Nội Dung

Luận văn tốt nghiệp GVHD : T.
S Nguyễn Văn Tuyên
Lời mở đầu
Công nghiệp sản xuất các chất giặt rửa là một nhánh công nghiệp nhẹ quan trọng
trong việc phục vụ đời sống sinh hoạt. .Ngoài ra có thể thấy ngành công nghệ sản xuất các
chất giặt rửa đóng một vai trò hết sức quan trọng trong góp phần vào doanh thu công nghiệp,
giải quyết vấn đề lao động
Trên thị trường Việt Nam nói riêng và thế giới nói chung, hiện đang có nhiều chất tẩy
rửa tổng hợp với nhũng tính năng khác nhau, chẳng hạn như: bột giặt, kem giặt, nước rửa
chén, dầu gội đầu, kem đánh răng, dầu xả, kem xả… Bột giặt là một trong những chất giặt
rửa tổng hợp quan trọng trong đời sống, là sản phẩm không thể thiếu đối với mọi người.
Ngày nay, cuộc sống ngày càng phát triển, văn minh nên vấn đề vệ sinh càng được quan tâm
hơn., nhu cầu về bột giặt tăng cao . Do vậy , công nghệ sản xuất bột giặt ngày càng được chú
trọng để gia tăng sản xuất đáp ứng nhu cầu thị trường .
Bột giặt không những chỉ đòi hỏi chất lượng có tính tẩy rửa cao mà còn phải có tính
lý hóa tốt (tính tơi xốp , màu sắc ,mùi thơm , tỉ trọng ….) , vì vậy phương pháp sản xuất phải
đảm bảo chất lượng theo qui định.
SV : Tăng Mỹ Nhung Trang 1

Luận văn tốt nghiệp GVHD : T.S Nguyễn Văn Tuyên
CHƯƠNG 1
GIỚI THIỆU BỘT GIẶT VÀ SẤY BỘT GIẶT

1.1 Giới thiệu về bột giặt
1.1.1 Khái niệm
Các chất tẩy rửa nói chung chia thành 2 nhóm lớn : một nhóm là các
loại xà phòng cổ điển , có bản chất hóa học là muối Natri và Kali của các axit
béo tự nhiên hoặc tổng hơp , còn một nhóm đông đúc hơn nhiều gọi là các
chất tẩy rửa tổng hơp , ra đời muộn hơn nhưng ngày càng chiếm ưu thế
Bột giặt tổng hợp là một trong những chất tẩy rửa tổng hợp thông dụng
trên thế giới .Năm 1987 bột giặt được sản xuất và tên của nó trở thành quy ước
chung trên toàn thế giới .
1.1.2 Thành phần nguyên liệu
1/ LAS
Thuật ngữ Anh Linear Alkyl Benzen sulfonat, Ankyl benzen sunfonic
axit - mạch thẳng
Là thành phần chính trong bột giặt, vì có giá thành rẻ, là chất tẩy rửa
mạnh, dễ làm, tạo nhiều bọt. LAS thay thế dodecylbenzenne sunfonat vì có tỷ
lệ phân hủy sinh học nhanh hơn. Có công thức phân tử: CH3-(CH2)n-C6H4-
SO3H.
2/ Natri hyđroxit
 Là chất rắn, tinh thể có màu trắng có tỷ trọng d = 2,13 ; phân tử

lượng M=40 đvC
 Trong không khí rất dễ hút ẩm chảy rữa.
 Tan nhiều trong nước, ở 200C tan 109 gam/100g H2O và ở
1000C tan 347gam/100g H2O.
 Nóng chảy ở 3180C và sôi ở 13880C.
Là thành phần không thể thiếu của bột giặt, nó cho vào bột giặt để
trung hòa LAS, chuyển LAS về dạng hoạt động. thường sử dụng xút 30 –
33%.
3/ Zeolit
Công thức của zeolit A: Na12(AlO2)12(SiO2)12.27H2O Các zeolit ổn

định về các tác nhân làm trắng trong bột tẩy rửa, có khả năng phân tán trong
nước, khả năng hấp thụ nước cao.

4/ Sôđa khan
Natri cacbonnat còn gọi là sôđa, là chất rắn, tinh thể màu trắng, có tỷ
trọng d = 2.53, phân tử lượng M = 106 đvC. Nhiệt độ nóng chảy là 851 0C. Khi
đun nóng cao hơn nữa nó bị phân hủy.
Sôđa dùng rất nhiều trong công nghệ chế biến thực phẩm, công nghệ
nhuộm, chế tạo chất tẩy rửa, trong công nghiệp thủy tinh dùng sođa làm chất
trợ dung. Na2CO3 trong thành phần bột giặt, xà bông làm chất phụ gia tạo
thành môi trường kiềm, thủy phân các chất bẩn dầu mỡ và cũng là chất độn
làm giảm giá thành sản phẩm.
5/ Axit dođexy benzen sunforic
Đođexy benzen sunfo axit, viết tắt là DBSA, có công thức phân tử là:
C12H25-C6H4-SO3H
Là chất lỏng màu đen nâu nên gọi là kem đen. Có độ nhớt cao, có phân
tử lượng M = 326 đvC, tỷ trọng d = 1,05. Ở nhiệt độ thường có hơi SO 3 bay ra
nên có mùi hắc và gây độc hại cho cơ quan hô hấp.
Khi gặp nước có hiện tượng vón cục lại và rất khó tan, tan ít khi khuấy
mạnh. Khi rơi vào da làm khô da, để lâu làm bỏng nhẹ. DBSA được sử dụng
làm chất tạo bọt trong công nghiệp sản xuất các chất tẩy rửa, DBSA được
dùng sản xuất DBSNa là chất tẩy rửa chính. Ngoài ra, DBSA còn được dùng
trong công nghệ tuyển khoáng.
6/ Muối Photphat ngưng tụ
Các muối photphat ngưng tụ là những chất có ứng dụng lớn nhất trong
công nghiệp chất tẩy giặt tổng hợp. Chất phổ biến nhất trong số các muối
photphat ngưng tụ là natri tripoliphotphat.
Natri tripoliphotphat Na5P3O10: Là một chất xây dựng, tăng cường tính
năng giặt tẩy đối với nước cứng, là một chất bột trắng có hàm lượng P 2O5
không quá 57% khối lượng riêng 2,5 g/cm 3, làm tăng tính tẩy rửa, tạo ra môi
trường kiềm, làm giảm độ cứng của nước .Trong công nghiệp chất tẩy giặt,
người ta còn dùng teftranatri pirophotphat Na4P2O2 và natri hexametaphotphat
(NaPO3)6.
Việc thêm các muối photphat ngưng tụ vào bột giặt là tăng được khả
năng tẩy rửa và cả tính kiềm. Tripoliphotphat và hexametaphotphat làm giảm
độ cứng của nước. Nói chung chúng ngăn cản không cho chất bẩn bám trở lại
vải.

7/ Natrisilicat
Là một chất xây dựng không thể thiếu trong thành phần bột giặt sản
xuất theo phương pháp sấy phun.
Là chất rắn tinh thể trong suốt, tỷ trọng d=2,4 , phân tử lượng M=124
đvC, có nhiệt độ nóng chảy là 108 0C. Natrisilicat dễ hút nước , ngậm nước
thành công thức nước là: Na2SiO3.9H2O , tan nhiều trong nước nóng và ít tan
trong nước lạnh. Trong công nghiệp dùng natrisilicat khoảng 39% , gọi là thủy
tinh lỏng có quy chuẩn như sau:
 Hàm lượng nước ≤ 60%

 Hàm lượng Na2O ≥ 10%
 Mođun silicat từ 2,4 đến 2,8
 Tỷ trọng d=1,383
 Chất không tan ≤ 0,5%
Trong bột giặt tổng hợp, nó làm tăng độ bền của hạt, ngăn không cho
chúng dính vào nhau, bảo đảm cho bột luôn luôn tơi xốp, ổn định bọt có tác
dụng ngăn chặn các chất bẩn bám lại bề mặt và cũng tạo ra môi trường kiềm
thủy phân các chất dầu mỡ.
8/ Cacboximetylxenluloza
Viết tắt (CMC) , là muối Natri của este cenluloza và acid glycolic, nó
là một chất bột màu trắng hoặc vàng ngà, tác nhân chống tái bám chính . Có
thể tẩy bẩn tốt, giữ được chất bẩn trong dung dịch không bám trở lại bề mặt,
ngoài ra nó còn bảo vệ da tay và ổn định bọt. Ngoài CMC còn có SPTT (
Sodium Tripolyphosphate) vừa là một chất xây dựng đồng thời nó cũng có khả
năng chống tái bám.
9/ Natri sunphat
Là chất điện ly rẻ tiền nhất, nó làm giảm sức căng bề mặt của dung
dịch, giảm lượng chất hoạt động bề mặt cần thiết và tăng khả năng tẩy rửa của
chúng. Là chất độn đóng vai trò làm giảm sức căng bề mặt dung dịch và là
chất độn giảm giá thành sản phẩm.
10/ Natri toluensufonat
Có tác dụng làm giảm độ nhớt của dung dịch khi pha chế, giảm độ hút
ẩm và tính vón cục của thành phẩm cuối cùng để kéo dài thời gian bảo quản và
làm sản phẩm trở nên thuận tiện khi chuyên chở.

11/ Men
Là các sản phẩm có nguồn gốc sinh vật, đa dạng và có tính đặc hiệu
cao. Các vết bẩn trên vải sợi khi không thể làm sạch bằng các chất hoạt động
bề mặt hoặc bằng các chất oxi hóa mạnh, nhưng sản phẩm phân hủy chúng lại
có thể tẩy sạch bằng các chất thông thường. Trong trường hợp đó, người ta
dùng men làm chất xúc tiến quá trình phân hủy vết bẩn. Trong công nghiệp
sản xuất chất tẩy giặt thường dùng là men proteinaza và amilaza, đẩy nhanh
phản ứng phân hủy các vết bẩn loại protein hoặc polisaccarit.
12/ Chất tẩy trắng quang học
Là những chất không màu, với thành phần rất nhỏ, thường không vượt
quá 0,1%. Chúng hấp thụ những tia sáng có bước sóng ngắn trong phổ ánh
sáng thiên nhiên và chỉ cho đi qua những tia có bước sóng dài nhờ đó làm vải
sợi có màu trắng, ánh xanh hoặc tím hồng. Chúng không có tác dụng hóa học
trên vải sợi mà chỉ làm vải sợi trắng thêm nhờ tác dụng quang học và ta cũng
chỉ thấy màu trắng dưới ánh sáng mặt trời. Yêu cầu :
 Không chứa các chất độc hại đối với cơ thể.

 Không có tác dụng với xà phòng và bột giặt tổng hợp khi sản
xuất cũng như bảo quản.
 Bám chắc lên vải sợi.
 Hấp thụ tia tử ngoại nhưng không hấp thụ tia sáng không thấy.
 Bền với ánh sáng.
Vì vậy trong công nghiệp người ta thường dùng các chất như
triazinistilben, aroilstilben, benzidilsufon, triazol và aminocumarin.
13/ Canxi cacbonat
Có dạng bột màu trắng, rất mịn, được chế biến từ canxi thiên nhiên, có
thành phần hóa học CaCO3 97,25% , SiO2 0,12% , Al2O3 0,04% , MgCO3
2,12% , Fe2O3 0,03%. Có tác dụng giữ môi trường pH luôn ổn định, tăng tính
kiềm trong bột giặt.
14/ Peraxit tự do
Hiệu quả tốt với nhiệt độ giặt giũ thấp (30 0C), khả năng tức thì tẩy
trắng vừa khi mới cho vào, sự phân hủy nhiều vết bẩn, lấy những cặn tồn lưu
đọng trên vải vóc, làm các vải vóc trở nên đậm đặc hơn sau khi giặt, tác dụng
kháng khuẩn tốt.
Bất lợi của peraxit cũng rất quan trọng như không ổn định ở môi
trường kiềm .

15/ Cacbonat natri
Được dùng rất thường trong các sản phẩm tẩy rửa, đặc biệt trong các
lĩnh vực giặt giũ quần áo, vì nó có một dự trữ kiềm, nó có khả năng đệm, và
cũng có vai trò chống canxi trong những điều kiện khó khăn bằng cách làm
kết tủa CaCO3.
Cacbonat natri chỉ là một nguyên liệu phụ và là chất độn rẻ tiền nhưng
nó không thể thay thế những tác nhân làm mềm nước khác.
16/ Percarbonat
Là một sản phẩm thay thế perborat rất quan trọng, có công thức hóa
học 2Na2CO3, có khả năng hòa tan tốt, không gây nguy cơ đối với môi trường,
tính ổn định của nó rất tốt ở nhiệt độ 30 0C và độ ẩm tương đối 80% trong bột
giặt với photphat có bao bì bảo vệ.
17/ TAED
Tetra acetyl ethylene diamine – TAED , có công thức phân tử

C10H16N2O4, là chất rắn không màu, có độ tan trong nước là 0,2 g/l ở 20 0C.
TAED là một hoạt hóa thuốc tẩy, cho phép hydrogen peroxide để hoạt động
như một chất tẩy trắng trong nước ở nhiệt độ dưới 60°C, và trong nước kiềm ít
hơn. Được sử dụng nhiều trong các sản phẩm giặt tẩy trắng có chứa oxy như
hydrogen peroxide, natri cacbonat peroxide, peroxide natri và borat.
18/ Perborat
Là một tác nhân tẩy trắng tốt nhưng chỉ có hiệu lực ở 60 0C Perborat
natri: NaBO2.H2O2.3H2O là bột trắng chứa 10,38 % oxi hoạt động và 3 phân
tử nước kết tinh. Trong không khí khi gặp ẩm và nhiệt độ cao, nó giải phóng
oxi nguyên tử có tính oxi hóa mạnh nên tính tẩy trắng cao, khử các chất có
màu.
Cũng có thể sử dụng perborat tetrahydrat hoặc monohydrate .Nhưng

perborat monohydrat có nhiều thuận lợi hơn so với perborat tetrahydrat trong
sản xuất bột giặt đậm đặt do :
 Hòa tan tốt, do đó tạo nhanh được peraxit khi có TAED

 Ổn định tốt nhất trong những công thức chứa zeolit và ở những
quốc gia ẩm và nóng.
 Khả năng hấp thu các chất hoạt động bề mặt cao, đặc biệt là
những chất lỏng NI.
 Khả năng giải phóng nhiều oxy già hơn với cùng trọng lượng
Nhưng bất lợi của nó là ở chỗ giá thành cao và thao tác tinh chế bột
(nguy cơ tự oxy hóa, do đó không được tồn trữ ở những kho có xilô lớn).

Perborat tetrahydrat rẻ hơn, được sử dụng phần lớn trong các bột giặt ở Châu
Âu nhưng tốc độ hòa tan chậm , một phần của hợp chất này lắng xuống theo
sự quay ở đáy của máy giặt và đi ra theo nước xả sau khi giặt.
19/ Chất thơm
Là một phụ gia không đóng góp gì vào cơ chế tẩy giặt nhưng không
kém phần quan trọng, là những chất hữu cơ thiên nhiên hoặc tổng hợp được
đưa vào bột giặt ở giai đoạn cuối cùng trước khi đóng gói, làm sản phẩm có
mùi thơm dễ chịu, đặc trưng cho từng mặt hàng .
20/ Chất ổn định bọt alkylolamit
Làm tăng khả năng tạo bọt của chất giặt rửa, là chất hoạt động bề mặt
loại không sinh ion.
1.1.3 Tiêu chuẩn bột giặt tổng hợp
Bột giặt tổng hợp phải đảm bảo các yêu cầu
 Hạt có kích thước đúng tiêu chuẩn thường là 0,1 mm.

 Hạt tơi xốp, có độ rỗng, các thành phần phân bố đồng đều.
 Không bị vón cục, vụn nát.
 Không hút ẩm.
 Bền trong nước nóng, nước cứng và ổn định khi bảo quản.
 Có khả năng tẩy rửa và tạo bọt tốt.
 Không có tính kiềm cao.
 Có mùi thơm dễ chịu
Ngoài ra cần một số yêu cầu khác như tơi xốp, các thành phần phân tán đều…
phụ thuộc vào phương pháp kỹ thuật và thiết bị gia công.
 Tiêu chuẩn 64 TCVN 113-1999

Tiêu chuẩn này thay thế cho 64 TCVN 31 - 92 và chỉ áp dụng cho bột giặt tổng hợp
dùng chất hoạt động bề mặt là LAS
+ Yêu cầu kỹ thuật
- Chỉ tiêu ngoại quan
- Chỉ tiêu hoá lí
Bảng 1.1: Chỉ tiêu ngoại quan
Chỉ tiêu Yêu cầu
1. Kết cấu Hỗn hợp đồng nhất ở dạng bột, kích thước hạt phải đều nhau, tơi xốp,
sản phẩm không vón cục.
2. Mầu Trắng hoặc xanh nhạt.
3. Mùi Có mùi thơm dễ chịu.

Bàng 1.2 : Chỉ tiêu hóa lí

Các chỉ tiêu hoá lí của bột giặt tổng hợp phải phù hợp Loại
với các yêu cầu kĩ thuật ghi trong bảng 2Chỉ tiêu
Cao cấp Thông dụng
1. Hàm lượng chất hoạt động bề mặt (qui ra Na-LAS) 20 15

tính bằng % khối lượng, không nhỏ hơn
2. pH của dung dịch bột giặt 1% trong nước cất 9 - 11 9 - 11
3. Hàm lượng nước và các chất bay hơi, tính bằng % 9 9

khối lượng không lớn hơn
4. Tổng hàm lượng Phôtpho (qui ra P2O5) tính bằng phần 5 3

trăm khối lượng không nhỏ hơn
5. Hàm lượng chất không tan trong nước, tính bằng phần 2 3
trăm khối lượng không lớn hơn
Bảng 1.3 Một số công thức pha chế bột giặt tổng hơp
Để Để Để Công Công Để Để Để
giặt giặt vải giặt dụng dụng giặt giặt thấm
vải sợi vải sợi vạn vạn vải vải ướt
sợi bông bông năng năng sợi bằng và
bông có tẩy trong (có tẩy tổng len và giặt
Thành phần % trắng máy trắng) hợp tơ sơ
giặt tằm bộ
Chất hoạt động bề mặt 20 18 - 20 20 20 17 25 35 15

(100%)
Natri tripoliphotphat 35 - 35 - 40 45 40 35 50 5 40
40
Tetranatri 0 -10 - - - - - - -
pirophotphat
Dinatri piriphotphat - - - 15 10 - - 5
Natri peborat - 10 - 20 0 -15 - 20 - - -
Natri silicat (khô) 5-7 5-7 5 8 6 5 - -

Soda khan 0 -15 0-5 0 -15 - - - - -
Cacboximetilxenluloza 0,9 0,9 - 0,9 - 0,9 1,0 - - 10
(100%) -1,0 1,0 1,0 -1,0
Chất tẩy trắng quang 0,1 0,1 - 0,2 - 0,3 0,4 0,4 0,2 -
học - 0,2 0,2 0,3 - 0,4 - 0,3

Chất ổn định muối - 1,0 - 0- - 2,0 - - -

peoxit mangiê clorua 2,0 1,5
Natri toluensunfonat 0,2- 0,2-2,0 - 0,2- - 0,2- - -
2,0 2,0 2,0
Natri sunfat 12 10 5-7 4 3 8 55 25
Chất thơm 0,1 0,1- 0,1- 0,1 0,1- 0,1- 0,1- -
-0,3 0,3 0,3 -0,3 0,3 0,3 0,3
Men - - - - - - - 3-5
Độ ẩm 10 10 5 5 5 10 5 10
1.2 Một số công nghệ sấy bột giặt
Cùng với sự phát triển của bột giặt và quá trình cải thiện chất lượng bột giặt đã
kéo theo sự phát triển công nghệ sản xuất. Một số công nghệ sản xuất vẫn đang được
sử dụng và ngày càng hoàn thiện hơn:
 Phương pháp sấy phun truyền thống

 Phương pháp tạo hạt ướt
 Phương pháp kết hợp
 Phương pháp kết tụ
1.2.1 Phương pháp sấy phun truyền thống
Đây là phương pháp sản xuất bột giặt theo quy mô công nghiệp đầu tiên trên
thế giới và ngày nay thường được sử dụng để sản xuất bột giặt ở các nước đang phát
triển .Ở nước ta bột giặt cũng sử dụng phương pháp này là chính. Do phương pháp
này không đòi hỏi cao về nguồn nguyên liệu và sấy phun cho năng suất lớn, công suất
sấy có thể đạt 60 tấn /giờ .Sản phẩm thu được có tỉ trọng từ 250-550g/l .Kích thước
hạt 10-100 μm
Hình 1.1 Kích thước hạt sau khi sấy phun dưới kính hiển vi

 Các giai đoạn công nghệ
1/ Chuẩn bị nguyên liệu
Các thành phần hữu cơ như natri sunfat , soda khan , tripolophotphat phải
khô , nghiền mịn không vón cục . Cacboximetixenluioza phải pha với dung dịch 7%
trong nước .Nếu độ ẩm quá cao người ta có thể pha ngay vào dung dịch chất hoạt
động bề mặt ( alkilsunfat hoặc alkibenzen sunfonat ) nồng độ chất khô trong đó không
vượt quá 35 % .Chất ổn định bọt alkilolamit và natri metasilicat phải làm nóng chảy
trước trong những thùng có nhiệt độ 80 oC và tasilicat 30-37% .Các chất hoạt động bề
mặt cũng phải ở dạng dung dịch với nồng độ 50% .Quá trình hòa tan được tiến hành ở
nhiệt độ khoảng 60oC
Hình 1.2 Sơ đồ quy trình công nghệ sấy phun
2/ Phối hơp các thành phần ( phối liệu )
Sau khi chuẩn bị xong toàn bộ nguyên liệu người ta tiến hành cân, đong từng thành
phần theo đúng đơn pha chế và đưa dần vào thiết bị trộn. Lượng nước dùng trong dung dịch
là 40 - 45% , khi có bổ sung toluensunfonat thì có thể giảm lượng nước xuống 30 % ,vì chất
này cò khả năng làm giảm khá nhiều độ nhớt của hỗn hơp phối liệu
Thiết bị trộn được chế tạo bằng thép không gỉ, có lắp máy khuấy, bơm tuần hoàn và
vỏ bọc để gia nhiệt. Khi đã cho tất cả các phối liệu vào thiết bị người ta bắt đầu cho máy
khuấy và bơm tuần hoàn hoạt đông, đồng thời qua vỏ bọc dùng hơi nước để gia nhiệt khối
hỗn hợp lên 60-70ºC để làm giảm độ nhớt tạo điều kiện khuấy trộn đều hơn.

Để thu được hỗn hợp có độ bền cơ học cao sau khi khuấy trộn cần phải lấy những bọt
khí ra khỏi hỗn hơp nên người ta dùng bơm tạo áp suất thấp. Sau khi phối liệu đã phân tán
đều được đưa sang công đoạn sấy .
3/ Sấy phối liệu
Phương pháp phổ biến nhất trong sản xuất các loại bột giặt là phương pháp sấy phun.
Thiết bị sấy phun gồm : tháp sấy ,thiết bị trộn các thành phần thành dạng bột nhão , quạt
thông gió , cơ cấu vận chuyển ….
 Tháp sấy bằng bê tông , lót thép chịu axit hoặc inox , nhưng thường chỉ cần ở
phần trên vì sản phẩm đã sấy khô , rơi xuống không gây ăn mòn . .Kích thước
của tháp phụ thuộc vào điều kiện sấy và thành phần chất giặt tẩy .
 Bơm cao áp sẽ bơm hỗn hợp lên đỉnh tháp với áp suất lên đến 100 bar
 Vòi phun ( béc phun ) bên trong tháp quay với tốc độ lớn .Hỗn hợp dạng nhão
từ thiết bị trộn sẽ đưa qua vòi phun này .Thường hỗn hợp chứa 40-60% là
nước , nếu được trộn thêm 2 % toluensunfonat để giảm độ nhớt thì lượng nước
sẽ giảm xuống còn 30 % trong hỗn hơp .
 Không khí có nhiệt độ từ 250 – 400 oC dùng làm tác nhân sấy được đưa vào
tháp cùng chiều hay ngược chiều với dòng phối liệu. Độ ẩm cuối cùng từ 5 -
10 % . Không khí ra khỏi tháp mang theo hơi nước , bụi , chất giặt tẩy, do đó
trước khi phóng thả khí thải người ta mang thu hồi ở các tháp rửa , lắng lọc
( lọc ướt hay lọc khô ) .
4/ Trộn thêm cái muối peoxit và đóng gói
Để sản phẩm có tính tẩy trắng và mùi thơm người ta trộn thêm peborat hoặc
pecacbonat và các loại tinh dầu. Người ta đưa vào sau cùng ở nhiệt độ khoảng 35 oC do
chúng dễ bị phân hủy và bay hơi ở nhiệt độ cao . Sau đó bột được mang kiểm tra chất lượng
và đóng vào túi polietilen( PE) , để tránh hấp thụ độ ẩm , vón cục cũng như ngăn cản các
thành phần bị oxi hóa hoăc tác dụng với các chất khí tạp có trong khí quyển .
5/ Ưu ,nhược điểm của phương pháp sấy phun so với các phương pháp
khác
 Ưu điểm
 Quá trình sấy xảy ra nhanh ( thường sau 15 -30 giây vì các hạt ra khỏi vòi
phun rất mịn nên khi tiếp xúc không khí nóng quá trình bốc hơi sẽ nhanh )
 Dễ điều chỉnh các chỉ tiêu của sản phẩm cuối cùng qua chế độ sấy ( ví dụ :
điều chỉnh tốc độ phun , tốc độ dòng khí nóng có thể điều chỉnh được kính
thước hạt , độ ẩm cuối )
 Sản phẩm có độ hòa tan tốt
 Dễ cơ khí và tự động hóa quá trình sấy…
 Nhược điểm : Thiết bị phức tạp, kích thức lớn …

1.2.2 Phương pháp tạo hạt ướt
Phương pháp này còn gọi là phương pháp không “ tháp“ .Nguyên liệu thô
được nghiền và trộn để đạt được độ đồng nhất sau đó được thêm chất kết dính để các
hạt kết khối lại với nhau .Sản phẩm thu được có tỉ trọng cao từ 550-750 g/l . Phương
pháp này thường được sử dụng ở Châu Âu và Bắc Mỹ .
Theo nguyên tắc kết khối , các nguyên liệu dạng lỏng sẽ đóng vai trò là chất
kết dính , kết dính các hạt rắn tạo ra các hạt có kích thước xác định .Sau khi được sấy
khô các hạt sẽ có độ ẩm thấp và có đầy đủ tính chất của bột giặt tổng hơp .
Bảng 1.4 : Thành phần bột giặt sử dụng theo phương pháp tạo hạt ướt
Thành phần Tỉ lệ (%)

Chất hoạt động loại anion 13,4
Chất hoạt động loại nonion(NI) 32,5
Các muối silicat + thủy tinh lỏng 10,1
Percarbonate 22,7
Tetraacetylethylenediamine (TAED) 7,8
Chất ức chế bọt 6,5
Hương (perfume) 0,1
Chất chống tái bám 0,4
Chất độn( natricarbanate, natrisulfate) 3,5
Enzymes 2,0
Hình 1.3 Cách thức hình thành hạt theo phương pháp tạo hạt ướt

 Các giai đoạn công nghệ
1/ Quá trình tạo hạt ướt
Nguyên liệu thô (dạng hạt) trước tiên phải được nghiền mịn đến kích thước
tiêu chuẩn (0,2 – 0,8 mm). Sau đó được đưa vào các silo chứa, quá trình cung cấp
nguyên liệu được thực hiện tự động bằng các máy tính. Tiếp đến tất cả nguyên liệu
thô ( zeolit, muối natricarbonate, chất độn, dòng sản phẩm tái sinh...) được đưa vào
thiết bị trộn số 1. Tại đây các chất kết dính (dạng lỏng) được cung cấp định lượng
theo tỉ lệ nhất định. Thời gian trộn khoảng 20-30 phút, sau đó toàn bộ hỗn hợp được
chuyển qua thiết bị trộn số 2, ở đây hỗn hợp sẽ tạo được độ đồng nhất trước khi
chuyển qua giai đoạn sấy.
2/ Quá trình sấy
Sau khi tạo được hỗn hợp đồng nhất (dạng hạt) sẽ được chuyển qua thiết bị
sấy đối lưu.
Quá trình sấy sử dụng không khí nóng để làm bay hơi nước, làm khô bột, nhiệt
độ được duy trì khoảng 50 – 110 oC (nhiệt độ tốt nhất khỏang 60 – 80 oC). Thời gian
sấy phụ thuộc vào nhà sản xuất và loại sản phẩm. Thông thường độ ẩm của bột giặt là
5 -10%. Trong quá trình sấy các hạt bột mịn sẽ theo dòng không khí nóng đi lên thiết
bị tách bụi. Bụi tiếp tục được đưa qua thiết bị lọc bụi thứ 2, bụi thu được hồi lưu để
sản xuất. Dòng không khí nóng được hồi lưu tiếp tục làm tác nhân sấy.
Khi đạt độ ẩm yêu cầu, bột sẽ được chuyển sang giai đoạn sàng để hạt có kích
thước đồng đều ( thường là khoảng 0,5mm). Hạt dưới sàng được chuyển vào silo để
chuẩn bị cho giai đoạn pha trộn phối liệu, hạt trên sàng được chuyển sang thiết bị
nghiền và sau đó được sàng lại.
3/ Quá trình thêm phụ gia và đóng gói
Để tăng khả năng giặt tẩy của sản phẩm người ta phối trộn thêm các
percarbonate, các chất tẩy trắng quang học, TAED. Người ta còn thêm các enzym để
tăng khả năng phân hủy sinh học các chất hữu cơ và làm mềm vải (xenlulaza). Các
chất định hương được đưa vào giai đoạn cuối của quá trình phối trộn. Trước khi đóng
gói sản phẩm được trộn lại một lần nữa để đảm bảo độ đồng nhất của sản phẩm.

Hình 1.4 Sơ đồ sản xuất bột giặt theo công nghệ tạo hạt ướt (hai máy trộn)
4/ Ưu , nhược điểm phương pháp tạo hạt ướt
 Ưu điếm
 Thiết bị đơn giản, nhiệt độ sấy hạt thấp, có tính tự động hóa cao.
 Sản phẩm có tỉ trọng cao hơn phương pháp sấy phun truyền thống, tỉ trọng
khoảng 550 – 750g/l.
 Độ an toàn cao hơn phương pháp sấy phun. Không dùng bơm cao áp, nhiệt độ
sấy thấp.
 Nhược điểm
 Quá trình trung hòa cần gia nhiệt để quá trình tạo muối trung hòa xảy ra tốt
( >35oC), nhiệt độ trong thiết bị trộn chỉ duy trì ở nhiệt độ phòng dẫn đến khả
năng tạo muối trung hòa (muối Natri) giảm.
 Hàm lượng ẩm của bột giặt cao khoảng10-14%.
 Hàm lượng của chất hoạt động nonion (NI) cũng ảnh hưởng đến quá trình tạo
hạt. Nếu hàm lượng NI quá nhiều hạt tạo thành sẽ quá mềm và không khô
được.
 Thời gian sản xuất dài hơn phương pháp sấy phun.

1.2.3 Phương pháp kết hợp
Phương pháp kết hợp cả tháp sấy và thiết bị trộn / tạo hạt .
Sau khi sấy , bột nền được nghiền trong thiết bị trộn/ tạo hạt với tốc độ cao trong thời
gian ngắn (5 – 30 giây ) để giảm độ rỗng trong các hạt. Sau đó , loại bột này được chuyển
vào máy trộn / tạo hạt khác để làm lỗ rỗng hạt nhỏ hơn .Cách tiến cũng giống giai đoạn
nghiền lúc đầu nhưng với tốc độ chậm hơn và thời gian lâu hơn ( 1 – 10 phút ) .Trong giai
đoạn này người ta có thể thêm những hạt rắn phân tán khác như zeolit , carbonat, silicat canxi
… Sự thêm các hạt rắn này giúp cho phép bột giặt sau này tránh vón cục , có đặt tính dòng
chảy tốt hơn .
Sau cùng bột được chuyển vào hậu đong , ở đây người ta cho thêm những chất phụ
trộn như perborat , TAED , các hạt chống bọt …
Phương thức này cho phép tăng tỉ trọng hạt một cách đáng kể , từ 700 – 750 g/l và tỉ
suất chất hoạt động bề mặt cao hơn . Nhưng phương pháp này cho sản phẩm có kích thước
hạt lớn (khoảng 1,4mm) và quá trình sản xuất phức tạp hơn phương pháp sấy phun. Phương
pháp này thích hơp cho việc sản xuất bột giặt cao cấp loại đậm đặc .
Hình 1.5 Sơ đồ sản xuất bột giặt theo phương pháp kết hợp.

1.2.4 Phương pháp kết tụ
Phương pháp này cũng giống như phương pháp tạo hạt ướt trong khâu chuẩn
bị nguyên liệu nhưng quá trình sấy của phương pháp kết tụ sử dụng không khí nóng ở
140oC sau đó được làm nguội bằng không khí lạnh có nhiệt độ 5-15 oC. Dưới đây là
sơ đồ công nghệ sản xuất bột giặt theo phương pháp kết tụ.
Hình 1.6 Sơ đồ sản xuất bột giặt theo phương pháp kết tụ một giai đoạn.
Phương pháp này cho phép tăng tỉ trọng hạt như phương pháp tạo hạt ướt ,
nhưng sản phẩm có độ ẩm thấp hơn , quá trình sấy nhanh hơn . Tuy nhiên phương
pháp này tiêu tốn nhiều năng lượng điện và sản phẩm dễ nhiễm vi sinh trong quá trình
làm nguội , vì vậy môi trường sản xuất cần phải được đảm bảo . Do đó , phương pháp
này thường dùng cho sản phẩm bột giặt cao cấp .

1.3 Ý nghĩa việc sấy bột giặt và lựa chọn phương án sấy
- Việc sấy bột giặt trong sản xuất là một công đoạn rất quan trọng , nó quyết
định chất lượng cũng như giá thành sản phẩm . Bột giặt sau khi sấy phải đáp ứng
được các tiêu chuẩn của nhà nước , yêu cầu của người tiêu dùng như độ ẩm thành
phẩm , độ tơi xốp , độ hòa tan trong nước , khả năng tẩy rửa ….
- Với vai trò quan trọng như vậy , việc lựa chọn phương án sấy phải đáp ứng
nhu cầu sản xuất . Việc lưa chọn phương án sấy phụ thuộc vào các yếu tố :
 Năng suất sấy

 Tính chất vật liệu sấy, yêu cầu hóa lý vật liệu sấy
 Đặc điểm nhà máy : kích thước , không gian nhà máy
 Điều kiện tài chính nhà máy
 Sau khi xem xét các đặc điểm trên ta thấy :
Phướng án sấy phun bột giặt là thích hơp hơn cả trong điều kiện sản xuất ở
Việt Nam vì :
 Năng suất cao ( thời gian sấy ngắn , sấy đươc công suất lớn , )
 Tính chất và chất lượng của sản phẩm đạt điểm tốt hơn. Sản phẩm sau
khi sấy có dạng bột mịn đồng nhất, xốp, dễ hòa tan, không cần phải
qua giai đoạn nghiền, chất lượng ít bị biến đổi so với nguyên liệu ban
đầu, tiện lợi cho sử dụng và chế biến.
 Có thể sấy được những nguyên liệu có tính nhạy cảm với nhiệt độ do
nhiệt độ sấy thấp, thời gian sấy nhanh và khí nén thường dùng là
không khí hoặc khí trơ.
 Thiết bị đơn giản, cho phép hoạt động ở năng suất cao và liên tục
 Sản phẩm tiếp xúc với bề mặt thiết bị trong điều kiện khô vì thế việc
chọn vật liệu chống ăn mòn cho thiết bị đơn giản hơn.
 Khoảng nhiệt độ tác nhân sấy khá rộng từ 150 – 400oC nhưng hiệu quả
tương tự các loại thiết bị khác.
 Dễ cơ khí hóa , tự động hóa
 Chi phí đầu tư thấp hơn so với các kiểu sản xuất khác ( phương pháp
tạo hạt ướt , phương pháp kết tụ ,..)

CHƯƠNG 2
CÔNG NGHỆ SẤY PHUN

2.1 Giới thiệu về công nghệ sấy phun
2.1.1 . Sấy và sấy phun
Sấy là quá trình làm bốc hơi nước ra khỏi vật liệu dưới tác dụng của nhiệt.
Trong quá trình sấy, nước được tách ra khỏi vật liệu nhờ sự khuếch tán do:
 Chênh lệch độ ẩm giữa bề mặt và bên trong vật liệu.

 Chênh lệch áp suất hơi riêng phần của nước tại bề mặt vật liệu và môi
trường xung quanh
Mục đích của quá trình sấy là làm giảm khối lượng vật liệu, tăng độ bền và
bảo quản sản phẩm được lâu hơn.
Sấy phun là một trong những công nghệ sấy công nghiệp chính do khả năng
sấy một bậc nguyên liệu từ dạng lỏng sang dạng bột khá đơn giản, dễ dàng kiểm soát
nhiệt độ và định dạng hạt sản phẩm một cách chính xác.
Thiết bị sấy phun dùng để sấy các dạng dung dịch và huyền phù trong trạng
thái phân tán nhằm tách ẩm ra khỏi vật liệu giúp tăng độ bền và bảo quản sản phẩm
được lâu hơn.
Sản phẩm của quá trình sấy phun là dạng bột mịn như bột đậu nành, bột trứng,
bột sữa, bột giặt … hoặc các chế phẩm sinh học, dược liệu…
2.1.2 Phương pháp sấy phun
Một hệ phân tán mịn của nguyên liệu từ chất lỏng hòa tan, nhũ tương, huyền
phù đã được cô đặc trước (40 - 60% ẩm) được phun để hình thành những giọt mịn, rơi
vào trong dòng khí nóng cùng chiều hoặc ngược chiều ở nhiệt độ khoảng 150 - 4000C
trong buồng sấy lớn. Kết quả là hơi nước được bốc đi nhanh chóng. Các hạt sản phẩm
được tách ra khỏi tác nhân sấy nhờ một hệ thống thu hồi riêng.

2.2 Cấu tạo và nguyên lý hoạt động hệ thống sấy phun
Hệ thống sấy phun ( HTS phun) thường có 2 dạng : loại tháp và loại
thùng .Cấu tạo chủ yếu của HTS phun gồm : một bơm dịch thể , một buồng sấy hình
trụ trong đó bố trí các vòi phun và cuối cùng là hệ thống để thu hồi sản phẩm .Dưới
đây là HTS phun loại tháp và loại thùng :
1.Thùng chứa dung dịch
2.Bơm cao áp
3.Vòi phun bụi
4.Cửa thông gió tự nhiên
5.Tháp
6. Cửa thoát khí sản phẩm
7. Sản phẩm
Hình 2.1 Hệ thống sấy loại tháp
1. Thùng trụ
2. Mô tơ
3. Vòi phun
4. Caloriphe sười
5. Cyclone
6. Quạt
7. Lưới chắn bụi
Hình 2.2 Hệ thống sấy loại thùng

2.2.1 Một số thiết bị chính của hệ thống sấy phun
2.2.1.1 Vòi phun
Có chức năng đưa nguyên liệu (dạng lỏng) vào buồng dưới dạng hạt mịn
(sương mù). Quá trình tạo sương mù sẽ quyết định kích thước các giọt lỏng và sự
phân bố của chúng trong buồng sấy, do đó sẽ ảnh hưởng đến giá trị bề mặt truyền
nhiệt và tốc độ sấy. Vòi phun có các dạng như: Vòi phun cơ khí, vòi phun khí động,
đĩa ly tâm.
 Vòi phun cơ khí

 Thực hiện sự phun dưới áp lực của dịch phun .
 Nguyên tắc hoạt động: dòng lỏng được nén đến áp suất thích hợp (5 – 7 MPa) đi vào
vòi phun với tốc độ lớn, đường kính các lỗ vòi phun phải từ 0,4 đến 4 mm. Cuối vòi
phun phải có một chi tiết dạng 3 cánh quay tự do quanh trục tạo ra tốc độ xoáy li tâm,
dòng xoáy bị phân tán thành các hạt nhỏ có kích thước từ 20 ÷ 100 µm. Để tăng năng
suất vòi phun, người ta bố trí nhiều vòi phun .
Hình 2.3 Cơ cấu phun sương dạng vòi phun

 Ưu điểm
- Công cụ và chi phí năng lượng thấp
- Cấu tạo đơn giản, không có phần chuyển động nên không gây ồn ào
- Thích hợp cho việc phun các dung dịch keo, dung dịch có độ nhớt lớn
 Nhược điểm
- Khó điều chỉnh năng suất
- Do lỗ vòi nhỏ nên đòi hỏi áp suất cao để tránh tắc nghẽn
- Không dùng để phun các loại huyền phù hoặc bột nhão
 Vòi phun dạng khí động

 Sự phun thực hiện bởi áp suất dòng khí nén lôi cuốn dòng chảy và phân tán thành giọt
 Nguyên tắc hoạt động: dòng dung dịch phun ra gặp dòng không khí hoặc hơi quá
nhiệt có mật độ lớn. Hỗn hợp dịch thể và tác nhân sấy sẽ đập vào một đĩa quay hình
nón. Do sự suất hiện của lực ma sát mà dòng dung dịch bị phân tán thành các hạt
sương mù có đường kính từ 6 – 7 µm. Có thể chia vòi phun dạng này thành hai loại:
loại áp suất khí thấp ( P ≤ 0,001 MPa )và loại áp suất khí cao P = (0,15 ÷ 0,7) MPa

 Ưu điểm
- Dùng cho tất cả hầu hết các loại dịch thể kể cả huyền phù, bột nhão…
- Dễ điều chỉnh năng suất, độ phân tán và kích thước hạt sương
- Tiêu tốn nhiều năng lượng
- Năng suất không cao
- Độ đồng đều của hạt không cao
 Vòi phun dạng đĩa quay

 Nguyên tắc hoạt động:
Dịch lỏng được bơm vào tâm đĩa. Dưới tác dụng của động cơ hoặc khí nén, đĩa
quay quanh trục đối xứng, dưới tác dụng quay của đĩa cùng với sự thoát ra của khí
nén, dòng lỏng va đập vào các rãnh và bị phân tán thánh các hạt sương có đường kính
trung bình khoảng 8 ÷ 18 µm đi vào buồng sấy. Góc phun là 180 o, quỹ đạo ban đầu
của hạt là chuyển động ngang, khi va chạm vào thành buồng sấy, hạt thay đổi phương
đột ngột tạo ra bụi sương sấy rối di chuyển xuống phía đáy và được hút vào cyclone
thu hồi sản phẩm nhờ quạt hút.
Tốc độ quay của đĩa ( cơ khí ) khoảng 400 ÷ 2000 vòng/phút. Trên đĩa li tâm có
đĩa hẹp có hình dạng và kích thước khác nhau tùy thuộc vào tính chất và năng suất
của thiết bị. Các rãnh hay gặp có dạng tròn, oval hoặc hình chữ nhật. Rãnh thẳng
xuyên tâm là loại tiêu chuẩn thường dùng đối với sản phẩm đòi hỏi mức đồng đều của
hạt cao. Còn loại đĩa có đường rãnh cong thường dùng đối với sản phẩm đòi hỏi tỉ
trọng cao. Số lượng và kích thước của rãnh sẽ quyết định năng suất của thiết bị, năng
suất lớn nhất cho phép đạt được đối với cơ cấu phun loại này là 200 tấn/h. Đối với
thiết bị đòi hỏi năng suất cao thường có hai hàng rãnh bố trí xen kẽ nhau để tăng số
rãnh đồng thời tăng tốc độ nhập liệu
Hình 2.4 Cơ cấu phun sương dạng đĩa quay và hình dạng của rãnh

 Ưu điểm
- Có thể điều chỉnh tốc độ nhập liệu
- Thích hợp cho hầu hết các loại nguyên liệu
- Khuynh hướng tạo khối và tắc nghẽn là không đáng kể
- Kích thước hạt sương được thay đổi nhờ thay đổi tốc độ quay của đĩa
- Năng lượng tiêu thụ cao hơn so với cơ cấu phun sương vòi áp lực
- Vốn đầu tư cao hơn so với cơ cấu phun sương vòi áp lực
- Kích thước buồng sấy lớn
Hiện nay, sự lựa chọn cơ cấu phun sương chủ yếu là cơ cấu phun sương dạng
đĩa quay và cơ cấu phun sương dạng vòi phun áp lực còn cơ cấu phun sương dạng khí
động được ứng dụng rất giới hạn trong những trường hợp các dạng khác không đáp
ứng được. Cơ cấu phun sương được lựa chọn dựa trên các yếu tố sau: khả năng linh
hoạt trong điều chỉnh năng suất , năng lượng tiêu thụ, kích thước hạt sản phẩm.
2.2.1.2 Buồng sấy

Là nơi hòa trộn mẫu sấy (dạng sương mù) và tác nhân sấy (không khí nóng).
Buồng sấy phun có thể có nhiều hình dạng khác nhau nhưng phổ biến nhất là buồng
sấy hình trụ đứng, đáy côn. Kích thước buồng sấy (chiều cao, đường kính…) được
thiết kế phụ thuộc vào kích thước các hạt lỏng và quỹ đạo chuyển động của chúng, tức
phụ thuộc vào loại cơ cấu phun sương sử dụng.
a/ Buồng sấy sử dụng cơ cấu phun sương dạng vòi phun
Hình 2.5 Sơ đồ bố trí dòng tác nhân sấy và dòng nhập liệu trong buồng sấy
sử dụng cơ cấu phun sương dạng vòi phun
HA: Dòng khí nóng; OA: Dòng khí ra; F: Dòng nhập liệu; P: Sản phẩm
a, c: tác nhân sấy và dòng nhập liệu cùng chiều
b, d: tác nhân sấy và dòng nhập liệu ngược chiều

 Nhập liệu cùng chiều

Dung dịch được các vòi phun phun thẳng từ đỉnh buồng sấy xuống. Tác nhân
sấy có nhiệt độ cao bao lấy dòng hạt phun từ lỗ các vòi phun, cùng chuyển động
xuống phía dưới. Các hạt lỏng bị đốt nóng đến nhiệt độ bay hơi của ẩm, quá trình bay
hơi rất nhanh. Lượng ẩm tự do bay hơi hết, nhiệt độ tác nhân giảm xuống còn nhiệt độ
bay hơi, lúc này các bề mặt khô giống như “vỏ” bao bọc, nhiệt độ bên trong hạt tăng
lên làm cho ẩm bên trong bay hơi và phá vỡ vỏ bay ra ngoài, đến cuối buồng sấy, sản
phẩm đi ra theo cửa đáy, tác nhân sấy đi theo cửa bên đến cyclone và túi lọc để thu
hồi bụi. Nhược điểm của loại này là chiều cao của buồng sấy tương đối lớn.
Nếu dung dịch được phun từ dưới lên trên ( hình c ) thì lúc đầu là sấy cùng
chiều, những hạt nhỏ bị dòng khí lôi cuốn từ dưới đáy ra phía đỉnh và được thu hồi,
những hạt nặng càng đi lên phía trên thì chuyển động càng chậm rồi bị lắng ngược
chiều xuống cửa đáy để ra ngoài. Chiều cao của buồng sấy được tính theo quá trình
sấy khô các hạt kích thước lớn. Vị trí đặt vòi phun phụ thuộc vào tốc độ tác nhân và
tốc độ lắng của hạt
 Nhập liệu ngược chiều
Kích thước hạt sương phải đủ lớn để trong suốt quá trình sấy, vận tốc lắng của
hạt phải thắng vận tốc dòng tác nhân sấy từ dưới đi lên. Dòng hạt đi dần xuống dưới
được tách ẩm và ra theo cửa đáy, khí thải ra theo cửa đỉnh. Do bố trí ngược chiều và
vận tốc hạt chậm nên sản phẩm đạt độ khô thấp và dễ bị cháy khét nếu nhiệt độ tác
nhân sấy quá cao.
Nếu dung dịch được phun từ dưới lên ( hình d ) thì lúc đầu là sấy ngược
chiều, sau đó là cùng chiều, hạt bé có quãng đường ngược ngắn hơn so với hạt to, do
đó sản phẩm khô đều. Sản phẩm mịn được lấy ra phía đáy, khí thải ra cửa bên và đi
đến thiết bị thu hồi
b/ Buồng sấy sử dụng cơ cấu phun sương dạng đĩa quay
Hình 2.6 Sơ đồ bố trí dòng tác nhân sấy và dòng nhập liệu trong buồng sấy sử dụng
cơ cấu phun sương dạng đĩa quay
HA: Dòng khí nóng; OA: Dòng khí ra; F: Dòng nhập liệu; P: Sản phẩm

Làm việc theo nguyên tắc dòng cùng chiều. Đĩa quay luôn đặt trên đỉnh của buồng
sấy. Chùm hạt văng ra theo phương ngang. Tác nhân sấy đi theo cửa tiếp tuyến chảy xoáy
bao lấy các hạt sương rồi cùng chuyển động xoáy xuống phía dưới. Bán kính của chùm hạt
văng ra là căn cứ để xác định đường kính của buồng sấy. Do đĩa quay nhanh nên nó có tác
dụng như quạt hút hút dòng tác nhân sấy và các hạt dung dịch lên trên. Vì vậy, nếu đĩa phun
đặt gần đỉnh sẽ dẫn đến hiện tượng dính bết vật liệu sấy lên đỉnh buồng sấy.
2.2.2 Một số vấn đề ở hệ thống sấy phun
- Sấy phun không thuận lợi cho những sản phẩm có tỉ trọng lớn.
- Không linh động, một thiết bị được thiết kế cho sản xuất sản phẩm có kích
thước nhỏ thì không thể được dùng sản xuất các sản phẩm có kích thước lớn.
- Vốn đầu tư cao hơn các loại thiết bị khác, tiêu tốn năng lượng nhiều.
- Lưu lượng tác nhân lớn, tốn kém trong khâu chuẩn bị dung dịch sấy.
- Kích thước thiết bị lớn, nhất là khi sử dụng tác nhân sấy có nhiệt độ thấp.
- Việc thu hồi sản phẩm và bụi làm tăng chi phí cho quá trình sấy.
2.3 Giới thiệu một số thiết bị sấy phun
2.3.1 Hệ thống sấy phun được dùng trong nghiên cứu
Hệ thống sấy phun MOBILE MINOR do hãng Niro (Đan Mạch) sản xuất,
dạng bán công nghiệp. Buồng sấy có thân hình trụ, đáy hình côn được làm từ thép
không gỉ AISI 316. Cơ cấu phun sương dạng đĩa li tâm, trên đĩa có 24 rãnh nhỏ hình
chữ nhật. Đĩa quay được là nhờ khí nén vào tua bin, tua bin quay làm cho đĩa quay,
không khí qua đầu lọc, được đốt nóng nhờ điện trở ở caloriphere và đi vào buồng sấy
theo phương tiếp tuyến, nhiệt độ của không khí được điều chỉnh bằng cảm biến tự
động.
Hệ thống sử dụng bơm dẫn động để nhập liệu. Bơm hoạt động theo nguyên
tắc: khi roto quay, các trục trên roto sẽ ép ống dẫn nhập liệu lại tạo ra áp lực để đẩy
dung dịch về phía trước.

Hình 2.7 Sơ đồ nguyên lý hệ thống sấy phun Mobile Minor
1. Bơm 10. Bộ lọc

2. Máy phun 11. Quạt, 0.75 kW
3. Vòi phun 12. Quạt, 0.75 kW
4. Vòi phun 13. Bộ lọc HEPA
5. Bộ lọc khí, EU4 14. Thiết bị truyền nhiệt bản mỏng
6. Đốt nóng, 7.5 kW 15. Bình ngưng
7. Phong sấy, Ø800 mm x 620 16. Máy nén nitơ
mm 17. Máy phân tích oxy
8. Cyclone, Ø140 mm
9. Bộ lọc

Các thông số cơ bản:
- Kích thước thiết bị: dài 1800mm, rộng 1300mm, cao 1920mm.
- Khối lượng: 270 kg
- Nhiệt độ tối đa không khí sấy: đầu vào 3500C, đầu ra 1200C.
- Năng suất sấy: 1 ÷ 7 kg nước bốc hơi trong 1 giờ.
- Áp suất khí nén: 0 ÷ 6 bar.
- Tốc độ quay tối đa đĩa phun: 31000 vòng/phút.
Hình 2.8 Hệ thống sấy phun Mobile Minor dùng trong nghiên cứu
2.3.2 Máy sấy phun sương li tâm tốc độ cao
Máy sấy phun li tâm tốc độ cao chuyên dùng trong sấy cao Đông y là ứng dụng của
công nghệ sấy phân tán thành dạng sương mù, tiếp xúc đầy đủ với không khí nóng và được
sấy khô trong thời gian rất nhanh, tạo ra thành phẩm có dạng bột mịn.
Thiết bị máy sấy phun sương li tâm tốc độ cao sử dụng hình thức khép kín toàn bộ, tất
cả các bộ phận đều được chế tạo bằng inox không gỉ, có bộ phận làm sạch 3 cấp, không khí
sau khi qua lọc đạt yêu cầu thải ra môi trường. Trong lòng và phần đỉnh tháp sấy có lắp bộ
phận giải nhiệt vách tháp sấy, giữ cho nhiệt độ vách tháp bé hơn 80 OC, bột sản phẩm nếu có
bám trên vách tháp sấy cũng không có hiện tượng bị biến chất hay bị cháy, nâng cao được tỉ
lệ bột thu được (đạt trên 95%), không có hiện tượng bị bám dính vào vách thấp máy sấy.
Hình dáng tổng thể máy được biểu diễn ở hình 2.9

Hình 2.9 Máy sấy phun sương li tâm tốc độ cao
a/ Nguyên lý làm việc
Máy sấy phun li tâm tốc độ cao chuyên dùng trong sấy cao Đông y là ứng dụng của
công nghệ sấy khô phun kiểu li tâm trong sấy nguyên liệu đặc định, tức là sử dụng bộ phun li
tâm tốc độ cao làm nguyên liệu bị phân tán thành dạng sương mù, tiếp xúc đầy đủ với không
khí nóng và được sấy khô trong thời gian rất nhanh, tạo ra thành phẩm có dạng bột mịn.
Máy sấy phun li tâm tốc độ cao chuyên dụng cho thuốc cao lỏng Đông y là thiết bị
sấy phun chuyên dùng, giải quyết vấn đề sấy khô thuốc cao và thu dịch chiết thực vật trong
Đông y, thiết bị này đã giải quyết được những vấn đề tồn tại của dạng máy sấy phu li tâm
thông thường. Thiết bị đã giải quyết được những hạn chế của các máy sấy cùng loại xuất hiện
trước đó, nguyên liệu sau khi sấy khô có màu đẹp, không bị biến chất, nâng cao hiệu quả kinh
tế của đơn vị sử dụng. So với máy sấy khô phun li tâm tốc độ cao LPG, thiết bị này có những
ưu điểm sau đây:
1. Có bộ lọc không khí 3 cấp

2. Có bộ phận giải nhiệt vách lò, giữ nhiệt độ vách lò ở mức 80 OC, nguyên liệu
trong thời gian dừng lại trên vách lò cũng không bị cháy
3. Thể tích tổng thể bằng 3,5 lần lò phun li tâm theo tiêu chuẩn LPG
4. Có bộ phận xối rửa mở nhanh, thích hợp với yêu cầu sản xuất nhiều loại sản
phẩm
5. Phần khử bụi thiết kế khử bụi dạng ẩm, bụi không thoát ra ngoài, phù hợp yêu
cầu bảo vệ môi trường
6. Có bộ quét không khí cho hiệu quả khiến người sử dụng hài lòng
7. Cung cấp 2 bộ phun sương, điều tốc bằng biến tần

8. Điều khiển bằng PLC, hệ thống chương trình điều khiển có màn hình hiển thị
(lựa chọn)
9. Có bộ phận xối rửa
10. Dùng không khí khô khép kín
b/ Đặc điểm máy
- Phần tháp có bộ phận giải nhiệt làm mát

- Trên thân tháp có bộ phận làm rung tự động
- Thân tháp, đường ống có cửa làm vệ sinh và cửa thải mở nhanh
- Silo nhập liệu nhiệt độ không đổi, điều khiển tự động
- Tháp rửa cao áp bằng tay kèm theo máy (lựa chọn)
- Các phần có tiếp xúc với nguyên liệu được chế tạo bằng thép không gỉ (hoặc toàn bộ
được chế tạo bằng thép không gỉ)
- Thu hồi nguyên liệu dùng thiết bị khử bụi dạng lốc xoáy hai cấp hoặc thiết bị khử bụi
dạng lốc xoáy một cấp và bộ khử bụi ẩm
- Nhiệt độ của khí đưa vào thực hiện điều khiển tự động và liên tục
- Có kèm theo bộ quét khí
Bảng 2.1 : Thông số kĩ thuật máy sấy phun sương li tâm tốc độ cao kiểu loại ZLPG
ZLPG ZLPG ZLPG- ZLPG- ZLPG- ZLPG- ZLPG-

Kiểu loại ZLPG-38 ZLPG-52
-13 -17 25 32 40 47 58
Năng suất
bay hơi
5 10 25 50 80 100 150 200 300
hàm ẩm
kg/h
Năng suất
sấy dung 100÷13 150÷20 300÷40
6÷7 12÷14 25÷34 50÷68 80÷108 200÷270
dịch 5 3 6
(kg/h)
Năng suất
thu sản 14,8÷22, 36,8÷56,
1÷2 2÷4 4,8÷7.2 9,2÷14 18,4÷28 28÷42 55÷85
phẩm 4 4
(kg/h)
Hàm 18÷25
lượng
chất rắn
trong

dung
dịch(%)
Tỉ lệ hàm
ẩm còn lại
trong sản 3÷5
phẩm
khô(%)
Công suất
điện năng 36 45 63 99 132 153 204 246 330
(kW)
Nguồn gia
Hơi nước bão hòa + gia nhiệt điện
nhiệt
Kiểu thu
hồi sản
2 cấp lọc xoáy li tâm hoặc 1 cấp lọc xoáy, tỉ lệc tách đạt ≥95%
phẩm và tỉ
lệ thu hồi
Bộ điều
khiển tự Đèn tín hiệu báo nhiệt độ khí nóng và hàm ẩm khí khí thải
động
Nhiệt độ
khí vào 150÷200
(℃)
Nhiệt độ
80÷100
khí ra (℃)
550
L 5000 7000 8000 9800 11000 12200 14100 15000
0
Kích
thước
350
ngoài W 3000 4000 5000 5700 6200 7000 7800 9000
0
máy
(mm)
460
H 4500 5200 6500 7600 8100 9000 9850 11100
0

2.3.3 Máy sấy phun áp lực cao YPG
Dung dịch nguyên liệu hay loại kem được phun qua vòi phun đa điểm nhờ áp lực cao
của bơm tiếp liệu. Nguyên liệu được tạo thành dạng hạt và được sấy khô trong vòng từ 10 ÷
90 giây. Cuối cùng thu được dạng sản phẩm hạt khô.
Hình 2.10 Máy sấy phun tạo hạt áp lực cao ký hiệu YPG
a/ Đặc tính
- Tốc độ sấy rất nhanh, phù hợp cho các loại nguyên liệu nhạy nhiệt.
- Sản phẩm sau khi sấy có dạng hạt tròn, kích thước đồng đều, độ trơn chảy tốt.
Sản phẩm có độ tinh khiết và chất lượng cao.
- Phạm vi ứng dụng của thiết bị rộng rãi. Tùy theo tính chất của nguyên liệu mà
có thể ứng dụng nhiệt nóng để sấy hay dùng khí mát để tạo hạt. Thiết bị thực
sự hoàn hảo cho nhiều loại nguyên liệu khác nhau.
- Vận hành đơn giản, máy chạy luôn ổn định. Máy vận hành tự động hóa cao.
b/ Ứng dụng
Thiết bị phù hợp cho các ngành thực phẩm, dược phẩm, hóa chất, bột màu, gốm, hóa
chất nông nghiệp, nhựa…

Bảng 2.2 : Thông số kĩ thuật chính của kiểu máy YPG
Kiểu YPG - I
Tên thiết bị ký hiệu máy YPGI-12 YPGI-14 YPGI-16 YPGI-24 YPGI-28 YPGI-36
Năng suất bay hơi (kg/h) 25 70 100 150 200 400
Kiểu gia nhiệt Hơi nước nóng bão hòa + tăng cường thêm điện hoặc lò ga
Đường kính tháp sấy (mm) 1200 1400 1600 2400 2800 3600
Kích thước ngoài (m) 5×4×10 6×4×12 6×4×13 8×4,5×19 10×5×20 12×5×25
Kiểu YPG-II
YPGII-
Tên thiết bị ký hiệu máy YPGII-40 YPGII-45 YPGII-50 YPGII-56 YPGII-80
36
Năng suất bay hơi (kg/h) 380 500 600 750 1000 2000
Kiểu gia nhiệt Hơi nước nóng bão hòa+ tăng cường thêm điện hoặc lò ga
Đường kính tháp sấy (mm) 3600 4000 4500 5000 5600 8000
Các chỉ số kích thước được xác định khi có các điều kiện thiết kế
Kích thước ngoài (m)
thực tế

2.4 Hệ thống sấy bột giặt kiểu phun
2.4.1 Sơ đồ hệ thống
Hình 2.11 Sơ đồ hệ thống sấy bột giặt theo phương pháp sấy phun
Trong hệ thống sản xuất bột giặt tổng hợp theo phương pháp sấy phun truyền thống gồm
có những cụm chính sau đây :
 Chuẩn bị vật liệu sấy : bao gồm thùng hòa trộn , thùng chứa , bơm
 Thiết bị sấy chính : tháp sấy phun
 Cụm lò gió nóng : cung cấp tác nhân sấy với nhiệt độ yêu cầu ; bao gồm lò gió nóng ,
quạt lò và quạt hút không khí hòa trộn
 Hệ thống lắng lọc và làm sạch khí thải: Cylone , quạt hút gió , thiết bị lọc tay áo
 Cụm làm mát và hoàn thành sản phẩm : bao gồm sang lọc , thùng làm nguội , …
2.4.2 Tác nhân sấy , chế độ sấy
 Tác nhân sấy

- Dùng không khí nóng làm tác nhân sấy . Không khí nóng từ lò gió nóng
ra là sự hòa trôn giữa khói nóng ( dầu cháy hoàn toàn ) với không khí ngoài trời .
- Dòng tác nhân sấy chính sau khi đi qua tháp sấy sẽ được đưa vào bộ lắng lọc
cyclone , các hạt bột giặt bị cuốn theo dòng tác nhân được giữ lại ở đây và được đưa
về thùng chứa bột nền . Dòng khí nóng sau khi ra khỏi cyclone sẽ đi qua hệ thống lọc
bụi rồi thải ra ngoài môi trường .
 Chế độ sấy
- Chế độ sấy tối ưu phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố và phải trải qua quá trình
tính toán , nghiên cứu , thực nghiệm .
- Theo thực nghiệm , nhiệt độ tại buồng sấy bột giặt thường cao ( trên 250 oC )
cường độ sấy cao , độ ẩm lớn nên việc tuần hoàn khí thải không cần thiết . Ngoài ra ,
do tác nhân sấy là sản phẩm hòa trộn giữa khói nóng và không khí nên việc tuần hoàn
khí thải sẽ không tốt cho sản phẩm . Vì vậy chế độ sấy liên tục và không tuần hoàn
khí thải sẽ phù hơp với việc sản xuất bột giặt tổng hơp .
Tóm lại , sản xuất bột giặt theo phương pháp sấy phun có nhiều ưu điểm và
được sử dụng nhiều trong thực tế nên luận văn chọn kiểu hệ thống này để tính toán
thiết kế , chế độ sấy liên tục và không tuần hoàn khí thải.

CHƯƠNG 3
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ THÁP SẤY PHUN

Hệ thống sấy được sử dụng rộng rãi trong trong hều hết các ngành công
nghiệp .Vì nó gắn liền với quy trình công nghệ sản xuất sản phẩm nên việc tính toán
và thiết kế hệ thống sấy khá phức tạp .Tuy vậy đối với bất kì hệ thống sấy nào công
việc thiết kế đều bao gồm các bước sau :
1/ Lập nhiệm vụ thiết kế
2/ Chọn phương pháp sấy và kiểu thiết bị sấy
3/ Chọn môi chất sấy và chất tải nhiệt
4/ Tính toán nhiệt quá trình sấy
5/ Lập sơ đồ hệ thống sấy
6/ Tính toán thiết kế hay chọn các thiết bị phụ trợ
7/ Tính toán kinh tế kĩ thuật
Đối với tính toán thiết kế tháp sấy phun ta có thể tiến hành theo các bước sau :
- Căn cứ vào yêu cầu công nghệ , chọn chế độ sấy .Chế độ sấy được chọn chủ
yếu vào nhiệt độ vào và ra của tác nhân sấy , thời gian sấy.
- Tính lượng ẩm cần bốc hơi trong 1 giờ Ga ( kg /h )
- Xây dựng quá trình sấy lí thuyết
- Xác định kích thước cơ bản của buồng sấy
- Tính các tổn thất nhiệt
- Xây dựng quá trình sấy thực .Nhiệm vụ chủ yếu của phần này là tính lượng tác
nhân sấy cần thiết L ( kgkk/h ) và nhiệt lượng Q ( kJ/h) cần cung cấp cho quá
trình sấy thực tế .
Với giá trị nhiệt lượng Q ( kJ/h ) và lượng không khí L ( kg kk/h ) tìm được
ta sẽ tính toán thiết kế lò gió nóng và chọn thiết bị phụ trợ ( quạt , cyclone… ) ở các
chương tiếp theo .

3.1 Các thông số tính toán
Việc lựa chọn các thông số tính toán rất quan trọng , nó ảnh hưởng lớn đến
quá trình tính toán và thiết kế tháp sấy sao cho tối ưu . Do đó các thông số tính toán
này thường dưa trên thực nghiệm . Dưới đây là các thông số em chọn dưa trên thực tế
của quá trình sấy phun bột giặt hiện nay tại Việt Nam ( theo mục 1.2.1 )
- Công suất : 15 tấn / h
- Vật liệu sấy : dung dịch bột giặt , độ ẩm đầu ω 1=40 % , độ ẩm sau ω 2=5 %
- Tác nhân sấy : không khí nóng , t = 300oC và vận tốc v= 0.4 m/s
- Trạng thái không khí bên ngoài : lấy giá trị không khí trung bình tại TP . Hồ
Chí Minh
o
t 0=30 C , độ ẩm φ 0=80 %
- Lò gió nóng sử dụng dầu FO có thành phần làm việc
C H SC O A ( độ tro ) W( độ ẩm )
84,65 % 11,7 % 0,3 % 0,3 % 0,05 % 3%
- α bd = 1.2 , tnl = 25 oC
3.2 Xác định lượng bốc hơi ẩm
Ta có công thức ( dùng cho máy làm việc liên tục )
ω1−ω 2 ω1−ω 2 ω 01−ω 02 ω01−ω02

Ga=G1 =G 2 ¿ G1 =G2 , kg /h(3.1)
100−ω 2 100−ω 1 100+ω 01 100+ ω02
Trong đó :
G1 : lương vật liệu vào , kg /h
G2 : lương sản phẩm ra , kg/h
ω 1 , ω 2 độ ẩm toàn phần của vật liệu vào và sản phẩm ra , %
ω 01 , ω 02 độ ẩm tuyệt đối của vật liệu vào và sản phẩm ra , %

Vậy lương ẩm cần bốc hơi
Thế các số liệu G2 = 15 tấn /h ,ω 1=40 % , ω 2=5 % vào (3.1)
3 40−5
Ga=15× 10 × =8750 kg/h
100−40
3.3 Tính toán quá trình sấy lý thuyết
Đây là quá trình sấy không hồi lưu
- Trạng thái không khí bên ngoài
+ t 0=30o C , độ ẩm φ 0=80 %
Từ đồ thị không khí ẩm ta suy ra d0 = 0,02157 ( kg /kg kk)
+ I0 = Cpkt0 + d0 ( r + Cph t0) , kJ / kg kk (3.2)
Ở đây Cpk ≈ 1 (kJ/ kg o C là nhiệt dung riêng của kk khô
Cph ≈ 1,93 (kJ/kg o C) là nhiệt dung riêng của hơi nước
r ≈ 2500 (kJ/kg) nhiệt ẩn hóa hơi của nước
Thế các giá trị vào công thức I0 = 85,1739 kJ /kgkk
- Trạng thái không khí sau khi hòa trộn với khói nóng ( trước tháp sấy )
Không khí sau khi hòa trộn với khói nóng gọi là không khí nóng
 Lượng không khí khô lý thuyết
32 16 32
C+ H + (S−O)
12 2 32
L0 =
0,23
L0 = 11,6C+ 34,8H + 4,3(S - O) kgkk/kg (3.3)
= 11,6 ×84,65%+ 34,8 ×11,7% + 4,3 ( 0,3 – 03)%
= 13,891 kg /kg nl
 Độ chứa hơi ẩm d của không khí nóng
Trong HTS người ta xem hệ số không khí thừa là tỉ số giữa lượng không khí
khô cần cung cấp thực tế cho buồng đốt cộng với lượng không khí khô đưa vào buồng
hòa trộn chia cho lượng không khí khô lý thuyết cần thiết cho quá trình cháy, [10]

Q c η bd +Cnl t nl −( 9 H+ W ) ia −[1−( 9 H +W + A ) ] C pk t
α=
L 0 [d 0 ( i a−i ao ) +C pk ( t−t 0 ) ]
(3.4)
Với
o ηbd = 0,85 Hiệu suất buồng đốt

o H= 0,117 ; W = 0,03 ; A = 0,0005 ( thành phần của nhiên liệu , đã
được nêu ở trên )
o Cnl = 0,415 + 0,0006 tnl = 0,415 + 0,0006×25 = 0,43 kcal/kg oC
= 1,7999 kJ/kg oC
o Cpk = 1 kJ/kg oC
o t1 = 300 oC nhiệt độ khói sau buồng hòa trộn
o ia , iao entanpy của hơi nước chứa trong khói sau buồng hòa trộn và của
không khí ngoài trời được tính theo công thức :
i = 2500 + 1,93t kJ/ kg (3.5)
=> ia = 3079 kJ/kg , iao =2557,9 kJ/kg
o do = 0,02157 kg /kg kk
o Lo= 13,891 kgkk/kg nl
o QC =33858 C + 125400H-10868 ( O-S)
= 43332,597 kJ/kg
Thế các thông số vào công thức (3.4) ta được
α =8,5925
Từ đó tính được độ chứa hơi ẩm d của không khí nóng

( 9 H +W ) +α L0 d 0 ( 9 × 0,117+0,03 ) +8,5925 ×13,891 ×0,02157
d 1= ( 3.6)¿
α L0 +[1−A− ( 9 H +W ) ] 8,5925× 13,891+[1−0,0005−( 9 ×0,117+ 0,03 ) ]
= 0,03067 kg/kg kk
 Khối lượng không khí nóng
Lk =( α L0 +1 )−[ A + ( 9 H +W ) ] (3.7)
= ( 8,5925× 13,891+1) - (0,0005+ 9×0,117+0,03 )
= 119, 2743 kg / kg nl

 Entanpi không khí nóng
Q c ηbd +C nl t nl +α L0 I 0
I 1= (3.8)
Lk
43332,597 ×0,85+1,7999 ×25+ 8,5925× 13,891× 85,1739

¿
119,2743
= 394, 4176 kJ /kg kk
- Trạng thái không khí cuối quá trình sấy
Quá trình sấy lí thuyết của không khí nóng là quá trình đẳng entanpi
Suy ra I2 = I = 394,4176 kJ/kg kk
Nhiệt độ t2 = 90 oC , suy ra d2 :
I 2−t 2 394,4176−90 kg
d 2= = =0,1139 (3.9)
2500+1,93 t 2 2500+1,93 ×90 kgkkk
Từ t2 = 90 oC ta tra bảng được p b2 = 0,7011 bar
p h2 d2 p 0,1139 ×1
φ 2= = =
p b 2 ( 0,622+ d 2) p b 2 ( 0,622+ 0,1139)× 0,7011
= 22,07 %
( Với p = 1 bar là áp suất khí trời )
- Lượng ẩm mà vật liệu sấy đã thải vào không khí nóng
gn = d2 – d1 = 0,1139 - 0,03067 = 0,0832 kg/ kg kk
- Lưu lương không khí lý thuyết cho quá trình sấy là trong 1 h:
0 Ga 8750
Gkk = = =105179,2922 kg k k / h
gn 0,0832
- Tiêu hao nhiệt :
q0 = I1 - I0 = 394,4176 - 85,1739 = 309, 2437 kJ /kg kk
Q0 = q0×G 0kk = 309, 2437 × 105179,2922 = 32526030,4 kJ/h

= 9035,0084 KW
3.4 Xác định kích thước cơ bản của thiết bị
Các kích thước cơ bản là đường kính buồng sấy và chiều cao buồng sấy
- Đương kính buồng sấy phun (Ds ) xác định theo đường kính lớn nhất của chùm tia
vật liệu phun ra từ vòi phun .
- Chiều cao phần sấy của buồng xác định theo thể tích tính toán của buồng, [2]
V
H s = s , m ( 3.10 )
F
Trong đó F là diện tích buồng sấy
Vs thể tích tính toán buồng sấy được tính theo công thức , [2]
Q Ga 3
V s= = ,m (3.11)
α v ∆ t tb A
Với :
Q – nhiệt tiêu hao trong quá trình sấy , kW
α v – hệ số trao đổi nhiệt thể tích , W/m3 K
∆ t tb– độ chênh nhiệt độ trung bình giữa vật liệu và môi chất sấy , oC
Ga – lượng ẩm bay hơi , kg /h
A – cường độ bay hơi ẩm , kg / m3 h , xác định bằng thực nghiệm , có thể

chọn theo nhiệt độ sấy như sau ( mục 6.6.2 trang 210, [2] ):
t1 , oC 130÷ 150 300÷ 400 500÷ 700

A , kg/m3 h 2÷ 4 6÷ 12 15÷ 25
Vậy
G a 8750 3
V s= = =729,1667 m
A 12
Vì tháp sấy sử dụng vòi phun đĩa , theo kinh nghiệm kích thước tháp trong phạm vi :
Hs
=0,8 ÷ 1,2(vòi phun đặt cách đỉnh tháp 1 m)
Ds

Hs
Chọn =1,2 Suy ra
Ds
2 3
π Ds 1,2 π Ds 3
V s=F H s= × Hs =729,1667 m
4 4
Ds =9,18 m  Hs ≈ 11m
Hình 3.1 : Kích thước cơ bản tháp sấy

Hình 3.2 : Đồ thị I-d quá trình sấy lí thuyết
3.5 Tính toán quá trình sấy thực tế
3.5.1 Xác định các tổn thất nhiệt

 Tổn thất do vật liệu sấy mang ra ngoài QVL
 Tổn thất do tỏa nhiệt vào môi trường Qm
 Tổn thất qua thiết bị ( vòi phun …) QTB = 0
a/ Tổn thất do tỏa nhiệt ra môi trường xung quanh
Qm = kF∆ t (3.12)
Ở đây
+ k là hệ số truyền nhiệt từ nôi chất sấy đến môi trường xung quanh, [3]
1
k= (3.13)
1
n
δi 1
+∑ +
α 1 i=1 λ i α 2
α 1Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu của môi chất sấy đến vách trong thiết bị , W/m2K
α 2Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu từ bề mặt ngoài tới môi trường , W/m2K
δ i , λ i chiều dày và hệ số dẫn nhiệt của các lớp vỏ thiết bị
Cấu tạo tháp gồm : Nắp tháp, phần trụ, phần chóp của tháp. Tổn thất nhiệt chủ yếu là
phần thân tháp
 Phần thân tháp

Do thân buồng sấy cao nên ta xem sự truyền nhiệt như truyền nhiệt qua vách
phẳng
 Chọn phần kết cấu bao che 3 lớp:
Nhiệt độ dòng tác nhân sấy : tvào = 3000C , tra = 90 oC
Nhiệt độ bên ngoài: t0 = 300C
- Các lá thép ngoài cùng có =6mm; =43 W/m.0C
- Lớp bông khoáng = 0,1 m ; =0.08W/m.0C
- Các lá thép trong cùng ( thép không gỉ ) có =6mm; λ2 =19 W/m.0C

 Hệ số trao nhiệt đối lưu α 1 , α 2
- ∆t = ( 300 + 90 )/2 – 30 = 165 oC
- Với α 1
α 1 là hệ số trao đổi nhiệt đối lưu từ môi chất nóng ( tác nhân sấy ) tới vách bên trong
tháp .Quá trình truyền nhiệt bên trong tháp sấy diễn ra phức tạp nên α 1 được tính theo công
thức thực nghiệm của sấy phun .
Ta có α =C + Dx v tns (3.14)
Với C, D là hệ số thực nghiệm
V (m/s) A C D n
>5 7,52 - - 0,78
<5 - 6,15 4,17 -
Vận tốc tác nhân sấy trong buồng v = 0,4 m/s
2
Từ đó ta được α 1=6,15+ 4,17 ×0,4=7,82 W /m
- Với α 2
α 2 là hệ số trao đổi nhiệt đối lưu từ vách ngoài tới môi trường xung quanh .Đây là đối
lưu tự nhiên
Nhiệt độ vách cho tv = 50o C
Hệ thống đặt trong xưởng , có bao che nên tốc độ không khí
Nhiệt dộ tính toán tm = ( t0 + tv ) / 2 = ( 30 + 50 )/ 2 = 40 oC
Tra bảng
−2
λ=2,76 ×10 w/m2 độ
ʋ = 16,69 × 10-6 m2/s
Pr = 0,699

1 1 1
β= = =
T m 40+273 313
3
gβ L3 ∆t 9,18 ×11 ×(50−30)
Gr= 2
= −6 2
=2,802× 1012
ʋ 313 ×(16,69 ×10 )
Mà Gr.Pr = 1,959×1012
Từ đó ta tra được C = 0,135 và n = 1/3 ( theo bảng 10.1 , [3] )
Suy ra Nu = 0,135 ×(1,959×1012)1/3 = 1689,2375
Hệ số tỏa nhiệt đối lưu α 2
λ 2,76 × 10−2
α 2=Nu =1689,2375× =4,238 w/m2
L 11
Vậy hệ số truyền nhiệt k là
1 2
k= =0,6195 W /m độ
1 0,006 0,1 0,006 1
+ + + +
7,82 43 0,08 19 4,238
Diện tích truyền nhiệt thân buồng sấy là
F = H π D = π 11× 9,18 = 317,683 m2
Tổn thất nhiệt phần thân tháp
Qthân = 0,6195 × 317,683 × 165 = 32470,84834 W
 Phần nắp tháp và chóp tháp
Đối với phần nắp tháp và chop tháp ta có thể xem hệ số truyền nhiệt cũng bằng phần
thân tháp , nhưng độ chênh lệch nhiệt độ thì thấp hơn
+ Với nắp tháp
o Nhiệt độ trung bình dòng môi chất tf = 90oC

o Nhiệt độ không khí bên ngoài t0 = 30 oC
Suy ra ∆ t = 90 – 30 = 60 oC
Diện tích xung quanh nắp tháp
Fxq = πl ( r1+ r2 )
Với
r1 = 4/2= 2 m
r2 = 9.18 /2 = 4,59 m

√ 2
l = ( r 2−r 1) + h21
=√ ( 4,59−2 )2+ 1,52=2,993 m
Suy ra Fxq= 61,9645 m2
Tổn thất nhiệt phần nắp là
Qnắp = kF∆ t = 0,6195 × 61,9645 × 60 = 2303,086 W
+ Với chóp tháp
Tại chóp tháp , sản phẩm đã ở dạng bột , với nhiệt độ cao ( t ≈ 250 oC ) , khi ra khỏi
tháp sấy thì nhiệt độ tsp = 110 o C
o Nhiệt độ trung bình của dòng môi chất tf = (250 +110 ) / 2 = 180 oC
o Nhiệt độ không khí bên ngoài t0 = 30 oC
Suy ra ∆ t = 180 – 30 = 150 oC
Diện tích xung quanh nắp tháp
Fxq = πl ( r1+ r2 )
Với
r1 = 2/2= 1 m
r2 = 9.18 /2 = 4,59 m
√ 2
l = ( r 2−r 1) + h22
=√ ( 4,59−1 )2+ 4 2=5,3748 m
Suy ra Fxq= 94,3889 m2
Tổn thất nhiệt phần nắp là
Qchóp = kF∆ t = 0,6195 × 94,3889 × 150 = 8770,574 W

 Vậy tổng tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh là :
Qm = Qthân + Qnắp + Qchóp = 32470,8483 + 2303,086 + 8770,574 = 43544,51 W
= 43,5445 kW
b/ Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi
QVL = GvlCvl ( tvl2 – tvl1) , kJ/h (3.15), [5]
Ở đây

 Gvl – lương vật liệu ra khỏi thiết bị kg/h

 Cvl Nhiệt dung riêng của vật liệu ra khỏi thiết bị , kJ /kg độ
Cvl = Ck ( 1 - ω 02 ) + Cnω 02 (3.16) , [5]
Ck nhiệt dung riêng của vật khô tuyệt đối
Cn nhiệt dung riêng của nước
ω 02 độ ẩm tuyệt đối của vật liệu ra
Ta có
- Gvl = 15 tấn / h = 15000 kg/h

- tvl2 =250, tvl1 = 70 oC
- Ck = 1,26 kJ/kg độ ( của Na)
- Cn = 4,2 kJ/kg độ
- ω 02 = 5,26 %
Suy ra Cvl = 1,415 kJ/kg độ
 Vậy tổn thật nhiệt do vật liệu sấy mang đi là
QVL = 15000 ×1,415× (250 – 70 ) = 3819539 kJ/h = 1060,983 kW
Tổng tổn thất là
Qtt = QVL + Qm = 1061,25 +43,5445= 1104,5275 kW
Qtt 1104,5275 ×3600

=> q tt = = =454,4342 kJ /kg
Ga 8750
 ∆ = Cntvl1 – qtt = 4,187 × 70 – 454,4342 = - 161,3442 kJ/kg
Vì ∆ < 0 suy ra quá trình sấy thực tế không bổ sung nhiệt (q bs = 0) .Nghĩa là
lượng nhiệt từ lò gió nóng đủ để thực hiện quá trình sấy sản phẩm mà không cần
thêm thiết bị gia nhiệt bổ sung .
Kết quả tính toán này phù hợp với hệ thống sấy phun thực tế .
3.5.2 Các thông số tác nhân sấy trong quá trình sấy thực
Ta có
C pk ( t 1−t 2 ) +d 1 (i 1−∆)
d2 '= ( 3.17 ) ,[ 5]
i2 −∆
Với
 t1 = 300 oC , t2’ = 90 oC

 d1 = 0,03067 kg / kg kk
 Cpk =1 kJ /kg độ
 ∆ = - 161,3442 kJ/kg
 i = 2500 + 1.93t kJ/ kg
→ i1 = 2500 + 1,93 × 300 = 3079 kJ/kg
i2 = 2500 + 1,93 × 90 = 2673,7 kJ/kg
Suy ra d2’ = 0,1091 kg/kg kk
I2’ = Cpk t2’ + d2’ ( 2500 + 1,93 t2’ )
= 1× 90 + 0,1091 ( 2500 + 1,93 × 90 )
= 381,7115 kJ/kg kk
ph 2 d2' p 0,1198× 1
φ 2' = = = =21,29 %
pb 2 (0,622+d 2 ' ) pb 2 (0,622+0,1091)× 0,7011
3.5.3 Tiêu hao không khí thực tế
1 1
l= = =12,7457 kg kk /kg
d 2 ' −d 1 0,1091−0,03067
L = lGa = 12,7457 × 8750 = 111525,3117 kgkk / h
q = l ( I1 – I0 ) = 12,7457 (394,4176 - 85,1739 ) = 3941,5425 kJ/kg
Qs = qGa = 34488496,75 kJ/h = 9580,138 kW
Bảng 3.1 : Lượng tổn thất nhiệt và tiêu hao nhiệt của quá trình sấy
Kí hiệu Giá trị Ghi chú

Tổn thất do VLS mang đi QVL 1060,983 (đơn vị kW)
Tổn thất ra môi trường Qm 43,5445
Tiêu hao nhiệt lí thuyết Q0 9035,0084
Tiêu hao nhiệt quá trình sấy thực tế Qs 9580,138
Bảng 3.2 : Thông số trạng thái không khí nóng lý thuyết và thực tế
Lý thuyết Thực tế
Ngoài trời
t0 ( oC) 30 30
I0 ( kJ/kg kk) 0,02157 0,02157
d0 ( kg / kg kk ) 85,1739 85,1739
Trước khi sấy
t1 ( oC) 300 300

I1 ( kJ/kg kk) 394,4176 394,4176

d1 ( kg / kg kk ) 0,03067 0,03067
Sau khi sấy
t2 ( oC) 90 90
I2 ( kJ/kg kk) 394,4176 381,7115
d2 ( kg / kg kk ) 0,1139 0,1091
Lưu lương không khí ( kg kk/ s ) 29,2165 30,9901
Hình 3.3 Đồ thị I-d quá trình sấy thực
CHƯƠNG 4
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ LÒ GIÓ NÓNG

4.1 Giới thiệu lò gió nóng
Trong hệ thống sấy với quy mô công nghiệp , không khí nóng thường được cấp nhiệt
nhờ calorifer hoặc là sản phẩm hòa trộn giữa không khí và khói nóng (khói lò) tại buồng hòa
trộn .Do đó hệ thống sấy tương đối phức tạp với nhiều thiết bị : buồng đốt , buồng hòa trộn /
calorife , buồng sấy . Vì vậy năng lượng tiêu tốn cho các thiết bị tương đối lớn , lượng tổn
nhiệt cao dẫn đến hiệu suất chung của hệ thống thấp.
Lò gió nóng ra đời đã giải quyết được vấn đề này . Không khí nóng được hòa trộn
ngay trong buồng đốt rồi dẫn thẳng tới buồng sấy , giảm được một giai đoạn. Do đó lượng
tổn thất nhiệt qua thiết bị giảm , hiệu suất sử dụng năng lượng tăng .Nhiệt độ không khí nóng
được kiểm soát bằng cách tăng giảm lượng không khí hòa trộn (Quenching air ).Nếu có yêu

cầu về độ sạch không khí sẽ thiết kế thêm bộ phận lắng lọc . Lò gió nóng có hai loại : dạng
ngang hay dạng đứng .
Hình 4.1 Lò gió nóng dạng ngang
Hình 4.2 Lò gió nóng dạng đứng

 Đắc điểm hòa trộn hai dòng :

- Lưu lượng bằng tổng lưu lòng hai dòng
- Nhiệt độ dòng ra xác định trên cơ sở phương trình cân bằng nhiệt
Hình 4.3 Sơ đồ hệ thống lò gió nóng
4.2 Tính nhiệt buồng đốt
Ở chương trên ta tính được lượng không khí cần thiết, lượng tiêu hao nhiệt cho quá
trình sấy và nhiệt độ không khí nóng tại tháp sấy là :
Qs = 9580,138 kW L= 30,9901 kg kkk/ s tra = 300 oC
Những giá trị này là tính cho quá trình sấy , chưa tính đến các tổn thất nhiệt , tổn thất
áp suất .Do vậy , khi tính toán thiết kế ta cần tính những giá trị tổn thất này
Q = Qs + ∆ Q
tra bd = tra + δt

Hình 4.4 : Đường đi gió nóng từ lò tới tháp sấy
 Tính sơ bộ tổn thất nhiệt
- Hệ thống ống dẫn từ lò tới tháp sấy được bọc cách nhiệt tốt , nên ta có thể lấy hệ số
truyền nhiệt tại tháp sấy để tính , k = 0,6195 w/m2 độ
o Hệ số không khí thừa cho buồng đốt α bd=1,2

o Lưu lượng không khí cần thiết L= 30,9901 kg kkk/ s . Tra bảng thông số
vật lý của không khí khô , tại nhiệt độ t= 300 oC ta được ρ = 0,615 kg /m3
nên lưu lượng thể tích không khí cần thiết là V = 50,3904 m3 /s
o Tốc độ gió trong đường ống : chọn ω 0 = 25m/s

o Chiều dài đoạn ống khoảng L dài = 5,5 m
Suy ra , diện tích ống dẫn :

V 50,3904
F ong = = =2,0156 m2 - Đường kính ống dẫn
ω0 25
d=
√ 4 F ong
π √
=
4 ×2,0156
π
=1,6 m
- Diện tích truyền nhiệt
F= πd Ldài = π × 2,5329 ×5,5= 43,7665 m2
- Lương tổn thất nhiệt từ lò tới tháp sấy
∆ Q=k F ∆ t (4.1)
Với nhiệt độ không khí bên ngoài là t0 = 30 oC
Nhiệt độ trung bình dòng khí nóng bên trong là tf = 300 oC
Suy ra ∆ Q=¿ 0,615×43,7655×(300 – 30) = 7320,1659 W = 7,3202 kW
Lại có ∆ Q=GC p δt
Trong đó G = 30,9901 kg kkk/s lưu lương dòng khí nóng
Cp= 1,049 kJ/kg ( tra tại t = 300 oC)
∆Q 7,32017
Nên δt = = =0,225 oC
GC p 30,9901 ×1,049
Như vậy nhiệt độ dòng khí từ lò gió ra là
tlò ra = 300,23 oC ≈ tf
Do đó ta không cần tính lại giá trị tồn thất nhiệt từ lò tới tháp .
 Tính lượng tiêu hao nhiên liệu

Lượng tiêu hao nhiệt của lò
Q = Qs + ∆ Q = 9580,138 + 7,3202 = 9587,4582 kW
Mà Q = Qnl + Qkk
Bỏ qua Qkk ta suy ra
Q = Qnl = B× Qth (4.2)

- Nhiệt trị thấp của nhiên liệu theo công thức Mendeleev :
Qth = 339 C lv + 1030 Hlv – 109 ( Olv - Slvc ) - 25 Wlv

= 339 × 84,65 + 1030 × 11,7 – 109 × ( 0,3 – 0,3 ) – 25 ×3
= 40672,35 KJ/ Kg
- Lương tiêu hao nhiên liệu cần thiết
Q 9587,4582 kg
B= = =0,2357 = 848,6072 kg/h
Qth 40672,35 s
4.3 Tính toán thiết kế lò gió nóng
Kích thước lò gió nóng phụ thuộc vào kích thước của buồng lửa .Chiều dài và đường
kính buồng lửa có thể được chọn theo dạng ngọn lửa , theo [11].
Hình 4.5 Chiều dài ngọn lửa theo lương tiêu hao nhiên liệu
Ta có B= 848 ,6072 kg/h
Từ hình 4.5 ta tra được Lngọn = 4 m
Chiều dài buồng lửa LBL = (1,15 ÷ 1,25 ) Lngọn
Suy ra LBL = 4,6 ÷ 5
Chọn LBL = 5 m
Nhiệt kế thể tích của lò qv = 550 kW/m3 ( thông số thực nghiệm )
B ×Q th Q 9587,4582
Thể tích buồng lửa là VBL = = = =17,4317 m2
qv qv 550

Đường kính buồng lửa
√
17,4317
√
4×
4 F BL 5
D BL = = =2,106 m
π 3,14
Hình 4.6 .Phác thảo sơ bộ lò gió nóng
4.4 Chọn thiết bị đốt dầu
Mục tiêu chính liên quan tới kỹ thuật đốt là phải đốt cháy dầu với các tiêu chí là phải
đạt hiệu xuất tốt nhất, đảm bảo an toàn vận hành và giảm thiểu sự ô nhiễm đối với không khí.
Mục tiêu này chỉ có thể đạt được bằng cách sử dụng các cụm đầu đốt thích hợp và vận hành
chúng một cách đúng đắn. Vì vậy phải dùng đầu đốt đảm bảo đúng công suất lò và phù hợp
với điều kiện làm việc.
Tại mục 4.2 ta đã xác định được lượng tiêu hao nhiên liệu của lò gió nóng là
B= 848 ,6072 kg/h

Theo catalogue của Ecoflam , ta chọn đầu đốt loại OILFLAM D 1000.1 với các
thông số cơ bản sau :
 Công suất : 3300 -10500 Kw

 Lưu lượng : 292 – 924
 Nguồn 230/400 V
 Động cơ : 22 Kw
Hình 4.7 : Đầu đốt OILFLAM D 1000.1

CHƯƠNG 5
TÍNH TOÁN HỆ THỐNG LẮNG LỌC

5.1 Tổng quan về hệ thống lắng lọc bụi
5.1.1 Nguồn gốc phát sinh khí thải và tính chất bụi bột giặt .
1/ Khí thải lò cấp nhiệt sấy.

Do sử dụng nhiên liệu đốt là dầu nặng (dầu FO) hàm lượng sulfur thấp, nên
lượng khí thải NOx và SOx rất thấp, đảm bảo tiêu chuẩn vệ sinh môi trường.
Bảng 5.1: Bảng nồng độ các chất gây ô nhiễm gây ô nhiễm lò cấp nhiệt
STT CHỈ TIÊU ĐƠN VỊ NỒNG ĐỘ QCVN: 19:2009
1 Bụi Mg/m³ 54 200
2 SO2 Mg/m³ 440 400
3 NOX Mg/m³ 126 850
4 CO Mg/m³ 442 1.000
Dựa vào nồng độ các chất ô nhiễm trong bảng, chúng ta có thể kết luận dầu FO
đạt tất cả các chỉ tiêu về môi trường QCVN 19:2009.
Tuy nhiên, để đảm bảo điều kiện vệ sinh môi trường, nhiệt độ khí thải, Công ty
đã đầu từ lắp đặt hệ thống xử lý bụi và dập nước cho thiết bị lò cấp nhiệt.
2/ Đặc điểm bụi bột giặt.
- Độ PH: 7 - 9.
- Có tính bám dính nhẹ, khối lượng riêng 140 – 420 kg/m³.
- Độ ẩm bụi bột giăt: 3 %
Đặc điểm khí thải tại công đoạn vận chuyển bột và sấy: gồm bụi bột giặt, hơi
nước, và một lượng rất nhỏ hơi đặc trưng của nguyên liệu bột giặt.
5.1.2 Các phương pháp thu hồi bụi
a/ Thu bụi theo phương pháp khô
Có nhiều loại thiết bị cơ khí kiểu khô để làm sạch bụi nhờ lợi dụng các cơ chế
lắng khác nhau như:
- Lắng trọng lực: các buồng lắng bụi
- Quán tính: thay đổi hướng chuyển động của dòng khí
- Lắng li tâm: các cyclone đơn, kép và nhóm, xoáy và động học…
Ưu , nhược điểm : đây là những thiết bị có kết cấu đơn giản, dễ chế tạo, tuy nhiên
hiệu quả xử lý của chúng không cao lắm nên chỉ dùng làm thiết bị lắng sơ bộ

Bảng 5.2 Các thông số đặc trưng của thiết bị thu hồi bụi khô
Năng
Hiệu quả Giới hạn
S suất Trở lực
Xử lý nhiệt độ
Dạng thiết tối đa
T bị
m3/h Pa 0
C
T
Không giới (> 50m)
1 Buồng lắng 50 ÷ 130 350 ÷ 550
hạn 80 – 90 %
(10 m)
2 Cyclone 85000 250 ÷1500 350 ÷550
50 – 80 %
Thiết bị gió
3 30000 (2 m) 90 % Đến 2000 Đến 250
Xoáy
(5 m)
4 Cyclone tổ hợp 170000 750÷ 1500 350 ÷ 450
90%
Thiết bị lắng
5 127500 (2 m),90 % 750 ÷ 1500 Đến 400
quán tính
Thiết bị thu hồi

6 42500 (2 m),90 % Đến 400
bụi động
b/ Thu bụi theo phương pháp ướt
- Nguyên lý: sự tiếp xúc giữa dòng khí mang bụi với chất lỏng, bụi trong dòng khí
bị chất lỏng giữ lại và thải ra ngoài dưới dạng cặn bùn. Chất lỏng thường là nước. Trường
hợp thiết bị thu bụi có chức năng vừa khử bụi vừa khử khí độc thì chất lỏng có thể là một
loại dung dịch hấp thụ. Có nhiều loại thiết bị lọc theo phương pháp này như
 Thiết bị rửa khí trần

 Thiết bị rửa khí đệm
 Thiết bị rửa khí đệm với lớp đệm dao động
 Thiết bị sủi bọt
 Thiết bị lọc bụi kiểu ướt dưới tác động va đập quán tính
 Thiết bị lọc bụi ly tâm ướt (cyclone ướt)
 Thiết bị rửa khí vận tốc cao - Thiết bị lọc Venturi
- Ưu , nhược điểm của phương pháp ẩm:

+ Ưu điểm:
 Dễ chế tạo, giá thành thấp, hiệu quả lọc cao.
 Lọc được bụi có kích thước dưới 0,1µm (Thiết bị lọc Venturi).
 Có thể làm việc với khí có nhiệt độ và độ ẩm cao.
 Nguy hiểm cháy - nổ thiết bị: “thấp”.

 Có thể thu hồi hơi và các khí độc hại bằng quá trình hấp thụ.
+ Nhược điểm:
 Bụi được thu hồi và thải ra dưới dạng cặn bùn  tăng chi phí xử lý nước thải.
 Dòng khí thoát khỏi thiết bị có độ ẩm cao và có thể mang theo những giọt lỏng làm
han gỉ đường ống, ống khói và các bộ phận khác.
 Nếu khí thải có tính ăn mòn, cần bảo vệ thiết bị và hệ thống bằng vật liệu chống ăn
mòn.
c/ Thu bụi theo phương pháp lọc bụi
- Đặc tính của lưới lọc: hiệu quả lọc, sức cản khí động và thời gian của chu kỳ
hoạt động trước khi thay đổi mới hoặc hòan nguyên.
- Các loại vật liệu lọc như vải, sợi xoắn rối, cáctông làm bằng hỗn hợp sợi
xenlulozơ - amiăng gồm các sợi có đường kính khác nhau.
- Thiết bị lọc được chia làm 3 loại, phụ thuộc vào chức năng và nồng độ bụi vào
ra:
 Thiết bị tinh lọc (hiệu quả cao): để thu hồi bụi cực nhỏ với hiệu quả > 99%.
 Thiết bị lọc không khí: lọc khí có nồng độ bụi < 50 mg/m3. Vật liệu lọc có thể phục
hồi.
 Thiết bị lọc công nghiệp (vải, hạt, sợi thô): làm sạch khí công nghiệp có nồng bụi đến
60 g/m3 với kích thước hạt lớn hơn 0,5 μm, vật liệu lọc thường được phục hồi.
d/ Thu bụi theo phương pháp tĩnh điện
- Nguyên lý hoạt động: điện trường mạnh sẽ ion hóa những phần tử khí trong
dòng khí và truyền điện tích âm (electron) cho hạt bụi dưới tác động va đập quán tính
(bắn phá) hoặc khuyếch tán ion. Nhờ thế các hạt bụi bị hút về phía cực dương, đọng lại.
Các dạng thiết bị theo phương pháp này là :
 Theo kết cấu bộ lọc.

 Cực phóng điện, cực lắng.
 Số lượng điện trường dạng phân phối khí.
 Dạng tháo bụi khô hay ướt
- Ưu , nhược điểm:
+ Ưu điểm
 Mức độ làm sạch cao (99%).

 Chi phí năng lượng thấp cho việc thu gom bụi 0,1 ÷ 0,5 kW/h cho 1000 m3 khí.
 Có thể thu gom các hạt bụi có kích thước 0,1 – 100 μm ( và nhỏ hơn ) khi nồng độ
trong không khí từ vài gam đến 50 g/m3.
 Nhiệt độ khí làm việc có thể cao hơn 5000C.

 Những thiết bị lọc tĩnh điện có thể làm việc với áp suất chân không cũng như khi
áp suất cao.
+ Nhược điểm:
 Độ nhạy cao.
 Không sử dụng cho loại bụi dễ cháy nổ do có xuất hiện các tia lửa điện.
 Dễ hư hỏng cơ khí trong vùng hoạt tính của thiết bị.
 Đối với hệ thống sản xuất bột giặt , đưởng kính hạt trong khoảng 10-100 μm
Bảng 5.3 Chọn thiết bị dựa vào đường kính hạt bụi cần tách
Theo bảng 5.3 ta sử dụng phương pháp thu bồi bụi khô bằng hệ thống lắng lọc
cylonce chùm ở cấp 1 và thiết bị lọc tĩnh điện hay lọc tay áo ở cấp 2. Do các thiết bị lọc tĩnh
điện hay thiết bị lọc tay áo thường được chọn mua từ các hãng chuyên dụng theo thể tích khí
cần lọc nên trong luận văn chỉ tập trung tính toán cyclone .
5.1.3 Thiết bị lọc tay áo
- Nguyên lý hoạt động
Phần thân lọc bao gồm 03 phần chính : bộ phận khí ra sau lọc, phần thân lọc bao gồm
túi lọc bụi, phần buồng chứa bụi phía đáy. Các túi lọc được giữ bởi các khung túi lọc.
Khí bụi được hút vào buồng lọc, tại đây khí cùng các hạt bụi sẽ bị giảm vận tốc bởi
tấm chặn và khí được phan tán đều trong buồng lọc. Khi luồng khí bụi giảm vận tốc trong
buồng lọc sẽ làm các hạt bụi có tỷ trọng lớn sẽ rơi xuỗng buồng chứa bụi phía dưới. Khí bụi
được hút lên buồng lọc, phần khí sạch đi qua các túi lọc bụi, các hạt bụi bám vào thân túi lọc,
khí sạch sẽ được đưa ra ngoài trời qua buồng khí sạch.
Các túi lọc được làm sạch theo chu kỳ bằng các xung khí nén thổi trực tiếp và các túi
lọc từ phía buồng khí sạch. Các ống thổi khí nén được bố trí theo từng hàng phía trên các
hàng túi. Các xung khí được hướng thẳng xuống các túi lọc do các venturis được lắp tại các
miệng khung túi lọc theo chiều thẳng đứng dọc theo túi từ phía trên.

Bộ phận điều khiển thời gian cấp xung khí dược cài đặt theo chu kỳ vòng tròn. Thiết
bị đo chênh lệch áp suất giữa buồng lọc và buồng khí sạch sẽ giúp người vận hành kiểm tra
trạng thái và chu kỳ làm sạch của hệ thống.
- Cấu tạo
+ Thiết bị gồm nhiều ống tay áo hình trụ đường kính từ 125 ÷ 300 mm, chiều cao từ
2,5 ÷ 3,5 m được giữ chặt trên lưới ống và được trang bị cơ cấu giũ bụi (còn được gọi là thiết
bị lọc tay áo)
1. Buồng lọc 10. Bình chức khí nén

2. Tấm chặn 11. Van màng xả xung khí nén
3. Khung túi lọc 12. Bộ điều khiển thời gian xung
4. Buồng khí sạch 13. Van xả liệu
5. Tấm sàn lắp túi lọc 14. Đồng hồ đo chênh áp
6. Túi lọc bụi 15. Van cấp khí nén
7. Venturi ( ống dẫn hướng) 16. Bình cấp khí nén
8. Vòng khoa miệng túi có vòng 17. Cửa đóng mở quạt hút
inox 18. Quạt hút
9. Ống thổi khí 19. Bộ lọc khí nén
Hình 5.1 Cấu tạo hệ thống lọc bụi tay áo

+ Vải lọc phải thỏa mãn các điều kiện sau đây:
 Đường kính ống vải: d = 120 ÷ 300 mm

 Chiều dài: l = (16 ÷ 20)d
 Khả năng chứa bụi cao và ngay sau khi phục hồi bảo đảm hiệu quả lọc cao.
 Giữ được khả năng cho khí xuyên qua tối ưu.
 Độ bền cơ học cao khi nhiệt độ cao và môi trường ăn mòn.
 Giá thấp, có khả năng được phục hồi.
+ Có 05 loại lọc bụi cơ bản như sau:
 Lọc bụi lắp tại các đỉnh silo hoặc bồn chứa nguyên liệu.
 Lọc bụi dạng nhỏ di động dung trong các vị trí lưu động
 Lọc bụi có diện tích lọc tới 450 m2
 Lọc bụi có diện tích lọc lớn hơn 450 m2
 Lọc bụi dạng hình trụ cho áp suất cao / hút bụi chân không
5.1.4 Thiết bị lắng lọc bụi cyclone
- Nguyên lý hoạt động
Dòng khí nhiễm bụi được dưa vào phần trên của cyclone. Thân cyclone thường là
hình trụ có đáy là chóp cụt. Ống khí vào có dạng khối hình chữ nhật, được bố trí theo phương
tiếp tuyến với thân cyclone. Khí sạch thoát ra ở phía trên qua ống tròn. Khí vào cyclone
chuyển động xoắn ốc, dịch chuyển xuống dưới thành dòng xoáy ngoài. Lúc này, các hạt bụi,
dưới tác dụng của lực li tâm, văng vào thành cyclone. Tiến gần đến đáy chóp, dòng khí bắt
đầu quay ngược trở lại và chuyển động lên trên hình thành dòng xoáy trong. Các hạt bụi dịch
chuyển xuống dưới đáy của dòng xoáy và ra khỏi cyclone qua ống xả bụi.
h d
Vùng xoáy ngoài
D Htrụ
Vùng xoáy trong

Hchóp
Ngăn chứa bụi
Hthùng thu
Hình 5.2 Cấu tạo cyclone

a/ b/ c/ d/
Hình 5.3 Các dạng cyclone chủ yếu
a- kiểu xoắn ốc; b - kiểu tiếp tuyến; c - kiểu xoắn vít; d- kiểu dọc trục có cánh nơ.
- Ưu, nhược điểm của cyclone
+ Ưu điểm
 Không có phần chuyển động.

 Có thể làm việc ở nhiệt độ cao (khoảng 500oC).
 Có khả năng thu hồi vật liệu mài mòn mà không cần bảo vệ bề mặt cyclone.
 Có khả năng xử lý bụi có tính ăn mòn cao.
 Thu được bụi dạng khô.
 Trở lực hầu như cố định và không lớn (250 ÷ 1500 N/m2).
 Làm việc tốt ở áp suất cao.
 Chế tạo đơn giản.
 Năng suất cao, giá thành rẻ
 Hiệu quả không phụ thuộc sự thay đổi nồng độ bụi.
+ Nhược điểm
Hiệu quả xử lý kém đói với hạt bụi có kích thước nhỏ hơn 5 μm , do đó không thể thu
hồi bụi có tính kết dính.

- Thông số tính toán
 Vận tốc khí qua tiết diện ngang của Cyclone 2,2 ÷ 5,0 m/s.
 Vận tốc Cyclone đầu vào phải cao để tạo vòng xoáy.
 Hệ số làm sạch bụi càng tăng khi đường kính cyclone càng bé .vì vậy nên dùng
cyclone có bán kính nhỏ . Nếu năng suất lớn thì dùng nhóm cyclone đơn làm việc
song hay cyclone tổ hơp .
 Cyclone được chế tạo theo tỷ lệ:
Với H : Chiều cao cyclone
D : Đường kính lớn nhất của cyclone
 Trong thực tế có Cyclone trụ và Cyclone chóp. Cyclone trụ thuộc nhóm năng suất
cao. Đường kính Cyclone trụ không lớn hơn 2000mm và Cyclone chóp nhỏ hơn
3000mm. Nên chế tạo Cyclone với D  2m. Trường hợp lưu lượng khí lớn thì kết hợp
nhiều Cyclone thành nhóm.
Bảng 5.4 : Nồng độ bụi cho phép ứng dụng Cyclone
Đường kính Cyclone (mm) 800 600 500 400 300 200 100
Nồng độ bụi cho phép, kg/m3 2.5 2.0 1.5 1.2 1.0 0.8 0.6
5.2 Tính toán cyclone
- Khối lượng riêng của hạt bụi là: b = 400 kg/m³.

- Khối lương riêng của không khí khô ở điều kiện chuẩn ( t = 0oC và p = 760 mmHg)
3
ρo =1,293 kg/m
- Lưu lượng tổng dòng khí là
Vt = L / ρ o = 30,9901 / 1,293 = 23,9626 m3/s
- Diện tích tiết diện ngang của cyclone
V
F= t
wP
(m2) (5.1)
Trong đó
F: diện tích tiết diện ngang của xiclon (m2)
Vt : lưu lượng dòng khí (m3/s)
wp: tốc độ quy ước, chọn wp = 3 (m/s)
23,9626 2
F= =7,9875 m
3
- Đường kính cyclon được tính bằng công thức

D=
√ F
0 ,785×w q ×N
(m) (5.2)
Với N là số lượng cyclone . chọn N= 16 ( 2 nhóm , mỗi nhóm 8
cyclone )
D=
√ 7,9875
0,785 ×16
=0,797 m
Ta chọn theo tiêu chuẩn D = 800 mm

- Tốc độ thực tế của khí trong cylone
Vt 23,9626
v tt = = =2,981 m/s
0,785× N × D 2
0,785 ×16 × 0,8
(5.3)
Chọn cyclone ЦH-15 , dựa vào đường kính thân cyclone ta tính được các kích
thước chi tiết như sau : ( theo tài liệu [6] )
Bảng 5.5 Các kích thước chi tiết của cyclone ЦH-15
Tên Kí hiệu Giá trị ( mm) Chọn
Đường kính của cyclon D 800
Chiều rộng ống dẫn khí vào b = 0,26 D 208
Chiều cao cửa vào (kích thước bên a = 0,66D 528
trong)
Chiều dài ống dẫn khí vào l = 0,6 D 480
Chiều cao ống tâm có mặt bích h1 = 1,74 D 1392
Chiều cao phần hình trụ h2 = 2,26 D 1808
Chiều cao phần thân hình nón h3 = 2D 1600
Chiều cao phần bên ngoài ống tâm h4 = 0,3 D 240
Chiều cao thiết bị cyclon H = 4,56 D 3648
Đường kính ngoài của ống thoát khí ra d1 = 0,6 D 480
Đường kính trong của cửa tháo bụi d2 = 0,3 ÷ 0,4 D 240 ÷ 320 300
Khoảng cách từ tận cùng đến mặt bích h5 = 0,24 ÷ 0,32 D 192 ÷ 256 250
Góc nghiêng giữa nắp và ống vào  = 15o - -

Hình 5.4 Kích thước cơ bản của cyclone ЦH-15

- Vận tốc khí ở ống dẫn vào cyclone :
Vt 23,9626
vE= = =13,6369m/ s
a× b × N 0,528 ×0,208 ×16
r2: bán kính thân cyclone, r2 = D/2 = 0,4 (m)
r1: bán kính ống thoát khí sạch, r1 = d1/2 = 0,24 (m)
b: khối lượng riêng của bụi, b = 400 kg/m3
- Số vòng quay của dòng khí bên trong yclone ( theo [7] )
(0,7 ÷ 1)v E
n= (5.4)110
π (r 1 +r 2 )
Suy ra n = 4,747 ÷ 6,78 ( vòng /s )
Chọn n = 6 ( vòng /s)
- Đường kính giới hạn của hạt bụi được tính theo công thức Baturin V.V 1965
δ 0 =3×
√ μ( r 1−r 2 )
π ×ρb ×n×v E (5.5)
Với μ là hệ số nhớt động học của bụi

( )
3/ 2
387 273+t
μ=μO 0 C ×
387+t 273
( )
3/2
−6 387 273+50 −6
=17 ,17×10 × =19 ,57×10 ( Pa. s)
387+50 273 (5.6)
Trong đó μ0 C = 17,17 × 10 là hệ số nhớt động lực học của không khí ở áp suất khí
o
6
quyển và nhiệt độ là t = 0oC
Thế các giá trị vào công thức [5.5] ta được
δ 0=3 ×
√
19,57 ×10−6 (0,4−0,24)
π × 400× 6 ×13,6369
=16,55 μm
Như vậy những hạt bụi có đường kính lớn hơn δ 0 sẽ được cyclone thu giữ hoàn ,
nghĩa là hiệu suất lọc bụi theo cỡ hạt η(δ)=100% đối với những hạt δ >δ 0
- Tổn thất áp suất của 1 cyclone
p k . w2q p k .V 2E
ΔPcy =ξ0 . =ξ v .
2 2 (5.7)
Với ξ 0 ,ξ v - lần lượt là hệ số trở lực cục bộ của cyclone tương ứng với áp suất
động trong tiết diện ngang của vỏ cyclone và với áp suất động trong cửa vào của cyclone
Theo bảng III.4 tài liệu [6] ta tra được ξ 0 = 105
ρ k = 1,093 kg/m3 khối lương riêng của không khí tại t= 50 oC

2
1,093× 3
∆ Pcy =105 × =516,44 Pa
2
Tổn thất áp suất cục bộ của cả hệ thống cyclone cũng bằng tổn thất áp suất của 1
cyclone . Do đó ∑ ∆ Pcy =516,44 ( Pa)
Theo tài liệu [7] , trở lưc cục bộ của toàn thiết bị từ 1265 1400 Pa . Chọn
∑ ∆ Pvai=1300( Pa)

CHƯƠNG 6
TÍNH TOÁN KHÍ ĐỘNG VÀ CHỌN QUẠT

Xác định trở lực của hệ thống sấy là một bước quan trong trong quá trình thiết kế thiết
bị sấy .Dưa trên cơ sở kết quả tính toán của bước tính này ta có thể thiết kế hay chọn quạt
thích hơp cho hệ sấy . Đối với hệ thống sấy bột giặt các bộ phận cơ bản và phương án chuyển
khí có thể đơn giản theo sơ đồ sau :
Tháp sấy
Ống dẫn
khói thải
sau sấy
Ống khói
Lọc thải ra môi
Nhóm tay áo trường
cyclone
Lò
gió
nóng
Hình 6.1 Hệ thống tháp sấy và ống dẫn khói thải

Trở lực của thiết bị sấy bao gồm :

- Trở lực ma sát

- Trở lực cục bộ tại các van , co , các đột thu / đột mở của ống dẫn
- Trở lực cục bộ thiết bị : hệ thống cyclone , lọc tay áo , buồng đốt
-Trở lực của quạt ( tại các miệng thổi , miệng hút )
6.1 Tính toán đường ống
6.1.1 Đường ống trước thiết bị lọc bụi
a/ Từ tháp sấy tới cyclone

- Chiều dài đường ống từ tháp sấy đến Cyclone là 18 m.
- Chọn vận tốc dòng khí trong ống vt =22 m/s.
- Nhiệt độ trung bình của khí thải ttc = 70oC .
Tra bảng “ Thông số vật lý của không khí khô , [3] , ta được  = 1,029 kg/m3
Ta suy ra lưu lượng thể tích đầu vào Q = 30,11 m3/s
 Đường kính ống dẫn vào hệ thống cyclone :
∅t =
√
4Q
vt × π
(6.1)
∅t =
√
4 ×30,11
22 π
Chọn t =1320 mm
=1,32 m
b/ Từ cyclone tới thiết bị lọc bụi tay áo

- Chiều dài đường ống từ Cyclone thiết bị xử lí bụi là 5 m.
- Chọn vận tốc dòng khí trong ống vt = 20 m/s.
- Nhiệt độ khí thải trung bình trong ống dẫn là ttc2 = 50 oC
 Đường kính ống dẫn vào thiết bị lọc bụi tay áo :
∅t =
√
4Q
vt × π
∅t =
√
4 ×28,35
20 π
=1,343 m
6.1.2 Đường ống sau thiết bị xử lí bụi tay áo

a/ Từ thiết bị lọc tay áo tới ống khói
- Chọn vận tốc khí sạch ra vr = 18 m/s .
 Đường kính ống dẫn tới ống khói :
∅t =
√4Q
vt × π
∅t=
√
4 ×27,9
18 π
=1,4 m

b/ Đường kính ống khói

- Chọn vận tốc dòng khí trong ống vt =12 m/s.
 Đường kính ống dẫn tới ống khói :
∅t =
√
4Q
vt × π
∅t =
√
4 ×27,9
12 π
=1,72 m
c/ Chiều cao ống khói:

- Nồng độ bụi còn lại trong khí thải ra ống khói
- Nhiệt độ khí thải: 450C. Nhiệt độ không khí xung quanh: 300C
Vậy ống khói cần phải có chiều cao tối thiểu:
H=
√
A . M . F . n .m
3
Cmax √ L . ∆ T
Trong đó :
(6.2)
A: Hệ số kể đến độ ổn định của khí quyển. Đối với phần lớn các địa phương của
Việt Nam A = 200 ÷ 240. Chọn A = 200
Cmax: nồng độ bụi cực đại trên mặt đất,
Cmax = 100 x 10-6 x (1-0,95) = 5 (mg/m3)
L: lưu lượng khí thải, L = 27,9 m3/s.
M: Tải lượng ô nhiễm, g/s.
M= L× Cmax = 27,9 × 5 = 139,5 mg/ s = 139,5 × 10-6 kg/s
F: hệ số kể đến loại chất khuếch tán. Đối với bụi F = 2; F = 2,5; F = 3 ứng với
trường hợp có lọc bụi với hiệu suất lọc lần lượt là  90% ; 90 – 75% và  75% hoặc
không có thiết bị lọc bụi. Với hiệu suất thiết bị lọc tay áo là 95%  Chọn F = 2.
ΔT: hiệu số giữa nhiệt độ khí thải và nhiệt độ khí quyển (0C)
ΔT = 45 – 30 = 15 0C
m, n: các hệ số không thứ nguyên kể đến điều liện thoát ra của khí thải ở miệng
ống khói. Chọn m=1, n = 1.
Thế các giá trị vào công thức [6.2] ta được chiều cao ống khói là
√
−6
200 ×139,5 ×10 ×2 ×1 ×1
H= =38,63 m
5 ×10−6 × √3 27,9 ×15
6.2 Tính toán các trở lực
6.2.1 Trở lực đường ống khói thải

Pt = Pms + Pcb

Trong đó:
- P: Tổn thất áp suất trong đoạn ống (Pa)
- Pms: Tổn thất ma sát (Pa)
Với Pms= R.L
R: Tổn thất áp suất ma sát riêng (Pa/m) ( tra trong tài liệu [9] )
L:Chiều dài đoạn ống (m)
- Pcb: Tổn thất áp suất cục bộ (Pa)
Với Pcb = β × 0,602× V2
β Hệ số cản cục bộ ( tra trong tài liệu [9] )
Đoạn Bộ phận và Vận tốc Hệ số Tổn thất Hệ số Tổn thất Tổn thất áp
ống phụ tùng KK R áp do ma cản cục áp suất suất toàn
(m) của đoạn (m/s) sát ( Pa) bộ cục bộ phần (Pa)
ống (Pa)
18 2 đoan cong 22 3 54 0,34 198,13 252,13
90o
5 2 đoạn cong 20 2,5 12,5 0,34 163,744 176,244
90 o
4 2 co 90o 18 1,8 7,2 0,34 132,633 159,338
1 côn từ 850 0,05 19,505
- 1400
Tổng Pt = 586,712 (Pa)
6.2.2 Trở lực đường ống không khí nóng
o Lưu lượng không khí cần thiết L= 30,9901 kg kkk/ s . Tra bảng thông số
vật lý của không khí khô , tại nhiệt độ t= 300 oC ta được ρ = 0,615 kg /m 3 nên
lưu lượng thể tích không khí cần thiết là V = 50,3904 m3 /s
o Tốc độ gió trong đường ống : ω 0 = 25m/s
o Đường kính ống dẫn d = 1,6 m
 Tổn thất áp suất trên đường ống dẫn không khí nóng là
Pkd = Pms + Pcb

Trong đó
- Pms: Tổn thất ma sát (Pa)

Pms = RL = 3× 5,5 = 16,5 Pa
- Pcb: Tổn thất áp suất cục bộ (Pa)

Trong đọan ống dẫn này có 1 đoạn cong 90 o liên tục , hệ số trở lực cục
bộ là β = 0,34
Pcb = β × 0,602× V2 = 0,34 × 0,602 × 252
= 127,925 Pa
Nên Pkd = 16,5 + 127,925 = 144,425 Pa
6.2.3 Trở lực của buồng đốt

Chọn theo thực nghiệm
Pbđ = 200 Pa
6.2.4 Trở lực của thiết bị sấy
a/ Đột thu ở đầu ra của buồng sấy
Tổn thất cục bộ tại đây được tính theo công thức
ω2
Δp đt =ξ ρ
2
-  = 1,029 kg/m3 , ω = 22 m/s

- Hệ số ξ được tra theo bảng sau
Bảng 6.1 Hệ số trở lực cục bộ tại đột thu

( ) ( )
2
A1 d1 4
2
A
Với = = =9,18 chọn 1 =10
A2 d2 1,32 A2
θ = 50o – 60o
Ta tra được ξ = 0,08
 Tổn thất cục bộ ở đầu ra buồng sấy
ω2 222
Δp đt =ξ ρ= 0,08× ×1 , 029=19 , 92 (Pa )
2 2
b/ Đột mở tại vị trí tiếp nối của ống dẫn với buồng sấy
ω2
Δp đm=ξ ρ
2 Với ξ = 0,08 , ω = 25
m/s ( tốc độ trước khi vào buồng sấy )
t= 300 oC ta được ρ = 0,615 kg /m3
2 2
ω 25
Δp đm=ξ ρ= 0,08× ×0 ,615=15 , 375 (Pa)
2 2
c/ Trở lực ma sát của tác nhân sấy với thành buồng sấy . Trở lực này rất nhỏ , ta
chọn theo thực nghiệm ∆ PTNS = 5 Pa
Đối với buồng sấy phun thì trở lực của các hạt có thể bỏ qua vì nồng độ của các hạt
dung dịch trong tác nhân sấy là không đáng kể .Như vậy trở lực của thiết bị sấy chỉ có trở lực
của tác nhân sấy trong thiết bị cộng với trở lực cục bộ ở cửa vào và cửa ra
∆ Ptbs = ∆ PTNS + ∆ Pđt + ∆ Pđm
= 5 + 19,92 + 15,375 = 40,295 (Pa)
6.3 Tính toán chọn quạt

Việc lưa chọn quạt căn cứ vào rất nhiều yếu tố như
- Lưu lượng cần thiết của quạt nhằm đảm bảo tạo ra một tốc độ khí đi trong đường
ống , lượng khí cần thiết cho quá trình cháy , quá trình sấy v.v
- Cột áp là áp suất cần thiết do quạt tạo ra nhằm khắc phục trở lực của hệ thống
- Điều kiện làm việc và đặc tính công nghệ của quạt như : Môi trường làm việc chịu ăn
mòn , nhiệt độ cao , nhiều hơi nước , hoặc nhiều bụi v.v
6.3.1 Quạt gió thổi

- Lưu lượng của quạt: Là lưu lượng không khí cần thiết để hòa trộn với khói
nóng nhân với hệ số dự phòng 1,1
- Cột áp của quạt: Là tổng trở lực trên đường gió nhân với hệ số dự phòng
1,2
Tại chương 3 ta đã tính toán được lưu lương khối lượng cần thiết cho quá trình sấy
L= 30,9901 kg kkk/ s .Lưu lượng sử dụng để chọn quạt là lưu lượng thể tích tại điều
kiện tiêu chuẩn .Tra thông số tại điều kiện chuẩn ( t = 0oc , p= 760 mmHg ) ta được
ρ0 = 1,293 kg /m3
Nên lưu lương thể tích không khí cần thiêt cho quá trình cháy là
o lv
V kk = 0.089 ( Clv + 0.375 Sc ) + 0.265 Hlv – 0.033 Olv
= 0.089 ( 84.65 + 0.375 ×0.3 ) + 0.265× 11.7 - 0.033 × 0.3
= 10.6345 m3/kgnl = 3,0082 m3 /s
Lưu lượng thể tích không khí hòa trộn

o
Vht = ( −α bd ¿ ×V kk = (8.5925-1,2)× 3,0082 = 22 , 238 m3 /s
Lưu lượng của quạt gió :
Q = 1,1 Vht = 1,1× 22,238 = 24,4619 m3/s = 88062,949 m3 / h
Cột áp của quạt gió
H = 1,2(Pkd +Pbđ+Ptbs) = 1,2×(144,425+ 200 + 40,295 ) = 461,664 Pa
Chọn H = 470 Pa ≈ 48 mm H20
Dựa vào cataloge thiết bị thông gió công nghiệp của công ty Phương Linh ta chọn
quạt ly tâm CPL-1-16l với các thông số sau
- Lưu lượng quạt: Q = 80000÷ 90000 m3/h
- Cột áp: H = 90÷ 110 mmH2O
- Công suất quạt: N = 37 Kw
- Số vòng quay: n = 650 vòng/phút
- Phi cánh : D = 1600 mm

Hình 6.2 Quạt ly tâm CPL -1-16l

6.3.2 Quạt hút gió thải
- Lưu lượng của quạt: Là lưu lượng không khí thải được hút vào quạt nhân
với hệ số dự phòng 1,1 .
- Cột áp của quạt: Là tổng trở lực trên đường gió thải nhân với hệ số dự
phòng 1,2 . Quạt gió thải đặt sau hệ thống lắng lọc cyclone và trước thiết
bị lọc tay áo .
Nhiệt độ không khí sau thiết bị lọc tay áo t=50 oC từ đó ta tra được
 = 1,093 kg/m3
Lưu lượng thể tích của khí thải :
L 30,9901
V= = =28,35 m3 /s
ρ0 1,093
Lưu lượng của quạt :
Q = 1,1 Vht = 1,1× 28,35 = 31,182 m3/s = 112255,591 m3 / h
Cột áp của quạt gió
H = 1,2(Pt +Pcy+Pvai +Ptbs )
= 1,2×(586,712+ 516,44+1300 + 40,295 ) = 2932,1364 Pa
Chọn H = 2938 Pa ≈ 320 mm H20
Dựa vào cataloge thiết bị thông gió công nghiệp của công ty Phương Linh ta chọn
quạt ly tâm CPL-4-NoI với các thông số sau :
- Lưu lượng quạt: Q = 700÷ 150000 m3/h
- Cột áp: H = 20÷ 700 mmH2O
- Công suất quạt: N = 0,25÷ 250 Kw

- Truyền động: gián tiếp qua dây đai

- Vật liệu: Thép CT3, Inox
Hình 6.3 Quạt ly tâm gián tiếp kiểu CPL-4- No l
CHƯƠNG 7
HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN LẮP ĐẶT, VẬN HÀNH

7.1 . Các nguyên tắc vận hành hệ thống sấy
1. Chế độ nước
- Nước được sử dụng trong việc hòa trộn các phụ liệu và làm nguội bột nền ( sản
phẩm sau khi sấy phun)
- Mức nước trong bể chứa nằm trong phạm vi quy định, không cao quá hoặc cạn
quá. Việc khống chế này đươc thực hiện bằng phao theo phương pháp cơ khí.
- Nước cuốn theo bụi được đổ vào một bể lắng bột thông với bể chứa nước bằng
một đập tràn.

- Khi mức nước giảm phao tác động vào van mở vòi nước máy, nước đươc cung
cấp cho bể chứa nước.
2. Nhiệt độ hâm dầu
Trước khi dầu đươc đưa vào phun sương trong buồng cháy phải nâng nhiệt độ dầu
lên đến nhiệt độ T = 90oC.
3. Chế độ gió lò
- Trước khi khởi động lò, quạt gió thổi gió vào lò nhằm đẩy hết các khí dư trong
buồng lửa, đồng thời làm sạch mặt đốt.
- Lượng gió lò thổi vào khi bắt đầu đốt lò phải phù hợp với chế độ khởi động lò, tức
là không đốt quá nhanh nếu khởi động lò từ trạng thái lạnh.
- Trong vận hành, lượng gió đưa vào lò đươc điều chỉnh thích hợp, không để khói
trắng quá hay đen quá.
- Khi dừng lò, quạt gió đươc ngừng sau khi dừng việc cấp dầu vào lò. Không nên
dừng quạt gió mà vẩn cấp dầu vào lò.
4. Chế độ cấp nhiên liệu cháy
- Nhiệt độ của dầu FO trước khi phun vào lò nhiệt độ phải đạt đến 90oC.
- Lượng dầu FO đưa vào lò luôn đươc điều chỉnh phù hợp với tải của lò. Khi dừng
lò, luôn cắt hệ thống dầu cấp vào lò, trước khi dừng quạt gió.
5. Chế độ đánh lửa và mồi dầu bằng gas
- Sau khi quạt gió chạy khoảng phút, cho gas phun vào và hệ thống đánh lửa hoạt
động.
- Khi ngọn lửa mồi đã bắt đầu cháy ổn định thì bắc đâu cấp dầu FO vào. Sau đó
khoảng 1 phút thì tắt hệ thống mồi gas.
7.2 Thiết kế hệ thống điều khiển tự động

1. Thiết bị theo dỏi sự đánh lửa mồi (Fotocell) :
Fotocell là một quang trở, làm việc bằng điện, tùy thuộc vào sự sáng tối trong buồng
cháy, nó sẽ đóng ngắt dòn điện của cuộn biến thế đánh lửa mồi.
2. Rờle nhiệt :
Theo dỏi nhiệt độ dầu FO sau khi hâm sẽ đóng mở các tiếp điểm T tương ứng, điều
khiển sự làm việc của bộ hâm dầu và chương trình đốt lò.
3. Bộ chương trình điều khiển quá trình đốt nhiên liệu :
- Tương ứng với lò babcock, cũng như suất tiêu hao năng lượng của nó. Ta sử dụng bộ
chương trình hiệu FIYER tương ứng. Đây là một thiết bị được tiêu chuẩn hóa, dùng
vào việc đốt nhiên liệu (dầu FO) trong lò đốt của thiết bị sấy. Nó điều khiển sự vận
hành quá trình đốt từ việc khởi động, đánh lửa, mồi dầu, phun nhiên liệu đốt theo một
quy tắc nhất định.
- Các bộ phận do chương trình điều khiển :

o Bộ phận đánh lửa.

o Mồi gas.
o Quạt gió nóng.
o Béc phun dầu FO.
o Bộ phận điều chỉnh gió thứ cấp tự động.
7.3 Phương pháp lắp đặt
Trong quá trình chế tạo, thiết bị sấy đã được gia công thành cụm ở dạng lắp sẳn có
đầy đủ thiết bị đi kèm. Do đó, đơn vị nào mua về chỉ việc dựng lên và đặc vào bệ móng
đã được chuẩn bị sẳn. Vì vậy công việc lắp đặt đã hoàn thành sẳn từ 80 - 90%.
1. Trình tự lắp đặt
- Kiểm tra kích thước nền móng bệ tì.
- Dùng xe trượt hoặc palăng đưa các thiết bị tháp sấy lên bệ móng.
- Dùng xích, xà ben hiệu chỉnh vị trí, lắp đặt thiết bị tháp sấy cho thật đúng.
- Lắp các thiết bị phụ cho thiết bị như : Hệ thống nước, hệ thống dầu, ống
thủy, bộ điều khiển, áp kế, van an toàn, hệ thống điện...
- Lắp ống dẫn tác nhân.
- Lắp ống khói xilôn lắng bụi.
- Lắp hệ thống làm mát, xilôn thu bột giặt, xilôn màng nước.
- Dựng ống khói nhờ hai cột trụ chiều cao cột này phải bằng 2/3 chiều dài ống
khói.
- Dựng hai cột trụ đứng lên và cố định các chân cột vào khuôn bệ móng.
- Tháp sấy khi lắp đặt cần phải có độ chính xác là phải vuông góc với mặt
phẳng nằm ngang việc cố định các chân cột và khuôn bệ móng rất quan trọng.
- Lắp đặt băng tải sao cho bột giặt sau khi sấy được rơi vào băng tải ít rớt ra
ngoài. Băng tải phải được điều chỉnh trong quá trình hoạt động bằng tời điện.
- Dùng palăng trục đứng ống khói, ống dẩn khí vào xilôn màng nước bắt chặt
ống lại.
2. Kiểm tra
- Kiểm tra các mối hàn trên tháp sấy sau khi lắp đặt.
- Kiểm tra hệ thống điện, ống cấp nước, ống dẩn tác nhân.
- Kiểm tra hệ thống gió, đẩy tác nhân, ống dẩn khói, thông số của quạt, thiết bị
điều chỉnh gió.
- Hệ thống dầu.
-Thiết bị đo lường và van an toàn.
7.4 Vận hành
1. Kiểm tra
- Tất cả các thiết bị sấy trước khi vận hành, các phụ kiện để xem sự hoạt động của
chúng thế nào, tiến hành hiệu chỉnh gió buồng đốt, gió tươi cần hòa trộn.
- Trình tự tiến hành :
 Cho quạt khí nóng hoạt động để điều chỉnh lượng gió đốt và lượng gió cần trong hòa
trộn.

 Kiểm tra ống dẩn tác nhân sấy, ống dẩn nước cho xilôn màng nước, hệ thống làm mát
bột giặt tại các chổ lắp ráp.
 Cho hoạt động băng tải, sàn rung.
 Kiểm tra các phụ kiện khác...
 Khi các phụ kiện của thiết bị hoạt động tốt, không có gì đáng nghi ngại thì ta mới tiến
hành cho hoạt động.
2. Quá trình vận hành
a. Những chú ý trước khi vận hành :
- Không có gì sai so với các đồng hồ đo.
- Kiểm tra dầu trong bồn và mở van dầu.
- Xả dầu cặn ở lọc dầu.
b. Khởi động thiết bị sấy :
Tương tự như trong hệ thống điều khiển.
c. Ngừng hoạt động thiết bị sấy :
- Nhấn nút ngừng lò đốt (nút S1) : khi đó quạt nóng vẫn tiếp tục hoạt động. Sau một
phút ta nhấn nút tắc (Off) của bộ điều khiển, khi đó các động cơ... ngừng hoạt động.
Sau đó ta tắt bộ nguồn.
CHƯƠNG 8
KẾT LUẬN
8.1 Hạn chế
Hệ thống thiết bị sấy là khâu khá quan trọng trong dây chuyền sản xuất sản
phẩm .Vì vậy việc tính toán thiết kế hệ thống sấy phải đạt được hai yếu tố là tính công
nghệ và tính kinh tế . Qua quá trình tìm hiểu và hoàn tất đề tài , luận văn còn những hạn
chế sau :
 Các số liệu tính toán được chọn từ nhiều nguồn tài liệu và thực ngiệm
 Việc thiết kế hệ thống sấy và lắp đặt còn phụ thuộc vào mặt bằng sản xuất , phương
án lắp đặt , điều kiện thời tiết tại nhà máy …
 Do đó , phần tính toán của luận văn chỉ mang tính sơ bộ , thiết bị thiết kế và
lựa chọn chỉ tương đối và cần tính toán lại chi tiết hơn khi đưa vào thực tế .
8.2 Đề xuất
Tài liệu về sấy ở nước ta khá nhiều nhưng chưa sâu và đồng bộ với nhau.Các số
liệu chưa được cập nhật và chưa đầy đủ . Vì vậy nên đầu tư vào việc nghiên cứu , tổng
hơp các số liệu tính toán cho mỗi vật liệu sấy để việc tính toán chính xác và đơn giản hơn.
Khối lượng tính toán hệ thống sấy tương đối nhiều, các bước tính toán phức tạp và
có tính lặp nhưng việc tính toán thường thủ công nên mất nhiều thời gian. Để giải quyết
vần đề trên , chúng ta nên ứng dụng công nghệ thông tin vào việc tính toán bằng các phần
mềm đã được lặp trình sẵn. Như vậy việc tính toán sẽ chính xác hơn , thời gian tính toán
nhanh hơn và việc kiểm tra các số liệu cũng sẽ dễ dàng hơn.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Võ Văn Bang – Vũ Bá Minh, Truyền khối, Nhà xuất bản Đại học Quốc gia
Thành phố Hồ Chí Minh, 2000.
[2] Nguyễn Văn Lụa, Kĩ thuật sấy vật liệu, Trường Đại học Bách Khoa Thành
phố Hồ Chí Minh.
[3] Huỳnh Đình Tín - Bùi Hải , Bài tập Nhiệt động học kỹ thuật và truyền
nhiệt , Nhà xuất bản Đại học Quốc gia Thành phố Hồ chí Minh , 2004
[4] Trần Văn Phú , Kỹ thuật sấy , Nhà xuất bản Giáo Dục , 2009
[5] PGS.TS Hoàng Văn Chước , Thiết kế Hệ Thống Thiết Bị Sấy ,Nhà xuất bản
Khoa học và Kỹ Thuật Hà Nội , 2006
[6] Sổ tay quá trình và thiết bị Công nghệ hóa chất - tập 1 , Nhà xuất bản Khoa
học và Kỹ thuật Hà Nội , 2006
[7] GS.TS Trần Ngọc Chấn , Ô nhiễm không khí và xử lý khí thải – tập 2 , Cơ
học về bụi và phương pháp xử lý bụi , Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội ,
2001
[8] Louis Hồ Tấn Tài , Các sản phẩm tẩy rửa và chăm sóc cá nhân , Nhà xuất
bản Dunod
[9] GS.TS Lê Chí Hiệp ,Giáo Trình Điều hòa không khí , Nhà xuất bản Đại
học Quốc gia Thành phố Hồ Chí Minh , 2010
[10] Phan Thành Nhân , Bài giảng Kĩ thuật sấy
[11] Nguyễn Văn Tuyên , Bài giảng Đồ án lò hơi công nghiệp
[12] Nguyễn Thị Ánh Nhật , Luận văn tốt nghiệp - Tính toán thiết kế hệ thống
xử lý bụi khu vực sau sấy của dây chuyền sản xuất bột giặt – Công ty cổ phần phân
bón Hóa Chất Cần Thơ , công suất 35000 m3 /h ,2011.

[13] BETE Spray Dry Manual , BETE Fog Nozzle , Inc , 2005

Nội Dung

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Nội Dung

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Luận văn tốt nghiệp GVHD : T.

S Nguyễn Văn Tuyên

SV : Tăng Mỹ Nhung Trang 1

GIỚI THIỆU BỘT GIẶT VÀ SẤY BỘT GIẶT

1.1.1 Khái niệm

1.1.2 Thành phần nguyên liệu

 Là chất rắn, tinh thể có màu trắng có tỷ trọng d = 2,13 ; phân tử

Công thức của zeolit A: Na12(AlO2)12(SiO2)12.27H2O Các zeolit ổn

SV : Tăng Mỹ Nhung Trang 2

5/ Axit dođexy benzen sunforic

6/ Muối Photphat ngưng tụ

SV : Tăng Mỹ Nhung Trang 3

 Hàm lượng nước ≤ 60%

10/ Natri toluensufonat

SV : Tăng Mỹ Nhung Trang 4

12/ Chất tẩy trắng quang học

 Không chứa các chất độc hại đối với cơ thể.

13/ Canxi cacbonat

SV : Tăng Mỹ Nhung Trang 5

15/ Cacbonat natri

Tetra acetyl ethylene diamine – TAED , có công thức phân tử

Cũng có thể sử dụng perborat tetrahydrat hoặc monohydrate .Nhưng

 Hòa tan tốt, do đó tạo nhanh được peraxit khi có TAED

SV : Tăng Mỹ Nhung Trang 6

19/ Chất thơm

20/ Chất ổn định bọt alkylolamit

1.1.3 Tiêu chuẩn bột giặt tổng hợp

 Hạt có kích thước đúng tiêu chuẩn thường là 0,1 mm.

 Tiêu chuẩn 64 TCVN 113-1999

2. Mầu Trắng hoặc xanh nhạt.

3. Mùi Có mùi thơm dễ chịu.

SV : Tăng Mỹ Nhung Trang 7

Bàng 1.2 : Chỉ tiêu hóa lí

1. Hàm lượng chất hoạt động bề mặt (qui ra Na-LAS) 20 15

2. pH của dung dịch bột giặt 1% trong nước cất 9 - 11 9 - 11

3. Hàm lượng nước và các chất bay hơi, tính bằng % 9 9

4. Tổng hàm lượng Phôtpho (qui ra P2O5) tính bằng phần 5 3

Chất hoạt động bề mặt 20 18 - 20 20 20 17 25 35 15

Natri silicat (khô) 5-7 5-7 5 8 6 5 - -

SV : Tăng Mỹ Nhung Trang 8

Chất ổn định muối - 1,0 - 0- - 2,0 - - -

1.2 Một số công nghệ sấy bột giặt

 Phương pháp sấy phun truyền thống

1.2.1 Phương pháp sấy phun truyền thống

SV : Tăng Mỹ Nhung Trang 9

 Các giai đoạn công nghệ

1/ Chuẩn bị nguyên liệu

Hình 1.2 Sơ đồ quy trình công nghệ sấy phun

2/ Phối hơp các thành phần ( phối liệu )

SV : Tăng Mỹ Nhung Trang 10

3/ Sấy phối liệu

4/ Trộn thêm cái muối peoxit và đóng gói

SV : Tăng Mỹ Nhung Trang 11

1.2.2 Phương pháp tạo hạt ướt

Thành phần Tỉ lệ (%)

SV : Tăng Mỹ Nhung Trang 12

 Các giai đoạn công nghệ

1/ Quá trình tạo hạt ướt

2/ Quá trình sấy

3/ Quá trình thêm phụ gia và đóng gói

SV : Tăng Mỹ Nhung Trang 13

4/ Ưu , nhược điểm phương pháp tạo hạt ướt

SV : Tăng Mỹ Nhung Trang 14