POVRCHOVÉ ÚPRAVY A KONZERVOVÁNÍ KOVŮ

Základní učební text 1 – pracovní verze

Ing. Pavel Novák, Ph.D.

Praha, 2006
Obsah

Obsah ....................................................................................................................................................... 2

Vrstvy a povlaky – základní pojmy a systematika ............................................................................... 4

Vlastnosti povrchu................................................................................................................................ 4

Systematika povrchových úprav ........................................................................................................... 5

Předběžné úpravy povrchu .................................................................................................................... 7

Předúpravy povrchu při vytváření nových povlaků ............................................................................. 7

Mechanické opracování povrchu..................................................................................................... 7
Chemické opracování povrchu ........................................................................................................ 8

Metody čištění sbírkových předmětů .................................................................................................... 9

Mechanické postupy ........................................................................................................................ 9
Chemické postupy ........................................................................................................................... 9

Kovové povlaky ..................................................................................................................................... 12

Plátování ............................................................................................................................................ 12

Žárové pokovování ponorem do taveniny .......................................................................................... 13

Žárové nástřiky .................................................................................................................................. 14

Vylučování kovů z roztoků.................................................................................................................. 14

Galvanické povlaky ....................................................................................................................... 14
Bezproudové pokovování .............................................................................................................. 18

Další postupy ..................................................................................................................................... 19

Anorganické nekovové vrstvy a povlaky ............................................................................................ 21

Smalty ................................................................................................................................................. 21

Konverzní vrstvy ................................................................................................................................. 21

Další technologie ............................................................................................................................... 24

Chemicko-tepelné zpracování .............................................................................................................. 25

Výzdobné povrchové úpravy ............................................................................................................... 27

2
Chemická a fázová analýza povrchových vrstev................................................................................ 32

Pozorování mikrostruktury vrstev a povlaků ..................................................................................... 32

Fázová analýza povrchových vrstev................................................................................................... 33

Chemická analýza povrchových vrstev .............................................................................................. 34

Metody určování vlastností povrchových vrstev ................................................................................ 36

Tloušťka vrstev ................................................................................................................................... 36

Mechanické vlastností vrstev.............................................................................................................. 37

Doporučená literatura .......................................................................................................................... 39

3
Vrstvy a povlaky – základní pojmy a systematika

Vlastnosti povrchu

Povrch je rozhraním dvou zcela rozdílných prostředí, v případě kovu tedy rozhraní
mezi pevnou fází (kovovým materiálem) a plynnou, kapalnou nebo pevnou fází (okolní
prostředí). Protože okolní prostředí má zcela odlišnou strukturu, dochází na rozhraní ke
skokové změně symetrie sil. Díky této změně dochází k následujícím jevům (obr. 1):
relaxace povrchu (liší se mezirovinné vzdálenosti u povrchu a v objemu materiálu),
rekonstrukce povrchu (odlišné uspořádání atomů na povrchu), nerovinnost povrchové
vrstvy (vznikají stabilní mikrosplošky), vznik silového pole v důsledku neúplného nasycení
povrchových vazeb (vede k hromadění molekul na povrchu – adsorpci).

Obr. 1: Schématické znázornění relaxace povrchu (a) a rekonstrukce povrchu (b).

Podmínkou pro vznik stabilního povrchu je rovnováha mezi objemovou a povrchovou

energií:

dG = dGv + dGs = 0 , (1)

kde Gv představuje objemovou energii a Gs povrchovou energii.

4
 Nejčastějším jevem interakce povrchu s okolním prostředím je adsorpce molekul
plynu na povrchu. Rozlišují se dva případy adsopce: fyzikální adsorpce s využitím slabších
nevazebných sil (van der Wals), ke které dochází převážně při nižších teplotách, a
chemisorpce, kde jsou molekuly na povrchu vázány chemickou vazbou. Při adsorpci se
uplatňují následující jevy: vytvoření jedné vrstvy adsorbátu, vytvoření více vrstev,
inkorporace (pronikání) částic do povrchové vrstvy nebo pronikání částic do větších
hloubek – absorpce.

Při růstu vrstev na povrchu se uplatňují tyto mechanismy (obr. 2): Volmerův-Weberův
mechanismus (tvorba ostrůvků tvořených více vrstvami), Frankův-van der Mervův
mechanismus (postupná tvorba monovrstev) nebo proces Stranskiho-Krastanova (nejprve se
vytvoří jedna úplná monovrstva a pak se tvoří vícevrstevné ostrůvky).

Obr. 2: Mechanismy růstu vrstev na povrchu: a) Volmerův–Weberův, b) Frankův–van der

Mervův, c) Stranskiho–Krastanova.

Systematika povrchových úprav

Povrchové úpravy zahrnují procesy opracování povrchu a zpracování povrchu.

Opracování povrchu zahrnuje nejčastěji procesy mechanického obrábění, například
broušení, tryskání nebo omílání, a je spojeno s úběrem materiálu. Technologie zpracování
povrchu představují děje, při kterých dochází k modifikaci vlastností povrchové vrstvy.
Vlastnosti povrchu materiálů je možné v praxi zlepšit povrchovým tepelným zpracováním
(povrchové kalení), vytvářením povrchových vrstev nebo povlaků. Povrchovou vrstvou se
rozumí oblast v blízkosti povrchu, vzniklá modifikací části základního materiálu, zatímco
povlak znamená jiný materiál nanesený na povrch základního materiálu (substrátu).

5
 Modifikované povrchové vrstvy se nejčastěji využívají pro zlepšení mechanických a
tribologických vlastností povrchu. V případě ocelí jsou to obvykle vrstvy připravené procesy
povrchového kalení, cementace nebo nitridace. Cementace znamená sycení povrchu oceli
uhlíkem (obvykle z plynného média) při teplotě cca 900 – 1000°C. Po procesu následuje
kalení a popouštění. Nitridací se rozumí sycení materiálu dusíkem (z prostředí plynného
amoniaku nebo tavenin solí poskytujících za zvýšené teploty v oxidačním prostředí dusík –
kyanidů) při teplotě 500 – 600°C. Proces lze provádět na již zušlechtěném materiálu
(materiálu po tepelném zpracování) a tudíž nemusí následovat žádné tepelné zpracování.

Povlaky slouží k dosažení požadovaných estetických, korozních, případně

mechanických nebo tribologických vlastností povrchů. Kovové povlaky se nejčastěji
vytvářejí galvanickým (niklování, zinkování, chromování) nebo žárovým pokovováním
(zinkování) nebo mechanicky – tzv. plátováním (povlaky korozivzdornou ocelí, plátkové
zlacení). Anorganické nekovové povlaky mají obvykle účel protikorozní ochrany a zahrnují
mimo jiné smalty – povlaky s obdobnými vlastnostmi jako skla - a tzv. konverzní povlaky
(chromátování a fosfátování). Organické povlaky mají protikorozní a estetickou funkci.
Jedná se o nátěry, případně ochranné vosky.

Funkce povrchových úprav tedy může být estetická (kovové povlaky, smalty,
organické nátěry), protikorozní ochrana (kovové povlaky, konverzní povlaky, smalty,
organické povlaky) nebo mechanická ochrana povrchu před opotřebením otěrem (tvrdé
povlaky), únavovým poškozením nebo tlakovým namáháním (difúzní vrstvy).

Z hlediska konzervování kovových materiálů mají povrchové úpravy význam

především při preventivní konzervaci sbírkových předmětů (organické laky a vosky) a při
restaurování historických předmětů (vytvoření umělé patiny, obnovení původního
pokovení, ...).

6
Předběžné úpravy povrchu

Před vytvářením povlaků nebo difúzních vrstev je obvykle nutné povrch vhodně
upravit tak, aby se dosáhlo maximální životnosti a co možná nejlepších vlastností povlaku
nebo vrstvy. Pracovní postup se může výrazně lišit podle mnoha okolností: zda se jedná o
nový výrobek nebo historický předmět, jaký typ vrstvy nebo povlaku bude aplikován, jaká
technologie povrchových úprav bude použita, ekonomické hledisko, atd.

Předúpravy povrchu při vytváření nových povlaků

Mechanické opracování povrchu

Před povlakováním nových součástí se využívají procesy mechanického i chemického
opracování povrchu. První fází je obvykle mechanické opracování – tryskání, omílání,
broušení, kartáčování, lapování, leštění.

Tryskání představuje proces, při kterém pomocí tlaku z kompresoru naráží částice
(litinová drť, písek, sekaný drát, skleněné kuličky, apod.) na povrch, který potřebujeme očistit
od nežádoucího znečištění (rez, staré nátěry, okuje, ….). Vedlejší funkcí je vnesení tlakových
pnutí, což může vést ke zvýšení únavové životnosti materiálu.

Dalším procesem je omílání, jehož hlavní funkce spočívá v odhrotování, broušení,

zaoblování a mechanickém očištění dílů. Principem je přenos vibrací na pracovní žlab, v
němž je směs brousících nebo leštících tělísek s obrobky, které společně vodou a dalšími
aditivy vytváří požadovaný povrch. Další možností je omílání v bubnech.

Broušení představuje opracování povrchu abrazivními částicemi (SiC, Al2O3,

diamant), ukotvenými na podkladu (brusný papír, brusný kotouč). Lapování je obdobou
broušení s tím rozdílem, že částice brusiva jsou volné. Oba procesy, broušení i lapování, jsou
tedy spojeny s poměrně výrazným úběrem materiálu. Naproti tomu leštění (částicemi Al2O3,
Cr2O3, Fe2O3, CaO) je finální opracování povrchu, které má za cíl zahladit nerovnosti
povrchu, k úběru materiálu již dochází minimálně.

7
 Chemické opracování povrchu
V případě potřeby se využívá chemického opracování povrchu – odmašťování,
moření. Odmašťování se používá k odstranění nečistot ulpělých na povrchu - tuků a maziv
po mechanickém obrábění, třísek. Odmašťování lze provádět v organických rozpouštědlech,
tedy v petroleji, benzínu, toluenu, etanolu nebo v chlorovaných uhlovodících (trichlorethylen,
tetrachlorethylen). Pracuje se obvykle bez ohřevu, proces je možné intenzifikovat použitím
ultrazvuku. Nevýhodou procesu jsou ekologická i zdravotní rizika. Odmašťování
v alkalických roztocích (NaOH, Na2CO3) počítá se zmýdelněním tuků, rozpouštěním,
emulgací a dispergací nečistot.

Elektrolytické odmašťování rovněž využívá alkalických roztoků, přičemž

odmašťovaná součást je zapojena jako jedna z elektrod. Nejpoužívanější variantou je
katodické odmašťování. Součást je tedy při tomto procesu zapojena jako katoda. Tím na ní
dochází k vylučování vodíku a k alkalizaci elektrolytu v blízkosti povrchu katody.
Uvolňovaný vodík mechanicky strhává nečistoty a nárůst pH roztoku napomáhá již
zmiňovaným procesům (zmýdelnění tuků, emulgace nečistot). Na některých materiálech
může při tomto procesu rovněž docházet k elektrochemické redukci oxidů na povrchu
součásti (elektrolytické moření). Nebezpečím při katodické polarizaci je možnost vniku
vodíku do struktury materiálu, což může způsobit zkřehnutí materiálu. Jinou variantou je
anodické odmašťování, při němž je součást zapojena jako anoda. K odstranění ulpělých
nečistot nebo korozních produktů dochází převážně vlivem rozpouštění materiálu pod touto
vrstvou. Erozivní účinek na nečistoty má i vývoj kyslíku na anodě. Výhodou je to, že při
procesu nehrozí nebezpečí vodíkového zkřehnutí odmašťovaného materiálu.

Při ultrazvukovém odmašťování se pracuje v alkalickém prostředí, v organických

rozpouštědlech nebo ve vodných roztocích tenzidů a detergentů. Použití ultrazvuku o
frekvenci 25-50 kHz má kavitační a erozivní účinek na nečistoty, intenzifikuje proces a
usnadňuje odmašťování profilovaných a tvarově složitých součástí.

Moření představuje proces chemického čištění povrchu od vlastních korozních

produktů ponorem do roztoků anorganických kyselin (H2SO4, HCl, H3PO4, HNO3) a jejich
směsí, případně alkalických roztoků (NaOH). Technologie spočívá v rozpouštění oxidů na
povrchu materiálu, rozpouštění kovu pod oxidy za vzniku rozpustných produktů, následované
odtrháváním oxidů z povrchu. Dalším jevem je vývoj vodíku jako depolarizační děj při korozi
méně ušlechtilých kovů, který rovněž způsobuje erozi povrchové vrstvy oxidů. Moření je

8
obvykle předúpravou povrchu před galvanickým pokovováním, protože jakékoliv oxidy na
povrchu by bránily elektrochemickým procesům na povrchu elektrody.

Před aplikací nátěrových hmot je častou předúpravou fosfátování, případně

chromátování, které zvyšuje korozní odolnost a zlepšuje přilnavost nátěru. Tyto technologie
jsou podrobně popsány v kapitole Anorganické vrstvy a povlaky.

Metody čištění sbírkových předmětů

Mechanické postupy
Na rozdíl od postupů při přípravě nových povlaků je nutné používat šetrné procesy
s co nejmenším úběrem materiálu. V současné konzervátorské praxi se převážně využívá
otryskávacích a mikrootryskávacích zařízení, které umožňují postupné kontrolovatelné
snímání korozních vrstev, případně laseru.

Otryskávání je založeno na mechanickém čištění proudem abraziva (různé druhy i

rozměry), které je unášeno ze zásobníku vzduchem pod regulovatelným tlakem do trysky
vhodného průměru. Laserové techniky se používají k odstraňování krust z kovových
památek. Samotný proces odstranění krusty probíhá takto: krusta se rychle ohřeje působením
laserového paprsku. Vzápětí rychle vychladne odvodem tepla do materiálu, pokud laser
přestane působit. Objemové změny, související s prudkými změnami teploty, vyvolávají pnutí
ve vrstvách korozních produktů. Tím dochází k odprýskávání korozních produktů a úsad na
povrchu. Laser je mobilní, čištění je rychlé, lze regulovat jak průměr svazku paprsků, tak
světelnou energii pulsu i jejich frekvenci.

Chemické postupy

Chemické čištění (odmašťování) se provádí v organických rozpouštědlech nebo ve

vodných roztocích. Podmínkou úspěšného čištění je dobré smáčení povrchu. Vzhledem
k tomu, že nepolární organické látky (tuky, oleje) nejsou vodou smáčeny, je třeba do vody
přidat látky, které zlepšují smáčivost – tzv. tenzidy. Jedná se o organické látky, jejich řetězec
je na jedné straně tvořen skupinami, které jsou hydrofilní (smáčeny vodou) a druhé
hydrofobní (nesmáčeny vodou) nebo též lipofilní (smáčeny tuky). Přídavkem tenzidu se tedy
dosáhne kontaktu mezi vodou a organickými látkami.

9
 Anionaktivní tenzidy jsou ionizovány v roztoku. Ve vodě rozpustné skupiny obsahují
sodné nebo draselné ionty, jejichž disociací vznikne na řetězci tenzidu záporný náboj. Do této
skupiny náleží například mýdla.

Kationaktivní tenzidy mají v roztoku hydrofilní část pozitivně nabitou.

Neionogenní tenzidy nepodléhají ionizaci v roztoku. Místo toho mají organické

hydrofilní vazby, které asociují s molekulami vody prostřednictvím vodíkových můstků.

Amfoterní tenzidy na svých uhlovodíkových řetězcích mají vázané, jak aniontové, tak
i kationtové skupiny.

Vzrůst teploty zlepšuje účinnost všech tenzidů s výjimkou neionogenních. Posledně

zmíněné mají dobrou účinnost ve studených roztocích. Za zvýšené teploty jejich vazby s
vodou jsou potlačeny, tenzidy flokulují a zanechávají zakalený roztok. Účinnost čištění ve
vodných roztocích je možné intenzifikovat ultrazvukem.

Další variantou je čištění v alkalických roztocích (NaOH, Na2CO3), které se využívají

k odstraňování organických i anorganických nečistot. Při tomto procesu dochází ke
zmýdelnění tuků, rozpouštění, emulgaci a dispergaci nečistot. Fosforečnany (Na3PO4,
Na4P2O7 a Na5P3O10) mohou být do lázní přidávány pro lepší odstranění nánosů půdy.

Čištění v kyselých roztocích se využívá pouze ve speciálních případech, například

čistění předmětů ze slitin železa v roztoku kyseliny fosforečné. V tomto případě se nemusí
jednat pouze o čištění, ale i o odstranění korozních produktů (moření, odrezení), nebo
protikorozní ochranu formou konverzních povlaků – fosfátování.

K odstraňování korozních produktů se často využívá komplexotvorných činidel (např.

chelaton 3 – sodná sůl kyseliny etylendiamintetraoctové). Reakcí korozních produktů s těmito
činidly vznikají komplexní sloučeniny, které se obvykle vyznačují velmi dobrou rozpustností
ve vodě.

Rovněž se využívá elektrolytického odmašťování a odstraňování korozních

produktů. Stejně jako při přípravě nových povlaků je čištěný předmět zapojen jako katoda.
Dochází k mechanickému odstraňování nečistot uvolňovaným vodíkem a k elektrochemické
redukci korozních produktů.

10
 Plazmochemická redukce usnadňuje následné mechanické čištění. Vlastní redukce
probíhá v atmosféře vodíku za sníženého tlaku při teplotách v případě železných předmětů
přibližně při 150°C a u stříbrných předmětů přibližně 170°C po dobu 5 hodin. Redukce
vyšších oxidů na oxidy s nižším oxidačním stupněm kovu je doprovázena objemovou změnou
a tím dochází k uvolnění vrstev korozních produktů.

11
Kovové povlaky

Kovové povlaky mají obvykle funkci estetickou nebo protikorozní, v některých

případech mohou působit rovněž jako mechanická ochrana povrchu. Estetická funkce
spočívá v dosažení lesku (niklování, chromování) nebo získání požadované barvy (zlacení).

Funkce protikorozní ochrany může být dvojího typu. První variantou jsou povlaky
z méně ušlechtilého kovu, než je základní materiál – anodické povlaky. V tomto případě
povlak působí jako bariéra, která v prostředí dobře odolává, například zinkový povlak na
oceli pro atmosférickou expozici, případně chrání povrch do vykorodování povlaku.
V případě porušení povlaku zaujímá povlak funkci anody, koroduje tedy rychleji a lokálně
katodicky chrání základní materiál. Opačnou variantou je povlak z kovu ušlechtilejšího než
základní materiál (katodické povlaky), například povlaky niklu nebo chromu na oceli. Tyto
povlaky odolávají korozi lépe než základní materiál. Pokud však dojde k porušení povlaku,
stává se povlak katodou a odhalený základní materiál přebírá funkci anody. Tím dochází ke
zvýšení korozní rychlosti základního materiálu.

Kovové povlaky lze rozdělit podle technologie nanášení na povlaky aplikované

mechanicky (plátování), fyzikálně (ponor do taveniny, nástřik, difúzní pokovování, fyzikální
depozice z par), vylučováním z roztoků (galvanické nebo bezproudové pokovování).

Plátování
Plátování spočívá v přiložení materiálu povlaku na základní materiál a následného
spojení, obvykle válcováním za tepla nebo za studena. Materiál povlaku přiložený na povrch
tvoří obvykle 5-10% tloušťky základního materiálu. Válcováním dojde ke vzniku
mechanického nebo za zvýšených teplot i difúzního spoje. Nutnou podmínkou pro dosažení
kvalitního spoje je zabránit znečištění styčných ploch a rovněž zajistit dostatečnou deformaci.
Základním materiálem jsou obvykle uhlíkové oceli. Materiálem povlaku jsou v tomto případě
korozivzdorné oceli o tloušťce minimálně 0,1 mm. Další variantou je například plátování
duralu (Al-Cu-Mg) vrstvou hliníku pro zlepšení korozní odolnosti. V případě plátkového
zlacení, což je obdobná technologie, je základním materiálem zpravidla měď nebo její slitiny
a povlakem zlato. Díky vysoké plasticitě zlata není potřeba válcování a k mechanickému
přilnutí tak postačí malé síly. Speciální technologií plátování je plátování výbuchem, kde se
využívá plastické deformace způsobené tlakovou vlnou. Kvalitu spojů vzniklých plátováním
12
lze zlepšit tepelným zpracováním, difúzním žíháním, které zajistí vznik dostatečného
difúzního spoje. Další varianty jsou plátování pájením nebo návarem.

Žárové pokovování ponorem do taveniny

Žárové pokovování ponorem do taveniny je technologie, kde se povlaky vytvářejí tak,
že se základní materiál namáčí do roztaveného kovu a ulpívající kov na povrchu vytváří
povlak. Nezbytnou podmínkou pro aplikaci této technologie je, aby základní materiál měl
vyšší bod tání než materiál povlaku. Prakticky je možné provádět žárové zinkování,
cínování, hliníkování nebo olovění. Rozhodujícími parametry procesu jsou teplota, viskozita
lázně a doba ponoru. Podmínkou dobrého přilnutí povlaku k základnímu materiálu je vznik
tuhých roztoků nebo intermetalických sloučenin na rozhraní povlak-základní materiál.
Intermetalické fáze nejsou vždy výhodné, protože příliš křehké fáze mohou výrazně snížit
přilnavost povlaku při mechanickém namáhání. Výhodou je možnost využití kontinuálních
metod pro povlakování pásů, trubek a drátů. Hlavními aplikacemi jsou zinkování, cínování,
případně hliníkování. Účelem tohoto procesu je téměř ve všech případech protikorozní
ochrana.

Zinkování se provádí ponorem základního materiálu, obvykle uhlíkové oceli, do

taveniny zinku o teplotě 440-470 °C, dosahuje se tloušťky povlaku 25 – 125 µm. Využívá se
několika různých uspořádání: Při suchém způsobu jsou předměty namočeny do roztoku
tavidla (ZnCl2+NH4Cl), vysuší se a pak se ponořují do zinkové lázně. Mokrý způsob pracuje
tak, že část lázně je pokryta tavidlem a předměty vstupují do lázně přes tuto část. V některých
případech se rovněž využívají speciální postupy, při kterých se mastnoty před procesem
odstraňují oxidačním ohřevem, následuje redukce vodíkovou atmosférou a poté se součást
ponoří do lázně. Struktura vrstev je tvořena zinkovým povlakem a mezivrstvou
intermetalických fází (Fe5Zn21, FeZn13 a FeZn7) vzniklých reakcí zinku s ocelovým
substrátem. Zinek je méně ušlechtilý ve srovnání s uhlíkovou ocelí, ale dobře odolává při
expozici v atmosféře. Ochranný účinek je bariérový, při porušení povlaku má povlak v okolí
defektu funkci lokální katodické ochrany základního materiálu.

Cínování se používá především v potravinářství k pokovování konzerv nebo vnitřních

prostorů reakčních a varných nádob. Žárové cínování se provádí při teplotách 300-350°C,
jako tavidlo se využívá stejně jako při zinkování ZnCl2+NH4Cl.

13
 Hliníkování se provádí ponorem do taveniny hliníku o teplotě 700 - 750 °C a vznikají
tak povlaky o tloušťce 40-80 µm. Na rozhraní mohou vznikat intermetalické fáze (FeAl3),
které díky své křehkosti zhoršují adhezi povlaku.

Olovění je možné využít pro speciální aplikace v chemickém průmyslu (skladování a

transport kyseliny sírové). Olovo netvoří se železem intermetalické fáze, takže pro zajištění
dobré přilnavosti se lázeň leguje cínem nebo antimonem. Při olovění se omořené součásti
ponořují do lázně o teplotě 370°C přes vrstvu tavidla (ZnCl2).

Žárové nástřiky
Dalším procesem, využívajícím taveninu kovu, jsou žárové nástřiky. Při této
technologii se kov povlaku zavede do speciálních stříkacích pistolí, kde se nataví kyslíko-
acetylenovým plamenem, elektrickým obloukem nebo výjimečně plazmatem. Po natavení
dochází ke zvýšené oxidaci a u některých kovů i k částečnému odpařování. Kapky kovu se
rozstřikují inertním plynem na povrch základního materiálu. Kapky mezi sebou v mnoha
případech nevytvoří metalurgický spoj, soudržnost je založena existencí slabých nevazebných
interakcí (van der Waalsovy síly). Vzniklé povlaky tedy mají vysokou porozitu (5-15%) a
obsahují vyšší množství oxidů, než povlaky připravené ponorem do taveniny. Díky mobilitě
zařízení umožňuje tato metoda povlakování velkých konstrukcí přímo na místě (oprava
defektů v povlacích karosérií, kostry letadel, mostní konstrukce).

Vylučování kovů z roztoků

Galvanické povlaky
Vylučování kovů z roztoků je možné provádět galvanicky nebo bezproudově
oxidačně-redukční chemickou reakcí. Galvanické pokovování umožňuje vytváření tenkých
antikorozních povlaků (galvanostegie) nebo tvorbu povlaků na modelech složitých tvarů –
galvanoplastiku. Při galvanickém pokovování je pokovovaný materiál zapojen jako katoda.
Tvoří tedy zápornou elektrodu elektrolyzéru a dochází na něm převážně k redukci kovu
povlaku z roztoku (např. Cu2+ + 2e- → Cu). Anoda, tedy kladná elektroda, může být inertní a
dochází na ní k oxidaci složek prostředí. Při tomto uspořádání však dochází k vyčerpávání
iontů kovu z roztoku. Výhodnou variantou je elektroda z kovu, kterým povlakujeme. V tomto

14
případě se anoda rozpouští (např. Cu → Cu2+ + 2e-) a roztok se nevyčerpává. Množství
vyloučeného kovu je úměrné prošlému náboji podle Faradayova zákona:

Q
n= , (2)
z⋅F

kde n [mol] je látkové množství, Q [C] je prošlý náboj (Q=I.t, kde I [A] je elektrický proud a
t [s] je čas), z je počet vyměněných elektronů a F je Faradova konstanta 96480 C/mol.
Potřebné celkové napětí je dáno součtem rozdílu elektrodových potenciálů anody a katody,
odporu vodičů a rovněž napětí nezbytného k překonání přepětí pro přenos náboje, difúzi a
krystalizaci povlaku. Elektrolyty, které se při galvanickém pokovování využívají, jsou kyselé
(obsah solí kovu – sírany, chloridy) nebo alkalické (obsah alkálií, kyanidů). Vylučování
z elektrolytu je v případě některých neušlechtilých kovů, které leží v řadě reaktivity kovů
vlevo od vodíku (například Zn), možné pouze díky vysokému přepětí vylučování vodíku na
povrchu elektrody.

Galvanické mědění se používá jako mezivrstva před niklováním, chromováním,

stříbřením nebo zlacením. Mědění je možné provádět z kyselých lázní, tvořených síranem
měďnatým a kyselinou sírovou, nebo z alkalických roztoků s obsahem kyanidů. Nejčastěji se
používají alkalické kyanidové lázně, kde je měď vázána ve formě kyanokomplexu
(Na2[Cu(CN)4]). Kyanidové lázně mají vyšší hloubkovou účinnost než kyselé lázně. Kromě
aktivní látky lázeň obsahuje přebytek kyanidu sodného, hydroxid sodný pro zvýšení vodivosti
a stabilizaci lázně a uhličitan sodný pro zlepšení jakosti povlaku. Získané povlaky jsou
obvykle matné, pro lesklé povlaky je nutno přidat do lázně leskutvorné přísady (KCNS, vodní
sklo). Jednoznačnou nevýhodou těchto lázní je jejich vysoká toxicita a s tím související
problémy s likvidací odpadů. Kyselé lázně na bázi síranu měďnatého a kyseliny sírové jsou
ve srovnání s kyanidovými relativně nejedovaté, není je však možné použít pro mědění méně
ušlechtilých materiálů bez mezivrstvy. Touto mezivrstvou může být povlak mědi připravená
kyanidovým měděním, případně povlak niklu. V kyselých mědících lázních má význam i
obsah chloridů, které ovlivňují lesk povlaku. Využití kyselých mědicích lázní je především
tam, kde potřebujeme vyloučit silnější povlaky – např. v galvanoplastice.

Obdobným procesem, využívaným při dekorativním povlakování v bižuterii, je

mosazení. K tomu se používá kyanidových lázní na bázi komplexních kyanidů alkalických
kovů (Na2[Cu(CN)4], Na2[Zn(CN)4]). Pro zvýšení vodivosti lázně obsahují ještě volný NaCN
15
a NaOH, jako pH pufr se používá Na2CO3. Pro omezení pasivace mosazných anod se
přidávají amonné soli (NH4Cl). Přítomnost dalších kovů a organických látek v lázni zhoršuje
přilnavost povlaku a způsobuje změnu barevného odstínu povlaku.

Galvanickým zinkováním se připravují povlaky, jejichž funkcí je především

protikorozní ochrana. Vylučování se provádí bez mezivrstvy s využitím alkalických nebo
kyselých lázní. Alkalické lázně mohou být kyanidové, kde je zinek obsažen ve formě
komplexního kyanidu a rovněž v zinečnatanu sodném, nebo ekologičtější bezkyanidové, kde
je zinek vázán ve formě zinečnatanu, jako komplexotvorné látky se používají organická
činidla. Zinkování v kyselých lázních na bázi vodného roztoku síranu zinečnatého a kyseliny
sírové se vyznačuje tím, že je možné využívat vysokých proudových hustot. Tím dochází
k rychlému růstu vrstvy, čehož se dá využít při kontinuální výrobě (pokovování drátů a pásů).
Nejmodernějším typem lázní jsou slabě kyselé lázně, založené na síranu nebo chloridu
zinečnatém. Vodivost lázní se zvyšuje přídavkem síranu hlinitého u síranových lázní a
chloridem hlinitým u chloridových. Leskutvornými přísadami jsou různé organické látky
(glukóza, želatina) a povrchově aktivní látky (smáčedla).

Obdobným procesem je kadmiování. Povlaky kadmia mají podobnou korozní

odolnost jako zinkové povlaky, na rozdíl od zinkových povlaků je možné je použít i
v uzavřených prostorách – kryptoklimatech a v přímořských oblastech. V poslední době se
kadmiové povlaky prakticky nevyužívají z důvodu toxicity kadmia i jeho sloučenin.
Kadmiování je možné provádět z alkalických kyanidových lázní nebo z kyselých lázní na
bázi síranu kademnatého a kyseliny sírové.

Galvanickým niklováním se vytváří povlaky na oceli, mědi a zinku. Funkce těchto

povlaků je protikorozní nebo estetická – dekorativní. Nikl se vylučuje z kyselého prostředí,
nejčastěji z kyselého roztoku síranu nikelnatého, případně chloridu nikelnatého. Niklovací
roztoky na bázi síranu nikelnatého obsahují rovněž určitý podíl chloridu nikelnatého.
Z těchto lázní se získávají povlaky jemnozrnné, matné a po přídavku leskutvorných přísad
(např. klih) i pololesklé nebo lesklé. Chloridové elektrolyty naopak obsahují obvykle určitý
podíl síranu nikelnatého. Vyšší obsah chloridů v lázni zabraňuje pasivaci anod i při vyšších
proudových hustotách. Do niklovacích lázní se přidávají rovněž různá aditiva. Kromě
leskutovrných přísad to mohou být i amorfizátory potlačující krystalizaci povlaku (látky
obsahující fosfor, bór). Dalšími variantami lázní jsou síranohořečnaté lázně (NiSO4,
MgSO4), poskytující matné povlaky, nebo lázně fluoroboritanové (Ni(HBF4)2, HBF4) a
sulfamátové (NiNH2SO3), používané v galvanoplastice. Typická aplikace niklových povlaků
16
je při takzvaném triplexním povlakování. Při této technologii se nejprve galvanicky nanese
povlak mědi, poté niklu a nakonec povlak chromu. Speciálním povlakem je tzv. nikl-seal.
Zabudování nevodivých částic do niklového povlaku při depozici způsobí při následném
chromování vznik mikroporézního povlaku. Obdobně se připravují i otěruvzdorné disperzní
povlaky, kdy se společně s niklem z lázně do povlaku zabudovávají tvrdé částice diamantu,
Al2O3, SiC nebo TiC. Jejich úkolem je ochrana povrchu strojních součástí před abrazivním
opotřebením. Dalšími ze speciálních povlaků na bázi niklu jsou černé niklové povlaky,
obsahující mimo niklu i sulfid nikelnatý a další složky.

Povlaky připravené galvanickým chromováním mají především dekorativní funkci.

Při chromování se vždy používá nerozpustných anod, nejčastěji olověných s různými
legurami (Sb, Sn, Ag). Aktivní složkou lázně je oxid chromový, který tvoří s vodou kyselinu
chromovou H2CrO4. Menší obsah chromitých iontů pozitivně ovlivňuje proces vylučování
povlaku. Při vylučování chromu na katodě vždy vzniká současně vodík, který způsobuje
porozitu vzniklého povlaku. Z tohoto důvodu je někdy vhodné mikroporézní chromování,
které způsobí rozklad místních galvanických článků v místě defektu na větší plochu povrchu,
což omezuje korozní napadení základního materiálu. Základem pro vylučování lesklého
dekorativního povlaku je podklad s co možná nejnižší drsností. Ocelové předměty se
chromují na mezipovlak mědi nebo častěji niklu, předměty z mědi a jejích slitin je možné
niklovat přímo nebo na mezipovlak niklu. Černé chromování je určeno pro dekorační účely
nebo pro aplikace v optice. Lázeň je v tomto případě tvořena kyselinou chromovou a
přídavkem octanů a dalších organických látek. Tvrdým chromováním se získají vysoce
otěruvzdorné povlaky o tvrdosti 800 – 1200 HV. Lázně obsahují menší množství oxidu
chromového a jsou na bázi fluoridů a fluorokřemičitanů, nikluje se bez meziplovlaku. Před
tvrdým chromováním se povlak musí aktivovat anodickým leptáním (přepólování lázně).

Galvanické cínování se provádí v alkalických lázních na bázi ciničitanu sodného

(Na2SnO3) nebo draselného (K2SnO3). Přítomnost Sn2+ vede k vylučování hrubě
krystalických povlaků. Z tohoto důvodu se provádí pasivace anod zvýšenou proudovou
hustotou při nasazení. Vodivost zajišťuje hydroxid sodný, jako tlumivý roztok se přidává
octan sodný. Do lázně se přidává rovněž peroxid vodíku pro oxidaci nežádoucích Sn2+.
Kyselé cínovací lázně obsahují síran cínatý a kyselinu sírovou. Přidávají se látky zjemňující
krystaly (organické koloidní látky) a leskutvorné přísady (dehty).

Stříbření nachází největší uplatnění v elektrotechnice a bižuterii. Vylučováním stříbra

vznikají nepřilnavé a silně porézní povlaky. Aby se tomu zabránilo, stříbření se u oceli
17
provádí na mezipovlak mědi, mosazi nebo niklu. Dalšími možnostmi je předstříbření v lázni
s nízkým obsahem kovu nebo amalgámování v lázni kyanidu rtuťnatodraselného a kyanidu
sodného. Součásti z mědi a jejích slitin s výjimkou bronzu) se stříbří přímo bez mezipovlaku.
Pro stříbření se používají alkalické kyanidové lázně (KAg(CN)2, KOH, KCN). Vyloučené
povlaky jsou matné, lesku lze dosáhnout přídavkem organických látek (např. sirouhlík).

Zlacení se provádí rovněž v alkalických kyanidových lázních nebo též v lázních

chloridových s přísadou fosforečnanu a ferrokyanidu. Mosazné předměty se zlatí přímo,
ocelové na mezipovlak mědi nebo mosazi.

Bezproudové pokovování
Další možností vylučování kovů z roztoků je bezproudové pokovování, tedy
vylučování kovů bez použití vnějšího zdroje elektrického proudu. Jedna z variant je
vylučování ušlechtilejšího kovu na méně ušlechtilém oxidačně redukční reakcí mezi
kovovým předmětem a roztokem solí. Takto lze vylučovat například měď na oceli nebo
stříbro na oceli. Získané vrstvy jsou velmi tenké a nerovnoměrné. Jinou variantou je
autokatalytické povlakování, kde ionty kovu, které se budou redukovat na kov, i složka,
která bude oxidována (redukční činidlo), jsou přítomny v roztoku.

Bezproudové pokovování je možné provádět v tomto uspořádání: ponorem do roztoku

solí za studena nebo za tepla, potíráním, kontaktem (pokovovaný kov je vodivě spojen s méně
ušlechtilým kovem, kterým se bude povlakovat) nebo autokatalyticky (přídavkem redukčního
činidla do roztoku).

Mědění je možné snadno provádět na slitinách železa oxidačně-redukční reakcí

například v lázni obsahující síran měďantý a kyselinu sírovou.

Niklování je možné provádět autokatalytickým postupem z lázně, která obsahuje

nikelnaté ionty (síran nikelnatý, chlorid nikelnatý, fosfornan nikelnatý), redukční činidlo
(fosfornan sodný, fosfornan draselný nebo fosfornan nikelnatý), sloužící k redukci
nikelnatých iontů na nikl, komplexotvorné činidlo (např. kyselina mléčná, kyselina
citronová), urychlovače (organické kyseliny, fluoridy) a stabilizátory zabraňující vylučování
niklu na mechanických nečistotách v lázni (nerozpustné sloučeniny arzenu, olova nebo
bismutu). Vyloučený povlak není čistý nikl, ale obsahuje poměrně značné množství fosforu
(obvykle 8-9 hm.%). Fosfor způsobuje zjemnění zrna, případně vznik amorfní struktury.

18
Tepelným zpracováním, při kterém dochází k precipitaci fosfidu niklu, lze výrazně zvýšit
tvrdost povlaků.

Stříbření se provádí obvykle na mědi a mosazi, slitiny železa je před stříbřením

vhodné pomědit. Stříbro lze vylučovat z roztoku obsahujícího dusičnan stříbrný. Dalšími
komponentami jsou například kyanid draselný nebo hydroxid draselný a kyselý vínan
draselný. Bezproudově vyloučené povlaky stříbra nacházejí své použití ve spojovací technice,
elektrotechnice a galvanoplastice.

Další postupy
Fyzikální depozice z par (PVD) zahrnuje procesy vakuového napařování a
naprašování. Při vakuovém napařování se kov ve vakuu odpaří z povrchu zdroje (ohřevem,
elektrickým obloukem, elektronovým paprskem) a poté se nechá kondenzovat na povrchu
chladnějšího základního materiálu (ocel, neželezné kovy, plasty, sklo). Při procesu se součást
zahřeje na 100-500°C, pracuje se při tlaku řádově 10-2 Pa. Tloušťka vrstev dosahuje
maximálně 5 µm. Aplikací jsou mimo jiné povlaky na nástroje nebo tónovaná skla. Vakuové
naprašování využívá ionizovaného inertního plynu, jehož ionty odprašují atomy z povrchu
zdroje kovu. V elektrickém nebo elektromagnetickém poli odprášené atomy migrují
k povrchu naprašovaného základního materiálu, kde kondenzují a vytvářejí tenký povlak.
Obvykle se pracuje při teplotách nižších než při napařování, proces je intenzivnější. Lze takto
vytvářet i povlaky kovů, avšak obvyklejší je příprava povlaků sloučenin (TiN, TiAlN, CrN,
…). Při tomto procesu se využívá zdroje kovu (Ti, Al, Cr) a dávkování reaktivního plynu (N2)
do atmosféry. Obdobou tohoto procesu je tzv. iontová implantace, kde se ionizovaným
plynem o vysoké energii „nastřelují“ atomy kovu povlaku do povrchových vrstev základního
materiálu.
Termodifúzní pokovování se provádí tak, že základní materiál se zahřívá v prostředí,
které je schopno za zvýšených teplot uvolňovat atomy povlakového kovu, které pak mohou
difundovat do základního materiálu a tvořit na povrchu se základním materiálem tuhé roztoky
nebo intermetalické sloučeniny. V praxi se využívá nízkoteplotního termodifúzního
zinkování – sherardování. Pokovované ocelové předměty se žíhají v rotační peci ve směsi
práškového zinku a oxidu zinečnatého (případně křemičitého písku) při teplotě 350-400°C
(pod teplotou tání zinku) po dobu až 10 h. Vrstva se skládá z intermetalických fází Fe-Zn.
Jinou variantou je vysokoteplotní zinkování v parách zinku. Zinek v plynné fázi (při teplotě
cca 1000°C) se nechá difundovat do základního materiálu (oceli), kde se rozpouští v matrici
za vzniku tuhého roztoku nebo vytváří intermetalické fáze. Termodifúzní hliníkování se
19
provádí převážně za účelem zlepšení odolnosti ocelí proti oxidaci do 900°C. Prakticky se
využívají tři postupy: Alitování je žíhání materiálu ve směsi obsahující feroaluminium, oxid
hlinitý a chlorid amonný při teplotě 800-1000°C. Kalorizování je žíhání ve směsi stejného
dílu hliníkového prášku a oxidu hlinitého s přídavkem chloridu amonného při teplotách 900-
1000°C. Při alumetování se hliník nastříká metalizací (žárovým nástřikem) na základní
materiál a pod ochrannou vrstvou vodního skla se difúzně žíhá při teplotách 800-1000°C.
Termodifúzní chromování je možné provádět například žíháním v prostředí halogenidů
chromu při teplotách 900-1200°C.
Amalgámové (žárové) zlacení spočívá v tom, že se zlato smísí se rtutí za vzniku
amalgámu. Ten je pak nanesen na povrch předmětu, zahřeje na teplotu nad bodem varu rtuti
(356,6°C), čímž dochází k odpařování rtuti a na povrchu zůstane vrstva zlata. Vzhledem
k toxicitě rtuti je tento proces zdravotně a ekologicky velmi rizikový, nicméně v minulosti se
pro svoji jednoduchost hojně využíval ke zlacení uměleckých předmětů.
Další variantou zlacení je proces zlacení odleptáváním (depletion gilding), používaný
ve Střední Americe v předkolumbovské éře, při kterém se předmět vytvoří ze slitiny Cu-Au a
měď se z povrchové vrstvy odstraní leptáním ve vhodném činidle (např. kyselina dusičná).
Na povrchu tak zůstane porézní vrstvička zlata, kterou je pak možno doleštit.

20
Anorganické nekovové vrstvy a povlaky

Smalty
Smalty jsou křemičité sklovité povlaky s určitým podílem krystalické fáze (cca
30%). Smaltování se obvykle provádí na oceli s obsahem uhlíku do 0,1%. Při vyšších
obsazích uhlíku může uhlík reagovat se složkami smaltu za vývoje plynných produktů, což
vede ke vzniku pórů v povlaku. Smalty se připravují ze sklotvorných oxidů (křemen – SiO2,
oxid boritý, oxid titaničitý), minerálů (živec, kaolín, borax) a solí (soda – uhličitan sodný,
potaš – uhličitan draselný, vápenec) a z pomocných surovin – oxidů pro zlepšení přilnavosti
(oxid nikelnatý a kobaltnatý), kalidla (oxid titaničitý, oxid ciničitý), barviva (oxidy chromu,
železa, manganu) a oxidačních látek (oxid manganičitý). Nejprve se připraví sklovina
tavením homogenizovaných surovin při teplotě 1150-1400°C. Roztavená sklovina se vpustí
do vody, čímž vznikají zrnka skloviny – frita. Tento polotovar se pak mele dohromady
s různými přísadami (soda, borax, dusitan sodný). Smaltování se provádí dvěma způsoby.
První variantou je nanášení za mokra, kdy se vytvoří suspenze frity ve vodě („břečka“) a po
nanesení a vysušení se vypaluje při teplotách 800-900°C. Druhou možností je nanášení za
sucha, kdy se frita v práškové podobě nanese na předehřátou součást a vypálí se. Dříve se
využívalo převážně dvoustupňového systému tvořeného základovým smaltem, který plnil
funkci přilnavosti a ochrany povrchu, na němž byl nanesen vrchní barevný smalt, jehož
funkce byla především estetická. V současné době se z ekonomických důvodů přechází na
jednofázové systémy. Typickými vlastnostmi smaltů jsou výborná chemická odolnost a
odolnost zvýšeným teplotám až do 500°C. Speciální žáruvzdorné smalty odolávají až do
1000°C. Problémem při aplikaci za zvýšených teplot však může být rozdílná tepelná
roztažnost smaltu a základního materiálu – kovu. Kromě sféry umělecké nacházejí smalty
uplatnění v energetice nebo při výrobě nádobí.

Konverzní vrstvy
Konverzní vrstvy vznikají reakcí povrchu základního materiálu s prostředím, v němž
se tato povrchová úprava provádí. Vzniklá vrstva tedy obsahuje složky základního materiálu i
prostředí. Jejich aplikace je v protikorozní ochraně (pasivace), jako ochrana proti opotřebení,
pro lepší zakotvení nátěrů nebo dekorativní funkce.

21
 Jednou z nejvýznamnějších technologií povrchových úprav tvorbou konverzních
vrstev je fosfátování, prováděné nejčastěji na oceli nebo zinku (pozinkované oceli). Při tomto
postupu se na povrchu materiálu interakcí s lázní vytváří vrstva nerozpustných fosforečnanů
zinku, železa, vápníku a manganu. Postatou je tedy přeměna rozpustného
dihydrogenfosforečnanu obsaženého v lázni na nerozpustný fosforečnan. V prvním kroku
reaguje základní materiál s kyselinou fosforečnou v lázni, čímž dochází k rozpouštění kovu
za vývoje vodíku:

Fe + 2 H 3 PO4 → Fe 2+ + 2 H 2 PO4− + H 2

Fe + H 3 PO4 → Fe 2+ + HPO42− + H 2

Zn + 2 H 3 PO4 → Zn 2+ + 2 H 2 PO4− + H 2

Tím dochází u povrchu kovu ke zvýšení pH a je porušena stabilita lázně.

V důsledku toho dojde k disproporcionaci hydrogenfosforečnanu na nerozpustný fosforečnan
a kyselinu fosforečnou:

3Fe( H 2 PO4 ) 2 → Fe3 ( PO4 ) 2 + 4 H 3 PO4

3FeHPO4 → Fe3 ( PO4 ) 2 + H 3 PO4

3Zn( H 2 PO4 ) 2 → Zn3 ( PO4 ) 2 + 4 H 3 PO4

Vzniklý fosforečnan (fosfát) vytváří šedou porézní vrstvu na základním materiálu. Pro
zlepšení kinetiky procesu a snížení pracovní teploty se přidávají urychlovače (dusitany,
dusičnany, chlornany). Bez použití urychlovačů se pracuje při teplotách 90-98°C po dobu až
60 min, moderní lázně s přídavkem urychlovačů pracují při teplotách 50-60°C a fosfátování
se provádí po dobu do 10 min. Fosfátovat je možné ponorem i postřikem. Je známo, že
fosfátové vrstvy jsou vhodnou mezivrstvou před aplikací organických nátěrů, protože kromě
usnadnění pasivace povrchu výrazně zlepšují zakotvení nátěru. Jejich výhodou je rovněž
nízká cena a výborné kluzné vlastnosti.

Obdobou fosfátování je chromátování, které je velmi účinným postupem pasivace

oceli i některých neželezných kovů (především zinku). K chromátování je možné využít
alkalické lázně na bázi chromových solí, alkálií, zásaditých solí, případně křemičitanů pro
utěsnění pórů. Rozšířenější variantou je použití kyselých lázní na bázi kyseliny chromové,

22
chromanů nebo dichromanů v kyselém prostředí. Při procesu chromátování dochází
k několika chemickým reakcím, z nichž nejdůležitější jsou:

- vznik Cr3+: 3Me + Cr2 O72− + 2 H + + 5 H 2 O → 3Me(OH ) 2 + 2Cr (OH ) 3

- rovnováha chroman-dichroman: Cr2 O72− + H 2 O ↔ 2CrO42− + 2 H +

- vznik nerozpustného chromanu kovu: Me 2+ + CrO42− → MeCrO4

- vznik nerozpustného dichromanu kovu: Me 2+ + Cr2 O72− → MeCr2 O7

Vzniklé vrstvy jsou tedy tvořeny sloučeninami chromu s oxidačním číslem III a VI.
Podle obsahu CrVI se chromátové vrstvy rozdělují na:

- žlutý chromát 4-5 μg CrVI/ cm2 plochy

- černý chromát 10 –50 μg CrVI/ cm2 plochy

Vzhledem k tomu, že sloučeniny CrVI jsou zdraví škodlivé (toxické, karcinogenní),

hledají se postupy, jak tuto účinnou technologii pasivace povrchu nahradit. Pokusem o řešení
je modrý chromát na bázi CrIII s méně než 0,01 μg CrVI/ cm2 plochy. Jeho účinnost při
ochraně povrchu je však nižší.

Další podobnou technologií je oxalátování, kde se na povrchu vytvářejí nerozpustné

soli kyseliny šťavelové.

Jinou technologií vytvářející na povrchu anorganické vrstvy je eloxování, tedy

anodická oxidace hliníku. Eloxovaný předmět je zapojen jako anoda. Při procesu dochází
k rozpouštění hliníku a ke vzniku vrstvy hydratovaného oxidu hlinitého na povrchu součásti.
Tím vzrůstá odpor a součást se zahřívá, což vede k dehydrataci oxidu. Vzniklá vrstva oxidu je
značně porézní. Póry je možné impregnovat barvivy, případně mazivy. Poté následuje
utěsnění pórů ve vroucí deionizované vodě, což způsobí hydrataci oxidu v povrchové vrstvě.
Tím vzrůstá objem a póry se utěsní. Jinou variantou je utěsnění pórů za studena pomocí
teflonu, octanu nikelnatého nebo kobaltnatého, případně dichromanu draselného.

Eloxování se obvykle provádí v kyselině sírové stejnosměrným nebo střídavým

proudem. Další variantou je eloxování v kyselině chromové nebo v lázních pro barevné
eloxování (kyselina šťavelová nebo kyselina sírová + organické kyseliny + barviva). Ve
speciálních případech se jako mechanická ochrana povrchu používá tzv. tvrdé eloxování
23
v kyselině sírové stejnosměrným proudem při hlubokém chlazení lázně na -5 až 5 °C a
intenzivním míchání. Takto připravené vrstvy se vyznačují vysokou tvrdostí (500-800 HV) a
otěruvzdorností.

Další technologie
Kromě výše uvedených technologií mohou být anorganické povlaky připravovány již
zmiňovaným procesem vakuové depozice technologiemi PVD a CVD. Technologie PVD je
stejná jako v předchozím textu (kovové povlaky). Rozdílem je to, že se využívá atmosféry
s přídavkem plynu (dusíku), který s odpařovaným kovem (Ti, Al) reaguje, čímž vznikají
povlaky sloučenin TiN nebo TiAlN. Tyto vrstvy jsou velmi tvrdé, a proto se využívají jako
ochrana povrchu před mechanickým opotřebením. Nitrid titanu (TiN) má rovněž dekorativní
funkci díky své zlatě žluté barvě (povlakované obroučky brýlí, kliky od dveří). Metoda CVD
využívá chemické reakce plynných složek při teplotě 900-1050°C za nízkého tlaku, produkty
reakce vytvářejí vrstvu na povrchu. Takto lze na povrchu materiálu připravit karbidy (TiC,
SiC), nitridy ( TiN, TiAlN) nebo karbonitridy - Ti(C,N). Aplikací této technologie jsou
obvykle tvrdé povlaky na obráběcích nástrojích.

Žárové nástřiky keramickými a kovokeramickými povlaky se využívají pro zvýšení

žáruvzdornosti, odolnosti proti opotřebení nebo korozní odolnosti, případně jako teplené
bariéry. Využívají se materiály na bázi sloučenin s kovovou vazbou (boridy, karbidy a nitridy
přechodových kovů), kovalentní materiály (boridy, karbidy a nitridy hliníku, křemíku a bóru)
nebo materiály keramické (oxidy hliníku, zirkonia, titanu, berylia). Pro nástřik se využívá
plazmových hořáků. K zakotvení částic dochází mechanicky (deformací při dopadu),
fyzikálními přitažlivými silami (Van der Waals), případně chemickou vazbou.

24
 Chemicko-tepelné zpracování
Chemicko-tepelným zpracováním se zpravidla připravují na povrchu difúzní vrstvy se
zvýšenou odolností proti mechanickému opotřebení. V praxi se provádí cementace, sycení
povrchu oceli uhlíkem při teplotě 900-1000°C. Smyslem je to, že povrch oceli nasycený
uhlíkem na hodnotu cca 0,8% C lze tepelně zpracovat (zušlechtit) kalením a popouštěním na
tvrdost výrazně vyšší než základní materiál s obsahem uhlíku například 0,2%. Jádro tak po
tepelném zpracování zůstane houževnaté a povrchová vrstva bude výrazně odolnější proti
otěru. Cementace se v minulosti prováděla především v prášku. Součást byla zasypána do
směsi dřevěného uhlí a aktivátoru (BaCO3). Prostřednictvím následujících reakcí přechází
uhlík do materiálu:

2C ( s) + O2 ( g ) → 2CO( g )
2CO( g ) → CO2 ( g ) + [C ]kov

Modernější a v současnosti nejrozšířenější technologií je cementace v plynu. Využívá

se metanu, který se oxidací nebo reakcí s vodní parou konvertuje na oxid uhelnatý, který
následně poskytuje uhlík vstupující do materiálu. Po cementaci následuje tepelné
zpracování kalením a popouštěním, čímž se dosáhne požadovaných vlastností.

Další technologií chemicko-tepelného zpracování, využívanou převážně pro vytvrzení

povrchu oceli, je nitridace – sycení povrchu oceli dusíkem. Tento proces se provádí při
výrazně nižších teplotách než cementace, při 400 – 600°C. Nitridaci tedy lze provádět na
materiálu po zušlechtění a po nitridaci tedy nemusí následovat žádné tepelné zpracování.
V povrchové vrstvě dochází sycením dusíkem k rozpouštění dusíku v matrici a rovněž ke
vzniku tvrdých nitridů železa a legujících prvků reakcí se základním materiálem. Nitridaci lze
provádět v tavenině solí (v lázni s obsahem kyanidů) podle reakcí:

2 KCN + O2 → 2 KCNO
KCN + CO2 → KCNO + CO
4 KCNO → 2 KCN + K 2 CO3 + 2 N + CO
2CO → CO2 + C

Kromě dusíku se tedy povrchová vrstva při tomto procesu může obohacovat uhlíkem a
vznikají tak rovněž karbonitridy. Nevýhodou této technologie jsou značná zdravotní a
ekologická rizika spojená s využitím kyanidů.

25
 Nejrozšířenější variantou tohoto procesu je nitridace v plynu. Základem je rozklad
plynného amoniaku za vzniku atomárního dusíku a molekulárního vodíku katalyzovaný
povrchem oceli. Atomární dusík vstupuje do materiálu.

3
NH 3 ↔ [ N ]kov + H2
2
Moderní a již průmyslově využívanou technologií je plazmová nitridace. Reaktivní
atmosférou je směs dusíku a vodíku, která se doutnavým výbojem ionizuje. Dochází tak
k urychlení procesu ve srovnání s nitridací v plynu.

26
Výzdobné povrchové úpravy
Vykládání kovem – inlay (obr.3)
zahrnuje plátování a vykládání kovů.
Základní kovy jsou obvykle slitiny mědi
(bronz) nebo později železo. Kovy použité
pro ozdobné vložky jsou obvykle
ušlechtilejší kovy (stříbro, zlato, mosaz).
Technika vykládání a plátování přišla do
Evropy ve středověku. V této době bylo
stříbro nejběžnějším výzdobným
materiálem a ke zdobení povrchu byly tedy
využívány stříbrné fólie o tloušťce 0,2 – 0,4
mm. Pro zlepšení přilnavosti byl před
aplikací na povrch zdobeného předmětu
(základního kovu) vyryt rastr nebo
vytepány drážky a do nich následně
Obr. 3: Inlay. kladívkem zatepána stříbrná fólie.

Při tausování (taušírování, obr.4)

byly do základního kovu vyryty požadované vzory a následně do vyrytých drážek zaklepány
stříbrné dráty. Zlato bylo při vykládání rovněž používáno, avšak díky vysoké ceně bylo od 7.
století často nahrazováno mosazí.

Obr. 4: Tausování.

27
 Granulace a filigrán
(obr.6): Granule nebo jemná
vlákna zlata byla uspořádána
do vzorů a spojena do
ornamentů ze zlata a jeho
slitin. Tato technika využívala
tyto procesy: připevnění
granulí a filigránu na zlatou
slitinu s bodem tání nižším než
zlato, sintrování granulí,
filigránu a zlatého ornamentu
nebo svařování granulí a
filigránu se zlatou podložkou
pomocí solí mědi
redukovaných na měď.
Obr. 6: Filigrán.
Svařování vytvářející
vzorovaný povrch je technika vytvářející vzory na povrchu čepelí mečů již od 3. století až
do období Vikingů. Technika svařování zahrnuje složení svazku železných pásků (0,1-0,6%
C), jejich stáčení za tepla, vykování, příprava ostří s 0,3-0,4% C. Po vykování tvoří pásy
složitou vrstevnou strukturu, kterou lze zviditelnit leptáním. Zbraně vyráběné technikou
kování smíšených kovů pocházejí z Orientu ze 13. století. Roztavená litina smíšená se
surovým železem vytváří po kování za nízkých teplot a leptání vzory lamel. Podobně bylo
využíváno směsi meteorického železa (Fe + cca 3% Ni) a oceli.

V období damaskování se využívalo procesu, kdy kusy surového železa byly

smíchány s koksem a zahřívány na vysokou teplotu, až vznikly železné tyče s vysokým
obsahem uhlíku. Částečné odstranění uhlíku zahříváním v proudu vzduchu a kování dalo
vznik čepelím složeným ze zrn cementitu a perlitu uspořádaných do různých vzorů (obr.6).

Obnovení takto vzniklých povrchových vzorů na historických předmětech je možné

opět leptáním povrchu vhodným činidlem.

28
Obr. 6: Damaskování.

Zlacení a stříbření se provádělo nejprve amalgamováním ušlechtilého kovu rtutí,

nanesení amalgámu na základní materiál (měď a její slitiny) a zahřátí na teplotu nad 420°C.
Při zahřívání dochází k uvolňování rtuti z amalgámu za vzniku vrstvičky ušlechtilého kovu na
povrchu základního materiálu. Zpravidla se však neodpařila veškerá rtuť a tak vrstvy obsahují
kromě žádaného kovu i určitý podíl rtuti. Časově spadá používání amalgámového zlacení do
období pozdní říše římské. Na mědi tato metoda pracovala dobře. K problémům dochází u
slitin mědi, kdy příměsi (cín, olovo a zinek) se mohou rozpouštět v amalgámech a tak vzniká
zlacený povrch se šedými skvrnami. Pro železné předměty je nezbytným mezistupněm před
amalgámovým zlacením povlakování mědí. Méně běžnou metodou zlacení je smíchání
ušlechtilého kovu s olovem, nanesení směsi a zahřívání. V předkoulumbovské Jižní Americe
se měděné předměty rovněž zlatily tak, že byl předmět zahříván při teplotě nižší než 850°C a
uveden do styku se slitinou AuCu20 v redukční atmosféře. Tato slitina vytvořila vrstvu na
povrchu měděného předmětu. Proces byl dokončen kováním při chladnutí a leštěním.

Niello (obr.7) je černá směs sulfidů stříbra, mědi a olova v poměru cca 4:2:1, která je
zatavena v rýhách ozdob na stříbře, zlatě nebo mědi. Technika pochází z oblasti

29
 Středozemního
moře. Niella na stříbře
z doby starověkého Říma
jsou založena pouze na
sulfidu stříbra a směsné
sulfidy stříbra a mědi byly
používány směsné sulfidy
stříbra a mědi. Vzhledem
k tomu, že niello obsahuje
podobné sloučeniny jako
ty, které se podílejí na
ztrátě lesku stříbra, není
možné použít chemické
Obr. 7: Niello.
procesy čištění stříbra.
Čištění předmětů zdobených niellem je možné pouze mechanicky.

Další výzdobnou povrchovou úpravou je zdobení vykládáním drahokamy, perlami

a úlomky kostí, mnohdy v kombinaci s vykládáním stříbrem nebo zlatem.

Emaily mají podobné složení jako skla a glazury a jsou směsí křemene, minia a sody
nebo potaše, které jsou naneseny na kov a roztaveny (cca 850°C). Emaily je možné obarvit
přídavkem různých oxidů kovů. Buňkový email (cloisonné, obr. 8 vlevo) vzniká tak, že na
základní kov je připevněn drátek a do vzniklých oblastí je nanesena sklovitá hmota. Pokud
jsou buňky vytepány do jádra základního kovu, vzniká jamkový email (champlevé, obr. 8
vpravo). K čištění zkorodovaného základního kovu při restaurování historických předmětů
zdobených emaily by neměly být používány silně kyselé ani zásadité roztoky, které by
způsobovaly korozi smaltu.

30
Obr. 8: Emaily: vlevo - cloisonné, vpravo – champlevé

31
Chemická a fázová analýza povrchových vrstev

Pozorování mikrostruktury vrstev a povlaků

Ke studiu mikrostruktury vrstev a povlaků se používá světelná a rastrovací nebo

transmisní elektronová mikroskopie. Světelná mikroskopie využívá ke zobrazování viditelné
světlo a má tudíž poměrně nízkou rozlišovací schopnost. Její použitelnost pro pozorování
vrstev a povlaků je tedy značně omezená. Lepší rozlišovací schopností disponují rastrovací
elektronové mikroskopy. Tyto přístroje ke zobrazování používají elektronový svazek
generovaný působením vysokého napětí (obvykle 5 – 30 kV) na žhavené wolframové vlákno
nebo tzv. autoemisní trysku – krystaly schopné snadno uvolňovat elektrony. Pro svůj provoz
tyto přístroje vyžadují vakuum. K fokusaci elektronového svazku se používají tzv.
elektrostatické nebo elektromagnetické „čočky“ (cívky). Touto soustavou je paprsek
elektronů vychylován a postupně přejíždí povrch vzorku. Ovlivněná oblast vzorku poté
vyzařuje tzv. sekundární a odražené elektrony. Sekundární elektrony (SE) poskytují
informaci o reliéfu povrchu, podobně jako ve světelném mikroskopu, zatímco odražené
elektrony (BSE) vypovídají o chemickém složení materiálu a poskytují tzv. materiálový
kontrast. Detekovaný signál z jednotlivých bodů je digitálně zpracován a zobrazen na
televizní obrazovce nebo počítači.

Při interakci elektronů s atomy v blízkosti povrchu vzorku dochází rovněž k vyzáření
charakteristického rentgenového záření. Toto záření poskytuje informaci o chemickém
složení pozorované oblasti. Pro analýzu charakteristického RTG záření se používají EDS
(energeticky disperzní) a WDS (vlnově disperzní spektrometry). Běžné rastrovací elektronové
mikroskopy bývají vybaveny EDS analyzátorem chemického složení. S pomocí těchto
zařízení je možné provádět chemickou mikroanalýzu.

Transmisní elektronová mikroskopie využívá k zobrazování difrakci elektronů při

průchodu tenkou fólií studovaného materiálu. Při interakci elektronového svazku
s materiálem dochází k difrakci elektronů v závislosti na krystalové struktuře a defektech v
materiálu, čímž dochází k oslabení dopadajícího (primárního) svazku elektronů. Pokud se
tedy k zobrazení využije pouze primární svazek, dojde místy k jeho zeslabení. Tím vzniká
v transmisním elektronovém mikroskopu na stínítku v dolní části mikroskopu pod vzorkem
obraz – tzv. obraz ve světlém poli. Pokud se naopak využije k zobrazení některý
32
z difraktovaných paprsků, vznikne tzv. obraz v tmavém poli, znázorňující pouze jednu
konkrétní strukturní složku. Protože difrakce elektronů, ke které dochází při interakci
elektronů s materiálem, je závislá na fázovém složení materiálu, je možné v transmisním
elektronovém mikroskopu provádět rovněž fázovou mikroanalýzu. Limitujícím faktorem
této metody je to, že vzorek musí být velmi tenký, aby umožnil dobrý průchod elektronů.
Proto se připravují tenké fólie nebo tzv. repliky. Tenké fólie se připravují ztenčováním vzorku
kombinací mechanického broušení a iontového bombardování nebo elektrolytického
odleptávání. Příprava replik spočívá v nanesení vhodného materiálu na povrch vzorku ve
velmi tenké vrstvě. Pomocí repliky lze pozorovat obraz odpovídající povrchovému reliéfu
materiálu, ze kterého byla replika sejmuta. Metoda replik neumožňuje fázovou mikroanalýzu,
protože replika neobsahuje zkoumaný materiál. Jinou variantou jsou extrakční repliky, kdy je
např. díky odleptávání povrchu uvolněna požadovaná fáze, která je zakotvena do repliky.
Příkladem může být nanesení polymeru na povrch kovu a odleptání materice z opačné strany,
čímž zůstane vrstva na replice. Tato metoda tzv. extrakčních replik fázovou analýzu
umožňuje.

K detailnímu studiu povrchů se používají metody mikroskopie povrchu využívající

tenkého hrotu, který kopíruje povrch. Metoda AFM (Atomic Force Microscopy –
Mikroskopie atomových sil) využívá slabých přitažlivých sil (van der Waalsovy síly apod.).
V závislosti na uspořádání je tato metoda schopna detekovat rozdíly v chemickém složení
nebo povrchový reliéf. Metoda STM využívá tunelovacích proudů a je schopna pracovat
s atomárním rozlišením. Obě uvedené metody nejsou v běžných laboratořích dostupné.

Fázová analýza povrchových vrstev

Ke studiu krystalové struktury lze využít interakci rentgenového záření s krystalickým

materiálem – RTG difrakci. Při dopadu rentgenového záření na krystalovou rovinu dochází
k difrakci záření („odrazu“). Podmínkou, aby k difrakci došlo, je Braggova podmínka:

n ⋅ λ = 2 ⋅ d ⋅ sin θ , (3)

kde n je řád reflexe, λ je vlnová délka rentgenového záření, d je mezirovinná

vzdálenost a θ je úhel dopadu záření. Na základě uvedeného vztahu je z difrakčního záznamu
možno vyhodnotit fázové složení materiálu. Na materiálu amorfním (nekrystalickém)
k difrakci nedochází.
33
 Pro analýzu tlustých povrchových vrstev (D>20-30 µm) je tedy možné použít metodu
RTG difrakční analýzy. V případě tenčích vrstev je třeba počítat s tím, že difraktogram bude
obsahovat i difrakční linie základního materiálu. Pro analýzu tenkých vrstev je možné použít
difrakci elektronů v transmisním elektronovém mikroskopu. Zde je však problematická
příprava vzorků. Další možností je metoda EBSD, využívající difrakce elektronů
v rastrovacím elektronovém mikroskopu. Při této metodě dopadá elektronový paprsek na
povrch nakloněného vzorku a difraktované paprsky vytváří difrakční obrazec na detektoru.
Kromě studia fázového složení vrstev je možné touto metou studovat například vzájemnou
orientaci zrn v materiálu.

Chemická analýza povrchových vrstev

Kromě již uvedených metod EDS a WDS, lze k chemické analýze povrchových vrstev
využít metodu GDS (Glow Discharge Spectroscopy). Jedná se o metodu atomové emisní
spektroskopie, využívající k excitaci elektronů ve studovaném materiálu doutnavého výboje.
Technologie umožňuje postupné odprašování povrchových vrstev, čehož se využívá
k profilové chemické analýze.

Pro analýzu na úrovni několika vrstev atomů v blízkosti povrchu se využívá metod
spektroskopie povrchu (tab.1). Metody jsou založeny na tom, že povrch látky je ozářen
primárním zářením. Po interakci záření s materiálem dojde k emisi sekundárního záření, které
vypovídá o chemickém složení v těsné blízkosti povrchu.

34
 Tab.1: Metody spektroskopie povrchů

Hloubka
Primární Sekundární vniku Získaná
Metoda
záření záření (atomární informace
vrstvy)

Spektroskopie Augerových chemické

elektrony elektrony >1
elektronů (AES) složení

Elektronová spektroskopie chemické

pro chemickou analýzu RTG elektrony >3 složení, typy
(ESCA) vazeb

Hmotová spektroskopie chemické

ionty ionty 2-10
sekundárních iontů (SIMS) složení

35
Metody určování vlastností povrchových vrstev

Tloušťka vrstev

Měření tloušťky vrstev a povlaků se provádí v řezu na metalografickém výbrusu

nebo metoda sférické abraze (Calotest).

V případě tenkých vrstev by byla povrchová vrstva na kolmém řezu obtížně

pozorovatelná, zvláště v případě pozorování světelným mikroskopem. Proto se často
připravují šikmé řezy (obr.9). Podstata přípravy šikmého řezu spočívá v tom, že se vzorek na
straně vrstvy stabilně podloží podpěrou (drátkem) o definovaném průřezu. Vzorek se umístí
dotykovými body drátku a materiálu na dno zalévacího kelímku a zalije se vhodnou
metalografickou licí pryskyřicí. Po opatrném obroušení se změří vzdálenost dotykového bodu
drátku (podpěry) a materiálu. Poté se pokračuje v broušení do odhalení souvislé plochy,
obvykle o šířce několik milimetrů.

Obr.9: Schéma šikmého řezu

Tloušťka vrstvy se měří po vybroušení, vyleštění a naleptání vhodným činidlem

pomocí světelného nebo rastrovacího elektronového mikroskopu, v případě vrstev s tvrdostí
odlišnou od základního materiálu měřením profilu mikrotvrdosti. Tloušťka vrstvy naměřená
na šikmém řezu se přepočte na skutečnou tloušťku pomocí vztahu:

d
TL = TNR ⋅ ⋅ cos ϕ , (4)
l

36
kde TL je skutečná tloušťka vrstvy, TNR tloušťka naměřená na šikmém řezu, d průměr
podpěry, l vzdálenost mezi dotykovým bodem vzorku a podpěry a ϕ úhel mezi vodorovnou
rovinou a povrchem vzorku.

Metoda Calotest, vhodná především pro povlaky, spočívá ve vybroušení jamky

kuličkou do povrchu. Změřením geometrie jamky při známém průměru kuličky, kterou byla
jamka vybroušena, snadno zjistíme tloušťku povlaku podle vztahu:

x. y
D= , (5)
d

kde D je tloušťka povlaku, x a y jsou geometrické parametry jamky (viz 0) a d je průměr

kuličky, kterou byla jamka vybroušena (obr.10).

Obr.10: Geometrické parametry vybroušené jamky při zkoušce Calotest

Mechanické vlastností vrstev

Pro stanovení tvrdosti povrchových vrstev nebo jednotlivých zrn materiálu se využívá
metod měření mikrotvrdosti a nanoindentačních zkoušek. Měření mikrotvrdosti se provádí
Vickersovou nebo Knoopovou metodou. Při Vickersově metodě se jako indentor využívá
diamantový jehlan a tvrdost se vyhodnocuje stejně jako při standardní Vickersově metodě
měření tvrdosti. Při Knoopově metodě zanechá indentor vtisk s rozdílně dlouhými
úhlopříčkami.

Nanoindentační zkoušky jsou v podstatě zkoušky tvrdosti s velmi malým zatížením.

Vlastnosti materiálu se při těchto zkouškách vyhodnocují ze závislosti zatížení – hloubka
vniku, protože plocha vtisku by byla obtížně pozorovatelná běžnými mikroskopy. Vlastní
zkouška se realizuje podobně jako běžná zkouška tvrdosti podle Vickerse.

37
 Dalšími důležitými vlastnostmi jsou drsnost povrchu a odolnost proti opotřebení.
Drsnost povrchu se měří tzv. profilometry – zařízeními, která hrotem kopírují povrch vzorku
a zaznamenávají výchylku [µm]. Zkoušky odolnosti proti opotřebení obvykle simulují
konkrétní typ namáhání, se kterým se materiál setká při praktickém použití. Obvykle se jedná
o adhezivní (kontakt dvou ploch) nebo abrazivní namáhání (kontakt dvou povrchů, přičemž
v prostoru mezi nimi se nacházejí částice). Vyhodnocuje se rychlost opotřebení, vyhodnocená
z hmotnostních nebo objemových úbytků během zkoušky.

Adheze (přilnavost) povlaků se nejčastěji hodnotí pomocí tzv. „scratch testu“. Při této
zkoušce se vzrůstající silou hrotem vrypuje do povrchu a hodnotí se síla, při které dojde
k odprýskávání povlaku.

38
Doporučená literatura

1. Zelinger J., Heidinsfeld V., Kotlík P., Šimůnková E.: Chemie v práci konzervátora a
restaurátora. ACADEMIA, Praha 1987.

2. Preventivní ochrana sbírkových předmětů. Národní muzeum, Praha 2000.

3. Nikitin M. K., Meľnikova E. P.: Chemie v konzervátorské a restaurátorské praxi,

Masarykova universita v Brně, 2003.

4. Stambolov T.: Koroze a konzervace kovových památek a uměleckých děl, Central

Research Laboratory for Objects of Art and Science, Amsterdam 1985, překlad J.
Zelinger, http://www.sups.info/download/sta.doc.

5. Čupr V., Pelikán J. B.: Základy konzervace kovů v muzeích. Studijní, metodický a
informační materiál, Kabinet muzejní a vlastivědné práce, Praha 1963.

6. Základy muzejní konzervace. Muzeografické učební texty III. Moravské muzeum, Brno
1989.

7. Novák P. a kol.: Korozní inženýrství, CD-ROM, ÚKMKI VŠCHT Praha 2002.

8. Goffer Z.: Archeological Chemistry. A Sourcebook on the Application of Chemistry to

Archeology. John Wiley & Sons, New York 1980.

9. Bumbálek B., Odvody V., Ošťádal B.: Drsnost povrchu, SNTL Praha, 1989.

10. Svoboda M., Protikorozní ochrana kovů organickými povlaky, SNTL Praha, 1985.

11. Kopec R., Maštalýř R., Mudroch O.: Přehled galvanotechniky, Práce, Praha, 1955.

12. Bouše V., Krajina A., Moravčík A.: Smalty a jejich použití v protikorozní ochraně, SNTL
Praha, 1986.

13. Vytváření vrstev se zvláštními vlastnostmi na povrchu kovů, Poradenská příručka 23,
Technickoekonomický výzkumný ústav hutního průmyslu v Praze, 1977.

14. Teindl J.: Základy pokovování v roztavených kovech, Prozatímní učební pomůcka
VŠCHT Praha, 1963.

39
15. Kreibich V., Hoch K.: Koroze a technologie povrchových úprav, Návody ke cvičení,
skriptum ČVUT Praha, 1992.

16. Kreibich V., Hoch K.: Koroze a technologie povrchových úprav, skriptum ČVUT Praha,
1991.

17. Sedláček V.: Povrchy a povlaky kovů, skriptum ČVUT Praha, 1992.

18. Nátěrové hmoty a tmely v protikorozní ochraně kovových zařízení, sborník přednášek,
Asociace korozních inženýrů, Olomouc, 16.-17.10.1991.

19. Suchánek V., Stibalová H., Kreibich V.: Speciální technologie povrchových úprav,
skriptum ČVUT Praha, 1993.

20. Podjuklová J.: Speciální technologie povrchových úprav, Skriptum VŠB – TU Ostrava,
1993.

21. Kreibich V.: Teorie a technologie povrchových úprav, skriptum ČVUT Praha, 1999.

22. Roneš J., Jaroš M.: Chemická úprava povrchu neželezných kovů, SNTL Praha, 1958.

23. Leander V.: Galvanotechnika v praktickém upotřebení pro pokovování, barvení, oxydaci,
bronzování, odlikování a výrobu kovů elektřinou, I.L.Kober, Praha, 1908.

40