DIỄN GIẢI CÁC KẾT QUẢ PHÂN TÍCH MÁY CẮT

1 GIỚI THIỆU
Máy cắt giống như là sự bảo hiểm cho bất cứ hệ thống điện nào trong trường hợp có
sự cố xảy ra. Chúng làm nhiệm vụ cách ly phần tử bị sự cố để ngăn ngừa sự phá hủy.
Vì vậy, máy cắt phải được kiểm tra thường xuyên để đảm bảo vận hành như đã định.
Lợi thế của các thiết bị phân tích máy cắt là cung cấp các phương pháp xác định
những hư hỏng, trục trặc từng phần riêng biệt của máy cắt.
Nhằm có được những đánh giá về tình trạng của máy cắt trong thời gian vận hành,
chúng ta phải thực hiện những phân tích đúng đắn mà không phải tháo rời các chi tiết
của máy cắt.
2 NHỮNG PHÉP ĐO KHÁC NHAU VÀ GIẢI THÍCH
Để có được một đánh giá tin cậy về máy cắt thì phải có sự giải thích đúng đắn về kết
quả thu được trong một phép phân tích. Vì làm sáng tỏ một phép phân tích đúng thời
điểm là khá dễ hiểu, nên nó không được đưa ra tranh luận trong phạm vi bài báo này.
Tuy nhiên để đưa ra một kết luận chính xác từ:
- Việc phân tích cuộn đóng - cắt
- Đo giá trị điện trở động và
- Phân tích chuyển động
Đòi hỏi phải có nhiều hơn những kiến thức cơ bản về cấu tạo bên trong của máy cắt.
Có 3 phương pháp được sử dụng phổ biến trên thế giới để đưa ra đánh giá về tình
trạng của máy cắt. Tuy nhiên, công việc hàng ngày của chúng tôi bộc lộ ra rằng,
thường xuyên có những câu hỏi mở làm thay đổi hướng giải thích các kết quả đo đạc.
Việc phân tích cuộn đóng - cắt ( Coil Current Analysis) mang lại cho chúng ta sự
hiểu biết sâu hơn về quá trình đóng – cắt của tiếp điểm chính máy cắt. Các thông tin
hữu ích về máy cắt có thể bộc lộ ra như:
- Đặc tính điện của các cuộn, như hằng số thời gian
- Lực tác động, đúng hơn là dòng điện tỷ lệ với lực tác động lên lò xo để đóng cắt máy
cắt
- Sự phối hợp chính xác, đúng thời điểm của các tiếp điểm phụ 52a (N-O), 52b (N-C)
Đo điện trở tiếp điểm động (Dynamic contact resistance) kết hợp với phân tích

Trang 1/ 10
chuyển động là một phương pháp được sử dụng phổ biến để xác định độ dài và tình
trạng của tiếp điểm hồ quang ( Arcing Contact) mà không phải tháo rỡ tiếp điểm chính
máy cắt. Tiếp điểm hồ quang chịu sự bào mòn tự nhiên vì khi máy cắt Trip có tải sẽ
xuất hiện hồ quang điện gây ra sự bào mòn tiếp điểm. Vì vậy cần phải kiểm tra thường
xuyên để tránh những hư hỏng khi máy cắt hoạt động. Khi độ dài của tiếp điểm thấp
hơn một giá trị đưa ra của nhà sản xuất, máy cắt không được đảm bảo để vận hành
chính xác thì phải đưa ra để bảo trì, bảo dưỡng.
Việc phân tích chuyển động (Motion Analysis) có thể phát hiện ra những điểm yếu
cơ khí của máy cắt. Ví dụ, máy cắt có thể bị hư hỏng, gặp vấn đề với việc tích năng
cho việc đóng hoặc cắt máy cắt, làm giảm tuổi thọ tiếp điểm.
Việc phát hiện và ngăn ngừa sớm các vấn đề đó có thể đảm bảo một hoạt động an
toàn cho máy cắt và đảm bảo việc truyền tải, phân phối điện năng một cách tin cậy
trên lưới điện.
3 GIẢI THÍCH QUÁ TRÌNH PHÂN TÍCH CUỘN ĐÓNG-CẮT
Trong quá trình phân tích, dòng điện chạy trong cuộn đóng hoặc cuộn cắt trong suốt
quá trình thực hiện việc đóng hoặc cắt máy cắt được đo lại và thể hiện trên một đường
đồ thị với thời gian. Các thông số như: hằng số thời gian, lực truyền động cần thiết ( tỷ
lệ với dòng điện), sự phối hợp chính xác của các tiếp điểm phụ sẽ chỉ ra các vấn đề về
điện hoặc cơ khí trong quá trình đóng cắt máy cắt. Sự giải thích các đoạn khác biệt
trong đường đồ thị được chỉ ra bởi hình dưới đây:

Hình 1: Đường cong điển hình của dòng điện trong cuộn dây đóng cắt
Trang 2/ 10
Đoạn đường cong từ 1 tới 2
Ngay sau khi cuộn dây được cấp điện, dòng điện tăng dần lên với vận tốc (độ dốc) phụ
thuộc vào tổng trở của cuộn dây. Tổng trở này phụ thuộc vào vị trí phần ứng. Giữa
điểm 1 và 2 trên đường cong, phần ứng vẫn ở trạng thái tĩnh (Hình 2), sau điểm 2
phần ứng bắt đầu di chuyển ra ngoài cuộn dây.

Hình 2: Cuộn dây tại điểm 1

Độ lệch dòng điện nào trong đoạn đường cong này cũng chỉ ra vấn đề về đặc tính điện
của cuộn dây và điện áp nguồn cấp. Điều này đảm bảo chắc chắn cuộn dây có thể vận
hành ở điện áp thấp ( điện áp vận hành tối thiểu).
Hằng số thời gian (L/R) của cuộn dây có thể tính toán bằng việc đo thời gian giữa điểm
1 và điểm 2 và dòng cực tại điểm 2. Nếu hằng số thời gian bị lệch so với giá trị của
nhà sản xuất thì có thể cuộn dây bị hư hỏng (VD: ngắn mạch cuộn dây).
Đoạn đường cong từ 2 tới 3
Chuyển động của phần ứng gây ra một suất phản điện động ( Back electromotive
force) do sự suy giảm dòng điện trong cuộn dây. Nếu phần ứng chuyển động chậm thì
có thể bị kẹt phần ứng và cần bôi trơn cho nó.

Hình 3: Cuộn dây tại điểm 3

Trang 3/ 10
Tại đây, đầu của phần ứng sẽ tác động vào lẫy cơ khí. Lẫy cơ khí này để giữ lò xo sau
khi tích năng. Vì vậy phần ứng phải đủ công suất để thắng được lực giữ của cơ cấu cơ
khí này.
Một giá trị độ lệch trong khoảng này chỉ ra rằng trong cuộn đóng cắt có thể thiếu chất
bôi trơn gây giảm truyền động của cơ cấu này.
Đoạn đường cong từ 3 tới 4

Hình 4: Cuộn dây giữa điểm 3 và 4

Phần ứng giải phóng năng lượng của lò xo và vẫn chuyển động đến vị trị cuối cùng
(Hình 4). Dòng điện tiếp tục giảm cho đên khi phần ứng dừng lại. Độ lệch của giá trị
dòng điện thấp nhất mà tại đó phần ứng không đi tới được vị trí cuối cùng có thể do
một vấn đề về cơ khí.
Đoạn đường cong từ 4 tới 5

Hình 5: Cuộn dây giữa điểm 4 và 5

Bây giờ phần ứng dừng lại, suất phản điện động được tạo ra để giảm dòng điện trong
thời gian ngắn sau dòng điện vẫn tiếp tục tăng (Hình 5). Tuy nhiên, thời điểm này dòng
điện sẽ đạt giá trị cao hơn bởi vì điện cảm của cuộn dây thay đổi do sự thay đổi vị trí
của phần ứng. Một giá trị độ lệch của hằng số thời gian chỉ ra một lần nữa là có sự
hưng hỏng về điện trong cuộn dây.

Trang 4/ 10
Điểm 5
Tại thời điểm này, dòng điện ổn định cho đến khi tiếp điểm phụ mở và ngắt dòng điện.
Một tín hiệu ngắt quá sớm hoặc quá chậm chỉ ra là phải điều chỉnh thời gian giữa tiếp
điểm chỉnh và các tiếp điểm phụ.
Điểm 6
Khoảng thời gian từ điểm 3 (giải phóng lò xo tích năng) tới điểm 6 tiếp điểm chính và
tiếp điểm phụ (trễ một thời gian ngắn sau tiếp điểm chính) thay đổi trạng thái của chúng.
Đoạn đường cong từ 6 tới 7
Sự thay đổi trạng thái của tiếp điểm phụ sẽ ngắt nguồn cấp cho cuộn đóng/cắt. Vì vậy
phần ứng sẽ trở về vị trị ban đầu. Dòng điện giảm chậm thậm chí còn tăng trong thời
gian ngắn thể hiện rằng phần ứng đã được hãm lại. Độ lệch so với giá trị tham chiếu
có thể do ma sát hoặc hư hỏng Diode phục hồi.
4 PHÂN TÍCH KẾT QUẢ ĐO ĐIỆN TRỞ TIẾP ĐIỂM ĐỘNG Mục đích của việc đo điện
trở tiếp điểm động
Phép đo điện trở tiếp điểm động được sử dụng phổ biến vì nó chỉ ra được độ dài của
tiếp điểm mà không phải tháo rời máy cắt.
Khi tiếp điểm hồ quang trở nên ngắn hơn (do bào mòn) so với giá trị nhỏ nhất mà nhà
sản xuất quy định, máy cắt sẽ hoạt động không đảm bảo và cần tách ra khỏi lưới điện
để bảo dưỡng, sửa chữa.

Hình 6, 7, 8, 9, 10: Quá trình mở của một máy cắt SF6

Trang 5/ 10
Mô tả chi tiết quá trình mở của máy cắt.
Khi máy cắt ở trạng thái đóng, dòng điện chảy qua tiếp điểm chính và tiếp điểm hồ
quang của máy cắt (Hình 6). Khi quá trình mở bắt đầu, tiếp điểm chính sẽ mở ra trước,
lúc này dòng chỉ chạy qua tiếp điểm hồ quang (Hình 7). Sau một vài ms tiếp điểm hồ
quang cũng mở ra nhưng vẫn có dòng điện chạy qua. Do có sự chênh lệch điện áp sẽ
làm xuất hiện hồ quang điện (Hình 8). Khi dòng hồ quang dạng hình sin chạy qua điểm
không, cường độ điện môi giữa hai đầu tiếp điểm đủ lớn để ngăn cản sự xuất hiện trở
lại của hồ quang.
Trong cả quá trình mở máy cắt hồ quang sẽ phá hủy một phần tiếp điểm. Sự hư hại
này phụ thuộc vào cường độ của dòng điện hồ quang. Dòng điện hồ quang lớn sẽ đốt
cháy tiếp điểm. Dòng điện này chỉ được giới hạn bởi tổng trở của mạch cấp.
Xác định độ dài tiếp điểm.
Phương pháp điện trở tiếp điểm động là đo điện trở tiếp xúc một cách liên tục trong
quá trình mở của máy cắt. Điều này được thực hiện với máy cắt được cách điện với
nguồn cao áp và với một phép đo bốn dây trong suốt quá trình mở máy cắt.
Độ dài của tiếp điểm hồ quang được xác định trong khoảng thời gian mà tiếp điểm
chuyển trạng thái như trong Hình 7 sang trạng thái ở Hình 8 ( Tiếp điểm tách rời hoàn
toàn).
Thời gian này dùng để tính toán hành trình thực tế của tiếp điểm (Hình 11).
Quá trình đóng máy cắt không thường được sử dụng để đo điện trở tiếp điểm động vì
lực cơ khí sẽ làm nhiễu kết quả đo.

Trang 6/ 10
 Hình 11: Phân tích đường cong điện trở tiếp điểm động
5 GIẢI THÍCH VIỆC PHÂN TÍCH CHUYỂN ĐỘNG
Một cảm biến chuyển động được gắn vào cơ cấu cơ khí của máy cắt có thể mang lại
nhiều thông tin hữu dụng. Vì vậy phương pháp này được đề xuất sử dụng để vẽ lại đồ
thị của chuyển động cơ khí.
Để phân loại tình trạng của hệ thống chống rung và các vấn đề cơ khí trong cơ cấu vận
hành của máy cắt. Các thông số quan trọng được ghi lại là: quá hành trình (biên độ, thời
gian), tổng hành trình và đáp ứng thời gian của các tiếp điểm.
Mỗi phép phân tích chuyển động sẽ được mang ra so sánh với dữ liệu tham chiếu của
nhà sản xuất.
Hình vẽ dưới đây sẽ chỉ ra ba thông số được đề cập ở trên và việc giải thích chúng.

Trang 7/ 10
 Hình 12: Đường cong quá hành trình
Đường cong quá hành trình thể hiện sự chuyển động của tiếp điểm chính theo thời gian.
Một sự dao động quá mức tại thời điểm kết thúc hành trình chỉ ra rằng có một hư hỏng
trong hệ thống chống rung.
Mục đích của hệ thống chống rung là có thể ngăn ngừa sự phá hủy của cơ khí bằng
cách làm chậm chuyển động của các tiếp điểm sau khi chúng tới một vị trí an toàn.
Hệ thống này có chức năng tương tự như hệ thống giảm sóc có thể bắt gặp trên những
chiếc oto.
Có thể nhìn thấy trên đồ thị, hiệu quả việc chống rung của các bộ phận này phụ thuộc
vào tốc độ và nó được thiết kế để làm chậm các tiếp điểm chuyển động trước khi nó
chạm đến vị trí cuối.

Trang 8/ 10
 Hình 13: Đường cong tổng hành trình
Đường cong tổng hành trình thể hiện sự khác biệt giữa vị trí bắt đầu và kết thúc của
tiếp điểm chính. Nếu tổng hành trình thay đổi từ một phép đo này đến phép đo kế tiếp
có thể do lò xo không được tích đủ năng lượng hoặc năng lượng tiêu thụ cho quá trình
chuyển động tăng lên do ma sát.

Hình 14: Đường cong đặc tính thời gian

Đường cong đặc tính thời gian thể hiện chuyển động của tiếp điểm theo thời gian.
Khi một chuyển động diễn ra sớm hơn so với phép đo trước đó có thể tiếp điểm bị bào
mòn.
Khi chuyển động trong phép đo trước đó bắt đầu với thời điểm tương tự nhưng kết
thúc sớm hơn có thể có một thay đổi trong việc cân bằng năng lượng. Điều đó có
nghĩa là trong phép đo gần nhất năng lượng được tích trữ nhiều hơn (áp suất cao hơn)
hoặc tiếp điểm chuyển động tiêu thụ ít năng lượng hơn phép đo trước đó (Tiếp điểm
quá ngắn).
Dù sao đi nữa, quan trọng là thời gian mở tiếp điểm cũng phải nằm trong khoảng giá trị
mà nhà sản xuất quy định. Tiếp điểm không được mở quá nhanh bởi vì chúng không
thể chịu đựng được dòng ngắn mạch quá độ. Mặt khác, chúng cũng không được mở
quá chậm để tránh trường hợp tái xuất hiện hồ quang sau khi đã bị dập tắt.
6 KẾT LUẬN
Có thể nói rằng với một cách giải thích đúng đắn các kết quả thí nghiệm thu được
bằng cách phân tích dòng điện cuộn đóng-cắt, đo điện trở tiếp điểm động hay phân

Trang 9/ 10
tích chuyển động có thể đưa ra một đánh giá tổng qua về tình trạng điện cũng như cơ
khí của máy cắt. Kết hợp với các phép đo thông thường như điện trở tiếp xúc máy cắt
(điện trở tĩnh) hay đo thời gian đóng cắt máy cắt có thể giúp chúng ta dễ dàng hơn
trong việc quyết định có bảo dưỡng, sửa chữa máy cắt hay cho chúng tiếp tục hoạt
động.

Biên dịch
Hoàng Quang Quân
Cán bộ kinh doanh - AT Energy

Trang 10/ 10
 ĐO ĐẶC TUYẾN ĐIỆN TRỞ ĐỘNG
SỰ CẦN THIẾT CHO BẢO DƯỠNG MÁY CẮT ĐIỆN CAO THẾ

KS. Phan Bản Thiện

Công ty Thí nghiệm điện Miền Trung

I. Đặt vấn đề

Các máy cắt điện cao áp và siêu cao áp dập hồ quang bằng khí SF6 hiện nay
(từ cấp điện áp 110kV trở lên) hầu hết có 2 bộ tiếp điểm song song cùng vận hành trong
khoang cắt gồm tiếp điểm chính và tiếp điểm hồ quang. Mỗi loại tiếp điểm có cấu tạo,
thiết kế và những chức năng khác nhau trong từng thời điểm khác nhau của quá trình
đóng hoặc cắt máy cắt. Các tiếp điểm hồ quang có mức độ rất quan trọng nên chúng
phải được kiểm tra để phát hiện ra các khuyết tật để có kế hoạch bảo dưỡng, xử lý
hoặc thay thế kịp thời đảm bảo đóng cắt dòng tải, đóng vào điểm sự cố (ngắn mạch)
hoặc khi cắt dòng ngắn mạch trên lưới điện không gây ra sự cố hay cháy nổ khoang
cắt.
Việc đánh giá chất lượng các máy cắt điện cao thế trong thí nghiệm đưa vào vận
hành hay thí nghiệm định kỳ dựa trên các hạng mục thí nghiệm thông dụng như: đo
điện trở tiếp xúc, đo thời gian đóng cắt máy cắt… chỉ đánh giá được chất lượng tiếp
điểm chính chứ chưa xác định được các vấn đề trục trặc, các khuyết tật của bộ tiếp
điểm hồ quang trong khoang cắt máy cắt cao thế. Muốn đánh giá được chất lượng bộ
tiếp điểm hồ quang cần phải mở khoang cắt ra, nhưng chi phí tổng thể dùng cho việc
này rất lớn do phải cắt điện trong thời gian dài, chi phí tháo lắp và xử lý các sản phẩm
thứ cấp của khí SF6,… cũng rất phức tạp.
Giải pháp để đánh giá được chất lượng bộ tiếp điểm hồ quang dùng cho mục đích
bảo dưỡng, xử lý mà không cần phải mở khoang cắt ra là phép đo đặc tuyến điện trở
động, một phương pháp chẩn đoán chuyên sâu các máy cắt cao thế ngoài các phương
pháp thông dụng đang áp dụng hiện nay. Hạng mục đo đặc tuyến điện trở động là một
trong những cơ sở quan trọng cho việc bảo dưỡng có điều kiện các máy cắt điện cao áp
và siêu cao áp.

Trang 1/ 12
II. Cấu tạo, công dụng và quá trình làm việc của các tiếp điểm trong khoang cắt

1. Cấu tạo, công dụng các loại tiếp điểm trong khoang cắt
- Tiếp điểm chính được mạ bạc hoặc bằng bạc có điện trở thấp, nó được thiết kế
bằng vật liệu chịu sự tăng nhiệt đột ngột kém hơn rất nhiều so với tiếp điểm hồ quang,
tiếp điểm chính có tác dụng khi MC đã đóng xong mang dòng phụ tải vận hành bình
thường.
- Tiếp điểm hồ quang làm bằng vật liệu chịu tăng nhiệt đột biến lớn và có điểm
nóng chảy cao như Wolfram-Copper dùng để dập hồ quang khi cắt hoặc khi đóng dòng
tải hoặc dòng ngắn mạch, nó sẽ đóng vào đầu tiên trong quá trình đóng và cắt ra cuối
cùng trong quá trình cắt dòng tải hoặc dòng sự cố.
- Đối với các máy cắt 500kV ngoài khoang cắt chính như trên còn có thêm các
khoang phụ: khoang điện trở đóng trước có tiếp điểm điện trở để hạn chế dao động
quá điện áp khi đóng máy cắt vào đường dây siêu cao áp dài lúc không tải và khoang
tụ phân áp dùng để chia đều điện áp trên các khoang khi MC cắt và hạn chế tốc độ
phục hồi điện áp.

Hình 1: Cấu tạo bên trong khoang cắt 110kV

Trang 2/ 12
2. Sơ đồ mô phỏng tương đương về phần điện các loại tiếp điểm trong khoang cắt
Trong quá trình cắt hoặc đóng dòng tải chuyển dần từ tiếp điểm chính qua tiếp
điểm hồ quang hoặc theo chiều ngược lại, ta mô phỏng tương đương các loại tiếp điểm
trong khoang cắt về phần điện như sau:
2.1. Đối với máy cắt có 1 khoang cắt
Các máy cắt 110kV, 220kV thường chỉ có 1 khoang cắt cho 1 pha có sơ đồ điện
tương đương như hình vẽ dưới (hình 2)

1 - Tiếp điểm chính máy cắt

2 - Tiếp điểm hồ quang máy cắt

Hình 2: Sơ đồ tương đương 1 khoang cắt

2.2. Đối với MC nhiều khoang cắt
Các máy cắt 500kV thường có từ 2 đến 4 khoang cắt cho 1 pha có sơ đồ điện
tương đương như hình vẽ dưới (hình 3)

Hình 3: Sơ đồ tương đương 4 khoang cắt

3. Quá trình làm việc và chức năng của các tiếp điểm trong khoang cắt

Trang 3/ 12
 Hình 4: Quá trình cắt của khoang cắt 110kV - ABB
Thứ tự làm việc các tiếp điểm trong khoang cắt MC như sau:
3.1. Đối với máy cắt 110 -220kV
a. Khi MC đóng: tiếp điểm hồ quang 2 đóng trước để dập hồ quang rồi đến tiếp điểm
chính 1 đóng để mang dòng tải vận hành.
b. Khi MC cắt: tiếp điểm chính 1 cắt trước, dòng tải chuyển qua tiếp điểm hồ quang 2,
rồi đến tiếp điểm hồ quang 2 cắt cô lập MC, hồ quang được dập tắt trong tiếp điểm hồ
quang.
3.2. Đối với máy cắt 500kV
a. Khi MC đóng: tiếp điểm điện trở 3 đóng trước, đến tiếp điểm hồ quang 2 đóng để dập
hồ quang rồi đến tiếp điểm chính 1 đóng để mang dòng tải vận hành.
b. Khi MC cắt:
+ Loại MC có tiếp điểm điện điện trở tham gia vào quá trình cắt (kiểu FX-32D,
3AP5FI…): tiếp điểm điện trở cắt trước, đến tiếp điểm chính 1 cắt lúc này dòng tải
chuyển qua tiếp điểm hồ quang 2, rồi đến tiếp điểm hồ quang 2 cắt cô lập MC, hồ
quang được dập tắt trong tiếp điểm hồ quang.
+ Loại MC có tiếp điểm điện điện trở không tham gia vào quá trình cắt (kiểu 550MHMe-

Trang 4/ 12
4Y, tiếp điểm điện trở đã cắt lại khi tiếp điểm MC đóng): tiếp điểm chính 1 cắt lúc này
dòng tải chuyển qua tiếp điểm hồ quang 2, rồi đến tiếp điểm hồ quang 2 cắt cô lập MC,
hồ quang được dập tắt trong tiếp điểm hồ quang.
III. Những trục trặc bất thường nằm ngoài phạm vi đánh giá của các hạng mục
thí nghiệm thông thường của máy cắt.
- Các hạng mục thí nghiệm máy cắt hiện nay đang áp dụng tại các đơn vị như: chụp
sóng đo thời gian hoạt động MC, đo điện trở tiếp xúc, kiểm tra chức năng phần điện,
kiểm tra phần truyền động cơ, kiểm tra khí SF6… để đánh giá tổng quan một máy cắt
vận hành bình thường hay không.
- Ở một góc độ nào đó các hạng mục chụp sóng đo thời gian, đo điện trở tiếp xúc…
không đủ đáp ứng việc chẩn đoán sâu các chi tiết của MC. Có những trục trặc bất
thường trên các tiếp điểm hồ quang mà các hạng mục thí nghiệm máy cắt thông
thường chỉ có thể phát hiện được khi các trục trặc đã lớn ở giai đoạn cuối, còn các giai
đoạn trước đó thì hầu hết không phát hiện được để có kế hoạch thay thế bão dưỡng
hợp lý. Đối với các trục trặc này cần hạng mục chẩn đoán chuyên sâu hơn như hạng
mục đo đặc tuyến điện trở động MC.
- Hạng mục đo đặ tuyến điện trở động MC có thể dò ra được các trục trặc trong các
khoang cắt như sau: (xem cụ thể ở các hình ảnh thực tế đi kèm)
1 - Các trục trặc bất thường tại các điểm tách ra cuối cùng hoặc tiếp xúc đầu tiên
của các tiếp điểm hồ quang (hình 5, 6)
2 - Độ ăn mòn của các tiếp điểm hồ quang và tiếp điểm chính MC vượt quá
mức thông thường hay tới mức dị thường mà không cần mở khoang cắt ra (hình 5)
3 - Tiếp điểm động và tiếp điểm tĩnh của MC không thẳng hàng (lệch tâm), các
tiếp điểm hồ quang hoạt động không được trơn tru (hình 6)
4 - Chất lượng tiếp xúc của các tiếp điểm hồ quang xấu do quá trình cắt sự cố
ngắn mạch hoặc cắt dòng tải trong vận hành. Đối với MC khí SF6, các sản phẩm thứ
cấp của khí SF6 sinh ra trên mặt tiếp điểm làm giảm chất lượng tiếp xúc của các tiếp
điểm hồ quang (xem hình 5, 7).

Trang 5/ 12
 Tiếp điểm mới Rỗ, mòn, hư hại

Tiếp điểm mới Mòn nhẹ Mòn nặng Hư hỏng

Hình 6: Tiếp điểm hồ quang động bị lệch tâm và tiếp điểm hồ quang tĩnh bị hư hại

Trang 6/ 12
Hình 7: Chất lượng tiếp xúc của các tiếp điểm hồ quang xấu do các sản phẩm thứ cấp của khí
SF6 sinh ra trên bề mặt tiếp điểm làm giảm chất lượng tiếp xúc của các tiếp điểm hồ quang
IV. Đặc tuyến điện trở động - Mục đích và ý nghĩa của phép đo.
1. Đặc tuyến điện trở động các tiếp điểm máy cắt cao thế
- Khi đo điện trở tiếp xúc ta chỉ đo được điện trở tiếp điểm chính ở trạng thái tĩnh
khi MC đã đóng, còn tiếp điểm hồ quang đã bị nối tắt không đánh giá được, có những
trường hợp tiếp điểm hồ quang đã bị hư hại nhưng điện trở tiếp xúc vẫn tốt, dẫn đến thiếu
sót trong đánh giá mức độ vận hành an toàn của MC
- Phép đo đặc tính điện trở động chính là đo điện trở tiếp xúc nhưng nó khác hạng
mục đo điện trở tiếp xúc thông thường là đo đặc tuyến điện trở tiếp xúc của tiếp điểm động
và tiếp điểm tĩnh theo hành trình (hoặc thời gian) hoạt động của MC, điện trở được đo và
so sánh theo thời gian xuyên suốt trong toàn bộ cả quá trình đóng hoặc cắt của máy cắt và
kết quả đo là một đồ thị đặc tính điện trở động theo thời gian hoặc theo hành trình cắt hoặc
đóng của máy cắt: Rđộng = F (hành trình hoặc thời gian). Quan hệ giữa điện trở động với
hành trình hoặc thời gian theo dạng hàm số với biến số thứ nhất là điện trở động, biến số
thứ hai là hành trình hoặc thời gian.
2. Mục đích ý nghĩa của phép đo đặc tuyến điện trở động
- Bình thường giá trị điện trở tiếp xúc chỉ đánh giá được tiếp điểm chính chịu dòng
tải bình thường ở trạng thái tĩnh, hạng mục này chưa đánh giá được trình trạng chất lượng
tiếp điểm hồ quang, nhưng độ ăn mòn chủ yếu của tiếp điểm MC lại xảy ra trên tiếp điểm
hồ quang do nhiệt và năng lượng được sinh ra bởi hồ quang trong mỗi thao tác đóng và cắt
MC. Tiếp điểm hồ quang sẽ ăn mòn theo thời gian do cắt dòng ngắn mạch, cắt dòng tải.
- Nếu tiếp điểm hồ quang quá ngắn hoặc trong trình trạng xấu MC hoạt động không
tin cậy, giảm dung lượng cắt sự cố MC, bề mặt tiếp điểm chính bị hủy hoại bởi hồ quang do

Trang 7/ 12
quá nhiệt, điện trở tiếp xúc tiếp điểm hồ quang tăng, và trong trường hợp xấu hơn nó gây
nổ khoang cắt.
- Hạng mục đo điện trở động là hạng mục chính để kiểm tra các tiếp điểm dập hồ
quang trong máy cắt và nó thể hiện rõ ràng, tổng thể hơn các vấn đề trong khoang cắt MC
mà các hạng mục thí nghiệm khác không thể hiện rõ hoặc không dò ra vấn đề trục trặc,
khuyết tật trên bộ tiếp điểm hồ quang.
3. Nguyên lý đo và các lưu ý khi thực hiện
- Nguyên lý chung là bơm dòng DC và đo điện áp trên rơi trên 2 cực khoang cắt
trong thao tác cắt hoặc đóng MC từ đó đặc tuyến điện trở động được xác định theo định
luật Ohm.
- Tính toán điện trở theo thời gian hoặc hành trình MC nhờ các thiết bị phân tích
chụp sóng MC và một số phụ kiện lắp thêm. Yêu cầu thiết bị có độ lấy mẫu cao để phản
ánh chính xác quá trình quá độ khi chuyển trạng thái của các tiếp điểm chính và tiếp điểm
hồ quang trong thời gian ngắn trên đặc tuyến.
- Dòng điện đo phải lớn để có độ phân giải tốt, tránh độ rung cục bộ của tiếp điểm
trên đồ thị để lấy được đặc tuyến điện trở động sạch, chính xác, tin cậy, thường dòng đo >
100A đến 1000A, dòng đo lớn phản ánh gần với thực tế vận hành hơn. Khi đo dòng cao
cấp chính xác sẽ cao hơn do tín hiệu điện áp và dòng đưa vào máy phân tích cao hơn hạn
chế được các tín hiệu nhiễu không mong muốn đến kết quả đo.
- Có thể đo đặc tính điện trở động đối với cả hai thao tác đóng và cắt, tuy nhiên
thường đo và đánh giá trong quá trình cắt, và tốt nhất là đo ở tốc độ cắt thấp (nếu MC có
chức năng thao tác chậm)
- Phép đo ít dùng đối với quá trình đóng do phần truyền động cơ không ổn định
bằng quá trình cắt thường có các rung động nhỏ gây nên các sai số không cần thiết trên
đặc tính, hơn nữa sự quá độ dòng một chiều tại thời điểm khi tiếp điểm hồ quang tiếp xúc
tạo ra các mức nhiễu không mong muốn, không quan sát được rõ nét sự thay đổi điện trở
trên đặc tính
- Khối lượng công việc cần thiết để đánh giá chi tiết tiếp điểm MC tương đối nhiều
hơn so với các hạng mục thí nghiệm khác, các nhân viên thực hiện kiểm tra đánh giá phải
có những trải nghiệm nhất định khi đo và phân tích số liệu.

Trang 8/ 12
V. Các thông số trọng yếu cần xác định khi đo - Cơ sở đánh giá
1. Các thông số cần thiết
- Đo đặc tuyến điện trở động kết hợp với đo hành trình tiếp điểm động để xác định (chẩn
đoán) được 6 thông số trọng yếu sau:
+ Đặc tuyến điện trở tiếp xúc tiếp điểm chính
+ Đặc tuyến điện trở tiếp xúc tiếp điểm hồ quang
+ Chiều dài và thời gian tiếp điểm chính
+ Chiều dài và thời gian tiếp điểm hồ quang
+ Vị trí tiếp xúc tại phần tiếp điểm hồ quang
+ Diện tích tích lũy dưới đặc tuyến điện trở (mΩ x mm)
- Phép đo đánh giá được các vấn đề về cơ và tuổi thọ về điện của tiếp điểm chính và tiếp
điểm hồ quang trong suốt quá trình hoạt động của MC

Hình 8: Đặc tuyến điện trở động đo được với phần mềm CABA Win
2. Cơ sở đánh giá đặc tuyến điện trở động

Trang 9/ 12
 - Đặc tuyến điện trở động được đo lần đầu đưa vào vận hành và trong các đợt thí
nghiệm định kỳ tiếp theo để so sánh mức độ suy giảm chất lượng tiếp điểm chính và tiếp
điểm hồ quang qua thời gian vận hành…
- Đặc tuyến của các MC cùng loại: kiểm tra tính bất thường khác biệt đơn lẻ so với
các MC cùng đời sản xuất, cùng kiểu kết cấu thiết kế, có vật liệu chế tạo như nhau
- So sánh với đặc tuyến được cung cấp bởi nhà chế tạo (nếu có).
3. Mô tả kết quả đo của một máy cắt
Các hình ảnh sau đây mô tả số liệu đo đặc tuyến điện trở động của một máy cắt
SF6 qua quá trình vận hành và đại tu bảo dưỡng:

Hình 9: Các thông số trên đặc tuyến điện trở động

Trang 10/ 12
Hình 10: Máy cắt có các tiếp điểm chính và tiếp điểm hồ quang tốt.

Hình 11: Tiếp điểm hồ quang bị khuyết tật qua quá trình vận hành

Trang 11/ 12
 Hinh 12: Tiếp điểm hồ quang trở lại bình thường sau khi đại tu.

Hình 13: Tiếp điểm hồ quang bị phóng điện lại bên trong
Chỉ tiêu đánh giá về trị số Ra x Da (theo các tài liệu nước ngoài)

+ Ra x Da nằm trong khoảng 3 ÷ 5 mΩ.mm: tiếp điểm hồ quang bình thường

+ Ra x Da lớn hơn > 10 mΩ.mm: tiếp điểm hồ quang có khuyết tật

Trang 12/ 12