đồ án 1 - 20184408 - Trần Việt Dũng

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
VIỆN CƠ KHÍ
***************************************
ĐỒ ÁN MÔN HỌC CƠ ĐIỆN TỬ

THIẾT KẾ HỆ THỐNG CƠ KHÍ
MÃ ĐỀ: VCK01-20_K63
Sinh viên: Trần Việt Dũng

Mã số sinh viên: 20184408
Lớp: ME1-05, K63
Người hướng dẫn: TS Hoàng Hồng Hải
HÀ NỘI 2/2022
Đồ án thiết kế cơ khí Trần Việt Dũng
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI SME.EDU

VIỆN CƠ KHÍ Học kỳ: 20211
Bộ môn Cơ điện tử Năm học: 2021-2022
ĐỒ ÁN MÔN HỌC: THIẾT KẾ HỆ THỐNG CƠ KHÍ Mã HP: ME4503

Thời gian thực hiện: 15 tuần; Mã đề: VCK01-20
Ngày giao nhiệm vụ: …/…/2021; Ngày hoàn thành: …/…/2022
Họ và tên sv: Trần Việt Dũng MSSV: 20184408 Mã lớp: ……… Chữ ký sv: ……
Ngày …/…/20… Ngày …/…/20…
BỘ MÔN CĐT CB Hướng dẫn
(ký, ghi rõ họ tên) (ký, ghi rõ họ tên)
TS.
I. Nhiệm vụ thiết kế: Thiết kế hệ thống phân loại sản phẩm
II. Số liệu cho trước:
1. Hệ thống cấp phôi tự động
2. Nguồn lực cấp phôi và đẩy phôi: Khí nén
3. Nguồn lực quay băng tải: Động cơ điện
4. Bộ truyền ngoài: Xích
5. Thông số hình học phôi:
 Hình trụ: h1 = 15cm, h2= 10cm, h3 = 5cm
d1 = 5cm, d2 = 5cm, d3 = 5cm
 Hình lập phương: h1 = 3cm, h2 = 4cm, h3 = 5cm
6. Trọng lượng phôi: Qmin = 5,5 kg; Qmax = 7 kg
7. Năng suất làm việc: N = 15 sp/ph
III. Nội dung thực hiện:
1. Phân tích nguyên lý và thông số kỹ thuật
- Tổng quan về hệ thống
- Nguyên lý hoạt động
- Phân tích tính chất, đặc điểm của phôi/sản phẩm để lựa chọn phương pháp cấp phôi
phù hợp
- Xác định các thành phần cơ bản và thông số/yêu cầu kỹ thuật của hệ thống
2. Tính toán và thiết kế
2
- Thiết kế các mô đun chức năng của hệ thống:

+ Mô đun cấp phôi tự động
+ Mô đun băng tải
+ Mô đun phân loại: pít tông khí nén, van từ, sensor, ...
3. Thiết kế chi tiết và xây dựng bản vẽ lắp
- Xây dựng bản vẽ lắp 2D/3D
- Xây dựng các bản vẽ chế tạo các chi tiết chính
4. Mô phỏng nguyên lý hoạt động (động học)
3
LỜI NÓI ĐẦU

Xã hội ngày càng phát triển, nhu cầu vật chất và tinh thần của con người
ngày càng cao, vì thế bài toán về cung – cầu đang được các nhà sản xuất tìm
cách giải quyết. Tự động hóa trong dây chuyền sản xuất là một phương án tối
ưu, nó đòi hỏi sự nhanh chóng, chính xác và giảm thiểu được nhân công lao
động. Quá trình sản xuất càng được tự động hóa cao càng nâng cao năng suất
sản xuất giảm chi phí tăng tính cạnh tranh cho các doanh nghiệp.
Xét điều kiện cụ thể ở nước ta trong công cuộc công nghiệp hóa hiện đại
hóa sử dụng ngày càng nhiều thiết bị hiện đại để điều khiển tự động các quá
trình sản xuất, gia công, chế biến sản phẩm…Điều này dẫn tới việc hình thành
các hệ thống sản xuất linh hoạt, cho phép tự động hóa ở mức độ cao đối với sản
xuất hàng loạt nhỏ và loạt vừa trên cơ sở sử dụng các máy CNC, robot công
nghiệp. Trong đó có một khâu quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng hàng hóa
bán ra là hệ thống phận loại sản phẩm.
Đồ án “Thiết kế hệ thống phân loại sản phẩm tự động” được nghiên cứu
nhằm củng cố kiến thức cho sinh viên, đồng thời giúp cho học sinh sinh viên
thấy được mối liên hệ giữa những kiến thức đã học ở trường với những ứng
dụng bên ngoài thực tế. Đề tài có nhiều ứng dụng quan trọng trong nhiều lĩnh
vực như vận chuyển sản phẩm, đếm sản phẩm và phân loại sản phẩm. Với hệ
thống tự động hóa này chúng ta có thể giảm thiểu nhân công đi kèm với giảm
chi phí sản xuất.
Với một khối lượng kiến thức tổng hợp lớn, và có nhiều phần chúng em
chưa nắm vững, dù đã tham khảo nhiều tài liệu. Khi thực hiện đồ án “THIẾT
KẾ CƠ KHÍ”, trong tính toán không thể tránh được những thiếu sót, hạn chế.
Kính mong nhận được sự chỉ bảo góp ý giúp đỡ của các quý thầy cô và các bạn.
Chúng em xin chân thành cảm ơn tới các thầy cô giáo trong Bộ môn Cơ
điện tử và đặc biệt là thầy TS. đã hướng dẫn tận tình, tạo điều kiện thuận lợi và
cho em nhiều kiến thức quý báu cho việc hoàn thành đồ án môn học này.
4
Chúng em xin chân thành cảm ơn!

Sinh viên thực hiện
Trần Việt Dũng
5
Mục lục
Chương 1: TỔNG QUAN HỆ THỐNG PHÂN LOẠI.....................................7
SẢN PHẨM..........................................................................................................7
1.1 Đặt vấn đề.................................................................................................7
1.2 Khái niệm và phân loại.............................................................................7
1.3 Ứng dụng trong thực tế.............................................................................8
1.3.1 Công dụng và lợi ích của hệ thống.......................................................................8
1.3.2 Các lĩnh vực áp dụng............................................................................................9
1.4 Nguyên lý hoạt động.................................................................................9
Chương 2: CÁC THÀNH PHẦN CƠ BẢN CỦA HỆ THỐNG.....................10
2.1 Băng tải...................................................................................................10
2.2 Bộ truyền đai/xích...................................................................................15
2.3 Pít tông/ van khí nén...............................................................................17
2.4 Cảm biến.................................................................................................19
2.5 Động cơ...................................................................................................20
Chương 3: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ HỆ THỐNG.......................................22
3.1 Hệ thống băng tải....................................................................................22
3.1.1 Tính các thông số hình, động học băng tải.........................................................22
3.1.2 Tính lực kéo băng...............................................................................................25
3.1.3 Tính chọn động cơ..............................................................................................28
3.1.4 Tính toán chọn bộ truyền ngoài..........................................................................32
3.1.5 Tính toán trục, chọn ổ lăn...................................................................................43
3.2 Hệ thống cấp phôi...................................................................................52
3.3 Hệ thống Xi lanh khí nén........................................................................53
3.3.1 Lựa chọn xi lanh.................................................................................................53
3.3.2 Thiết kế hệ thống khí nén....................................................................................55
KẾT LUẬN......................................................................................................56
TÀI LIỆU THAM KHẢO...............................................................................57
6
Chương 1: TỔNG QUAN HỆ THỐNG PHÂN LOẠI

SẢN PHẨM
1.1 Đặt vấn đề

Hiện nay công việc phân loại sản phẩm rất phổ biến và có vai trò quan trọng
trong nhiều ngành sản suất, phân loại sản phẩm theo chất lượng, theo kích cỡ,
theo chủng loại v.v… Tuy nhiên công việc phân loại sản phẩm là một công việc
với chu trình lặp đi lặp lại rất nhàm chán đối với người công nhân và khó tránh
khỏi sai sót nhầm lẫn. Do đó để nâng cao năng suất làm việc và tính ổn định của
chất lượng sản phẩm, người ta đã đưa vào các các thiết bị sản suất trong công
nghiệp với hệ thống điều khiển tự động từng phần hoặc toàn bộ quá trình sản
suất.
Cùng với việc sử dụng ngày càng nhiều hệ thống sản suất tự động con người
đã cải thiện đáng kể điều kiện lao động như giảm sức lao động tránh được sự
nhàm chán, tạo cho họ cơ hội được tiếp cận với sự tiến bộ của các lĩnh vực khoa
học kĩ thuật và được làm việc trong môi trường ngày càng văn minh hơn.
Trong thời buổi kinh tế thị trường và sự hội nhập ngày càng sâu rộng vào nền
kinh tế thế giới vấn đề cạnh tranh trở thành một đề tài nóng mang tính sống còn,
cạnh tranh về mẫu mã, về chất lượng sản phẩm… Có thể thấy rằng để có được
những yếu tố cạnh tranh này thì ta phải áp dụng được những quy trình công
nghệ tiên tiến vào quá trình sản suất tạo tiền đề cho việc nâng cao chất lượng và
giảm giá thành sản phẩm…
1.2 Khái niệm và phân loại

- Khái niệm: Hệ thống phân loại sản phẩm là hệ thống điều khiển tự động hoặc
bán tự động nhằm chia sản phẩm ra các nhóm có cùng thuộc tính với nhau để
thực hiện đóng gói hay loại bỏ sản phẩm hỏng.
- Phân loại:
+ Theo phương pháp điều khiển:
 Tự động
7
 Bán tự động
+ Theo đặc trưng của sản phẩm:
 Theo kích thước
 Theo màu sắc
 Theo khối lượng
 Theo mã vạch
 Theo vật liệu
 …
Ngoài ra còn nhiều cách phân loại khác tùy vào yêu cầu và sự khác biệt của phôi
với nhau.
1.3 Ứng dụng trong thực tế

1.3.1 Công dụng và lợi ích của hệ thống
Hệ thống có khả năng phân loại sản phẩm theo từng thuộc tính và sắp xếp các
sản phẩm phân loại đúng vị trí yêu cầu, đó là một khâu quan trọng trong quy
trình công nghệ tự động hóa sản xuất hoàn toàn. Giúp nâng cao năng suất sản
xuất và độ chính xác khi thực hiện công việc, giảm nhu cầu về nhân lực và tạo ra
môi trường làm việc thân thiện ở trình độ cao. Tạo ra những tiền đề quan trọng
nâng cao tính cạnh tranh về giá cả, chất lượng và mẫu mã sản phẩm.
Ngày nay, để đáp ứng đầy đủ nhu cầu ngày càng cao của người tiêu dùng cần
phải thiết kế chế tạo nên các loại sản phẩm hướng đến từng đối tượng người tiêu
dùng. Do đó trong cùng một dây chuyền sản xuất lại có các cái loại sản phẩm có
màu sắc hình dạng khác nhau, để tạo điều kiện thuận lợi trong việc tiêu thụ sản
phẩm cần phải sắp xếp chúng đúng theo từng loại. Và hệ thống phân loại sản
phẩm lại tỏ ra khá hữu ích trong công việc này.
Hệ thống phân loại sản phẩm có thể được ứng dụng để giữ vai trò như là một
hệ thống kiểm tra chất lượng sản phẩm theo các tiêu chí đánh giá cụ thể, tạo nên
sự linh hoạt đa năng cho hệ thống, tiết kiệm chi phí và nâng cao chất lượng sản
8
phẩm.
Hệ thống phân loại sản phẩm sử dụng để tích hợp với các hệ thống tự động
khác tạo nên một chu trình khép kín.
1.3.2 Các lĩnh vực áp dụng
Hệ thống phân loại sản phẩm có tính ứng dụng cao trong thực tiễn do những
lợi ích hiệu quả to lớn mà nó mang lại và giá thành chế tạo rẻ.
Hệ thống phân loại sản phẩm được ứng dụng chủ yếu trong sản xuất công
nghiệp, đối tượng của hệ thống phân loại sản phẩm là phân biệt các sản phẩm có
thuộc tính khác nhau rồi từ đó sắp xếp chúng theo yêu cầu và kiểm tra chất
lượng sản phẩm và xếp loại chúng.
Hệ thống phân loại sản phẩm là một phần không thể thiếu trong hầu hết các
dây chuyền sản xuất hiện đại, một số dây chuyền sản xuất có tích hợp hệ thống
phân loại sản phẩm điển hình như:
+ Dây chuyền sản xuất chi tiết máy.
+ Dây chuyền sản xuất hàng tiêu dùng.
+ Dây chuyền sản xuất linh kiện điện tử.
+ Dây chuyền lắp ráp.
1.4 Nguyên lý hoạt động

- Nguyên lý hoạt động chung:
Sản phẩm được đưa vào phân bố đều trên băng tải. Dòng sản phẩm đi qua cảm
biến được cảm biến lưu lại những đặc trưng cần thiết, sau đó gửi thông tin về hệ
thống điều khiển. Hệ thống điều khiển phân tích các đặc trưng và điều khiển cơ
cấu chấp hành phân loại hay loại bỏ các sản phẩm lỗi.
- Yêu cầu kĩ thuật cơ bản:
+ Cụm truyền động: Động cơ điện
+ Cụm truyền tải năng lượng: Bộ truyền đai (xích)
+ Cụm chấp hành: Pít tông (khí nén)
+ Cụm cảm biến và điều khiển: điều khiển tự động
9
Chương 2: CÁC THÀNH PHẦN CƠ BẢN CỦA HỆ THỐNG
2.1 Băng tải

- Chức năng: Băng tải có nhiệm vụ vận chuyển phôi tới vị trí thao tác, bên dưới
có trang bị hệ thống con lăn.
- Nguồn động lực chính của băng tải chính là đông cơ điện: động cơ một
chiều, động cơ 3 pha lồng sóc hay servo… tùy vào yêu cầu hệ thống. Để tạo ra
momen đủ lớn cho băng tải cần nối trục động cơ với hộp giảm tốc rồi mới ra tải .
- Cấu tạo:
+ Băng tải làm từ vật liệu nhiều lớp, thường là hai có thể là cao su. Lớp
dưới là thành phần chịu kéo và tạo hình cho băng tải, lớp trên là lớp phủ.
+ Hai đầu băng tải có puli băng tải. Một trong hai puli được nối với động
cơ điện còn puli kia là puli có tác dụng căng băng.
+ Bên dưới băng tải có thể có các con lăn đỡ để mặt băng không bị trùng
khi mang tải.
+ Tất cả thiết bị được đặt trên khung đỡ chịu lực.
- Nguyên lý hoạt động:
Vật liệu cần chuyển được đặt lên một đầu của băng tải và sẽ được băng tải
mang đến đầu kia của băng. Thông thường puli căng băng được ở vị trí nạp vật
liệu, còn puli dẫn động được lắp ở phía tháo, với cách bố trí như vậy nhánh băng
tải phía trên sẽ là nhánh thẳng giúp mang vật liệu vận chuyển dễ dàng hơn. Để
tránh hiện tượng bị trượt giữa puli và băng tải ta cần có một lực ma sát đủ lớn,
do đó băng tải cần phải được căng thẳng nhờ puli căng băng được đặt trên một
khung riêng biệt và có thể kéo ra phía sau được.
- Phân loại:
+ Băng tải cao su: dùng trong việc tải vật liệu tại các nhà máy, xí nghiệp,
các công ty sản xuất gạch, ngói, xi măng, các điểm khai thác cát, sỏi,
trong ngành sản xuất thép hay trong các nhà máy nhiệt điện, và đặc biệt
nhiều ở ngành khai thác than, khoáng sản…
10
+ Băng tải rung: khá phù hợp với môi trường khắc nghiệt, thường dùng
cho ngành thực phẩm. Sử dụng chủ yếu cho các vật liệu dạng bột, dạng
hạt, dạng cục và hỗn hợp. VD: luyện kim, công nghiệp hóa chất, khai
khoáng, …
11
+ Băng tải con lăn: Sử dụng chủ yếu cho công nghiệp thực phẩm, có
nhiệm vụ vận chuyển các sản phẩm, giá đỡ thùng hàng.
+ Băng tải xích: phổ biến trong các ngành công nghiệp nhất là thực phẩm.
12
+ Băng tải xoắn ốc: Được dùng chủ yếu trong công nghiệp thực phẩm và
nước uống hay bao bì dược phẩm, ….
13
+ Băng tải linh hoạt: được dùng để chuyển thùng carton hoặc các sản
phẩm dạng hộp có khả năng co dãn thay đổi chiểu dài giúp cho việc lưu
giữ và vận hành rất nhanh chóng dễ dàng.
+ Băng tải xích cào: dùng để thu dọn phoi vụn.
- Do băng tải dùng trong hệ thống làm nhiệm vụ vận chuyển sản phẩm nên trong
đề tài em đã lựa chọn loại băng tải dây đai với những lý do sau đây:
14
+ Kết cấu cơ khí đơn giản

+ Giá thành không quá cao
+ Dễ vận hành, bảo dưỡng
Tuy nhiên loại băng tải này cũng có một vài nhược điểm như: độ chính xác khi
vận chuyển không cao, đôi lúc băng tải hoạt động không ổn định do nhiều yếu
tố: nhiệt độ môi trường ảnh hưởng tới con lăn, độ ma sát của dây đai giảm theo
thời gian.
2.2 Bộ truyền đai/xích
- Băng tải là hệ thống vận chuyển liên tục, do đó để thuận lợi cho việc vận
chuyển trong quá trình sản xuất người ta thường lắp thêm bộ truyền động cho
băng tải, giúp cho quá trình vận chuyển của băng tải trở lên dễ dàng và chính
xác.
Các yêu cầu chung của bộ truyền động với băng tải:
+ Trong quá trình sản xuất của nhà máy thì chế độ làm việc của các thiết
bị băng tải luôn diễn ra một cách liên tục với chế độ dài hạn và các phụ tải
hầu như không đổi. Vì vậy để đáp ứng các yêu cầu công nghệ của hầu hết
các thiết bị băng tải vận tải liên tục khi không có các yêu cầu về điều
chỉnh tốc độ tại các phân xưởng sản xuất theo dây truyền có quy định tốc
độ nhất định để phù hợp nhịp độ làm việc và đồng nhất với toàn bộ dây
truyền khi cần thiết.
+ Trong các hệ thống truyền động các thiết bị băng tải liên tục cần phải
đảm bảo quá trình khởi động đồng tải, bởi vậy nên lựa chọn động cơ
truyền động cho băng tải vận hành liên tục là động cơ có hệ số trượt lớn,
có rãnh stato sâu để có hệ số mở máy lớn.
- So sánh bộ truyền đai và xích:

+ Bộ truyền đai:
 Ưu điểm:
15
 Chạy không ồn, tốc độ cao

 Tránh động cơ bị quá tải nhờ hiện tượng trượt trơn
 Nhược điểm:
 Tỷ số truyền không ổn định, hiệu suất thấp do hiện tượng trượt
 Lực tác dụng lên trục lớn do phải căng đai
+ Bộ truyền xích:
 Ưu điểm:
 Không có hiện tượng trượt
 Nhỏ gọn hơn truyền đai
 Lực tác dụng lên trục nhỏ
 Nhược điểm:
 Tiếng ồn lớn do sự va chạm giữa các khớp
 Khó chạy với vận tốc cao
 Yêu cầu kĩ thuật cao
 Dễ mòn khớp bản lề
- Em chọn bộ truyền xích vì:
+ Hệ thống chạy với vận tốc trung bình nhưng đòi hỏi tải cao
+ Không có hiện tượng trượt nên đảm bảo hiệu suất ổn định
+ Giảm lực căng của xích tác dụng lên trục
- Cấu tạo bộ truyền động xích:
16
2.3 Pít tông/ van khí nén
- Theo thiết kế, cơ cấu phân loại sản phẩm được thực hiện bằng pít tông khí nén.
Pít tông khí nén (xi lanh khí nén) là thiết bị cơ học, hoạt động được nhờ khí nén
giúp chuyển năng lượng tiềm năng thành động năng (nhờ sự chênh áp bởi khí
nén nên áp suất lớn hơn áp suất khí quyển), pít tông của xi lanh chuyển động
làm cho sản phẩm hoạt động như mong muốn người dùng.
- Cấu trúc của hệ thống khí nén (The structure of Pneumatic Systems) thường
bao gồm các khối thiết bị sau:
+ Trạm nguồn: Máy nén khí, bình tích áp, các thiết bị an toàn, các thiết bị
xử lý khí nén (lọc bụi, lọc hơi nước, sấy khô,…)…
+ Khối điều khiển: các phần tử xử lý tín hiệu điều khiển và các phần tử
điều khiển đảo chiều cơ cấu chấp hành.
+ Khối các thiết bị chấp hành: Xi lanh, động cơ khí nén, giác hút, ...
-
Hình 4. Sơ đồ hệ thống khí nén của cơ cấu đẩy phân loại sản phẩm theo
chiều cao
1-nguồn khí nén, 2-van lọc, 3-van điều chỉnh áp suất, 4-đồng hồ đo áp
suất, 5-van phân phối 3/2, 6- van tiết lưu
17
- Các dạng truyền động sử dụng khí nén:

+ Truyền động thẳng là ưu thế của hệ thống khí nén do kết cấu đơn giản
và linh hoạt của cơ cấu chấp hành, chúng được sử dụng nhiều trong các
thiết bị gá kẹp các chi tiết khi gia công, các thiết bị đột dập, phân loại và
đóng gói sản phẩm…
+ Truyền động quay: Khi yêu cầu tốc độ truyền động rất cao, công suất
không lớn sẽ gọn nhẹ và tiện lợi hơn nhiều so với các dạng truyền động sử
dụng các năng lượng khác. Tuy nhiên, ở những hệ truyền động quay công
suất lớn, chi phí cho hệ thống sẽ rất cao so với truyền động điện.
- Ưu nhược điểm của hệ thống khí nén:
+ Ưu điểm của hệ thống khí nén:
 Do không khí có khả năng chịu nén (đàn hồi) nên có thể nén và trích
chứa trong bình chứa với áp suất cao thuận lợi, xem như một kho chứa
năng lượng.
 Có khả năng truyền tải đi xa bằng hệ thống đường ống với tổn thất
nhỏ, khí nén sau khi sinh công cơ học có thể thải ra ngoài mà không
gây hại cho môi trường.
 Tốc độ truyền động cao, linh hoạt, dễ điều khiển với độ tin cậy và
chính xác.
 Có giải pháp và thiết bị phòng ngừa quá tải, quá áp suất hiệu quả.
+ Nhược điểm của hệ thống khí nén:
 Công suất truyền động không lớn. Ở nhu cầu công suất truyền động
lớn, chi phí cho truyền động khí nén sẽ cao hơn 10-15 lần so với
truyền động điện cùng công suất, tuy nhiên kích thước và trọng lượng
lại chỉ bằng 30% so với truyền động điện.
 Khi tải trọng thay đổi thì vận tốc truyền động luôn có xu hướng thay
đổi do khả năng đàn hồi của khí nén khá lớn, vì vậy khả năng duy trì
chuyển động thẳng đều hoặc quay đều thường khó thực hiện.
 Dòng khí nén được giải phóng ra môi trường có thể gây tiếng ồn.
18
2.4 Cảm biến

- Chức năng: Cảm biến thực hiện việc biến đổi các đại lượng vật lí, hóa học…
thành các tín hiệu điện. Trong hệ thống phân loại thì cảm biến thu thập các
thông tin về đặc trưng cần quan tâm của sản phẩm về cho hệ điều khiển xử lý.
- Phân loại:
+ Theo nguồn điện:
 Tích cực: cấp điện của nguồn ngoài

 Thụ động: không cần nguồn ngoài
+ Theo chế độ hoạt động:
 Lệch 0
 Cân bằng
+ Theo ứng dụng:
 Cảm biến tiệm cận
19
 Cảm biến nhiệt

 Cảm biến quang
 Cảm biến màu
 Cảm biến gia tốc
- Căn cứ vào các đặc trưng cần phân loại của sản phẩm như: chiều cao, hình
dáng, màu sắc, khối lượng, … ta có thể chọn những loại cảm biến khác nhau
hoặc phôi hợp các cảm biến để đưa ra những thông tin cần thiết về hệ điều
khiển:
+ Phân loại sản phẩm theo kích thước (to /nhỏ, cao/thấp): sử dụng cảm
biến quang dựa vào mức độ cản trở cảm biến do kích thước phôi
+ Phân loại sản phẩm theo màu sắc: sử dụng cảm biến màu nhờ vào các
yếu tố tỷ lệ phản chiếu của các màu sắc khác nhau
2.5 Động cơ
- Một số loại động cơ:
+ Động cơ điện một chiều

+ Động cơ điện xoay chiều
+ Động cơ bước
+ Động cơ servo
- Trong phạm vi đồ án này em chọn động cơ điện xoay chiều vì có kết cấu đơn
giản, giá thành rẻ và dễ bảo quản.
- Khái niệm động cơ điện xoay chiều:

Động cơ điện nói chung và động cơ điện xoay chiều nói riêng là thiết điện từ
quay, làm việc theo nguyên lý điện từ, khi đặt vào trong từ trường một dây dẫn
và cho dòng điện chạy qua dây dẫn làm cuộn dây chuyển động. Động cơ điện
biến đổi điện năng thành cơ năng.
20
- Cấu tạo:
- Nguyên lý hoạt động:

Muốn cho động cơ điện 1 pha làm việc, stato của động cơ cần phải được cấp
1 dòng điện xoay chiều. Dòng điện chạy qua dây quấn stato sẽ tạo nên một từ
trường quay nhanh với tốc độ: n = 60f/ p (vòng/ phút). Trong đó thì f chính là
tần số của nguồn điện, còn p chính là số đôi cực của phần dây quấn stato.
Trong quá trình quay, từ trường này sẽ liên tục quét qua các thanh dẫn của
rôto, làm xuất hiện một sức điện động cảm ứng. Vì dây quấn rôto đang kín mạch
nên sức điện động này sẽ tạo dòng điện ở trong các thanh dẫn của rôto. Các
thanh dẫn có dòng điện lại nằm bên trong từ trường, nên chúng sẽ tương tác với
nhau, tạo ra lực điện từ được đặt vào các thanh dẫn.
Tổng hợp các lực ở trên đây sẽ tạo ra mô men quay đối với trục của roto, làm
cho roto quay theo chiều cùng với chiều của từ dường. Khi motor làm việc, tốc
độ của rôto (n) luôn luôn nhỏ hơn tốc độ đo được của từ trường (n1).
Kết quả là rôto quay chậm lại, cho nên chúng luôn nhỏ hơn n1, vì thế nên
động cơ còn được gọi tên là động cơ không đồng bộ. Độ sai lệch giữa tốc độ của
rôto và tốc độ từ trường còn được gọi là hệ số trượt, được ký hiệu là S, thông
thường thì hệ số trượt đo được vào khoảng từ 2% - 10%.
- Ứng dụng của động cơ điện 1 pha:
Motor giảm tốc 1 pha 220V công suất 6W, 15W, 25W, 40W, 60W, 90W, 120W,
140Ww, 180W, 200W, 250W,... được ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực,
chẳng hạn như:
 Trong công nghiệp: làm băng truyền, băng tải, ...
 Trong các máy móc để phục vụ cho đời sống sinh hoạt thường ngày: máy
vặt lông vịt, máy vặt lông gà, máy nướng vịt, máy nướng gà…
 Tùy thuộc từng lĩnh vực mà người ta yêu cầu sản phẩm có chất lượng tốt
và giá thành phải phù hợp.
 Motor giảm tốc 1 pha 220V công suất 6W, 15W, 25W, ...
21
Chương 3: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ HỆ THỐNG
3.1 Hệ thống băng tải
- Thông số đầu vào:
+ Thông số hình học phôi/sản phẩm trên băng:
 Hình trụ: h1 = 15 (cm), d1 = 5 (cm);

h2 = 10 (cm), d2 = 5 (cm);
h3 = 5 (cm), d3 = 5 (cm);
 Hình khối lập phương: h1 = 3 (cm), h2 = 4 (cm), h3 = 10 (cm)
+ Khối lượng phôi: Qmin = 5,5 (kg), Qmax = 7 (kg)

+ Năng suất làm việc: N = 15 (sp/ph)
+ Nguồn lực dẫn động băng tải: động cơ điện
3.1.1 Tính các thông số hình, động học băng tải
Ta có:
L: Chiều dài băng tải
W: Chiều rộng băng tải
H: Chiều dày băng tải
n: Số phôi xuất hiện đồng thời tối đa trên băng tải
22
t: Thời gian 1 sản phẩm chạy trên băng tải

x: Khoảng cách giữa các phôi
v: Vận tốc băng tải
- Chọn các kích thước của băng tải:
+ Kích thước chiều dài băng tải:

 Chọn khoảng cách trung bình của giữa các phôi là: x = 295(mm)
 Số phôi xuất hiện đồng thời tối đa trên băng tải là: n = 5
 Chọn chiều dài của băng tải là: L > 295 × (5 – 1) = 1180(mm) nên chọn
L = 1300(mm)
+ Kích thước chiều rộng của băng tải:
W = kích thước lớn nhất của phôi × 120% = 10 x 120% = 12(cm) = 120(mm)
+ Kích thước chiều dày của băng tải: H = 3(mm)
Hình 3.1.1: Kích thước băng tải và sản phẩm
- Thời gian 1 phôi đi hết băng tải là:

60 60
t= ∙ nmax = ∙ 5=20 ( s )
N 15
Vận tốc của băng tải là:
23
L 1300
v= = =65 (mm/s) = 0,065(m/s)
t 20
- Chọn băng tải phù hợp:
+ Kết cấu khung sườn:

Vật liệu Thép CT3 Inox Nhôm định hình
 Có độ dẻo và  Khả năng chống  Chịu lực tốt
Ưu điểm
định hình tốt ăn mòn  Độ thẩm mĩ
 Dễ hàn, gia công  Chịu nhiệt tốt cao
cắt  Gia công, tạo  Trọng lượng
 Giá thành thấp hình nhẹ
 Độ cứng và độ  Giá thành cao  Cần bảo dưỡng,

Nhược
bền kém hơn so thay thế
điểm
với các loại khác  Giá thành cao
 Qua so sánh trên, ta lựa chọn kết cấu của khung sườn là: thép CT3
+ Dây băng tải:
Vật liệu PVC PU Cao su

 Độ bền kéo tốt,  Chịu mài mòn  Khả năng tải tốt
Ưu điểm
tuổi thọ dài được  Độ giãn theo
 Khả năng lắp  Chống nén chiều dọc ít
đặt dễ dàng  Chống va đập và  Chống mài mòn
 Nhẹ và mỏng Chống co dãn tốt cao
 Chống trầy xước
Nhược  Tính co dãn  Tính co dãn thấp  Nếu chạy quá
điểm thấp nhanh có thể bị
lệch trục và gây
hại cho con lăn
24
 Qua so sánh trên, ta lựa chọn loại vật liệu băng tải: PVC có độ dày là
3mm có khối lượng riêng là ρ = 1250 kg/m3
3.1.2 Tính lực kéo băng

- Phân tích lực tác dụng trên băng tải
+ Lực căng băng ban đầu
+ Lực ma sát giữa dây băng và bề mặt tấm đỡ, con lăn… do khối lượng
phôi và dây băng
Trong hệ thống băng tải, dây băng được uốn vòng qua các puly dẫn động, bị
động; phần giữa 2 puly này băng được dẫn hướng và đỡ bởi các các con lăn và
tấm trượt tùy thuộc vào kết cấu và loại dây. Lực cản chuyển động băng khác
nhau tại mỗi đoạn đặc trưng, trên mỗi đoạn này có cùng tính chất lực cản. Lực
căng dây tại mỗi điểm đặc trưng (i) sẽ bằng lực căng tại điểm ngay trước nó
(i-1) cộng với lực cản chuyển động của dây trên đoạn từ (i-1) đến i.
Si = Si-1 + Wi-1/i
Trên sơ đồ lực như hình 3.2 ta có lực căng băng tại các điểm đặc trưng Si
(i = 0 ~ 3), với S0 là lực căng tại nhánh nhả ở tang dẫn
- Các lực cản chuyển động của băng:
+ W0/1: Lực cản trên đoạn nằm ngang từ điểm 0 đến 1.
W0/1 = q0.L.w
Trong đó:
 q0: là trọng lượng 1m dài băng
25
q0 = ρ.W.H.g = 1250.0,12.0,003.9,8 = 4,41 (N/m)

Với: ρ: Khối lượng riêng
W: Chiều rộng băng tải
H: Chiều dày băng tải
g: Gia tốc trọng trường (g = 9,8 m/s2)
 L: là chiều dài băng

 w: là hệ số cản riêng của hệ thống đỡ dây (0,2 ~ 0,4). Chọn w = 0,3
 Do đó: W0/1 = 4,41.1,3.0,3 = 1,72 (N)
+ W1/2: Lực cản trên đoạn uốn cong qua tang bị động từ điểm 1 đến 2.
W1/2 = ξ.S1
Với ξ là hệ số cản trên tang đổi hướng, phụ thuộc góc đổi hướng
ξ = 0,03 ~ 0,06. Chọn ξ = 0,06
+ W2/3: Lực cản trên đoạn nằm ngang có tải từ điểm 2 đến 3.
W2/3 = (q0.L + Qt) ∙w
Trong đó:
q0: là trọng lượng 1m dài băng, q0 = 4,41(N/m)
Qt: là tổng trọng lượng tải đặt trên băng
Do trên băng tải có thể tồn tại tối đa 5 sản phẩm nên
Qt max = 5∙Qmax∙g = 5.7.9,8 = 343(N)
 Do đó:
W2/3 = (4,41.1,3 + 343).0,3 ¿ 104,62 (N)

- Lực kéo băng là lực được truyền từ tang dẫn sang băng
F = S3 – S0 = ΣWi-1/i
= W0/1 + W1/2 + W2/3 = 1,72 + 0,06∙S1 + 104,62 = 106,34 + 0,06∙S1 (N)
Như vậy để xác định được lực kéo F ta cần biết giá trị của S0. Lực S0 có thể xác
định từ điều kiện đủ lực ma sát để truyền lực ở tang dẫn động:
S3 ≤ S0.efα
F = S3 - S0 ≤ S0∙ (efα − 1)
26
Trong đó:
 α: góc ôm của băng trên tang, α = π
 f: hệ số ma sát giữa băng với tang (0,2 ~ 0,4). Chọn f = 0,3
{
F 106,34+0,06. S 1
→ ¿ S0 ≥ e fa −1 = 0,3. π
e −1 →S0 ≥ 70,6 N
¿ S1=S 0+ W 0 /1=S 0+1,72
Chọn S0 = 80 (N) → S1=S 0+1,72=81,72(N )
Lực kéo băng:
F = 106,34 + 0,06∙S1 = 111,24 (N)
→ S3 = S0 + F = 80 + 111,24 = 191,24 (N)
Kiểm nghiệm điều kiện:

S3 ≤ S0∙efα
↔191,24 ≤ 205,31 (thỏa mãn)
- Công suất yêu cầu trên trục tang
F.v 111,24 . 0,065

Nyc ¿ 1000 = 1000
¿ 7,23.10−3 (KW) = 7,23 (W)
3.1.3 Tính chọn động cơ

- Để chọn được động cơ, chúng ta cần biết hai thông tin:
27
+ Công suất cần thiết trên trục động cơ Pct

+ Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ nsb
Hình 3.1.3: Hệ dẫn động băng tải
+ Công suất cần thiết trên trục động cơ Pct được xác định theo công thức sau:
P lv
Pct =
η
Với:
Plv: Công suất làm việc trên trục công tác
η : Hiệu suất của cả bộ truyền
Ta có:
F.V 111,24 ×0.065

Plv = 1000 = 1000
= 7,23 x 10-3 (KW)
η = η ol . ηol .η ol . ηbr . ηx
28
Từ bảng 2.3 ta có:
η x - hiệu suất bộ truyền xích, η x =0,96
η ol- hiệu suất một cặp ổ lăn, η ol =0,99
ηbr - hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ, ηbr =0,96
→ η= 0,99.0,99.0,99. 0,96. 0,96 = 0,89
Plv 7,23. 10−3

→ P ct = = =8,12. 10−3 ( kW )
η 0.89
+ Số vòng quay sơ bộ nsb trên trục động cơ được tính từ số vòng quay trên trục
công tác (trục làm việc) nlv của băng tải (hoặc xích tải). Số vòng quay sơ bộ
được xác định bởi công thức:
nsb = nlv. uc
Với:
60. v 60.0,065
nlv = = ≈ 20,69 ( vg / ph )
π.D π .0,06
29
Tra bảng 2.4 chọn các tỉ số truyền thành phần:
+ Truyền động xích: ux = 1,2
+ Truyền động bánh răng: uhgt = 60 (do chọn động cơ đi liền với hộp giảm
tốc)
→ uc =u x . uhgt =1,2.60=72
Vậy nên số vòng quay sơ bộ: nsb = 20,69. 72 = 1489,68 (vg/ph)
Có Pct = 8,12. 10−3 ( kW ) , nsb = 1489,68 (vg/ph)
30
Ta chọn động cơ 15W-S7I15GB và hộp giảm tốc (gắn ngoài) có tỷ số truyền 60

có:
+ Công suất Pdc = 15 W
+ Điện áp: 220V
+ Tần số: 60 Hz
+ Dòng điện: 0,19A
+ Số vòng quay ndc = 1550/60 = 25,83 vg/ph
+ Momen xoắn Tdc = 60.110 = 6600 Nmm
31
3.1.4 Tính toán chọn bộ truyền ngoài

- Để đơn giản, hộp giảm tốc thường tích hợp cùng động cơ, do đó bộ truyền
ngoài nên chỉ dùng bộ truyền xích, không nên dùng bộ truyền đai. Dữ liệu ban
đầu để tính toán bộ truyền xích bao gồm:
+ Công suất truyền P1 = 15 W
+ Số vòng quay đĩa xích chủ động n1 = 25,83 vg/ph
25,83
+ Tỉ số truyền ux = 20,69 = 1,25
3.1.4.1 Chọn loại xích
Vì cần tải trọng nhỏ và hiệu suất thấp

→ Chọn xích ống con lăn.
3.1.4.2 Xác định thông số xích
- Chọn số răng đĩa xích, theo bảng 5.4 [1]:

+ z1 = 27
Nhưng do yêu cầu sử dụng, ứng dụng trong sản xuất và sự phát triển của
công nghệ nên ta có thể chọn z1 = 15
+ z2 = z1.u =15.1,25 = 18,75 ≤ zmax = 120 (Thỏa mãn) → chọn z 2 = 19
- Tỷ số truyền thực tế:
z 2 19
u= = =1,27
z 1 15
Sai lệch tỉ số truyền:
Δ𝑢 = | | .100% = |
ut −u
u
1,27−1,25
1,25 |
. 100% = 1,6% < 4% ⇒ 𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ãn
32
Để đảm bảo chỉ tiêu về độ bền mòn của bộ truyền xích, công suất tính toán phải
thỏa mãn điều kiện:
Pt = P.k. kz.kn ≤ [P]
Trong đó:
Pt: Công suất tính toán
P: Công suất cần truyền
[P]: Công suất cho phép
kz: Hệ số dạng răng
25 25
kz = z = 15 = 1,67
1
kn: Hệ số vòng quay
n01 50
kn = n = 25,83 = 1,94
1
k: Hệ số thành phần
k = ko. ka. kđc. kđ. kc. kbt
33
Với:
ko - Hệ số ảnh hưởng của vị trí bộ truyền. Với 𝛽 = 30°, ta được ko = 1
ka - Hệ số ảnh hưởng của khoảng cách trục và chiều dài xích.
Chọn 𝑎 = (30 ÷ 50) ∙𝑝 ⇒ ka = 1
kđc - Hệ số ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích: kđc = 1
kđ – Hệ số tải trọng động: kđ = 1,2
k c – Hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền: k c = 1,25.
kbt – Hệ số ảnh hưởng của bôi trơn: kbt = 1
Thay số: k = 1.1.1.1,2.1,25.1 = 1,5
34
Vậy ta có:
Pt = P. k. kz.kn = 15. 1,5. 1,67. 1,94= 72,9 (W) = 0,073 (kW)
Tra bảng 5.5 [1] với điều kiện Pt = 0,073 ≤ [𝑃], theo cột 𝑛01 = 50 vg/ph).
→Ta chọn được bước xích t = 12,7 mm.
Số liệu của bộ truyền xích được tổng hợp sau đây:
+ Bước xích: t = 12,7 mm
+ Đường kính chốt: dc = 3,66 mm
+ Chiều dài ống: B = 5,8 mm
+ Công suất cho phép: [P] = 0,19 kW
- Xác định khoảng cách trục và số mắt xích
Chọn trục sơ bộ: 𝑎 = 40. 𝑡= 40.12,7 = 508 (𝑚𝑚)
Số mắt xích:
35
2
2 a z 1+ z2 ( z2 −z1 ) t 2. 508 15+19 (19−15) .12,7
2
x= + + = + + =97,01
t 2 2
4π a 12,7 2 2
4. π .508
Chọn số mắt xích chẵn là 𝑥 = 98
Tính lại khoảng cách trục a:
[ √( ) ( )]
2 2
¿ t z +z z +z z −z
a = x – 1 2+ x− 1 2 −2 2 1
4 2 2 π
[ √( ) ( )]
2 2
12,7 15+19 15+19 19−15
¿ . 98 – + 98− −2
4 2 2 π
= 514,29 (𝑚𝑚)
Để xích không chịu lực căng quá lớn thì cần giảm 𝑎 một lượng:
∆𝑎 = 0,003. a ¿ = 0,003. 514,29 = 1,54(𝑚𝑚)
Do đó:
𝑎 = a ¿ − ∆𝑎 = 514,29 – 1,54= 512,75 (𝑚𝑚)
Số lần va đập của xích i:
Tra bảng 5.9 [1] với loại xích ống con lăn, bước xích 𝑡 = 12,7 ⇒ Số lần va đập
cho phép của xích là: [i]=60
z 1 . n1 15. 25,83
i= = =0,26<[i]⇒ thỏa mãn
15. x 15.98
3.1.4.3 Kiểm nghiệm xích về độ bền

Q
s= ≥[s ]
k d . Fv +Ft+F0
Với:
+ Q: Tải trọng phá hỏng
36
Tra bảng 5.2 [1] với t = 12,7 mm; B = 5,8 và d0 = 3,66 ta được:
 Q = 9000 N
 Khối lượng 1 mét xích: q = 0,35 Kg
 Đường kính con lăn: dl = 7,75 mm
 Đường kính chốt: d0 = 3,66 mm
 Chiều dài ống: B ≥ 3,3mm. Chọn B = 6 mm
 h ≤ 10 mm. Chọn h = 9,5 mm
 b ≤ 12 mm. Chọn b = 12 mm
+ kđ: Hệ số tải trọng động kđ = 1,2
+ F t: Lực vòng
1000 . P1 1000.0,015
F t= = =182,93(N )
v 0,082
z1. n 1 . t 15.25,83. 12,7

Với: v = = 60000
= 0,082(m/s)
60000
+ F v : Lực căng do lực li tâm sinh ra:
F v = 𝑞. v 2 = 0,35. 0,0822 = 0,002 (N)
37
+ F 0 : Lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra
F 0= 9,81. kf. 𝑞. 𝑎
Với: kf là hệ số phụ thuộc độ võng của xích: do 𝛽 ≤ 40° ⇒ 𝑘f = 4
F 0 = 9,81. 𝑘f. 𝑞. 𝑎 = 9,81. 4. 0,35. 0,513 = 7,046 N
Tra bảng 5.10 [1] với t = 12,7 mm, n1 = 25,83 vg/ph ta được [s]= 7
Do vậy:
Q 9000
s= = =39,72> [ s ]
k đ . Ft + F0 + F v 1,2. 182,93+7,046+0,002
→ Thỏamãn
3.1.4.4 Xác định thông số đĩa xích

- Xác định thông số của đĩa xích
+ Đường kính vòng chia:
t 12,7
( ) ( )
 𝑑1 = sin ⁡ π = sin ⁡ π = 61,08 (𝑚𝑚)
z1 15
t 12,7
( ) ( )
 𝑑2 = sin ⁡ π = sin ⁡ π = 77,16 (𝑚𝑚)
z2 19
38
+ Đường kính đỉnh răng:
[ π
( )] [π
 d a 1 = 𝑡. 0,5+cotg z = 12,7. 0,5+cotg 15 = 66,1 (𝑚𝑚)
1
( )]
[ π
( )] π
[
 d a 2 = 𝑡. 0,5+cotg z = 12,7. 0,5+cotg 19 = 82,46 (𝑚𝑚)
2
( )]
+ Đường kính chân răng:
 d f 1 = 𝑑1 − 2. 𝑟 = 61,08 − 2. 3,94 = 53,2 (𝑚𝑚)

 d f 2 = 𝑑2 − 2. 𝑟 = 77,16 − 2. 3,94 = 69,28 (𝑚𝑚)
Với bán kính đáy 𝑟 = 0,5025. 𝑑l + 0,05 (𝑑l 𝑙à đườ𝑛𝑔 𝑘í𝑛ℎ 𝑐𝑜𝑛 𝑙ă𝑛 tra bảng 5.2
[1])
= 0,5025. 7,75 + 0,05 = 3,94 (mm)
- Kiểm nghiệm răng đĩa xích về độ bền tiếp xúc:
√
σ H =0.47 . k r ( F t . K đ + F vđ )
E
A . kd
Với:
+ kr: Hệ số ảnh hưởng của số răng đĩa xích
Tra bảng ở trang 87 [1] theo số răng z1 = 15, ta được kr = 0,59
+ kđ: hệ số tải trọng động kđ = 1,2
+ Fvđ: Lực va đập trên m dãy xích
𝐹vđ = 13. 10−7 . n1 . p3 = 13. 10−7 . 25,83. 12,73 = 0,069(N)
+ E: Môđul đàn hồi
39
2 E1 E2 5
E= =2,1.10 (Mpa )
E 1+ E 2
(Có E1=E 2 = 2,1. 105 MPa vì cả hai đĩa xích đều làm bằng thép)
+ A: Diện tích chiếu của bản lề
Tra bảng 5.12 [1] với p = 12,7 mm ta được A = 39,6 mm2
+ kd: Hệ số phân bố tải không đều giữa các dãy (1 dãy xích ⇒ kd = 1).
√
σ H =0.47 . k r ( F t . K đ + F vđ )
E
A . kd
√
¿ 0.47 . 0,59.(182,93 .1,2+0,069)
2,1. 10 5
39,6 . 1
= 389,57 Mpa
40
Tra bảng 5.11 [1], chọn vật liệu làm đĩa xích là thép 45,45T,50,50T (với các
đặc tính là đĩa bị động và chủ động có số răng z < 40, không bị va đập mạnh khi
làm việc và [σh] = 800 (MPa) ≥ σh = 389,57 MPa)
- Xác định lực tác dụng lên trục:
F r =k x . F t
Với k x : Hệ số kể đến trọng lượng của xích. kx = 1,15 vì β ≤ 40 O
F r =k x . F t = 1,15. 182,93 = 210,37 N
3.1.4.5 Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích

Thông số Kí hiệu Giá trị
Loại xích Xích ống con lăn
Bước xích t 12,7 (mm)
41
Số mắt xích x 98
Khoảng cách trục a 512,75 (mm)
Số răng đĩa xích nhỏ Z1 15
Số răng đĩa xích lớn Z2 19
Vật liệu đĩa xích Thép 45
Đường kích vòng chia đĩa xích nhỏ 𝑑1 61,08 (mm)
Đường kính vòng chia đĩa xích lớn 𝑑2 77,16 (mm)

Đường kính vòng đỉnh đĩa xích nhỏ 𝑑𝑎1 66,1 (mm)
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích lớn 𝑑𝑎2 82,46 (mm)
Bán kính đáy r 3,94 (mm)
Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ 𝑑𝑓1 53,2 (mm)
Đường kính chân răng đĩa xích lớn 𝑑𝑓2 69,28 (mm)
Lực tác dụng lên trục Fr 210,37 (N)
42
3.1.5 Tính toán trục, chọn ổ lăn

Do ta chọn băng tải PVC dày 3mm nên theo quy định của nhà sản xuất,
đường kính con lăn nhỏ nhất là 60 mm. Ta chọn đường kính tang chủ động bằng
60 mm.
Con lăn làm bằng thép, như vậy trọng lượng con lăn (lô dẫn) là:
60 2 60 2
P2=W . π .( ) .7800 .9,81=0,12. π .( ) .7800.9,81=25,96(N )
2.1000 2.1000
Trong thiết kế trên, coi lô dẫn được thiết kế đặc bằng thép nhưng thực tế lô
dẫn được làm rỗng để làm giảm trọng lượng và tối ưu động học.
*Việc coi con lăn chỉ chịu lực tập trung P sẽ giảm công việc tính toán, trên
thực tế, con lăn chịu lực phân bố khá phức tạp.
Tuy nhiên, lực tác dụng của con lăn chủ động và con lăn bị động là khác
nhau, lực tác dụng lên con lăn chủ động là lớn hơn. Để giảm bớt khối lượng tính
toán không cần thiết cũng như dễ dàng cho việc lắp đặt thì ta sẽ chọn ổ lăn lớn
nhất lắp cho cả 2 trục.
Các lực tác dụng lên băng tải:
 Lực tác dụng từ đĩa xích: Fr = 210,37 N
- Frx = Fr. cos 30 = 182,19 (N)
- Fry = Fr. sin 30 = 105,19 (N)
 Lực tác dụng từ băng tải:
- Lực kéo băng tải: F = −S0 + S3 = −¿80 + 191,24 = 111,24 (N)
- Trọng lượng của phôi:
M max . 9,8 (5.7 ) .9,8

P1= = =171,5 ( N )
2 2
 Trọng lượng lô dẫn: P2 = 25,96 (N)

 Momen xoắn trên trục công tác: T = T dc.u x = 6600.1,27 = 8382 (Nmm)
43
3.1.5.1 Tính đường kính ngõng trục
- Phản lực tại các ổ:
−F rx . AC + F . AP −182,19. 227,5+111,24 . 98
X B= = =−267,09 ( N )
AB 196
F ry . AC + ( P1 + P2 ) . AP 105,19 . 227,5+ ( 171,5+25,96 ) .98

Y B= =
AB 196
¿ 220,83 (N)
XA = - F - Frx - XB = - 111,24 - 182,19 +267,09 = -26,34 (N)
YA = P1 + P2 + Fry – YB = 171,5 + 25,96 + 105,19 – 220,83 = 81,82 (N)
44
Biểu đồ Momen:
Từ biểu đồ Momen ta thấy vị trí nguy hiểm nhất ở điểm P và B.

M tđ =√ M x2 + M y 2 +0,75 M z2
45
Momen tương đương tại các vị trí lần lượt là:
M tđP =√ 8018,36 +2581,32 + 0,75.8382 =11119,84 ( Nmm )

2 2 2
M tđB =√ 3312,942 +5739,512+ 0,75.83822=9829,09 ( Nmm )
Tra bảng 10.5 với thép 45 đường kính 60mm ta có [σP]=50 Mpa
đường kính 20mm ta có [σB]= 63 Mpa
Đường kính trục tại tiết diện được xác định theo công thức:
d P≥
√
3 M tđP
0,1. [ σ P ]
=
√ 3 11119,84
0,1.50
=13,05 ( mm )
d B≥
√
3 M tđB
0,1. [ σ B ] √
=
3 9829,09
0,1.63
=11,60 ( mm )
Vậy xuất phát từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép và công nghệ ta chọn đường
kính trục tại B là 20 mm
3.1.5.2 Chọn, kiểm nghiệm ổ lăn

Chọn ổ lăn:
Do trục không chịu ảnh hưởng của lực dọc trục nên ta chọn loại ổ bị đỡ 1 dãy.
Chọn sơ đồ kích thước ổ:
46
Tra bảng P2.7[1], với đường kính ngõng trục là 20 mm ta được ổ lăn có :
+ Kí kiệu 1000904
+ Đường kính trong d = 20 mm
+ Đường kính ngoài D = 37 mm
+ Độ dày B = 9 mm
+ Tải trọng động C = 5,14 kN
+ Tải trọng tĩnh C0 = 3,12 kN
Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ:
*Khả năng tải động được tính theo công thức :

C đ =Q . m√ L
Trong đó :
 Q : Tải trọng động quy ước
 L : Tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay
 m : Bậc đường cong mỏi khi thử về ổ lăn. m = 3 ( ổ bi)
47
- Xác định tải trọng động quy ước:

Q = (X∙V∙Fr + Y∙Fa) ∙kt ∙kđ
Trong đó:
 Fr: Tải trọng hướng tâm
F r= √ X B2 +Y B2 =√ 267,09 2+220,832 =346,56 ( N )
 Fa: Tải trọng dọc trục. Fa = 0 (Do trục không chịu lực dọc trục)
 V: Hệ số kể đến vòng nào quay. V = 1 (Vòng trong quay)
 kt: Hệ số kể đến ảnh hưởng nhiệt độ. kt = 1 ( nhiệt độ θ<105 o C )
 kđ: Hệ số kể đến đặc tính tải trọng
48
Tra bảng 11.3[1] ta được k = 1 (Con lăn băng tải)

 X, Y: Hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục
.
Tra bảng 11.4 ta được X = 1, Y = 0

Do đó:
Q = (X∙V∙Fr + Y∙Fa) ∙kt∙kđ
= (1. 1. 346,56+ 0. 0). 1. 1
= 346,56 (N)
49
- Xác định tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay

L = 60. 10-6. n. Lh
Trong đó:
 Lh: Tuổi thọ ổ lăn tính bằng giờ
Tra bảng 11.2[1] chọn Lh = 8000 giờ

 n: Số vòng quay, n = nlv ≈ 20,69 ( vg/ ph )
Do đó:
L = 60. 10-6. n. Lh = 60. 10-6. 20,69. 8000 = 9,93 (triệu vòng)
- Vậy khả năng tải động:
C đ =Q . m√ L=346,56 . √3 9,93=744,89 ( N ) <C=5140 ( N )
→ Thỏa mãn
*Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh

- Để kiểm tra ổ lăn làm việc với n ≥ 10 vg/ph nhằm tránh biến dạng dư và dính
bề mặt tiếp xúc ta sử dụng công thức:
Qt ≤ C0
Trong đó:
 C0: Khả năng tải tĩnh
50
 Qt: Tải trọng tĩnh quy ước. Qt = Fr = 345,56 (N)

Do đó
Qt ¿ 345,56 N ≤ C0 = 3,12 kN (Thỏa mãn)
3.1.5.3 Chọn, kiểm nghiệm then
Với đường kính trục d=14 mm
→ Chiều dài mayo đĩa xích: lm = (1 1,5). d = 14 21 (mm)
Chọn lm = 15 mm
- Tra bảng 9.1a[1], ta chọn được then có thông số:

+ Chiều rộng: b = 5 mm
+ Chiều cao: h = 5 mm
+ Chiều sâu trên trục: t1 = 3 mm
+ Chiều sâu trên lỗ : t2 = 2,3 mm
51
+ Chiều dài then l t = (0,8 ~ 0,9). lm = (0,8 ~ 0,9). 15 = (12 ~ 13,5)

Chọn l t = 12 mm
- Kiểm nghiệm then theo độ bền dập và cắt:
{
2. T 2.8382 6
σd = = −3 −3
=49,9. 10 (Pa)
d . l t .(h−t 1) 14.12. 10 .(5−3). 10
2. T 2. 8382 6
τ c= = =19.96 .10 (Pa)
d .l t . b 14.12.10−3 .5 .10−3
Tra bảng 9.5, với dạng lắp cố định, vật liệu mayơ bằng thép, đặc tính tải trọng
va đập nhẹ ta có: [σ d]= 100 MPa, [τ c ] = 80 MPa
Do đó:
{σ d =49,9≤ [σ d ]
τ c =19,96 ≤[τ c ]
→ Thỏa mãn
3.2 Hệ thống cấp phôi

Một hệ thống cấp phôi, sản phẩm đi vào băng tải, sản phẩm xuất ra được chia
đều từng sản phẩm một và các sản phẩm đi ra cách nhau một khoảng thời gian
nhất định sao cho phù hợp với năng suất và vận tốc băng tải, đóng vài trò quan
trọng cho quá trình bắt đầu của hệ thống.
Trong quá trình cấp phôi, định hướng phôi là một vấn đề quan trọng nhất và khó
khăn nhất. Hình dáng, kích thước, trọng lượng phôi quyết định khả năng tự định
hướng của nó và quyết định phương pháp định hướng của hệ thống cấp phôi.
Theo yêu cầu kỹ thuật, phôi là những sản phẩm có hình trụ tròn có hai trục đối
xứng và những hình lập phương sắc cạnh. Do phôi có đa dạng mẫu mã và kích
cỡ như vậy, để đơn giản ta cấp phôi thủ công bằng sức người. Người công nhân
đưa từng phôi vào băng tải.
52
Ưu điểm:
- Định hướng chính xác
- Không gây kẹt phôi
- Kết cấu đơn giản
Nhược điểm:
- Năng suất không cao
- Khả năng tự động hóa kém
3.3 Hệ thống xi lanh khí nén

3.3.1 Lựa chọn xi lanh
Do yêu cầu làm việc cần xi lanh tác động nhanh, hành trình làm việc không lớn,
cố định nên chọn xi lanh tác động hai chiều sử dụng trong hệ thống. Xi lanh tác
động hai chiều giúp hệ thống được điều khiển một cách hoàn toàn tự động và
chính xác. Xác định thông số kỹ thuật của xi lanh: hệ thống cấp phôi đẩy 1 phôi:
D d
F Pmsmax
p1 p2
Hình 3.3.1.1: Lực tác dụng lên xi lanh khí nén
Thông số đầu vào:

Khối lượng lớn nhất của phôi: 7 (kg)
Hệ số ma sát giữa phôi và băng tải: f =0,3
53
Hành trình làm việc cần thiết: H=200(mm)

Xác định áp lực do cần pít tông tạo ra:
2
p1 π D
F= μ
4
Trong đó:
D: đường kính của xi lanh
P1: áp suất làm việc, áp suất trong khoang làm việc 6−8 bar, áp suất
khoang thoát khí tối thiểu 1,4 bar

μ: hệ số hiệu dụng của xi lanh.
Đa số xi lanh khí nén làm việc chịu tải trọng động. Khi đó do tổn hao về ma sát,
do có tính đàn hồi của khí nén khi chịu tải thay đổi, do sức ỳ của pít tông trước
khi dịch chuyển, vì thế hệ số hiệu dụng giảm thường chọn μ = 0,5.
Chọn sơ bộ áp suất làm việc của hệ thống là:

p=8 ¿
Để pít tông di chuyển được thì :
2
p1 π D
F= . μ ≥ Fmsmax
4
Trong đó :
D : đường kính xi lanh
F msmax : lực ma sát lớn nhất do sản phẩm gây ra
Xi lanh băng tải đẩy một phôi

F ms max=f . P max=0,3.(7.9,81)=20,60 (N)
⇒ Đường kính D của xi lanh :
D≥
√ 4. F ms max
P. µ . π √¿
4 .20,60
5
8. 10 .0,5 . π
¿ 8,1 .10 (m)
−3
Với 2 thông số đường kính xi lanh và hành trình, ta chọn được xi lanh theo nhà
sản xuất là xi lanh DSNU với D=12(mm) và hành trình S=200(mm).
54
Hình 3.3.1.2: Thông số kỹ thuật của xi lanh
3.3.2 Thiết kế hệ thống khí nén

Thời gian giữa 2 lần phân loại sản phẩm liên tiếp là:
x 0 ,295
Δt = = =4,54 s
v 0,065
Chọn thời gian xi lanh đẩy sản phẩm là t 1=1,5 s , thời gian xi lanh trở về vị trí
ban đầu là t 2=1 s.
Hình 3.3.2.1: Thời gian xi lanh đẩy 1 phôi
Vận tốc của xi lanh khi rút về là:

S 2.60
v 2= = =120(d m/ ph)
t2 1
Vận tốc của xi lanh khi đẩy sản phẩm là:

S 2.60
v1 = = =80(d m/ ph)
t 1 1,5
Diện tích có ích của xi lanh là:

2 2
π D π . 0,12 2
A= = =0,011( d m )
4 4
Lưu lượng khí nén cần cung cấp cho 1 xi lanh hoạt động trong 1 phút là:
q= A( v 1 +v 2 )=0,011.(80+120)=2,2(l / ph)
Hệ thống phân loại sản phẩm sử dụng 2 xi lanh
55
⇒ Dung tích bình khí nén cần thiết là: V =2.q=2.2,2=4,4 (l)
Vậy cần lựa chọn bình khí nén có dung tích 4,4l. Dung tích bình khí nén thường
được chọn lớn hơn một chút so với dung tích yêu cầu.
Vậy chọn bình nén khí Máy nén khí không dầu OSHIMA 9L với dung tích bình
chứa là 9l, công suất 1HP, áp lực khí nén 8 bar, sử dụng nguồn 220V-50Hz.
Hình 3.3.2.2: Máy nén khí OSHIMA 9L
KẾT LUẬN
Hệ thống phân loại sản phẩm - băng chuyền là một sản phẩm của sự sáng tạo
thiết bị công nghệ tiên tiến, là một trong những thiết bị máy móc không thể thiếu
cùng với dây chuyền chế tạo, chế biến, lắp ráp của những nhà máy với quy mô
lớn. Băng chuyền là thiết bị công nghiệp có tính kinh tế cao, với khả năng đảm
nhận nhiệm vụ vận chuyển sản phẩm đến vị trí thao tác sản xuất, chế biến, lắp
ráp, đóng gói.
Với khoản đầu tư không lớn nhưng năng suất lao động tăng lên kéo theo giá
thành sản phẩm giảm đáng kể do tiết kiệm được chi phí nhân công, chất lượng
sản phẩm cũng tăng lên nhờ tránh được sai sót của người lao động.
Vì vậy, sử dụng hệ thống băng chuyền trong sản xuất là phương án sống còn của
doanh nghiệp hiện nay.
56
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1, PGS. TS Trịnh Chất – TS Lê
Văn Uyển, NXB GD.
[2] Chi tiết máy (tập 1+2), Nguyễn Trọng Hiệp, NXB GD.
[3] Một số tài liệu Internet.
57

đồ án 1 - 20184408 - Trần Việt Dũng

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

đồ án 1 - 20184408 - Trần Việt Dũng

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CƠ ĐIỆN TỬ

Sinh viên: Trần Việt Dũng

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI SME.EDU

ĐỒ ÁN MÔN HỌC: THIẾT KẾ HỆ THỐNG CƠ KHÍ Mã HP: ME4503

- Thiết kế các mô đun chức năng của hệ thống:

LỜI NÓI ĐẦU

Chúng em xin chân thành cảm ơn!

Trần Việt Dũng

Chương 1: TỔNG QUAN HỆ THỐNG PHÂN LOẠI

1.1 Đặt vấn đề

1.2 Khái niệm và phân loại

1.3 Ứng dụng trong thực tế

1.4 Nguyên lý hoạt động

Chương 2: CÁC THÀNH PHẦN CƠ BẢN CỦA HỆ THỐNG

2.1 Băng tải

+ Băng tải xích cào: dùng để thu dọn phoi vụn.

+ Kết cấu cơ khí đơn giản

2.2 Bộ truyền đai/xích

- So sánh bộ truyền đai và xích:

 Chạy không ồn, tốc độ cao

2.3 Pít tông/ van khí nén

- Các dạng truyền động sử dụng khí nén:

2.4 Cảm biến

+ Theo nguồn điện:

 Tích cực: cấp điện của nguồn ngoài

+ Theo chế độ hoạt động:

+ Theo ứng dụng:

 Cảm biến tiệm cận

 Cảm biến nhiệt

+ Động cơ điện một chiều

- Khái niệm động cơ điện xoay chiều:

- Nguyên lý hoạt động:

- Ứng dụng của động cơ điện 1 pha:

Chương 3: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ HỆ THỐNG

3.1 Hệ thống băng tải

- Thông số đầu vào:

+ Thông số hình học phôi/sản phẩm trên băng:

 Hình trụ: h1 = 15 (cm), d1 = 5 (cm);

+ Khối lượng phôi: Qmin = 5,5 (kg), Qmax = 7 (kg)

3.1.1 Tính các thông số hình, động học băng tải

t: Thời gian 1 sản phẩm chạy trên băng tải

- Chọn các kích thước của băng tải:

+ Kích thước chiều dài băng tải:

+ Kích thước chiều rộng của băng tải:

+ Kích thước chiều dày của băng tải: H = 3(mm)

Hình 3.1.1: Kích thước băng tải và sản phẩm

- Thời gian 1 phôi đi hết băng tải là:

Vận tốc của băng tải là:

- Chọn băng tải phù hợp:

+ Kết cấu khung sườn:

 Độ cứng và độ  Giá thành cao  Cần bảo dưỡng,

+ Dây băng tải:

Vật liệu PVC PU Cao su

3mm có khối lượng riêng là ρ = 1250 kg/m3

3.1.2 Tính lực kéo băng

q0 = ρ.W.H.g = 1250.0,12.0,003.9,8 = 4,41 (N/m)

 L: là chiều dài băng

W2/3 = (4,41.1,3 + 343).0,3 ¿ 104,62 (N)

Chọn S0 = 80 (N) → S1=S 0+1,72=81,72(N )

Lực kéo băng:

F = 106,34 + 0,06∙S1 = 111,24 (N)

→ S3 = S0 + F = 80 + 111,24 = 191,24 (N)