 20
3.5 การเตรียมตัวอย่างของซีเมนต์เพสต์ 21
3.6 การเตรียมตัวอย่างของซีเมนต์มอร์ตาร์ 21
3.7 สัดส่วนผสมของตัวอย่างซีเมนต์เพสต์ และซีเมนต์มอร์ตาร์ 23
3.8 วิธีการทดสอบ 26
เอกสารอ้างอิง 31
 ข

สารบัญตาราง

ตารางที่ หน้า
2.1 เกณฑ์กำหนดองค์ประกอบทางเคมีของปอซโซลานทั้ง 3 ชั้นคุณภาพ 5
2.2 การแบ่งชั้นคุณภาพของเถ้าลอยตามมาตรฐาน ASTM C618-94a 6
2.3 ออกไซด์ที่ใช้ผสมเพื่อให้สีในแก้ว 12
2.4 องค์ประกอบทางเคมีของซิลิกาฟูม 14
2.5 องค์ประกอบทางกายภาพของซิลิกาฟูม 15
3.1 สัดส่วนของซีเมนต์เพสต์ 24
3.2 สัดส่วนของซีเมนต์มอร์ตาร์ 25
 ค

สารบัญรูป

รูปที่ หน้า
3.1 วัสดุตั้งต้นที่ใช้ในงานวิจัย 18
3.2 เถ้าลอย 19
3.3 ผงแก้ว 20
3.4 ซิลิกาฟูม 20
3.5 เครื่องมือไวแคต 22
3.6 แบบหล่อขนาด 5x5x5 เซนติเมตร 23
3.7 แบบหล่อขนาด 2.5x2.5x28.5 เซนติเมตร 23
3.8 เครื่องวัดความยาว 23
3.9 เครื่องทดสอบ Flow Table 24
 บทที่ 1
บทนำ

1.1 ความเป็นมาและความสำคัญของปัญหา
ปอซโซลาน (Pozzolan) ตามมาตรฐาน ASTM C618 (2018) เป็นวัสดุที่มีซิลิกา (SiO2) และ
อลูม ินา (Al2O3) ตัวมันเองไม่ทำปฏิกิริยา แต่เมื่อมีความชื้นที่เพียงพอ สามารถทำปฏิกิริยากับ
แคลเซียมไฮดรอกไซด์ได้ผลิตภัณฑ์ที่มีคุณสมบัติในการเชื่อมประสานได้วัสดุปอซโซลานที่นิยมนำมาใช้
ในงานก่อสร้างในประเทศไทย ได้แก่ เถ้าถ่านหิน เนื่องจากเป็นการลดต้นทุนของคอนกรีตหรือช่วย
ปรับคุณสมบัติของคอนกรีตสดเพื่อทำงานได้ง่ายขึ้น [เที่ยง ชีวะเกตุ และคณะ, 2563] อีกทั้งยังมี เถ้า
แกลบ เถ้าชานอ้อย และเศษแก้ว ซึ่งมีองค์ประกอบหลักได้แก่ ซิลิกา รวมถึง ซิลิกาฟูมที่มีการนำมาใช้
เป็นวัสดุผสมเพิ่ม เพื่อช่วยเพิ่มสมบัติทางกลให้กับงานคอนกรีตอีกด้วย
เถ้ า ลอย (Fly Ash) หรื อ เถ้ า ถ่ า นหิ น เป็ น ผลพลอยได้ จ ากการเผาถ่ า นหิ น เพื ่ อ ผลิ ต
กระแสไฟฟ้ามีออกไซด์ของซิลิกอน(Si) อะลูมิเนียม(Al) และเหล็ก(Fe) ซึ่งออกไซด์เหล่านี้สามารถทำ
ปฏิกิริยาปอซโซลานได้ดีและเพิ่มกำลังอัดของคอนกรีตได้สูงขึ้นเนื่องด้วยเถ้าลอยมีอนุภาคค่อนข้างเล็ก
และส่วนใหญ่เป็น เม็ดกลมเมื่อผสมในคอนกรีตเถ้าถ่านหินจะเข้าไปอุดช่องว่างในคอนกรีตทำให้
คอนกรีตแน่นขึ้น โดยนำมาใช้ในรูปแบบของการแทนที่ปูนซีเมนต์บางส่วนการนำเถ้าลอยมาใช้ในงาน
คอนกรี ต ทำให้ ค วามสามารถในการเทของคอนกรี ต ดี ข ึ ้ น ทำให้ ล ดอุ ณ หภู ม ิ ข องคอนกรี ต ลด
ความสามารถในการซึมผ่าน อัตราการแพร่กระจายของความชื้นและสารละลายเข้าไปในเนื้อของ
คอนกรีตยากขึ้น ลดการกัดกร่อนของซัลเฟต เพิ่มความทนทานและกำลังประลัยในระยะยาว [บวร
มณีรัตน์, 2559]
ผงแก้ว (Glass Powder) มีศักยภาพซึ่งสามารถเป็นปอซโซลานได้ คือ มีปริมาณซิลิกามาก
โดยเป็นส่วนประกอบที่สำคัญเพื่อให้โครงสร้างของแก้วแข็งแรง เป็นวัสดุอสัณฐานเนื่องจากมาจาก
กระบวนการผลิตจะทำให้แก้วเย็นตัวลงอย่างรวดเร็วหลังการหลอม อีกทั้งแก้วเป็นวัสดุที่หาง่ายเพราะ
มีการใช้ทั่วไปในชีวิตประจำวันและมีการรวบรวมเพื่อนำกลับมาใช้ใหม่ [ศุภนนท์ บรรจงเกลี้ยง, 2549]
และในการแทนที่ของผงแก้วในปูนซีเมนต์ยิ่งมีการแทนที่มากขึ้น จะทำให้ประสิทธิภาพของกำลังรับ
แรงอัดลดลงตามสัดส่วนปริมาณในการแทนที่ที่มากขึ้น [ภัสดา ภู่พูล, 2558]
ซิ ล ิ ก าฟู ม (Silica Fume) เป็ น ผลพลอยได้ ข องโรงงานผลิ ต ซิ ล ิ ก อนเมททั ล และเฟอร์ โ ร
ซิลิกอนอัลลอยด์ ซึ่งเป็นกระบวนการรีดักชันจากควอร์ด (Quartz) ที่บริสุทธิ์ไปเป็นซิลิกอนโดยวิธี
Electric Arc ที่อุณหภูมิสูงถึง 2,000 องศาเซลเซียสได้เป็นซิลิกอนไดออกไซด์ (SiO2) ซึ่งมีขนาดเล็ก
มากที่ไม่เป็นผลึกและมีรูปร่างกลม เนื่องจากซิลิกาฟูมมีอนุภาคที่เล็กมาก มีพื้นที่ผิวสูงมากและอยู่ใ น
รูปที่ไม่เป็นผลึก จึงสามารถทำปฏิกิริยาปอซโซลานได้อย่างรวดเร็ว [วินัย หอมศรีประเสริฐ และคณะ,
2551] การใช้ซิลิกาฟูมในการแทนที่ร้อยละ 8 ของปูนซีเมนต์ จะพบว่าให้ค่ากำลังอัดที่สูงสุด ที่อายุ
28 วัน
จากการศึกษางานวิจัยที่ผ่านมา พบว่า มีงานวิจัยที่ใช้วัสดุปอซโซลานข้างต้นแทนที่ปูนซีเมนต์
บางส่วนเพื่อศึกษาสมบัติทางกลต่างๆ เช่น กำลังอัด กำลังดัด ระยะเวลาการก่อตัว รวมถึงความ
ทนทานของปูนซีเมนต์ ซีเมนต์มอร์ต้า และคอนกรีตในสภาวะต่างๆ แต่ยังไม่พบเห็นการศึกษาสมบัติ
 2

ทางกลร่วมการการเปลี่ยนแปลงของแคลเซียมไฮดรอกไซด์เมื่อใช้วัสดุปอซโซลานที่แตกต่างกัน ทำให้
งานวิจัยนี้สนใจในการศึกษาการเปลี่ยนแปลงของแคลเซียมไฮดรอกไซด์ด้วยเทคนิค FTIR ซึ่งเป็น
เทคนิคที่ตรวจสอบโครงสร้างทางเคมีของวัสดุที่สามารถพบการเปลี่ยนแปลงของแคลเซียมไฮดรอก
ไซด์ได้และการใช้เทคนิค Frattini test และ Saturated lime ในการศึกษาการเปลี่ยนแปลงปริมาณ
แคลเซียม(Ca) และไฮดรอกไซด์(OH-) ทางเคมี โดยนำวัสดุปอซโซลานที่แตกต่าง ได้แก่ เถ้าถ่านหิน
เศษแก้วสีชา และซิลิกาฟูม แทนที่ปูนซีเมนต์ด้วยอัตราส่วนปูนซีเมนต์ต่อวัสดุปอซโซลาน 95:5,
90:10, 85:15, 80:20 และ 70:30 โดยน้ำหนัก เพื่อได้แนวทางในการพัฒนาวัสดุด้านวิศวกรรมโยธา
ด้วยการใช้วัสดุเหลือทิ้งและวัสดุที่เป็นผลพลอยได้มาใช้ให้เกิดประโยชน์ต่อไป
1.2 วัตถุประสงค์ของการศึกษา
1.2.1 เพื่อศึกษาองค์ประกอบทางเคมีและสมบัติทางกายภาพของวัสดุปอซโซลาน
1.2.2 เพื่อศึกษาสัดส่วนที่เหมาะสมของการแทนที่ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ประเภทที่ 1 ด้วย
วัสดุปอซโซลาน
1.2.3 เพื่อศึกษาเปรียบเทียบกำลังอัด ความหนาแน่น การดูดซึมน้ำ ของซีเมนต์เพสต์ที่ผสม
วัสดุปอซโซลาน
1.2.4 เพื่อศึกษาเปรียบเทียบกำลังอัด ความหนาแน่น การดูดซึมน้ำ ของมอร์ตาร์ที่ผสมวัสดุ
ปอซโซลาน
1.2.5 เพื่อศึกษาการเปลี่ยนแปลงของแคลเซียมไฮดรอกไซด์ของซีเมนต์เพสต์เมื่อใช้วัสดุ
ปอซโซลานด้วยเทคนิค FTIR, เทคนิค Frattini test และเทคนิค Saturated lime
1.3 ขอบเขตของการวิจัย
1.3.1 ใช้วัสดุปอซโซลานในการแทนที่ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ประเภทที่ 1 ในอัตรา ส่วนร้อย
ละ 0, 5, 10, 15, 20 และ 30 โดยน้ำหนัก
1.3.2 ศึกษาสมบัติทางกายภาพและทางเคมีของวัสดุตั้งต้น ด้วยเทคนิค Scanning Electron
Microscope (SEM), X-Ray Fluorescence Spectrometer (XRF) และเครื ่ อ งวั ด ขนาดอนุ ภ าค
(Particle Size Analyzer)
1.3.3 ศึกษาการเปลี่ยนแปลงของแคลเซียมไฮดรอกไซด์ในซีเมนต์เพสต์ที่ใช้วัสดุปอซโซลาน
ด้วยเทคนิค Fourier Transform Infrared Spectrometer (FTIR), เทคนิค Frattini test และเทคนิค
Saturated lime
1.3.4 ศึกษากำลังอัด (Compressive Strength) ความหนาแน่น (Density) การดูดซึมน้ำ
(Water Absorption) ของมอร์ ต าร์ ท ี ่ ผ สมวั ส ดุ ป อซโซลาน ที ่ อ ายุ ก ารบ่ ม 1, 7, 14, 28, 60 และ
90 วัน
1.3.5 ศึ ก ษากำลั ง อั ด (Compressive Strength) ความหนาแน่ น (Density) การดู ด ซึ ม
(Water Absorption) ของซีเมนต์เพสต์ที่ผสมวัสดุปอซโซลาน ที่อายุการบ่ม 1, 7, 14, 28, 60 และ
90 วัน การหดตัวแห้ง (Drying shrinkage) ที่อายุการบ่ม 1, 3, 7, 14, 28, 60, 90 และ 120 วัน
 3

1.4 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ
1.4.1 ทราบถึงองค์ประกอบทางเคมีและสมบัติทางกายภาพของวัสดุปอซโซลาน
1.4.2 ทราบถึงสัดส่วนที่เหมาะสมของการแทนที่ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ประเภทที่ 1 ด้วย
วัสดุปอซโซลาน
1.4.3 ทราบถึงกำลังอัด ความหนาแน่น การดูดซึมน้ำ การหดตัวแห้ง ของซีเมนต์เพสต์ที่ผสม
วัสดุปอซโซลาน
1.4.4 ทราบถึงกำลังอัด ความหนาแน่น การดูดซึมน้ำ ของมอร์ตาร์ที่ผสมวัสดุปอซโซลาน
1.4.5 ทราบถึงการเปลี่ยนแปลงของแคลเซียมไฮดรอกไซด์ของซีเมนต์เพสต์เมื่อใช้วัสดุ
ปอซโซลานด้วยเทคนิค FTIR, เทคนิค Frattini test และเทคนิค Saturated lime
 บทที่ 2
ทฤษฏีและงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง

2.1 ปอซโซลาน (Pozzolan)

ปอซโซลานเป็นวัสดุที่มีส่วนประกอบทำงเคมีส่วนใหญ่เป็น ซิลิกา หรือซิลิกาและอะลูมิน า
มีสมบัติในการยึดประสานเล็กน้อยหรือไม่มีเลยแต่เมื่อบดจนเป็นผงละเอียดจะสามารถทำปฏิกิริยา
กับแคลเซียมไฮดรอกไซด์หรือปูนขาวที่อุณหภูมิปกติและเมื่อมีความชื้นแล้วเกิดเป็นสารประกอบซึ่งมี
สมบัติในการยึดประสาน
ปอซโซลานเป็นวัสดุที่ถูกนำมาใช้ในการก่อสร้างมาตั้งแต่สมัยโบราณกว่า 2000 ปีแล้วและใน
ปัจจุบันก็ยังเป็นที่นิยมกันอยู่ ในสมัยโบราณได้นำเอาวัสดุพวกปอซโซลาน เช่น เถ้าจากภูเขา ไฟมา
ผสมกับปูนขาวเพื่อผลิตเป็นปูนซีเมนต์ไฮดรอลิก (Hydraulic cement) มีรายงานว่าได้มีการใช้
ส่วนผสมของปอซโซลาน 2 ส่วน ต่อปูนขาว 1 ส่วนมาใช้ในการก่อสร้างโดยมีไขมันนมและเลือด
จากสั ต ว์ เ ป็ น วั ส ดุ ผ สมเพิ ่ ม เพื ่ อ ปรั บ ปรุ ง ประสิ ท ธิ ภ าพในการใช้ ง านและสิ ่ ง ก่ อ สร้ า งที่ ทำจาก
ปอซ โซลานนั้นก็ยังมีความคงทนมาจนถึงทุกวันนี้
วั ส ดุ จ ำพวกปอซโซลานที ่ น ำมาใช้ ป ระโยชน์ มี ท ี ่ม าจาก 2 แหล่ ง ได้ แ ก่ ปอซโซลานจาก
ธรรมชาติ (Natural Pozzolan) และปอซโซลานที่ได้จากขบวนการผลิต (Artificial Pozzolan) ปอซ
โซลานที่มาจากธรรมชาติได้แก่ ไดอะตอมมาเชียสเอิร์ธ (Diatomaceous earth) เถ้าภูเขาไฟเปลือก
หอยหินภูเขาไฟวัสดุเหล่านี้เมื่อจะนำไปใช้งานจะต้องนำไปผ่านขบวนการต่างๆก่อนจึงจะนำไปใช้งาน
ได้ เช่น การเผา การบด และการทำให้แห้งเป็นต้น ปัจจุบันได้มีการนำเอาปอซโซลานจากธรรมชาติไป
ใช้ประโยชน์ในการสร้างเขื่อนและสะพานเพื่อช่วยลดความร้อนที่เกิดขึ้นระหว่างปฏิกิริยา ของ
ปูนซีเมนต์กับน้ำและช่วยเพิ่มความสามารถในการทนต่อการกัดกร่อนอันเนื่องมาจากซัลเฟตและ
ช่วยในการควบคุมปฏิกิริยาระหว่างด่างกับซิลิกา นอกจากนี้ยังมีผลพลอยได้ในการลดค่าใช้จ่ายในการ
ก่อสร้างอีกทางหนึ่งด้วย
ปอซโซลานที่ได้จากขบวนการผลิต ได้แก่ เถ้าลอยที่เป็นผลพลอยได้จากการเผาไหม้ถ่านหิน
ที่ถูกบดในการผลิตกระแสไฟฟ้าเถ้าลอยประกอบด้วยอนุภาคทรงกลมของซิลิกาเป็นส่วนประกอบที่
สำคัญประมาณ 66–68 % เถ้าลอยบางชนิดสามารถทำปฏิกิริยาได้อย่างรวดเร็วกับปูนขาวและด่าง
เกิดเป็นสารประกอบที่มีแรงยึดประสาน แต่เถ้าลอยบางชนิดก็สามารถทำปฏิกิริยากับน้ำและแข็งตัว
ได้เช่นเดียวกัน
ตาม ASTM C 618 ได้จำแนกปอซโซลานออกเป็น 3 ชั้นคุณภาพ ได้แก่
1) ชั ้ น คุ ณ ภาพ N เป็ น ปอซโซลานจากธรรมชาติ ห รื อ ปอซโซลานจากธรรมชาติ ท ี ่ ผ ่ า น
ขบวนการเผาแล้วเพื่อให้ได้คุณสมบัติตามต้องการ
2) ชั้นคุณภาพ F เป็นเถ้าลอยที่ได้จากการเผาถ่านหินแอนทราไซต์ (Anthracite) หรือบิทู
มินัส (Bituminous) เถ้าลอยในชั้นคุณภาพนี้มีคุณสมบัติเป็นปอซโซลาน
3) ชั้นคุณภาพ C เป็นเถ้าลอยที่ได้จากการเผาถ่านหินลิกไนต์ (Lignite) หรือซับบิทูมินั ส
(Subbituminous) เถ้าลอยในชั้นคุณภาพนี้นอกจากจะมีคุณสมบัติเป็นปอซโซลานแล้ วยังมีคุณสมบัติ
 5

เหมือนกับปูนซีเมนต์อีกด้วยคือสามารถทำปฏิกิริยากับน้ำแล้วเกิดแรงยึดประสานได้เลย เถ้าลอยใน
ชั้นคุณภาพนี้อาจมีปูนขาวปนอยู่มากกว่า 10 %

ตารางที่ 2.1 เกณฑ์กำหนดองค์ประกอบทางเคมีของปอซโซลานทั้ง 3 ชั้นคุณภาพ

ชั้นคุณภาพ
องค์ประกอบทางเคมี
N F C
ผลรวมของซิลิคอนไดออกไซด์ (SiO2) อลูมิเนียมออกไซด์ (Al2O3)
ไอร์ออนออกไซด์ (Fe2SO3) ร้อยละ ไม่น้อยกว่า 70.0 70.0 50.0
ซัลเฟอร์ไตรออกไซด์ (SO3) ร้อยละ ไม่เกิน 4.0 5.0 5.0
ความชื้นร้อยละไม่เกิน 3.0 3.0 3.0
การสูญเสียเนือ่ งจากการเผาร้อยละไม่เกิน 6.0 6.0 6.0

ที่มา : ASTM C618-91 : Standard Specification for Fly Ash and Raw or Calcined Natural
Pozzolan for Use as a Mineral Admixture in Portland Cement Concrete

2.2 เถ้าลอย (Fly ash)

2.2.1 แหล่งทีม่ าของเถ้าลอย
เถ้ า ถ่ า นหิ น หรื อ เถ้ า ลอย (Fly ash หรื อ Pulverized fuel ash) ได้ จ ากการเผาถ่ า นหิ น
ในโรงไฟฟ้า เถ้าลอยจะถูกดักจับไว้ด้วยตัวดักจับแล้วรวบรวมเก็บไว้ในไซโล มีสีเทา เทาดำหรือน้ำตาล
เถ้าลอยมีคุณสมบัติเป็นปอซโซลาน (Pozzolan) ประเภทหนึ่งมีส่วนประกอบหลักในรูปของซิลิกา
และอะลูม ินา เมื่ออยู่ใ นสภาพแห้ งและป่น เป็นฝุ่ น ไม่มีคุณสมบัติเชื่อมเกาะระหว่ า งอนุ ภ าค
แต่เมื่อสัมผัสเข้ากับน้ำภายใต้อุณหภูมิปกติจะสามารถทำปฏิกิริยาเคมีกับสารแคลเซียมไฮดรอกไซด์
Ca(OH)2 และเกิดเป็นสารใหม่ที่มีคุณสมบัติเชื่อมประสาน โดยที่คุณสมบัติดังกล่าวขึ้นอยู่กับประเภท
ของถ่านหิน อุณหภูมิที่ใช้ในการเผาและช่วงเวลาการเผา ดังนั้นคุณภาพและความสม่ำเสมอของ
เถ้าลอยจึงขึ้นอยู่กับแหล่งที่เผาถ่านหิน
เถ้าลอยสามารถแบ่งออกเป็น 2 ชั้นคุณภาพตามมาตรฐาน ASTM C618 (1995) ได้แก่ชั้น
คุณภาพ F และชั้นคุณภาพ C โดยใช้องค์ประกอบทางเคมีของเถ้าลอยที่ได้หลังจากการเผาถ่านหิน
ดังแสดงในตารางที่ 2.1 โดยเถ้าลอยชั้นคุณภาพ F เป็นเถ้าลอยที่มีผลรวมของซิลิกาออกไซด์และ
อลูมินาออกไซด์มากกว่าร้อยละ 70 โดยน้ำหนัก เถ้าลอยชั้นคุณภาพนี้เกิดจากการเผาถ่านหิน
ประเภทแอนทราไซท์และบิทูมินัส เนื่องจากเถ้าลอยชั้นคุณภาพ F นี้มีปริมาณแคลเซียมออกไซด์
น้อยกว่าร้อยละ 5 ดังนั้นจะเรียกว่าเถ้าลอยที่มีแคลเซียมต่ำ (Low calcium fly ash หรือ Low lime
 6

fly ash) การที่เถ้าลอยมีปริมาณแคลเซียมออกไซด์ต่ำทำให้มีคุณสมบัติการเป็นซีเมนต์อยู่น้ อย

หรือแทบจะไม่มี แต่อย่างไรก็ตามเถ้าลอยชั้นคุณภาพนี้ยังมีคุณสมบัติเป็นวัสดุปอซโซลาน
เถ้ า ลอยชั ้ น คุ ณ ภาพ C เป็ น เถ้ า ลอยที ่ ม ี ผ ลรวมของซิ ล ิ ก าออกไซด์ เฟอร์ ร ิ ก ออกไซด์
และอะลูมินาออกไซด์อยู่ระหว่างร้อยละ 50 ถึง 70 โดยน้ำหนัก เถ้าลอยชั้นคุณภาพนี้เกิดจากการเผา
ถ่านหินประเภท ลิกไนท์และซับบิทูมินัส เถ้าลอยชั้นคุณภาพนี้จะมีปริมาณแคลเซียมอยู่ปริมาณ
ร้ อ ยละ 15-23 โดยน้ ำ หนั ก และจะเรี ย กว่ า เถ้ า ลอยที ่ ม ี แ คลเซี ย มสู ง (High calcium fly ash
หรือ High lime fly ash ซึ่งจะมีทั้งคุณสมบัติของซีเมนต์และปอซโซลานในตัวเอง

ตารางที่ 2.2 การแบ่งชั้นคุณภาพของเถ้าลอยตามมาตรฐาน ASTM C618-94a

คุณสมบัติ ประเภทของเถ้าลอย
ชั้นคุณภาพ F ชั้นคุณภาพ C
SiO2 + Al2O2 + Fe2O3 (น้อยที่สุดร้อยละ) 70.0 50.0
SiO2 (มากที่สุดร้อยละ) 5.0 5.0
ปริมาณความชื้น (มากที่สุดร้อยละ) 3.0 3.0
การสูญเสียเนื่องจากการเผาไหม้ (มากที่สุดร้อยละ) 6.0 6.0
ดัชนีกำลัง (น้อยที่สุดร้อยละ) 75.0 75.0

ที่มา : ASTM C618-94a (1995)

2.2.2 การใช้เถ้าลอยเป็นสารเชื่อมประสาน
เมื่อผสมเถ้าลอยกับน้ำอย่างพอเหมาะแคลเซียมออกไซด์ CaO ที่มีอยู่ในเถ้าลอยจะ
ทำปฏิกิริยากับน้ำเกิดเป็นสารแคลเซียมไฮดรอกไซด์ Ca(OH)2 ซึ่งจะเข้าทำปฏิกิริยาปอซโซลานิคระ
หว่างระหว่างซิลิกอนออกไซด์ (SiO)2 และอะลูมินาออกไซด์ (Al2O2)3 ให้แคลเซียมซิลิเกตไฮเดรต
(Calcium Silicate Hydrate) และ แคลเซียมอะลูมิเนตไฮเดรต (Calcium Aluminate Hydrate) ดัง
สมการที่ (2.1) และสมการที่ (2.2) [5]

Ca(OH)2 + SiO2 + H2O → Calcium silicate hydrate (2.1)

Ca(OH)2 + Al2O3 + H2O → Calcium aluminate hydrate (2.2)

2.2.3 การใช้เถ้าลอยในงานซีเมนต์เพสต์
นัฐกา การะศรี และคณะ (2551) ได้ทํ าการศึกษาผลกระทบของสารปอซโซลานต่อ
โครงสร้างโพรง ช่องว่างของซีเมนต์เพสต์ โดยสารปอซโซลานที่ศึกษาคือเถ้าลอย ทำการหล่อตัวอย่าง
ซีเมนต์เพสต์ที่อัตรา ส่วนผสมต่างๆกัน ทั้งอัตราส่วนน้ำต่อวัสดุประสาน อัตราส่วนการแทนที่วัสดุ
 7

ประสานด้วยเถ้าลอย และ ประเภทของปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ จากนั้น ชิ้นส่วนจากตัวอย่างมา

ทดสอบหาโครงสร้างโพรงช่องว่าง ภายในซีเมนต์เพสต์ด้วยวิธี Mercury Intrusion Porosimetry
(MIP) เพื่อหาขนาดของเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ย ของโพรงช่องว่างและความพรุนทั้งหมดของซีเมนต์
เพสต์ จากผลการศึกษาพบว่า ทั้งขนาดเส้นผ่าน ศูนย์กลางเฉลี่ยของโพรงช่องว่างและความพรุน
ทั้งหมดของซีเมนต์เพสต์มีค่าเปลี่ยนแปลงตามเวลา โดยเมื่อ อายุซีเมนต์เพสต์มากขึ้น ขนาดเส้นผ่าน
ศูนย์กลางเฉลี่ยของโพรงช่องว่างและความพรุนทั้งหมดของซีเมนต์ เพสต์ลดลง เมื่อใช้ปูนซีเมนต์ปอร์ต
แลนด์ประเภทที่ 3 ในซีเมนต์เพสต์จะทำให้ทั้งขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง เฉลี่ยของโพรงช่องว่างและ
ความพรุนทั้งหมดของซีเมนต์เพสต์มีค่าน้อยกว่า เมื่อใช้ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ ประเภทที่ 1 และ 5
และเมื่อใช้เท้าลอยแทนที่บางส่วนในวัสดุประสานในอัตราส่วนที่เหมาะสมแล้ว ทำให้ ขนาดเส้นผ่าน
ศูนย์กลางเฉลี่ยของโพรงช่องว่างของซีเมนต์เพสต์ลดลงแต่ความพรุนทั้งหมดสูงขึ้นกว่า ซีเมนต์เพสต์
ล้วนเห็นถึงผลของความสามารถในการรับแรงอัดที่เพิ่มสูงขึ้นกว่าการใช้วัสดุแทนที่ปูนซีเมนต์ เพียง
ชนิดเดียว
ธนวดี กิ่งรุ้งเพชร์, ศิริลักษณ์ อินชูใจ และณัฐพงษ์ พิพัฒนพงษ์ (2556) ศึกษาการนำ
เถ้าลอยแม่เมาะมาแทนที่ปูนซีเมนต์ เพื่อให้คุณสมบัติของซีเมนต์เพสต์ดีขึ้นหรือ ไม่เปลี่ยนแปลง คือ
ผลของอุณหภูมิที่มีต่อกำลังอัดและการหดตัวแบบแห้ง พบว่าซีเมนต์เพสต์ผสมเถ้า ลอยแม่เมาะร้อย
ละ 20 ที่บ่มที่อุณหภูมิ 40 องศาเซลเซียส ให้กำลังสูงสุด ในการทดสอบการหดตัวแบบแห้งพบว่า
ซีเมนต์เพสต์ที่ผ ่านการบ่มที่อุณหภูมิสูงจะมีการหดตัวแบบแห้งน้อยกว่า ซีเมนต์เพสต์ที่บ่มใน
อุณหภูมิห้อง
ทวีชัย สำราญวานิช, 2561 ได้ทำการวิจัยการแพร่ของคลอไรด์และความสามารถ
เก็บกักคลอไรด์ของซีเมนต์เพสต์ผสมเถ้าลอย ผงหินปูน สารขยายตัวและเส้น ใย จากผลการทดลอง
พบว่า ซีเมนต์เพสต์ล้วนมีความต้านทานการแพร่คลอไรด์มากกว่า ซีเมนต์เพสต์ที่ผสมเถ้าลอยหรือสาร
ขยายตัวและซีเมนต์เพสต์ที่ผสมเถ้าลอยและสารขยายตัว ตามลำดับ ซีเมนต์เพสต์ที่ผสมเถ้าลอย สาร
ขยายตัวและฝุ่นหินปูนมีความสามารถเก็บกักคลอไรด์ ดีกว่าซีเมนต์เพสต์ ล้วน ซีเมนต์เพสต์ที่ผสมเส้น
ใยมีความต้านทานการแพร่ของคลอไรด์ได้ดีกว่า ซีเมนต์เพสต์ล้วน การแพร่คลอไรด์ของซีเมนต์เพสต์
เปลี่ยนแปลงตามเวลา โดยที่ระยะเวลาการแช่ น้ำเปล่า 28 วัน ซีเมนต์เพสต์ที่ผสมเส้นใยที่ปริมาณ
0.25% มีการแพร่คลอไรด์ไม่แตกต่างกัน แต่ที่ ปริมาณเส้นใย 0.50% ซีเมนต์เพสต์ที่ผสมเส้นใยแก้วมี
การแพร่คลอไรด์มากสุด ส่วนซีเมนต์เพสต์ที่ ผสมเส้นใยเหล็กมีการแพร่คลอไรด์ต่ำสุด แต่ที่ระยะเวลา
แช่น้ำเปล่า 1 วัน พบว่า ทั้งที่ปริมาณเส้น ใย 0.25% และ 0.50% ซีเมนต์เพสต์ที่ผสมเส้นใยแก้วมีการ
แพร่คลอไรด์มากที่สุดและซีเมนต์เพสต์ ที่ผสมเส้นใยเหล็กมีการแพร่ต่ำสุด สุดท้ายพบว่า ซีเมนต์เพสต์
ที่ผสมเส้นใยแก้วความต้านทานการ แพร่ของคลอไรด์เพิ่มขึ้นอย่างชัดเจนเมื่อปริมาณเส้นใยเพิ่มขึ้น
ญาดา พรภักดี, 2561 ได้ทำงานวิจัยเกี่ยวกับการประยุกต์ใช้วิธีการถดถอยแบบ
เส้นตรงเชิงพหุในการประเมินกำลังรับแรงอัดของซีเมนต์เพสต์ผสมเถ้าลอยและนาโนซิลิกา งานวิจัยนี้
เป็นการศึกษาปรับปรุงคุณสมบัติของซีเมนเพสต์จากเถ้าลอยซึ่งเป็นวัสดุพลอยได้จากการผลิต
กระแสไฟฟ้าของการไฟฟ้าฝ่ายผลิตแห่งประเทศไทย อำเภอแม่เมาะ จังหวัดลำปาง และนาโนซิลิกา
ขนาด 12 นาโนเมตร เพื่อใช้เป็น สารผสมเพิ่ม โดยงานวิจัยนี้ดำเนินการแปรผันการแทนที่เถ้าลอยใน
ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ร้อยละ 0, 20 และ 40 และการใช้นาโนซิลิกาเป็นสารผสมเพิ่มร้อยละ 0, 1, 2,
 8

3, 4 และ 5 โดยน้ำหนักของวัสดุประสาน และใช้อัตราส่วนน้ำ ต่อวัสดุประสาน เท่ากับ 0.40 และบ่ม

ด้วยน้ำทุกอัตราส่วนผสม โดยการศึกษาครั้งนี้ดำเนินการทดสอบกำลังรับแรงอัด ที่อายุการบ่ม 7, 28
และ 90 วัน หลังจากนั้น นำข้อมูลที่ได้จากการทดสอบสร้างสมการทำานายกำลังแรงอัดของซีเมนต์
เพสต์ผสมเถ้าลอยและนาโนซิลิกาด้วยวิธีการวิเคราะห์การถดถอยแบบเส้นตรงเชิงพหุ ผลการทดสอบ
และวิเคราะห์ พบว่า กำลังรับแรงอัดของซีเมนต์เพสต์ผสมเถ้าลอยและนาโนซิลิกามีการพัฒนาอย่าง
ต่อเนื่องโดยเฉพาะที่อายุปลาย 90 วัน แสดงให้เห็นว่า การใช้เถ้าลอยและนาโนซิลิกาในส่วนผสมช่วย
เพิ่มปฏิกิริยาภายในระบบของซีเมนต์เพสต์ นอกจากนั้น เมื่อวิเคราะห์ด้วยวิธีการวิเคราะห์การถดถอย
แบบเส้นตรงเชิงพหุ พบว่า สามารถสร้างสมการทำนายการประเมินกำลัง แรงอัดของซีเมนต์เพสต์
ผสมเถ้าลอยและนาโนซิลิกามีค่าร้อยละ 90 อย่างมีนัยสำคัญทางสถิติที่ระดับ 0.05 และสามารถ
เขียนสมการท่านายได้ดังนี้
ธีรภัท ร์ จงวิจักษณ์ และคณะ, 2564 ได้ทำการวิจัยผลของการใช้เถ้าลอยจาก
กระบวนการรีดักชันโดยใช้ตัวเร่งปฏิกิริยาเป็นวัสดุผสมเพิ่มต่อสมบัติของซีเมนต์เพสต์ผสมเถ้าลอย
งานวิจัยนี้มีจุดประสงค์เพื่อประเมินผลของเถ้าลอยจากกระบวนการรีดักชันโดยใช้ตัวเร่งปฏิกิริยา
(Selective Catalytic Reduction, SCR) จากโรงไฟฟ้ าทดแทนโรงไฟฟ้าแม่เมาะเครื่องที่ 4-7 ต่อ
คุ ณ สมบั ต ิ ท างกลของปู น ซี เ มนต์ ป อร์ ต แลนด์ เ มื ่ อ ถู ก แทนที ่ ใ นปริ ม าณที ่ ต ่ า งกั น โดยพิ จ ารณา
ผลเปรียบเทียบกั บเถ้ าลอยแคลเซี ยมสู ง (H.Ca.) ที่มาจากกระบวนการผลิ ต ไฟฟ้าแบบเดิ ม ของ
โรงไฟฟ้าแม่เมาะ จ.ลำปาง ซึ่งในการผสมตัวอย่างใช้ อัตราส่วนของน้ำต่อวัสดุประสานเท่ากับ 0.35
และผสมเถ้าลอยในอัตราส่วน 0%(ตัวอย่างควบคุม), 20%, 40%, และ 60% โดยน้ำหนัก ตามลำดับ
การทดสอบประกอบไปด้วย การทดสอบการไหลแผ่ ,ระยะเวลาก่อตัว,การหาปริมาณความเข้มข้น
แอมโมเนียมของตัวอย่างและการทดสอบกำลังรับ แรงอัดและหน่วยน้ำหนักที่อายุ 3, 28 และ 90 วัน
นอกจากนี้ยังได้ทำการหาองค์ประกอบทางเคมีและลักษณะของโครงสร้างทางจุลภาคของ ตัวอย่าง
ประกอบด้วย จากการทดสอบพบว่า ซีเมนต์เพสต์ที่ผสมกับเถ้าลอยจากกระบวนการรีดักชันโดยใช้
ตัวเร่งปฏิกิริยา (SCR) มีหน่วยน้ำหนักที่ เบากว่า เนื่องจาก อนุภาคของเถ้าลอยมีขนาดใหญ่กว่าและมี
ความหนาแน่นต่ำกว่า ในส่วนของการทดสอบกำลังอัด พบว่าตัวอย่างที่ผสมด้วยเถ้า ลอยจาก
กระบวนการรีดักชันโดยใช้ตัวเร่งปฏิกิริยา (SCR) มีค่าต่ำกว่าเถ้าลอยแคลเซียมสูงเล็กน้อย เนื่องจาก
ผลของอนุภาคเถ้าลอยที่ใหญ่กว่า ทำให้ ช่องว่างในตัวอย่างมากกว่า รวมถึงมีแนวโน้มความเป็นผลึก
จากการทำปฏิกิริยาทางเคมีขององค์ประกอบทางเคมีเช่น แคลเซียมซิลิเกต-ไฮเดรตต่ำ กว่า ทำให้ได้
กำลังที่น้อยกว่า โดยซีเมนต์เพสต์ที่ผสมเถ้าลอยจากกระบวนการรีดักชันโดยใช้ตัวเร่งปฏิกิริยา SCR ที่
อัตราการแทนที่ 20 % ที่อายุ 28 วัน มีค่ากำลังอัดสูงสุดเมื่อเทียบกับ 40% และ 60% โดยน้ำหนก
2.2.4 การใช้เถ้าลอยในงานซีเมนต์มอร์ตาร์
อาทิตย์ วงศ์ปวน, 2561 ได้รายงานการวิจัยการศึกษาปัจจัยที่มีผลกระทบต่อกำลัง
อัดและการขยายตัวเนื่องจากปฏิกิริยาอัลคาไล-ซิลิกาของมอร์ต้าร์ที่ใช้เถ้าถ่านหินกระตุ้นด่างเป็นวัสดุ
ประสาน ผลการศึกษาพบว่า ความเข้มข้นของสารละลายโซเดียมไฮดรอกไซด์มีผลต่อการพัฒนากำลัง
อัด เมื่อ ใช้สารละลายโซเดียมไฮดรอกไซด์ 6 โมลาร์ กำลังอัดของมอร์ต้าร์สามารถพัฒนาได้ถึง 129
กก./ชม ที่อายุ 90 วัน หรือคิดเป็นร้อยละ 157 เมื่อเทียบกับมอร์ต้าร์ที่ไม่กระตุ้นด้วยสารละลาย
 9

โซเดียมไฮดรอก ไซด์ ความละเอียดของเถ้าถ่านหินมีผลต่อการลดการขยายตัวเนื่องจากปฏิกิริยาอัล

คาไล ซิลิกา โดย มอร์ต้าร์ที่ใช้เถ้าถ่านหินบดละเอียดกระตุ้นด้วยด่าง มีค่าร้อยละการขยายตัวเท่ากับ
0.081 ที่อายุ 14 วัน ซึ่งมีค่าต่ำกว่ามอร์ต้าร์ที่ใช้ปูนซีเมนต์เป็นวัสดุประสาน และมีค่าต่ำกว่าที่ระบุ
ตามมาตรฐาน ASTM C1260 (ค่าร้อยละการขยายตัวเท่ากับ 0.200 ที่อายุ 14 วัน) อุณหภูมิการบ่ม
หลังถอดแบบเป็นเวลา 24 ชั่วโมง ส่งผลต่อการพัฒนากำลังอัดที่อายุต้นของมอร์ต้าร์ การใช้วัสดุ
ประสาน 2 และ 3 ชนิด สามารถ เพิ่มกำลังอัดและลดค่าการขยายตัวเนื่องจากปฏิกิริยาอัลคาไล-ซิลิ
กาของมอร์ต้าร์
ศราวุธ ปฏิญญาศักดิ์ , 2560 ได้รายงานการวิจั ยการพั ฒนาคอนกรีตบล็ อกไม่รับ
น้ำหนักโดย มีส่วนผสมเพิ่มของเถ้าลอย และทราย โดยศึกษาความเป็นไปได้ของการใช้เถ้าลอยในการ
แทนที่ ปูนซีเมนต์เพื่อลดต้นทุนวัสดุในการผลิตคอนกรีตบล็อกไม่รับน้ำหนักรวมทั้งนำเสนออัตราส่วน
การแทนที่ปูนซีเมนต์ด้วยเถ้าลอยที่อัตราส่วนต่าง ๆ เพื่อหาอัตราส่วนที่เหมาะสม โดยที่กำลังอัดของ
คอนกรีตบล็อกคอนกรีตบล็อกไม่รับน้ ำหนัก ต้องมีค่ามากกว่า 25 กิโลกรัมต่อตารางเซนติเมตร
ตามมาตรฐาน มอก.58-2533 ซึ่ ง อั ต ราส่ ว นผสมเดิ มในการผลิ ต จำหน่ า ยก่ อ นทำการศึ ก ษาวิจัย
การศึกษาระหว่าง ปูนซีเมนต์:ทราย:หินฝุน่ คือเท่ากับ 1 : 2 : 6 ซึ่งใช้ทรายเข้ามาแทนที่หินฝุ่น
เอกศักดิ์ ฤกษมหาลิขิต , ทวีชัย สําราญ วานิช และคณะ (2552) ได้ศึกษาความ
ต้านทาน การแทรกซึมคลอไรด์ของมอร์ต้าร์ที่แทนที่บางส่วนของวัสดุประสานด้วยเถ้าลอยฝุ่นหินปูน
และสาร ขยายตัวโดยใช้อัตราส่วนน้ำต่อวัสดุประสานเท่ากับ 0.40 และ 0.50 จากการศึกษาพบว่า
มอร์ต้าร์ ที่ อัตราส่วนน้ำต่อวัสดุประสาน 0.40 มีความต้านทานการแทรกซึมคลอไรด์สูงกว่ามอร์ต้าร์ที่
อัตราส่วน น้าต่อวัสดุประสาน 0.50 ส่วนมอร์ต้าร์ ปูนซีเมนต์ประเภทที่ 1 มีความต้านทานการแทรก
ซึมคลอไรด์ ใกล้เคียงกับมอร์ต้าร์ ปูนซีเมนต์ประเภทที่ 5 ขณะที่มอร์ต้าร์ที่ผสมเถ้าลอยและมอร์ต้าร์ที่
ผสมสาร ขยายตัวมีความต้านทานการแทรกซึมคลอไรด์ที่ดีขึ้นเมื่อเทียบกับมอร์ ต้าร์ซีเมนต์ล้วน ส่วน
มอร์ต้าร์ที่ ผสมฝุ่นหินปูนให้ความต้านทานการแทรกซึมคลอไรด์ที่ลดลง สําหรับมอร์ ต้าร์ ที่ผสมเถ้า
ลอยและ ฝุ่นหินปูนที่บางอัตราส่วนผสมและมอร์ต้าร์ที่ผสมเถ้าลอยและสารขยายตัวให้ความต้านทาน
การ แทรกซึมคลอไรด์ที่ดี
ศักดิ์ประยุทธ สินธุภิญโญ และสุรชัย วั งรัตนชัย (2552) ได้ตรวจสอบคุณสมบัติของ
ผลผลิตปฏิกิริยาไฮเดรชั่นที่เกิดจากการทำปฏิกิริยาของปูนซีเมนต์ที่ผสมผงหินปูน เพื่อศึกษา
โครงสร้างที่เปลี่ยนไประหว่างการเกิดปฏิกิริยาไฮเดรชั่น จากการศึกษาพบว่าผลผลิตของปฏิกิริ ยาไฮ
เดรชั่น และกลไกการเกิดปฏิกิริยามีข้อแตกต่างกัน โดยปูนซีเมนต์ผสมผงหินปูนทําให้เกิด เฟส
Monocarboaluminate ซึ่งไม่พบในปูนซีเมนต์ปกติ เกิด Nucleation Effect ในระหว่างปฏิกิริยา ไฮ
เดรชั่น เกิดการเติมเต็มช่องว่างและการอัดตัวแน่น (filling/packing effect) ของผงหินปูนระหว่าง
เนื้อปูนซีเมนต์ ซึ่งจากผลทั้งสามส่วนดังกล่าวเป็นสาเหตุให้กำลังรับแรงอัดของมอร์ต้าร์ในระยะดับสูง
กว่ามอร์ต้าร์ปูนซีเมนต์ อย่างไรก็ตามประโยชน์ที่ได้จากการหินปูนบดละเอียดนี้จะอยู่ในช่วงต้นของ
การเกิดปฏิกิริยาไฮเดรชั่นเท่านั้น และข้อควรระวังในการใช้ผงหินปูนในปริมาณมากอาจจะทำให้เกิด
false set ในปูนซีเมนต์ได้
P. Chindaprasirt, P. Kanchanda, A. Sathonsaowaphak and H.T. Cao (2005)
ได้ศึกษา การต้านทานซัลเฟตบองมอร์ต้าร์ซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ประเภทที่ 1 ผสมปอซโซลาน (เถ้าลอย
 10

ชนิด F และเถ้าแกลบ) ใช้อัตราการแทนที่ ปูนซีเมนต์ร้อยละ 20 และ 40 โดยน้ำหนักของซีเมนต์

ตัวอย่างที่ใช้ วัดการขยายตัวจะถูกแช่ในสารละลายโซเดียมซัลเฟตเข้มข้นร้อยละ 5 และทำการ
ตรวจสอบค่า pH ของสารละลาย จากการศึกษาพบว่าเถ้าลอยและเถ้าแกลบช่วยลดการขยายตัวของ
มอร์ต้าร์ และค่า pH นอกจากนี้ยังพบว่าเถ้าแกลบมีประสิทธิภาพมากกว่าเจ้าลอย จากผลการทดสอบ
SEM ที่ผิวตัวอย่างที่ แตกร้าวหลังจากแช่ในสารละลายซัลเฟต ชี้ให้เห็นว่าการทำลายโดยซัลเฟต อง
มอร์ต้าร์ ซีเมนต์ผสม เถ้าลอย หรือเถ้าแกลบถูกยับยั้งโดยการลดแคลเซียมออกไซด์ และอัตราส่วน
CIS ของ CSH เจล เมื่อ เปรียบเทียบกับ มอร์ต้าร์ซีเมนต์ล้วนพับว่ามอร์ ต้าร์ซีเมนต์ผสมเถ้าแกลมมี
แคลเซียมซัลเฟตน้อยกว่า และ เกิดแอททริงใจ น้อยกว่าอย่างชัดเจน เช่นเดียวกันกับในกรณีมอร์คาร์
ซีเมนต์ผสมเถ้าลอย จะน้อย กว่ามอร์ต้า ซีเมนต์ล้วน แต่อย่างไรก็ตามก็ยังคงมีมากกว่ามอร์ต้าซีเมนต์
ผสมเถ้าแกลบเล็กน้อย นอกจากนี้ยังพบว่าสามารถแทนที่ปูนซีเมนต์ด้วยปอซโซลานทั้งสองชนิดนี้ใน
อัตราการแทนที่ถึง ร้อยละ 40 เพื่อสร้างซีเมนต์ผสมที่มีความต้านทานซัลเฟตดี
2.3 ผงแก้ว (Glass Powder)
แก้ว คือ ของแข็งทีประกอบด้วยอะตอมหรือโมเลกุลทีอยู่รวมกันโดยไม่มีการเรียงตัวอย่างมี
ระเบียบ (วัสดุอสัณฐาน) แก้วเตรียมได้จากการหลอมสารอนินทรีย์ที่ อุณหภูมิสูงจนวัตถุดิบหลอมเป็น
น้ำแก้วอยู่ในสถานะเป็นของเหลว จากนั้นถูกขึ้นรูปและทำให้เย็ นตัวลงอย่างรวดเร็วจนองค์ประกอบ
ของโครงสร้างแก้วไม่มีเวลาเพียงพอทีจะเรียงตัวให้เป็นโครงสร้างทีเป็นระเบียบของแข็งทีได้จากการ
ขึ้นรูปจากแก้วหลอมจึงเป็นลักษณะของแข็งทีไม่มีผลึก มีสมบัติกึงเสถียร (Metastable) มีพลังงาน
สะสมในโครงสร้างน้อยกว่าของเหลวแต่สูงกว่าของแข็งทีมีผลึก [ภัสดา ภู่พูล, 2558]
2.3.1 ชนิดของแก้ว
การแบ่งประเภทของแก้วสามารถแบ่งได้หลายแบบ เช่น แบ่งตามกรรมวิธีการผลิต
แบ่งองค์ประกอบทางเคมีหรือแบ่งตามการใช้งานแต่โดยส่วนใหญ่เรามักจะบอกประเภทของ
แก้วตามองค์ประกอบ ดังนี้
1) แก้วโซดาไลม์ (Soda-Lime Glass) ผลิตจากวัตถุดิบหลัก คือ ทราย โซดาแอช
หินปูน เป็นแก้วที่พบเห็นได้โดยทั่วไป ได้แก่ แก้วที่เป็นขวด แก้วน้า กระจก เป็นต้น สามารถทำให้เกิด
สีต่าง ๆ ได้โดยการเติมออกไซด์ที่มีสีลงไป
2) แก้วที่บอโรซิลิเกต (Borosilicate Glass) เป็นแก้วที่มีการเติมบอริค-ออกไซด์ลง
ไปทำให้มีค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเนื่องจากความร้อนต่ำและทนต่อการเปลี่ยนแปลงความร้อนแก้ว
ที่ได้สามารถนำไปใช้ทำเครื่องแก้ววิทยาศาสตร์ ทำภาชนะแก้วสำหรับใช้ในเตาไมโครเวฟเป็นต้น
3) แก้ ว ตะกั ่ ว (Lead Glass) หรื อ แก้ ว คริ ส ตั ล เป็ น แก้ ว ที ่ ม ี ส ารผสมของตะกั่ว
ออกไซด์อยู่มากกว่า 24% โดยน้ ำหนักจะเป็นแก้วที่มีดัชนีหักเหสูงมากกว่าแก้วชนิดอื่น ทำให้มี
ประกายแวววาวสวยงามและแกะสลักเป็นลวดลายต่าง ๆ ได้ใช้ทำเครื่องแก้วที่มีราคาแพง
4) แก้ ว โอ-ปอล (Opal Glass) เป็ น แก้ ว ที ่ ม ี ก ารเติ ม สารบางตั ว เช่ น โซเดี ย ม
ฟลูออไรด์หรือแคลเซียมฟลูออไรด์ทำให้มีการตกผลึกหรือการแยกเฟสขึ้นในเนื้อแก้วทำให้แก้วชนิดนีม้ ี
ความขุ่นหรือโปร่งแสงเนื่องจากสามารถหลอมและขึ้นรูปได้ง่ายจึงมีต้นทุนการผลิตต่ำและสามารถทำ
 11

ให้ ม ี ค วามแข็ ง แรงทนทำนมากขึ ้ น เมื ่ อ นำไปผ่ า นขบวนการอบ (Tempering) หรื อ การเคลื อ บ

(Laminating)
5) แก้ ว อลู ม ิ โ นซิ ล ิ เ กต (Alumino Silicate Glass) มี อ ะลู ม ิ น าและซิ ล ิ ก าเป็ น
ส่ ว นผสมหลั ก มี ค ่ า สั ม ประสิ ท ธิ ์ ก ารขยายตั ว เนื ่ อ งจากความร้ อ นต่ ำ และมี จ ุ ด อ่ อ นตั ว ของแก้ ว
(Softening Point) สูงพอที่จะป้องกันการเสียรูปทรงเมื่อทำการอบเพื่อเพิ่มความแข็งแรงให้แก่
ผลิตภัณฑ์
6) แก้วอัลคาไลน์ -เอิร์ท อะลูมิโนซิลิเกต (Alkaline-Earth Alumino Silicate) มี
ส่วนผสมของแคมเซียมออกไซด์หรือแบเรียมออกไซด์ทำให้มีค่าดัชนีหักเหใกล้เคียงกับแก้วตะกั่ วแต่
ผลิตง่ายกว่าและมีความทนทานต่อกรดและด่างมากกว่าแก้วตะกั่วเล็กน้อย
7) กลาส-เซรามิกส์ (Glass-Ceramics)เป็นแก้วประเภทลิเธียมอะลูมิโนซิลิเกตที่มี
TiO2 หรือ ZrO2 ผสมอยู่เล็กน้อยซึ่งจะทำให้เกิดผลึกในเนื้อแก้วซึ่งอาจทำให้แก้วมีความทึบแสงหรือ
โปร่งใสขึ้นกับชนิดของผลึกกลาส-เซรามิกส์จะทนทานและมีสัมประสิทธิ์การขยายตัวเนื่องจากความ
ร้อนต่ำมากสามารถนำไปใช้เป็นภาชนะหุงต้ม หรือเป็นแผ่นบนเตาหุงต้มได้
2.3.2 องค์ประกอบทางดคมีและวัตถุดิบในการหลอมแก้ว
1) SiO2 แก้วที่มีปริมาณของ SiO2 สูงจะทำให้แก้วนั้นมีโครงสร้างที่แข็งแรงทนต่อ
ความร้อนและสารเคมีแต่ทำการผลิตได้ยากเนื่องจากต้องใช้การหลอมเหลวที่อุณหภูมิสูงขึ้นและขึ้นรูป
ได้ยากเนื่องจากมีความหนืดสูง
2) Na2O แก้วที่มีปริมาณ Na2O สูงจะหลอมเหลวที่อุณหภูมิต่ำเปราะแตกง่ายและ
ไม่ทนต่อสารเคมีถ้ามีปริมาณ Na2O สูงมาก ๆ จะสามารถละลายน้ำได้
3) K2O ช่วยให้การตกผลึกเป็นไปอย่างช้า ๆ ทำให้การเรียงตัวของผลึกออกมา
สวยงาม
4) CaO MgO หรือ BaO จะช่วยในการขึ้นรูปทำให้แก้วคงตัว (set) เร็วขึ้นเมื่อเย็น
ลง และเพิ่มความทนต่อสารเคมีแก้วที่มีปริมาณ MgO มากกว่า CaO จะทำให้ให้การตกผลึกเป็นไป
อย่างช้า ๆ ทำให้การเรียงตัวของผลึกออกมาสวยงาม
5) Al2O3 แก้วที่มีปริมาณ Al2O3 สูงจะทำให้แก้วนั้นมีความทนทำนต่อการสึกกร่อน
และสารเคมีได้ดีขึ้น
6) B2O3 แก้วที่มีสารประกอบพวก Boron เป็นองค์ประกอบ (Borosilicate) จะมี
ความคงทนต่อกรด-ด่าง และทนต่อความร้อนเนื่องจากจะทำให้สัมประสิทธิ์การขยายตัวเนื่องจาก
ความร้อนลดลงแก้วประเภทนี้เป็นแก้วที่ใช้ ในอุปกรณ์วิทยาศาสตร์และเป็นแก้วประเภทที่สามารถใช้
ในเตาไมโครเวฟได้
7) PbO แก้วที่มีตะกั่วเป็นองค์ประกอบ (Lead Glass) เนื้อแก้วใสวาวเนื่องจาก
มีค่าดัชนีหักเหสูงมีความอ่อน (soft) ไม่แข็งกระด้างง่ายต่อการเจียระไนเวลาเคาะมีเสียงกังวาน
8) Fe2O3 ช่วยประหยัดเชื้อเพลิงในขณะหลอมแต่จะทำให้เนื้อกระจกใสมีสีค่อน
ไปทางเขียว
 12

9) ออกไซด์อื่น ๆ หากต้องการให้แก้วหรือกระจกมีสีสันต่าง ๆ สามารถเติมสาร

นอกเหนือจากส่วนผสมข้างต้นที่กล่าวมาแล้ว

ตารางที่ 2.3 ออกไซด์ที่ใช้ผสมเพื่อให้สีในแก้ว

สารเคมี สี
Chromium oxide (Cr2O3) สีเขียว
Cobalt oxide (CoO) สีน้ำเงิน
Urenium (U) สีเหลือง
Nickle (Ni) สีน้ำตาล
Carbon-Sulfur-Iron (C-S-Fe) สีอำพัน
Manganese (Mn) สีชมพู

2.3.2 งานวิจัยที่มกี ารใช้ผงแก้ว

ธนเดช ศรีประสงค์, 2558 ได้ทำการศึกษาอิทธิพลของฝุ่นแก้วที่มีผลต่อความ
ทนทานต่อซัลเฟตของซีเมนต์เพสต์ผสมเถ้าลอยแม่เมาะ โดยนำฝุ่นแก้วมาผสมกับเถ้าลอยในการ
แทนที ่ ป ู น ซี เ มนต์ ป อร์ ต แลนด์ ป ระเภทที ่ 1 ในอั ต ราร้ อ ยละ 0, 5, 10, 15 และ 20 ต่ อ น้ ำ หนั ก
ตามลำดับ ทำการศึกษาคุณสมบัติทางกายภาพและทางเคมีของฝุ่นแก้ว ปูนซีเมนต์ และเถ้าลอยแม่
เมาะ ทดสอบหาค่าความ ข้นเหลวปกติ ระยะเวลาก่อตัว ทดสอบกำลังรับแรงอัด การเปลี่ยนแปลง
น้ำหนัก และการขยายตัว ผลการศึกษาพบว่า ปริมาณความต้องการน้ ำจะลดลงตามปริมาณของฝุ่น
แก้วที่เพิ่มขึ้นและกำลังรับ แรงอัดจะมีค่าลดลงตามสัดส่วนของฝุ่นแก้วที่เพิ่มขึ้นโดยตัวอย่างที่ท ำการ
อบที่อุณหภูมิ 80 องศา เซลเซียสจะมีค่ากำลังรับแรงอัดมากที่สุ ดซึ่งทุกสัดส่วนผสมมีค่ากำลังรับ
แรงอัดเพิ่มขึ้นตามระยะเวลา การบ่มที่มากขึ้นซึ่งในการแช่น้ ำจะได้ค่ากำลังรับแรงอัดที่มากที่สุด
สำหรับการสูญเสียน้ำหนักจะพบว่า การเปลี่ยนแปลงน้ำหนักจะมีค่าที่น้อยลงตามปริมาณฝุ่นแก้วที่
เพิ่มขึ้น โดยตัวอย่างที่แช่ในสารละลาย แมกนิเซียมซัลเฟต จะมีร้อยละการเปลี่ยนแปลงน้ ำหนักมาก
ที่สุด ซึ่งการอบที่อุณหภูมิที่สูงขึ้นจะ สามารถลดการเปลี่ยนแปลงน้ำหนักได้ดีขึ้นอีกด้วย ในเรื่องการ
ขยายตัวจะพบว่ามีค่าการขยายตัวที่ น้อยลงตามปริมาณฝุ่นแก้วที่เพิ่มขึ้น โดยตัวอย่างที่แช่ใน
สารละลายโซเดียมเซียมซัลเฟตจะมีร้อยละ การขยายตัวที่มากที่สุด ซึ่งการอบที่อุณหภูมิที่สูงขึ้นจะ
สามารถลดการขยายตัวได้ดียิ่งขึ้น
 13

R.Vandhiyan, K.Ramkumar และ R.Ramya (2013) ได้ทำการวิจัยศึกษาผลของ

การแทนที่ซีเมนต์ด้วยฝุ่นแก้ว โดยทาการทดสอบกำลังรับแรงอัด , กำลังรับแรงดัด และกำลังรับแรงดึง
แบบผ่าซีก (Split Tensile Strength) ของตัวอย่างซีเมนต์ที่ถูกแทนที่ด้วยฝุ่นแก้วในปริมาณร้อยละ 5,
10 และ 15 ตามลำดับ โดยเปรียบเทียบกับตัวอย่างซีเมนต์ปกติซึ่งมีอัตราส่วนน้ำต่อซีเมนต์เท่ากับ
0.45 ผลการทดสอบกำลังอัดของคอนกรีตพบว่าตัวอย่างคอนกรีต ที่ถูกแทนที่ด้วยฝุ่นแก้วในปริมาณ
ร้อยละ 5 และ 10 มีค่ากำลังรับแรงอัดเพิ่มขึ้นมากกว่าตัวอย่างคอนกรีตปกติ ส่วนตัวอย่างคอนกรีตที่
ถูกแทนที่ด้วยฝุ่นแก้วในปริมาณร้อยละ 15 มีค่ากำลังอัดลดลง สำหรับผลการทดสอบกำลังรับแรงดัด
ของคอนกรีตพบว่าตัวอย่างคอนกรีตที่ถูกแทนที่ด้ วยฝุ่นแก้วในปริมาณร้อยละ 10 มีกำลังรับแรงดัด
เพิ่มขึ้นจากคอนกรีตปกติอย่างมากส่วนผลการทดสอบกำลังรับแรงดึงแบบผ่าซีกแสดงว่าการแทนที่
ซีเมนต์ด้วยฝุ่นแก้วไม่ส่งผลต่อกำลังมากนักซึ่งจากผลการทดสอบโดยรวมสรุปได้ว่าการแทนที่ซีเมนต์
ด้วยฝุ่นแก้วที่ปริมาณร้อยละ 10 คือสัดส่วนที่เหมาะสมที่สุด
Hongjian Du, Hongchen Jacey Gao and Wei (2014) ได้ทำการวิจัยปฏิกิริยา
ปอซโซลานของฝุ่นแก้วและอิทธิพลที่มีต่อคอนกรีต โดยนำเศษแก้วเหลือใช้มาบดจนละเอียดและ
นำมาใช้แทนที่ปอร์ตแลนด์ซีเมนต์และประเมินผลการเกิดปฏิกิริยาปอซโซลานของตัวอย่างที่มีการ
แทนที่ซีเมนต์ด้วยฝุ่นแก้วต่างๆกัน คือร้อยละ 0, 15, 30, 45 และ 60 โดยน้ำหนักโดยทำการทดสอบ
กำลังอัดกับตัวอย่างทรงกระบอกเส้นผ่าศูนย์กลาง 10 เซนติเมตร สูง 20 เซนติเมตร และได้ทำการ
ตรวจสอบปริมาณแคลเซียมไฮดรอกไซด์ที่อายุการบ่มต่างกันสำหรับซีเมนต์เพสต์ที่ถูกแทนที่ด้วยฝุ่น
แก้ว
2.4 ซิลิกาฟูม (Silica Fume)
ซิ ล ิ ก าฟู ม (Silica Fume) หรื อ ไมโครซิ ล ิ ก า (Microsilica) หรื อ ซิ ล ิ ก าฟู ม ควบแน่ น
(Condonsed Silica Fume) เป็นวัสดุผสมเพิ่มชนิดหนึ่งซึ่งเป็นผลพลอยได้ของโรงงานผลิต Silicon
Metal และ Ferrosilicon Alloy เป็นขบวนการ Reduction จาก Quartz ที่บริสุทธิ์ไปเป็น Silicon
โดยวิธี Electric Arc ที่อุณหภูมิสูงถึง 2000 องศาเซลเซียส ทำให้เกิดไอ (Fume) ของ SiO ซึ่งต่อมา
จะออกซิไดซ์ (Oxidize) และกลั่นตัว (Condense) ที่อุณหภูมิต่าง ๆ ได้เป็นอนุภาคขนาดเล็กมาก ๆ
ของซิลิกาที่ไม่เป็นผลึก (Glassy Phase) และถูกดักจับเพื่อบรรจุใส่ถุงไว้ โดยทั่วไปซิลิกาฟูมจะมีขนาด
อนุภาคเฉลี่ยประมาณ 0.1 มิลลิเมตร
เนื่องจากอนุภาคของซิลิกาฟูมที่เล็กมาก ๆ จึงมีพื้นที่ผิวสูงมากและอยู่ในรูปที่ไม่เป็นผลึก ทำ
ให้ซิลิกาฟูมเป็นสารที่เกิดปฏิกิริยาปอซโซลานได้เร็วมากปัญหาของซิลิกาฟูมที่พบบ่อยเมื่อใช้ใน
คอนกรีต คือต้องเพิ่มปริมาณน้ำในส่วนผสมเพื่อให้ได้ความข้นเหลวเท่าเดิม [ปริญญา จินดาประเสริฐ,
2556]
2.4.1 องค์ประกอบทางเคมี
องค์ประกอบหลักทางเคมีของซิลิกาฟูมคือ SiO2 ซึ่งควรจะอยู่ในรูปที่ไม่เป็นผลึกเป็น
ส่วนใหญ่คือพร้อมจะทำปฏิกิริยาปอซโซลานซิลิกาฟูมที่มีจำหน่ายในท้องตลาดมักจะมี SiO2 ที่สูงมาก
คือมักจะมากกว่าร้อยละ 90 ขึ้นไป ส่วนที่เหลือจะเป็นองค์ประกอบของ Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO,
Na2O, K2O และออกไซด์อื่น ๆ ร้อยละ1 หรือ 2 ซึ่งออกไซด์เหล่านี้ถือว่าน้อยมากเมื่อเปรียบเทียบ
 14

กับของ SiO2 ซึ่งสูงกว่าร้อยละ 90 ขึ้นไปหากนำค่าออกไซด์ของซิลิกาฟูมมาเปรียบเทียบกับของ

ปูนซีเมนต์และเถ้าถ่านหิน จะพบว่ามีองค์ประกอบที่แตกต่างกันค่อนข้างมากดังตาราง 2.4
ตารางที่ 2.4 องค์ประกอบทางเคมีของซิลิกาฟูม

ออกไซด์ ปริมาณ (%)

SiO2 92
Al2O3 0.7
Fe2O3 1.2
CaO 0.2
MgO 0.2
SO3 -
LOI. -

ที่มา : ปริญญา จินดาประเสริฐ, 2556

2.4.2 องค์ประกอบทางกายภาพของซิลิกาฟูม
ซิลิกาฟูมมีลักษณะเป็นฝุ่นผงที่ละเอียดมาก โดยทั่วไปมักจะมีสีเทาเข็มจนถึงดำมีค่า
ความถ่วงจำเพาะประมาณ 2.2 ความละเอียดทดสอบโดยวิธีของเบลนมีค่าประมาณ 150,000 cm2/g
ขนาดอนุภาคเฉลี่ยเมื่อขยายด้วยกล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบส่องกราด (SEM) พบว่า มีขนาด
อนุภาคเฉลี่ยประมาณ 0.1 mm เนื่องจากซิลิกาฟูมมีขนาดเล็กมาก จึงมักมีการเอาผงของซิลิกาฟูมมา
อัดรวมกันให้มีขนาดใหญ่ขึ้น เรียกว่า คอนเด้นซิลิกาฟูม องค์ประกอบทางกายภาพของซิลิกาฟูมแสดง
ในตารางที่ 2.5
ตารางที่ 2.5 องค์ประกอบทางกายภาพของซิลิกาฟูม

คุณสมบัติ ซิลิกาฟูม
ความละเอียดของเบลน (cm2/g) 150,000
ความถ่วงจำเพาะ 2.2
สี เทาดำ, ขาวอมเทา

ที่มา : ชัย จาตุรพิทักษ์กุล, 2546

 15

2.4.3 การนำซิลิกาฟูมมาใช้ในงานคอนกรีต
การนำซิ ล ิ ก าฟู ม มาใช้ ใ นงานคอนกรี ต คื อ เพื ่ อ ลดค่ า การเยิ ้ ม น้ ำ เพราะหาก
เปรียบเทียบค่าความเยิ้มน้ำของคอนกรีตที่ผสมซิลิกาฟูมกับคอนกรีตทั่วไปแล้วจะพบว่าคอนกรีตที่
ผสมซิลิกาฟูม ให้ค่าความเยิ้มน้ำต่ำกว่าคอนกรีตธรรมดา ซึ่งเป็นผลมาจากการที่ซิลิกาฟูมไปอุด
โครงสร้างของโพรงของไฮเดรตซีเมนต์ไว้ และยังไม่มีผลต่ออุณหภูมิภายในคอนกรีต ส่งผลให้คอนกรีต
ที่ได้มีค่ากำลังอัดที่สูงมาก และยังมีค่าการซึมผ่านที่ต่ำมาก [ชัย จาตุรพิทักษ์กุล, 2552]
2.4.4 การใช้ซิลิกาฟูมในงานซีเมนต์เพสต์
Donatello et al. (2010) ได้ทำการศึกษาปฏิกิริยาของปอซโซลานวัสดุทดแทน
ซีเมนต์มีความสำคัญ เนื่องจากความต้องการผลิตภัณฑ์ซีเมนต์ที่มีความยั่งยืนมากขึ้น การศึกษา
ปฏิกิริยาปอซโซลานิกของเมทาคาโอลิน ซิลิกาฟูม เถ้าถ่านหิน เถ้าตะกอนจากตะกอนจากน้ำเสียและ
ทรายถูกนำมาเปรียบเทียบโดยใช้การทดสอบ Frattini การทดสอบปูนขาวอิ่มตัว และการทดสอบ
ดัชนีกิจกรรมความแข็งแรง มีความสัมพันธ์อย่างมีนัยสำคัญระหว่างการทดสอบดัชนีกิจกรรมความ
แข็งแรงและผลการทดสอบ Frattini แต่ผลลัพธ์จากการทดสอบเหล่านี้ไม่มีความสัมพันธ์กับผลการ
ทดสอบปูนขาวอิ่มตัว อัตราส่วนมวลของ Ca(OH)2 ต่อการทดสอบปอซโซลานเป็นพารามิเตอร์ที่
สำคั ญ ในการทดสอบ Frattini และการทดสอบดั ช นีก ิ จ กรรมความแข็ ง แรง อั ต ราส่ ว นจะอยู่ที่
ประมาณ 1:1 ในขณะที่ในการทดสอบปูนขาวอิ่มตัว จะมีอัตราส่วนอยู่ที่ 0.15:1 สิ่งนี้อธิบายได้ว่า
ทำไมความอิ่มตัวการทดสอบด้วยปูนขาวแสดงให้เห็นการกำจัด Ca(OH)2 ที่สูงขึ้น และเหตุใดผลลัพธ์
จากการทดสอบนี้จึงไม่สัมพันธ์กับวิธีการทดสอบอื่นๆ

2.5 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง
Demirboga et al. (2001) ได้ทำการสืบค้นเพื่อศึกษาด้านกำลังอัดของคอนกรีตที่มีส่วนผสม
มวลรวมคละของหินเพอร์ไลต์ (EPA) และหินพัมมิซ (PA) โดยได้ทำการหาผลกระทบของซิลิกาฟูม
(SF) และเถ้าลอยเกรด C (FA) เป็นวัสดุมวลรวมน้ำหนักเบาในงานคอนกรีต (LWAC) โดยได้ใช้ผงซิลิ
กาฟูม และผงเถ้าลอยในอัตราส่วนร้อยละ 10, 20 และร้อยละ 30 ของซีเมนต์โดยน้ำหนัก ซึ่งมีความ
หนาแน่นเท่ากับ 200 กก./ลบ.ม. จากผลการนำแทนที่ปูนปอร์ตแลนด์ซีเมนต์ร้อยละ 1.5 โดยน้ำหนัก
ซึ่งมีการลดอัตราส่วนน้ำต่อซีเมนต์ (W/C) ได้ผลการทดสอบมีความหนาแน่นมีค่าลดลงอยู่ระหว่าง
1154-735 กิโลกรัมต่อลูกบากศ์เมตร ซึ่งเป็นผลมาจากการใช้หินเพอร์ไลต์ที่เป็นส่วนผสมสำหรับสารซิ
ลิกาฟูมและเถ้าลอยที่ใช้ในส่วนผสมก็ทำให้หน่อยน้ำหนักลดลงเช่นกัน แต่ให้ผลด้านกำลังอัด มีค่า
เพิ่มขึ้นร้อยละ 52, 85 และร้อยละ 55 ของอายุการบ่ม 7 วัน และร้อยละ 80, 84 และร้อยละ 108
ของอายุการบ่ม 28 วัน ของการกำหนดใช้ส่วนผสมร้อยละ 20, 40 และร้อยละ 40 ของหินเพอร์ไลต์
(ใช้แทนที่ปูนซีเมนต์) โดยควบคุมถ้าใช้ผงเถ้าลอยลดลงในส่วนผสมของตัวอย่างอายุ 7-28 วัน และการ
ลดผงซิลิกาฟูมโดยการเพิ่มอัตราส่วนการใช้หินเพอร์ไลต์ในส่วนผสมนั้นพบว่าที่อายุการบ่ม 7 วัน ทำ
ให้ค่ากำลังอัดลดลง และพบว่าถ้ามีการลดการใช้ผงซิลิกาฟูมและเถ้าลอยจะทำให้ค่ากำลังอัดลดลง
อย่างมาก
ปริญญา จินดาประเสริฐ และ อินทรชัย หอวิจิตร (2528) พบว่า กำลังอัดคอนกรีตระยะต้น
ของ ปูนซีเมนต์ผสมเถ้าลอยมีค่าลดลงตามปริมาณเถ้าลอยที่ เพิ่มขึ้น เพราะปฏิกิริยาปอซโซลานยังไม่
 16

เกิด แต่เมื่อนานไปกำลังรับแรงอัดของปูนซีเมนต์ผสมเถ้าลอยมีค่าลดลงตามปริมาณเถ้ าลอยจะดีขึ้น

เพราะเกิด ปฏิกิริยาปอซโซลานแล้ ว และการใช้เถ้าลอยมาเป็นส่วนผสมที่พอเหมาะ จะต้องผสมไม่
เกินร้อยละ 40 โดยน้ำหนัก
ศราวุธ ปฏิญญาศักดิ์,2560 ได้รายงานการวิจัยการพัฒนาคอนกรีตบล็อกไม่รับน้ำหนักโดย มี
ส่วนผสมเพิ่มของเถ้ าลอย และทราย โดยศึกษาความเป็นไปได้ของการใช้เถ้าลอยในการแทนที่
ปูนซีเมนต์เพื่อลดต้นทุนวัสดุในการผลิตคอนกรีตบล็อกไม่รับน้ ำหนักรวมทั้งนำเสนออัตราส่วน การ
แทนที่ปูนซีเมนต์ ด้วยเถ้าลอยที่อัตราส่วนต่าง ๆ เพื่อหาอัตราส่วนที่ เหมาะสม โดยที่ กำลังอัดของ
คอนกรีตบล็อกคอนกรีตบล็อกไม่รับน้ ำหนัก ต้องมีค่ามากกว่า 25 กิโลกรัมต่อตารางเซนติเมตร
ตามมาตรฐาน มอก.58-2533 ซึ่ ง อั ต ราส่ ว นผสมเดิ มในการผลิ ต จำหน่ า ยก่ อ นทำการศึ ก ษาวิจัย
การศึกษาระหว่าง ปูนซีเมนต์:ทราย:หินฝุ่ นคือเท่ากั บ 1 : 2 : 6 ซึ่งใช้ทรายเข้ามาแทนที่หินฝุ่น
บางส่วนเพื่อลดต้นทุนและการยึดเกาะและเป็นอัตราส่วนทีเ่ หมาะสมในการผลิตและจำหน่าย
กฤต โง้วสุวรรณ, 2550 ได้รายงานการวิจัยการพัฒนาผลิตแผ่นพื้นสำเร็จรูปโดยใช้คอนกรีต
ผสมมือและเหล็กเสริมทั่วไป โดยงานวิจัยนี้ใช้เหล็กเสริมทั่วไปแทนการใช้เหล็กลวดอัดแรง สามารถรับ
น้ ำ หนั ก (Load test) 300 kg/m2 ค้ า งน้ ำ หนั ก ไว้ 24 ชั่ ว โมงวั ด ค่ า การแอ่ น ตั ว ที่ เ กิ ด ขึ้ น ได้ 1.2
เซนติเมตร น้อยกว่า ค่าการแอ่นตัวที่ยอมใให้เกิดขึ้นได้ซึ่งต้องไม่เกิน (L²/20000d) = 1.6 เซนติเมตร
(มอก.576-2546)
Cengiz Duran Atis, Alacttin Kilic and Umur Korkut Sevim (2002) ได้ศึกษากำลัง รับ
แรงอัด และการหดตัวแห้งของมอร์ตาร์ซีเมนต์ผสมเถ้าลอยที่มีแคลเซียมออกไซด์สูง โยใช้อัตราส่วนน้ำ
ต่อวัสดุผง (W/B) เท่ากับ 0.40 จากผลการศึกษาพบว่าการผสมเถ้าลอยทำให้การหดตัวแห้งลดลง
ประมาณร้อยละ 40 เทื่อเทียบกับมอร์ต้าซีเมนต์ล้วน และกำลังรับแรงอัดของมอร์ ตาร์ซีเมนต์ผสม
เถ้าลอยร้อยละ 10 และ 20 ให้ค่าเปรียบเทียบเท่ามอร์ตาร์ซีเมนต์ล้วน
สุรชาติ ฤกษ์โหรา (2554) ได้ทำการศึกษาผลกระทบของเถ้าลอยลิกไนต์และเถ้าลอยบิทูมนิ ัส
ต่อ ความต้านทานการแทรกซึมคลอไรด์ ปริมาณคลอไรด์วิกฤตของคอนกรีต และระยะเวลาการเริ่ม
เกิดสนิมของ เหล็กเสริม พบว่าการใช้เถ้าลอยแทนที่วัสดุประสานทำให้คอนกรีตมีสามารถต้านทาน
การแทรกซึมคลอไรด์ แบบเร่งเพิ่มขึ้น ระยะเวลาการเริ่มเกิดสนิมนานขึ้น แต่ปริมาณคลอไรด์วิกฤต
ของคอนกรีตมีค่าลดลง เมื่อ พิจารณาระยะการบ่มที่เพิ่มขึ้นจาก 28 วันเป็น 91 วันส่งผลให้คอนกรีต
แน่นขึ้น ความสามารถต้านทานการ แทรกซึมคลอไรด์แบบเร่งจึงเพิ่มมากขึ้น และเมื่อเปรียบเทียบ
ชนิดของเถ้าลอยพบว่า เถ้าลอยบิทูมินัสมีความ ต้านทานคลอไรด์ดีกว่าเถ้าลอยลิกไนต์ยกเว้นเถ้าลอย
บิทูมินัส FA-2B
Simcic et al. (2015) ได้ทำการศึกษาผลกระทบของคอนกรีตผสมเถ้าลอยต่อความต้านทาน
การ แทรกซึมคลอไรด์ในสภาวะเปียกสลับแห้ง พบว่าคอนกรีตผสมเถ้าลอยมีผลทำให้ความต้านทาน
การแทรกซึม คลอไรด์ได้ดีขึ้นเมื่อเทียบกับคอนกรีตที่ไม่ผสมเถ้าลอยเนื่องจากเถ้าลอยไปอุดรูพรุน
ช่องว่างภายในคอนกรีต ส่งผลให้คอนกรีตมีความทึบ น้ำมากขึ้น อีกทั้งปริมาณคลอไรด์ทั้งหมดของ
คอนกรีตผสมเถ้าลอยลดลงเมื่อ เทียบกับคอนกรีตที่ไม่มีส่วนผสมของเถ้าลอย ส่งผลดีต่ออายุการใช้
งานของโครงสร้างเหล็กเสริมในคอนกรีต
 บทที่ 3
วิธีดำเนินการวิจัย

3.1 วัสดุที่ใช้ในงานวิจัย
3.1.1 ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ประเภทที่ 1
3.1.2 มวลรวมละเอียดร่อนผ่านตะแกรงมาตรฐานค้างเบอร์ 40 และ 50 ล้างน้ำสะอาดและ
ตากให้แห้งก่อนนำไปใช้ในการทดสอบ
3.1.3 น้ำประปาสะอาดทั่วไป
3.1.4 เถ้าลอยแหล่ง A (แม่เมาะ)
3.1.5 เถ้าลอยแหล่ง B (BLCP)
3.1.6 ผงแก้ว (Glass Powder) ร่อนผ่านตะแกรงเบอร์ 100
3.1.7 ซิลิกาฟูม (Silica Fume)

ก) เถ้าลอยแหล่ง A (แม่เมาะ) ข) เถ้าลอยแหล่ง B (BLCP)

ค) ผงแก้ว ง) ซิลิกาฟูม

รูปที่ 3.1 วัสดุตั้งต้นที่ใช้ในงานวิจัย

 18

3.2 อุปกรณ์ที่ใช้ในงานวิจยั
3.2.1 เครื่องชั่งไฟฟ้าชั่งได้ละเอียดและแม่นยำในการชั่งน้ำหนักความละเอียด 0.1 กรัม
3.2.2 กระบอกตวง
3.2.3 เตาอบไฟฟ้า
3.2.4 แบบหล่อมอร์ตาร์ทำด้วยทองเหลือง ผิวภายในแบบหล่อเรียบและเป็นระนาบตรง ใช้
ขนาดกว้าง 5 เซนติเมตร ยาว 5 เซนติเมตร และสูง 5 เซนติเมตร
3.2.5 แบบหล่อขนาด กว้าง 2.5 เซนติเมตร สูง 2.5 เซนติเมตร และยาว 28.5 เซนติเมตร
3.2.6 เครื่องผสมมอร์ตาร์มาตรฐาน (Mixer) ประกอบไปด้วย ตัวเครื่อง ใบกวน และหม้อ
ผสม โดยใบกวนและตัวเครื่องสามารถปรับระดับการหมุนของใบพายได้อย่างน้อย 2 ระดับ คือ 140
± 5 รอบต่อนาที และ 285 ± 5 รอบต่อนาที
3.2.7 ชุดทดสอบการไหลของมอร์ตาร์
3.2.8 ชุดทดสอบระยะเวลาการก่อตัว (Vicat Apparatus, ASTM C 191)
3.2.9 เวอร์เนียร์คาลิปเปอร์ (Vernier Caliper)
3.2.10 เครื่องทดสอบแรงอัดคอนกรีต (Compression Machine)

3.3 การเตรียมวัสดุ
3.3.1 วิธีการเตรียมเถ้าลอย
สำรับเถ้าลอยที่ใช้ในการศึกษามี 2 แหล่ง คือเถ้าลอยจากโรงงานไฟฟ้าแม่เมาะ
จังหวัดลำปาง แหล่ง A และ เถ้าลอยจากโรงงานไฟฟ้า BLCP จังหวัดระยอง แหล่ง B โดยเถ้าลอยที่
นำมาใช้ในการศึกษาต้องอยู่ในสภาพแห้ง ดังรูปที่ 3.2

ก) เถ้าลอยแหล่ง A (แม่เมาะ) ข) เถ้าลอยแหล่ง B (BLCP)

รูปที่ 3.2 เถ้าลอย

 19

3.3.2 วิธีการเตรียมผงแก้ว
สำหรับผงแก้วที่ใช้ในการศึกษาได้มาจากเศษแก้วสีชา โดยการน้ำมาบดห้ละเอียด
แล้วนำไปร่อนผ่านตะแกรง เบอร์ 100 เพื่อให้พร้อมใช้งาน

ก) เศษแก้วสีชา ข) ผงแก้ว

รูปที่ 3.3 ผงแก้ว

3.3.3 วิธีการเตรียมซิลิกาฟูม
สำหรับซิลิกาฟูมจะใช้ Elkem Microsilica 940u

ก) ซิลิกาฟูม ข) ลักษณะผงซิลกิ าฟูม

รูปที่ 3.4 ซิลิกาฟูม

 20

3.4 การทดสอบคุณสมบัตทิ างกายภาพและทางกลของวัสดุ

3.4.1 การทดสอบวิเคราะห์ค่าความถ่วงจำเพาะและการดูดซึมน้ำของมวลรวมละเอียด
จุดประสงค์การทดสอบ เพื่อหาค่าความถ่วงจำเพาะในสภาพต่าง ๆ ของมวลรวม
ละเอียดโดยเฉพาะในสภาพอิ่มตัวผิวแห้ง (Saturated Surface Dry) และเปอร์เซ็นต์การดูดซึมน้ำ
(Water Absorption) ของมวลรวมละเอียด ทดสอบตามมาตรฐาน ASTM C136-96a (อ้างอิง)
3.4.2 การทดสอบวิเคราะห์ค่าความถ่วงจำเพาะของปูนซีเมนต์
จุดประสงค์การทดสอบ เพื่อหาค่าความถ่วงจำเพาะของปูนซีเมนต์ เพื่อนำผลที่ได้ไป
ออกแบบส่วนผสม ในการวิจัยนี้ใช้ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ประเภทที่ 1 สามารถทดสอบได้ตาม
มาตรฐาน ASTM C188-95
3.4.3 การทดสอบวิเคราะห์ค่าความถ่วงจำเพาะของวัสดุปอซโซลาน
จุดประสงค์การทดสอบ เพื่อหาค่าความถ่วงจำเพาะของวัสดุปอซโซลาน เพื่อนำผลที่
ได้ไปออกแบบส่วนผสมในการวิจัย
3.4.4 การทดสอบการสูญเสียหน่วยน้ำหนักของตัวอย่างซีเมนต์เพสต์และมอร์ตาร์
จุดประสงค์การทดสอบ เพื่อหาค่าหน่วยน้ำหนักของก้อนตัวอย่างที่ผสมวัสดุปอซโซ
ลาน ตามมาตรฐาน ASTM C138-92

การสูญเสียน้ำหนัก (%)=[(Wi-Wx)/Wi]x100 (3.1)

โดย Wi คือ ค่าน้ำหนักเริ่มต้น

Wx คือ ค่าน้ำหนักที่อายุต่างๆที่แช่ในน้ำ

3.4.5 การทดสอบหาค่าการดูดซึมน้ำ
จุดประสงค์การทดสอบ เพื่อหาการดูดซึมน้ำของก้อนตัวอย่างในอายุการบ่มต่างๆ ที่
ใช้วัสดุปอซโซลานเป็นส่วนผสมตามมาตรฐาน ASTM C642-97
3.4.6 การทดสอบหาค่ากำลังอัด
จุดประสงค์การทดสอบ เพื่อหากำลังต้านทานแรงอัดของก้อนตัวอย่าง ซึ่งทำได้โดย
การกดหรื อ อั ด แท่ ง ทดสอบรู ป ลู ก บาศก์ ข นาดกว้ า ง 5 เซนติ เ มตร ยาว 5 เซนติ เ มตร และสู ง 5
เซนติเมตรที่บ่มจนได้อายุตามระยะเวลาที่กำหนดจนกระทั่งวิบัติ แล้วทำการคำนวณหาค่าความ
ต้านทานแรงอัดประลัย
3.4.7 การทดสอบการเปลี่ยนแปลงขนาด
จุดประสงค์การทดสอบ เพื่อหาการเปลี่ยนแปลงขนาดของก้อนตัวอย่างที่ผสมวัสดุ
ปอซโซลาน อ้ า งอิ ง มาตรฐาน ASTM C157/C157M-06 Standard Test Method for Length
Change of Hardened Hydraulic Cement Mortar แ ล ะ ASTM C490- 97 Standard Practice
for Use of Apparatus for the Determination of Length Change of Hardened Cement
Paste, Mortar and Concrete.
 21

การขยายตัว (%)=[(Lt-Li)/285]x100 (3.2)

โดย Li คือ ค่าเฉลี่ยความยาวเริ่มต้นของตัวอย่าง

Lt คือ ค่าเฉลี่ยความยาวของตัวอย่างที่อายุต่างๆ

3.5 การเตรียมตัวอย่างของซีเมนต์เพสต์
ปูนซีเมนต์แทนที่ด้วย เถ้าลอยแหล่งA (แม่เมาะ), เถ้าลอยแหล่งB (BLCP), ผงแก้ว และ ซิลิกา
ฟู ม ร้ อ ยละ 5, 10, 15, 20 และ 30 % โดยหาค่ า น้ ำ จาก ปริ ม าณน้ ำ ที ่ เ หมาะสม (Normal
Consistency) โดยทำการทดสอบตามมาตรฐาน ASTM C 187 ด้ ว ยวิ ธ ี เ ข็ ม ไวแคท (Vicat
Apparatus) (รูปที่ 3.5) จากนั้นหล่อตัวอย่างการทดสอบขนาด 5x5x5 เซนติเมตร (รูปที่ 3.6) และบ่ม
ตัวอย่างเป็นเวลา 1, 7, 14, 28, 60 และ 90 วัน และทดสอบกำลังรับแรงอัด, ค่าการดูดซึมน้ำ และค่า
หน่วยน้ำหนัก และในส่วนของการทดสอบการเปลี่ยนแปลงขนาด จะทำการหล่อตัวอย่างขนาด
2.5x2.5x28.5 เซนติเมตร (รูปที่ 3.7) และทำการวัดขนาดทุกอายุการบ่ม 1, 3, 7, 14, 21, 28, 60
และ 90 วัน ด้วยเครื่องวัดความยาว (Length Comparator) ตามมาตรฐาน ASTM C 490 (รูปที่
3.8)

3.6 การเตรียมตัวอย่างของซีเมนต์มอร์ตาร์
ปูนซีเมนต์แทนที่ด้วย เถ้าลอยแหล่งA (แม่เมาะ), เถ้าลอยแหล่งB (BLCP), ผงแก้ว และ ซิลิกา
ฟูม ร้อยละ 5, 10, 15, 20 และ 30 % และ C:S เท่า 1:2.75 โดยหาค่าน้ำจาก การทดสอบหาค่าการ
ไหล (รูปที่ 3.9) จนได้ค่าการไหลร้อยละ 110±5 ตามมาตรฐาน ASTM C 1437 จากนั้นหล่อตัวอย่าง
การทดสอบขนาด 5x5x5 เซนติเมตร (รูปที่ 3.6) และบ่มตัวอย่างเป็นเวลา 1, 7, 14, 28, 60 และ 90
วัน และทดสอบกำลังรับแรงอัด, ค่าการดูดซึมน้ำ และค่าหน่วยน้ำหนัก

รูปที่ 3.5 เครือ่ งมือไวแคต

 22

รูปที่ 3.6 แบบหล่อขนาด 5x5x5 เซนติเมตร

รูปที่ 3.7 แบบหล่อขนาด 2.5x2.5x28.5 เซนติเมตร

รูปที่ 3.8 เครือ่ งวัดความยาว

 23

รูปที่ 3.9 เครือ่ งทดสอบ Flow Table

3.7 สัดส่วนผสมของตัวอย่างซีเมนต์เพสต์ และซีเมนต์มอร์ตาร์

3.7.1 สัดส่วนผสมของซีเมนต์เพสต์
กรณีสัดส่วนของซีเมนต์เพสต์ที่ใช้ในการทดสอบหาปริมาณน้ำที่เหมาะสมและการก่อ
ตัวมีรายละเอียดแสดงดัง ตารางที่ 3.1

ตารางที่ 3.1 สัดส่วนของซีเมนต์เพสต์

สัดส่วนผสมของซีเมนต์เพสต์ (กรัม)
ลำดับที่ สัญลักษณ์ ปูนซีเมนต์ วัสดุปอซโซลาน
ประเภทที่ 1 FA FB GP SF
1 PC 1.00 - - - -
2 PC-5FA 0.95 0.05 - - -
3 PC-10FA 0.90 0.10 - - -
4 PC-15FA 0.85 0.15 - - -
5 PC-20FA 0.80 0.20 - - -
6 PC-30FA 0.70 0.30 - - -
7 PC-5FB 0.95 - 0.05 - -
8 PC-10FB 0.90 - 0.10 - -
9 PC-15FB 0.85 - 0.15 - -
10 PC-20FB 0.80 - 0.20 - -
11 PC-30FB 0.70 - 0.30 - -
12 PC-5GP 0.95 - - 0.05 -
13 PC-10GP 0.90 - - 0.10 -
 24

ตารางที่ 3.1 สัดส่วนของซีเมนต์เพสต์ (ต่อ)

สัดส่วนผสมของซีเมนต์เพสต์ (กรัม)
ลำดับที่ สัญลักษณ์ ปูนซีเมนต์ วัสดุปอซโซลาน
ประเภทที่ 1 FA FB GP SF
14 PC-15GP 0.85 - - 0.15 -
15 PC-20GP 0.80 - - 0.20 -
16 PC-30GP 0.70 - - 0.30 -
17 PC-5SF 0.95 - - - 0.05
18 PC-10SF 0.90 - - - 0.10
19 PC-15SF 0.85 - - - 0.15
20 PC-20SF 0.80 - - - 0.20
21 PC-30SF 0.70 - - - 0.30

3.7.2 สัดส่วนของซีเมนต์มอร์ตาร์
กรณีสัดส่วนของซีเมนต์มอร์ตาร์ที่ใช้ในการทดสอบมีรายละเอียดแสดงดัง ตารางที่
3.2

ตารางที่ 3.2 สัดส่วนของซีเมนต์มอร์ตาร์

สัดส่วนผสมของซีเมนต์เพสต์ (กรัม)
ลำดับที่ สัญลักษณ์ ปูนซีเมนต์ วัสดุปอซโซลาน
ประเภทที่ FA FB GP SF ทราย
1
1 PC 1.00 - - - - 2.75
2 PC-5FA 0.95 0.05 - - - 2.75
3 PC-10FA 0.90 0.10 - - - 2.75
4 PC-15FA 0.85 0.15 - - - 2.75
5 PC-20FA 0.80 0.20 - - - 2.75
6 PC-30FA 0.70 0.30 - - - 2.75
7 PC-5FB 0.95 - 0.05 - - 2.75
 25

ตารางที่ 3.2 สัดส่วนของซีเมนต์มอร์ตาร์ (ต่อ)

สัดส่วนผสมของซีเมนต์เพสต์ (กรัม)
ลำดับที่ สัญลักษณ์ ปูนซีเมนต์ วัสดุปอซโซลาน
ประเภทที่ FA FB GP SF ทราย
1
8 PC-10FB 0.90 - 0.10 - - 2.75
9 PC-15FB 0.85 - 0.15 - - 2.75
10 PC-20FB 0.80 - 0.20 - - 2.75
11 PC-30FB 0.70 - 0.30 - - 2.75
12 PC-5GP 0.95 - - 0.05 - 2.75
13 PC-10GP 0.90 - - 0.10 - 2.75
14 PC-15GP 0.85 - - 0.15 - 2.75
15 PC-20GP 0.80 - - 0.20 - 2.75
16 PC-30GP 0.70 - - 0.30 - 2.75
17 PC-5SF 0.95 - - - 0.05 2.75
18 PC-10SF 0.90 - - - 0.10 2.75
19 PC-15SF 0.85 - - - 0.15 2.75
20 PC-20SF 0.80 - - - 0.20 2.75
21 PC-30SF 0.70 - - - 0.30 2.75

กำหนดให้สัญลักษณ์ที่ใช้ในการแทนความหมายต่างๆ ในการทำวิจัย ดังนี้

PC หมายถึง ตัวอย่างที่มีปูนซีเมนต์มาตรฐานปอร์ตแลนด์ประเภทที่ 1 ล้วน
FA หมายถึง เถ้าลอยแหล่ง A (แม่เมาะ)
FB หมายถึง เถ้าลอยแหล่ง B (BLCP)
GP หมายถึง ผงแก้ว
SF หมายถึง ซิลิกาฟูม
5FA คือ เถ้าลอยแหล่ง A แทนที่ในปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ประเภทที่ 1 ร้อยละ 5 โดย
น้ำหนัก
5FB คือ เถ้าลอยแหล่ง B แทนที่ในปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ประเภทที่ 1 ร้อยละ 5 โดย
น้ำหนัก
5GP คือ ผงแก้ว แทนที่ในปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ประเภทที่ 1 ร้อยละ 5 โดยน้ำหนัก
5SF คือ ซิลิกาฟูม แทนที่ในปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ประเภทที่ 1 ร้อยละ 5 โดยน้ำหนัก
 26

3.8 วิธีการทดสอบ
3.8.1 การทดสอบกำลังอัดประลัย ตามมาตรฐาน ASTM C 109
1) เตรียมวัสดุให้ได้ปริมาณตามที่ได้ออกแบบไว้ โดยการชั่งส่วนผสมทั้งหมดให้ได้
สัดส่วนตามส่วนผสมที่ออกแบบไว้
2) ประกอบหม้อผสมและใบกวนที่แห้ง เข้ากับเครื่องผสม
3) ใส่ปูนซีเมนต์และวัสดุปอซโซลานในงานวิจัยลงในหม้อผสม จากนั้นเดินเครื่อง
ผสมกวนส่วนผสมระหว่างปูนซีเมนต์และวัสดุปอซโซลานให้เข้ากัน โดยใช้อัตราช้า 140±5 รอบต่อ
วินาที เป็นเวลา 30 วินาที
4) ใส่น้ำตามสัดส่วนที่ออกแบบไว้ลงในหม้อผสมที่ทำการกวนส่วนผสมระหว่าง
ปูนซีเมนต์และวัสดุปอซโซลานแล้ว ทิ้งไว้เป็นเวลา 30 วินาที
5) จากนั้นเดินเครื่องผสมเพื่อกวนน้ำกับปูนซีเมนต์และวัสดุปอซโซลานให้เข้ากัน
โดยอัตราช้า 140±5 รอบต่อวินาที เป็นเวลา 30 วินาที
6) ใส่ทรายลงในหม้อผสมอย่างช้า ๆ ภายในเวลา 30 วินาที ซึ่งขณะนี้ใบกวน ยังคง
กวนอย่างต่อเนื่องด้วยอัตราช้า 140±5 รอบต่อวินาที
7) ผสมต่อด้วยอัตราปานกลาง 285±10 รอบต่อวินาที เป็นเวลา 30 วินาที
8) เมื่อผสมด้วยอัตราปานกลาง 285±10 รอบต่อวินาที เป็นเวลา 30 วินาที ให้หยุด
การผสมและปล่อยให้มอร์ตาร์ทิ้งไว้เป็นเวลา 90 วินาที และในระหว่างเวลา 15 วินาทีแรกให้ทำการ
ปาดมอร์ตาร์ที่ติดข้างหม้อผสมลงในหม้อ
9) เมื่อครบ 90 วินาที แล้วทำการเดินเครื่องผสมต่อด้วยอัตราปานกลาง 285±10
รอบต่อวินาที เป็นเวลา 1 นาที เป็นอันเสร็จสิ้นการผสมมอร์ตาร์
3.8.2 การทดสอบหาค่าการไหล
1) วางแบบทดสอบการไหลลงตรงกลางจานของโต๊ะการไหล
2) ตักมอร์ตาร์ใส่ในแบบทดสอบการไหลให้มีความสูงประมาณ 25 มิลลิเมตร และ
กระทุ้งด้วยไม้กระทุ้ง 20 ครัง้ ให้ทั่วตลอดหน้าตัดเพื่อให้มอร์ตาร์มีความสม่ำเสมอในแบบ
3) ตักมอร์ตาร์ใส่ในแบบชั้นที่ 2 ซึ่งมีความสูงประมาณ 25 มิลลิเมตร และกระทุ้ง
มอร์ตาร์อีก 20 ครั้ง สำหรับการใส่มอร์ตาร์ชั้นที่ 2 ให้มีความสูงกว่าแบบเล็กน้อยเพื่อทำการปาดหน้า
4) ใช้เกรียงเหล็กปาดผิวหน้า โดยการลากเกรียงเหล็กที่เกือบตั้งฉากกับผิวหน้าของ
แบบ และปาดมอร์ตาร์ส่วนเกินออกโดยใช้วิธีการเลื่อนไป-มาคล้าย ๆ กับการเลื่อยไม้
5) หากมีน้ำไหลออกมาใต้ฐานของแบบให้เช็คน้ำออก และนำส่วนของมอร์ตาร์ที่
ตกข้างแบบออกให้หมด
6) ยกแบบขึ้นในแนวตั้งอย่างช้า ๆ ซึ่งเวลาที่ใช้ตั้งแต่ใส่มอร์ตาร์ลงแบบจนถึงเวลาที่
ยกแบบออกจากผิวหน้าโต๊ะการไหลประมาณ 1 นาที
7) ภายหลังจากการยกแบบออกจากมอร์ตาร์ ให้ทำการหมุนที่หมุนของโต๊ะการไหล
ซึ่งจะยกจานของโต๊ะการไหลขึ้นสูง 13 มิลลิเมตร และปล่อยให้ตกลงอย่างอิสระจำนวน 25 รอบ
 27

ภายในเวลา 15 วินาที ในขณะที่ทำการหมุนที่หมุนของโต๊ะการไหล ให้ยึดโต๊ะการไหลให้แน่น อย่าให้

มีการเคลื่อนตัว เพราะจะทำให้ค่าการไหลที่ทดสอบผิดผลาด
8) มอร์ตาร์ที่อยู่บนจานของโต๊ะการไหลจะการไหลจะแผ่ออกไป โดยเกือบเป็น
วงกลม ให้ใช้เวอร์เนียร์คาลิปเปอร์วัดเส้นผ่านศูนย์กลางของมอร์ตาร์จำนวน 4 ครั้ง ตรงตำแหน่งซึ่งมี
มุมห่างกัน 45 องศา (หรือวัดตามแนวเส้นทีข่ ีด ไว้บนจานของโต๊ะการไหล) บวกค่าที่อ่านจากเวอร์
เนียร์คาลิปเปอร์จำนวน 4 ครั้งเข้าด้วยกัน ค่าที่อ่านค่าได้คือค่าร้อยละของเส้นผ่านศูนย์กลางของมอร์
ตาร์ที่เพิ่มขึ้นจากเดิม (เส้นผ่านศูนย์กลางของแบบทดสอบการไหลเท่ากับ 10 เซนติเมตร)
3.8.3 การหล่อมอร์ตาร์ลงแบบและการบ่ม
1) ภายหลังจากการทดสอบค่าการไหล ให้นำมอร์ตาร์ที่อยู่บนจานทดสอบค่าการ
ไหลใส่คืนหม้อผสม ปากมอร์ตาร์ที่ติดข้างหม้อลงไปรวมกันที่กลางหม้อผสม และผสมมอร์ตาร์อีกครั้ง
เป็นเวลา 15 นาที ด้วยอัตราการผสมปานกลาง ภายหลังจากการผสมเสร็จให้เขย่าใบกวนเพื่อให้มอร์
ตาร์ที่ติดอยู่ตามใบกวนตกลงไปรวมกันที่หม้อผสม
2) ทำการหล่อมอร์ตาร์ทั้งหมดลงในแบบหล่อโดยใช้เวลาทั้งหมดในการหล่อลงแบบ
ไม่เกิน 2 นาที 30 วินาที ภายหลังจากการผสมมอร์ตาร์เสร็จสิ้น เพื่อลดปัญหาการระเหยของน้ำออก
จากส่วนผสม
3) ใช้เกรียงเหล็กตักมอร์ตาร์ใส่แบบหล่อชั้นแรกโดยมีความหนาประมาณ 25
มิลลิเมตร ซึ่งเป็นความหนาครึ่งหนึ่งของตัวอย่างมอร์ตาร์
4) กระทุ้งมอร์ตาร์ด้วยไม้กระทุ้งจำนวน 32 ครั้งต่อ 1 ตัวอย่างในเวลา 10 นาที โดย
แบ่งการกระทุ้งเป็น 4 รอบ ๆ ละ 8 ครั้ง แต่ละรอบการกระทุ้งจะตั้งฉากซึ่งกันและกัน
5) เมื่อกระทุ้งชั้นที่ 1 เสร็จสิ้นทุกตัวอย่างแล้ว จึงใส่มอร์ตาร์ชั้นที่ 2 ซึ่งมีความหนา
ประมาณ 25 มิ ล ลิ เ มตร จากนั ้ น ทำการกระทุ ้ ง มอร์ ต าร์ แ ต่ ล ะตั ว อย่ า งจำนวน 4 รอบ 32 ครั้ ง
เช่นเดียวกับชั้นที่ 1 การกระทุ้งชั้นที่ 2 อาจมีมอร์ตาร์ล้นออกข้างแบบ ดังนั้นเมื่อเสร็จสิ้นการกระทุ้ง
ของแต่ละรอบ ให้ใช้นิ้วมือ (ซึ่งสวมถุงมือยาง) ดันมอร์ตาร์ที่ล้นเข้าไปอยู่ในแบบ
6) ภายหลังกระทุ้งครบ 2 ชั้น ใช้เกรียงปาดผิวหน้ามอร์ตาร์ให้เรียบและเสมอกับ
ขอบแบบหล่อ
7) เมื่อมอร์ตาร์มีอายุครบ 24 ชั่วโมง (นับเวลาเริ่มต้นจากส่วนผสมผสมกับน้ำ) จึง
ถอดแบบออกเพื่อนำมอร์ตาร์ไปบ่มในน้ำสะอาด
3.8.4 การทดสอบกำลังอัด
1) หลังจากตัวอย่างมอร์ตาร์มีอายุบ่มครบตามที่อายุบ่มที่ต้องการแล้ว นำตัวอย่าง
มอร์ตาร์ขึ้นมาจากน้ำที่บ่มไว้ ให้ทำการเช็ดตัวอย่างที่เปียกน้ำให้แห้ง (ชื้น) ก่อนนำตัวอย่างเข้าเครื่อง
ทดสอบ เพื่อขจัดน้ำและเม็ดทรายหรือสิ่งที่เกาะติดผิวหน้ามอร์ตาร์ออก เลือกด้านที่เรีย บที่สุด 2 ด้าน
ที่อยู่ตรงข้ามกันเพื่อรับแรงจากเครื่องทดสอบ
2) วางตัวอย่างมอร์ตาร์บนเครื่องทดสอบ นำแผ่นแบริ่งวางบนตัวอย่างมอร์ตาร์ให้
อยู่ตรงศูนย์กลางเครื่องทดสอบ และให้น้ำหนักกดแก่ตัวอย่างมอร์ตาร์ด้วยอัตราคงที่ประมาณ 90-180
 28

กิโลกรัมต่อวินาที จนตัวอย่างวิบัติ บันทึกค่าน้ำหนักประลัยของตัวอย่างโดยลักษณะตัวอย่างการวิบัติ

ของตัวอย่างมอร์ตาร์แสดงในรูปที่ 3.20
3.8.5 การทดสอบความหนาแน่นและการดูดซึมน้ำ
1) หลังจากตัวอย่างมอร์ตาร์มีอายุบ่มครบตามที่อายุบ่มที่ต้องการแล้ว นำตัวอย่าง
มอร์ตาร์ขึ้นมาจากน้ำที่บ่มไว้ ให้ทำการเช็ดตัว อย่างที่เปียกน้ำให้แห้ง (ชื้น) ทำการชั่งน้ำหนักและวัด
ขนาดตัวอย่างมอร์ตาร์ ทั้ง 3 ด้าน (กว้าง ยาว และสูง) บันทึกค่าน้ำหนักและขนาดของตัวอย่าง
มอร์ตาร์
2) หลังจากทำการชั่งและวัดขนาดของตัวอย่างมอร์แล้ว ให้นำเข้าตู้เตาอบ เป็นเวลา
24 ชั่วโมง (นับจากนำเข้าตู้เตาอบ) ด้วยความร้อน 110±5 องศาเซลเซียส
3) เมื่อครบ 24 ชั่วโมงแล้วให้นำตัวอย่างมอร์ตาร์ออกจากตู้เตาอบ เพื่อไว้ให้เย็นการ
นำไปชั่งน้ำหนัก (เพื่อไม่ให้การความผิดพลาด) ชั่งน้ำหนักตัวอย่างมอร์ตาร์ แล้วจดบันทึกค่าเพื่อนำไป
คำนวณหาความหนาแน่นและการดูดซึมน้ำ เป็นอันเสร็จสิ้น
3.8.6 การทดสอบระยะเวลาการก่อตัว (Setting Time)
การทดลองนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อหาระยะเวลาการก่อตัวของคอนกรีต (Setting Time of
Concrete)ซึ่งมีประโยชน์เพราะทำให้ทราบว่า เมื่อระยะเวลาเท่าใดที่ยังสามารถผสม เท อัดแน่น แต่ง
ผิวคอนกรีต และระยะเวลาที่คอนกรีตสามารถเริ่มรับกำลังได้ ทำให้สามารถวางแผนการทำงาน
เกี่ยวกับโครงสร้างคอนกรีตได้ถูกต้อง กระบวนการเริ่มแข็งตัวของคอนกรีตสดมีระยะเวลาที่สำคัญอยู่
2 ช่วง คือ
1) ระยะเวลาการก่อตัวเริ่มต้น (Initial Setting Time) เป็นระยะเวลาที่บอกให้
ทราบว่าภายในช่วงเวลาดังกล่าวนั้นคอนกรีตยังสามารถที่จะผสม เท อัดแน่น และแต่งผิวได้ (Limit
of Handling)
2) ระยะเวลาการก่อตัวสุดท้าย (Final Setting Time) เป็นระยะเวลาที่คอนกรีต
เริ่มเข้าสู่สภาพการแข็งตัวและเริ่มพัฒนากำลังอัด (Beginning of Mechanical Strength) ค่าทั้งสอง
นีเ้ ป็นค่าทีถ่ กู ตัง้ ขึน้ โดยการทดสอบหาความต้านทานการกด (Penetration Resistance) ของมอร์ต้า
ที่ได้จากการร่อนคอนกรีตผ่านตะแกรงมาตรฐาน
ซึ่งระยะเวลาการก่อตัวเริ่มต้น (Initial setting time) และระยะเวลาการก่อตัวสุดท้าย (Final
Setting Time) คือ ระยะเวลาที่แรงต้านทานต่อพื้นที่เท่ากับ 500 psi (3.5 MPa) และ 4,000 psi
(27.6 MPa) ตามลำดับ ค่าอัตราส่วนน้ำต่อซีเมนต์ถือเป็นปัจจัยสำคัญที่ส่งผลต่อระยะเวลาการก่อตัว
เมื่ออัตราส่วนน้ำต่อซีเมนต์ของคอนกรีตเพิ่มขึ้น ระยะเวลาการก่อตัวก็จะเพิ่มขึ้นด้วยนอกจากนั้นชนิด
ของปูนซีเมนต์ อุณหภูมิ และน้ำยาผสมคอนกรีตก็เป็นปัจจัยสำคัญที่มีผลต่อระยะเวลาการก่อตัวด้วย
เช่นกัน
 29

3.8.7 การศึกษาการเปลี่ยนแปลงของแคลเซียมไฮดรอกไซด์จากปฏิกิริยาปอซโซลาน
การศึกษาการเปลี่ยนแปลงของแคลเซียมไฮดรอกไซด์จากปฏิกิริยาปอซโซลานใน
งานวิจัยนี้ เลือกใช้หลักการเปลี่ยนแปลงแคลเซียมไฮดรอกไซด์ โดยแบ่งการศึกษาออกแบบ 2 วิธี
ได้แก่
1. การทดสอบการเปลี่ยนแปลงของแคลเซียมไฮดรอกไซด์ ด้วยเทคนิค Fourier Transform
Infrared Spectroscopy (FTIR)

ตัวอย่างซีเมนต์เพสต์หลังจากทดสอบกำลังอัดที่อายุ 28 วัน ที่มีปูนซีเมนต์ต่อวัสดุปอซโซลาน

เท่ากับ 90:10, 80:20 และ 70:30 โดยน้ำหนัก นำไปบดให้มีขนาดเล็กกว่า 75 ไมครอน หลังจากนั้น
นำไปวิ เ คราะห์ ด ้ ว ยเทคนิ ค ATR-FTIR (Attenuated Total Reflection Fourier Transform
Infrared Spectroscopy) โมเดล FTIR BRUKER Tensor27 model ที่ wavenumber 500-4000
ต่อเซนติเมตร หลังจากทำนำมาวิเคราะห์เพื่อศึกษาการเปลี่ยนแปลงของแคลเซียมไฮดรอกไซด์ ด้วย
การหักลบกราฟ ATR-FTIR โดยวิเคราะห์ กราฟ FTIR ของซีเมนต์เพสต์ที่มีวัสดุปอซโซลาน (FTIR-CP)
หักลบกับกราฟ FTIR ของซีเมนต์เพสต์ (FTIR-Cement) ซึ่งกราฟที่พบได้แก่ การเปลี่ยนแปลงของ
แคลเซียมไฮดรอกไซด์ (FTIR-P) และการเปลี่ยนแปลงของแคลเซียมซิลิเกตไฮเดรตเมื่อใช้วัสดุปอซโซ
ลานแทนที่ปูนซีเมนต์บางส่วน ดังสมการที่ 1 และในสมการที่ 2 จะแสดงผลิตภัณฑ์ที่เกิดขึ้นจาก
ปฎิกิริยา โดย CSH คือ แคลเซียมซิลิเกตไฮเดรต และ CH คือแคลเซียมไฮดรอกไซด์
(FTIR-P) = (FTIR-CP) – (FTIR Cement) - - - (1)
CSH from pozzolan = (CSH from cement + CSH from pozzolan+ CH) – ( CSH from
cement + CH - - - (2)
2. การศึกษาด้วยเทคนิค Frattini test และ Saturated lime test
เทคนิค Frattini test และ Saturated lime test ประยุกต์ใช้ตาม S. Donatello
et. al. (2010) การทดสอบทำได้โดยเตรียมตัวอย่างปูนซีเมนต์ร้อยละ 80 และวัสดุปอซโซลานร้อยละ
20 ผสมให้เข้ากัน แล้วผสมน้ำกลั่นที่ปริมาณ 100 มิลลิลิตร ปิดฝาให้สนิทและนำไปใส่ในเตาอบที่
อุณหภูมิ 40 องศาเซลเซียสเป็นเวลา 8 วัน หลังจากนั้นนำมากรองด้วยกระดาษกรองและตั้งทิ้งไว้ให้
เย็นที่อุณหภูมิห้อง นำมาไตเตรทด้วยสารละลายกรดไฮโดรคลอริกโดยใช้เมทิลออเร้นท์เป็นอินดิเค
เตอร์ สำหรับการปรับพีเอชให้ได้ 12.5 หลังจากนั้นไตเตรทอีกครั้งด้วยสารละลาย EDTA โดยใช้
Patton และ Reeders เป็นอินดิเคเตอร์ จากผลการศึกษาจะได้กราฟแสดงการเปลี่ยนแปลงของ
ไฮดรอกไซด์ในระบบเมื่อมีการใช้วัสดุปอซโซลานที่แตกต่างกัน
สำหรั บ การทดสอบ Saturated lime test จะเป็ น การศึ ก ษาโดยการจำลอง
ปฏิกิริยาปอซโซลาน ซึ่งเกิดจากสารประกอบแคลเซียมไฮดรอกไซด์ทำปฏิกิริยากับวัสดุปอซโซลานที่
ศึกษา การทดสอบจะใช้ 1 กรัมของวัสดุปอซโซลานผสมกับ 75 มิลลิลิตรของปูนขาวอิ่มตัว (2 กรัม
ของปูนขาว ละลายในน้ำ 1 ลิตร) ปิดฝาให้สนิทและนำไปใส่ในเตาอบที่อุณหภูมิ 40 องศาเซลเซียส
เป็ น เวลา 1, 3, 7 และ 28 วั น หลั ง จากนั ้ น นำมากรองด้ ว ยกระดาษกรองและตั ้ ง ทิ ้ ง ไว้ ใ ห้ เ ย็นที่
 30

อุณหภูมิห้อง นำมาไตเตรทด้วยสารละลายกรดไฮโดรคลอริกโดยใช้เมทิลออเร้นท์เป็นอินดิเคเตอร์
สำหรับการปรับพีเอชให้ได้ 12.5 หลังจากนั้นไตเตรทอีกครั้งด้วยสารละลาย EDTA โดยใช้ Patton
และ Reeders เป็นอินดิเคเตอร์ จากผลการศึกษาจะได้กราฟแสดงการเปลี่ยนแปลงของไฮดรอกไซด์
ในระบบเมื่อมีการใช้วัสดุปอซโซลานที่แตกต่างกันที่ช่วงเวลาที่แตกต่างกัน
 เอกสารอ้างอิง

ชัย จาตุรพิทักษ์กุล. (2546). “การนำเถ้าถ่านหินในประเทศไทยมาใช้ในงานคอนกรีต.” ใน

การสัมมนาเรื่องการใช้เถ้าลอยในงานคอนกรีต. หน้า 93-103. กรุงเทพฯ : มหาวิทยาลัยเทคโนโลยี
พระจอมเกล้าธนบุรี.
ธีรติ ศรีจันทร์ และบุรฉัตร ฉัตรวีระ (2554). การศึกษาผลของการบ่มต่อกำลังอัดของ
คอนกรีตที่ใช้ ชนิดของปูนซีเมนต์และวัสดุประสานร่วมต่างกัน. วารสารวิจัยและพัฒนา มจธ. ปีที่ 34
ฉบับที่ 4 เดือนตุลาคม - ธันวาคม ปีพ.ศ. 2554, หน้า 383-394
ปริญญาจินดาประเสริฐ และชัย จาตุรพิทักษ์กุล. 2556. ปูนซีเมนต์ ปอซโซลาน และ
คอนกรีต. พิมพ์ครั้งที่ 7. กรุงเทพฯ: สมาคมคอนกรีตแห่งประเทศไทย
ปริญญาจินดาประเสริฐ และชัย จาตุรพิทักษ์กุล. 2547. ปูนซีเมนต์ ปอซโซลาน และ
คอนกรีต. พิมพ์ครั้งที่ 1. กรุงเทพฯ: สมาคมคอนกรีตไทย
ภัสดา ภู่พูล. (2558). พฤติกรรมทางกลของซีเมนต์เพสต์ผสมฝุ่นแก้ว. (วิทยานิพนธ์
มหาบัญฑิต). มหาวิทยาลัยธรรมศาตร์, คณะวิศวกรรมศาสตร์.
สำนักงานมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม, มอก. 15-2532 : มาตรฐาน
ผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์, เล่ม 12 วิธีทดสอบความต้านทานแรงอัดของมอร์ตาร์
ปูนซีเมนต์, พิมพ์ครั้งที่ 3, กระทรวงอุตสาหกรรม, กรุงเทพฯ, พ.ศ. 2543
ASTM C191-13. (2013). Standard Test Methods for Time of Setting of Hydraulic
Cement by Vicat Needle, ASTM International, West Conshohocken, PA
ASTM C136-96a. (2001). Standard Test Methods for Sieve Analysis of Fine and
Coarse Aggregates, Annual Book of ASTM Standard, Vol. 04.02. Philadelphia. 78-82p.
ASTM C188-95. (1995). Standard Test Method for Density of Hydraulic Cement.
American Society for Testing and Materials.
ASTM C138-92. (2013). Standard Test Method for Unit Weight, Yield, and Air
Content (Gravimetric) of Concrete. American Association State Highway and
Transportation Officials Standard.
ASTM C157/C157M-06 Standard Test Method for Length Change of Hardened
Hydraulic Cement Mortar และ ASTM C490-97 Standard Practice for Use of Apparatus
for the Determination of Length Change of Hardened Cement Paste, Mortar and
Concrete.
ASTM C109/C 109M-99 : Standard Test Method for Comprehensive Strength of
Hydraulic Cement Mortars (Using 2-in or [500 mm] Cube Specimens), Annual Book of
ASTM Standards, 2001, Vol. 04.01, Philadelphia, 83-88
ASTM C230/C 230M-98 : Standard Specification for Flow Table for Use in Tests
of Hydraulic Cement, Annual Book of ASTM Standard, 2001, Vol. 04.01, Philadelphia,
203-209.
 32

ASTM C 778-00 : Standard Specification for Standard Sand, Annual Book of

ASTM Standards, 2001, Vol. 04.01, Philadelphia, 368-370.
ASTM C 305-99 : Standard Practice for Mechanical Mixing of Hydraulic Cement
Pastes and Mortars of Plastic Consistency, Annual Book of ASTM Standards, 2001, Vol.
04.01, Philadelphia,220-222.
American Society for Testing and Materials (ASTM) C-618. Standard specification
for coal fly ash and raw or calcined natural pozzolan for use in concrete; 2005.
Bond KA, Heath TG, Tweed CJ. HATCHES: a referenced thermodynamic
database for chemical equilibrium studies. 1997. Nirex report. Updated database,
version 14 (2001) used in this study.
British Standard Euronorm (BS EN) 196. Methods of testing cement. Part 5:
pozzolanicity test for pozzolanic cement; 2005.
Frias M, Villar-Cocina E, Sanchez de Rojas MI, Valencia-Morales E. The effect
that different pozzolanic activity methods has on the kinetic constants of the
pozzolanic reaction in sugar cane straw-ash/lime systems: application of a kinetic-
diffusive model. Cem Concr Res 2005;35:2137–42.
Malhotra VM, Kumar Mehta P. Pozzolanic and cementitious materials.
Amsterdam: Gordon and Breach Science Publishers; 1996.
Mostafa NY, El-Hemaly SAS, Al-Wakeef EI, El-Korashy SA, Brown PW.
Characterisation and evaluation of the pozzolanic activity of Egyptian industrial by-
products I: silica fume and dealuminated kaolin. Cem Concr Res 2001;31:467–74.
Paya J, Monzo J, Borrachero MV. Physical, chemical and mechanical properties
of fluid catalytic cracking catalyst residue (FC3R) blended cements. Cem Concr Res
2001;31:57–61.
Parkhurst DL, Appelo CAJ. User’s guide to PHREEQC (version 2). A computer
program for speciation, batch-reaction, one-dimensional transport, and inverse
geochemical calculations: US geological survey water-resources investigations report
99-4259; 1999.
Rahhal V, Talero R. Influence of two different fly ashes on the hydration of
portland cements. J Therm Anal Calorim 2004;78:191–205.
Shi C, Wu Y, Riefler C, Wang H. Characteristics and pozzolanic reactivity of glass
powders. Cem Concr Res 2005;35:987–93.
Talero R. Performance of metakaolin and Portland cements in ettringite
formation as determined by ASTM C 452-68: kinetic and morphological differences.
Cem Concr Res 2005;35:1269–84.
 33

Tseng YS, Huang CL, Hsu KC. The pozzolanic activity of a calcined waste FCC
catalyst and its effect on the compressive strength of cementitious materials. Cem
Concr Res 2005;35:782–7.