CHƯƠNG 4 DAO TIỆN KIM LOẠI

Mục tiêu của chương:

- Tiện kim loại là một quá trình phức tạp liên quan đến lực cắt, vận tốc cắt. Chúng
ảnh hưởng quyết định đến năng suất và chất lượng gia công. Ta phải nắm vững bản chất
đó để chọn được chế độ cắt hợp lý nhất để gia công trên máy tiện, qua đó điều khiển
quá trình cắt sao cho đạt được năng suất cao nhất, chất lượng tốt nhất và gía thành rẻ
nhất.
- Nắm vững bản chất của các quá trình khi tiện: Lực cắt, vận tốc cắt, thông số
hình học hợp lý của dao, chế độ cắt hợp lý khi tiện...và các nhân tố ảnh hưởng đến các
quá trình cắt gọt kim loại trên máy tiện.
4.1. Các đặc điểm của quá trình tiện kim loại
- Tiện là một phương pháp gia công kim loại có lịch sử rất lâu đời, tiện chiếm tỉ
trọng lớn nhất trong gia công cắt gọt kim loại. Trong nhà máy Cơ khí máy tiện chiếm
tới (50÷60)% số lượng máy cắt kim loại.
- Khả năng công nghệ của tiện khá phong phú: tiện có thể gia công được mặt trụ
tròn ngoài, tròn trong, mặt côn, mặt ren, các loại bề mặt định hình tròn xoay... Nếu có
thêm đồ gá trên máy tiện có thể gia công mặt nhiều cạnh, mặt cầu, mặt cam... Có thể
quấn lò so, có thể khoan doa, phay, mài, gia công ren...trên máy tiện.
- Có nhiều phương pháp tiện khác nhau: tiên thô, tiện bán tinh, tiện tinh, tiện mỏng,
tiện siêu tinh xác, tiện có làm lạnh, tiện trong môi trường kiềm...
- Dao tiện tuỳ theo hình dạng và nhiệm vụ gia công mà có nhiều loại: Dao tiện
ngoài, tiện trong, tiện rãnh, tiện cắt đứt, tiện mặt đầu, dao tiện đầu thẳng, đầu cong, tiện
ren, tiện định hình, các loại dao tiện có kết cấu đặc biệt...
- Các công trình nghiên cứu về cắt gọt kim loại thường được nghiên cứu trên máy
tiện từ đó các kết qủa nghiên cứu cũng được nhanh chóng áp dụng trên máy tiện nhằm
đạt năng suất cao nhất, chất lượng tốt nhất và giá thành hạ nhất khi tiện kim loại. Gần
đây các tiến bộ khoa học kỹ thuật được ứng dụng nhiều vào phương pháp tiện tạo ra
những loại máy tiện tự động có độ chính xác và năng suất gia công rất cao: máy tiện
CNC.

60
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 61
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 4. 1: Một số khả năng công nghệ trên máy tiện

Hình 4. 2: Máy tiện vạn năng nằm ngang(facing lathe)

62
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 4. 3: Máy tiện đứng vạn năng (turning-and-horning lathe)
4.2. Lực cắt khi tiện
4.2.1. Ý nghĩa của việc nghiên cứu lực cắt khi tiện
Nghiên cứu lực cắt khi tiện có ý nghĩa thực tế rất to lớn vì rõ ràng từ lực cắt ta
có thể:
Tính công tiêu hao và từ đó tính công suất cắt.
Tính nhiệt cắt và sự phân bố nhiệt trong quá trình cắt.
Tính sự mòn của dao.
Tính sức bền của dao, sức bền của đồ gá.
Tính toán về ổn định, rung động trong quá trình cắt.
4.2.2. Nguồn gốc và các thành phần của lực cắt khi tiện
a, Nguồn gốc của lực cắt
Khi cắt phoi tác dụng lên mặt trước của dao sinh ra lực pháp tuyến N1 và do
chuyển động của phoi còn có lực ma sát tác động trên mặt trước F 1. Hợp chúng lại ta
được hợp lực Q 1:
  
N1 + F1 = Q1
Tương tự trên mặt sau:
  
N2 + F2 = Q2

63
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Tổng hợp lại ta được lực R là hợp tất cả các lực tác dụng lên phần cắt của dao
tiện.
  
Q1 + Q2 = R

Hình 4. 4: Nguồn gốc của lực cắt

b, Các thành phần của lực cắt
Để tiện nghiên cứu người ta thường phân tích R ra 3 thành phần:
   
R = Px + Py + Pz

Trong đó:
PX là lực chạy dao dùng để tính độ bền của dao, tính độ bền cơ cấu chạy dao và
công suất chạy dao.
PY là lực hướng kính tác dụng trong mặt phẳng nằm ngang và vuông góc với
đường tâm máy. Lực này làm cong chi tiết, ảnh hưởng xấu đến độ chính xác gia công.
PY dùng để tính độ võng của chi tiết gia công.
PZ là lực tiếp tuyến, đây là thành phần lực quan trọng nhất dùng để tính độ bền
dao, máy, công suất cắt, và công suất máy.

64
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 4. 5: Các thành phần của lực cắt
Khi cắt bằng dao tiện có φ= 450,  = 00 ,  = 150 thì giữa các lực thành phần có
quan hệ gần đúng sau đây:
Py : Pz = ( 0,4 - 0,5)
Px : Pz = ( 0,3 - 0,4)
Ta có tổng lực cắt R bằng: R = PX2  PY2  PZ2
Nếu thay thế các giá trị của Px, Py bằng Pz thì ta được:
R= ( 1,1  1,18 ) Pz (N)
Từ đó công suất cắt được tính theo công thức:
PZ .v
Nc = (kW)
60.1020
Công suất cần thiết cho chuyển động chạy dao là:
PX .n.S
Ns = (kW)
60.102.1000
Công suất của động cơ là:

65
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 NC
Nđc = (kW)

Với  là hiệu suất động cơ.
4.2.3. Các yếu tố ảnh hưởng đến lực cắt khi tiện
a, Ảnh hưởng của tốc độ cắt

Hình 4. 6: Ảnh hưởng của tốc độ cắt tới lực cắt

b, Ảnh hưởng của các thông số hình học
- Góc trước : Góc trước  tăng làm quá trình cắt dễ dàng hơn: biến dạng giảm,
dễ thoát phoi...vì vậy làm cho lực cắt giảm.
- Góc sau : Góc sau  tăng làm ma sát trên bề mặt sau giảm nên lực cắt giảm.
c, Ảnh hưởng của vật liệu làm dao
Ảnh hưởng của vật liệu làm dao đến lực cắt chủ yếu là do sự thay đổi hệ số ma
sát. Kể từ thép gió đến hợp kim cứng, đến vật liệu sứ... hệ số ma sát giảm nên lực cắt
giảm đi.
d, Ảnh hưởng của vật liệu gia công
Cũng ảnh hưởng nhiều đến lực cắt. Nói chung vật liệu dòn độ bền thấp, lực cắt
thấp hơn, vật liệu gia công có độ cứng, độ bền càng cao thì lực cắt càng lớn hơn.
e, Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội
Dung dịch trơn nguội có tác dụng giảm biến dạng, giảm ma sát, giảm nhiệt nên
làm giảm lực cắt.
4.2.4. Công thức tổng quát của lực cắt khi tiện
Kể đến ảnh hưởng của tất cả các yếu tố trên người ta dùng công thức thực nghiệm
tính các loại lực cắt sau đây:

66
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Px  C Px .t xPx .S yPx .V nPx .K Px (N)
Py  C Py .t
xPy y Py nPy
.S .V .K Py (N)
Pz  C Pz .t xPz .S yPz .V nPz .K Pxz (N)

Trong đó Cpx ,Cpy ,Cpz là những hệ số đặc trưng cho điều kiện gia công nhất
định.
Hệ số KPx, KPy, KPz là hệ số tổng hợp: có tính đến ảnh hưởng của nhiều thông số
khác như V, dung dịch trơn nguội, bán kính mũi dao, các góc...
Các số liệu trên tra trong sách chế độ cắt và gia công cơ khí.
4.3. Tốc độ cắt khi tiện
4.3.1. Khái niệm
Tốc độ cắt khi tiện là một nhân tố quan trọng ảnh hưởng nhiều đến chất lượng
bề mặt gia công, năng suất gia công và giá thành sản phẩm.
Ta thấy rằng tăng tốc độ cắt thì thời gian gia công cơ bản giảm nhưng dao lại
mòn rất nhanh, tốn thời gian mài lại, thời gian thay dao, vật liệu làm dao. Vì vậy phải
chọn và tính toán chế độ cắt hợp lý.
4.3.2. Các yếu tố ảnh hưởng
a, Ảnh hưởng của tuổi bền của dao
- Tuổi bền là khoảng thời gian làm việc liên tiếp giữa hai lần mài lại của dao.
Giữa tốc độ cắt khi tiện và tuổi bền của dao có quan hệ như sau (theo công thức Taylor:
v.Tm = C)
v1 . T1 m = v2 . T2 m = v3 . T3 m = ... C
Từ đó:
A B
v = hay T =
Tm vz
Với :
+ v: là tốc độ cắt, tính bằng m/ phút
+ T1 , T2 , T3 ... là các tuổi bền ứng với các tốc độ v1, v2, v3...
+ A là đại lượng không đổi phụ thuộc vào các điều kiện ban đầu như: vật liệu
gia công, vật liệu làm dao, chiều sâu cắt, lượng chạy dao... và các yếu tố khác.
1
1
Và B = Am z=
m
+ m là số mũ nói lên mức độ ảnh hưởng của tuổi bền đến tốc độ cắt, nó cũng phụ
thuộc vào các yếu tố như đối với đại lượng A.

67
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 4. 7: Quan hệ giữa tốc độ cắt và tuổi bền của dao
Quan hệ trên được biểu diễn bằng một đường cong trên toạ độ Đề - các (hình
vẽ). Nếu biểu diễn trong hệ toạ độ lô-ga-rít thì đường cong sẽ trở thành đường thẳng.

68
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Bảng 4. 1: Giá trị của m
b, Ảnh hưởng của chiều sâu cắt
Thực nghiệm chứng tỏ ứng với tuổi bền cho trước khi tăng chiều sâu cắt thì tốc
độ giảm xuống. Quan hệ giữa chiều sâu cắt và tốc độ cắt có thể biểu diễn bằng phương
C1
trình sau: v =
t Xv

Trong đó: xv biểu thị mức độ ảnh hưởng của chiều sâu cắt đến tốc độ cắt. Độ lớn
của nó thay đổi trong khoảng (0,130,25) tuỳ theo vật liệu gia công và vật liệu làm dao.
c, Ảnh hưởng của lượng chạy dao

69
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Tăng lượng chạy dao S khi giữ nguyên tuổi bền thì phải giảm tốc độ cắt. Quan
C2
hệ đó cũng được biểu diễn bằng phương trình sau: v =
S Yv

Trong đó: yv biểu thị mức độ ảnh hưởng của lượng chạy dao đến tốc độ cắt. Độ
lớn của nó thay đổi trong khoảng (0,20,7) tuỳ theo vật liệu gia công và vật liệu làm
dao.
Nếu xét cùng một lúc ảnh hưởng của chiều sâu cắt và lượng chạy dao đến tốc độ
CV
cắt thì ta có công thức sau: v =
t .S YV
XV

Nhận xét: Trong những điều kiện cắt thông thường thì: xv < yv nghĩa là ảnh
hưởng của chiều sâu cắt t nhỏ hơn ảnh hưởng của lượng chạy dao S đến tốc độ cắt.
d, Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao
- Góc trước: Tăng góc trước điều kiện cắt dễ dàng hơn nên nếu giữ nguyên tuổi
bền thì có thể tăng được tốc độ cắt. Nhưng nếu tăng quá thì góc sắc giảm điều kiện
truyền nhiệt khó khăn hơn, nhiệt cắt tăng, dao chóng mòn nên lại làm tốc độ cắt giảm.
Vì vậy phải chọn góc trước  hợp lý.

Hình 4. 8: Ảnh hưởng của góc trước

Chú ý: Để tăng tuổi bền của dao người ta thường làm cạnh vát ở lưỡi cắt với
chiều rộng f (xấp xỉ bằng chiều dày cắt).
- Góc sau: Góc sau tăng làm ma sát giảm, biến dạng giảm nên tăng được tuổi
bền. Vì vậy nếu giữ nguyên tuổi bền thì tăng được tốc độ cắt. Nhưng nếu góc sau tăng
nhiều khả năng truyền nhiệt sẽ giảm, tuổi thọ, tuổi bền sẽ giảm. Điều đó lại làm giảm
tốc độ cắt. Do đó cũng phải chọn góc sau hợp lý.

70
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 4. 9: Ảnh hưởng của góc sau 
e, Ảnh hưởng của tiết diện thân dao
Tiết diện thân dao càng lớn thì nhiệt truyền đi trong thân dao càng dễ dàng hơn.
Do đó tuổi bền hay tốc độ cắt có thể tăng lên. Mặt khác thân dao lớn thì độ cứng vững
tăng lại có thể tăng được tốc độ cắt.
f, Ảnh hưởng của vật liệu làm dao
Rõ ràng vật liệu làm dao có tính năng cắt càng cao thì càng tăng được tốc độ cắt
như thép Các - bon dụng cụ chỉ cắt được với tốc độ (45) m/phút, thép gió (2050)
m/phút, hợp kim cứng đến hàng trăm m/phút.
g, Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội
Dung dịch trơn nguội có tác dụng giảm nhiệt, giảm biến dạng, giảm ma sát nên
có thể tăng được tốc độ cắt. Thực nghiệm chứng tỏ sử dụng đúng đắn dung dịch trơn
nguội khi dùng dao thép gió có thể tăng tốc độ cắt tối đa tới 43%. Tất nhiên hiệu quả
sử dụng dung dịch trơn nguội còn phụ thuộc thành phần, phương pháp tưới...
Tóm lại công thức tổng quát tính tốc độ cắt như sau:
CV
v= .K V
T m. .t Xv .S Yv
Trong đó Kv là hệ số điều chỉnh tính đến ảnh hưởng của tất cả các nhân tố trong
quá trình cắt.
4.4. Thông số hình học hợp lý của dao tiện
Ta biết rằng các thông số hình học phần cắt của dao ảnh hưởng lớn đến nhiệt
cắt, lực cắt, sự mài mòn của dao, chất lượng bề mặt của chi tiết gia công... Do đó
chọn lựa hợp lý các thông số trên là rất quan trọng và cần thiết.
4.4.1. Chọn hình dạng mặt trước của dao
Tuỳ theo vật liệu làm dao, điều kiện cắt, chế độ cắt mà mặt trước của dao tiện có
các dạng khác nhau.
a, Với dao thép gió

71
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Thép gió có sức bền uốn tốt, nhưng độ chịu mòn, chịu nhiệt kém hơn hợp kim
cứng nên mặt trước của dao có thể làm theo các dạng sau:
Mặt trước phẳng không có cạnh vát: Thường dùng để gia công vật liệu dòn với
lượng chạy dao nhỏ S  0,2 mm/ vg
- Mặt trước phẳng có cạnh vát:

Hình 4. 10: Mặt trước của dao tiện thép gió

Thường dùng cho dao tiện thép gió để gia công thép có độ cứng trung bình với
chiều dày cắt a > 0,2 mm. Cạnh vát có chiều rộng f làm cho lưỡi cắt khoẻ hơn. Chiều
rộng f phụ thuộc lượng chạy dao. Lượng chạy dao càng lớn thì cạnh vát f càng lớn.
Thường f chọn trong khoảng (0,21) mm. Góc trước ở cạnh vát thường là  f  0
- Mặt trước cong không có cạnh vát:
Thường dùng để gia công thép có độ cứng thấp và độ dẻo cao có chiều dày cắt a
 0,2 mm. Phần cong của mặt trước được mài thành cung tròn có bán kính R khiến cho
phoi dễ xoắn và dễ đứt.
- Mặt trước cong có cạnh vát:
Thường dùng để gia công thép có độ cứng trung bình có chiều dày cắt a > 0,2
mm. Loại này vừa cắt khoẻ vừa cuốn phoi tốt nhưng việc chế tạo khó khăn hơn.
b, Với dao hợp kim cứng

72
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 a,
Mặt trước phẳng có cạnh vát âm
b, Mặt trước cong có cạnh vát âm

c, Mặt trước phẳng có góc trước âm kép

d, Mặt trước phẳng có góc trước âm đơn

Hình 4. 11: Mặt trước của dao tiện hợp kim cứng
Đặc điểm của loại vật liệu này là có độ uốn kém, dòn nhưng chịu nhiệt và chịu
mòn tốt nên mặt trước thường làm theo 4 dạng sau đây:
a, Mặt trước phẳng có cạnh vát âm
Loại này thường dùng đê cắt thép có độ bền cao b  800 N/mm2, cũng có thê
cắt gang xám, gang rèn. Góc trước của cạnh vát lấy khoảng:
 = (0 -50), chiều rộng cạnh vát f = (12) a, với a là chiều dày cắt.
b, Mặt trước cong có cạnh vát âm
Dùng cắt thép có b < 800 N/ mm2, mặt trước cong làm phoi dễ cuốn, dễ gãy.
c, Mặt trước phẳng có góc trước âm kép:
Thường dùng để cắt thép có độ bền cao b  800 N/ mm2 khi lượng dư không
đều và phôi đủ cứng vững.
d, Mặt trước phẳng có góc trước âm đơn

73
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Dùng để cắt thép có độ bền cao (b  800 N/ mm2) và tốc độ cao, cũng yêu cầu
phôi có độ cứng vững cao.
4.4.2. Chọn góc trước  của dao
Góc trước  chọn dựa vào các nhân tố sau đây:
a, Vật liệu gia công
Vật liệu dẻo góc trước  nên chọn lớn để giảm biến dạng, giảm lực cắt.
Vật liệu dòn, có phoi vụn, tải trọng tập trung ở mũi dao nên chọn  nhỏ để tăng độ
bền và tuổi bền của dao.
b, Vật liệu làm dao
Vật liệu chịu uốn tốt như thép các- bon dụng cụ, thép hợp kim dụng cụ, thép gió
góc trước nên chọn lớn để giảm ma sát và biến dạng khi cắt.
Vật liệu làm dao có độ dòn cao như hợp kim cứng, sứ nên chọn góc trước 
nhỏ để để tránh lưỡi cắt chịu lực lớn, có thể vỡ khi cắt. Có thể chọn góc trước âm
khi đó lực cắt có tác dụng nén mảnh hợp kim giảm thành phần gây uốn.
c, Dạng gia công
Gia công thô, lực cắt lớn, biến dạng lớn nên chọn góc trước  lớn. Gia công tinh
thì chọn góc trước  nhỏ để có thể tăng được góc sau . Căn cứ vào điều kiện thực tế
có thể chọn góc trước theo Sổ tay Cơ khí.
4.4.3. Chọn góc sau  của dao
Góc sau  chọn lớn thì lực ma sát giảm, biến dạng giảm điều kiện cắt tốt hơn
nhưng góc sau  lớn quá sẽ làm góc cắt giảm, điều kiện truyền nhiệt khó khăn hơn...
Vì vậy phải chọn góc sau hợp lý.
Thực tế nhân tố ảnh hưởng lớn nhất đến góc sau là chiều dày cắt a. Khi a nhỏ - gia
công tinh diện tích tiếp xúc của dao với bề mặt gia công lớn, ma sát lớn làm tăng lực
cắt. Vì vậy phải chọn góc sau lớn. Khi gia công vật liệu dòn vì mòn mặt sau là chủ yếu
nên chọn góc sau lớn Thường chọn góc sau theo Sổ tay Cơ khí.
Chú ý: Dao hợp kim cứng còn làm góc sau ’ để giảm thời gian mài lại dao.
4.4.4. Chọn góc nghiêng của dao
a, Góc nghiêng chính φ

74
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Góc nghiêng chính φ ảnh hưởng đến chiều dày và chiều rộng lớp kim loại bị cắt.
Nếu góc φ càng nhỏ thì chiều dày cắt a càng nho chiều rộng cắt b càng lớn. Như vậy
nhiệt cắt ở phần tiếp xúc của dao và chi tiết ít hơn, làm giảm độ mòn dao nên tuổi bền
tăng. Ngoài ra khi φ nhỏ cũng tăng được độ nhẵn bóng cua bề mặt gia công. Vậy góc
nghiêng chính φ càng nhỏ càng tốt.
Mặt khác khi φ càng nhỏ thì lực hướng kính lại càng tăng gây rung động cho hệ
thống gia công. Vì vậy độ cứng vững càng cao thì góc φ có thể chọn càng nhỏ. Thông
thường chọn φ = (450600).
b, Góc nghiêng phụ φ1
Góc nghiêng phụ φ1 ảnh hương chủ yếu đến độ nhẵn bóng của bề mặt chi tiết gia
công. Góc nghiêng phụ φ1 càng nhỏ thì độ bóng càng tăng nhưng khi đó lại làm tăng
ma sát. Vì vậy nên chọn φ1 cho hợp lý. Thông thường φ1 ở dao tiện ngoài, tiện lỗ, dao
xén mặt đầu... lấy φ1= (50300) - trị số nhỏ dùng khi gia công tinh và khi hệ thống gia
công kém cứng vững.
c, Góc nâng cua lưỡi cắt chính 
Góc nâng cua lưỡi cắt chính  ảnh hương chủ yếu đến phương thoát phoi, đến sức
bền của phần lưỡi cắt và điều kiện cắt vào kim loại của từng điểm trên lưỡi cắt. Thật
vậy khi   0 thì các điểm khác nhau của lưỡi cắt ăn vào kim loại gia công tuần tự từng
điểm một. Vì vậy quá trình cắt ổn định. Mặt khác  > 0 thì điểm tiếp xúc đầu tiên của
dao và chi tiết gia công nằm ở phía trong đỉnh dao do đó dao ít mẻ. Ngược lại nếu  <
0 thì điểm tiếp xúc nằm ở đỉnh dao nên khi có tải trọng va đập thì đầu dao dễ bị mẻ, vỡ.
Các trị số hợp lý của  có thể tra trong Sổ tay Cơ khí.
d, Chọn bán kính mũi dao
Bán kính mũi dao r càng lớn thì độ nhẵn bề mặt gia công càng cao đồng thời nhiệt
cũng truyền dễ dàng hơn nhưng khi đó lực cắt lại tăng, rung động tăng vì vậy phải chọn
r hợp lý. Bán kính mũi dao r có thể lấy theo các giá trị sau đây:
- Dao thép gió r = (13) mm.
- Dao hợp kim cứng và sứ : r = (0,51,5) mm.
- Dao kim cương r = 1 mm.
4.5. Chế độ cắt hợp lý khi tiện
4.5.1. Khái niệm chung
Xác định chế độ cắt bao gồm các công việc sau:
75
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 - Chọn các thông số hình học và kết cấu của dao phù hợp với điều kiện gia công
- Xác định các yếu tố cắt.
- Tính công suất của máy.
- Tính thời gian gia công cơ bản.
Chế độ cắt hợp lý là chế độ cắt đảm bảo năng suất gia công cao nhất, giá thành
gia công hạ nhất khi đạt được các điều kiện gia công định trước. Ngoài ra còn phải tận
dụng được công suất máy và sử dụng đúng đắn vật liệu làm dao.
Việc chọn các thông số hình học phần cắt của dao và các kết cấu khác của dao đã
trình bày ở phần trên. Như vậy ở đay ta chỉ còn việc chọn v, S, t hợp lý.
4.5.2. Trình tự chọn v, S, t
Nếu gọi N là năng suất khi gia công trên máy (hay năng suất cắt) thì ta có:
1
N =
TO

Với TO là thời gian gia công cơ bản (phút) Khi tiện ngoài thì:
L.h
TO =
n.S .t
1000.v
ta lại có : n =
 .D
1000.v.S .t
Nên: N =
L.h. .D

Vì L , h , D là những đại lượng đã biết nên có thể đặt:

1000
A
L.h. .D

Vậy ta có: N = A.v.S.t

Nói cách khác năng suất tỉ lệ với các yếu tố cắt. Nhưng các yếu tố cắt ảnh hưởng
đến năng suất ở mức độ khác nhau. Thật vậy, khi tuổi bền không đổi xét công thức:
CV
v = Xv.
t S Yv

ta thấy xv < yv có nghĩa là t ảnh hưởng đến tốc độ cắt ít hơn S. Từ đó t ảnh hưởng
đến năng suất lớn hơn lượng chạy dao.

76
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Ví dụ: Khi xv = 1/ 3, yv= 2/ 3 thì nếu tăng t lên 3 lần và giữ nguyên S thì tốc độ
giảm 30% như vậy năng suất tăng 2 lần. Nhưng khi tăng S lên 3 lần và giữ nguyên t thì
v giảm 50% và khi đó năng suất chỉ tăng 1,5 lần. Tóm lại để bảo đảm năng suất cắt cao
nhất trước hết chọn chiều sâu cắt lớn nhất sau đó chọn lượng chạy dao cuối cùng trên
cơ sở chọn tuổi bền T xác định tốc độ cắt cho phép.
4.5.3. Chọn t
Khi gia công thô chọn chiều sâu cắt bằng lượng dư. Như vậy chỉ cần cắt 1 lần là
hết lượng dư.
Khi gia công bán tinh với lượng dư 1 phía:
h > 2 mm mà dùng dao thép gió thì cắt làm 2 lần. Lần thứ nhất t = (2/3÷3/4) h.
h < 2mm chỉ cần cắt 1 lần.
4.5.4. Chọn lượng chạy dao S
Khi gia công thô: Nhân tố ảnh hưởng đến lượng chạy dao là sức bền thân dao,
sức bền cơ cấu chạy dao, độ cứng vững của chi tiết gia công. Khi gia công tinh lượng
chạy dao phụ thuộc chủ yếu vào độ nhấp nhô của bề mặt gia công.
Ta sẽ lần lượt xét từng trường hợp.
a, Chọn S theo sức bền thân dao
Một cách gần đúng coi chỉ có Pz tác dụng gây uốn dao. Để đảm bảo điều kiện
bền ta phải có:
Mu   Mu 
Trong đó Mu = Pz . l
với l là khoảng nhô của thân dao như hình vẽ.
 Mu  = W .   u
Trong đó : W là mô - đun chống uốn của thân dao.
b.h 2
Với thân dao chữ nhật: W=
6
Ở đây b là chiều rộng của tiết diên thân dao, H là chiều cao của tiết diện thân
dao.
b.h 2
Vậy : Pz . l  .   u
6

77
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 4. 12: Chọn S theo sức bền thân dao
b.h 2
Hay: C Pz .t xPz .S yPz .V nPz .K Pxz .l  .   u
6

b.h 2 . u
Rút ra : S1  y Pz
6.C Pz .t xPz .v nPz .K Pz .l

 .D 2
Với thân dao tròn có đường kính là D ta có: W =
32

 .D 3 . u
Vậy: S’1  y Pz
32C Pz .t xPz .v nPz .K Pz .l

b, Chọn S theo sức bền cơ cấu chạy dao

Trong cơ cấu chạy dao của máy tiện có một chi tiết yếu nhất là bánh răng nhỏ ăn
khớp với thanh răng. Trong thuyết minh của máy thường cho giá trị giới hạn cho phép
của lực chiều trục tác dụng lên cơ cấu này là  Pm. Khi đó:
Px + f ( Py + Pz )   Pm
Vì Py/ Pz  1/ 2 Px/ Pz  1/ 3 và chọn hệ số ma sát f = 0,1 nên:
Px + 0,1 ( 0,5 Pz + Pz )   Pm
1,45 Px  P
1,45 . C P .t x .S y .V n .K Px   Pm
x
Px Px Px

Từ đó rút ra : S2  y Pz
Pm 
1,45.C Px t xPx .v nPx .K Px

c, Chọn S theo độ cứng vững của chi tiết gia công

78
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Khi cắt dưới tác dụng của Py và Pz chi tiết gia công sẽ bị võng. Độ võng f đó
Q.l 3
có thể xác định theo công thức: f =
K .E.J
Trong đó:
Q2 = Pz2 + Py2
l là chiều dài chi tiết gia công (không kể đoạn nằm trong mâm cặp của máy)
– hình 4.10
E là mô - đun đàn hồi của vật liệu gia công (N/mm2)
J là mô-men quán tính của tiết diện ngang của chi tiết gia công (mm 4) ta có:
 .D 4
J=  0,05 D4
64
K là hệ số phụ thuộc cách gá chi tiết. Nếu:
- Một đầu chi tiết kẹp chặt, đầu kia tự do thì K = 3
- Một đầu chi tiết kẹp chặt, đầu kia chống tâm thì K= 100
- Hai đầu chống tâm thì K = 48
Nếu lấy Py  0,4 Pz thì Q = 1,1 Pz, ta có:
1,1.Pz . .l 3
f =
K .E.J
Để bảo đảm độ chính xác của chi tiết gia công độ võng của chi tiết gia công
phải nhỏ hơn độ võng cho phép: f   f :
1,1.Pz . .l 3
f =  f
K .E.J
K .E.J . f 
Vậy: Pz 
1,1.l 3
K .E.J . f 
Hay Pz  C Pz .t x .S y .V n .K Pxz 
Pz Pz Pz

1,1.l 3
K .E.J . f 
Từ đó: S3  y Pz
1,1.l .C Pz .t xPz .v nPz .K Pz
3

Trị số độ võng cho phép của chi tiết có thể chọn :

- Khi tiện thô  f  = 0,2  0,4 mm
- Khi tiện bán tinh  f  = 0,1 mm
- Khi tiện tinh  f  = 0,2 , với  là dung sai đường kính
Khi cần thiết có thể phải tính cả 3 lượng chạy dao. Sau đó chọn một giá trị thoả
mãn cả 3 trường hợp đó. Cuối cùng chọn theo máy. Lấy giá trị nhỏ hơn, gần nhất.

79
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 d, Chọn S theo độ nhẵn bề mặt gia công:
Khi gia công tinh S lại chọn chủ yếu theo độ nhẵn bề mặt gia công. Lúc này S
có thể rút ra từ công thức tính chiều cao nhấp nhô trung bình Rz.
0,21.S 1, 07
Khi cắt thép: Rz = (m)
r 0, 05
0,89.S 1,1
Khi cắt gang: Rz = (m)
r
Lúc đó tuỳ theo độ nhẵn bề mặt gia công ta có trị số  Rz . Khi cắt thép ta có:
0,21.S 1, 07
Rz =   Rz  (m)
r 0, 05
0,89.S 1,1
Khi cắt gang : Rz =   Rz  (m)
r
Từ các công thức trên tính ra các giá trị của S4
4.5.5. Chọn tốc độ cắt v
Theo quan điểm tận dụng hết công suất máy:
10 3.60.N dc
v1 = . (m/ph)
PZ
Với  là hiệu suất sử dụng của máy
Theo quan điểm tuổi bền của dao:
CV
v= .K V
m
T .t Xv .S Yv
Trong 2 tốc độ trên ta chọn tốc độ nhỏ hơn để xác định số vòng quay n:
1000.v
n=
 .D
Số vòng quay trên phải so với tốc độ thực của máy thường gặp:
n1 < n < n2
Nếu n gần với n1 ta chọn n1 và giữ nguyên lượng chạy dao. Nếu n gần với n2 ta
L.h
chọn n2 nhưng phải giảm S đi một cấp để tránh quá tải. Vì: To = nên phải so
n.S .t
sánh hai tích (S’ .n2) và (S . n1), ta chọn tích nào lớn hơn để thời gian máy To bé nhất.
4.5.6. Kiểm nghiệm
Để bảo đảm an toàn thì mô- men xoắn tính theo lực cắt phải không được lớn hơn
mô - men xoắn tính theo số vòng quay của trục chính.
Mc  M

80
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 D.Pz D.C Pz .t X Pz .S YPz .v nPz .K Pz
mà : Mc = = (N/mm)
2 2
10 6.N d / c .
M = (N/mm)
1,05.nm
Trong đó :
- D là đường kính của chi tiết gia công (mm)
- n m là số vòng quay của trục chính (vg/ phút)
- N d / c là công suất động cơ của máy (kW)
4.5.7. Thời gian máy khi tiện ngoài
Tuỳ theo từng dạng gia công ta có công thức tính thời gian máy khác nhau:
L.h
To = (phút)
n.S .t
Trong đó: L = l1+l2+l3: đường đi của mũi dao (mm)
h: lượng dư gia công (mm)
t: chiều sâu cắt (mm)

Hình 4. 13: Tính thời gian máy khi tiện ngoài

CÂU HỎI ÔN TẬP
Câu 1: Trình bày các đặc điểm của quá trình cắt khi tiện?
Câu 2: Trình bày nguồn gốc phát sinh và các thành phần của lực cắt khi tiện?
Câu 3: Trình bày ảnh hưởng của chế độ cắt đến lực cắt khi tiện?

81
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 BÀI TẬP ỨNG DỤNG
Người ta tiện dọc một trục có d = 50, chiều dài L = 300. Vật liệu là thép carbon
kết cấu,  b = 750 N/mm2, từ phôi có đường kính D = 54 bằng dao hợp kim cứng T5K10
có F = 20x30. Tuổi bền trung bình của dao T = 60 phút. Xác định chế độ cắt khi gia
công trên máy 1A62 (biết chi tiết gá trên 2 mũi chống tâm).
Bài giải:
1, Chọn chiều sâu cắt t:
D  d 54  50
t   2(mm)
2 2
Ta thấy lượng dư nhỏ nên có thể chọn một lần cắt là đạt kích thước, vậy t = 2mm.
2, Bước tiến S:
- Tính S theo sức bền cán dao:
b.h 2 . u
S1  yPz (mm/vòng)
6.C Pz .t xPz .v nPz .K Pz .l

Dựa vào sức bền vật liệu làm dao, vật liệu gia công chọn vận tốc sơ bộ v = 190
m/phút.
Theo số liệu ban đầu: B x H = 20 x 30;
 u   200 N / mm 2
l = 1,5.H = 1,5 x 30 = 45 mm
Tra trong sách Chế độ cắt và GCCK ta có:
C Pz  3000 ; X Pz  1 ; YPz  0,75 ; nPz  0,15 ; K Pz  1,25
Thay vào công thức ta có:
20.30 2.200
S1  0, 75  6,15 (mm/vòng)
6.45.3000.21.190 0,15.1,25
- Tính S theo sức bền cơ cấu chạy dao:

S2  y Pz
Pm 
1,45.C Px t xPx .v nPx .K Px

Theo máy 1A62: Pm= 3500 (N)

Tra trong sách Chế độ cắt và GCCK ta có:
C Px  3390 ; X Px  1 ; YPx  0,5 ; nPx  0,4 ; K Px  2

Thay vào công thức ta có:

3500
S2  0,5  2,1 ( mm/vòng)
1,45.3390.21.190 0, 4.2

82
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 - Tính S theo độ cứng vững của chi tiết gia công:
K .E.J . f 
S3  y Pz
1,1.L .C Pz .t xPz .v nPz .K Pz
3

Ta có: Vì chi tiết gá trên 2 mũi chống tâm nên K = 48; E = 2,1.104 (N/mm2); J =
0,05D4;  f   0,01
Thay vào công thức ta có:
48.2,1.10 4.0,05.54 4.0,01
S3  0 , 75  0,317 (mm/vòng)
1,1.3003.3000.21.190 0,15.1,25
Chọn S = S3 = 0,317 (mm/vòng). Theo thuyết minh máy 1A62, ta chọn S = 0,3
(mm/vòng)
3, Chọn vận tốc cắt:
CV
Tính theo công thức: v = .K V (m/phút)
m
T .t Xv .S Yv
Tra trong sách Chế độ cắt và GCCK ta có:
Cv  273 ; X v  0,15 ; Yv  0,35 ; m  0,2 ; K v  1
Thay vào công thức ta có:
273
v= .1  165,34 (m/phút)
0, 2
60 .2 0,15.0,30,35
Số vòng quay trong một phút:
1000.v 1000.165,34
n=   975,1 (vòng/phút)
 .d 3,14.54
Theo thuyết minh máy chọn n = 955 (vòng/phút)
Vận tốc thực khi cắt:
 .d .n 3,14.54.955
v   161,93(m / ph)
1000 1000
4, Tính lực cắt:
Lực tiếp tuyến Pz:
Pz  C Pz .t xPz .S yPz .V nPz .K Pxz  3000.21.0,30,75.161,930,15.1,25  1417,4( N )

Lực hướng kính Py:

Py  C Py .t
xPy y Py nPy
.S .V .K Py ( N )
Tra bảng: C Py  2430 ; X Py  0,9 ; YPy  0,6 ; nPy  0,3 ; K Py  2
Thay vào công thức:
Py  C Py .t .K Py  2430.2 0,9.0,30,6.161,930,3.2  957,27( N )
xPy y Py nPy
.S .V

83
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Lực chạy dao Px:
Px  C Px .t xPx .S yPx .V nPx .K Px  3390.21.0,30,5.161,930, 4.2  970,7( N )

5, Công suất tiêu thụ khi cắt:

Tính theo công thức:
PZ .v 1417,4.161,93
Nc =   3,75 (kW). So sánh với công suất ở thuyết minh
60.1020 60.1020
thì máy đảm bảo an toàn.

84
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện