บทที่ 3

วิธีการดำเนินงาน

ในบทที่ 3 นี้ จ ะนำเสนอวิ ธี ก ารดำเนิ น งานในการศึ ก ษาขนาดรู พ รุ น ของโฟมยางด้ ว ย

กระบวนการขึ้นรูปแบบดันลอปดำเนินงานโดยการเริ่มการศึกษาค้นคว้าข้อมูลที่เกี่ยวข้องโดยข้อมูลที่
ได้การศึกษาขนาดรูพรุนของโฟมยางด้วยกระบวนการขึ้นรูปแบบดันลอปการทดลองจะมีความมุ่งเน้น
ไปทีข่ นาดของรูพรุนที่ได้จากการเปลี่ยนตัวแปลปริมาณของสารที่ทำให้เกิดฟอง (โพแทสเซียมโอลีเอต)
ที่ต่างกันเพื่อนำไปใช้ประโยชน์ต่อไปซึ่งวิธีการดำเนินงานแบ่งเป็นส่วนต่างๆดังนี้

3.1 แผนการดำเนินงาน
ในการศึกษาขนาดรูพรุนของโฟมยางด้วยกระบวนการขึ้นรูปแบบดันลอป โดยในการออกแบบ
สูตรส่วนผสมของโฟมยางเริ่มจากสืบค้นรวบรวมข้อมูล งานวิจัยที่เกี่ยวข้องแลทฤษฎีที่เกี่ยวข้องของ
โฟมยาง ดำเนิ น การโดยการอ้ า งอิ ง การปรั บ เปลี่ ย นชนิ ด ของสารที่ ท ำให้ เกิ ด ฟอง เพื่ อ หาการ
เปลี่ยนแปลงขนาดของรูพรุนจากการทดลองสูตรส่วนผสมครั้งนี้ พร้อมให้อาจารย์ที่ปรึกษาตรวจสอบ
และ ให้คำแนะนำเกี่ยวกับการปรับปรุงพร้อมวิเคราะห์งานวิจัย การศึกษาขนาดรูพรุนของโฟมยางด้วย
กระบวนการขึ้นรูปแบบดันลอป จากนั้นรับคำแนะนำที่ได้จากการศึกษานำมาปรับปรุงแก้ไขงานวิจัย
การศึกษาขนาดรูพรุนของโฟมยางด้วยกระบวนการขึ้นรูปแบบดันลอป และ นำมาเสนออาจารย์ที่
ปรึกษาอีกครั้งเพื่อตรวจสอบและเช็คข้อบกพร่องอีกครั้งเกี่ยวกับงานวิจัย การศึกษาขนาดรูพรุนของ
โฟมยางด้ว ยกระบวนการขึ้น รูป แบบดันลอป เมื่องานวิจัย การศึกษาขนาดรูพ รุนของโฟมยางด้ว ย
กระบวนการขึ้นรูปแบบดันลอป ผ่านพร้อมดำเนินการทดลองตามที่วางแผนไว้ โดยการสร้างชิ้นงาน
ทดลองเป็นระยะเวลา 8 วัน โดยมีตัวแปลคือสารที่ทำให้เกิดฟอง (โพเทสเซียมโอลิเอต) และ ปริมาณ
อากาศที่เติมเข้าในถังปั่นแบบปิด โดยแต่ล่ะชนิดทดลองอย่างล่ะ 2 วัน หลังจากนั้นจึงนำไปทดสอบ
เชิงกลเพื่อหาค่าต่างๆของวัสดุ และ นำค่ามาวิเคราะห์ตามความแตกต่างที่เก็บผลได้จากการทดลอง
วิเคราะห์โดยการนำผลมาลงในกราฟแล้วเปรียบเทียบความแตกต่างเมื่อสรุปผลได้แล้วนำมาจัดทำเป็น
เล่มปริญญานิพนธ์เพื่อนำมาเสนอต่ออาจารย์ที่ปรึกษา และ นำเสนอต่อคณะกรรมการในการสอบ
โดยมีการเริ่มศึกษาค้นคว้าทฤษฎีและงานวิจัยที่เกี่ยวข้องทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับกังหันลมจากต้นเดือน
กรกฎาคม ถึง ปลายเดือนพฤษจิกายน ออกสูตรแนวนอนจากกลางเดือนสิงหาคม ถึง ต้นเดือนตุลาคม
ปรั บ ปรุ ง สู ต รของโพมยางจากปั ญ หาที่ ได้ ในการออกแบบครั้ ง แรกจากกลางเดื อ นธั น วาคม ถึ ง
กลางเดือนกุมภาพั น ธ์ ซึ่ง แก้ ไขได้ เร็ว กว่าแผนการดำเนิ นงานที่ ว างไว้ถึงปลายเดือนมีน าคม และ
ทดลองกังหั น ลมแนวนอนเป็ น ระยะเวลา 8 วัน พร้อมวิเคราะห์ ผ ลการทดลองที่ ได้ จากต้ น เดื อ น
กรกฎาคม ถึง กลางเดือนพฤษจิกายนของอีกปี มีรายละเอียดขั้นตอนการดำเนินโครงการดังแสดงใน
 27

เริ่ม

ศึกษาทฤษฎีและงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง

ออกสูตรส่วนผสมในการผลิตโฟมยาง

ไม่ผ่าน

ตรวจสอบโดยอาจารย์ที่
ปรึกษา

ผ่าน

วางแผนการทดลอง

ไม่ผ่าน

นาเสนออาจารย์ที่ปรึกษา

ผ่าน
ทดลองและวิเคราะห์ผลการทดลอง

จัดทาปริญญานิพนธ์และนาเสนอ

จบ

รูปที่ 3.1 ขั้นตอนและวิธีการดำเนินการ

 28

ตาราง 3.1 แผนการดำเนินงาน

ปี 2565 ปี 2566
ก.ค ส.ค ก.ย ต.ค พ.ย ธ.ค ม.ค ก.พ มี.ค เม.ย พ.ค มิ.ย ก.ค ส.ค ก.ย ต.ค พ.ย ธ.ค
1. ศึกษาเอกสาร ตำรา P
และงานวิจัยในหัวข้อที่
เกี่ยวข้อง A ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
2. เตรียมวัสดุปกรณ์ P
และออกแบบการ
ทดลอง A ● ● ● ●
3. ทำการทดลองและ P
วิเคราะห์ผล A
4. จัดทำงานรายงาน P
โครงการวิจัย A
5. นำเสนอลงานวิจัย P
A

● แสดงแผนการดำเนินงาน
● แสดงการดำเนินงานจริง

28
 29

3.2 การออกแบบ/เครื่องมือ
จากการศึกษาค้นคว้าข้อมูลจากศูนย์ เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ จึงได้สูตรส่วนผสมเคมี
ยางในการผลิตยางฟองน้ำ ดังนี้

น้ำยางและสารเคมี น้ำหนัก น้ำหนัก

(เปียก)(กรัม) (แห้ง)(phr)
60% น้ำยางข้น 167 100
10% แอมโมเนีนโอลิเอต 15 1.5
50% S 4 2
50% ZDEC 4 2
50% ZMBT 4 2
50% Wingstay L 4 2
50% ZnO 10 5
33% DGP 4 1.4
12.5% SSF 2 0.25

ตารางที่ 3.2 สูตรส่วนผสมจากศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ

เนื่ องจากวิจัย ต้องการศึกษาผลกระทบของขนาดรูพ รุนจากการปรับเปลี่ยนส่วนผสมของ

แอมโมเนียโอลิเอต และจากการทดลองเบื้องต้นพบว่าจากสูตรส่วนผสมจากศูนย์เทคโนโลยีโลหะและ
วัสดุแห่งชาติ เมื่อนำยางที่สุกแล้วมาผ่าพบว่าเกิดโพลงขนาดใหญ่ จึงทำการปรับเปลี่ยนสูตรส่วนผสม
โดยปรับเปลี่ยนซิ้งค์ออกไซด์และโซเดียมซิลิโคฟลูออซิลิเกตเป็น 10 phr และ 7 phr ตามลำดับ และ
ทำการศึกษาของส่วนผสมของแอมโมเนียโอลิเอตที่ 0.5,0.75,1,1.25,1.5,2,2.25,2.5 phr
น้ำหนัก(เปียก) น้ำหนัก (แห้ง)
น้ำยางและสารเคมี
(กรัม) (phr)
60% น้ำยางข้น 167 100
1.5
10% แอมโมเนีนโอลิเอต 15
50% S 4 2
50% ZDEC 4 2
50% ZMBT 4 2
50% Wingstay L 4 2
50% ZnO 10 5
33% DGP 10 3.3
12.5% SSF 7 0.88

ตารางที่ 3.3 สูตรส่วนผสมที่ใช้ในการทดลอง

3.3 ขั้นตอนการสร้าง/ขั้นตอนการดำเนินงาน
 30

3.3.1 ขั้นตอนตอนการผลิตโพมยาง
1) ทำการปั่นน้ำยางไล่แอมโมเนียเป็นเวลา 1 นาที

รูปที่ 3.2 ปั่นน้ำยางไล่แอมโมเนีย

2) ใส่สารแอมโมเนียโอลิเอตแล้วปั่นเป็นเวลา 3 นาที
3) ใส่กำมะถัน แซดดีอีซี แซดเอ็มบีที และโลวีนอกซ์ แล้วปั่นเป็นเวลา 1 นาที
4) ใส่ซิงค์ออกไซด์ และดีพีจี แล้วปั่นเป็นเวลา 1 นาที
5) ใส่เอสเอสเอฟ แล้วปั่นเป็นเวลา 15 วินาที
6) เทยางที่ได้จากการปั่นลงเบ้าแม่พิมพ์

รูปที่ 3.2 เทยางที่ได้จากการปั่นลงเบ้าแม่พิมพ์

 31

7) นำไปอบที่อุณหภูมิ 110 องศาเซลเซียส เป็นเวลา 45 นาที

3.3.2 ขั้นตอนการทดสอบโพมยาง
 บทที่ 1
บทนำ

ในบทนี้จะกล่าวถึงการศึกษาส่วนผสมที่ส่งผลต่อขนาดของรูพรุน ในกระบวนการผลิตโฟมยาง
ด้วยกระบวนการดันลอป เพื่อควบคุมขนาดของรูพรุนให้มีความสม่ำเสมอ เพื่อที่จะพัฒนาผลิตภัณฑ์
ให้มีคุณภาพตามมาตรฐาน

1.1 ความเป็นมาและความสำคัญ
โฟมยางเป็นผลิตภัณฑ์ที่มีลักษณะเป็นรูพรุน ซึ่งใช้วัตถุดิบจากน้ำยางธรรมชาติ โดยมีความ
เหนียวทนทานที่เป็นจุดเด่น มีความอ่อนนุ่ม รองรับแรงกระแทกได้ดี สามารถขึ้นรูปตามแบบที่
ต้องการได้ ซึ่งสามารถทำได้อย่างง่ายดาย โดยการเปลี่ยนรูปแบบหรือรูปร่างของแม่พิมพ์ที่ใช้เป็ นเบ้า
ในการขึ้นรูป ด้วยเหตุนี้ทำให้โฟมยางพาราจึงกลายเป็นวัสดุที่นิยมใช้ในการออกแบบเครื่องนอน
หมอน เบาะรองนั่งและเสื่อโยคะ เป็นต้น
กระบวนการขึ้นรูปโฟมยางที่นิยมใช้ทั่วไปมีสองกระบวนการหลักๆ คือ หนึ่งกระบวนการแบบ
ดั น ลอป (Dunlop Process) เป็ น กระบวนการผลิ ตยางพาราด้ว ยกระบวนการทางเคมีใ ช้ ก ับน้ำ
ยางพาราธรรมชาติ100% โดยใช้สารเคมีทำให้ยางพาราเกิดฟองยางเป็นครีมเหลวคล้ายวิปปิ้งครีม
แล้วเทลงแบบหล่อขึ้นรูป จากนั้นอบด้วยความร้อนจนยางสุกหรือยางคงรูป จึงนำออกจากเบ้าแม่พิมพ์
จึงนำเข้ากระบวนการชำระล้างสารเคมีออก ทำให้โฟมยางพาราที่ขึ้นรูปแล้ว ไม่มีกลิ่นเหม็น ของ
สารเคมี และจึ ง นำเข้ าสู่ ก ระบวนการ ทำการอบให้ แ ห้ งเป็ น ขั ้น ตอนสุด ท้า ยของการผลิต สอง
กระบวนการทาลาเลย์ (Talalay Process) เป็นกระบวนการผลิตโฟมยางพาราวิธีหนึ่งที่พัฒ นาขึ้น
โดยมีขั้นตอนการผลิตทางกลเพิ่มขึ้นคือใส่น้ำยางที่ผสมแล้วเข้าแม่พิมพ์เพียงบางส่วน แล้วดูดเอา
อากาศในแม่พิมพ์ออกน้ำยางที่ผสมสารเคมีแล้วจะพองตัวขึ้นจนเต็มแม่พิมพ์แช่แข็งด้วยความเย็น
อบด้วยความร้อน นำออกจากแม่พิมพ์ ล้างทำความสะอาดและทำการอบให้แห้ง ซึ่งกรรมวิธีทั้งสองนี้
จะได้โฟมยางพาราออกมาเหมือนกัน แต่วิธีทาลาเลย์เป็นวิธีการที่ซับซ้อนที่พัฒนาขึ้นมาเพื่อใช้กับน้ำ
ยางพาราที่มีส่วนผสมของยางสังเคราะห์ประมาณ 70% ซึ่งนิยมใช้ในต่างประเทศแถบยุโรปเพื่อลด
การสูญเสียน้ำยางจากกระบวนการผลิตและสามรถลดต้นทุนการผลิตได้ด้วย ส่วนกระบวนการแบบ
ดันลอปเป็นวิธีที่ใช้กับน้ำยางธรรมชาติทั้งหมด 100% ซึ่งแตกต่างจากวิธีการแบบทาลาเลย์ ทั้งสองวิธี
สามารถปรับ ความนุ่มได้ห ลายระดับเช่นเดียวกัน แต่ถึงอย่างนั้นการขึ้นรูปด้วยการขึ้นรูปแบบ
ทาลาเลย์ก็ยังคงทำให้โฟมยางนั้น มีความนุ่มมากกว่าแบบดันลอปอยู่มาก
จากงานวิจัยในปัจจุบันพบว่าในการขึ้นรูปด้วยวิธีการขึ้นรูปแบบดันลอปนั้นยังไม่สามารถ
ควบคุมขนาดของรูพรุนได้อย่างแม่นยำและสม่ำเสมอ ซึ่งได้มีหลายงานวิจัยพยายามที่จะควบคุมขนาด
ของรูพรุนให้ให้มีขนาดของรูพรุนและคุณภาพของโฟมยางนั้นให้สม่ำเสมอ โดยนายชินรัตน์ ลาภพูลธ
นะอนันต์ ได้ทำการทดลองหาเทคนิคการขึ้นรูปโฟมยางจากน้ำยางธรรมชาติแต่ก็ยังไม่สามารถควบคุม
 2

ความสม่ำเสมอของขนาดรูพ รุนในโฟมยางได้ ทำให้ชิ้นโฟมยางที่ได้จากการทดลองที่ใช้วิธีการขึ้น

รูปแบบดันลอปนั้นมีขนาดของรูพรุนที่มีขนาดไม่สม่ำเสมอกันทั่วทั้งชิ้น อย่างไรก็ตามวิธีการขึ้น
รูป แบบดัน ลอปยังต้องทำการศึกษาขนาดของรูพรุนให้ ได้ขนาดตามมาตรฐาน เพื่อที่จะพัฒ นา
ผลิตภัณฑ์ให้มีคุณภาพตามมาตรฐาน
ดังนั้นโครงงานนี้ทำการศึกษาขนาดรูพรุนของโฟมยางด้วยกระบวนการขึ้นรูปแบบดันลอป
โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาถึงส่วนผสม อิทธิพลของการกวนสาร ปริมาณของสารตัวเติม อุณหภูมิ
เวลาในการบ่มน้ำยางกับสารเคมีที่มีผลต่อการหดตัวของโฟมยาง หาเงื่อนไขและเทคนิควิธีการและ
ขั้นตอนที่เหมาะสมในการทำโฟมยางที่ส่งผลต่อสมบัติทางกายภาพ และสมบัติทางกล

1.2 วัตถุประสงค์
1.2.1 เพื ่ อ ศึ ก ษาความดั น และสั ด ส่ ว นของสารที ท ำให้ เ กิ ด ฟอง (โพแทสเซี ย มโอลี เ อต)
ในกระบวนการปั่นยางฟองน้ำ
1.2.2 เพื่อศึกษาถึงเงื่อนไขเทคนิควิธีการและขั้นตอนที่เหมาะสมในการขึ้นรูปโฟมยางด้วยการ
บวนการขึ้นรูปแบบดันลอป ที่ส่งผลต่อคุณสมบัติทางกายภาพและสมบัติเชิงกล

1.3 ขอบเขต
1.3.1 ศึกษาการขึ้นรูปโฟมยางด้วยกระบวนการขึ้นรูปแบบดันลอป
1.3.2 ศึ ก ษาสู ต รโดยปรั บ เปลี ่ ยนปริ ม าณของสารทำให้ เ กิ ด ฟอง (โพแทสเซี ย มโอลี เ อต)
ที่ 0.75,1.00,1.40 phr
1.3.3 ศึกษาปริมาณอากาศในกระบวนการทำให้เกดฟองที่ส่งผลต่อขนาดของรูพรุน โดยการ
ปรับเปลี่ยนปริมาณอากาศที่ 20,50,100 m3/s
1.3.4 ทดสอบสมบัติทางกายภาพและสมบัติเชิงกล ได้แก่ ความแข็ง แรงดึง แรงกด เป็นต้น

1.4 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ
1.4.1 ได้สูตรและส่วนผสมที่เหมาะสมต่อการขึ้นรูปโฟมยางด้วยวิธีแบบดันลอป
1.4.2 ได้รู้ขนาดของรูพรุนส่งผลต่อสมบัติทางกายภาพและสมบัติเชิงกล
 บทที่ 2
งานวิจัยและทฤษฎีที่เกี่ยวข้อง
.
ในบทที่ 2 นี้จะนำเสนองานวิจัยและทฤษฎีที่เกี่ยวข้องกับการศึกษางานวิจัย โฟมยางใน
รูปแบบต่างๆที่เคยมีการทดสอบและงานวิจัยขึ้นมาเพื่อได้นำมาพิจารณาในการศึกษาขนาดรูพรุนของ
โฟมยางด้วยกระบวนการขึ้นรูปแบบดันลอป เพื่อเป็นแนวทางหลักการปฏิบัติให้ได้ซึ่งรูปแบบและ
ผลการวิจัยที่มีถูกต้อง

2.1 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง
การวิเคราะห์การไหลของลมในการผลิตกระแสไฟฟ้าจากกังหันลมขนาดเล็กจะต้องอาศัย
ความรู้ที่เกี่ยวข้องจากแขนงวิชาต่างๆ เช่น การออกแบบชิ้นส่วนเครื่องจักรกล, กลศาสตร์ของไหล ซึ่ง
มีผู้วิจัยได้นำเสนอโดยเน้นงานวิจัยที่เกี่ยวข้องกับกังหันลมผลิตกระแสไฟฟ้าขนาดเล็ก ดังนี้
ชินรัตน์ [1] ศึกษาเทคโนโลยีการผลิตและทดสอบโฟมยางจากน้ำยางธรรมชาติ โดยใช้กระบวนการขึ้น
รูปแบบดันลอปและกระบวนการขึ้นรูปแบบทาลาเลย์มาเปรียบเทียบกันถึงความต่างและเหมือนกัน
ของกระบวนการขึ้นรูปด้วย 2 กระบวนการนี้ พบว่ากระบวนการขึ้นรูปแบบดันลอปนั้นสามารถ
ควบคุมความนิ่ม-แข็งของโฟมยางได้ด้วยการควบคุมระดับของการตีฟอง ถ้าตีฟองให้ฟูเป็นเวลานาน
จะทำให้ได้โฟมยางที่มีความนิ่ม มีความหนาแน่นต่ำ แต่หากตีฟองเป็นเวลาสั้นๆ จะทำให้โฟมยางแข็ง
มีความหนาแน่นสูง ส่วนกระบวนการขึ้นรูปแบบทาลาเลย์นั้นให้โฟมยางที่มีความหนาแน่นต่ำ ทำให้มี
ความนิ่ม ขนาดของรูพรุนมีความสม่ำเสมอทั่วทั้งชิ้นโฟมยาง ทำให้ชิ้นงานมีความนิ่มสม่ำเสมอกัน
ตลอดทั้งชิ้น และมีความนิ่มกว่าโฟมยางที่ได้จากกระบวนการขึ้นรูปแบบดันลอปแต่จะมีค่าที่บ่งบอก
ความนิ่ม – แข็งของโฟมยาง (ILD) เท่ากัน
ดริญซญา [2] ศึกษาผลของชนิดและปริมาณของสารทำให้เกิดฟอง ต่อสมบัติของโฟมยางรอง
กันกระแทกจากยางธรรมชาติที่ใช้รำสกัดน้ำมันปริมาณ 30 phr เป็นสารตัวเติม โดยใช้สารทำให้เกิด
ฟอง 2 ชนิด ได้แก่ อะโซไดคาร์บอนาไมด์ (ADC) และ ออกซีบิสเบนซีน ซัลโฟนิลไฮดราไซด์ (OBSH)
ที่ปริมาณ 0, 2, 4, 6, 8, 10 phr ผลการทดลองพบว่าเมื่อเพิ่มปริมาณ สารทำให้เกิดฟอง ส่งผลให้
เวลาในการคงรูป และค่าการดูดซึมน้ำเพิ่มขึ้น ความหนาแน่นและสมบัติทางกายภาพของโฟมยาง
ลดลง แต่โมดูลัสและความต้านทานการสึกหรอเพิ่มขึ้นเมื่อใช้ ADC เป็น สารทำให้เกิดฟอง ซึ่ง OBSH
ให้โฟมยางที่มีจำนวนและความสม่ำเสมอของรูพรุนมากกว่า ADC โดยสารทำให้เกิดฟอง OBSH ที่
ปริมาณ 6 phr เป็นสารทำให้เกิดฟองที่ทำให้โฟมยางมีสมบัติเหมาะสม และมีโครงสร้างสัณฐานวิทยา
ที่ดีที่สุดในการนำไปใช้เป็นวัสดุกันกระแทก
Eun-Kyoung Lee† and Sei-Yong choi [3] ศึ ก ษาอิ ท ธิ พ ลของอุ ณ หภู ม ิ ต ่ อ การเกิ ด ฟอง
พบว่าอุณหภูมิเป็นปัจจัยหลักที่ชัดเจนในการบ่มลักษณะเฉพาะ ในขณะที่สมบัติเชิงกลมีความสัมพันธ์
อย่างใกล้ชิดกับปริมาณสารตัวเติมมากกว่าอุณหภูมิที่ทำให้เกิดฟอง โดยผลลัพธ์จากทดลองพบว่าที่
 4

อุณหภูมิ 145 °C, 150 °C, 155 °C, 160°C และ 165 °C จะทำให้เกิดฟองขึ้น แต่จะทำให้ความแข็ง
ของฟองลดลงตามอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้น แต่ในขณะเดียวกันความต้านทานแรงดึง ความต้านทานการฉีก
ขาด นั้นเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง
ศิริลักษณ์ และคณะ [4] โฟมยางพาราธรรมชาติ(NRLF) ได้รับการเสริมแรงด้วยไมโครเซลลูโลส
และนาโนไฟบริ ล เซลลู โ ลสที ่ ป ริ ม าณ 5 -20 ส่ ว นต่ อ ร้ อ ยยาง (phr) ผ่ า นกระบวนการดั น ลอป
ผงเซลลูโลสจากเยื่อยูคาลิปตัสและเซลลูโลสจากแบคทีเรีย (BC) ใช้เป็นสารเสริมแรงไมโครเซลลูโลส
(MC) และนาโนเซลลูโลส (NC) ตามลำดับ NRLE, NRLF-MC และ NRLF-NC แสดงโครงสร้างของ
รูพรุนที่เชื่อมต่อถึงกันโดยมีความพรุนสูงและมีความหนาแน่นต่ำ โฟมมีรูพรุนที่มีขนาดตั้งแต่ 10-500
µm เมื่อเปรีย บเที ย บกั บ ไมโครเซลลูโ ลส แล้ว นาโนเซลลูโ ลสมี ก ารกระจายที่ ดี กว่ าภายใน โฟม
ยางธรรมชาติ และแสดงการยึดเกาะที่สูงกว่ากับโฟมยางธรรมชาติ ส่งผลให้มีการเสริมแรงมากขึ้น
ความต้านทานแรงดึงที่เพิ่มขึ้นมากที่สุดสำหรับไมโครเซลลูโลสและนาโนเซลลูโลสที่ผสมโฟมยาง
พาราธรรมชาติ พบว่ า อยู ่ ท ี ่ 0.43 MPa และ 0.73 MPa ตามลำดั บ โดยการเสริ ม แรงโฟมยาง
พาราธรรมชาติ ด้วย 5 phr ไมโครเซลลูโลสและ 15 phr นาโนเซลลูโลสในขณะที่การยืดตัว จนถึงจุด
ขาดลดลงเล็กน้อย การทดสอบการบีบอัดแสดงให้เห็นว่าเปอร์เซ็นต์การคืนตัวเปลี่ยนแปลง 34.9 %
โดยการเสริมแรงด้วย 15 phr นาโนเซลลูโลสในขณะที่ไมโครเซลลูโลสไม่พบการปลี่ยนแปลง
วราวุธ [5] พัฒนาวัสดุกันกระแทกจากยางฟองน้ำ โดยใช้กระบวนการดันลอป ในงานวิจัยนี้ได้
ศึกษาผลของสารก่อฟอง(โฟแทสเซียมโอลีเอต), สารตัวเติม(แคลเซียมคาร์บอเนต), ผลจากกระบวบ
การความร้อน(นึ่งและอบ) และความหนาของชิ้นยางฟองน้ำต่อสมบัติทางกายภาพของยางฟองน้ำ
จากผลการทดสอบ เมื่อเติมสารโพแทสเซียมโอลีเอตในปริมาณมากขึ้นทำให้ยางฟองน้ำมี ความ
หนาแน่นและการต้านทานแรงกดลดลง การเติมสารแคลเซียมคาร์บอเนตส่งผลให้ยางฟองน้ำมีความ
หนาแน่ น ความสามารถในการต้ า นทานแรงกดได้ ด ี แ ละมี เ ปอร์ เ ซ็ น ต์ ก ารหดตั ว ที ่ ส ู ง ขึ ้ น และ
แคลซียมคาร์บอเนตส่งผลให้ยางฟองน้ำที่ผ่านการให้ความร้อนแบบอบสามารถต้านทานต่อแรงกดได้
ดีกว่ายางฟองน้ำแบบนึ่ง
กนกวรรณ และคณะ [6] ศึกษาผลปริมาณของเส้นใยตาล ต่อสมบัติทางกายภาพของวัส ดุ
คอมโพสิตยางโฟมธรรมชาติที่เสริมแรงด้วยเส้นใยตาล การปรับปรุงพื้นผิวของเส้นใยตาลโดยใช้
สารละลายโซเดียมไฮดรอกไซด์ ปรับเปลี่ยนความเข้มข้นเป็นร้อยละ 0, 5, 10 และ 20 โดยน้ำหนักต่อ
ปริมาตร เวลาที่ใช้ในการปรับปรุงพื้นผิวเส้นใยตาล คือ 1 ชั่วโมง เพื่อวิเคราะห์หาสภาวะที่เหมาะสม
สำหรับการปรับปรุงพื้นผิวเส้นใย พิจารณาจาก ค่าอัตราส่วนระหว่างความยาวของเส้นใย ต่อขนาด
เส้นผ่านศูนย์กลาง (L/D) และลักษณะสัณฐานวิทยาของเส้นใยจากผลการทดลอง ผลการศึกษาพบว่า
ค่าอัตราส่วน (L/D) ของ เส้นใยมีค่าเพิ่มขึ้น เมื่อความเข้มข้นของสารละลายโซเดียมไฮดรอกไซด์
เพิ่มขึ้น แต่ที่ความเข้มข้นร้อยละ 20 โดยน้ำหนักต่อปริมาตร เส้นใยตาลขาดง่าย ดังนั้นความเข้มข้นที่
เหมาะสมที่สุด คือ ร้อยละ 10 โดยน้ำหนักต่อปริมาตร ปริมาณของเส้นใยตาลที่ ใช้ในการศึกษา เลือก
กำหนด 0, 4, 2.5 และ 5 phr พบว่า ความหนาแน่นของวัสดุคอมโพสิตยางโฟมธรรมชาติมีแนวโน้ม
เพิ่มมากขึ้น เมื่อปริมาณเส้นใยตาลเพิ่มขึ้น ร้อยละการยุบตัวจากแรงอัดของวัสดุมีค่าลดลง เมื่อ
 5

ปริมาณเส้นใยเพิ่มขึ้น และสัณฐานวิทยาวัสดุคอมโพสิตยางโฟมธรรมชาติ ศึกษาจากกล้องจุลทรรศน์

แบบส่องกราด พบว่า เส้นใยจะแทรกตัวอยู่ระหว่างเซลล์โฟม
เจริญยุทธ และคณะ [7] พัฒนาอุปกรณ์เสริมล้ออยางลม (Run flat tire support-ring) ที่ทำ
มาจากโฟมยาง โดยเริ่มการศึกษาการขึ้นรูปยางโดยการเติมสารฟู (Agent) และเพิ่มความแข็งด้วย
การเติมสารเคลย์หรือแคลเซียมคาร์บอนเนต เพื่อให้มีคุณสมบัติเชิงกลที่ รับน้ำหนักจากแรงกดมีความ
ทนทานต่อการเกิดความร้อนสะสมภายใน และทนต่อการฉีกขาด จากการเจาะของ ตะปูเรือใบ
จากนั้นนำมาออกสูตรยาง เป็นสูตรที่ยางมีคุณสมบัติที่เหมาะสม ต่อการออกแบบชิ้นงานอุปกรณ์เสริม
ยางลม จากการทดสอบแบบไม่มีล้อยางลม พบว่ากาวไม่สามารถทนต่อการยึดติดได้เมื่อนำสกรูเป็นตัว
จับยึดล้อสามารถวิ่งได้ระยะทาง 23 km จากนั้นใส่ลมพบว่ารถสามารถวิ่งได้ระยะทาง 230 km ซึ่ง
จะเห็นได้ว่าเมื่อมีล้อยางลมรถเคลื่อนที่ได้ไกลกว่าที่ไม่มีล้อยางลม เพราะล้อยางลมมีความ แบ่งแรง
และเป็นตัวรองรับน้ำหนักก่อนจะถึงตัวอุปกรณ์เสริม ยางลมขณะที่ความเร็ว รถสามารถที่จะเคลื่อน
ตัวไปได้จากนั้นนำล้อยางไปทดสอบตามมาตรฐานล้อยางลม มอก. 367-2529 ที่ความเร็วสูง เพื่อให้ได้
เงื่อนไขที่ใช้วิ่งบนท้องถนนโดยแบ่ง เป็น 2 กรณี ได้แก่ การทดสอบแบบมีลม ที่ความเร็ว 60, 80 และ
100 km/hr และแบบไม่มีลมทดสอบที่ความเร็ว 40, 60 และ 80 km/hr ผลการ ทดสอบพบว่าล้อ
เกิดการสั่นเมื่อวิ่งด้วยความเร็วสูงซึ่งเกิดจากการที่ล้อไม่ได้ศูนย์ถ่วง เนื่องด้วยอุปกรณ์เสริมล้อยางลมมี
น้ำหนักมากและมีช่องว่างระหว่างตัวอุปกรณ์เสริมล้อยางกับกระทะล้อ จึงทำให้เกิดการสั่นภายในล้อ
Lim [8] ศึกษาและทดลองการขึ้นรูปแบบดันลอป โดยจะใช้หัวตีฟองแบบที่สามารถเติมอากาศ
เข้าไปในขณะที่กำลังกวนอยู่ได้ โดยหัวกวนจะเป็นแบบโรเตอร์ที่อยู่ภายในสเตเตอร์สองตัวซึ่งหมุนและ
ผสมน้ำยางกับอากาศได้ในเวลาเดียวกัน ทำให้เกิดการไหลอย่างต่อเนื่องของฟองเซลล์ที่ละเอียดและ
สม่ำเสมอ เมื่อได้ความหนาแน่นและความละเอียดที่ถูกต้องแล้ว จึงนำไปเทลงในเบ้า ทำการอบให้
ยางสุก ล้างสารเคมี และอบแห้งตามลำดับ พบว่าการเติมอากาศเข้าไปในระหว่างการกวนนั้นทำให้
รูพรุนภายในโฟมยางละเอียดและสม่ำเสมอขึ้นกว่าการกวนแบบปกติ และทำให้โฟมยางนุ่มขึ้น
Ehsan. และคณะ [9] ศึกษาสารเคมี การแปรรูป สมบัติและการประยุกต์ใช้โ ฟมยาง โดย
การศึ ก ษาแบบกระบวนการเกิ ด ฟองยาง สามขั ้ น ตอนคื อ การเกิ ด นิ ว เคลี ย ส การเติ บ โต และ
ความคงตัว ผลปรากฎว่าในประการแรกนิวเคลียสถูกสร้างขึ้นเป็นความไม่ต่อเนื่องหรือเซลล์ขนาดเล็ก
ในเมทริกซ์ยาง จากนั้นเซลล์เหล่านี้จะมีปริมาตรเพิ่มขึ้น ในขณะที่กระบวนการบ่มจะนำไปสู่การคงตัว
ของโครงสร้างเซลล์นี้ ในการเตรียมโฟมยาง พารามิเตอร์ที่ส ำคัญสองประการสามารถส่ งผลต่ อ
คุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายได้ พารามิเตอร์แรกเกี่ยวข้องกับการกำหนดสูตรและพารามิเตอร์ที่
สองเกี่ยวข้องกับเงื่อนไขการประมวลผลประเภทของยาง สารเร่ง สารตัวเติม และสารเพิ่มฟอง รวมถึง
ปริ ม าณที ่ เ กี ่ ย วข้ อ งกั บ ประเภทการผสมสู ต ร ในขณะที ่ ก ารเกิ ด ฟอง (อุ ณ หภู ม ิ ความดั น และ
การขยายตัวแบบขั้นตอนเดียวหรือสองขั้นตอน) และการบ่ม (อุณหภูมิ เวลา และ precuring time)
ขั้นตอนเกี่ยวข้องกับการประมวลผลเอง ดังนั้นคุณสมบัติทางสัณฐานวิทยา ทางกายภาพและเชิงกล
ของโฟมยางจึงขึ้นอยู่กับพารามิเตอร์เหล่านี้เป็นอย่างมาก ในการทบทวนนี้ ได้มีการกล่าวถึงงานวิจัย
ส่วนใหญ่เกี่ยวกับผลกระทบของพารามิเตอร์เหล่านี้ต่อคุณสมบัติขั้นสุดท้ายของโฟมยาง นอกจากนี้ยัง
กล่าวถึงสูตร เคมีการเกิดฟองการบ่ม การแปรรูป สัณฐานวิทยาของโฟม คุณสมบัติ และการใช้งาน
 6

บางส่วนของยางพรุน แสดงให้เห็นว่าสามารถรองรับคุณสมบัติที่หลากหลายซึ่ง สามารถนำไปสู่การ

ใช้งานในด้านต่างๆ
Roslim. และคณะ [10] ศึกษาเทคโนโลยีโฟมยางพาราธรรมชาติสำหรับอุตสาหกรรมเครื่อง
นอน โดยใช้การขึ้นรูป ด้วยกระบวนการดันลอปในการขึ้นรูปเครื่องนอน พบว่าเมื่อเปรียบเทียบกับ
หมอนที่ทำจากวัสดุอื่นๆ หมอนที่ทำจากโฟมยางมีคุณสมบัติทางกายภาพและเคมีของหมอนที่มี
อิทธิพลต่อคุณภาพการนอนหลับอย่างมาก แต่ปัจจุบันยังไม่มีการตั้งมาตรฐานสากลและข้อกำหนด
เฉพาะสำหรับ ที ่น อนและหมอนโฟมยางพาราธรรมชาติ เพื่อแยกความแตกต่า งของหมอนโฟม
ยางพาราธรรมชาติ100% จากโฟมยางพาราผสม สิ่งนี้ไม่เพียงรับประกันคุณภาพของหมอนเท่านั้น
แต่ยังช่วยปกป้องอุตสาหกรรมโฟมยางธรรมชาติด้วย เพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้ผู้บริโภคถูกหลอกโดยผู้ค้า
ปลีกที่ไม่รับผิดชอบ เมื่อพิจารณาถึงคุณสมบัติความยืดหยุ่นและความแข็งแรงสูงของโฟมยางNR
การใช้งานของวัสดุนี้ไม่ควรจำกัดเฉพาะผลิตภัณฑ์เครื่องนอน นอกจากนี้ยังควรใช้กับผลิตภัณฑ์เฉพาะ
กลุ่มอื่นๆ เช่น เบาะรองนั่งวีลแชร์และพื้นรองเท้า อย่างไรก็ตาม มีการศึกษาวิจัยอย่างจำกัดในพื้นที่นี้
ในขณะที่ผลิตภัณฑ์เหล่านี้มีจำหน่ายในตลาดยังไม่เป็นที่ทราบแน่ชัด นอกจากนี้ การเติมสารตัวเติมลง
ในโฟมยางธรรมชาติสามารถให้คุณสมบัติเพิ่มเติมแก่วัสดุได้ ดังนั้นจึงควรระบุการใช้งานที่ เป็นไปได้
อื่นๆ กำกับไว้ด้วย

2.2 ทฤษฎีที่เกี่ยวข้อง
2.2.1 ยางธรรมชาติ [1]
ยางแห้ง ได้จากการนำน้ำยางสดที่กรีดได้มาเติมกรด (นิยมใช้กรดอะซิติก กรดฟอร์มิค
หรือกรดซัลฟูริค) เพื่อให้อนุภาคน้ำยางจับตัวกันเป็นของแข็งและแยกตัวออกจากน้ำ จากนั้นก็ทำการ
ไล่ความชื้นออกจากเนื้อยางเพื่อป้องกันการเกิดเชื้อรา โดยยางแห้งแบ่งได้ 3 ประเภทตาม กรรมวิธี
การผลิตคือ
1) ยางแบบธรรมดา ผลิตโดย Convention process ได้แก่ยางแผ่นรมควัน ยางแผ่น
ผึ่งแห้งและยางเครพ
2) ยางแผ่นรมควัน ทำจากน้ำยางสด โดยแยกส่วนน้ำออกให้หมด ใช้กรดฟอร์มิกเป็นตัว
แยก แล้วรีดเป็นแผ่นและนำมารมควัน ยางชนิดนี้ประเทศไทยผลิตได้เป็นจำนวนทั้งสิ้นประมาณ 70%
ของจำนวนยางที่ผลิตได้ทั้งหมด
3) ยางแผ่น (Rubber sheet) ได้จากการนำน้ำยางสดมาใส่ในตะกงจากนั้นจึง เติมน้ำ
เพื่อเจือจางน้ำยางให้มีปริมาณเนื้อยางแห้งเหลือเพียงประมาณ 12.16% ก่อนทำการเติมกรด เพื่อให้
ยางจับตัวกันและแยกออกจากน้ำ หากทำการเจือจางมากก็จำเป็นต้องใช้กรดมากเช่นกัน โดยทั่วไป
อนุภาคของน้ำยางจะเริ่มจับตัวกันหลังจากที่ค่าความเป็นกรด-ด่าง (pH) ของน้ำยาง อยู่ในช่วง
5.1-4.8 เรียกจุดนี้ว่า “จุดไอโซอิเล็กทริค” (Isoelectric point) หลังจากนั้นจึงนำยางที่ได้ไปรีดให้เป็น
แผ่นด้วยเครื่องรีดแบบ 2 ลูกกลิ้ง จากนั้นนำไปล้างน้ำ แล้วจึงทำให้ยางแห้ง
4) ยางเครพ (Crepe rubber) ส่วนใหญ่เป็นยางที่ได้จากการนำเศษยาง (เช่น ยางก้น
ถ้วยหรือเศษยางที่ติดบนเปลือกไม้หรือติดบนดิน หรือเศษจากยางแผ่นรมควัน เป็นต้น) นำไปรีดใน
 7

เครื่องเครพ (Creping machine) พร้อมทั้งใช้น้ำทำความสะอาดเพื่อนำเอาสิ่งสกปรก ต่างๆออกไป

จากยางในระหว่างการรีดจากนั้นจึงนำยางแผ่นที่ได้ไปฝึ่ งลมให้แห้ง โดยทั่วไปยางเครพที่ผลิตได้มี
หลายรู ป แบบ เช่ น Brown crepe, Flat bark crepe และ Blanket crepe เป็ น ต้ น ซึ ่ ง ยางเครพ
เหล่านี้มีสีค่อนข้างเข้มและมีความบริสุทธิ์ ที่แตกต่างกันมากนอกจากนี้ยังขึ้นอยู่กับชนิด ของวัตถุดิบที่
นำมาใช้ในการผลิตด้วย
5) ยางแบบระบุคุณภาพมาตรฐาน ผลิตโดยมีเงื่อนไขการระบุคุณภาพมาตรฐาน ตาม
สากล (Technically specified process) ได้แก่ยางแท่งมาตรฐาน (Standard block rubber) ซึ่ง
ยางแท่งเป็นยางที่ผลิตขึ้นมาโดยอาศัยหลักการคร่าวๆดังนี้ เริ่มต้นนำยางมาทำให้เป็นก้อนเล็ก ๆ
(เส้นผ่าศูนย์กลางประมาณ 2-3 มิลลิเมตร) เพื่อให้ง่ายต่อการชำระล้างสิ่งสกปรกออกไปด้วยน้ำและ
ง่ายต่อการทำให้แห้งในขั้นตอนถัดไปหลังจากอบยางให้แห้งที่อากาศร้อนแล้วก็จะนำยางแห้งที่เป็น
ก้อนเล็ก ๆ เหล่านี้ไปอัดให้เป็นแท่งขนาดมาตรฐาน 330x670×170 มิลลิเมตร โดยมีน้ำหนักเฉลี่ย
ประมาณ 33.33 กิโลกรัมต่อแท่ง ซึ่งวัตถุดิบของการผลิตยางแท่ง ได้แก่ น้ำยางหรือแผ่นยางทั้งนี้
ขึ้นอยู่กับเกรดของยางแท่งที่ต้องการผลิต เช่น ต้องการผลิตยางแท่งเกรด XL หรือ STR SL ซึ่งมีสีจาง
มาก (L ย่อมาจาก Light และ XL ย่อมาจาก Extra light) จำเป็นต้องใช้น้ำยางเป็น วัตถุดิบและใช้
กรดฟอร์มิกในการทำให้อนุภาคน้ำยางจับตัวกันภายใต้ สภาวะที่มีการควบคุมอย่างดี หรือถ้าต้องการ
ผลิตยางแท่งเกรด STR 10 หรือ STR 20 ซึ่งเป็นกรดที่มีสิ่งเจือปนสูงและมีสีเข้ม กว่าก็อาจใช้ยางแผ่น
หรือเศษยาง ขี้ยางเป็นวัตถุดิบเป็นต้นส่วนกระบวนการผลิตยางแท่งค่อนข้างจะยุ่งยากต้องอาศัย
เครื่องจักรที่มีราคาแพงและต้องมีการควบคุม คุณภาพอย่างสม่ำเสมอ ดังนั้นยาง แท่งจึงมีราคาสูงกว่า
ยางแผ่นรมควัน
6) ยางแบบอื่น ๆที่ มี ล ั ก ษณะเฉพาะตัว เพื่ อ ให้ ไ ด้ผ ลผลิ ตเหมาะกับ งานที่ จ ะขึ ้ น รู ป
ผลิตภัณฑ์ชนิดใดชนิดหนึ่งโดยเฉพาะ หรือเพื่อวัตถุประสงค์ จะปรับปรุงสมบัติบางประการของ
ยางธรรมชาติ ตัวอย่างยางกลุ่มนี้ได้แก่ ยางที่มีความหนืดคงที่ (Viscosity stabilised rubber)
น้ำยาง สามารถแบ่งได้ 2 ประเภทดังนี้
• น้ำยางสด คือน้ำยางที่กรีดได้จากต้นยาง และจะคงสภาพความเป็นน้ำยาง อยู่
ได้ไม่เกิน 6 ชั่วโมง เนื่องจากแบคทีเรียในอากาศ และจากเปลือกของต้นยางขณะกรีดยางจะลงไปใน
น้ำยาง และกิน สารอาหารที่อยู่ในน้ำยาง เช่น โปรตีน น้ำตาล ฟอสโฟไลปิด โดยแบคทีเรียจ ะ
เจริญเติบโตอย่างรวดเร็ว ปฏิกิริยาที่เกิดขึ้นหลังจากแบคทีเรียกินสารอาหาร คือ จะเกิดการย่อยสลาย
ได้เป็นก๊าซชนิดต่าง ๆ เช่น ก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ ก๊าซมีเทน เริ่มเกิดการบูดเน่าและส่งกลิ่น เหม็น
การที่มีกรดที่ระเหยง่ายเหล่านี้ในน้ำยางเพิ่มมากขึ้น จะส่งผลให้ค่า pH ของน้ำยาง เปลี่ยนแปลงลดลง
ดังนั้นน้ำยางจึงเกิดการสูญเสียสภาพ ซึ่งสังเกตได้จาก น้ำยางจะค่อยๆ หนืดขึ้น เนื่องจากอนุภาคของ
ยางเริ่มจับตัวเป็นเม็ดเล็ก ๆ และจับตัวเป็นก้อนใหญ่ขึ้น จนน้ำยางสูญเสีย สภาพโดยน้ำยางจะแยก
เป็น 2 ส่วน คือ ส่วนที่เป็นเนื้อยาง และส่วนที่เป็นเซรุ่ม ดังนั้นเพื่อป้องกัน การสูญเสียสภาพของน้ำ
ยางไม่ให้อนุภาคของเม็ดยางเกิดการรวมตัวกันเองตามธรรมชาติจึงมีการ ใส่สารเคมีลงไปในน้ำยาง
เพื่อเก็บรักษาน้ำยางให้คงสภาพเป็นของเหลว โดยสารเคมีที่ใช้ในการเก็บ รักษาน้ำยางเรี ยกว่า
สารป้องกันการจับตัว (Anticoagulant) ได้แก่ แอมโมเนีย โซเดียมซัลไฟด์ ฟอร์มาลดีไฮด์ เป็นต้น
เพื่อรักษาน้ำยางไม่ให้เสียสูญเสียสภาพ
 8

• น้ำยางข้น ทำจากน้ำยางสด โดยมีเครื่องแยกที่จะไล่น้ำออกไป ให้เหลือส่วนที่ จะ

เป็นยางประมาณร้อยละ 60 น้ำยางจะข้นขึ้น และเอาไปใช้ทำเบาะนั่ง เบาะอิง ที่นอน ตุ๊กตา ถุงมือ
ลู ก โป่ ง ฯลฯ วั ส ดุ ส ำเร็ จ รู ป เหล่ า นี ้ ท ำได้ ใ นประเทศไทย น้ ำ ยางชนิ ด นี ้ ผ ลิ ต จำหน่ า ยเฉพาะ
ภายในประเทศเท่านั้น ในหนึ่งปีประเทศไทยต้องใช้ประมาณ 700,000-1,000,000 ลิตร ซึ่งในงานวิจัย
จะใช้น้ำยางข้นในการทำโฟมยางด้วย นอกเหนือจากโฟมยางที่ทำจากยางแห้ง
โฟมยางธรรมชาติทำจากน้ำยางพารา 100% โฟมยางธรรมชาติมีความเหนียวทนทาน
ยืดหยุ่นสูง ไม่มีสารเคมีที่เป็นพิษ รักษาสิ่งแวดล้อม และมีการต้าน แบคทีเรียโดยธรรมชาติ ซึ่งเป็น
สมบัติเฉพาะของยางธรรมชาติที่ไม่เหมือนยางสังเคราะห์ และ สามารถนำมาใช้ซ้ำได้โดยไม่ยุบตัวหรือ
ฉีกขาด มีสปริงในตัวยางทำให้เกิดความทนทานมาก โฟมยางธรรมชาติมีโครงสร้างเป็นรูเล็กทั้งสอง
ด้านของยางจำนวนล้านๆรู ทำให้ปรับความแข็งของยาง เพื่อเพิ่มเพิ่มความสบาย และสามารถรับแรง
กดหรือน้ำหนักได้ดี

2.2.2 สมบัติของยาง [1]

ยางธรรมชาติมีชื่อทางเคมี คือ cis-1,4-polyisoprene กล่าวคือ มี Isoprene (C, H,)
โดยที่มีค่าตั้งแต่ 15-20,000 เนื่องจากส่วนประกอบของยางธรรมเป็น ไฮโดรคาร์บอนที่ไม่มีขั้ว ดังนั้น
ยางจึงละลายได้ดีในตัวยาละลายที่ไม่มีขั้ว เช่น เบนซีน เฮกเซน โดยทั่วไปยางธรรมชาติมีโครงสร้าง
การจัดเรียงตัวของโมเลกุลแบบอสัณฐาน (Amorphous) แต่ในบางสภาวะโมเลกุลของยางสามารถ
จัดเรียงตัวค่อนข้างเป็นระเบียบที่อุณหภูมิต่ำหรือเมื่อถูกยึด จึงสามารถเกิดผลึก (Crystallize) ได้
การเกิดผลึกเนื่องจากอุณหภูมิต่ำ (Low temperature crystallization) จะทำให้ยางแข็งมากขึ้น แต่
ถ้าอุณหภูมิสูงขึ้น ยางก็จะอ่อนลงและกลับสู่สภาพเดิม ในขณะที่การเกิดผลึกเนื่องจากการยืดตัว
(Strain induced crystallization) ทำให้ยางมีสมบัติเชิงกลดี นั่นคือยางจะมีความทนทานต่อแรงดึง
(Tensile strength) ความทนทานต่อการฉีกขาด (Tear resistance) และความทนทานต่อการขัดสี
(Abrasion resistance) สูง
ยางดิ บ จะมี ส มบั ติ เ ชิ ง กลต่ ำ และลั ก ษณะทางกายภาพจะไม่ เ สถี ยรขึ ้น อยู่ ก ั บการ
เปลี่ยนแปลงแปลงอุณหภูมิ คือยางจะอ่อนเยิ้มและเหนียวเหนอะหนะเมื่ออุณหภูมิสูง แต่จะแข็ง
เปราะเมื่ออุณหภูมิต่ำ ด้วยเหตุนี้การใช้ประโยชน์จากยางจำเป็นต้องมีการผสมยางกับสารเคมีต่างๆ
เช่น กำมะถัน ผงเขม่าดำ และสารตัวเร่งต่างๆ เป็นต้น ยางคอมปาวด์ (Rubber compound) คือยาง
ที่ผ่านการบดผสมกับสารเคมี ยางที่ได้จะถูกนำไปขึ้นรูปในแม่พิมพ์ภายใต้ความร้อนและความดัน
กระบวนการนี้เรียกว่าวัลคาไนเซชั่น (Vulcanization) ยางที่ผ่านการขึ้นรูปแล้ว เรียกว่า “ยางสุกหรือ
ยางคงรูป” (Vulcanizate) ซึ่งสมบัติของยางจะดีขึ้น ยางธรรมชาติถูกนำไปใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์
ยางต่างๆ เนื่องจากมีคุณสมบัติดังนี้
1) มีความหยืด หยุ่น (Elasticity) และการทนต่ อ แรงดึง (Tensile strength) ซึ่ง
เหมาะสำหรับการผลิต ถุงมือยาง ถุงยางอนามัย ยางรัดของ เป็นต้น
2) มี ส มบั ต ิ เ ชิ ง พลวั ด (Dynamice properties) เหมาะสำหรั บ การผลิ ต ยาง
รถบรรทุก ยางเครือ่ งบิน หรือใช้ผสมกับยางสังเคราะห์ในการผลิตยางรถยนต์ เป็นต้น
 9

3) มีความด้านทานต่อการฉีกขาด (Tear resistance) สูง ทั้งที่อุณหภูมิต่ำและ

อุณหภูมิสูง เหมาะสำหรับการผลิตยางกระเป๋าน้ำร้อน
ยางธรรมชาติมีข้อเสียหลัก การเสื่อมสภาพ ภายใต้แสงแดด ออกซิเจน โอโซน และความร้อน
โดยยางจะไวต่อการทำปฏิกิริยากับออกซิเจนและโอโซน โดยมีแสงแดดและความร้อนเป็นตัวเร่ง
ปฏิกิริยา จึงต้องมีการเติมสารเคมีบางชนิด พวกสารในกลุ่มของ Antidendants เพื่อยืดอายุการใช้
งานให้ยาวนานขึ้น

2.2.3 ลักษณะเด่นของยาง [1]

ลักษณะเด่น ของยางธรรมชาติคือ ความยืดหยุ่น (Elasticity) ยางธรรมชาติมีความ
ยืดหยุ่นสูง เมื่อแรงภายนอกที่มากระทำกับมันหมดไป ยางก็จะกลับคืนสู่รูปร่างและขนาดเดิม (หรือ
ใกล้เคียง) อย่างรวดเร็ว ด้วยสมบัติดังกล่าวจึงเหมาะที่จะนำมาทำยางปูพื้น อีกทั้งยางธรรมชาติยังมี
สมบัติดี เยี่ยมด้านการเหนียวติดกัน (Tack) ซึ่งเป็นสมบัติสำคัญของการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ต้องอาศัย
การประกอบ (Assembly) ชิ้นส่วนต่างๆ เข้าด้วยกัน เช่น ยางรถยนต์ เป็นต้น

2.2.4 สารเคมีที่ใช้ในการผสมยาง [7]

สารเคมี ม ี ห น้ า ที ่เ ฉพาะช่ ว ยให้ ย างมี ส มบั ต ิ ตามที ่ ต้ อ งการ ทั ้ ง ในระหว่ า งการผลิ ต
การวัลคาไนซ์ และการนำผลิตภัณฑ์ไปใช้งาน โดยปกตินิยมบอกปริมาณสารที่ใช้ในการผสมยาง
ทุกชนิดที่ ใส่เข้าไปในยางโดยเทียบกับยาง 100 ส่วน และจะมีหน่วยเป็น phr (Parts per hundred
of rubber)
1) สารทำให้ยางคงรูป (Vulcanizing agent) สารที่ทำให้ยางสุกเป็นสารเคมีที่สำคัญใน
การเพิ่มสมบัติทางกายภาพให้แก่สินค้าที่ผลิต โดยผ่านกระบวนการวัลคาไนเซชัน (Vulcanization)
ซึ่งสมบัติทางกายภาพของยางที่เพิ่มขึ้นนั้นเกิด จากการเชื่อมโยง (Crosslink) ของโมเลกุลของยางขึ้น
ถ้าปราศจากสารเคมีที่ทำให้ยางสุกแล้ว การเชื่อมโยงของโมเลกุลของยางจะเกิดขึ้นไม่ได้เลย และยาง
คงรูปจะมีสมบัติอย่างไรนั้นขึ้นอยู่กับชนิด การเชื่อมโยงโมเลกุลของยาง และจำนวนที่เกิดการเชื่อมโยง
ซึ่งการเชื่อมโยงนี้จะขึ้นอยู่กับ ชนิดและปริมาณของสารที่ทำให้ยางสุก โดยทั่วไปการเพิ่มปริมาณสารที่
ทำให้ยางสุกจะเป็น การเพิ่มความเชื่อมโยงของโมเลกุลยางด้วย โดยทำให้สมบัติของยางมีความ
ยืดหยุ่น ความแข็ง และความต้านทานการเปลี่ยนรูป (Modulus) เพิ่มมากขึ้นด้วย แต่การยืดของยาง
จนขาด (Elongation at break) และระดับการบวม (Degree of swelling) ของยางจะลดลง
สารทำให้ยางคงรูปแบ่งเป็น 2 ระบบใหญ่ๆ ได้แก่ ระบบที่ใช้กำมะถัน (Sulphur)
นิย มใช้ใน ยางธรรมชาติและยางสังเคราะห์ส ่ว นใหญ่ ที่ มี พ ันธะคู่ใ นโมเลกุล สู ง และระบบที ่ ใ ช้
เปอร์ออกไซด์ (Peroxide) ซึ่งนิยมใช้ในยางที่มีปริมาณพันธะคู่ในโมเลกุลต่ำ
1.ระบบเปอร์ออกไซด์ (Peroxide system) ระบบนี้สามารถใช้ในการทำให้
ยางเกือบทุกชนิดคงรูปโดยเฉพาะยางสังเคราะห์ที่ ไม่มีหรือมีปริมาณพันธะคู่ในโมเลกุลต่ำ ยางที่คงรูป
ด้วยระบบนี้จะมีสมบัติเชิงกลที่ไม่ดีนัก ต้นทุนสูงกว่าระบบการคงรูปด้วยกำมะถัน และยางคงที่ได้มักมี
 10

กลิ่นของ Aetophenone ซึ่งเป็นผล พลอยได้ จากการทำปฏิกิริยาวัลคาไนเซชัน แต่ยางจะมีความ

ทนทานต่อความร้อนสูง
2.ระบบยางคงรู ป โดยกำมะถั น (Sulphur vulcanization system) เป็ น
ระบบที่เหมาะสำหรับการทำให้ยางที่มีปริมาณพันธะคู่ในโมเลกุลสูงคงรูป เช่น ยางธรรมชาติหรือยาง
SBR เพราะพันธะคู่คือบริเวณที่เกิดปฏิกิ ริยาวัลคาไนเซชันด้วยกำมะถัน การทำให้ยางคงรูปด้วย
กำมะถันจะทำให้ยางที่ได้มีสมบัติเชิงกลที่ดี แต่มีความทนทานต่อความร้อนต่ำ ซึ่งในงานวิจัยนี้จะใช้
ระบบยางคงรูปโดยกำมะถัน โดยกำมะถันเป็นสารทำให้ยางคงรูปที่นิยมใช้ กันมากที่สุดสำหรับยาง
ธรรมชาติ ส่วนยางสังเคราะห์อื่นๆก็ใช้สารที่ทำให้ยางคงรูปแตกต่างกัน
การทำให้ยางคงรูป เป็นกระบวนการเปลี่ยนแปลงยางซึ่งอยู่ในสภาพไม่คงตัว
ให้เป็นยางที่สามารถรักษารูปทรงไว้ได้ในลักษณะยืดหยุ่นหรือแข็งกระด้าง โดยการใช้สารที่ทำให้ยาง
คงรูปซึ่งเป็นสารที่ทำให้เกิดการเชื่อมโยงโมเลกุลตรงตำแหน่งที่ว่องไวต่อปฏิกิริยา การทำให้ยางคงรูป
จะทำ ให้เกิดการเปลี่ยนแปลงสำคัญ 4 ประการคือ
1. ยางเปลี่ยนโครงสร้างแบบเชิงเส้นเป็นแบบร่างแห ทำให้ยางเปลี่ยนสภาพ
จากพลาสติกเป็นอิลาสติกที่มีความแข็งแรงมากขึ้น
2. ทำให้ผลิตภัณฑ์ไม่ละลายในตัวทำละลายอินทรีย์หลายๆชนิด
3. ทำให้สมบัติเชิงกลเช่นสมบัติการทนแรงดึง ความต้านทานการขัดถูและ
ความต้านทานการฉีกขาดเพิ่มขึ้น
4. มีความต้านทานความร้อน แสงเพิ่มขึ้น สามารถใช้งานได้ในอุณหภูมิสูงขึ้น
2.) สารเร่งให้ยางคงรูป (Accelerator) สารตัวเร่ง คือ สารที่ช่วยให้ปฏิกิริยาการ วัลคา
ไนซ์ของยางเกิดเร็วขึ้นจากเดิม ชนิดของสารเร่ง ให้ยางคงรูป เช่นเมื่อใช้ยางและกำมะถัน จะใช้
เวลาการวัลคาไนซ์นานถึง 6 ชั่วโมง แต่เมื่อมีสารตัวเร่งจะใช้เวลาสั้นลงเพียง 10-30 นาที เป็นต้น
สารที่ใช้ตัวเร่งในยางมีมากมายหลายชนิด สารตัวเร่งที่นิยมใช้และมีการผลิตเป็นจำนวนมาก คือ สาร
ตัวเร่งในหมู่ไธโอโซลและซัลฟานาไมด์ จะทำให้ยางคงรูปเร็ว มีความปลอดภัยในกระบวนการ มี
ความว่องไวสูง ละลายได้ดีในยาง ส่วนไธโอโซลเป็นสารตัวเร่งที่ทำให้ยางทนทานต่อการถูกออกซิไดซ์
โดยความร้อนเมื่อตั้งทิ้งไว้ แต่อย่างไรก็ตาม การเลือกใช้สารเร่งในการทำเป็นผลิตภัณฑ์ยางหนึ่งๆ นั้น
เรามีเกณฑ์ที่จะเลือก สารตัวเร่งอย่างกว้าง ๆ ดังนี้
1. เลือกตามกระบวนการผลิต
2. เลือกตามสมบัติผลิตภัณฑ์
3. เลือกตามการปรับอัตราการคงรูป
 11

รูปที่ 2.1 สารเร่งให้ยางคงรูป [11]

สารกระตุ้นสารเร่ง (Activator) คือ สารที่ช่วยเสริมให้สารตัวเร่งทำงานมีประสิทธิภาพ

สูงขึ้น สารกระตุ้นอาจ เป็นสารอินทรีย์หรือสารอนินทรีย์ สารอนินทรีย์เป็นสารกระตุ้นที่สำคัญและ
นิยมใช้ คือ ซิงค์ออกไซด์ สารกระตุ้นที่เป็นสารอินทรีย์ที่สำคัญคือพวกกรดไขมัน เช่น กรดสเตียริก
สารกระตุ้นมีสมบัติ ที่สำคัญ คือ เมื่อใส่เข้าไปในยางปริมาณเล็กน้อยจะทำให้ยางคงรูปเร็วขึ้นและมี
สมบัติดีขึ้นและ บางครั้งถ้าไม่มีสารกระตุ้นก็จะมีการคงรูปเกิดขึ้น ชนิดของสารกระตุ้นมีดังนี้
1) สารกระตุ้นที่เป็นสารอนินทรีย์ (Inorganic compounds) ส่วนใหญ่เป็น สาร
พวก ออกไซด์ ข องโลหะ เช่ น ออกไซด์ ข องสั ง กะสี (Zinc oxide) ออกไซด์ ข องแมกนี เ ซี ย ม
(Magnesium oxide) อั ล คาไลด์ ค าร์ บอเนต (Alkali carbonate) และไฮดรอกไซด์ (Hydroxide)
ออกไซด์ของ สังกะสีเป็นสารกระตุ้นการเร่งปฏิกิริยาที่นิยมใช้กันมากที่สุด สารกระตุ้นเร่งปฏิกิริยา
พวกอนินทรีย์ จะใช้ผสมในยาง 2-5 phr
2) สารกระตุ้นที่เป็นสารอินทรีย์ (Organic acid) มักใช้ร่วมกับออกไซด์ของโลหะซึ่ง
มักเป็นกรดที่มีน้ำหนักโมเลกุลค่อนข้างสูง เช่น Stearic, Oleic, Palmitic, Myristic, น้ำมันจากปาล์ม
โดยปริมาณที่ใช้ผสมอยู่ในช่วง 1-3 phr
3) สารประกอบอัลคาไลด์ (Alkaline substance) ซึ่งสารประกอบอัลคาไลด์นี้จะ
เพิ่ม ความเป็นกรดด่าง (pH) สารประกอบยาง เช่นสารประกอบพวกแอมโมเนีย (Ammonia) เอ
มีน (Amine) เกลือของเอมีนกับกรดอ่อน และบางครั้งอาจจะใช้ยางที่เหลือใช้แล้ว (Reclaimed
rubber) สำหรับปริมาณที่ใช้ไม่ได้กำหนดที่แน่นอนขึ้นอยู่กับความต้องการของผู้ผลิต
สารแอนตี ้ อ อกซิ แ ดนท์ (Antioxidant) เนื ่ อ งจากโครงสร้ า งโมเลกุ ล ของยางทั ่ว ไป
โดยเฉพาะยางธรรมชาติและยางสังเคราะห์ส่วน ใหญ่จะมีพันธะคู่อยู่ค่อนข้างมาก ดังนั้นยางจึงมีสภาพ
ที่อ่อนแอต่อการถูกปัจจัยต่างๆ เช่น โอโซน แสงแดด ออกซิเจน จะให้เสื่อมสภาพ การเติมสารป้องกัน
การเสื่อมสภาพ เป็นสิ่งที่จำเป็นเพื่อยื ดอายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์ ตัวอย่างของสารในกลุ่มป้องกัน
ยางเสื่อมสภาพ ได้แก่ IPPD TMQ และ BHT เป็นต้น
 12

เนื่องจากยางเป็นสารอินทรีย์ที่เสื่อมสลายได้เมื่อตั้งทิ้งไว้หรือขณะใช้งาน การเสื่อม
สลายของยางนี้เรียกว่า Degradation กระบวนการเสื่อมสภาพของยางสามารถแบ่งย่อยออกได้เป็น 6
แบบ
1) เสื่อมสลายเนื่องจากตั้งทิ้งไว้นาน
2) ถูกออกซิไดซ์เนื่องจากการกระตุ้นของโลหะแคตตาไลส์
3) เสื่อมสลายเนื่องจากความร้อน
4) เสื่อมสลายเนื่องจากแสง
5) เสื่อมสลายเนื่องจากการหักงอไปมา
6) เกิดรอยแตกเนื่องจากบรรยากาศ
สารตั ว เติ ม (filler) สารตั ว เติ ม เป็ น สารที ่ ใ ช้ ผ สมกั บ ยางเพื ่ อ ช่ ว ยเสริ ม แรง
(Reinforcement) ให้ผลิตภัณฑ์ยาง หรือ เพื่อช่วยลดต้นทุนการผลิต สารตัวเติ มที่ช่วยเสริมแรง
จะเรียกว่า สารเสริมแรง (Reinforcing filler) ซึ่งจะเป็นสารที่มีขนาดอนุภาคที่เล็กมาก (มีพื้นที่ผิวสูง)
ได้แก่ ผงเขม่าดำ (Carbon black) เกรดต่างๆ และผงเขม่าขาวหรือ ซิลิกา เป็นต้น ส่วนสารตัวเติมที่
ไม่ช่วยเสริมแรง (Inert filler or non-reinforcing filler) แต่นิยมใช้เพื่อลดต้นทุนการผลิต ได้แก่
ผงดินขาว (China clay) แคลเซียม คาร์บอเนต ผงเขม่าดำ (Carbon black) เป็นต้น และสามารถ
จำแนกคุณสมบัติของแต่ละตัวได้ดังนี้
1) ผงดินขาว (China clay) หรือเคลย์เป็นสารอนินทรีย์ที่มีลักษณะเป็นผงสีขาว มี
ขนาด อนุภาคเล็กในระดับไมโครเมตร ภายใต้สภาวะทั่วไปเคลย์มีค่าความถ่วงจำเพาะประมาณ 2.6
กรัมต่อลูกบาศก์เซนติเมตร แต่เนื่องจากเคลย์สามารถดูดซึมน้ำหรือความชื้ นจากสิ่งแวดล้อมได้ดี
ดังนั้นค่าความถ่วงจำเพาะของเคลย์จึงเปลี่ยนแปลงได้ง่ายตามระดับการดูดซึมน้ำ กล่าวคือเคลย์ที่
ดูดซึมน้ำไว้มากจะมีค่าความถ่วงจำเพาะที่ต่ำกว่าเคลย์ที่ดูดซึมน้ำไว้น้อย เมื่อนำเคลย์ไปผสมกับน้ำ
เคลย์จะมีลักษณะคล้ายพลาสติกที่สามารถนำไปขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ได้
2) แคลเซียมคาร์บอเนต (Calcium carbonate) เป็นสารอนินทรีย์ที่มีขั้ว ทำ
ให้การผสมเข้า กับยางปกติ ซึ่งไม่มีขั้ว กระทำได้ยาก จึงทำให้ต้องใช้พลังงานในการผสมสูง และ
สารตัวเติมก็จะกระจายได้ไม่ดีในยางทำให้สมบัติของยางตกลง และเนื่องจากแคลเซียมคาร์บอเนต
สามารถเกิดการ aggromerate รวมตัวกันเป็นก้อนที่มีขนาดใหญ่ขึ้นได้ง่าย ทำให้เมื่อนำไปใช้ในยาง
จะทำให้สมบัติ ของยางตกลง และต้องใช้พลังงานในการผสมสูงขึ้นเมื่อนำมาเป็นสารตัวเติม ส่วนมาก
วัสดุเดิม พวกอนินทรีย์ เติมลงไปในน้ำยาง มีวัตถุประสงค์เพื่อให้ผลิตภัณฑ์แข็ง แต่ไม่ สามารถเพิ่ม
สมบัติด้านความทนแรงดึงหรือทนต่อการฉีกขาด
3) เขม่าดำ (Carbon black) เป็นสารตัวเติมเสริมแรงที่สำคัญในอุตสาหกรรมยาง
โดยทั่วไปการเติมเขม่าดำลงไปในยาง มีจุดประสงค์หลักๆ ดังนี้
เพื่อเสริมแรงให้แก่ยาง ทำให้ผลิตภัณฑ์ยางมีสมบัติเชิงกลต่างๆ โดยเฉพาะความ
แข็ง โมดูลัส ความทนต่อแรงดึง ความทนต่อการฉีกขาด รวมถึงความต้านทานต่อการขัดถูสูงขึ้น ด้วย
เหตุนี้เขม่าดำจึงนำไปใช้เป็นสารตัวเติมเสริมแรงในอุตสาหกรรมการผลิตยางล้อ เป็นเวลานาน อย่างไร
ก็ตาม ปัจจุบันได้มีความพยายามที่จะนำระบบตัวเติมผสมระหว่างเขม่าดำและซิลิกา มาใช้ใน
 13

การปรั บ ปรุ ง สมบั ต ิ บ างประการของยางล้ อ เช่ น ปรั บ ลดความต้ า นทานต่ อ การหมุ น ( Rolling
resistance) ซึ่งจะส่งผลทำให้เกิดการประหยัดพลังงานที่ใช้ในระหว่างการขับขี่มากขึ้น
เพื่อป้องกันผลิตภัณฑ์ยางจากแสงแดด เพราะการเติมเขม่าดำลงไป เพียง
เล็กน้อย จะช่วยป้องกันยางจากการเสื่อมสภาพ อันเนื่องมาจากรังสีอัลตราไวโอเลต (UV) ได้แต่ก็มี
ข้อเสียคือ จะทำให้ผลิตภัณฑ์ยางที่ได้มีสีดำหรือสีเทาเข้ม
เพื่อปรับสมบัติทางไฟฟ้าหรือทางความร้อนของยาง การเพิ่มเขม่าดำลงไปจะทำ
ให้ยางมีค่าการนำไฟฟ้าหรือการนำความร้อนสูงขึ้น ขอบเขตของการปรับปรุงสมบัติดังกล่าวขึ้นอยู่ กับ
ทั้งชนิดและปริมาณของเขม่าดำ ทั้งนี้เขม่าดำเกรดที่มีขนาดอนุภาคปฐมภูมิเล็กและมีโครงสร้างสูง
เช่น เขม่าดำเกรดที่นำไฟฟ้าได้ จะส่งผลทำให้ค่าการนำไฟฟ้าหรือ การนำความร้อนของยาง สูงขึ้น
อย่างรวดเร็ว
เพื่อปรับปรุงการตอบสนองต่อคลื่นไมโครเวฟ เพราะการเติมเขม่าดำลงไปใน ยาง
ทีมีความเป็นขั้ว จะทำให้ยางสามารถตอบสนองต่อคลื่นไมโครเวฟได้ดียิ่งขึ้น ยางจึงร้อนและ เกิด
การวัลคาไนซ์ได้เร็ว ส่งผลทำให้ผลิตภาพการผลิตสูงขึ้นและต้นทุนต่ำลง
เพื่อลดทุนในการผลิต ทั้งนี้เพราะเขม่าดำมีราคาต่ำกว่ายาง ดังนั้นการเติมเขม่า
ดำลงไปจึงเป็นการเจือจางเนื้อยาง ทำให้ต้นทุนทางด้านวัสดุต่อหน่วยลดลงได้
4) สารตัวเดิม อาจจะแบ่งเป็น 3 ชนิดตามตามลักษณะดังนี้
• สารตัวเดิมที่มีลักษณะเป็นเม็ด (Particulated filler)
• สารตัวเดิมที่มีลักษณะเป็นเส้นใย (Fibrous filler) เช่น ใยฝ้าย ใยไม้
• สารตัวเติมที่มีลักษณะเป็นเรซิน (Resinous filler)
5) จุดมุ่งหมายของการเติมสารตัวเติมในยางมีหลายประการ คือ
• เพื่อลดต้นทุน
• เพื่อเปลี่ยนแปลงสมบัติทางฟิสิกส์ของยาง
• เพื่อช่วยในกระบวนการผลิต
• เพื่อลดการพองตัวของยาง
• เพื่อเพิ่มการนำไฟฟ้า
• เพื่อเพิ่มอายุการใช้งานของยาง
สารฟู (Blowing agent) สารฟูคือสารเคมีที่ให้ก๊าซเกิดขึ้นหรือเปลี่ยนสถานะเป็นก๊าซ
เมื่อได้รับความร้อนหรือการ เปลี่ยนแปลงความดัน ซึ่งก๊าซที่เกิดขึ้นจะเข้าไปแทนที่หรือแทรกตัวอยู่ใน
ยาง ทำให้ผ ิว ของยางเกิดรูพรุน ซึ่งเรียกยางที่มีรูพรุนว่ายางโฟม (Expanded rubber) หรือยาง
เซลลูลาร์ (Cellular rubber) ซึ่ง ลักษณะการเกิดรูพรุนภายในยางสามารถเกิดได้ 2 ลักษณะ คือ
1) ลักษณะการพรุนที่เชื่อมต่อกัน โดยมีผนังหรืออนุภาคยางขวางกั้นไว้เพียง
บางส่ ว น ทำให้ อ ากาศสามารถไหลเวี ย นเข้ า ออกได้ จะเรี ย กลั ก ษณะรู พ รุ น แบบนี ้ ว ่ า แบบเปิด
(Opened cell)
2) ลักษณะรูพรุนที่ไม่เชื่อมต่อกัน โดยมีผนังหรืออนุภาคขวางกั้นไว้ทำให้ย าง
ไหลเวียนผ่านเข้าออกไม่ได้ จะเรียกรูพรุนแบบนี้ว่ารูพรุนแบบปิด (Closed cell)
 14

รูปที่ 2.2 สารฟู [12]

2.2.5 ลักษณะการเกิดฟองในของเหลว [19]

จากรูปที่ 3 การลอยตัวของฟองอากาศในของเหลวเกิดจากแรงพยุงที่เกิดขึ้นในลูกทรง
กลมที่กระทำต่อต่อทรงกลมทุกด้านที่กดทรงกลมไว้แรงดันนี้มาจากแรงดันของความหนืดที่แปรผกผัน
กับความลึก

รูปที่ 2.3 ลักษณะการเกิดฟองใจของเหลว [19]

2.2.6 คุณสมบัติเชิงกลของยาง [2]

สมบัติการรับแรงกด (Compression) สมบัติการรับแรงกดเป็นสมบัติเชิงกลของวัสดุที่มี
ความสำคัญมากที่สุดเพราะเป็นสมบัติที่นิยมใช้ในการกำหนดมาตรฐานหรือคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ซึ่ง
ในสภาวะการใช้งานจริงนั้น ผลิตภัณฑ์ยาง ส่วนใหญ่ชิ้นงานมักได้รับแรงกดมากกว่าแรงที่เกิดจาก
พฤติกรรมอื่น โดยเฉพาะผลิตภัณฑ์ยางที่ ใช้งานจริงในเชิงวิศวกรรม เช่น ยางรองคอสะพาน ยางรอง
ฐานตึก ยางลดการสั่นสะเทือน อุปกรณ์รองส้นเท้า เป็นต้น ด้วยเหตุนี้สมบัติการรับแรงกดจึงเป็น
สมบัติที่มีความสำคัญต่อการออกแบบหรือการใช้งานของ ผลิตภัณฑ์ดังกล่าว
การคำนวณหาค่ า ความเค้ น (Stress, σ) และค่ า ความเครี ย ด (Strain, ε) สามารถ
คำนวณได้จาก สมการ 1 และ 2 ตามลำดับ เนื่องจากในระหว่างการทดสอบพื้นที่หน้าตัดของยางจะมี
 15

ค่าไม่คงที่ กล่าวคือพื้นที่หน้าตัดของยางจะเพิ่มขึ้นตามระยะทางที่ยางยุบตัว ด้วยเหตุนี้ในการทดสอบ

ส่ว นใหญ่จ ึงนิย มกำหนดให้ พื้ น ที ่ห น้า ตัด ของยางมีค ่า คงที ่ตลอดการทดสอบคื อ มี ค่ าเท่ า กั บ ค่ า
พื้นที่หน้าตัดตั้งต้น

รูปที่ 2.4 แสดงการผิดรูปของยางภายใต้แรงกด [7]

การหาความสัมพันธ์ระหว่างค่าความเค้นและอัตราการยืดตัว (Stretch mi) หรือความ

เค้นและ ความเครียดภายใต้แรงกดแกนเดียวดังรูปที่ 2 สามารถหาได้ดังสมการต่อไปนี้
𝐹
ความเค้น 𝜎=
𝐴
(1)

𝛥𝐿 𝐿−𝐿0
ความเครียด 𝜀= = (2)
𝐿 𝐿

𝐿 = 𝐿0 (1 − 𝜀 ) (3)

𝐿
อัตราการยืดและหดตัว 𝜆1 = = [1 + 𝜀 ] (4)
𝐿0

λ2 =λ3 =√A ∕A0 (5)

เมื่อ 𝐹 คือ แรงกดซึ่งมีค่าเป็นลบ

𝐴0 คือ พื้นที่หน้าตัดของชิ้นงานทดสอบขณะที่ไม่มีแรงกระทำ
ΔL คือ ความสูงที่เปลี่ยนไป
𝐿 คือ ความสูงขณะรับแรงกด
𝐿0 คือ ขณะที่ไม่มีแรงการทำหรือความสูงเดิมของชิ้นงานทดสอบ
λ1 , λ2 , λ3 คือ อัตราการยืดและหดตัวในแนวแกนใดๆ

สำหรับการกด แรง 𝐹และ 𝜀 มีค่าเป็นลบ

 16

สำหรับ กรณีในการรับ แรงแบบกดค่ าโมดูล ัส กดซึ่ง บ่งบอกถึง ความสามารถในการ

ต้านทานต่อการเปลี่ยนแปลงรูปร่าง ส่วนใหญ่จะนิยมแสดงในรูปของค่าโมดูลัสแรงกด (Compressive
Young's modulus, E) ค่าโมดูลัสแรงกดเป็นค่าที่ได้จากความชันในช่วงต้นๆ ของกราฟความสัมพันธ์
ระหว่างความเค้นกดและความเครียดกดตามกฎของฮุก (Hook's Law) โดยปกติจะใช้ค่าความเครียด
ในช่วง 20-50% ตามมาตราฐาน ASTM 575-91 ซึ่งหาค่าโมดูลัสยืดหยุ่น (Modulus of Elasticity)
หรื อ ค่ า โมดู ล ั ส ของยั ง (Young's modulus, E) ได้ ด ั ง สมการที ่ (6) ซึ ่ ง ค่ า ยั ง โมดู ล ั ส ใช้ แ สดง
ความสามารถในการ ต้านทานต่อการเปลี่ยนแปลงรูปร่างของยางได้เฉพาะในช่วงความเครียดต่ำๆ
เท่านั้น (เฉพาะในช่วงที่ความสัมพันธ์ระหว่างความเค้นแรงกดและความเครียดแรงกดยังคงเป็น
เส้นตรง) เนื่องจากค่าโมดูลัสจะ สะท้อนให้เห็นถึงความสามารถในการต้านทานต่อการเปลี่ยนแปลง
รูปร่างของยาง ดังนั้นจึงนิยมใช้ค่าโมดูลัสของยางในการบ่งชี้สมบัติความแข็งแรง และระดับของการ
เชื่อมโยงของยาง โดยทั่วไปค่าโมดูลัสของยางจะอยู่ในช่วง 1-13 MPa ขึ้นอยู่กับสูตรของการผสม
สารเคมี

รูปที่ 2.5 รูปกราฟแสดงความสัมพันธ์ระหว่างความเค้นและความเครียด [7]

𝛥𝜎
E, Young Modulus; 𝐸= (6)
𝛥𝜀

สมบัติการรับแรงกดเป็นสมบัติเชิงกลของวัสดุที่ใช้ในการทดสอบสำหรับเปรียบเทียบ
ความ แข็งตึงของการกด (Compressive stiffness) ของยางสูตรต่างๆ นักเทคโนโลยียางจึงนิยมใช้
การทดสอบนี้ในการพัฒนาสูตรเคมียางสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ยางที่ต้องรับแรงกดในระหว่างการใช้
งาน วิธีการวัดความสัมพันธ์ระหว่างความเค้นและความเครียดเมื่อยางได้รับการกด
 17

แบบสถิต (Static compression) ได้ระบุไว้ในมาตรฐาน ASTM D575 เครื่องมือที่ใช้ในการทดสอบ

คือ เครื่องทดสอบสมบัติวัสดุ เอนกประสงค์ (Universal Testing Machine) ซึ่งมาตรฐาน ASTM
ได้แบ่งการทดสอบออกเป็น 2 แบบ คือ
1) แบบ A: การทดสอบที่ ซ ึ่ ง กำหนดขนาดของการเปลี่ ย นแปลงรูป ร่ า งชิ ้น ทดสอบ
(Compression test of specified deflection) ในกรณีนี้ ผู้ทดสอบจะทำการวัดแรงที่ใช้ในการกด
เพื่อทำให้ชิ้นทดสอบเกิดการ เปลี่ยนแปลงรูปร่าง ตามระยะที่กำหนด (ยุบตัว)
2) แบบ B: การทดสอบที่กำหนดแรงกด (Compression test of specified force) ใน
กรณีนี้ ผู้ทดสอบจะทำการวัดขนาดของการเปลี่ยนแปลงรูปร่างหรือวัดแรงกด เมื่อชิ้นทดสอบได้รับ
แรงกด

2.2.7 ความแข็งของยาง (Hardness) [3]

ความแข็งของยาง หมายถึงความต้านทานของพื้นผิวต่อการทะลุทะลวงของตัวกดที่มี
ขนาดเฉพาะและภายใต้แรงกดที่กำหนด ความแข็งของยางสามารถวัดได้โดยการใช้แรงกดเข็ม หรือ
ลูกโลหะกลมลงบนผิวยางและวัดรอยการยุบตัว เครื่องวัดความแข็งของยางมีหลายชนิดแตกต่างกัน
ขึ้นอยู่กับ ชนิดของตัวกดและแรงที่ใช้กดลงบนพื้นผิว สเกลที่ใช้วัดจะเริ่มตั้งแต่ 0 (สำหรับยางที่อ่อน
มาก ๆ) จนถึง 100 (สำหรับยางที่แข็งมากๆ) ขนาดแรงที่ใช้กดอาจมาจากน้ำหนักที่คงที่หรืออาจใช้
สปริงแทนก็ได้ หน่วยที่ใช้สำหรับวัดความแข็งของยางมีอยู่ 2 หน่วยคือ IRHD (International rubber
hardness degrees) และ(Shore unit) ซึ่งการวัดความแข็งในหน่วย IRHD นั้นจะใช้ลูกกลมแข็งแทน
ตั ว กดและแรงกดจะมาจากน้ำ หนั ก ที่ ค งที่ ส่ ว นเครื ่อ งวั ด ความแข็ ง ที่ ใ ห้ ห น่ว ยชอร์ นั ้ นเรียกว่า
เครื่องดูโรมิเตอร์ (Durometer) ซึ่งมีหลายแบบ ตามแต่งานที่ใช้ เช่น
1) เครื่องดูโรมิเตอร์แบบชอร์เอ (Shore A) ใช้สำหรับความแข็งของยางที่อ่อนมากๆ
จนถึงยางที่มีความแข็งค่อนข้างมาก
2) เครื่องดูโรมิเตอร์แบบชอร์บี (Shore B) ใช้สำหรับทดสอบยางที่มีความแข็งแข็ง เช่น
ยางลูกกลิ้งพิมพ์ดีด
3) เครื่องดูโรมิเตอร์แบบชอร์ซี (Shore C) ใช้สำหรับทดสอบยางและพลาสติกที่มีความ
แข็งปานกลาง
4) เครื่องดูโรมิเตอร์แบบชอร์ ดี (Shore D) ใช้สำหรับวัดความแข็งของยางที่แข็งมากๆ
(มากกว่า 90 ชอร์เอ) ตัวกดของเครื่องดูโรมิเตอร์แบบชอร์ดีจะเป็นแท่งรูปโคนที่แหลม
5) เครื่องดูโรมิเตอร์แบบชอร์โอ (Shore O) ใช้สำหรับ ทดสอบยางที่มีความนิ่มแบบ
พิเศษ เช่น ยางลูกกลิ้ง โรงพิมพ์
6) เครื่องดูโรมิเตอร์แบบชอร์โอโอ (Shore OO) ใช้สำหรับทดสอบความแข็งยางฟองน้ำ
ทีม่ ีความนิ่มมากๆ
 18

รูปที่ 2.6 เครื่องดูโรมิเตอร์ [13]

รูปที่ 2.7 หัวกดสำหรับการวัดค่าความแข็งสำหรับยาง [14]

การวัดค่าความแข็งของยางในมาตรฐานสากล ISO ได้กำหนดวิธีการวัดไว้ 3 มาตรฐาน
คือ
1) ISO 48-1979 สำหรับยางแข็งปกติ
2) ISO 1400-1975 สำหรับยางนิ่ม
3) ISO 1818-1975 สำหรับยางแข็งพิเศษ
 19

รูปที่ 2.8 ขอบเขตของยางแข็ง-ยางนิ่ม ตามมาตรฐานสากล [7]

2.2.8 วัสดุและสารเคมีที่ใช้ในการผลิตโฟมยาง [2]

น้ ำ ยางธรรมชาติ ข ้ น ชนิ ด แอมโมเนี ย ต่ ำ (Low ammonia concentrated natural
latex, LA- TZ type) มีปริมาณเนื้อยางแห้ง (Dry rubber content, DRC) ประมาณ 60.1% ปริมาณ
ของแข็งทั้งหมด (Total solid content, TSC) ในน้ำยาง 61.5% และเก็บรักษาด้วยแอมโมเนีย 0.2%

รูปที่ 2.9 น้ำยางพารา [15]

โพแทสเซียมไฮดรอกไซด์ (Potassium hydroxide, KOH) มีลักษณะเป็นก้อนกลมแบน
สี ขาวขุ่น มีความบริสุทธิ์ 88.5% ใช้ในการเตรียมสบู่โพแทสเซียม โอลิเอต ผลิตโดยบริษัท Carlo
Erba ประเทศฝรั่งเศส
กรดโอเลอิ ก (Oleic acid) มีล ักษณะเป็ น ของเหลวสี เหลื อ งใส ใช้ในการเตรี ย มสบู่
โพแทสเซียมโอลิเอต
 20

สารละลายโพแทสเซี ย ม โอลิ เ อต (Potassium oleate solution) เตรี ย มอยู ่ ใ นรู ป

สารละลาย เข้มข้น 20% (w/v) โดยใช้โพเทสเซียมไฮดรอกไซด์ทําปฏิกิริยากับกรดโอเลอิค และใช้น้ำ
เป็นตัวทําละลาย ได้สารละลายสบู่ที่มีลักษณะใส และมีความหนืด
ซิงค์ออกไซด์ (Zinc oxide, ZnO) ลักษณะเป็นเป็นผงสีขาวครีมขุ่น ใช้ในรูปของสาร
แขวนลอยที่มีความเข้มข้น 50% ทําหน้าที่เป็นสารกระตุ้นปฏิกิริยาการวัลคาไนซ์ยาง
กํามะถัน (Sulphur, S) เป็นเกรดที่ใช้ในอุตสาหกรรมยาง มีลักษณะเป็นผงสีเหลืองขุ่น
ใช้ในรูปของสารแขวนลอยที่มีความเข้มข้น 50% ทําหน้าที่เป็นสารวัลคาไนซ์
ซิ ง ค์ ไ ดเอททิ ล ไดไธโอคาร์ บ าเมต (Zinc - N- diethyl dithiocarbamate, ZDEC) มี
ลักษณะ เป็นผงสีขาวเทา ขุ่น ใช้ในรูปของสารแขวนลอยที่มีความเข้มข้น 50% ทําหน้าที่เป็น สาร
ตัวเร่ง
ซิงค์เมอร์แคปโตเบนโซไธอาโซล (Zinc - 2 - mercaptobenzothiazole, ZMBT) มี
ลักษณะ เป็นผงสีเหลือง ขุ่น ใช้ในรูปของสารแขวนลอยที่มีความเข้มข้น 50% ทําหน้าที่เป็นสารตัวเร่ง
โซเดียมซิลิโคฟลูออไรด์ (Sodium silicofluoride, SSF) มีลักษณะเป็นเม็ดสีขาว ขุ่น ใช้
ใน รูปของสารแขวนลอยที่มีความเข้มข้น 20% ทําหน้าที่เป็นสารก่อเจลหลัก
วัลดาฟอร์เอฟเอ (Vulcafor EFA) มีลักษณะเป็นของเหลวสีน้ ำตาลเข้ม เตรียมในรูป
สารละลายเข้มข้น 50% (w/v) โดยใช้น้ำเป็นตัวทําละลาย ทําหน้าที่เป็นสารก่อเจลเสริม ในการ
เตรียมฟองน้ำ
แคลเซียมคาร์บอเนต (Calcium carbonate, CaCO3) ลักษณะเป็นผงสีขาวครีม ขุ่น ใช้
ใน รูปของสารแขวนลอยที่มีความเข้มข้น 50% ทําหน้าที่เป็นสารตัวเติม

รูปที่ 2.10 แคลเซียมคาร์บอเนต [16]

เคลย์ (Clay) ลักษณะเป็นผงสีขาว ขุ่นใช้ในรูปของสารแขวนลอยที่มีความเข้มข้น 50 %
ทําหน้าที่เป็นสารตัวเติม
 21

เตตระเอทิ ล ี น เพนทามี น (Tetra ethylene pentaamine, TEPA) ลั ก ษณะเป็ น

ของเหลวใส เตรียมอยู่ในรูปสารละลายเข้มข้น 20% (v/v) ทําหน้าที่เป็นสารก่อเจลเสริม
ไตรเอทิ ล ี น เตตระมี น (Triethylene tetramine, TETA) ลั ก ษณะเป็ น ของเหลวใส
เตรียมอยู่ในรูปสารละลาย 20% (v/v) ทําหน้าที่เป็นสารก่อเจลเสริม
ไดฟีนิลกวนดีน (Diphenyl guanidine, DPG) ลักษณะเป็นผงหยาบสีขาวขุ่น ใช้ในรูป
ของสารแขวนลอยที่มีความเข้มข้น 20% ทําหน้าที่เป็นสารก่อเจลเสริม
เบนโทไนท์เคลย์ (Bentonite clay) เป็นชนิดที่ใช้ในอุตสาหกรรมยาง มีลักษณะเป็นผง
สี ใช้เป็นสารป้องกันการตกตะกอนของสารเคมี

รูปที่ 2.11 สารเบนโทไนท์เคลย์ [17]

วัลทามอล (Vultamol) เป็นเกลือของ Alkylated naphthalene sulphonic acid มี

ลักษณะ เป็นผงสีน้ำาตาลอ่อน ใช้เป็นสารที่ช่วยให้เกิดการกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอในรูป

2.2.9 ขั้นตอนการเตรียมฟองน้ำ [1]

กระบวนการเตรียมฟองน้ำได้มีการประยุกต์จากวิธีดันลอป โดยในการทดลองครั้งนี้จะมี
วิธีในการเตรียมฟองน้ำด้วยกัน 2 วิธีคือ
1) กระบวนการเตรียมฟองน้ำแบบไม่บ่มเร่ง
2) กระบวนการเตรียมฟองน้ำแบบบ่มเร่ง
กระบวนการเตรียมฟองน้ำแบบไม่บ่มเร่ง กระบวนการเตรียมฟองน้ำแบบไม่ บ่มเร่ง
สามารถเตรียมได้โดยการผสมน้ำยางธรรมชาติ กับสบู่โพแทสเซียม โอลิเอต และสารวัลคาไนซ์ ผสม
รวมกันในขั้นต้น แล้วนํามาตีฟองน้ำทันที จากนั้นจึงใส่สารก่อเจลเสริม สารกระตุ้นและสาร ก่อ
เจลหลักตามลําดับรายละเอียดของขั้นตอนดังนี้
 22

ชั่งน้ำยางข้น +20% สบู่โพเทสเซียมโอลิเอต +50% สารวัลคาไนซ์ผสม

กวนความเร็ว 120 รอบ/นาที, 2 นาที

กวนความเร็ว 240 รอบ/นาที, 2 นาที
กวนความเร็ว 360 รอบ/นาที, 2 นาที
กวนความเร็
ใส่สารก่อเจลเสริ ม ว 120 รอบ/นาที, 2-3 นาที
(50% EFA,20% TETA,20% TEPA หรือ 20% DPG)
กวนความเร็ว 120 รอบ/นาที, 5-6 นาที
ใส่ 50% ZnO
กวนความเร็ว 120 รอบ/นาที, 3 นาที
ใส่ 20% SSF

กวนความเร็ว 120 รอบ/นาที, 1 นาที

เทใส่เบ้า

อบไอน้ำ 30 นาที

แกะโฟมออกจากเบ้าและล้างน้ำ

อบแห้งที่อุณหภูมิ 70 oC

รูปที่ 2.12 แสดงขั้นตอนและลำดับการผสมสารเคมีผสมกับน้ำยาง (แบบไม่บ่มเร่ง)

กระบวนการเตรียมฟองน้ำแบบบ่มเร่ง กระบวนการเตรียมฟองน้ำแบบบ่มเร่ง สามารถ

เตรียมได้โดยจะแบ่งปริมาณสบู่โพแทสเซียม โอลิเอต และสารวัลคาไนซ์ผสม ครึ่งหนึ่งจากสูตรที่ใช้มา
ผสมน้ำยางธรรมชาติ กวนด้วยความเร็ว 50 รอบ/นาที ที่อุณหภูมิห้อง บ่มตามเวลาที่ต้องการศึกษา
หลังจากนั้นจึงนําน้ำยางผสมสารเคมีที่ได้มาใส่ สบู่โพแทสเซียม โอลิเอต และ สารวัลคาไนซ์ ส่วนที่
เหลือตามสูตร และนํามาตีฟอง หลังจากนั้นใส่สาร ก่อเจลเสริม สารกระตุ้น และสารก่อเจลหลัก
ตามลำดับ รายละเอียดของขั้นตอนดังนี้
 23

ชั่งน้ำยางข้น +20% สบู่โพเทสเซียมโอลิเอต (1/2 ของทั้งหมด) +50% สารวัลคาไนซ์ผสม

(1/2 ของทั้งหมด)

กวนความเร็ว 50 รอบ/นาที ที่

อุณหภูมหิ ้อง
แปรเวลาที่ใช้ในการบ่ม (3, 6, 12, 16,
20% สบู่โพเทสเซียมโอลิเอต (ส่วนที่เหลือ) + 50% สารวัลคาไนซ์ผสม (ส่วนที่เหลือ)
24, 30, 48ชม.)
กวนความเร็ว 120 รอบ/นาที, 2 นาที
กวนความเร็ว 240 รอบ/นาที, 2 นาที
กวนความเร็ว 360 รอบ/นาที, 2 นาที
กวนความเร็ว 120 รอบ/นาที, 2-3 นาที

ใส่สารก่อเจลเสริม
(50% EFA,20% TETA,20% TEPA หรือ 20% DPG)
กวนความเร็ว 120 รอบ/นาที, 5-6 นาที

ใส่ 50% ZnO

กวนความเร็ว 120 รอบ/นาที, 3 นาที

ใส่ 20% SSF

กวนความเร็ว 120 รอบ/นาที, 1 นาที

เทใส่เบ้า

อบไอน้ำ 30 นาที

แกะโฟมออกจากเบ้าและล้างน้ำ

อบแห้งที่อุณหภูมิ 70°C

รูปที่ 2.13 แสดงขั้นตอนและลำดับการผสมสารเคมีผสมกับน้ำยา(แบบบ่มเร่ง)

 24

2.2.10 การทดสอบสมบัติของโฟมยาง [1]

การทดสอบความหนาแน่น (Density) ทดสอบดัดแปลงมาจากมาตรฐาน ASTM D
3574-95 โดยตัดชิ้นฟองน้ำที่ใช้ในการ ทดสอบเป็นรูปสี่เหลี่ยมขนาด 3.0x3.0x3.0 เซนติเมตร ชั่ง
น้ำหนักของชิ้นตัวอย่างด้วยเครื่องชั่ง ละเอียด 4 ตำแหน่ง และมีสูตรในการคำนวณผลดังนี้

D = M/V (7)

D = ความหนาแน่นของ ทดสอบ (g/m3)

M = น้ำหนักชิ้นทดสอบ (g)
V = ปริมาตรของชิ้นทดสอบ (cm3)

รูปที่ 2.14 เครื่องทดสอบความหนาแน่น หรือความถ่วงจำเพาะของยาง [18]

การทดสอบค่าความสามารถในการคืนรูปภายหลังการกด (Compression set)ทดสอบ

ตามมาตรฐาน ASTM D 395-16 โดยตัดชิ้นทดสอบเป็นรูปวงกลมขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 29
มิลลิเมตร สูง 12.5 มิลลิเมตร แล้ววางชิ้นทดสอบในแผ่นเหล็กอัด (ชุดทดสอบ) กดให้ยุบตัว ของ
ความสูงเดิม ทิ้งไว้ประมาณ 22 ชั่วโมง ที่อุณหภูมิ 25 องศาเซลเซียส นำออกจากเตาอบ ทิ้งไว้
30 นาที วัดความสูงจากชิ้นทดสอบ มีสูตรในการคำนวณผลดังนี้

Compression set (%) = (t0 - t) x 100/t0 (8)

t = ความหนาหลังการทดสอบ (mm)
t0 = ความหนาเดิม (mm)
 25

เปอร์เซ็นต์การหดตัวของโฟมยาง (Shrinkage) ทดสอบโดยการวัดรูปร่างด้านกว้าง ยาว

(A) ความสูงด้านข้าง (B) และความสูงตรงกลางของชิ้นตัวอย่าง (C) โดยเปรียบเทียบการเปลี่ยนแปลง
ขนาดของฟองน้ำหลังจากวัลคาไนซ์ เทียบกับขนาดด้านต่างๆของเบ้าที่เตรียมในการเตรียมฟองน้ ำ มี
สูตรในการคำนวณดังนี้

% การหดตัว = [(X1-X2)/X1]x100 (9)

X1 = ขนาดของด้านต่างๆ ของเบ้า (cm)

X2 = ขนาดของฟองน้ำด้านต่างๆ หลังวัลคาไนซ์ (cm)

ทดสอบหาลักษณะโครงสร้างของเซลล์
1) การนับจำนวนเซลล์ ทดสอบตามมาตรฐาน ซึ่งมีวิธีการทดสอบดังนี้ คือตัดชิ้นฟองน้ำ
ที่ใช้ทดสอบให้บางเป็นแถบยาว 25 มิลลิเมตร นำมาวางลงบนแผ่นกระจกใสที่แสงสามารถลอดผ่านได้
บนแท่นของเครื่องจุลทรรศน์ และหมุนปรับภาพให้ชัดเจน ทำการนับจำนวนเซลล์ในแนวระนาบ
เดียวกันในระยะความยาว 25 มิลลิเมตร จากจำนวนตัวอย่างจำนวน 3 ชิ้น ในแต่ละชิ้ นจะวัดตาม
แนวตั้งและแนวนอน 2 จำนวน ครั้งนำค่าที่ได้ทั้งหมดมาเฉลี่ยเป็นค่าจำนวนเซลล์ต่อระยะความยาว
มิลลิเมตร
2) การวัดขนาดเซลล์ ตัดชิ้นโฟมที่ใช้ทดสอบให้บางเป็นแถบยาว 25 มิลลิเมตร นำมา
วางบนแผ่นกระจกใสที่แสงลอดผ่านได้ บนแท่นของเครื่องจุลทรรศน์ และหมุนปรับภาพให้ชัดเจน ทำ
การถ่ายภาพเซลล์จากกล้องจุลทรรศน์ ทำการวัดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางในระนาบเดียวกันจาก
ภาพถ่ายขยายของเซลล์โดยวัดประมาณ เซลล์ โดยวัดตามแนวตั้งและแนวนอน 2 จำนวน ครั้งแล้วนำ
ค่าที่ได้มาเฉลี่ย จากระยะความยาว 25 มิลลิเมตร

รูปที่ 2.15 รูปเซลล์โฟมยางจากกล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบส่องกราด [6]

 การศึกษาขนาดรูพรุนของโฟมยางด้วยกระบวนการขึ้นรูปแบบดันลอป
STUDY OF CELLULAR FOAM SIZES BY DUNLOP MOLDING PROCESS

นายศิริวุฒิ รอดเจริญ
นายชนบดี กิตติดำรงศักดิ์
นายธรรมศาสตร์ ปานสิทธิ์

ปริญญานิพนธ์นี้เป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรวิศวกรรมศาสตรบัณฑิต
สาขาวิศวกรรมเครื่องกล คณะวิศวกรรมศาสตร์
มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลศรีวิชัย
ปีการศึกษา 2566
การศึกษาขนาดรูพรุนของโฟมยางด้วยกระบวนการขึ้นรูปแบบดันลอป

นายศิริวุฒิ รอดเจริญ
นายชนบดี กิตติดำรงศักดิ์
นายธรรมศาสตร์ ปานสิทธิ์

ปริญญานิพนธ์นี้เป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรวิศวกรรมศาสตรบัณฑิต
สาขาวิศวกรรมเครื่องกล คณะวิศวกรรมศาสตร์
มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลศรีวิชัย
ปีการศึกษา 2566
 STUDY OF CELLULAR FOAM SIZES BY DUNLOP MOLDING PROCESS

MR. SIRIWUT RODIAROEN

MR. CHANABODEE KITTIDAMRONGSUK
MR. THAMMASAT PANSIT

THIS PROJECT SUBMITTED IN PARTIAL FULFILLMENT OF THE REQUIREMENTS

FOR THE BACHELOR DEGREE OF ENGINEERING
DEPARTMEMT OF MECHANICAL ENGINEERING
FACULTY OF ENGINEERING
RAJAMANGALA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY SRIVIJAYA
ACADEMIC YEAR 2023
หัวข้อปริญญานิพนธ์ การศึกษาขนาดรูพรุนของโฟมยางด้วยกระบวนการขึ้นรูปแบบดันลอป
นักศึกษา นายศิริวุฒิ รอดเจริญ
นายชนบดี กิตติดำรงศักดิ์
นายธรรมศาสตร์ ปานสิทธิ์
อาจารย์ที่ปรึกษา อาจารย์ธีระวัฒน์ เพชรดี

สาขาวิศวกรรมเครื่องกล คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลศรีวิชัย

อนุมัติให้ปริญญานิพนธ์นี้เป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรวิศวกรรมศาสตรบัณฑิต

................................. หัวหน้าหลักสูตรสาขาวิชาฯ ……...........…......................หัวหน้าสาขาฯ

(อาจารย์ธีระวัฒน์ เพชรดี) (ผู้ช่วยศาสตราจารย์พรชัย เพรชสงคราม)

คณะกรรมการสอบปริญญานิพนธ์

....................................................................ประธานกรรมการ
(………………………………………………………)

.................................................................... กรรมการ
(………………………………………………………)

....................................................................กรรมการ
(………………………………………………………)

.................................................................... กรรมการและอาจารย์ที่ปรึกษา
(………………………………………………………)

ลิขสิทธิ์ของสาขาวิศวกรรมเครื่องกล คณะวิศวกรรมศาสตร์
มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลศรีวิชัย
หัวข้อปริญญานิพนธ์ การศึกษาขนาดรูพรุนของโฟมยางด้วยกระบวนการขึ้นรูปแบบดันลอป
นักศึกษา นายศิริวุฒิ รอดเจริญ
นายชนบดี กิตติดำรงศักดิ์
นายธรรมศาสตร์ ปานสิทธิ์
อาจารย์ที่ปรึกษา อาจารย์ธีระวัฒน์ เพชรดี
ปีการศึกษา 2566

บทคัดย่อ

การศึกษาขนาดรูพรุนของโฟมยางด้วยกระบวนการขึ้นรูปแบบดันลอป...............
TITLE STUDY OF CELLULAR FOAM SIZES BY DUNLOP MOLDING
PROCESS
STUDENTS MR. SIRIWUT RODIAROEN
MR. CHANABODEE KITTIDAMRONGSUK
MR. THAMMASAT PANSIT
ADVISOR MR.THEERAWAT PETDEE
ACADEMIC YEAR 2023

ABSTRCT

STUDY OF CELLULAR FOAM SIZES BY DUNLOP MOLDING PROCESS...............