131Equation Chapter 1 Section 3МІНІСТЕРСТВО

ОСВІТИ ТА НАУКИ УКРАЇНИ

Дніпропетровський національний університет

залізничного транспорту імені академіка В. Лазаряна

Кафедра «Архітектурне проектування, землеустрій та будівельні матеріали»

ЗОШИТ
для лабораторних робіт
з дисципліни «Будівельне матеріалознавство»
студента групи
____________________________________________
(Прізвище та власне ім’я)

Для студентів ІІ курсу денної форми навчання за спеціальністю:

«Автомобільні дороги та аеродроми»

Дніпро - 2021
 Зошит для лабораторних робіт з курсу «Будівельне матеріалознавство»/ Дніпропетр. нац.
ун-т залізнич. трансп. імені акад. В. Лазаряна; – Д., 2021 – 32 с.

Зошит для лабораторних робіт укладений відповідно до навчальної програми курсу

«Будівельне матеріалознавство» для спеціальності «Автомобільні дороги та аеродроми»

 укладання, 2021
 Вид-во Дніпропетр. нац. ун-ту залізнич.
трансп. імені акад. В. Лазаряна

2
 Розділ 1. «Бетони. Методи визначення міцності»

Лабораторна робота № 1
Неруйнівні методи визначення міцності бетону

Механічні методи неруйнівного контролю міцності бетону

Визначаються згідно з ДСТУ Б.В.2.7-220-2009. БМ. Бетони. Визначення міцності
механічними методами неруйнівного контролю.
Міцність бетону визначають за попередньо встановленими кореляційними залежностями
між міцністю бетонних зразків та побічними (непрямими) характеристиками міцності 1:
- розмірами відбитків на бетоні (діаметрів) або співвідношеннями діаметрів відбитків на
бетоні і стандартному зразку під час удару по поверхні бетону – метод пластичних
деформацій (прибори: молоток Кашкарова, ХПС та ін.);
- значеннями відскоку бойка від поверхні бетону – метод пружного відскоку (склерометр
Шмідта);
- значеннями зусилля місцевого руйнування бетону під час вириву з нього анкерного
пристосування – методи вириву та відриву зі сколюванням (прилади ГПНВ-5, ГПНС-4).

Метод пластичних деформацій

Сутність методу: міцність бетону оцінюють за деформаціями, отриманими від
вдавлювання в поверхню бетону стального штампа (кульки) зі сталою енергією удару
0,5/0,125кгм (прилад ХПС).

Рис. 2. Схема приладу типу ХПС:

Рис. 1. Прилад типу ХПС 1 – зачеплення; 2 – пружина; 3 – бойок;
4 – кулька ( 10 мм); 5 – зразок

Проведення випробування:
1. Встановлюють прилад на гладку підготовлену поверхню (рис.2).
2. Натискають на корпус приладу, при цьому бойок виходить з зачеплення і через
кульку-штамп передає удар на поверхню бетону. На одній ділянці (зразку) виконують не
менше п’яти ударів.
3. З використанням градуйованої лупи (мікроскопа Бріннеля) вимірюють діаметри
відбитків з точністю до 0,1 мм.
4. Визначають для кожного зразка (ділянки) середнє арифметичне значення відбитку з
результатів, що відрізняються між собою не більше ніж на 20%.
5. Перехід від середнього значення відбитку до міцності бетону зразка здійснюють,
використовуючи кореляційну (тарировочну) залежність d – f.
6. Визначають середню міцність бетону з серії зразків.
Для побудови кореляційної залежності попередньо випробовують не менше 15 серій
1
Число випробувань на одній ділянці, відстань між місцями випробувань та від краю
конструкції, товщина конструкції на ділянці випробування повинні бути не меншими значень,
наведених у табл. Д 1 (табл. 1).
3
зразків бетону різної міцності (по три зразки в серії) методом пластичних деформацій, потім
визначають їх міцність випробуванням на стиск на гідравлічному пресі. Отримані результати
випробувань наносять у вигляді крапок на кореляційне поле, а потім будують залежність
міцності бетону від діаметру відбитку у вигляді лінії або кривої, яка розрахована методом
найменших квадратів. Приклад побудованої залежності (на основі даних заводу ЗБК)
наведений на рис. 3. По цій кореляційній залежності можна одержати тільки орієнтовну
міцність бетону. Дійсну або фактичну міцність бетону визначають методом руйнування.
50 Chart Title

45 f(x) = 0.676939282849688 x² − 13.2512607436646 x + 79.4956970100924

f, МПа
40

35

30

25

20

15
2 3 4 5 6 7 8

d, мм

Рис. 3. Приклад кореляційної залежності для приладу типу ХПС

Ультразвуковий метод визначення міцності бетону

Виконується за ДСТУ Б.В.2.7-226:2009. БМ. Бетони. Ультразвуковий метод визначення
міцності.
Ультразвуковий метод базується на зв'язку між швидкістю поширення ультразвукових
коливань в бетоні та його міцністю. Швидкість поширення коливань залежить від щільності
бетону, тому для даного методу побічною характеристикою міцності є щільність бетону.
Також ультразвуковий метод може використовуватись для визначення неоднорідності
щільності бетону в виробі (наявності пустот, внутрішніх дефектів).
Ультразвукові вимірювання в бетоні проводять способами наскрізного або поверхневого
пропускання звуку (рис. 4) приладами, призначеними для вимірювання часу поширення
ультразвуку в бетоні.

а) б)

Рис. 4. Схеми прозвучування під час проведення ультразвукового контролю

міцності бетону:
а – наскрізне; б – поверхневе
Орієнтовну міцність бетону в конструкціях визначають за експериментально
встановленою кореляційною залежністю «швидкість поширення ультразвуку - міцність
бетону», яка будується аналогічно за методом пластичних деформацій та наведена на
рисунку 7.

4
 Рис. 5. Схема ультразвукових вимірювань: Рис. 6. Схема випробування кубів способом
1 – датчик-випромінювач; 2 – зразок бетону; наскрізного прозвучування
3 – датчик–приймач; 4 – прилад УК-14П

Рис. 7. Приклад кореляційної залежності «швидкість-міцність»

Проведення випробування:
Випробуються зразки-куби бетону з розміром ребра 100 мм. Використовується наскрізне
прозвучування приладом УК-14П, схема роботи якого представлена на рис. 5.
1. Поверхні датчиків змазуються солідолом для більш повного прилягання до поверхні.
У зоні контакту ультразвукових перетворювачів із поверхнею бетону не повинно бути
раковин та пор глибиною більш 3 мм і діаметром більше 6 мм. Поверхня бетону повинна
бути очищена від пилу.
2. Датчики притискають до протилежних поверхонь зразків і визначають час
проходження ультразвуку t (мкс) за схемою, представленою на рисунку 6. Після цього
визначають середнє значення tc для кожного зразка.
3. Для кожного зразка по tc обчислюють швидкість проходження ультразвуку V, м/с, за
наведеною формулою:
ℓ
V = ⋅103
tc , м/с
де tc - середнє значення часу поширення ультразвуку, мкс;
ℓ - відстань між центрами встановлення перетворювачів (база прозвучування), мм.
4. Перехід від швидкості проходження ультразвуку до міцності бетону для кожного
зразка здійснюють, використовуючи кореляційну залежність V-f (рис. 7).
5. Визначають середнє арифметичне значення міцності бетону з серії зразків.
Обробка результатів:

Отримані за формулами результати випробувань заносять до таблиці 1.

5
 Результати визначення міцності бетону неруйнівними методами Таблиця 1
Метод пластичних Випр.
Ультразвуковий метод
деформацій зразків на
Номер Час, мкс ¿ ¿
Діаметр стиск
зразка
t tc V, м/с
f,
МПа
f, відбитку d, мм d, f,
МПа
f,
МПа (5 значень) мм МПа
1
2
3

Висновок:

Контрольні запитання:
1. Які застосовують методи неруйнівного контролю міцності бетону?
2. В чому полягає сутність методу пластичних деформацій (ультразвукового методу)?
3. Сутність побудови та призначення кореляційних залежностей.
4. Наведіть формулу визначення швидкості проходження ультразвуку через товщу
бетону.
5. Від чого залежить міцність бетону?

Лабораторна робота № 2
Визначення міцності та класу бетону за контрольними зразками
(руйнівний метод контролю міцності)

Проведення випробування:
Визначення міцності бетону полягає в визначенні мінімальних зусиль, руйнуючих
контрольні зразки бетону під час їх статичного навантаження з постійною швидкістю росту
навантаження і наступному обчисленні напружень при цих зусиллях. Розміри бетонних
зразків для випробувань залежать від найбільшого розміру крупного заповнювача (див.
додаток 1 табл. 2). Стандартним (еталонним) зразком вважаються куби розміром
150x150x150 мм.
Зразки, виготовлені з бетонної суміші, випробовують на стиск через 28 діб після
виготовлення. Під час випробування навантаження зразків здійснюють безперервно зі
швидкістю, що забезпечує підвищення розрахункового напруження до руйнування в межах
0,6±0,4 МПа/с при випробуванні на стиск. При цьому час навантаження одного зразка
повинен бути не менше 30 с.
1. Міцність при стиску визначають для кожного зразка окремо за формулою:
Рi
f = ⋅К п
cтi F i
де Рі – руйнівне зусилля і-го зразка, кгс;
Fі – площа грані зразка і-го зразка, см2 ;
Кп – перевідний коефіцієнт.
Результати випробувань бетонних зразків суттєво залежать від їх розмірів. Тому
використовують перевідні коефіцієнти для приведення границі міцності зразків кубів різних
розмірів до кубікової міцності еталонного зразка – 150х150х150 мм:
Кп = 0,85 – для кубів з розміром ребра 70,7 мм;
Кп = 0,95 – для кубів з розміром ребра 100 мм;
Кп = 1, 00 – для кубів з розміром ребра 150 мм;

6
 Кп = 1,05 – для кубів з розміром ребра 200 мм;
Кп = 1,10 – для кубів з розміром ребра 300 мм.
2. Середню міцність партії зразків визначають, як правило, за результатами
випробування трьох зразків за формулою:
fст = Кп×(fст1 + fст2 + fст3) /3;
Якщо найменший результат випробування одного із зразків відхиляється від
найбільшого результату зразка-близнюка більше ніж на 15 %, то найменший результат
відкидають і вираховують середню міцність бетону за двома показниками, що залишилися.
3. У разі необхідності наближену 28-добову міцність бетону можна визначити в більш
ранньому віці (але не менше 7 діб) за емпіричною формулою:
f n ×ℓg28
f 28=
ℓ gn ;
де fn, f28 – міцність бетону на стиск у віці n і 28 діб;
lgn, lg28 – десяткові логарифми віку бетону.

3. За середньою міцністю визначають клас бетону:

С = 0,778× fст;
де С – клас бетону, МПа;
0,778 = (1–1,64×ν);
1,64 – статичний коефіцієнт (коефіцієнт інженерної достовірності);
ν – коефіцієнт варіації міцності бетону, який при проектуванні бетону складає 13,5 %.
Обробка результатів:

Отримані за формулами результати випробувань заносять до таблиці 2. Відповідно до

вимог державного стандарту (ДСТУ Б.В.2.7-176:2008) та євро стандарту (EN 206-1:2000,
NEQ) важкі бетони за міцністю при стиску поділяються на наступні класи, наведені у
додатку 1 табл. 4.

Результати випробувань зразків бетону на стиск Таблиця 2

Перевідни
номер зразка

Площа Руйнуюче Середня Приведена

Міцність Коеф. й
перерізу навантаження, міцність коефіцієн міцність для Клас
зразка, варіації
зразка еталонних бетону
fст, МПа ν R̄ , МПа т
F, cм2 Р, кгс зразків, МПа
Кп
1
2 0,135 0,95
3

Висновок:

Контрольні запитання:
1. В чому полягає руйнівний метод контролю міцності бетону?
2. Наведіть формулу визначення міцності бетону при стиску та поясніть всі її значення.
3. Як встановити клас бетону?
4. Наведіть формулу визначення класу бетону та поясніть її значення.
7
 5. За якою формулою можна визначити міцність бетону у часі?

Розділ 2. «Пластмаси»
Пластмаси це композиційні матеріали, основним компонентом яких є полімери.
Позитивні властивості: широкий діапазон щільності; високі міцнісні
характеристики; низька теплопровідність; висока хімічна стійкість; висока антикорозійна
стійкість; прозорість, здатність забарвлюватися в різні кольори; високі гігієнічні властивості.
Недоліки: низька теплостійкість; мала поверхнева твердість; високий коефіцієнт
термічного розширення; підвищена повзучість; горючість з виділенням шкідливих газів;
токсичність при експлуатації; можливість накопичення статичної електрики.

Лабораторна робота № 1
Визначення теплостійкості пластмас
Теплостійкість – це здатність матеріалу витримувати нагрівання до певної температури
(нижчої за температуру плавлення) без переходу в пластичний стан. Показник теплостійкості
необхідний для визначення температурних режимів експлуатації будівельних матеріалів.
Найчастіше теплостійкість пластмас визначають за методом Мартенса. Цей метод
заснований на визначенні температури, при якій зразок пластмаси, знаходячись під дією
згинаючого напруження (моменту), рівного 5 МПа, прогинається, тобто дає деформації
певної величини.
Методика випробування:
Для випробування готують зразки з органічного скла (поліметилметакрилату), у
формі бруска прямокутного перетину 10×15 мм і довжиною 120 мм.
Зразок закріплюють у приладі, зображеному на схемі.
Кінець важеля, що показує величину прогину, повинен
відстояти від осі зразка на 240 мм. Прилад із зразком
пластмаси встановлюють у термошафу. Термометр у шафі
розміщують таким чином, щоб ртутна кулька знаходилася на
рівні середини зразка по вертикалі. Термошафу включають і
стежать за деформацією зразка, що фіксується прогиноміром,
стрілку якого перед початком випробування встановлюють
Схема приладу
1 - вісь, 2- важіль, 3- рухомий
на «0». В той час, коли велика стрілка прогиноміру зробить
вантаж, 4- верхній затиск, 5- шість обертів, а маленька стрілка досягне ділення – 6,
зразок, 6- нижній затиск, 7- знімають показання температури за термометром.
опорна плита
Теплостійкістю за Мартенсом вважається температура при якій важіль приладу
опуститься на 6 мм.
Висновок:

Розділ 3. «Бітумні в'яжучі речовини»

Бітуми бувають природними і штучними (нафтовими). Основними властивостями
нафтових бітумів є: водонепроникність, хімічна стійкість, здатність розм'якшуватися при
нагріванні і зчіплюватися з деревом, каменем і металом, а також швидкість наростання
в'язкості при охолодженні. Їх застосовують для приготування асфальтових бетонів і
розчинів, покрівельних, гідроізоляційних і дорожніх мастик, паст, емульсій, а також при
виробництві гідроізоляційних матеріалів.
Лабораторна робота № 1
Визначення температури розм'якшення бітуму
Температура розм'якшення характеризує відносну теплостійкість і ступінь
розм'якшення бітумів при нагріванні. Температуру розм'якшення визначають на приладі
«Кільце і куля».
Методика випробування:
Латунні кільця (внутрішній діаметр 15,88 мм і заввишки 6,25 мм) укладають на
8
 металеву пластинку, змащену гліцерином, і заповнюють розплавленим бітумом. Після
охолодження бітуму кільця встановлюють горизонтально в отвори на середній пластині
приладу, зверху них укладають сталеву кульку діаметром 9,5
мм.
Термометр вставляють в отвір верхнього диска так, щоб ртутна
кулька була на нижньому рівні кільця. Підготовлений прилад
поміщають у термостійкий скляний стакан, в який обережно
наливають воду до відмітки, що позначена на одному із стержнів
приладу.
Стакан із приладом та водою встановлюють на електричну піч.
При нагріванні води бітум розм'якшується і сталева кулька
разом з бітумом проходить через кільце.
Температуру, при якій бітум деформується, і під дією маси кульки торкнеться
це і куля» нижнього диска приладу, приймають за температуру розм'якшення бітуму.
тумом та кулькою Випробування проводять на двох приладах одночасно та визначають температуру
куля у момент
бітуму; розм'якшення бітуму як середнє арифметичне значення двох показників випробувань.
и, 5- термометр, Обробка результатів:
жні.
t1 =
t2 =
tсер =
Висновок:

Лабораторна робота № 2
Визначення в'язкості бітуму
за показником глибини проникнення голки
В'язкість (пенетрацію) нафтового бітуму визначають за допомогою стандартного
приладу – пенетрометра.
В'язкість бітуму характеризується глибиною проникнення в бітум голки приладу під
навантаженням 1 Н (100 г) протягом 5 с при температурі 25 оС і виражається в градусах,
причому 1оС відповідає глибині проникнення голки на 0,1 мм.

Методика випробування:
Розплавлений бітум наливають в металеву чашку (далі зразок), дають охолонути.
Після цього зразок поміщають у ванну з водою нагрітою до t=25 оС і залишають на 1 годину.
За цей час бітум набуває відповідну температуру.
Зразок поміщають у кристалізатор, наповнений водою з
температурою 25 оС та встановлюють його на столик пенетрометра.
Голку на приладі призводять до зіткнення з поверхнею бітуму.
Відпускають стопорну кнопку на 5 секунд, знімають відлік (відстань
в градусах, пройдена голкою за 5 с). Після кожного занурення голку
протирають ганчіркою, змоченою бензином.
Визначення повторюють тричі в різних місцях на поверхні
бітуму, віддалених не менше ніж на 10 мм від країв чашки і одна від
одної. Результати випробувань не повинні відрізнятися більш ніж на
20 %.
В'язкість бітуму визначають як середнє арифметичне значення
трьох показників випробування.
Обробка результатів:
Прилад «Пенетрометр» h1 =
1– столик; 2– голка; 3– затискний
пристрій; 4– голкоутримувач; h2 =
5– циферблат; 6– стрілка; h3 =
7– контактна рейка; hсер =
8– кронштейн;
9– штатив; 10– дзеркало;
11– підставка. Висновок:
9
 Лабораторна робота № 3
Визначення розтяжності бітуму
Розтяжністю (дуктильністю) називають властивість бітумів витягуватися в тонкі
нитки під впливом прикладеного розтягувального навантаження на спеціальному приладі –
дуктилометрі.
Розтяжність бітуму характеризується довжиною нитки до її розриву при температурі
о
25 С та швидкістю витягування 5 см/хв і виражається у сантиметрах. Вона є умовною
характеристикою пластичності.
Методика випробування:
Розплавленим бітумом заповнюють форми «вісімки» встановлені на металевих
пластинках. Після охолодження бітуму форми поміщають у воду з температурою 25 оСна 1…
2 години. Після того як бітум набирає відповідну температуру, форми «вісімки»
встановлюють на нерухому опору та санчата приладу, який попередньо заповнюється водою
з t = 25 оС. Після включення приладу санчата рухаються із швидкістю 5 см/хв і розтягують
бітум у формі. В момент розриву тонкої нитки за шкалою приладу знімають значення її
довжини у сантиметрах. Випробування проводять тричі. За кінцевий результат приймають
середнє арифметичне значення показників трьох випробувань.

10
 1.1.1.

Визначення розтяжності бітуму на приладі «Дуктилометр»

а) дуктилометр, б) форма «вісімка»;
1- ящик, 2- гвинт, 3- санчата, 4- гайка, 5- зразок бітуму, 6- нерухома опора, 7- редуктор,
8- електродвигун, 9- стрілка, 10- лінійка

Обробка результатів:
l1 =
l2 =
l3 =
lсер =
За трьома отриманими показниками – температури розм’якшення, в’язкості та
розтяжності бітуму встановлюють його марку (таблиця 1).

Фізико-механічні властивості нафтових бітумів Таблица 1

Температура Глибина проникнення Розтяжність при
Марка бітуму розм’якшення (оС), голки в бітум при t = 25 оС,
не нижче t = 25 оС, град не менш
Дорожні бітуми
БНД – 200/300 35 201-300 -
БНД – 130/200 39-45 131-200 65-70
БНД – 90/130 43-49 91-130 60-65
БНД – 60/90 47-53 61-90 50-55
БНД – 40/60 51-57 40-60 40-45

Приклад маркування бітумів: БДН 90/130: БДН – бітум нафтовий дорожній, цифри
показують інтервал допустимої зміни умов твердості бітуму (межі зміни показників
пенетрації) для кожної окремої марки.
Висновок:

Контрольні запитання:
1. Наведіть основні властивості бітумів та поясніть, як вони пов’язані між собою.
2. Охарактеризуйте температуру розм’якшення бітуму.
3. Що є показником в’язкості бітуму?
4. Якою величиною характеризується розтяжність бітуму?
5. Які показники входять у позначення марки бітуму?
6. Прочитайте марку бітуму, наведену викладачем.

Розділ 4 «Технічні властивості наповнювачів для асфальтобетону»

Якість асфальтобетонів для дорожніх і аеродромних покриттів багато в чому
визначається властивостями компонентів які входять до його складу, в тому числі підбором
крупних і дрібних заповнювачів, які займають в асфальтобетоні до 80 % обсягу і на які
припадає 30-60 % його вартості. За розмірами зерен заповнювачі поділяються на дрібні і
крупний. Дрібний заповнювач - природний або подрібнений пісок або їх суміш з розміром
зерен 0,16...5 мм. Крупний заповнювач, з розміром зерен більше 5 мм, підрозділяють на
гравій – сипкий матеріал утворений в результаті природного руйнування (вивітрювання)
11
гірських порід, крупністю зерен 5…70 мм і щебінь – сипкий матеріал, отриманий
подрібненням каменів з гірських порід, крупністю зерен 5…70 мм.
Суттєвою особливістю асфальтобетону є залежність його фізико-механічних
властивостей від структури, яка, згідно з сучасними уявленнями, визначається кількістю і
якістю зернистих мінеральних складових, взаємним розташуванням зерен і характером
зв'язків між ними. Це не виключає впливу на його властивості інших структурних факторів,
таких як вид, крупність, характер поверхні мінеральних зерен, їх мінералогічний склад.

1.Технічні властивості крупного заповнювача

Лабораторна робота № 1
Визначення зернового складу щебеню (гравію)
Зерновий склад щебеню (гравію) визначають шляхом розсіву проби на стандартному
наборі сит.
Методика визначення:
Для випробування готують лабораторну пробу, масу якої визначають згідно додатку 1 по
таблиці 5. Пробу щебеню (гравію) просівають ручним або механічним способом через набір
сит із стандартними розмірами отворів, зазначених в таблиці 1.
Тривалість просіювання повинна бути такою, щоб при контрольному інтенсивному
ручному струшуванні кожного сита протягом 1 хв через нього проходило не більше 0,1 %
загальної маси проби. При ручному просіюванні допускається визначати закінчення
просіювання наступним способом: кожне сито інтенсивно трясуть над аркушем паперу.
Просіювання вважають закінченним, якщо при цьому не спостерігається падіння зерен
щебеню (гравію).
За результатами просіювання визначають частинний залишок на кожному ситі аi, %, за
формулою:
аі = (mi/m)×100,
де mi - маса залишку на даному ситі, г;
m - маса проби, г.
Розрахунковим способом визначають повні залишки на кожному ситі в відсотках маси
проби Аi, що дорівнюють сумі частинних залишків на даному ситі і всіх ситах які
розташовані вище, за формулою:
Aі = a40 + ... + ai,
де a - частинний залишок на ситі 40 мм;
ai - частинний залишок на i ситі.
Обробка результатів:

Отримані показники розсіву щебеню (гравію), а також результати розрахунків частинних

і повних залишків крупного заповнювача заносять в таблицю.
Результати розсівання щебеню (гравію)

Залишки на ситах, мм 40 20 10 5 2,5 1,25 ˂1,25

Частинні залишки, г
Частинні залишки a,%
Повні залишки, A,%

За отриманими значеннями повних залишків на ситах визначають найбільшу і найменшу

12
крупність зерен щебеню (гравію) випробовуваної лабораторної проби. Вони
характерізуються розмірами отворів сит, повні залишки на яких складають до 10 % (D) і
90...100 % (d) відповідно.
Висновок:

Лабораторна робота № 2
Визначення вмісту в щебені (гравії) зерен пластинчатої (лещадної) та голкоподібної
форми
До зерен лещадної (пластинчатої) та голкоподібної форми відносять такі, в яких
товщина або ширина менше довжини в 3 і більше разів.
Методика випробування:
Вміст зерен пластинчатої (лещадної) і голкоподібної форми визначають окремо для
кожної фракції щебеню (гравію). Відбирають для фракції випробовуваного щебеню пробу
масою:
0,25 кг – для щебеню розміром фракції від 5(3) до 10 мм;
1,0 кг – від 10 до 20 мм;
5,0 кг – від 20 до 40 мм;
20,0 кг – більше 40 мм.
Пробу зважують, вибирають зерна, товщина або ширина яких менше довжини в три і
більш разів. Зерна пластинчатої і голкоподібної форми зважують.
Вміст у кожній фракції щебеню (гравію) зерен пластинчатої (лещадної) і
голкоподібної форми (Пгл) у відсотках обчислюють за формулою:
m
П гл = 1⋅100 ,
m
де m1 – маса зерен пластинчатої (лещадної) і голкоподібної форми, г;
m – маса проби, г.
Обробка результатів:
П гл 
В залежності від вмісту зерен пластинчатої і голкоподібної форми щебінь поділяють
на чотири групи згідно таблиці (ДСТУ Б В.2.7-75-98).

Таблиця 1
Група щебеню Вміст зерен пластинчатої (лещадної) і голкоподібної форми,
в % за масою
1 ≤ 15
2 15 - 25
3 25 - 35
4 35 - 50

Щебінь (гравій) не повинен містити зерен пластинчатої і голкоподібної форми більше

35 % за масою.
Висновок:

Лабораторна робота №3
Визначення змісту в щебені (гравії) пилоподібних та глинистих
часток методом відмулювання

13
 Вміст пилоподібних і глинистих часток в щебені (гравії) визначають по зміні маси проби
після відмулювання пилоподібних і глинистих часток (розмір частинок менше 0,05 мм).
Методика випробування:
Беруть аналітичну пробу щебеню (гравію) масою не менше 5 кг, висушену до постійної
маси. При цьому для випробування щебеню (гравію) фракції від 5(3) до 10 мм
використовують цілком пробу, яка застосовується при визначенні зернового складу.
Пробу щебеню (гравію) поміщають в посудину для відмулювання (див. рис.), заливають
водою трохи вище рівня щебеню і залишають в такому стані до повного розмокання
глинистої плівки (визначається візуально) на зернах щебеню (гравію) або грудок глини, якщо
вони є в пробі.
Після цього в посудину з щебенем (гравієм) доливають воду в такій кількості, щоб висота
шару води над щебенем була 200 мм. Вміст посудини перемішують дерев'яною мішалкою і
залишають у спокої на 2 хв. Через 2 хв отриману суспензію зливають через два нижніх
отвори посудини, вийнявши при цьому з них пробки. При зливі суспензії необхідно
залишати шар її над щебенем (гравієм) висотою не менше 30 мм.
Потім щебінь (гравій) знову заливають водою до вказаного вище рівня. Промивання
щебеню (гравію) у зазначеній послідовності повторюють до тих пір, поки вода після про-
мивкі не буде залишатися прозорою.
Після закінчення відмулювання промиту пробу висушують до постійної маси в сушильній
шафі при температурі 105...110 °С.
Вміст у щебені (гравії) пилоподібних і глинистих часток П, в відсотках по масі,
визначають з точністю до 0,1 % за формулою:

П= [(m-m1)/m]×100 ,%
де m - початкова маса проби, г;
m1 - маса проби після відмулювання, г

Обробка результатів:

Висновок:

Лабораторна робота № 4
Визначення дробимості щебеню (гравію) і встановлення його марки
Дробимість щебеню (гравію) визначають за ступенем руйнування зерен при стиску
(роздавлюванні) в циліндрі (побічна характеристика міцності зерен заповнювача).

Методика випробування:
При визначенні марки щебеню (гравію) застосовують циліндр Ø150 мм. Для
приймального контролю якості щебеню (гравію) фракцій 5…10 і 10…20 мм допускається
застосовувати циліндр Ø75 мм.
Пробу щебеню (гравію) насипають у циліндр з висоти 50 мм так, щоб після
розрівнювання верхній рівень матеріалу приблизно на 15 мм не доходив до верхнього краю
циліндра. В циліндр вставляють плунжер.

Пристосування для визначення дробильності щебеню

Циліндр З’ємне дно Плунжер

14
 Навантаження в циліндрі Ø75 мм 50 кН (5000 кгс), а при випробуванні в циліндрі
Ø150 мм – до 200 кН (20000 кгс).
Після стиску пробу висипають з циліндра і зважують. Пробу просіюють в залежності
від розміру випробуваної фракції через сито з отворами:
1,25 мм – для щебеню (гравію) фракції 5…10 мм;
2,5 мм – для щебеню (гравію) фракції 10…20 мм;
5,0 мм – для щебеню (гравію) фракцій 20…40 мм.
Залишок щебеню (гравію) на ситі після просіювання зважують та обчислюють
коефіцієнт дробимості (Др) в відсотках за формулою:
m  m1
Др  100,
m
де т – маса проби щебеню (гравію), г;
т1 – маса залишку на контрольному ситі після просіювання роздробленої в
циліндрі проби щебеню (гравію), г.
За кінцевий результат приймають середнє арифметичне значення двох паралельних
випробувань.
Обробка результатів:

Др =

За отриманими показниками дробільності, які характеризують втрату маси крупного

заповнювача при дробленні, визначають марку щебеню з осадових і метаморфічних порід по
таблиці 2, для вивержених порід - за таблицею 3, а для гравію по групам порід - по таблиці 4.

Марки щебеню за міцністю з осадових і метаморфічних порід Таблиця 2

Марки щебеню з осадових і Втрата, % за масою, при випробуванні щебеню

метаморфічних порід за міцністю
в сухому стані в водонасиченому стані
1200 До 11 До 11
1000 Св. 11 до 13 Св. 11 до 13
800 Св. 13 до 15 Св. 13 до 15
600 Св. 15 до 19 Св. 15 до 20

Марки щебеню за міцністю з вивержених порід Таблиця 3

Марка щебеню з Втрата, % за масою, при випробуванні щебеню

вивержених порід за міцністю з інтрузивних глибинних з ефузивні виливні
порід порід
1400 До 12 До 9
1200 від 12 до 16 від 9 до 11
1000 від 16 до 20 від 11 до 13
800 від 20 до 25 від 13 до 15
15
 600 від 25 до 34 від 15 до 20

Марки щебеню з гравію і гравію за міцністю Таблиця 4

Марка за дробильністю Втрата маси при випробуванні, %

щебеню з гравію і гравію
щебеню з гравію гравію
1000 До 10 До 8
800 від 10 до 14 від 8 до 12
600 від 14 до 18 від 12 до 16
400 від 18 до від 16 до 24
Висновок:

Технічні вимоги до крупного заповнювача для асфальтобетону

1. Застосовують щебінь і гравій фракцій від 5 до 10 мм, 10 до 20(15) мм, 20 (15) до 40
мм, а також суміші зазначених фракцій.
2. Вміст зерен пластинчатої (лещадної) і голкоподібної форми в щебені і гравії, в
відсотках за масою, має бути не більше:
• для сумішей типів А і високощільних – 15 %;
• для сумішей типів Б, Бх - 25 %;
• для сумішей типів В, Вх - 35 %.
3. Вміст пилоподібних і глинистих часток (розміром менш 0,05 мм) в щебені і гравії в
залежності від виду гірської породи й марки по дробильності має відповідати вказаному в
табл. 5.
Вміст пилоподібних і глинистих часток в щебені і гравії Таблиця 5

Вид породи і марка по дробильності щебеню і гравію Вміст пилоподібних і глинистих часток
Щебінь з вивержених і метаморфічних порід марок:
від 800 1
від 600 до 800 включно 1
Щебінь з осадових порід марок:
Від 600 до 1200 включно 2
200, 400 3
Щебінь з гравію і валунів і и гравій марок:
1000 1
800 1
600 2
400 3
Примітка: допускається в щебені марок за дробильністю 800 і вище з вивержених, метаморфічних і
осадових порід збільшення на 1 % вмісту пиловидних часток при наступних умовах: - якщо при геологічній
розвідці родовища встановлено відсутність у вихідній гірській породі глинистих і мергелистих включень і
прошарків; - при пред'явленні підприємством-виробником висновку спеціалізованої лабораторії про відсутність
глинистих мінералів у складі часток розміром менше 0,05 мм.

Вміст глини в грудках Таблиця 6

Марка по дробильності щебеню і гравію Вміст глини в грудках, % маси

Щебінь з вивержених, осадових і
метаморфічних порід марок:
400 и вище 0,25
300, 200 0,5
Щебінь з гравію і валунів, гравій марок
1000, 800, 600, 400 0,25

16
 Оцінку якості та придатності щебеню (гравію) для асфальтобетону заданого виду, типу
і марки дають на підставі технічних вимог, наведених вище. Для цього отримані показники
порівнюють з нормативними значеннями і роблять спільний висновок про якість і
придатність крупного заповнювача для виготовлення асфальтобетону.
Загальний висновок:

2. Технічні властивості дрібного заповнювача

Лабораторна робота №1
Визначення зернового складу і модуля крупності піску
Дрібним заповнювачем для асфальтобетонів служать природні або штучні піски, що
представляють собою суміш мінеральних зерен з розміром часток від 0,16 до 5 мм. Зерновий
склад піску визначають шляхом його розсіву на стандартному наборі сит.
Методика випробування:
Відбирають пробу піску масою 2000 г і висушують до постійної маси. Пробу піску
просівають через сито з отворами діаметром 5 мм. З частини проби піску, що пройшов через
сито з отворами діаметром 5 мм, відбирають наважку масою 1000 г для визначення
зернового складу.
Наважку просіюють через набір сит з круглими отворами діаметром 2,5 мм і з сітками
№ 1,25; 0,63; 0,315 і 0,16. Просіювання проводять механічним або ручним способом.
Просівання вважають закінченим, якщо практично не спостерігається падіння зерен піску.
За результатами просіювання обчислюють:
- частинні залишки на кожному ситі (аi) у відсотках за формулою:
mi
ai   100,
m
де тi — маса залишку на даному ситі, г;
т — маса наважки, що просіюється, г;
- повні залишки на кожному ситі (Аi ) в відсотках за формулою:
Ai  a 2,5  a1, 25   ai ,

A2,5  a2,5 , A1, 25  a2,5  a1, 25

Наприклад: ; ;
де a2,5, a1,25, ai — частинні залишки на відповідних ситах;
- модуль крупності піску (Мк) без зерен розміром крупніше 5 мм
A2,5  A1, 25  A0, 63  A0,315  A0,16
Мк  ,
100
де А2,5, А1,25, А0,63, А0,315, А0,16 — повні залишки на ситі з круглими отворами
діаметром 2,5 мм і на ситах з сітками № 1,25; 063; 0315, 016, %.
Результат визначення зернового складу піску заносять в таблицю 1.
Таблиця 1
Найменування Одиниця Залишки на ситах Пройшло через сито із
залишку виміру 2,5 1,25 0,63 0,315 0,16 сіткою № 0,16, % за масою
г
Частинний
%
Повний %

Обробка результатів:
Мк 
17
 Будується графік зернового складу досліджуваного піску.
дрібні
піски
Повні
зали
шки
насит
ах
(Аі), в крупні
% за піски
масо
ю

Розміри отворів (сітки) сит, мм

Примітка: На графіку зернового складу піску, кривими обмежена область пісків, що

допускаються для виготовлення бетонів.
Пісок має рівномірний зерновий склад, якщо побудована крива за повними
залишками знаходиться в межах області. Якщо крива знаходиться вище – пісок мілкий,
нижче – крупний.
Висновок:

Лабораторна робота № 2
Визначення вмісту в піску глини в грудках
Вміст глини в грудках визначають шляхом відбору часток, що відрізняються від зерен
піску в'язкістю.
Методика визначення:
Аналітичну пробу піску просіюють через сито з отворами діаметром 5 мм, беруть з неї
не менше 100 г піску, висушують до постійної маси і розсіюють на ситах з отворами
діаметром 2,5 мм і з сіткою № 1,25. З отриманих фракцій піску відбирають наважку масою:
5,0 г - фракції від 2,5 до 5 мм;
1,0 г - фракції від 1,25 до 2,5 мм.
Кожну наважку піску висипають тонким шаром на скло або металевий лист і
зволожують за допомогою піпетки. З наважки сталевий голкою виділяють грудки глини, які
відрізняються в'язкістю від зерен піску, застосовуючи при потребі лупу. Решту піску після
виділення грудок глини, висушують до постійної маси і зважують.
Вміст грудок глини в кожній наважці піску (Гл2,5; Гл1,25) в відсотках визначають за
формулами:
m  m1
Гл2 ,5   100;
m
m  m3
Гл1,25  2  100 ,
m2

де m1, m2 - маси навішення піску фракції відповідно від 2,5 до 5 мм і від 1,25 до 2,5 мм
до виділення глини, г;
m 1, m3 - маси зерен піску фракції відповідно від 2,5 до 5 мм і від 1,25 до 2,5 мм
після виділення глини, м
Вміст грудок глини в пробі піску (Гл) у відсотках обчислюють за формулою:

18
 Гл2 ,5  а 2 ,5  Гл1,25  а1,25
Гл  ,
100
де а2,5, а1,25 - часткові залишки в відсотках від маси на ситах з отворами розміром 2,5 і
1,25 мм.
Обробка результатів:

Висновок:

Лабораторна робота № 3
Визначення вмісту в піску пилоподібних та глинистих часток методом відмулювання
Вміст пилоподібних і глинистих часток визначають за зміною маси піску після
відмулювання часток крупністю до 0,05 мм.
Методика випробування:
Пробу піску просіюють через сито з отворами діаметром 5 мм. Пісок, що пройшов
через сито, висушують до постійної маси і відбирають з нього наважку масою 1000 г. Пісок
всипають в ємність для відмулювання і заливають водою до верхнього зливного отвору.
Залитий водою пісок витримують протягом 2 годин, перемішуючи кілька разів для
відмивання глинистих часток, що прилипли до зерен.
Через 2 години вміст ємності енергійно перемішують і залишають на 2 хв. Через 2 хв
через зливні отвори зливають отриману при промиванні суспензію. Пісок знову заливають
водою. Послідовність повторюють доти, поки вода після промивання буде залишатись
прозорою. Після відмулювання промиту наважку висушують до постійної маси.
Ємність для
відмулювання
Обробка результатів:
Вміст в піску пилоподібних і глинистих часток (Пвідм)
в відсотках за масою обчислюють за формулою:
m  m1
П відм  100
m =

де т — маса висушеної наважки до відмулювання, г;

m1 — маса висушеної наважки після відмулювання, г.
Висновок:

Лабораторна робота № 4
Визначення наявності органічних домішок
Наявність органічних домішок (гумусових речовин) визначають порівнянням
забарвлення лужного розчину над пробою піску з забарвленням еталону.
Методика випробування:
Відбирають 250 г піску в стані природної вологості. Готують еталонний розчин,
розчинюючи 2,5 мл 2 %-ного розчину таніну в 97,5 мл 3 %-ного розчину гідроксиду натрію.
Перемішують і витримують 24 години. Піском заповнюють мірний циліндр до рівня 130 мл і
19
заливають його 3 %-ним розчином гідроксиду натрію до рівня 200 мл. Вміст циліндра
перемішують і залишають на 24 год, повторивши перемішування через 4 год після першого.
Порівнюють забарвлення над пробою з кольором еталонного розчину.
Пісок не містить у своєму складі органічних домішок й придатний для використання в
бетонах або розчинах, якщо рідина над пробою безбарвна або забарвлена менше еталонного
розчину.
Висновок:

Технічні вимоги до дрібного заповнювача для асфальтобетону

1. В залежності від зернового складу пісок поділяють на групи по крупності, які
наведені в таблиці 2. Кожну групу піску характеризують певні значення модулів крупності,
наведені в таблиці.
Залежність групи піску від його модуля крупності Таблиця 2

Група піску Модуль крупності Мкр

Дуже крупний Понад 3,5
Підвищеної крупності від 3,0 до 3,5
Крупний від 2,5 до 3,0
Середній від 2,0 до 2,5
Дрібний від 1,5 до 2,0
Дуже дрібний від 1,0 до 1,5
Тонкий від 0,7 до 1,0
Дуже тонкий До 0,7

Повний залишок піску на ситі з сіткою № 0,63 повинен відповідати значенню,

вказаному в таблиці 3.
Повний залишок піску на ситі з сіткою № 0,63 Таблиця 3

Група піску Повний залишок на сите № 0,63, % маси

Дуже крупний Понад 75

Підвищеної крупності від 650 до 75
Крупний від 45 до 65
Середній від 30 до 45
Дрібний від 10 до 30
Дуже дрібний до 10
Тонкий Не нормується
Дуже тонкий Не нормується

Содержание зерен крупностью свыше 10, 5 и менее 0,16 мм не должно превышать

значений, указанных в таблице 4.

Вміст зерен крупністю від 10, 5 мм і менш 0,16 мм Таблиця 4

Клас і група піску Вміст зерен крупністю, % маси

від 10 мм від 5 мм менш 0,16 мм
Дуже крупний і підвищеної крупності 5 20 10
Крупний і середній 5 15 15
Дрібний і дуже дрібний 0,5 10 20

20
 Тонкий і дуже тонкий Не допускається Не нормується

Для приготування асфальтобетонних сумішей використовують природні піски і піски з

відсіву дроблення гірських порід, що відповідають вимогам ГОСТ 8736. Рекомендується
використовувати крупні або середні піски.
2. Вміст пилоподібних і глинистих часток в піску для асфальтобетонних сумішей та
асфальтобетонів, конкретних марок і типів повинні бути в межах 0,5...1 %, в тому числі
глини в грудках не більше 0,25 %.

Розділ 5 «Асфальтобетонні суміші та асфальтобетон»

Лабораторна робота № 1
Приготування гарячої асфальтобетонної суміші та виготовлення зразків

а) приготування гарячої асфальтобетонної суміші

Після виконання розрахунку складу асфальтобетону на 1 м 3 і використовуючи отримані
дані, проводять розрахунок маси асфальтобетонної суміші М для виготовлення необхідної
кількості n зразків за формулою:
  nm ,
де n - кількість зразків;
m - маса асфальтобетонної суміші на один зразок, визначаємо по таблиці 1.

Таблиця 1
Розміри зразка, мм Орієнтовна кількість суміші на
діаметр d висота h зразок, г
50,5 50,5  1,0 220-240
71,4 71,4  1,5 640-670

Асфальтобетонну суміш готують наступним чином. Попередньо висушені мінеральні

матеріали в розрахованих кількостях відважують в металеву ємність і нагрівають в
сушильній шафі, періодично перемішуючи, до температури, відповідній глибині
проникнення голки в’язкого дорожнього бітуму (див. табл. 2).
До мінеральних матеріалів додають необхідну кількість бітуму, попередньо
зневодненого і нагрітого в окремій ємності до температури, зазначеної в тій же таблиці 2.
Таблиця 2
Найменування Температура нагріву, С, в залежності від глибини проникнення
матеріалу голки при 25 С, 0,1 мм
40-60 61-90 91-130 131-200 201-300
Мінеральні 170-180 165-175 160-170 150-160 140-150
матеріали
Бітум 150-160 140-150 130-140 110-120 100-110
Суміш 150-160 145-155 140-150 130-140 120-130
Примітка: При застосуванні поверхнево-активних речовин або активізованих мінеральних порошків
температуру нагрівання мінеральних матеріалів, бітуму та суміші знижують на 10...20 °С.

Суміш мінеральних матеріалів перемішують з бітумом вручну до повного і

рівномірного об'єднання всіх компонентів. Перемішування вважають закінченим, якщо всі
зерна мінерального матеріалу рівномірно покриті бітумом і в готовій суміші немає його
окремих згустків. При використанні активованого мінерального порошку його вводять
холодним в суміш щебеню і піску.
б) виготовлення зразків
З готової асфальтобетонної суміші при температурі, зазначеній в табл. 2, формують
асфальтобетонні зразки. Асфальтобетонні суміші, що містять до 50 % щебеню за масою,
ущільнюють в формах методом пресування під тиском (40±5) МПа на гідравлічних пресах.
21
При ущільненні повинно бути забезпечено двостороннє навантаження, що досягається
передачею тиску на суміш яку ущільнюють через два вкладиші, які вільно пересуваються в
формі назустріч один одному.
Форми і вкладиші нагрівають в термостаті до 90...100 °С, протирають форми тканиною,
злегка змоченою машинним маслом, і встановлюють їх на спеціальну підставку, яка
забезпечує вихід нижнього вкладиша з порожнього циліндра на 1,5...2 см. Зважують
необхідну для одного зразка кількість нагрітої суміші. Форму зі вставленим нижнім
вкладишем наповнюють сумішшю через металеву лійку. Орієнтовна кількість суміші на
зразок встановлюється відповідно до даних таблиці 1.
Суміш рівномірно розподіляють у формі штикуванням ножем або шпателем,
вставляють верхній вкладиш і, притискуючи ним суміш, встановлюють форму на нижню
плиту преса для ущільнення. При цьому нижній вкладиш повинен виступати з форми на
1,5...2 см. Верхню плиту преса доводять до зіткнення з верхнім вкладишем і вмикають
електродвигун преса. Тиск на суміш доводять до 40 МПа протягом 5...10 с. Через (3±0,1) хв
навантаження знімають, а зразок виймають з форми вижимним пристосуванням і вимірюють
його висоту штангенциркулем з точністю 0,1 мм.
Асфальтобетонні суміші з вмістом щебеню більше 50 % рекомендується ущільнювати
комбінованим способом, що полягає в вібруванні суміші на віброплощадці з подальшим
ущільнюванням на пресі.
Зразки до випробування зберігають в кімнатних умовах. Через 14 діб зразки піддають
випробуванню, визначаючи їх основні фізико-механічні властивості.

Лабораторна робота № 2
Визначення фізичних властивостей асфальтобетону

а) визначення середньої густини

Середню густину асфальтобетону визначають гідростатичним зважуванням
лабораторних зразків.
Три зразки, виготовлені за стандартним методом, ретельно обтирають тканиною і
очищають від налиплих часток суміші. Зразки зважують з точністю 0,01 г на повітрі (m),
потім занурюють на 30 хв у посудину з водою, що має температуру (20±2) °С. Після цього
зразки зважують у воді з такою ж температурою (m1), обтирають тканиною і повторно
зважують на повітрі (m2).
Середню густину зразків ρam обчислюють з точністю до 0,01 г/см3 за формулою:

a m× ρв
ρm =
m2−m1

де ρв - густина води, що відповідає 1 г/см3.

m - маса зразка на повітрі, г
m1 – маса насиченого водою зразка у воді, г
m2 – маса насиченого водою зразка на повітрі, г.

За остаточний результат середньої густини асфальтобетону приймають середнє

арифметичне значення результатів визначення середньої густини трьох зразків. Якщо
розбіжність між найбільшим і найменшим результатами паралельних визначень перевищує
0,03 г/см3, то проводять повторні випробування і обчислюють середнє арифметичне з шести
значень.
Обробка результатів:

Висновок:

22
 б) визначення істинної густини
Істину густину мінеральної частини асфальтобетону або суміші визначають на
підставі попередньо встановлених істинних густин окремих мінеральних складових
(щебеню, піску і мінерального порошку).
Істину густину мінеральної частини суміші ρм обчислюють з точністю до 0,01 г/см 3 за
формулою:
100
м 
q1 / 1  q2 /  2  q3 / 3  ...  qn /  n
,
де q1, q2, q3, ..., qn - масова частка окремих мінеральних матеріалів в мінеральної
частини суміші або асфальтобетону, %;
ρ1, ρ2, ρ3, ..., ρn - істина густина окремих мінеральних матеріалів, г/см3.
Обробка результатів:

Висновок:

в) визначення пористості
Пористість мінеральної частини асфальтобетону визначають розрахунком на підставі
попередньо встановлених значень середньої та істинної густини мінеральної частини.
м
Об'ємну частку пористості мінеральної частини асфальтобетону V пор обчислюють з точністю
0,1 % за формулою:
a
м 1−ρm
V пор = м
× 100,
ρ

де ρam - середня густина мінеральної частини асфальтобетону, г/см3;

ρм - істина густина мінеральної частини асфальтобетону, г/см3.
Обробка результатів:

Висновок:

г) визначення водонасичення
За величину водонасичення зразків асфальтобетону приймають кількість води,
поглиненої зразком при заданому режимі насичення. Водонасичення визначають на зразках,
раніше використаних для визначення середньої густини (див. пункт а).
Зразки асфальтобетону поміщають в посудину з водою, температура якої становить
(20±2) °С. Рівень води над зразками повинен бути не менше 3 см. Посудину зі зразками
встановлюють в ванну або під скляний ковпак вакуум-приладу, де створюють і підтримують
залишковий тиск 2000 Па протягом 1 години. Потім тиск доводять до атмосферного і зразки
витримують у тій самій посудині з водою при температурі (20±2) °С протягом 30 хв.
Після цього зразки виймають з води, витирають м'якою тканиною і зважують на
повітрі з точністю 0,01 г. Збільшення маси зразка відповідає кількості поглиненої зразком
води. Приріст маси зразка, віднесене до первісного об’єму зразка, складає його
водонасичення за об’ємом. Водонасичення W зразка в відсотках обчислюють за формулою:

m3  m
W 100
m2  m1 ,

де m - маса зразка, зваженого на повітрі, г;

m1 - маса зразка, витриманого у воді протягом 30 хв і зваженого у воді, г;
m2 - маса того ж зразка, вдруге зваженого на повітрі, г;
23
 m3 - маса насиченого водою зразка, зваженого на повітрі, м
За остаточний результат водонасичення приймають середнє арифметичне значення трьох
визначень.
Обробка результатів:

Висновок:

Лабораторна робота № 3
Визначення механічних властивостей асфальтобетону

а) визначення межі міцності при стиску

Для визначення межі міцності асфальтобетону при стиску використовують прес з
гідравлічним приводом з навантаженнями від 50 до 100 кН по ГОСТ 28840.
Межу міцності асфальтобетону при стиск визначають на циліндричних зразках,
виготовлених з асфальтобетонних сумішей відповідно до методики, викладеної в
лабораторній роботі №1.
Перед випробуванням зразки витримують при заданій температурі (50±2) °С, (20±2) °С або
(0±2) °С. Зразки гарячого асфальтобетону витримують протягом 1 год на водяній бані
ємністю 3...8 л (в залежності від кількості та розмірів зразків). Температуру (0±2) °С
створюють змішуванням води з льодом.
Насичені водою зразки після зважування на повітрі знову поміщають на 10...15 хв в воду,
температура якої (20±2) °С, а перед випробуванням - витирають м'якою тканиною або
фільтрувальним папером.
Межу міцності при стиску асфальтобетонних зразків визначають на пресах при швидкості
деформування зразка (3,0±0,5) мм/хв.
Перед проведенням випробування на пресах з гідравлічним приводом слід установити
d=dобр + 2 мм швидкість холостого
ходу поршня 3 мм/хв.
1 Зразок, видалений з
7

водяної або повітряної

2
бані, встановлюють в
7

центрі нижньої плити

3 преса, попередньо
поклавши під зразок і на
нього щільний папір або
4 картон (для зменшення
втрат тепла). Потім
опускають верхню плиту
і зупиняють її вище рівня
стальна діаметром 6–8 мм; 2 – металеві пластинки; 3 – прокладка з паперу; 4 – зразок асфальтобетонну
поверхні зразка на 1,5...2
мм. Після цього вмикають електродвигун пресу і починають навантажувати зразок. Для
підвищення точності визначення межі міцності при стиску рекомендується використовувати
шарнірний пристрій (рис. 1), що представляє собою дві металеві пластини з розташованим
між ними сталевим кулькою діаметром 6-8 мм.
Шарнірний пристрій забезпечує рівномірний розподіл навантаження по всій площі торця
зразка в разі непаралельності основ зразків.
Максимальний показник силовимірювача приймають за руйнівне навантаження.
Межу міцності при стиску зразків Rст обчислюють за формулою:

P −2
Rст = × 10 , МПа
F
де Р - руйнівне навантаження, Н;
F - початкова площа поперечного перерізу зразка см2;
24
 10-2 - коефіцієнт перерахунку в МПа.
За остаточний результат межі міцності при стиску приймають середнє арифметичне
значення випробувань трьох зразків.
Обробка результатів:

Висновок:

б) визначення коефіцієнта водостійкості асфальтобетону

Здатність асфальтобетону чинити опір впливу води характеризується коефіцієнтом
водостійкості. Коефіцієнт водостійкості Кв являє собою відношення показника міцності
після водонасичення до показника міцності сухого зразка і визначається з точністю 0,01 за
формулою:
Кв = Rв/R20,

де Rв - межа міцності водонасичених у вакуумі зразків асфальтобетону при 20 °С, МПа;

R20 - межа міцності сухих зразків асфальтобетону при температурі 20 °С, МПа.
Обробка результатів:

Висновок:

Розділ 6 «Фізико-механічні властивості клінкерної керамічної цегли

для мощення доріг »
1. Фізичні властивості клінкерної цегли
Лабораторна робота № 1
Зовнішній огляд, визначення розміру і дефектів клінкерної цегли
Клінкерна цегла для мощення доріг виготовляють прямокутної або іншої форми, що
дозволяє укладати цеглу повторюваним малюнком. За формою цеглини поділяють на типи:
П - прямокутні; К - квадратні; Ф - фігурні; Д - добірні.

Рис. 1 Розміри клінкерної цегли для мощення доріг

L – довжина; b – ширина; h – товщина

Прямокутний цегла для мощення доріг має розміри: 200x100x62 мм. Товщина цегли
повинна бути не менше 40 мм, співвідношення довжини до товщини цегли не повинно
перевищувати 6.
Методика визначення:
Зовнішнім оглядом визначається наявність в цеглі наскрізних тріщин. Наскрізні
тріщини на всю товщину цегли не допускаються. Якщо вони виявлені - така цегла є браком і
не підлягає подальшому випробуванню на визначення основних фізико-механічних
властивостей.
Перед визначенням геометричних розмірів за допомогою карборундового каменю з
цегли повинні бути видалені всі здуття, задирки або виступи (крім шипів або спеціальних
25
профілів).
Розміри цегли вимірюють металевою лінійкою або штангенциркулем. Довжину,
ширину і товщину кожної цегли вимірюють в трьох місцях: на двох ребрах і середині грані.
За результат вимірювань приймають середнє арифметичне значення результатів поодиноких
вимірювань. Відхилення від прямокутності визначають, прикладаючи косинець до суміжних
граней цегли і вимірюючи металевою лінійкою найбільший зазор між кутником і гранню.
Точність вимірювання - 1 мм. Отримані результати вимірювань заносять в таблицю 1 і
порівнюють їх з допустимими відхиленнями, передбаченими стандартом.
Таблиця 1
Найменування показника Допустимі Результати
відхилення, мм вимірювань, мм
Відхилення від номінальних розмірів, не більше:
- за довжиною +5
- за шириною +3
- за товщиною +2
Відхилення від прямокутності 3

Умовне позначення цегли повинно складатися з назви цегли, позначення типу,

встановлених розмірів цегли і позначення стандарту.

Приклади умовного позначення:

Прямокутна цегла для мощення розмірами 200x100x62 мм:
Цегла для мощення П 200х100х62 / ГОСТ 32311-2012.
Фігурна цегла для мощення розмірами 100x100x62 мм:
Цегла для мощення Ф 100х100х62 / ГОСТ32311-2012.

Висновок:

Лабораторна робота № 2
Визначення середньої щільності
Середня щільність клінкерної цегли для мощення доріг повинна бути не менше 2100 кг/м 3.
Методика випробування:
Зразки клінкерної цегли не менше трьох штук очищають від пилу, висушують до
постійної маси і зважують. Потім за допомогою лінійки визначають їх геометричні розміри з
точністю до 1 мм, вимірюючи їх в трьох місцях - по ребрах і середині грані. За остаточний
результат приймають середнє арифметичне трьох вимірів. Об’єм зразків визначають за
отриманими геометричними розмірами.
Середню густину (ρсер) зразка в кг/м3 обчислюють за формулою:

ρ m
сер = ×1000
V
де V - об'єм зразка, см3;
m - маса зразка, г.

За остаточний результат середньої густини виробів приймають середнє арифметичне

результатів визначень середньої густини трьох зразків, розраховане з точністю до 10 кг/м3.
Обробка результатів:

Лабораторна робота № 3

26
 Визначення водопоглинання клінкерної цегли
Водопоглинання цегли при атмосферному тиску повинне бути не більше 2,5 %.
Методика випробування:
Водопоглинання визначають не менше ніж на трьох зразках. Зразки керамічних
виробів попередньо висушують до постійної маси і охолоджують до кімнатної температури.
Потім їх укладають в один ряд по висоті з зазорами між ними не менше 2 см на решітку в
посудину з водою температурою (20±5) °С так, щоб рівень води був вище верху зразків на
2...10 см.
Зразки витримують у воді 48 годин. Насичені водою зразки виймають з води,
обтирають вологою тканиною і зважують. Масу води, що витекла з зразка на чашу вагив,
включають в масу зразка, насиченого водою. Зважування кожного зразка повинно бути
закінчено не пізніше 2 хв після його виймання з води.
Водопоглинання (W) зразків за масою в відсотках обчислюють за формулою:
m m
W 1  100
m ,
де m1 - маса зразка, насиченого водою, г;
m - маса зразка, висушеного до постійної маси, м
За остаточне значення водопоглинання виробів приймають середнє арифметичне
результатів визначення водопоглинання всіх зразків, розраховане з точністю до 1 %.
Обробка результатів:

Результати зважувань і розрахунків по визначенню водопоглинання за формулою за-

носять в таблицю 2.
Показники визначення водопоглинання Таблиця 2
№ Маса цегли, г Водопоглинання, %
сухої, m насиченої водою, m1
1
2
3

Висновок:

2. Механічні властивості клінкерної цегли

Лабораторна робота № 4
Визначення межі міцності клінкерної цегли при вигині
Суть методу полягає у вимірюванні максимальної величини руйнівного
навантаження, вертикально переданої через верхню опору зразку, встановленим на двох
опорах. Межа міцності цегли при вигині повинна бути не менше 7,5 МПа.
Методика випробування:
Для визначення межі міцності при вигині
використовують не менш п'яти цілих клінкерних цеглин.
Випробування зразків проводять у вологому стані. Тому їх
занурюють у воду з температурою (20±5) °С не менше ніж
на 16 год. Перед випробуванням зайву вологу видаляють з
поверхні зразків. Вимірюють ширину і товщину зразка в
місці прикладання навантаження.
Встановлюють відстань межу осями нижніх опор,
рівне 4/5 номінальної довжини зразка. Зразок симетрично
Рис. 2 Схема випробування цегли
на вигін

27
встановлюють на нижніх опорах пристрою в випробувальній машині. Навантаження
прикладають через третю сталеву циліндричну опору, розташовану посередині прольоту, за
схемою, наведеною на рис. 2. Навантаження на зразок повинно зростати рівномірно і
безперервно зі швидкістю не більше 0,3 кН/с. Навантаження продовжують до руйнування
зразка.
По шкалі пресу знімають значення руйнівного навантаження для кожного зразка з
точністю до 0,1 кН. Межу міцності при вигині зразків (Rзг) МПа, розраховують за формулою:
3 Р l
Rизг 
2  b  h2 ,
де Р - руйнівне навантаження, кгс, МПа;
l - відстань між осями опор, мм;
b - ширина зразка, мм;
h - товщина зразка, мм.
Отримані результати округляють до 0,1 МПа. За результат вимірювання беруть
середнє арифметичне значення межі міцності всіх зразків.
Обробка результатів:

Висновок:

28
 Додаток 1
Таблиця 1

Метод Число Відстань, мм Товщина

випробувань Між місцями Від краю конструкції
на ділянці випробувань конструкції до
місця
випробування
Пружного відскоку 5 30 50 100
Пластичної 5 30 50 70
деформації
Відрив зі 1 5 глибини 150 Подвоєна глибина
сколюванням відриву анкера

Таблиця 2
Розміри контрольних зразків в залежності від крупності заповнювача

Найбільший номінальний розмір зерна Найменший розмір зразка

заповнювача, мм (ребра куба, діаметра циліндра), мм
20 і менш 100
40 150
70 200

Таблица 3
Кількість контрольних зразків бетону в серії

Коефіцієнт варіації
5 і менше 5-8 від 8
V, %
Кількість зразків
2 3-4 6
в серії, шт

Таблица 4
Клас міцності важкого бетону
Клас міцності бетону Міцність визначена на зразках- Міцність визначена на зразках-
на стиск циліндрах, fck.cyl, МПа кубах, fck.cube, МПа
С 8/10 8 10
С 12/15 12 15
С 16/20 16 20
С 20/25 20 25
С 25/30 25 30
С 30/35 30 35
С 32/40 32 40
С 35/45 35 45
С 40/50 40 50
С 45/55 45 55
С 50/60 50 60
С 55/67 55 67
С 60/75 60 75
С 70/85 70 85
С 80/95 80 95
При цьому чисельник – клас бетону, визначений на зразках-циліндрах діаметром 150 мм і висотою 300 мм,
а знаменник – клас бетону, визначений на зразках-кубах 150х150х150 мм

29
 Таблиця 5
Маса лабораторної проби в залежності від найбільшого розміру зерна матеріалу

Найбільший номінальний Маса проби, кг

розмір зерен Д, мм
10 5,0
20 10,0
40 20,0
більше 40 40,0

30
Видавництво Дніпропетровського національного університету
залізничного транспорту імені академіка В. Лазаряна

Адреса видавництва та дільниці оперативної поліграфії:

49010, Дніпропетровськ, вул. Лазаряна, 2
www.diitrvv.dp.ua
admin@diitrvv.dp.ua

31
32
33