技术 前沿

Technology

基于视觉定位技术的全自动
挂件项目的研究与应用
文 / 张涛，张伟亮，张芳·格力电器（石家庄）有限公司

涂的设备主体为环形悬挂链，以 6 ～ 7m/min 的速度

喷
涂工艺是空调器生产过程中重要加工工艺
之一，包括上料、前处理、烘干、粉末喷 进行运转。在上料工序，需要将钣金件悬挂在悬挂链
涂、固化、冷却、检验、下料八大工序。 上的挂具上（图 1），并且需要保证挂具上的挂针穿
其中，上料工序需要工人将钣金件吊挂在悬挂链上的 过钣金件上的吊挂孔。目前，行业内大多数企业采用
挂具上，且必须满足挂具上的挂针与钣金件上的吊挂 人工上料的生产方式（图 2），不仅耗费人力，而且
孔紧密配合，以确保零件吊挂的稳定性，避免因吊挂 劳动强度大，员工极易因过度疲劳导致吊挂不到位、
方式不当导致零件掉落等异常。目前，行业内的喷涂 空挂等异常情况，不仅造成产能的浪费，而且需要额
上料方式大多数为人工上料，不仅耗费人力多，而且 外的人员花费额外的时间去清理掉落在前处理道中的
劳动强度大，亟需改善。本文重点阐述了我公司研发 钣金件，造成不必要的损失。
的基于视觉精准定位技术的喷涂全自动挂件工艺的研
究与应用。 全自动吊挂工艺的研究与应用
通过对空调器上料工序的系统研究，得到要实现
空调器传统挂件工艺流程 空调器钣金件的全自动上料必须攻破以下三个技术
空调外壳冲压工艺 难题：
空调外壳（组件）喷涂前的工序按照生产顺序主
要分为冲压工艺、铆接和点焊工艺。钢卷在完成定尺
分条后，就进行冲压工艺生产，经过①外壳压形工序、
②冲孔落料工序、③翻边工序、④冲孔工序，四道冲
压工序完成空调外壳的生产；然后再经过铆接、点焊
工序依次在外壳上点焊压缩机螺栓、铆接冷凝器固定
块、铆接基脚部件，完成整个外壳（组件）的生产；
最后外壳（组件）进入喷涂工序，完成产品的生产。
空调外壳喷涂流程
空调外壳（组件）是由钣金件经过喷涂而成，喷 图 1 钣金件悬挂链

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图 2 人工悬挂空调器外壳
⑴实现在悬挂链运动状态下的挂具挂点精确定
位；
⑵喷涂挂具为循环重复使用物料，挂具挂点的位
置一致性较差，需实现在该状况下的挂具挂点精准定
位；
⑶实现在挂具挂针与钣金件吊挂孔配合间隙极小
条件下的自动吊挂作业。
为解决上述难题，项目组通过多次研究讨论和模
拟试验，建立全自动上料系统，包括喷涂挂具抓取与
定位系统、视觉智能定位系统、底盘自动上料系统和
异常智能识别系统，具体如图 3 所示。
建立挂具自动抓取与定位系统
挂具在喷涂悬挂链上以 6 ～ 7m/min 的速度进行
运动，在运动过程中不可避免的存在晃动现象，导致
挂针位置定位难。为剔除挂具晃动对挂针位置定位的
影响，项目组决定将挂具状态由动态转变为静态，即
将挂具摘取下来进行挂针位置的静态准确定位，为自
动上料创造条件，该方案我们称之为喷涂挂具自动抓
取与定位系统。
挂具抓取与定位系统制作过程中，首先要自制挂
图 3 全自动上料系统
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图 4 机器人夹持系统
具导向系统，减少挂具的前后晃动，为后续机器人抓
取挂具提供良好条件。其次，制作传感系统实现当挂
具到达指定点位时，机器人夹持系统开始对挂具进行
摘取作业，同时将摘取下来的挂具放置于定位架中，
如图 4 所示。
建立视觉智能定位系统
挂具自动抓取与定位系统将挂具状态由动态变为
静态，且挂具最终被放置于定位架中。为实现自动上
料，需要使用机器人夹取钣金件并将其悬挂在位于定
位架中的挂具上。
然而，挂具在不断重复的流转过程中，其挂点位
置会发生偏移，在水平及竖直方向上的偏移范围均为
±2.5mm，同时挂针与底盘吊挂孔之间单边间隙只有
1mm。因此，同一挂具在定位架同一位置，采用同一
机器人进行挂件作业时，往往悬挂不上。
由此可见，传统的机械定位方法无法满足自动挂
件需求，机器人无法根据挂点位置的变动进行悬挂动
作的调整。
为解决上述问题，项目组研究采用视觉智能定位
系统对挂具挂点进行水平和竖直 2 个方向的定位（图
5），从而实现挂点的精确定位（图 6），同样原理
实现对零件吊挂孔位置的精确定位（图 7），定位精
度能达到 ±0.05mm。由视觉软件系统对零件吊挂孔
位置和挂具挂点位置进行计算分析后，将准确的轨迹
信号传输至机器人上挂系统。
建立机器人底盘自动上挂系统
机器人底盘自动上挂系统由 2 台 ABB6700 组成，
2019.22 Forging & Metalforming 37
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1# 视觉系统 2# 视觉系统

图 5 视觉定位系统 图 6 挂针视觉定位 图 8 挂点视觉位置数据

图 7 挂孔视觉定位

图 9 机器人自动挂料
每台机器人每次负责 2 个底盘的自动上挂。当机器人
接到启动信号时，机器人从零件传输线抓取零件至视
觉智能定位系统进行拍照。拍照完毕后机器人接收到
视觉软件系统计算出来的挂具挂点位置坐标（图 8），
机器人按照坐标进行移动并完成零件上挂（图 9）。
建立异常智能识别系统
在项目运行过程中经常出现零件吊挂孔损坏、挂
具损坏等异常，直接影响到零件上挂成功率。为解决
该难题，项目组研究设计了异常智能识别系统，即预
图 10 视觉智能判定系统
先设定视觉智能定位系统的拍照标准，包括挂具挂点
拍照标准及零件吊挂孔拍照标准。然后在项目运行过
程中将拍到的实时照片与标准照片进行比对以确认上 结束语
料是否成功。 本文所述整条自动化线体由 1 台 ABB 2600 机器
通过反复的测试及数据统计发现，当实时照片 人、2 台 ABB4600 机 器 人、2 台 ABB6700 机 器 人、2
与标准照片的相似度（后续称为标实相似度）大于 套视觉拍照系统（每套由 4 个相机组成）及 2 套视觉
85% 时，上挂成功率为 100%。基于该数据，项目组 软件处理系统组成，通过上述设备的协同作业共同实
将系统程序设定为当标实相似度小于 85% 时，系统 现了零件的全流程自动上料。该线体投产后实现直接
默认为异常状态（图 10）。当系统显示异常时，机 减员 6 人，人均生产效率提升 300%，不仅经济效益
器人上料系统拒绝执行接下来的上料程序，从而实现 显著，而且极大地降低了员工的劳动强度，为行业内
了零件上挂成功率达到 100%。 全自动上料模式的实现提供了借鉴方法。

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