CÂU HỎI THỰC HÀNH DƯỢC KHOA 2

CÂU HỎI THỰC HÀNH DƯỢC KHOA 2
BÀI 3: TINH CHẾ NƯỚC BẰNG PHƯƠNG PHÁP CẤT
-Nước sử dụng trong thực hành được: nước cất
- Nước sinh hoạt là nước được sử dụng hàng ngày cho nhu cầu sinh hoạt như tắm, giặt giũ, nấu
nướng, rửa,vệ sinh…. thường không sử dụng để ăn và uống trực tiếp
-Nước tinh khiết : là nước được làm tinh khiết từ nước uống phương pháp cất, bao đổi ion hoặc
bằng các phương pháp thích hợp. Nếu không có quy đinh gi khać nước tinh khiết được dùng để pha
chế các chế phẩm không yêu cầu vô khuẩn
-Nước để pha thuốc tiêm được điều chế từ nước uống hoặc nước khiết bằng phương pháp cất với
thiết bị thích hợp và được dùng là dung môi để pha chế thuốc tiêm theo lộ, mẻ.
-Nước cất. là nước uống được hoặc nước tinh khiết có được từ pháp chưng cất
Các phương pháp tinh chế : CHƯNG cất, Thẩm thấu ngược, Trao đổi ion
Những tạp chất thường có trong nước
 Hóa chất
Với quá trình phát triển của đất nước, các khu công nghiệp được xây dựng ngày càng nhiều. Các
chất thải công nghiệp được thải ra và xâm nhập vào nguồn nước gây ảnh hưởng đến chất lượng.
Ngoài ra, với nền nông nghiệp phát triển thì việc sử dụng thuốc bảo vệ thực vật hay thuốc trừ sâu
cũng rất nhiều. Thuốc bảo vệ thực vật giúp cho cây trồng được phát triển và có năng suất tốt nhưng
lại gây nguy hiểm nhiều đến nước sinh hoạt. Chất độc ngấm vào đất trồng và xâm nhập vào nguồn
nước tại khu vực sử dụng.
 Vi sinh vật
Là một trong những tạp chất nguy hiểm, bao gồm các vi khuẩn, virus, ký sinh trùng,… Nước được
xem là môi trường sinh sản lý tưởng của vi sinh vật, có thể gây ra các bệnh như viêm dạ dày ruột,
1
dịch tả, kiết lỵ,… Các vi sinh vật này tồn tại ở nhiều nhiệt độ khác nhau nên không dễ dàng loại bỏ
ra nguồn nước.
 Kim loại nặng
Nhưng kim loại nặng như Chì, Thủy ngân, Cadmium, Asen,…là những tạp chất phổ biến thường có
trong nước. Khi nước không sạch được nạp vào cơ thể thường xuyên sẽ dễ ảnh hưởng bởi nhiều căn
bệnh khác nhau. Khi không đào thải các kim loại nặng này ra khỏi cơ thể thì sẽ gây ra nhưng vấn đề
vô cùng nghiệm trọng như ung thư, chậm phát triển,…
 Chất thải từ con người
Con người là một trong những tác nhân làm cho nguồn chất thải ngày càng nhiều, gây ảnh hưởng
đến nguồn nước. Mỗi ngày chúng ta đều thải ra một số lượng các rác thải ô nhiễm đất, không khí và
nước. Nếu chúng ta nhận thức đúng và hạn chế lại nguồn rác mỗi ngày thì việc ô nhiễm cũng sẻ
giảm hẳn ra môi trường.
 Một số tạp chất thường gặp khác trong nước
Bụi bẩn, đất lơ lửng trong nước là những loại tạp chất thường gặp, khiến cho nguồn nước không còn
sạch. Nước cần được bảo quản ở nơi sạch sẽ thì vấn đề này sẽ hạn chế được một phần lớn.
Tiêu chuẩn các loại nước trong dược điển:
- Nước tinh khiết là nước được làm tinh khiết từ nước uống được bằng phương pháp cất, trao
đổi ion hoặc bằng các phương pháp thích hợp khác.
Nếu không có qui định gì khác, nước tinh khiết được dùng để pha chế các chế phẩm không
yêu cầu vô khuẩn và không có chất gây sốt.
 Tính chất
Chất lỏng trong, không màu, không mùi, không vị.
Độ dẫn điện
Không quá 4,3 µS/cm ở 20 ºC (Phụ lục 6.10).
Giới hạn acid kiềm

Thêm 0,05 ml dung dịch đỏ methyl (TT) vào 10 ml chế phẩm mới đun sôi để nguội. Dung
dịch không được có màu đỏ.
Thêm 0,1 ml dung dịch xanh bromothymol (TT) vào 10 ml chế phẩm. Dung dịch không được
2
có màu xanh lam.
Amoni
Không được quá 0,2 phần triệu.
Lấy 20 ml chế phẩm, thêm 1 ml thuốc thử Nessler (TT) , sau 5 phút kiểm tra bằng cách nhìn
theo chiều dọc ống nghiệm. Dung dịch không được có màu đậm hơn màu của dung dịch đối
chiếu được tiến hành đồng thời bằng cách thêm 1 ml thuốc thử Nessler (TT) vào hỗn hợp
gồm 4 ml dung dịch amoni mẫu 1 phần triệu NH4 (TT) và 16 ml nước không có amoni (TT) .
Clorid
Lấy 10 ml chế phẩm, thêm 1 ml dung dịch acid nitric loãng (TT) và 0,2 ml dung dịch bạc
nitrat 2 % (TT) . Dung dịch không được thay đổi trong ít nhất 15 phút.
BÀI 4: DUNG DỊCH, LỌC DUNG DỊCH
- 1.NaCl: Natri chloride, còn gọi là Natri clorua, muối ăn, muối, muối mỏ, hay halide, là một
hợp chất vô cơ với công thức hóa học NaCl. Natri clorua là muối chủ yếu tạo ra độ mặn trong
các đại dương và của chất lỏng ngoại bào của nhiều cơ thể đa bào.
Tính chất NaCl: Bột kết tinh trắng hoặc gần như trắng hay tinh thể không màu hay hạt trắng
hoặc gần như trắng. Dễ tan trong nước thực tế không tan trong ethanol khan.
Ứng dụng: Cung cấp chất điện giải. Thuốc tiêm truyền, thuốc nhỏ mắt
- 2.HPMC: Hydroxypropyl methylcellulose (HPMC) hay còn có tên gọi khác là

Hypromellose là một polyme bán tổng hợp, là một dẫn chất cellulose được sử dụng rộng rãi
trong công nghiệp dược phẩm. HPMC gồm có 2 loại là HPMC có độ nhớt thấp ( dung dịch
2% có độ nhớt lần lượt là 6um Pa.s ở 20 độ: E6, E15, E3) và HPMC có độ nhớt cao
( K4M,K100M: bao gp kéo dài)
Đặc điểm cấu trúc và đặc tính hóa lý của HPMC
Cấu trúc
Hypromellose (HPMC) là một dẫn chất O-methyl hóa và O-(2-hydroxypropyl) hóa của
cellulose. Các loại HPMC khác nhau sẽ có số lượng nhóm methyl và hydroxymethyl khác
nhau do đó có khối lượng phân tử và độ nhớt khác nhau. Khối lượng phân tử của HPMC xấp
xỉ khoảng 10,000-1,500,000.
3
Đặc tính lý hóa
HPMC tồn tại dạng bột hoặc hạt không mùi và không vị, màu trắng hoặc trắng kem và tạo
thành dịch keo khi hòa tan trong nước. Dịch thể HPMC 2% trong nước có pH khoảng 5,0-
8,0.
Độ tan: HPMC tan được trong nước lạnh tạo thành dung dịch keo nhớt, thực tế không tan
trong nước nóng, cloroform, ethanol 95% và ete nhưng có khả năng hòa tan trong hỗn hợp
ethanol và diclomethan, hỗn hợp methanol và diclomethan hay hỗn hợp nước và alcol với tỉ
lệ thích hợp và hàm lượng alcol nhỏ hơn 50%. Một số loại HPMC có thể hòa tan trong dung
dịch aceton trong nước hay hỗn hợp của diclomethan và propan-2-ol và các dung môi hữu cơ
khác. Một số loại khác có thể trương nở trong ethanol.
Nhiệt độ nóng chảy: HPMC hóa nâu ở 190-200°C; hóa than ở 225-230°C.
Nhiệt độ chuyển kính là 170-180°C.
Khả năng hút ẩm: HPMC dễ hút ẩm từ không khí và lượng nước hấp thụ phụ thuộc vào
hàm ẩm ban đầu của HPMC và nhiệt độ và độ ẩm tương đối của môi trường.
Trọng lượng riêng của HPMC là 1,26.
Độ nhớt
Dung dịch HPMC trong nước thường được sử dụng hơn so với dung dịch HPMC trong hỗn
hợp rượu-nước. Dung dịch HPMC trong dung môi hữu cơ thường có độ nhớt cao hơn dung
dịch nước ở cùng một nồng độ HPMC. Độ nhớt cũng tăng lên khi tăng nồng độ của HPMC.
Để pha chế dịch thể HPMC trong nước nên làm như sau: phân tán đều HPMC và ngâm trong
20-30% nước cho trương nở hoàn toàn. Sau đó khuấy mạnh và đun nóng hỗn hợp đến 80–
90°C rồi bổ sung thêm HPMC. Cuối cùng thêm nước lạnh vừa đủ để tạo dung dịch có độ
nhớt thích hợp, chú ý cần khuấy liên tục khi thêm.
Độ ổn định, tương kỵ và điều kiện bảo quản
Độ ổn định: bột HPMC tương đối ổn định ở điều kiện thường tuy nhiên dạng bột khô dễ hút
ẩm. HPMC dạng dung dịch trong nước ổn định ở pH 3-11. HPMC có thể chuyển dạng sol-
4
gel thuận nghịch khi thay đổi nhiệt độ (khi làm nóng và làm mát). Nhiệt độ hồ hóa của
HPMC trong khoảng 50-90°C phụ thuộc vào bản chất và nồng độ của chính HPMC.
Nếu như nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ hồ hóa, độ nhớt của dung dịch sẽ giảm khi nhiệt độ tăng
lên còn vượt quá nhiệt độ hồ hóa thì độ nhớt của dung dịch tăng lên khi nhiệt độ tăng. Dung
dịch HPMC trong nước kháng enzyme tương đối tốt nên khá ổn định trong quá trình bảo
quản
Tuy nhiên dung dịch nước dễ bị làm hỏng bởi vi sinh vật và nấm mốc do đó cần thêm các
chất bảo quản như natri benzoate, acid benzoic, paraben, … Benzalkonium clorid thường
được dùng làm chất bảo quản trong các chế phẩm nhãn khoa có chứa HPMC. Hoặc cũng có
thể được khử trùng bằng cách hấp tiệt trùng tuy nhiên khi đó các polyme đông tụ phải được
phân tán lại bằng cách lắc.khi làm nguội.
Tương kỵ: với các tác nhân oxy hóa.
Điều kiện bảo quản: Bột HPMC nên được bảo quản trong bao bì kín, ở nơi khô ráo, thoáng
mát.
Ứng dụng của HPMC trong bào chế dược phẩm
HPMC là một tá dược được sử dụng rộng rãi trong các chế phẩm thuốc uống, nhỏ mắt, nhỏ
mũi và bôi ngoài da. HPMC có thể đóng vai trò làm tá dược dính, tá dược độn, tá dược rã và
tá dược bao trong viên nén, chất nhũ hóa trong nhũ tương, chất gây thấm và chất làm ổn định
hỗn dịch.
Trong bào chế viên nén, viên nang: HPMC thường được dùng làm tá dược dính với nồng
độ từ 2-5% trong quá trình tạo hạt khô hoặc tạo hạt ướt. Ngoài ra HPMC có độ nhớt cao có
thể được sử dụng trong công thức viên nang, viên nén giải phóng kéo dài với tỉ lệ từ 10-80%.
HPMC còn đóng vai trò làm tá dược rã do khả năng trương nở trong nước và một số dung
môi khác gây rã viên. Các HPMC có độ nhớt khác nhau sẽ có vai trò khác nhau trong một
công thức thuốc. HPMC có độ nhớt thấp thường sử dụng làm tá dược dính hoặc bao chống
ẩm như E6, E15, E3, K3, … còn HPMC độ nhớt cao thường sử dụng làm tá dược độn tạo cốt
hoặc màng bao trong viên giải phóng kéo dài (2-20%) như K4M, K100M, E10M, K15M,…
HPMC có nhiều ưu điểm như bền với các yếu tố ngoại môi (độ ẩm, ánh sáng, nhiệt độ,…),
5
không có mùi vị riêng và dễ phối hợp với chất màu nên là tá dược bao được sử dụng nhiều
trong bao bảo vệ.
Trong bào chế nhũ tương: HPMC đóng vai trò là chất nhũ hóa ổn định có tác dụng ổn định
nhũ tương do làm tăng độ nhớt pha ngoại, hoặc hấp phụ lên bề mặt phân cách pha, cân bằng
tỷ trọng hai pha. Ngoài ra HPMC ngăn các giọt tiểu phân hợp nhất nên tránh hiện tượng tách
lớp.
Trong bào chế hỗn dịch: HPMC đóng vai trò chất gây thấm do tạo lớp áo ngoài thân nước
bao quanh các tiểu phân dược chất giúp dễ dàng phân tán đều các tiểu phân dược chất vào
môi trường phân tán là nước. HPMC có độ nhớt cao đóng vai trò chất gây treo tiểu phân
phân tán giúp giảm sa lắng, ổn định hỗn dịch.
Trong các chế phẩm nhãn khoa: So với các dẫn chất cellulose khác, HPMC dạng dung
dịch trong nước có độ trong hơn, ít có các sợi không tan do đó được ưu tiên trong các công
thức thuốc dùng cho nhãn khoa. HPMC với nồng độ 0,45–1,0% có thể được thêm vào làm
chất làm đặc cho thuốc nhỏ mắt và dung dịch nước mắt nhân tạo.
HPMC còn đóng vai trò làm chất làm đặc trong một số chế phẩm thuốc mềm dùng trên da,
niêm mạc.
Tính an toàn của HPMC
HPMC được coi là một chất không độc hại và không gây khó chịu khi sử dụng. Tuy nhiên
nếu dùng một lượng quá nhiều qua đường uống có thể gây ra tác dụng nhuận tràng. Trên thực
tế, HPMC liều cao đang được nghiên cứu để điều trị hội chứng chuyển hóa.
3.Nồng độ phần trăm của một dung dịch là đại lượng cho biết số gam chất tan có trong 100
gam dung dịch và được ký hiệu là C%. Tương tự ta cũng có thể hiểu nồng độ phần
trăm theo thể tích là đại lượng biểu thị số ml chất tan có trong 100ml dung dịch đó.
4. Độ nhớt và xác định độ nhớt dung dịch

-Độ nhớt của chất lỏng là một đặc tính của chất lỏng liên quan chặt chẽ đến lực ma sát nội tại cản lại
sự di động tương đối của các lớp phân tử trong lòng chất lòng đó. Độ nhớt động lực hay độ nhớt
tuyệt đối, ký hiệu là η, là lực tiếp tuyến trên một đơn vị diện tích bề mặt, được biết như một ứng
6
suất trượt τ (biểu thị bằng pascal), cần thiết để di chuyển một lớp chất lỏng 1 m2 song song với mặt
phẳng trượt ở tốc độ (v) là 1 m/s so với lớp chất lỏng song song ở một khoảng cách (x) là 1 m.
-Phương pháp xác định độ nhớt của chất lỏng

Phương pháp I: Phương pháp đo thời gian chảy của chất lỏng qua ống mao quản Nhiều nhớt kế mao
quản với những kích thước khác nhau, thích hợp cho việc xác định độ nhớt của các chất lỏng khác
nhau. Mỗi loại có một hàng số dụng cụ (k) riêng. Trong số những nhớt kế mao quản, nhớt kế
Ostwald thường hay được sử dụng nhất.
Cách xác đinh độ nhớt bằng nhớt kế Oswald: Dùng pipet dài để chuyển qua miệng ống B chất lỏng
cần xác định độ nhớt đã được ổn định nhiệt độ ở 20 °C ± 0,1 °C (trừ khi có chỉ dẫn khác) vào bầu
chứa V, sao cho không dính hoặc chỉ dính rất ít chất lỏng đem thử vào thành ống B ở phía trên bầu
V. Đặt nhớt kế thẳng đứng và chìm hết bầu V trong môi trường điều nhiệt ở nhiệt độ 20 °C ± 0,1 °C
(trừ khi có chỉ dẫn khác) trong 30 min. Sau đó dùng quả bóp cao su (phụ kiện của dụng cụ đo độ
nhớt) thổi từ miệng ống B để chất lỏng dâng lên quá ngấn chuẩn a thì ngừng bơm, bỏ quả bóp cao
su khỏi miệng ống B để chất lỏng đem thử chảy tự do về bầu V. Ghi thời gian cần thiết để vòng
khum dưới của chất lỏng đem thử chuyển dịch từ ngấn a đến ngấn b. Làm như vậy 5 lần, lấy trung
bình cộng của các kết quả đo được làm thời gian t cần xác định. Sai số các kết quả đo không vượt
quá 0,5 %. Để đỡ mắc sai số lớn, cần chọn nhớt kế thích hợp sao cho thời gian t không được dưới
200 s. Tính độ nhớt lực học η hoặc độ nhớt động học v lần lượt theo công thức sau:
Phương pháp II: Phương pháp đo thời gian rơi của trái cầu Phương pháp này thích hợp cho các chất
lỏng trong suốt và có độ nhớt cao (từ 8 poise đến 1000 poise). Dụng cụ: (Hình 6-3.2) Gồm 1 ống
thử a, dài 30 cm, đường kính trong là 2 cm ± 0,05 cm. Trên thành ống có khắc 5 ngấn vòng quanh,
mỗi ngấn cách nhau 5 cm. Ống thử a được đặt trong bình điều nhiệt b có chứa nước, phía trên có
nắp đậy. Trên nắp có các lỗ để đặt nhiệt kế chia độ đến 0,1 °C, que khuấy c và phễu g. Trái cầu là
những viên bi bằng thép có đường kính 0,15 cm. Viên bi sẽ được thả vào ống thử a qua một ống nhỏ
d có đường kính trong là 0,3 cm. Ống d có một lỗ ngang cao hơn mực chất thử trong ống a, đầu
dưới của ống d ở ngang ngấn trên cùng của ống a và thấp hơn mặt chất thử 3 cm. Khi không có
dụng cụ như trên có thể dùng các nhớt kế khác có tính năng tương tự, đảm bảo cung cấp giá trị độ
nhớt với độ chính xác và độ đúng như những nhớt kế đã mô tả ở trên (ví dụ: Nhớt kế Hoppler).
Phương pháp đo: Đổ chất lỏng cần xác định độ nhớt vào ống thử a sao cho mực chất lỏng cao hơn
đầu dưới của ống d 3 cm. Đặt các viên bi vào một ống thử nghiệm nhỏ lồng qua lỗ đặt phễu g. Giữ
chất lỏng cần thử và các viên bi trong môi trường điều nhiệt có nhiệt độ ở 20 °C ± 0,1 °C trong 30
7
min (trừ khi có chỉ dẫn khác). Sau đó thả từng viên bi vào trong chất lỏng đem thử qua ống d. Ghi
thời gian rơi của 5 viên bi từ ngấn thứ hai đến ngấn thứ năm (15 cm). Lấy trung bình cộng của 5 lần
đo này làm thời gian t cần xác định. Tính độ nhớt động lực của chất lỏng đem thử theo công thức:
Phương pháp III Thiết bị thường dùng là loại nhớt kế quay, dựa trên việc đo lực trượt trong môi
trường lỏng được đặt giữa hai ống hình trụ đồng trục, một ống được quay nhờ môtơ, còn ống kia
quay được do sự quay của ống thứ nhất tác động vào. Dưới những điều kiện như vậy, độ nhớt (hay
độ nhớt biểu kiến) trở thành phép đo (M) độ lệch của góc đối với ống hình trụ thứ 2, tương ứng với
momen lực, biểu thị bằng N-in. Đối với lớp chất lỏng rất mỏng, độ nhớt động lực η, biểu thị bằng
Pa-S được tính theo công thức:
Hằng số k của máy được tính ở các tốc độ quay khác nhau bằng cách sử dụng các chất lỏng có độ
nhớt chuẩn. Các máy luôn được cung cấp một bảng có các hằng số liên quan đến diện tích bề mặt
của các ổng trụ được dùng và tốc độ quay của chúng. Độ nhớt được tính theo công thức: η = k
( M/ω)
8
Cách đo: Đo độ nhớt theo sự chỉ dẫn cách vận hành nhớt kế quay. Nhiệt độ đo được chỉ dẫn trong
chuyên luận. Nếu không thể đặt được tốc độ trượt chính xác như chỉ dẫn thì đặt tốc độ trượt cao hơn
một chút và thấp hơn một chút sau đó dùng phương pháp nội suy để tính độ nhớt.
5. pH là chỉ số đo độ hoạt động của các ion H₃O⁺ (H+) trong dung dịch, thể hiện độ axit hay
bazo của nó. Trong các hệ dung dịch nước, nếu giá trị pH<7 được coi là có tính axit, giá trị pH>7
thì dung dịch được coi là có tính kiềm.
6. Dung dịch thật, dung dịch keo.
-Dung dịch đúng là dung dịch đồng nhất chứa hỗn hợp của hai hoặc nhiều chất hòa tan trong dung
môi. Kích thước hạt của dung môi nhỏ hơn 10 -9m hoặc 1 nm. Một ví dụ đơn giản cho một dung dịch
đúng là dung dịch đường trong nước. Các hạt trong dung dịch thật không thể nhìn thấy bằng mắt
thường và các hạt đó không thể được lọc qua giấy lọc. Các hạt trong dung dịch thực sự không lắng
đọng vì chúng tan hoàn toàn trong dung dịch. Do đó, chúng không thể được tách ra bằng cách lọc
thông thường.
- Dung dịch keo là hỗn hợp không đồng nhất, và kích thước hạt của các chất trong dung dịch nằm
giữa kích thước hạt của dung dịch thực và huyền phù. Nó nằm trong khoảng từ 1nm đến 1000 nm.
Khói phát sinh từ một đám cháy là một ví dụ về một hệ thống keo, nơi các hạt rắn nhỏ trôi nổi trong
không khí. Tương tự như các dung dịch thật, không thể nhìn thấy các hạt trong dung dịch keo bằng
mắt thường. Tuy nhiên, những hạt này đủ lớn để có thể bị chặn lại bằng giấy da hoặc màng động
vật.
7. Hòa tan và lọc dung dịch.
1. Hoà tan
Khi hoà tan hai chất lỏng vào nhau cần luôn luôn lắc bình đựng để cho dung dịch đồng nhất.
Khi hoà tan chất rắn vào chất lỏng, nếu chất rắn có tinh thể to, ta phải nghiền nhỏ thành bột trước
khi hoà tan. Dùng nước cất để hoà tan các chất, không dùng nước máy, nước giếng,… Nếu không
có nước cất thì bất đắc dĩ có thể dùng nước mưa hứng ở trên cao và ở chỗ sạch. Nếu hoà tan trong
cốc thuỷ tinh và bình hình nón thì dùng đũa thuỷ tinh để khuấy. Đầu các đũa thuỷ tinh này phải
được bọc bằng ống cao su lồng vừa khít vào đầu đũa thuỷ tinh, đầu ống cao su dài hơn đầu đũa
khoảng 2mm. Nếu hoà tan một lượng lớn chất tan trong bình cầu thì phải lắc tròn. Hoà tan trong ống
nghiệm thì lắc ngang, không lắc dọc ống nghiệm. Đa số chất rắn khi đun nóng sẽ tan nhanh hơn. Vì
vậy khi hoà tan ta có thể đun nóng.
2. Lọc
Lọc chân không

Lọc chân không là quá trình lọc không sử dụng ống hút với lực hút thông qua một bộ lọc. Lực hút
được tạo ra bởi một bơm hút chân không với quy trình cụ thể như sau:
– Sử dụng kẹp thí nghiệm đặt giấy lọc vào bệ đỡ của phễu lọc.
9
– Gắn bình lọc vào bệ đỡ phễu lọc rồi đặt trên vị trí mặt phẳng ngang.
– Dùng nước khử ion để làm ẩm giấy lọc nhằm tạo độ bám dính tốt hơn.
– Lắp ráp phễu lọc lên bệ đỡ đã chuẩn bị trước đó.
– Chuyển mẫu vào phễu lọc đồng thời khởi động máy bơm hút chân không.
– Kết thúc quá trình lọc mẫu, tháo dỡ ống hút đã gắn vào bơm hút chân không ra khỏi bình lọc trước
khi chuyển toàn bộ dung dịch chứa trong bình lọc sang một bình chứa khác đã chuẩn bị.
Lọc trọng lực

Lọc trọng lực được sử dụng phổ biến trong nhiều quá trình phân tích do nó giữ lại được nhiều hạt
mịn hơn. Tốc độ của quy trình lọc nhanh hơn nếu tăng thêm lượng mẫu cần phân tách trong phễu
lọc. Tuy nhiên, không được đổ dung dịch mẫu đầy quá ¾ của phễu lọc.
Đối với quá trình lọc mẫu trong phân tích kim loại mà dung dịch là axit và có sử dụng nhiệt, giấy
lọc không có khả năng chịu được môi trường này. Trong trường hợp này, quy trình lọc được sử
dụng với bơm hút và giấy lọc được làm từ sợi thủy tinh.
Để chuẩn bị cho quá trình lọc, cần sử dụng giấy lọc, phễu lọc và bình lọc rồi tiến hành theo các
bước sau:
– Gấp giấy lọc rồi đặt vào phễu lọc.
– Cũng như quá trình lọc chân không, để đảm bảo độ bám dính của giấy lọc vào phễu, ta dùng nước
khử ion để làm ẩm giấy.
– Đặt phễu lọc lên trên một cổ bình tam giác hoặc ống đong.
– Đổ mẫu chất vào phễu lọc.
BÀI 5: DẠNG BỘT, TRỘN HH
1.PARACETAMOL, TÍNH CHẤT VÀ WD TRONG NGÀNH DƯỢC
Paracetamol là N-(4-hydroxyphenyl) acetamid, phải chứa từ 99,0 % đến 101,0 % C8H9NO2. tính
theo chế phẩm đã làm khô.
Tính chất : Bột kết tinh trắng, không mùi. Hơi tan trong nước, rất khó tan trong cloroform, ether,
methylen clorid, dễ tan trong dung dịch kiềm, ethanol 96 %.
Ứng dụng:
Paracetamol (hay còn gọi là Acetaminophen) là hoạt chất có tác dụng giảm đau và hạ sốt. Ngoài ra,
Paracetamol là loại thuốc giảm đau hiệu quả thay thế cho Aspirin, tuy nhiên Paracetamol lại không
có tác dụng điều trị viêm như Aspirin.
10
Paracetamol thường được chỉ định điều trị trong các trường hợp đau và sốt từ nhẹ đến vừa như đau
đầu, đau cơ, đau khớp, đau lưng, đau răng, hạ sốt... Thuốc cũng có tác dụng giảm đau đối với người
bị viêm khớp nhẹ, trường hợp viêm nặng hơn như viêm sưng khớp cơ thì việc sử dụng Paracetamol
sẽ không hiệu quả.
Khi sử dụng Paracetamol trong điều trị, thuốc hầu như không gây tác động đến hệ tim mạch và hô
hấp, không làm ảnh hưởng đến sự cân bằng acid – base trong cơ thể, không gây kích ứng hay chảy
máu dạ dày như một số loại thuốc có cùng tác dụng.
Hàm lượng thuốc thường được sử dụng cho người lớn là Paracetamol 500mg.
Chế phẩm: Viên nén, nang, hỗn dịch uống, dung dịch uống, viên nén sủi, viên đặt, thuốc tiêm
truyền.
 Paracetamol dạng uống
Viên nén: Hàm lượng 500 mg (Panadol 500 mg).
Viên sủi: Hàm lượng 500 mg (Panadol sủi 500 mg, Efferalgan 500 mg).
Siro: Hàm lượng 160 mg/5 mL (Siro Children's Tylenol), 120 mg/5 mL (Sara siro 120 mg/5mL).
Bột pha uống: Hàm lượng 80 mg (Efferalgan gói 80 mg), hàm lượng 150 mg (Efferalgan gói 150
mg, Hapacol 150 mg), hàm lượng 250 mg (Efferalgan gói 250 mg, Hapacol 250 mg).
 Paracetamol dạng đặt hậu môn
Hàm lượng 80 mg (Efferalgan viên đặt 80 mg), hàm lượng 150 mg (Efferalgan viên đặt 150 mg),
hàm lượng 300 mg (Efferalgan viên đặt 300 mg).
Hướng dẫn sử dụng thuốc Paracetamol
 Trường hợp hạ sốt hoặc giảm đau cho người lớn:
Liều chung: 325 - 650mg/ liều cách 4-6 giờ hoặc 1000mg cách 6-8 giờ bằng đường uống hoặc đặt
hậu môn.
Nếu sử dụng viên nén Paracetamol 500mg: 1–2 viên/liều uống cách nhau 4-6 giờ.
 Trường hợp hạ sốt và giảm đau cho trẻ nhỏ:
Liều 10-15 mg/kg/ liều mỗi 4-6 giờ khi cần thiết (tối đa 5 liều trong 24 giờ).
Ví dụ: Trẻ em cân nặng 10 kg có thể dùng liều từ 100 mg – 150 mg/lần.
2.1. Lactose
11
Tính chất: Là tá dược độn được dùng khá phổ biến trong viên nén. Lactose dễ tan trong nước, vị dễ
chịu, trung tính, ít hút ẩm, dễ phối hợp dược với nhiều loại dược chất. Lactose tồn tại dưới 2 dạng:
Khan và ngậm nước (tùy theo điều kiện kết tinh).
Dạng ngậm nước (a – lactose.H20) trên thị trường ở dưới dạng bột mịn, có nhiều loại KTTP khác
nhau (từ 60 – 600 pm), thường dùng cho viên xát hạt ướt. Khi xát hạt ướt, lactose dễ tạo hạt, hạt dễ
sấy khô, viên dễ đảm bảo độ bền cơ học và khả năng giải phóng dược chất ít bị ảnh hưởng bởi lực
nén.
Dạng khan (chủ yếu là p – lactose) dễ tan trong nước hơn dạng ngậm nước. Trơn chảy và chịu nén
tốt hơn a – lactose do đó có thể dùng cho viên nén dập thẳng.
Lactose phun sấy được chế từ lactose ngâm nước nhưng do trơn chảy và chịu nén tốt hơn lactose
nên được dùng để dập thẳng. Trên thị trường có nhiều loại lactose phun sấy của các nhà sản xuất
khác nhau có KTTP khác nhau, do đó có mức độ trơn chảy và chịu nén không giống nhau
(Tablactose, Foremost…).
Ứng dụng: Có thể nén thành viên; dùng làm chất đệm trong công thức viên nang
2.2. cellulose vi tinh thể
Tính chất:
Cellulose vi tinh thể tồn tại dạng tinh thể màu trắng, không mùi, không vị, có chứa nhiều lỗ xốp và
có tính hút ẩm.
Phân bố kích thước hạt trung bình trong khoảng từ 20–200 mm. Các loại Avicel khác nhau sẽ có
kích thước hạt khác nhau,
Độ tan: Avicel tan nhẹ trong dung dịch natri hydroxit 5%, thực tế không tan trong nước, axit loãng
và hầu hết các dung môi hữu cơ.
Ứng dụng: (PH 101: tạo pellet)
Vai trò làm tá dược độn: Avicel là một tá dược độn không tan trong nước, chịu nén tốt, trơn chảy
tốt nên được dùng trong viên nén dập thẳng. Viên nén dập với Avicel dễ đảm bảo độ bền cơ học, độ
mài mòn thấp, không cần dùng lực nén cao. Avicel dễ tạo hạt, hạt dễ sấy khô và dễ phân bố đều
dược chất và chất màu trong khối viên.
Vai trò làm tá dược dính: dịch thể Avicel trong nước có độ nhớt cao nên cho khả năng kết tính tốt
nên dễ tạo hạt.
Vai trò làm tá dược rã: Avicel có khả năng hút nước và trương nở mạnh làm cho viên rã nhanh. Sử
dụng Avicel với tỉ lệ 10% trong thành phần giúp viên rã tốt và kết hợp vừa rã vừa dính. Tuy nhiên
nếu dùng tỉ lệ lớn sẽ làm viên khó rã và chậm giải phóng dược chất do tạo lớp gel bao phủ bên ngoài
cản trở thấm ướt. Khả năng rã giảm đi khi xát hạt ướt.
12
Vai trò làm tá dược trơn: Avicel trơn chảy tốt, bao quanh bề mặt các tiểu phân có tác dụng điều
hòa sự chảy và chống dính.
3. Cân, sai số cân, rây, nghiền bột
e=0,02kg
CT tính sai số cân:
sai số cân
Sai số = KL cân
∗100 %
4. Trộn hỗn hợp, pha dung dịch mẹ
- Pha dung dịch mẹ: Để hợp lý hóa các động tác bào chế, rút ngắn thời gian pha chế và nâng cao độ
chính xác cũng như chất lượng của chế phẩm, thường dùng những dung dịch mẹ có nồng độ nhất
định đã được pha chế sẵn, khi điều chế một đơn thuốc không cần phải cân dược chất nguyên chất
mà chỉ dùng các dụng cụ đong (ống đong, buret,…) để lấy một thể tích dung dịch mẹ tương đương
với lượng dược chất. Ví dụ một số dung dịch mẹ: natri salycilat, natri sulfat 25%, kali bromid 5%
hoặc 10%. Khi pha chế các dung dịch mẹ, tránh pha các dung dịch có nồng độ gần nồng độ bão
hòa. Các dung dịch mẹ của các hóa chất bền vững có thể bảo quản tối đa trong 1 tháng. Những chất
kém bền vững như cloral hydrat, urotropin chỉ pha dung dịch mẹ để dùng trong 3 – 4 ngày,
protargon, colacgon chỉ pha chế dùng trong 1 – 2 ngày. Không nên pha các muối alcaloid thành
dung dịch mẹ vì rất nhanh hỏng.
Các dung dịch mẹ có thể là môi trường rất tốt cho vi khuẩn, nấm mốc phát triển, vì vậy phải điều
chế trong điều kiện vệ sinh vô khuẩn. Các chai đựng và dụng cụ pha chế phải được tiệt khuẩn trước.
Dung dịch mẹ sau khi điều chế bắt buộc phải lọc. Sau đó phải định tính và định lượng để điều chỉnh
nồng độ đến quy định nếu cần.
5. Nguyên tắc trộn đồng lượng, cách xác định tỷ trọng thô, tỷ trọng biểu kiến ( giáo trình)
6. Độ trơn chảy là j, ý nghĩa, phương pháp xác định
Độ trơn chảy là : tốc độ chảy nhanh hay chậm khi bột ở dạng khô hoặc ướt
Ý nghĩa: ảnh hưởng đến khả năng phân phối bột và nang cứng khi đóng nang hoặc vào buồng nén
khi dập viên
13
Độ trơn chảy của bột được xác định bằng cách đo thời gian chảy của bột qua một phễu đo tiêu
chuẩn, Đo chỉ số nén
Phễu đo cấu tạo bằng thép không rỉ, có đường kính trong của chuôi phều là 10, 15 và 25 mm , gắn
thẳng đứng với thiết bị rung.
Khi đo, cho vào phễu một lượng bột (thường là 100g, cân chính xác đến 0,5%). Mở lá chắn chuỗi
phễu cho bột chảy tự do xuống cốc hứng. Ghi thời gian chảy của bột (chính xác đến phần mười
giây). Đo 3 lần, lấy kết quả trung bình.
Như trên đã nói, tốc độ chảy của khối bột phụ thuộc chủ yếu vào tính chất của tiểu phân (KTTP,
hình dạng tiểu phân, cấu trúc tiểu phân, lực liên kết liên tiểu phân,…) và điều kiện ngoại cảnh (độ
ẩm không khí, lực rung tác động lên phễu,…).
Trong thực tế, người ta có thể cải thiện độ chảy của khối bột bằng nhiều cách:
 Thay đổi KTTP: Thí dụ: Rây bớt bột mịn, thêm bột thô vào khối bột, tạo hạt.
 Thay đổi hình dạng tiểu phân: Tạo ra nhiều tiểu phân có dạng hình cầu.
 Giảm liên kết tiểu phán: Sấy khô bột, cho thêm các chất chống ẩm (như magnesi oxyd),
cho thêm tá dược trơn.
 Tăng cường tác động cơ học: Rung, lắc phễu.
Dùng các chất làm tăng độ chảy: Các tá dược chống dính, điều hòa sự chảy như talc, magnesi
stearat, Silicon, Aerosil,… với tỷ lệ thích hợp.
BÀI 6
1. So sánh dạng hạt và dạng bột, tính chất và ứng dụng trong ngành dược
Dạng bột Dạng hạt
Kích thước Hạt rất nhỏ Hạt nhỏ
Độ mịn Rât mịn Mịn vừa, không mịn
Độ trơn chảy chảy tự do khi lắc hoặc

nghiêng. có xu hướng
hình thành khối lớn hơn
khi chảy.
Thể Rắn Rắn, lỏng bay trong không

khí
ứng dụng sử dụng chủ yếu trong các  Tạo hạt nhằm tăng
14
chế phẩm thuốc rắn (viên độ trơn chảy, đảm
nang, viên nén), ngoài ra bảo độ đồng đều
còn được sử dụng trong
các chế phẩm bôi ngoài da phân liều cho chế
(thuốc mỡ). vai trò làm tá phẩm thuốc.
dược độn, tá dược dính, tá  Điều chỉnh tỷ trọng
dược rã và tá dược trơn của viên nén, viên
trong thành phần thuốc nang.
rắn.
 Tăng liên kết giữa
các tiểu phân giúp
đảm bảo độ chắc
của viên.
Bài 6: Tạo hạt, pellet
NỘI DUNG CHUẨN BỊ BÀI:

1) So sánh dạng hạt và dạng bột; tính chất và ứng dụng trong ngành dược:
a, Dạng hạt: thuốc cốm
 Là dạng hạt nhỏ xốp hoặc sợi ngắn xốp (là các hạt nhỏ được liên kết lại với nhau thành từng
sợi). Thường dùng để uống với 1 ít nước hay 1 chất lỏng thích hợp, hoặc pha thành dd, hỗn
dịch hay siro. Chứa 1 hoặc nhiều DC, ngoài ra có thêm các tá dược như tá dược độn, tá dược
dính, tá dược điều hương vi, tá dược màu,...
 Tính chất: Khô, đồng đều về kích thước, không có hiện tượng hút ẩm, không bị mềm và biến
màu.
 Độ ẩm: Không quá 5%.
 Đồng đều khối lượng: Sai lệch 5%.
 Ứng dụng: SD trong thuốc cốm.
 Thuốc cốm Aceclofenac.
 Thuốc cốm sủi bọt Acetaminophen, Doxylamine và Caffeine.
b, Dạng bột:
 Dạng rắn, gồm các hạt nhỏ, khô tơi, có độ mịn xác định, có chứa 1 hay nhiều loại DC: Ngoài
DC còn có thể thêm các tá dược như tá dược độn, tá dược hút, tá dược màu, tá dược điều
hương vị,...
 Tính chất:
 Khô tơi, màu sắc đồng nhất, không loang lổ, không bị bết dính, đóng bánh hay vón cục.
 Độ ẩm: Không quá 9%
 Độ mịn: Tùy thuộc vào loại DC và các công thức thuốc khác nhau mà độ mịn thuốc bột cần
đạt yêu cầu khác nhau.
 Ưu điểm:
 Kỹ thuật bào chế đơn giản, không đòi hỏi trang thiết bị phức tạp, dễ đóng gói và vận chuyển.
Dược chất dễ ổn định, thích hợp với các dược chất dễ bị thủy phân, dễ bị oxy hóa, dễ biến
chất trong quá trình sản xuất và bảo quản.
15
 Có diện tích tiếp xúc môi trường hòa tan lớn, thuốc bột dễ giải phóng dược chất do đó sinh
khả dụng cao.
 Nhược điểm:
 Dễ hút ẩm, không thích hợp với các dược chất có mùi vị khó chịu và kích ứng niêm mạc
đường tiêu hóa; Trẻ em khó uống thuốc.
 Ứng dụng:
 Thuốc bột dùng theo đường uống: Có thể uống trực tiếp hoặc pha thành dd hay hỗn dịch
uống.
 Thuốc bột dùng ngoài: Thường được bào chế dạng bột mịn, hoặc bột rất mịn để tránh gây
kích ứng trên da. Có thể dùng bằng cách rắc trực tiếp lên vết thương, đắp, xoa,...
 Thuốc bột dùng đường hít.
 Thuốc bột để pha thuốc tiêm.
2) Tinh bột và hồ tinh bột:
Tinh bột:
Tinh bột (amidon) có công thức hóa học là (C H O )n, là chất rắn vô định hình, màu trắng,
6 10 5
không tan trong nước nguội. Trong nước nóng từ 65 C trở lên, nó sẽ chuyển thành dung dịch keo
o
(hồ tinh bột).

Trong tự nhiên, tinh bột xuất hiện dưới hình thức carbohydrate (carb) và trong cơ thể là dưới
dạng glycogen, đây là nguyên liệu cung cấp phần lớn năng lượng cho con người, trong 100g tinh
bột cung cấp khoảng 87,7 Kcal. Là một polysaccarit carbohydrate chứa hỗn hợp amylose và
amylopectin, tỷ lệ phần trăm amylose và amylopectin thay đổi tùy thuộc vào từng loại và thường là
20:80 đến 30:70.
Hồ tinh bột:
Hồ tinh bột là hỗn hợp của tinh bột và nước khi đun nóng.
Phản ứng giữa hồ tinh bột với dung dịch iod tạo màu xanh lam đặc trưng (còn được gọi là
phản ứng màu của iot với hồ tinh bột). Đây là phản ứng dùng để nhận biết tinh bột.
Phân tử tinh bột hấp phụ iot tạo ra dung dịch có màu xanh. Khi đun nóng, iod bị giải phóng ra
khỏi phân tử tinh bột làm mất màu xanh tím. Khi để nguội, iod bị hấp phụ trở lại làm cho dung dịch
có màu xanh.
3) Nhào trộn khối ẩm:
Là nhào trộn hỗn hợp bột với tá dược dính hay nước (khi tá dược dính đã được trộn vào hỗn
hợp bột), dùng để tạo hạt ướt.
Thêm tá dược dính lỏng vào khối bột, trộn cho đến lúc tá dược thấm đều vào khối bột, tạo ra
sự liên kết các tiểu phân bột vừa đủ để tạo hạt. Để tá dược dễ thấm vào khối bột, nên dùng tá dược
nóng, nhất là với những tá dược có độ nhớt cao như dịch thể gelatin, hồ tinh bột.
Quá trình nhào ẩm có thể được thực hiện trong thiết bị trộn hay dùng là máy trộn cao tốc hoặc
trong quy mô phòng thí nghiệm có thể thực hiện với chày cối.
Các yếu tố ảnh hưởng đến khả năng tạo hạt và chất lượng hạt tạo ra bao gồm:
 Lượng tá dược dính sử dụng cần vừa đủ. Nếu như quá ít tá dược dính thì hạt tạo ra không
chắc, có nhiều bột mịn. Còn nếu quá nhiều tá dược dính sẽ làm cho khối bột quá ẩm khi xát
hạt sẽ tạo ra các sợi dài.
 Thời gian nhào ẩm cần thích hợp đủ để tá dược dính đã thấm đều vào khối bột.
 Nếu như sử dụng máy nhào trộn cao tốc, cần kiểm soát các thông số như tốc độ dao cắt, tốc
độ cánh đẩy, lượng bột thêm vào, lượng tá dược dính, tốc độ phun tá dược dính, thời gian
trộn.
Lượng tá dược và thời gian trộn quyết định đến khả năng liên kết của hạt. Thông thường phải
qua thực nghiệm để xác định các thông số cụ thể cho từng công thức.
4) Kỹ thuật tạo hạt:
4.1. Định nghĩa:
16
Tạo hạt là một quá trình kết tập các tiểu phân nhỏ với nhau thành các hạt lớn hơn, trong các
hạt đó vẫn phân biệt được các tiểu phân ban đầu (Perry’ Chemical Engineer’s Handbook).
4.2. Phương pháp: ướt, khô.
4.3. Mục đích của tạo hạt:
- Tăng độ chảy (tốc độ chảy và sự đồng nhất về tốc độ) của hạt.
- Tránh sự tách lớp của các thành phần trong hỗn hợp.
- Tăng tính chịu nén cho hỗn hợp.
- Tăng tỷ trọng của nguyên liệu, làm thuận lợi cho các thiết bị đo hoặc đong thể tích, thuận lợi
hơn cho quá trình bảo quản và vận chuyển.
- Giảm ô nhiễm môi trường do giảm bụi.
- Cải thiện vẻ ngoài của sản phẩm.
4.4. Các phương pháp tạo hạt:
a) Tạo hạt khô: Kết tập tiểu phân do nén ở áp lực cao: do giảm khoảng cách, tăng diện tích tiếp
xúc.
Ưu nhược điểm:
 Ưu điểm: không sử dụng nhiệt và ẩm phù hợp với các thuốc không bền với nhiệt và ẩm
(kháng sinh, viên sủi bọt, aspirin).
 Nhược điểm: chất lượng hạt, tính lặp lại của quá trình và phát bụi trong sản xuất ít phổ biến.
Các bước tạo hạt khô:
B1: Trộn hỗn hợp.
B2: Nén ép tạo kết tập tiểu phân:
 Dập tạo thỏi: nén hỗn hợp bột bằng máy dập.
 Cán ép tạo tấm: sử dụng các trục cán để ép khối bột thành tấm. Sản phẩm thu được có kích
thước lớn hơn so với hạt thu được có kích thước lớn hơn so với hạt thu được bằng phương
pháp dập tạo thỏi.
B3: Cán vỡ tạo hạt: Các thỏi hoặc tấm được cán vỡ bằng thiết bị thích hợp (xát lắc, rây) thu được
hạt có đặc tính mong muốn.
b) Tạo hạt ướt: Tạo hạt ướt là quá trình tạo hạt từ hỗn hợp bột bằng cách nhào trộn hỗn hợp bột với
một chất lỏng, thường là dung dịch tá dược dính trong nước hoặc nước.
Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình tạo hạt ướt:
 Lượng tá dược dính: Thiết bị cao tốc đòi hỏi ít dịch dính lỏng hơn thiết bị tốc độ thấp.
 Đặc tính của nguyên liệu:
 Góc tiếp xúc giữa dịch dính lỏng và chất rắn.
 Độ tan của các hỗn hợp bột trong dịch dính.
 Kích thước tiểu phân trung bình và phân bố kích thước của hỗn hợp.
 Hình dạng tiểu phân và hình thái bề mặt.
 Đặc tính sắp xếp của chất rắn.
 Kích thước tiểu phân càng nhỏ thì lượng dịch dính lỏng yêu cầu càng nhiều để tạo hạt.
 Hai quan điểm lý giải: bề mặt riêng và đặc tính sắp xếp của hệ tiểu phân.
 Kích thước tiểu phân, phân bố kích thước, hình dạng và hình thái bề mặt ảnh hưởng đến mật
độ sắp xếp và khả năng đặt được mật độ đặc khít và ảnh hưởng đến độ bão hòa dịch lỏng.
 Đặc tính chảy của nguyên liệu ảnh hưởng đến lượng dịch dính lỏng yêu cầu do làm thay đổi
mật độ đặc khít.
 Loại thiết bị sử dụng:
 Trạng thái khối hạt ướt không chỉ phụ thuộc hàm lượng ẩm.
 Trạng thái thứ ba còn đạt được bằng nhào trộn (tăng tỷ trọng).
 Lực chia cắt và lực nén của thiết bị nhào trộn tác dụng vào khối hạt ẩm.
 Tỷ trọng của hạt sẽ thay đổi do sự khác nhau về cường độ khuấy trộn của thiết bị.
 Theo dõi tỷ trọng là một phương thức kiểm soát quá trình quan trọng.
17
Các bước của quá trình tạo hạt ướt:
- Chống vón các bột nguyên liệu cần tạo hạt bằng xay hoặc rây.
- Trộn khô các nguyên liệu đầu: trộn rắn rắn đảm bảo sự đồng đều các hoạt chất trong hạt.
- Thêm tá dược dính lỏng tạo khối ẩm: trộn lỏng rắn trong máy trộn cao tốc, được phân thành 4
giai đoạn: kết tập tiểu phân, phá vỡ kết tập, tái kết tập, tạo dạng bột nhão. Quá trình tạo hạt dừng tại
bước thứ 3.
Điểm dừng của nhào trộn tạo hạt ướt:
 Thời điểm rất quan trọng.
 Điểm dừng có thể được xác định bằng kinh nghiệm.
 Phương pháp hiện đại xác định sự thay đổi tính kháng trộn.
 Đo cường độ, công suất tiêu thụ, mô men xoắn.
 Xát hạt ướt: tăng số lượng của các điểm tiếp xúc giữa các tiểu phân để làm cho hạt chắc và
tăng diện tích bề mặt giúp cho quá trình sấy thuận lợi hơn.
 Sấy khô.
 Sửa hạt khô: Sửa và rây một lần nữa để đồng nhất kích thước tiểu phân và thu được hạt có
kích thước phân bố mong muốn. Kích thước tiểu phân tối ưu nằm trong khoảng: 350 – 700
mm.
Ưu điểm:
 Tăng khả năng chảy và chảy đều.
 Giảm diện tích tiếp xúc, giảm bám dính.
 Tăng khả năng chịu nén.
 Tăng đồng đều giảm phân lớp.
 Giảm bụi, tránh nhiễm chéo.
Nhược điểm:
 DM (dung môi) độc, đắt.
 Nguyên liệu bị tác động bởi nhiệt và ẩm.
 Loang màu và hoạt chất.
 Thay đổi sinh khả dụng do hòa tan, kết tinh.
 Tăng tương tác giữa các thành phần.
 Chi phí cao.
4.5. Thiết bị:
1. Thiết bị nhào trộn tạo hạt tốc độ thấp: Cánh nhào hình chữ Z, nhào trộn tạo hạt cải tiến từ
thiết bị trộn hình chữ V, thiết bị trào trộn kiểu hành tinh, máy xay lắc.
2. Thiết bị tạo hạt cao tốc: thời gian tạo hạt nhanh và ổn định.
3. Thiết bị tạo hạt tầng sôi.
4. Thiết bị đùn cốm liên tục.
5. Thiết bị phun sấy.
4.6. Đánh giá đặc tính của hạt:
a. Kích thước và phân bố kích thước của hạt:
Liên quan mật thiết đến độ trơn chảy của hạt, ảnh hưởng trực tiếp tới độ đồng phân liều dạng
thuốc rắn.
Thường sử dụng lưới rây nhiều cỡ để xác định.
b. Tỷ trọng – độ xốp của hạt:
 Phần chiếm bởi không khí trong khối hạt.
 Tỷ trọng biểu kiến (d ).
a
 Tỷ trọng thật (d ).
r
 Phương pháp xác định bằng thực nghiệm.

 Công thức tính độ xốp ε = 1 – d / d .
a r
c. Tính trơn chảy của hạt:

18
 Ảnh hưởng trực tiếp đến tính đồng đều phân liều.
 Hai yếu tố chính ảnh hưởng: Kích thước và hình dạng của hạt.
 Kích thước: Hạt càng nhỏ, càng có xu hướng kết tập -> nếu tăng kích thước, độ chảy sẽ tăng.
 Hình dạng: Hạt càng gần với hình cầu càng có khả năng chảy tốt.
 Một đại lượng liên quan đến khả năng chảy là góc nghỉ (nhỏ nhất khoảng 25 , góc nghỉ từ 25
o
– 40 , > 50 hạt không có khả năng trơn chảy).

o o
2. Pellet là j, các phương pháp tạo pellet
Định nghĩa
Pellet là những hạt nhỏ, có hình cầu kích thước từ 0.25 đến 1,5 mm, được bào chế bằng cách phối
hợp dược chất rắn với các tá dược dính thích hợp.Pellet thường là bán thành phẩm, được đóng trong
các nang cứng hoặc có thể dập thành viên nén. Pellet thường được bao màng bảo vệ hoặc bao kháng
dịch vị hay kiểm soát giải phóng.
Ưu nhược điểm của pellet
 Ưu điểm
Có thể phối hợp các thành phần tương kỵ với nhau (trong các pellet khác nhau)
Dễ dàng khi bao (do có hình cầu)
Tăng tính hấp dẫn cho chế phẩm (do có hình cầu tròn)
Dễ kiểm soát giải phóng dược chất từ hệ cốt (cơ chế ăn mòn hoặc không ăn mòn) từ hệ màng bao
hoặc giải phóng dược chất theo chu trình.
Dễ dàng đi qua môn vị dạ dày và có bề mặt tiếp xúc lớn nên pellet có sinh khả dụng ổn định hơn
viên nén.
 Nhược điểm
Quá trình bào chế kéo dài, phức tạp do đó chi phí cao
Thiết bị chuyên dụng
Mức độ đồng nhất về tỷ trọng và kích thước ảnh hưởng rất lớn đến độ đồng nhất về khối lượng và
hàm lượng của các sản phẩm cuối (viên nang, viên nén, hoặc gói). Đặc biệt với những dược chất có
hàm lượng nhỏ.
Thành phần pellet
 Tá dược độn
19
Vai trò: được trộn với dược chất để đảm bảo khối lượng và thể tích cần thiết cho chế phẩm. Đồng
thời nó cũng cải thiện tính chất cơ lý cho dược chất.
Cách dùng: dựa vào tỷ trọng của dược chất. Dược chất tỉ trọng thấp sử dụng tá dược tỉ trọng cao
như calci sulfat, dicalci phosphat) và ngược lại, dược chất tỉ trọng cao dùng các tá dược độn có tỷ
trọng thấp.
Các tá dược độn hay được sử dụng trong pellet:
Phương pháp đùn tạo cầu: hay dùng nhất là lactose, có thể dùng manitol và dicalci phosphat (thành
phần này có tính base nên dễ tương tác với các thành phần có tính acid. Đồng thời chúng không tan
nên làm giảm độ tan của dược chất, rã chậm tăng độ cứng của pellet).
Phương pháp bồi dần: tùy mục đích mà lựa chọn tá dược thích hợp, hay sử dụng nhất là đường.
 Tá dược dính
Vai trò: để kết dính các tiểu phân trong pellet, hình thành và đảm bảo độ chắc cho hạt pellet.
Cách dùng: thường sử dụng tá dược dính lỏng. Tỷ lệ sử dụng phụ thuộc vào phương pháp.
Phương pháp đùn tạo cầu: cần lượng tá dược dính đủ để tạo thành các sợi hình trụ dẻo, không bị
dính hay tắc sàng (do thừa tá dược dính), không tạo ra các bột mịn khi đùn (do thiếu tá dược dính)
và không làm các sợi đùn dính vào nhau.
Phương pháp bồi dần: dược chất tan hoặc không tan được đưa vào trong dung dịch tá dược dính.
Lượng tá dược dính khác nhau tùy công thức, bản chất các thành phần.
Tá dược dính hay sử dụng là dung dịch PVP K30, HPMC E6 hoặc E5, siro đường, hồ tinh bột…
 Tá dược trơn
Vai trò: để giảm ma sát giữa trục đùn, sàng với sợi tạo thành. Giảm nhiệt độ trong quá trình đùn
đồng thời cũng có vai trò chống dính.
Các tá dược trơn hay được sử dụng là nước, talc và có thể dùng aerosil.
Cơ chế làm trơn:
20
Nước: trong quá trình đùn hoặc vo, chất lỏng trong pellet di chuyển ra bề mặt làm ẩm trên bề mặt
pellet ở mức độ vừa phải sẽ có tác dụng làm trơn. Tuy nhiên, ẩm quá sẽ làm các sợi, pellet dính vào
nhau và vào thiết bị.
Các chất bột vô cơ talc, aerosil: tạo một áo bao quanh bề mặt pellet. Lớp áo này có khả năng chịu
đựng được lực cơ học và giảm ma sát khi va chạm.
Chú ý: khi thừa tá dược trơn, đĩa quay sẽ quay tròn, các pellet hầu như không chuyển động mà kết
tụ dính vào nhau làm giảm độ cầu của pellet.
 Tá dược chống dính
Vai trò: chống dính cho pellet và sợi với nhau và với thành thiết bị.
Cơ chế chống dính: các chất này hấp phụ lên bề mặt của pellet, làm giảm khả năng kết dính của các
pellet với nhau. Hay dùng talc và aerosil.
Cách dùng: dùng trong trường hợp khi tá dược dính quá dính hoặc quá nhớt.
Đùn tạo cầu: thêm hỗn hợp tá dược vào pellet trước khi vo hoặc trộn cùng hỗn hợp bột trước khi
phối hợp với tá dược dính. Với các cách này, tác dụng chống dính có nhiều hạn chế do không tập
trung hoàn toàn trên bề mặt.
Bồi dần: phân tán treo trong hỗn dịch hoặc dung dịch thuốc, rồi tiến hành phun vào nhân bao.
 Tá dược rã
Rã là giai đoạn đầu tiên trong quá trình giải phóng dược chất của các dạng thuốc rắn. Các dạng
thuốc này sau rã thì mới giải phóng dược chất. Các tá dược rã được thêm vào để pellet rã tốt hơn và
rã mịn hơn giúp tạo ra mặt phẳng tiếp xúc tối đa của tiểu phân dược chất với môi trường xung
quanh, tạo điều kiện cho quá trình hấp thu dược chất về sau. Tuy nhiên, sử dụng nhiều tá dược rã sẽ
làm cho pellet rất dễ hút ẩm giảm tuổi thọ của viên. Viên nhiều tá dược rã, độ cứng cũng bị giảm,
giảm hiệu suất trong quá trình bào chế. Các tá dược rã hay được sử dụng là HPMC.
 Tá dược tạo cầu
Vai trò: tạo cho pellet có dạng hình cầu trong quá trình vo. Giúp các đoạn sợi đùn tạo ra có độ dẻo
thích hợp, tham gia vào liên kết các tiểu phân làm pellet có độ bền cơ học tốt. Khi thiếu tá dược tạo
cầu, pellet không đủ độ dẻo sẽ tạo ra các pellet có hình gậy thắt ở giữa. Còn quá nhiều tá dược dẻo
sẽ tạo các pellet kích thước lớn và không đạt độ cứng.
Tá dược sử dụng:
21
Hay sử dụng là avicel. Đặc biệt là loại 101, chúng giúp tạo pellet hoàn chỉnh hơn. Avicel 101 không
hình thành gel trong môi trường nước, có thể dùng nhiều để tạo dạng cốt giải phóng thuốc (ăn mòn
dần dần). Ngoài ra, cũng có thể dùng các dẫn chất của cellulose như các ether (EC, HPMC), các
ester CA…
Một số thành phần khác: như nhân trơ (trong phương pháp bồi dần), các polyme kiểm soát giải
phóng (để tạo cốt).
Phương pháp:
Pp1:
Các bước trong quá trình:
Chuẩn bị các thành phần: dược chất, tá dược cần phải đạt tiêu chuẩn dược dụng.
22
Cân, nghiền rây: cân các thành phần trong công thức, dược chất có thể được nghiền đến kích thước
thích hơn (tạo được đồng đều kích thước và đồng đều tỷ trọng, giúp quá trình trộn được thuận lợi
hơn). Hai thiết bị nghiền phổ biến là nghiền búa hoặc nghiền bị. Sau khi nghiền dược chất và tá
dược sẽ được rây qua rây thích hợp (thông thường là cỡ rây 240). Quá trình rây sẽ thu được các tiểu
phân có kích thước xấp xỉ nhau, quá trình trộn sẽ dễ đều hơn.
Trộn: Tiến hành trộn dược chất cùng các tá dược khác như tá dược rã, độn, trơn. Cách trộn phụ
thuộc vào tỉ lệ hàm lượng dược chất.
Với tỉ lệ dược chất lớn hơn 10%: tiến hành trộn một bước, cho cả dược chất và tá dược trộn đồng
thời trong máy.
Với tỷ lệ dược chất từ 2 đến 10%: tiến hành trộn 2 bước. Bước 1 trộn đồng lượng dược chất với tá
dược, sau đó đưa hỗn hợp bột này trộn với lượng tá dược còn lại trong máy theo thứ tự: hỗn hợp
bột- hỗn hợp bột kép- hỗn hợp bột.
Với tỉ lệ dược chất ít hơn 2%: tiến hành trộn đồng lượng đến khi hết.
Tỉ lệ quá thấp dưới 0.1%: có thể trộn đồng lượng, nhưng thường chọn trộn rắn lỏng. Dược chất
được hòa tan vào dung môi thích hợp sau đó được phun vào hỗn hợp tá dược. Tiến hành trộn đều và
sấy. Dung môi sử dụng cần dễ sấy, không ảnh hưởng đến độ ổn định của dược chất và ít cháy nổ.
Nhào, ủ:
Tiến hành trong máy nhào trộn cao tốc hoặc thiết bị nhào ngang. Khối bột khô được đưa vào thiết
bị, sau đó được phun tá dược dính lỏng kết hợp quá trình đảo trộn của thiết bị để thu được khối ẩm
có độ ẩm thích hợp và đồng đều. Sau đó, khối ẩm này sẽ được ủ trong khoảng 30 phút. Mục đích
của quá trình ủ để làm tá dược tạo cầu trương nở đạt độ dẻo tốt khi vo sẽ tạo cầu cho pellet, phân tán
đều khối ẩm vào khối bột, giúp các tá dược dính phân bố đều và tạo liên kết giữa các tiểu phân.
 Các yếu tố ảnh hưởng:
Công thức:
Lượng tá dược dính: lượng tá dược dính quá ít, không đủ liên kết các tiểu phân không tạo các pellet
đặc chắc. Lượng tá dược dính quá ít, không cung cấp đủ ẩm cho tá dược tạo cầu trương nở, tá dược
tạo cầu không phát huy được tác dụng khi vo. Tuy nhiên, lượng tá dược dính quá nhiều, có thể làm
sợi đùn và pellet ẩm dễ dính vào thiết bị và dính vào nhau, pellet nhiều tá dược dính cũng ảnh
hưởng thời gian rã của pellet.
Loại tá dược dính sử dụng: liên quan đến khả năng kết dính, các tá dược dính càng mạnh pellet tạo
ra càng đặc chắc dẫn đến độ rã giảm và khả năng giải phóng bị ảnh hưởng. Ngược lại, tá dược dính
kém các pellet xốp bở, độ bền kém, tạo ra các hạt vụn khi đùn vo. Do đó, cần lựa chọn loại tá dược
dính phù hợp.
23
Quá trình đùn: Khối ẩm được đưa qua thiết bị đùn để tạo thành sợi. Có 2 loại thiết bị đùn là trục
xoắn (khối bột được trục xoắn đẩy qua lưới mắt rây để tạo sợi có khí (kích thước thích hợp) và thiết
bị con lăn (có 2 con lăn một con đục lỗ còn 1 con thì không, 2 con lăn quay ngược chiều nhau để ép
khối bột qua lỗ). Các sợi tạo thành từ thiết bị trục xoắn dài hơn còn từ thiết bị con lăn cho kích
thước ngắn hơn.
Quá trình vo tạo cầu:
Các sợi sau khi được đùn sẽ được đưa vào thiết bị vo. Đĩa vo với kích thước mắt lưới thích hợp sẽ
cắt nhỏ các sợi thành các đoạn nhỏ và vo thành pellet với kích thước phù hợp (các hạt pellet chuyển
động quay tròn quanh trục của nó để vo thành hình cầu). Một số loạt thiết bị có thêm dao cắt để tăng
khả năng cắt sợi, tuy nhiên nó có thể tăng va chạm giữa pellet và thiết bị làm hình dạng pellet biến
đổi.
Quá trình sấy: Các hạt pellet tạo thành được đưa vào thiết bị sấy để làm khô đến độ ẩm thích hợp.
Thông thường từ 2 đến 5%. Có thể thực hiện sấy trên thiết bị tầng sôi hoặc tủ sấy tĩnh.
Ưu điểm: pellet có độ bền cơ học cao, kích thước đồng nhất, tròn đều, năng suất cao, tiện dụng cho
bước bao màng về sau
Nhược điểm: đòi hỏi có thiết bị chuyên dụng
Pp2: Phương pháp bồi dần
Bồi dần là một phương pháp bào chế pellet trong đó sản phẩm được hình thành do sự bồi, bám dần
của nhiều lớp dược chất và tá dược (dưới dạng bột, dung dịch hoặc hỗn dịch) liên tiếp lên trên bề
mặt của các nhân có sẵn (tinh thể thô của dược chất hay tá dược hay pellet trơ). Quá trình trên được
lặp lại nhiều lần cho tới khi thu được các pellet có kích thước mong muốn (chọn ra bằng cỡ rây
thích hợp).
24
Ưu điểm của pp bồi dần: pellet tròn đều, có độ bền cơ học cao, đơn giản , dễ thực hiện
Nhược điểm: năng suất và hiệu suất thấp, thời gian kéo dài.
Pp bồi dần có thể thực hiện trong thiết bị tầng sôi cải tiến cho năng suất cao, độ xốp cao, nhưng đắt tiền.
Pp3: Phương pháp phun sấy
Phun sấy là một quá trình chuyển trực tiếp các dung dịch hoặc hỗn dịch dược chất với tá dược thành
các tiểu phân rắn hình cầu (pellet) nhờ thiết bị sấy phun, với các ưu điểm:
 Hạt tồn tại trong buồng sấy rất ngắn, thích hợp cho những dược chất không bền với nhiệt
 Hạt hình cầu tạo ra có kích thước nhỏ (vi cầu), có khả năng trơn chảy tự do và tính chịu nén
cao.
Ưu điểm:
+ Hạt tồn tại trong buồng sấy rất ngắn vàđây là phương pháp tạo hạt tốt cho những dược chất
không bền bởi nhiệt
+hạt tạo ra có hình giống hình cầu, có khả năng chảy tư do và tính chịu nén cao
Pp4: Phương pháp phun đông tụ
Phun đông tụ là một kỹ thuật bào chế pellet được thực hiện bằng cách phun dịch ở trạng thái chảy
lỏng của dược chất và tá dược (chất mang) vào luồng không khí lạnh nhờ sử dụng thiết bị giống như
thiết bị sấy phun, chỉ khác là luồng khí nóng được thay thế bằng luồng khí lạnh.
Trong quá trình phun đông tụ, các giọt lỏng được làm lạnh xuống dưới điểm chảy của chất mang và
đông rắn lại. Các tiểu phân hình thành bắt dính với nhau bởi những liên kết rắn tạo thành do sự đông
đặc của các chất đã đun chảy.
25
Ưu, nhược điểm của bào chế pellet bằng phương pháp phun đông tụ
Ưu điểm: pellet thường hạt cầu có kích thước nhỏ; ko có sự tham gia của dung môi nên pellet hình
thành ko có lỗ xốp, rất bền về mặt cơ học
Nhược điểm: ko lỗ xốp, khó rã; chất mang hoặc hỗn hợp chất mang phải có điểm chảy xác định
hoặc có khoảng chảy hẹp.
Bài 7: Bao pellet

NỘI DUNG CHUẨN BỊ BÀI:
1) Các phương pháp bao trong trong ngành dược, ưu nhược điểm:
1.1. Khái niệm về viên bao:
Bao viên là quá trình bồi đắp lên viên nhân các chất bao thích hợp như đường, các polyme
hoặc các tá dược khác, đôi khi trong lớp bao có thể chứa dược chất.
Bao viên nén là công đoạn cuối cùng trong các quy trình sản xuất viên nén, thường là công
đoạn bổ sung để nâng cao chất lượng của sản phẩm, tuy nhiên trong nhiều trường hợp, công đoạn
này quyết định chất lượng của sản phẩm, ví dụ như trong trường hợp viên bao tan trong ruột hoặc
viên tác dụng kéo dài.
Trong công nghiệp dược phẩm, bao viên nhằm các mục đích sau:
- Bảo vệ dược chất khỏi các yếu tố bất lợi của môi trường xung quanh như độ ẩm, không khí,
ánh sáng nên làm tăng độ ổn định của dược chất có trong viên nén.
- Che dấu mùi vị khó chịu của dược chất.
- Giúp bệnh nhân dễ nuốt viên hơn.
- Giúp phân biệt được các sản phẩm viên khác nhau qua màu sắc, hình dạng.
26
- Tăng độ bền cơ học để viên có thể chịu được những tác động vật lý trong các giai đoạn đóng
gói, vận chuyển, đồng thời có thể tránh được nhiễm chéo trong sản xuất, đóng gói do viên mài mòn,
bay bụi…
- Cải thiện hình thức cảm quan của viên nén, đặc biệt là trong trường hợp viên nén có những
đốm, vết như trong trường hợp dập các viên từ các cao dược liệu.
- Trong các dạng thuốc đa thành phần, kỹ thuật bao có thể giúp tránh được tương kỵ giữa các
thành phần dược chất. Trong trường hợp này, các hạt chứa các dược chất khác nhau được bao trước
khi dập thành viên hoặc đóng vào nang cứng.
- Cải thiện sinh khả dụng viên nén bằng cách điều chỉnh vị trí tác động (viên bao tan trong
ruột), điều chỉnh tốc độ phóng thích dược chất (viên phóng thích kéo dài) …
Trong công nghệ sản xuất dược phẩm có 4 kỹ thuật căn bản được sử dụng để tạo màng bao
là: bao đường, bao film, vi nang hóa và bao dập. Trong đó 2 kỹ thuật thông dụng nhất là bao
đường và bao film.
1.2. Viên bao đường:
Kỹ thuật bao đường là phương pháp bao truyền thống, thường áp dụng để bao các viên nén
bằng cách phủ các tá dược thường là đường lên viên nhân.
● Vật liệu bao: kaolin, gelatin, gôm arabic, chủ yếu là đường saccharose.
● Áp dụng: bao viên tròn, viên nén.
Ưu điểm:
- Dễ làm, nguyên liệu rẻ tiền dễ kiếm và chất lượng ổn định: chủ yếu là đường.
- Thiết bị đơn giản, dễ lắp đặt, dễ vận hành.
- Quy trình bao đường thường không quá phức tạp và không phải kiểm tra chặt chẽ các thông
số như trong quá trình bao film.
- Viên bao có hình thức đẹp, hình dạng thanh nhã: màu đẹp và bóng.
Nhược điểm:
- Nhiều công đoạn tốn thời gian: một quá trình bao cần trải qua 5 giai đoạn, có thể kéo dài
nhiều ngày.
- Không giữ được kí hiệu trên viên nhân, do đó khi bao xong mới có thể tiến hành in ấn.
- Vỏ bao thường dày, kích thước và khối lượng của viên có thể tăng đến 50-100% nên không
phù hợp đối với viên nhân có hoạt chất cao hoặc có khối lượng lớn.
27
- Lớp bao đường khá giòn nên dễ bị mẻ nếu bảo quản và vận chuyển không thích.
- Quy trình bao khó tự động hóa, phụ thuộc phần lớn vào kỹ năng của người thực hiện quy
trình bao.
1.3. Viên bao film:
Bao film là quá trình phủ một lớp màng mỏng polyme lên chất rắn. Lớp bao trên các sản phẩm
bao film thường rất mỏng, chỉ vào khoảng 0,1 mm. Các chất rắn có thể là các viên nén, vi hạt, cốm
hoặc các tinh thể dược chất.
Ưu điểm:
- Bảo vệ các thành phần trong viên nhân dưới các ảnh hưởng của nhiệt độ, độ ẩm, ánh sáng.
- Che giấu mùi vị của viên nhân.
- Tạo màu sắc hấp dẫn cho chế phẩm và đồng đều màu giữa các lô mẻ.
- Vẫn giữ nguyên hình dạng bề mặt của viên, không cần in lại logo sau bao.
- So với viên bao đường, lớp bao film thường rất mỏng nên khối lượng viên chỉ tăng khoảng 2-
5%.
- Thời gian bao nhanh hơn.
- Hiệu quả và năng suất cao hơn.
- Có thể sử dụng các công thức bao và quy trình bao phù hợp để cải thiện sinh khả dụng của
thuốc.
- Quy trình có thể tự động hóa dễ dàng.
- Là phương thức thích hợp để điều chế viên tan trong ruột, viên tác dụng kéo dài.
Nhược điểm:
- Đắt hơn viên không bao.
- Ảnh hưởng đến khả năng rã và giải phóng dược chất của viên thông thường.
So sánh bao đường và bao film:
Bao đường Bao film
● Quá trình bao viên trải qua nhiều bước. ● Quá trình bao viên đơn giản, dễ tự động
hóa
● Khối lượng viên sau bao tăng nhiều (50-
● Khối lượng viên sau bao tăng ít (2-3%).
100%).
● Thời gian bao kéo dài.
● Thời gian bao ngắn hơn.

● Yêu cầu bề mặt viên trơn, nhẵn. Do đó,
28
logo thường in lên sau khi bao. ● Có thể bao các viên được dập tạo hình
● Chủ yếu bao dạng thuốc quy ước. logo.
● Thích hợp để bao viên kiểm soát giải
phóng
2) Các polyme trong bao film:

Được chia làm 3 nhóm theo chức năng:
- Polyme bao màng tan trong DD: được sử dụng chủ yếu để bảo vệ nhân bao khỏi tác nhân
môi trường như ẩm, không khí, ánh sáng và che dấu mùi vị. Các polyme điển hình là cellulose
(HPMC, HPC, MC, EC), vinyl (PVP), Glycol (PEG), polymethacrylate (eudragit E, NE).
- Polyme bao màng tan trong ruột: các polymer này ngoài các chức năng chung của các
polymer bao màng quy ước, chúng còn có khả năng bảo vệ nhân bao (dược chất) khỏi tác dụng bất
lợi ở dạ dày do pH thấp của acid dịch vị và chỉ giải phóng dược chất tại ruột non (nơi có pH cao
hơn). Các loại polymer này được dùng với các dược chất nhạy cảm với acid như omeprazol,
esomeprazole, pantoprazole, hoặc các thuốc gây kích ứng niêm mạc dạ dày như aspirin hoặc duy trì
dạng thuốc đến vị trí đích tác dụng tại đường tiêu hóa như sulfasalazine trong điều trị bệnh corn….
Các polymer điển hình là: CAP (tan tại pH lớn hơn 6.0); CAT (≥ 5.5), PVAP (≥ 5.0), HPMCAS (≥
5.5), các polymethacrylate (eudragit L, S), HPMCP ( 5.0 - 5.5).
- Polyme bao màng giải phóng kéo dài: ngoài các vai trò như polymer bao màng quy ước
chúng còn giúp giải phóng dược chất chậm hơn, kéo dài thời gian tác dụng của thuốc. Các polyme
hay được sử dụng là các chất béo hoặc sáp (như sáp ong, carnauba, ancol etylic, ancol
cetostearyl…), shellac, zein, các ester của cellulose (như HPMC (độ nhớt cao hơn)), silicon thể đàn
hồi, polymethacrylate (eudragit RL, RS).
3) Các công thức màng bao, cách tính nguyên liệu cho màng bao:
a. Các công thức màng bao
 Polymer: thành phần chính của dịch bao phim.
Nhóm polymer dùng bao phim tan trong dạ dày
Hydroxypropyl methyl cellulose (HPMC)
Hydroxyethyl cellulose
Carboxyl methylcellulose
29
Ethylacrylate methylmetacrylate copolymer (các Eudragit)
. Nhóm polymer dùng bao phim tan trong ruột
Các polymer mạch dài có chứa nhóm carboxyl
Cellulose acetate phtalate (CAP), tan ở pH 6.5
Polyvinyl acetate phtalate (PVAP), tan ở pH 5
Eudragit S100, pH 7
Eudragit L100, pH 6
…
Các polymer nhóm này thường có bản chất ester → dễ thủy phân khi nhiệt độ và hàm ẩm cao →
chú ý trong bảo quản
Nhóm chất bao PTKD
Ethyl cellulose, cellulose acetate,…
Eudragit RS 100, Eudragit RL100: khác nhau ở số nhóm amoni bậc 4 → tính thấm nước khác nhau
……
Tốc độ PTHC điều chỉnh bằng cách phối hợp các polymer không cùng nhóm hoặc có độ tan khác
nhau.
VD: HPMC và EC, Eudragit RS 100 và RL 100, …..
 Chất hóa dẻo: Giúp màng phim bền chắc, không căng, dòn, dễ nứt, Giúp bám chặt bề mặt
viên bao, Đồng thời ảnh hưởng đến sự phóng thích hoạt chất.
Nhóm polyol: PEG, glycerol, propylen glycol
Nhóm ester: triethyl citrate, glycerol triacetat, diethyl phtalate,...
Dầu: dầu thầu dầu, dầu khoáng,..glycerid
 Chất chống dính
 Chất màu
 Dung môi: hòa tan/phân tán polymer → dung dịch/hỗn dịch bao phim.
- Nước: các polymer có KLPT nhỏ như HPMC (Methocel E3, E5) tan trong nước, dung dịch
bao có nồng độ 5-10%
- Dung môi hữu cơ: ethanol, Methanol, isopropanol, aceton, dichloromethan,
trichloromethan,…
d. Cách tính nguyên liệu cho màng bao
30
Vỏ bảo vệ ưa nước thường ở mức 2-4 mg / cm2 diện tích bề mặt viên. Mang vỏ bọc bảo vệ sơ
nước 1-2 mg / cm2 diện tích bề mặt viên. Màng bao tan đường ruột thường dày hơn 3-5 mg
/ cm2 diện tích bề mặt viên nén. Màng bao giải phóng có kiểm soát không được quy định vì
nó cũng liên quan đến độ hòa tan của thuốc và mô hình giải phóng thuốc cần đạt được. Để
tính diện tích bề mặt nhân bao, có thể áp dụng các công thức sau, với:
A: diện tích bề mặt ( mm^2)
D: đường kính ( mm)
h: chiều cao của viên (mm)
4) Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình bao:

Yếu tố về công thức:
31
● Chất hóa dẻo: giảm nhiệt độ chuyển kính T g của polyme, giúp màng dẻo dai đàn hồi, tăng độ
kết dính màng với nhân. Do đó, khi sử dụng với nồng độ thấp, không đủ để tạo kết dính và liên kết
màng, màng đàn hồi kém, thô ráp. Tuy nhiên, khi sử dụng lượng quá nhiều sẽ làm dính và kết tụ
mạnh màng bao, do đó hiệu suất bao giảm. Ngoài yếu tố về lượng, loại chất hóa dẻo sử dụng cũng
là một yếu tố phải quan tâm. Chất hóa dẻo và chất diện hoạt phải có sự tương hợp với nhau - liên
quan đến góc tiếp xúc giữa polyme và chất hóa dẻo. Góc tiếp xúc càng nhỏ, khả năng gắn kết các
polyme của chất hóa dẻo càng mạnh, hiệu suất bao càng tăng. Do đó, chất hóa dẻo thân nước đi với
chất hóa dẻo thân nước và ngược lại.
● Chất chống dính (Talc): chất chống dính có khả năng làm cho lớp polyme dàn đều trên bề
mặt nhân, tăng độ dày cho màng (tăng khả năng bảo vệ) và giảm nguy cơ dính giữa các viên và với
thành thiết bị. Khi lượng chất chống dính quá ít, tỉ lệ nhỏ so với chất hóa dẻo, các viên hoặc pellet
rất dễ dính vào nhau, làm hiệu suất bao giảm. Tuy nhiên, khi sử dụng lượng chất chống dính lớn, do
là bản chất chất vô cơ sẽ làm màng rất giòn và dễ nứt, không kết dính.
● Nước: được sử dụng trong giai đoạn ủ, len lỏi giữa các vị trí của các phân tử polyme, dưới
tác dụng của nhiệt, nước bay hơi và tạo ra một lực vi mao quản. Lực này làm biến đổi hình dạng các
phân tử này và làm chúng kết hợp với nhau để tạo thành màng liên tục, nước được ví như chất xúc
tác (kích hoạt) cho quá trình hình thành màng. Do đó, khi sử dụng lượng nước quá ít, không đủ tạo
lực vi mao quản, không hình thành được màng film liên tục, độ bền kéo của màng film bị giảm. Tuy
nhiên, khi sử dụng nước quá lớn, sẽ làm thời gian ủ kéo dài ra (để khô màng), ảnh hưởng đến dược
chất, viên nhân nếu không được bao nền, ảnh hưởng đến hiệu suất.
Yếu tố về kỹ thuật:
● Tốc độ cấp bột: tốc độ cần thích hợp, cân bằng với tốc độ đảo trộn và tốc độ phun chất hóa
dẻo, để bột polyme được phủ đều lên bề mặt nhân (viên nén hoặc pellet). Tốc độ quá thấp, viên
được tiếp xúc nhiều với chất hóa dẻo hơn, rất dễ xảy ra nguy cơ dính viên. Tốc độ cấp bột lớn, chất
hóa dẻo và sự đảo trộn chưa đủ sẽ làm màng không phân bố đều, độ kết dính màng kém xù xì thô
ráp, chỗ dày chỗ mỏng. Ảnh hưởng đến khả năng bảo vệ của màng trước yếu tố thời tiết, và điều
kiện sinh lý trong cơ thể.
● Nhiệt độ ủ: nhiệt độ ủ cần thích hợp để cung cấp nhiệt lượng giúp nước bay hơi, gây ra sự
biến dạng phân tử polyme và cũng ảnh hưởng đến T g của polyme. Nhiệt độ ủ thấp, tốc độ bay hơi
nước giảm, lực vi mao quản thấp, không đủ biến dạng và kết dính màng. Nhiệt độ quá cao, ảnh
hưởng đến độ ổn định của viên nhân và thành phần khác của màng, hiệu suất giảm.
32
● Thời gian ủ: để hình thành màng liên tục và loại ẩm khỏi màng, đảm bảo độ ổn định trong
quá trình bảo quản. Thời gian ủ ngắn, chưa loại hoàn toàn nước, chưa đủ để biến đổi cấu trúc tiểu
phân, do đó màng kết dính kém và độ ẩm của màng cao. Khi thời gian ủ dài, tốn kém về thời gian
và chi phí, ảnh hưởng đến hiệu suất.
● Các yếu tố về thông số thiết bị cũng ảnh hưởng đến hiệu suất quá trình bao.
5) Một số sự cố trong quá trình bao:

Tương tự trong kỹ thuật bao đường, bao film là một quá trình làm cho viên nhân chịu nhiều tác
động cơ học. Các tác động cơ học có thể làm cho nhiều viên nén hoặc toàn bộ lô sản phẩm bị hư
hỏng trong quá trình bao. Chất lượng viên bao phụ thuộc vào 3 yếu tố căn bản: chất lượng viên
nhân, thành phần dịch bao (liên quan đến chất lượng màng film) và các thông số của quá trình bao.
Khuynh hướng chuyển từ bao film bằng dung môi hữu cơ sang bao film bằng dung môi nước
làm cho kỹ thuật bao trở nên phức tạp hơn, đòi hỏi quy trình bao phải được kiểm soát chặt chẽ để
giảm thiểu các sự cố kỹ thuật ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
Các sự cố thường gặp trong kỹ thuật bao film gồm:
5.1. Dính viên:
Lớp bao bị tróc do viên đã bị dính nhau

Sự dính viên thường xảy ra khi các viên tiếp xúc với nhau trong lúc dịch bao chưa kịp khô.
Các viên dính nhau thường tách rời nhau ra sau một vài vòng quay của nồi (do sự va chạm nhau của
các viên) làm cho các lớp bao có thể bong tróc. Nguyên nhân gây ra hiện tượng này là do tốc độ
phun dịch bao cao làm cho toàn bộ khối viên bị ướt; hoặc một phần khối viên bị ướt do số lượng
súng phun không đủ để phủ toàn bộ bề mặt khối viên, hoặc có đủ số lượng súng phun nhưng một
súng phun bị tắc trong quá trình bao nên dịch bao được phun ra nhiều ở các súng còn lại. Sự cố dính
viên cũng có thể gây ra do khả năng sấy (nhiệt độ, lưu lượng khí) chưa đủ.
Các chất tạo film có tính dính cao cũng có thể gây nên hiện tượng dính viên.
Cách khắc phục:
- Giảm tốc độ phun dịch bao.
- Tăng khả năng sấy.
33
- Tăng tốc độ nồi bao.
- Tăng thể tích/ áp suất khí nén.
- Tăng số lượng súng phun.
5.2. Mặt viên không láng (sùi vỏ cam):
Mặt viên bị sùi vỏ cam

Trong kỹ thuật bao film, cần phải điều chỉnh các thông số để các giọt chất bao khô trong một
thời gian ngắn sau khi tiếp xúc với bề mặt viên, trên thực tế điều này rất khó. Lớp bao film thường
không thật nhẵn như lớp bao đường. Tuy nhiên lớp bao film không được thô nhám đến mức có thể
phát hiện được bằng cảm quan.
Nguyên nhân gây nên hiện tượng mặt viên thô nhám là do: (1) Độ nhớt của dịch bao quá cao,
sức căng bề mặt của dịch bao cao nên không trải đều trên viên được; (2) Tốc độ phun dịch bao quá
thấp nhưng tốc độ sấy quá nhanh; (3) Giọt chất bao quá mịn nên khô trước khi bám vào viên.
5.3. Bắc cầu logo:
Viên bị hiện tượng bắc cầu logo
a) Bắc cầu logo; b) Màng bao bám dính tốt vào logo
Bắc cầu logo là hiện tượng màng film không bám vào viên ở những chỗ chạm khắc, tạo nên
những ổ không khí giữa màng bao và viên nhân, đồng thời làm cho logo bị mất nét.
Nguyên nhân của hiện tượng bắc cầu logo có thể do: (1) Logo trên nhân quá mảnh hoặc quá
chi tiết; (2) Dịch bao có độ dính quá cao và (3) Tốc độ phun dịch bao quá cao.
5.4. Lấp đầy logo:
34
Logo bị lấp
Logo có thể bị mất nét do các chất có trong thành phần dịch bao lấp logo đầy hoặc viên nhân
bị mòn tại vị trí logo; không khí trong dịch bao và chất bao khô sớm cũng là một nguyên nhân gây
nên hiện tượng lấp đầy logo.
Sự cố lấp đầy logo có thể được khắc phục bằng cách:
- Tăng độ bền cơ học của viên nhân (tăng lực nén hoặc thay đổi công thức viên nhân).
- Loại khí trong dịch bao trước khi phun dịch.
- Giảm áp suất khí nén hoặc giảm nhiệt độ sấy hoặc tăng tốc độ phun dịch, để tránh trường hợp
các giọt dịch bao khô trước khi tiếp xúc bề mặt viên.
5.5. Tróc lớp bao (lóc vỏ cam):
Là hiện tượng lớp bao bị bong, tróc từng mảng lớn. Hiện tượng này thường gặp khi có độ bền
cơ học của lớp bao kém hoặc lớp bao không dính vào nhân.
Sự cố được khắc phục bằng cách chọn chất bao có độ bền cơ học cao hơn và/ hoặc có độ dính
tốt hơn.
5.6. Viên dính đôi:
Viên dính đôi do thành viên quá dày

Viên dùng cho bao film nên có bề mặt tiếp xúc giữa các viên thật nhỏ, nên viên có dạng càng
gần hình cầu càng tốt. Tốc độ phun dịch quá cao gây ướt cục bộ hoặc toàn khối viên đều có thể làm
cho viên bị dính đôi. Viên cũng có thể bị dính nhau nếu tốc độ nồi bao quá chậm.
5.7. Viên nhân bị mòn:
35
Viên nhân bị xói mòn
Viên nhân có thể bị bào mòn nhanh trong giai đoạn đầu của quy trình bao do sự chuyển động
mạnh trong nồi bao. Sự bào mòn viên nhân có thể làm cho mặt viên xù xì do các bụi thổi ra từ viên
này bám vào bề mặt của viên khác.
Trong trường hợp này nên thiết kế công thức lại để viên nhân có độ bền cơ học cao hơn: Nếu
không thể tăng độ bền cơ học của viên bằng cách thay đổi tá dược có thể thay đổi quy trình dập
viên, ví dụ chuyển từ phương pháp dập thẳng thành phương pháp xát hạt.
Sự bào mòn cũng có thể tránh được bằng cách giảm tốc độ quay của nồi, tăng tốc độ phun dịch
bao và cần làm nóng viên hoặc giảm tốc độ phun ở giai đoạn đầu.
5.8. Màu không đều giữa các viên:
Màu phân bố không đồng đều giữa các viên

Nguyên nhân chính là sự đảo trộn của nồi chưa tốt hoặc dãy phun không phủ hết chiều ngang
của khối viên đang chuyển động, lớp bao quá mỏng, không đủ để tạo màu hoặc che lấp màu bên
trong, hàm lượng chất rắn quá cao.
Khắc phục:
- Bao dày hơn hoặc tạo màu viên nhân bằng tá dược màu cùng loại nhưng nhạt hơn.
- Tăng tốc độ nồi hoặc tăng khả năng khuấy trộn của thanh đảo.
- Bao lót trước khi bao màu.
- Cải thiện tá dược màu trong dịch bao.
5.9. Viên dính thành khối:
36
Viên dính thành khối
Là hiện tượng thường xảy ra do viên chưa được sấy khô hoàn toàn sau quy trình bao, hoặc
viên đã được sấy khô hoàn toàn nhưng chất bao có tính dính quá cao, hàm lượng chất hóa dẻo lớn.
Trong trường hợp này cần sấy kỹ viên sau khi ngừng phun dịch bao, hoặc thay đổi tỷ lệ hoặc
loại chất hóa dẻo trong dịch bao.
Sau khi bao xong, nên để viên trong nồi bao đến khi viên nguội đến nhiệt độ phòng, thỉnh
thoảng cho nồi quay để đảo trộn, trước khi cho vào bao bì.
5.10. Viên bị mòn hoặc mẻ cạnh:
Viên bị mẻ cạnh
Nguyên nhân gây mòn, mẻ cạnh có thể là do viên nhân có độ mài mòn quá cao, chày dùng dập
viên quá mòn hoặc cạnh viên quá mảnh không chịu đựng được các tác động cơ học trong quá trình
bao.
Nguyên nhân mòn, mẻ cạnh cũng có thể do lớp bao có độ bền thấp hoặc hàm lượng chất rắn
thấp.
Ngoài ra còn có thể do các thông số của quy trình bao gây nên như tốc độ quay nồi quá nhanh.
5.11. Nứt viên:
Nguyên nhân chủ yếu gây nứt viên là do độ bền cơ học của màng film quá thấp, màng film
quá giòn hoặc do sự giãn nở của viên không đồng nhất, đặc biệt là đối với trường hợp các viên chứa
dược chất có tính chịu nén thấp gây nên hiện tượng trương nở chậm ở thời kỳ giải nén.
Khắc phục:
- Điều chế lại dịch bao, thêm hoặc thay chất hóa dẻo.
- Tránh dùng các tá dược độn thuộc nhóm vô cơ (Calci carbonat, calci sunfat, maggie
carbonat) khi điều chế viên nhân.
- Để viên ổn định một thời gian sau khi dập.
37
1. CT màng bao,cách tính nguyên liệu cho qt bao
CT: Công thức:
Pellet paracetamol
HPMC E15
HPMC E6
PEG 6000
Sunset yellow lake
Talc
Nước cất
Ethanol 96%
Phân tích vai trò các thành phần
 Pellet paracetamol: nhân đem bao. Các pellet này cần đạt kích thước và phân bố kích
thước trong khoảng nhất định. Hình thức hạt cầu, mịn.
 HPMC E15 và E6: polyme để tạo màng film. Polyme này có tác dụng bảo vệ viên nhân
dưới các tác động bên ngoài như ánh sáng, độ ẩm, đồng thời cũng che vị cho nhân.
 PEG 6000: chất hóa dẻo. Có khả năng làm giảm nhiệt độ chuyển kính của HPMC, kết
dính các phân tử HPMC trong màng làm tăng độ dẻo dai đàn hồi cho màng.
 Sunset yellow lake: chất màu rắn vô cơ. Tạo màu cho màng film, tăng độ hấp dẫn cho
pellet. Màu này có ưu điểm là bền ổn định, chắn sáng tốt, màu đẹp. Ngoài ra, màu vô cơ
này còn làm ngăn cản việc các pellet kết dính trong quá trình bao.
 Talc: có vai trò chống dính. Tránh các pellet kết dính vào nhau trong quá trình bao.
 Nước cất: để ngâm trương nở polyme và hòa tan các thành phần tan như PEG
 Ethanol 96%: để kéo các thành phần không tan. Tạo hỗn hợp đồng dung môi với nước.
Ngoài ra, ethanol dễ bay hơi nên nhiệt độ và thời gian sấy giảm xuống giúp ổn định dược
chất. Tuy nhiên ethanol dễ cháy nổ.
Nứt viên: do độ bền cơ học màng phim kém, viên giãn nở không đồng đều.
38
BÀI 8
a) Định lượng Nacl bằng phương pháp bạc.
Phương pháp Mohr
Nguyên tắc
Dung dịch chuẩn trong phương pháp này là AgNO3 0,1N. Dung dịch này có thể chuẩn
bị từ lượng cân chính xác AgNO3 đã được tinh chế lại. Tuy nhiên, nồng độ của dung dịch
AgNO3 thay đổi theo thời gian nên cần phải chuẩn hóa lại nồng độ của nó bằng dung dịch
tiêu chuẩn NaCl.
Chỉ thị trong phương pháp Mo là K2CrO4. Khi phản ứng (1) kết thúc, một giọt thừa
AgNO3 tác dụng với K2CrO4 tạo thành kết tủa Ag2CrO4 màu đỏ gạch. Lúc đó kết thúc định
phân.
39
Tuy nhiên cần chú ý rằng, kết tủa đỏ gạch Ag2CrO4 có thể xuất hiện trước hoặc sau
điểm tương đương của phản ứng (1) tùy theo nồng độ CrO42- đưa vào dung dịch. Do đó, để
xác định chính xác điểm tương đương, nồng độ K2CrO4 phải được chọn nhất định không tùy
tiện.
Cách tiến hành
*. Chuẩn hóa nồng độ của dung dịch AgNO3
Dùng pipet lấy chính xác 10ml dung dịch NaCl 0,1N cho vào bình nón, thêm 2÷3 giọt
dung dịch K2CrO4 5% rồi chuẩn độ bằng dung dịch AgNO3, lắc mạnh đến khi dung dịch
đục chuyển từ màu vàng sang màu đỏ gạch của huyền phù (thời điểm lúc bắt đầu tạo kết tủa
Ag2CrO4). Lặp lại thí nghiệm 2÷3 lần, lấy kết quả trung bình.
*. Xác định nồng độ Cl- bằng dung dịch chuẩn AgNO3
Dùng pipet lấy chính xác 10ml dung dịch muối clorua cần xác định cho vào bình nón,
thêm 2÷3 giọt dung dịch chỉ thị K2CrO4 5% rồi chuẩn độ bằng dung dịch AgNO3 0,1N đến
khi chuyển từ màu vàng của dung dịch sang màu đỏ gạch của huyền phù.
Ghi số ml AgNO3 đã dùng. Lặp lại thí nghiệm 2÷3 lần, lấy trung bình các kết quả thu
được. Tính hàm lượng phần trăm của clo trong muối.
Đối với anion Br- cũng tiến hành tương tự như vậy. Ion I- không nên chuẩn bằng
phương pháp này vì AgI có màu vàng khó nhận biết điểm tương đương.
+ Co chế: Ag² + Cl → AgCl (1)
2Ag+ + cro4 2- => ag2cro4
b) Định lượng paracetamol bằng phương pháp đo quang
- uv-vis: quang phổ hấp thụ tử ngoại - khả kiến.
40
Yêu cầu: Phải chứa 99,0-101,0% C8H9NO2 tính theo chế phẩm đã làm khô.
Theo Dược điển Trung Quốc 1997, đo độ hấp thu tử ngoại
Nguyên tắc:
Dùng dung môi hòa tan là dung dịch kiềm. Đo độ hấp thụ dung dịch chế phẩm ở cực đại 257
nm và tính hàm lượng paracetamol dựa vào độ hấp thụ riêng.
Tiến hành:
Cân chính xác khoảng 40 mg chế phẩm, hòa tan bằng 50,0 ml dung dịch NaOH 0,4% trong
một bình định mức dung tích 250 ml. Thêm nước tới vạch và trộn đều. Lấy chính xác 5,0 ml
dung dịch trên vào 1 bình định mức 100ml. Thêm 10 ml dung dịch NaOH 0,4%, thêm nước
tới vạch và trộn đều. Đo độ hấp thụ của dung dịch ở bước sóng 257 nm. Song song tiến hành
mẫu trắng trong cùng điều kiện.
Mẫu trắng: Lấy 1ml dung dịch NaOH 0,4% vào 1 bình định mức 100ml, thêm nước tới vạch
và trộn đều.
Tính hàm lượng paracetamol biết A (1%, 1cm) = 715.
Độ hấp thụ riêng của chất tan, ký hiệu là A (1 %, 1 cm) là độ hấp thụ của dung dịch chất tan ở nồng
độ 1 % (kl/tt) hay 10 g/l trong một cốc đo có chiều dày 1 cm và đo ở một bước sóng xác định. Độ
hấp thụ riêng của chất tan được tính bằng công thức:
A (1 %, 1 cm) = ( 10 x ε)/M
Trong đó:
 M là khối lượng phân tử của chất thử.
 ε là độ hấp thụ mol
Độ hấp thụ riêng của một chất trong một dung môi xác định và đo ở một bước sóng xác định là một
đặc tính của chất đó.
41
42
=> Giải thích:
 Vùng bức xạ được sử dụng trong phương pháp này là vùng tử ngoại hay khả kiến ứng với
bước sóng khoảng từ 200-800nm.
 Khi chiếu một chùm sáng có bước sóng phù hợp đi qua một dung dịch chất màu, các phân tử
hấp thụ sẽ hấp thụ một phần năng lượng chùm sáng, một phần ánh sáng truyền qua dung
dịch. Xác định cường độ chùm ánh sáng truyền qua đó ta có thể xác định được nồng độ của
dung dịch.
 Sự hấp thụ ánh sáng của dung dịch tuân theo định luật Bouger-Lambert-Beer: Khi chiếu một
chùm bức xạ đơn sắc (cường độ bức xạ ban đầu là I0) đi qua một lớp dung dịch có bề dày l
và có nồng độ là C, thì cường độ bức xạ I sau khi đi qua dung dịch bị giảm đi do quá trình
hấp thụ, phản xạ, tán xạ…Độ hấp thụ quang của một dung dịch đối với một chùm sáng đơn
sắc tỷ lệ thuận với độ dày truyền quang và nồng độ chất tan trong dung dịch.
 Công thức: A = ɛ x l x C
 Trong đó: A là độ hấp thụ quang của dung dịch tại bước sóng λ
 l là độ dày truyền quang
 C là nồng độ mẫu (mol/L)
 ɛ là hệ số hấp thụ phân tử hay hệ số tắt phân tử (L/mol•cm)


 => A tỉ lệ thuận với C hay nói cách khác:
 A chuẩn/ A đo =C chuẩn/ C đo
 Trong đó: A chuẩn là độ hấp thụ quang của dung dịch chuẩn
 A đo độ hấp thụ quang của dung dịch cần đo
 C chuẩn là nồng độ chất tan trong dung dịch chuẩn
 C đo là nồng độ chất tan trong dung dịch cần đo
 Chọn A chuẩn = A (1%,1cm), C chuẩn = 1%
 Đo quang ta được giá trị A đo => tính được C đo
 Biết trước được C đo => tính được A đo
c) Xác định độ ẩm
43
Ðộ ẩm là lượng nước chứa trong 100g dược liệu. Dược liệu tươi thường chứa một
lượng nước rất lớn: lá chứa khoảng 60- 80% nước, thân và cành chứa khoảng 40- 50%
nước. Không có một dược liệu nào đạt độ khô tuyệt đối (độ ẩm 0 %), nhưng đối với
mỗi dược liệu đều được quy định một độ ẩm an toàn. Ðể bảo quản tốt, dược liệu cần
có độ ẩm bằng hoặc dưới độ ẩm an toàn.
Xác định độ ẩm là công việc đầu tiên phải làm khi tiến hành xác định chất lượng một
dược liệu. Hàm lượng các hoạt chất như tinh dầu, chất béo, alcaloid, glycozit v.v...
dều được quy định tính trên trọng lượng khô tuyệt đối của dược liệu. Việc xác định độ
ẩm còn được tiến hành định kỳ hàng năm 2 lần trong các đợt kiểm kê dược liệu theo
quy định của nhà nước.
Các phương pháp xác định độ ẩm
* Phương pháp sấy
Dược liệu là lá, rễ, thân cần được chia nhỏ trước khi xác định độ ẩm. Dược liệu là nụ
hoa, hạt nhỏ có thể tiến hành xác định trực tiếp mà không cần chia nhỏ.
Cho vào chén cân dùng để xác định độ ẩm, có nắp và đã được cân bì trước 5- 10g
dược liệu. Chén cân cần có kích thước thích hợp để lớp dược liệu cho vào không dày
quá 5 mm. Cho chén chứa dược liệu (đã mở nắp) vào tủ sấy, sấy ở nhiệt độ 100-
1050C trong 1 giờ. Cho chén vào bình hút ẩm đến khi nguội. Ðậy nắp và cân. Làm lại
nhiều lần đến khi trọng lượng giữa 2 lần cân không vượt quá 0,5 mg. Ðộ ẩm (x %) của
dược liệu được tính theo công thức sau:
p: Số gam của mẫu thử trước khi sấy
a: Số gam của mẫu thử sau khi sấy
* Phương pháp dùng dung môi (DÐVN IV, PL12.13, PL-240)

44
Có thể xác định độ ẩm của phần lớn các dược liệu bằng phương pháp sấy hoặc
phương pháp cất với dung môi. Riêng với dược liệu chứa tinh dầu có hàm lương tinh
dầu lớn hơn 2% thì bắt buộc phải sử dụng phương pháp dung môi để xác định độ ẩm.
Phương pháp tiến hành
- Dụng cụ (hình vẽ)
Dụng cụ gồm bình cầu A, được nối với ống sinh hàn C qua bộ phận xác định lượng
nước. Bộ phận này bao gồm bầu ngưng tụ B, bộ phận chia vạch E và ống dẫn hơi D.
Bộ phận chia vạch được chia độ đến 0,1 ml. Sau quá trình cất nước sẽ ngưng tụ ở đây
vì vậy ta có thể đọc được dễ dàng lượng nước chứa trong dược liệu đem thử. Nguồn
nhiệt thích hợp là bếp điện có biến trở hoặc đun cách dầu.
- Cách tiến hành
a/ Cho vào bình cầu đã được làm khô 200 ml toluen (hoặc xylen), 2ml nước. Lắp dụng
cụ (đã được sấy khô). Cất khoảng 2 giờ. Ðể nguội trong 30 phút. Ðọc thể tích nước cất
được ở ống hứng, chính xác đến 0,05 ml.
45
b/ Thêm vào bình cầu một lượng mẫu thử đã cân chính xác tới 0,01 g có chứa khoảng
2- 3 ml nước. Thêm vài mảnh đá bọt. Ðun nóng nhẹ, khi toluen đã bắt đầu sôi thì điều
chỉnh nhiệt để cất với tốc độ 2 giọt trong 1 giây. Khi đã cất được phần lớn nước sang
ống hứng thì nâng tốc độ cất lên 4 giọt trong 1 giây. Tiếp tục cất cho đến khi mực
nước cất được trong ống hứng không tăng lên nữa.
Dùng 5- 10 ml toluen rửa ống sinh hàn. Cất thêm 5 phút nữa. Tách bộ phận cất ra khỏi
nguồn nhiệt. Nếu còn có những giọt nước đọng lại trên thành ống sinh hàn thì dùng 5
ml toluen để rửa kéo xuống. Khi lớp nước và lớp toluen đã được phân tách hoàn toàn,
đọc thể tích nước trong ống hứng. Ðộ ẩm (x %) của dược liệu được tính theo công
thức sau:
V1: số ml nước cất được sau lần cất đầu
V2: số ml nước cất được sau lần cất thứ hai
p: số g mẫu đã cân đem thử
d) Xác định khối lượng riêng
- Tỷ trọng thô: Cân chính xác tỷ lệ bột, sau đó đưa vào ống động lực để xác định thể
tích thô ( ml)
D = m/V thô ( g/ml)
- Tỷ trọng biểu kiến: để xác định khối lượng m g bột được thêm vào ERWEKA thiết
bị gõ, gõ đến thể tích không đổi, đọc thể tích sau khi gõ:
d = m/V gõ ( g/ml)
e) Xác định độ trơn chảy
- Độ chảy của khối bột ảnh hưởng đến khả năng phân bố bột của một số viên nang cứng
khi đóng hoặc vào buồng nén khi dập viên. . Do đó ảnh hưởng đến biến thể thuốc này
làm thay đổi sinh khả dụng của chúng.
46
-Xác định bằng cách đo thời gian chảy của khối bột qua phễu đo tiêu chuẩn
- Tốc độ chảy của khối bột phụ thuộc chủ yếu vào tính chất của hạt Kích thước, hình
dạng, cấu trúc, lực liên kết của hạt và điều kiện môi trường bên ngoài (độ ẩm không khí,
lực tác dụng lên sự trượt)
- Đo thủ công :
25 độ < a< 40 độ: tốt
40 độ<a< 50 độ: kém
a> 50 độ: ko trơn chảy
47

CÂU HỎI THỰC HÀNH DƯỢC KHOA 2

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

CÂU HỎI THỰC HÀNH DƯỢC KHOA 2

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CÂU HỎI THỰC HÀNH DƯỢC KHOA 2

BÀI 3: TINH CHẾ NƯỚC BẰNG PHƯƠNG PHÁP CẤT

-Nước sử dụng trong thực hành được: nước cất

Những tạp chất thường có trong nước

 Kim loại nặng

 Chất thải từ con người

 Một số tạp chất thường gặp khác trong nước

Tiêu chuẩn các loại nước trong dược điển:

Giới hạn acid kiềm

BÀI 4: DUNG DỊCH, LỌC DUNG DỊCH

- 2.HPMC: Hydroxypropyl methylcellulose (HPMC) hay còn có tên gọi khác là

Đặc điểm cấu trúc và đặc tính hóa lý của HPMC

Nhiệt độ chuyển kính là 170-180°C.

Trọng lượng riêng của HPMC là 1,26.

Độ ổn định, tương kỵ và điều kiện bảo quản

Tương kỵ: với các tác nhân oxy hóa.

Ứng dụng của HPMC trong bào chế dược phẩm

Tính an toàn của HPMC

4. Độ nhớt và xác định độ nhớt dung dịch

-Phương pháp xác định độ nhớt của chất lỏng

Lọc chân không

– Lắp ráp phễu lọc lên bệ đỡ đã chuẩn bị trước đó.

Lọc trọng lực

– Gấp giấy lọc rồi đặt vào phễu lọc.

– Đổ mẫu chất vào phễu lọc.

BÀI 5: DẠNG BỘT, TRỘN HH

1.PARACETAMOL, TÍNH CHẤT VÀ WD TRONG NGÀNH DƯỢC

 Paracetamol dạng uống

Viên nén: Hàm lượng 500 mg (Panadol 500 mg).

 Paracetamol dạng đặt hậu môn

Hướng dẫn sử dụng thuốc Paracetamol

 Trường hợp hạ sốt hoặc giảm đau cho người lớn:

 Trường hợp hạ sốt và giảm đau cho trẻ nhỏ:

2.2. cellulose vi tinh thể

Ứng dụng: (PH 101: tạo pellet)

3. Cân, sai số cân, rây, nghiền bột

CT tính sai số cân:

4. Trộn hỗn hợp, pha dung dịch mẹ

6. Độ trơn chảy là j, ý nghĩa, phương pháp xác định

Dạng bột Dạng hạt

Kích thước Hạt rất nhỏ Hạt nhỏ

Độ mịn Rât mịn Mịn vừa, không mịn

Độ trơn chảy chảy tự do khi lắc hoặc

Thể Rắn Rắn, lỏng bay trong không

Bài 6: Tạo hạt, pellet

NỘI DUNG CHUẨN BỊ BÀI:

(hồ tinh bột).

 Phương pháp xác định bằng thực nghiệm.

c. Tính trơn chảy của hạt:

– 40 , > 50 hạt không có khả năng trơn chảy).

2. Pellet là j, các phương pháp tạo pellet

Ưu nhược điểm của pellet

Dễ dàng khi bao (do có hình cầu)

Thiết bị chuyên dụng

Thành phần pellet

Các tá dược độn hay được sử dụng trong pellet:

Cơ chế làm trơn:

 Tá dược chống dính

 Tá dược tạo cầu

Các bước trong quá trình:

 Các yếu tố ảnh hưởng:

Quá trình vo tạo cầu:

Nhược điểm: đòi hỏi có thiết bị chuyên dụng

Pp2: Phương pháp bồi dần