ALÜMİNYUM ve Al- ALAŞIMLARI

Alüminyum ve Al- Alaşımları, demir esaslı alaşımlardan

sonra, kullanımı en yaygın endüstriyel malzemelerdir.
Geniş kullanım alanlarında tercih edilmesi, bir çok önemli teknik özellikleri
bünyesinde toplamasıyla ilgilidir:

Hafiftirler ( Özgül ağırlığı: 2,7 g/ cm3 ) ;

Genel olarak korozyon dayanımları yüksektir

Elektrik iletkenliği yüksektir (“iletkenlik/yoğunluk” oranı (özgül

iletkenlik) bakırınkinden yüksek ),

Özellikle plastik deformasyon yeteneği -genel olarak işlenebilme

kabiliyeti- yüksektir, kolay işlenebilirler;
Alüminyum alaşımları yaşlandırma sertleştirmesine uygunluğu ile
teknik kullanımda özel çözümler arz ederler (perçin üretimi ve
perçinleme işlemi gibi);
Alüminyum alaşımlarının “mukavemet/yoğunluk” (özgül mukavemet)
değerleri yüksektir;
Dekoratif amaçlı yüzey işlenebilirliği (anodik oksidasyon vb.) bu
alaşımların kullanım alanını genişleten diğer bir özelliğidir.
Al- alaşımlarını, işlenebilirliği de içine alarak, genel özellikleri,
yararlanılan mekanizmalar ve kullanım yerleri itibariyle gruplandırmak
doğru olacaktır:

Korozyona dayanımı esas olan (korozyona dayanıklı) Al- alaşımları;

Yüksek mukavemetli (yaşlandırılabilir) Al- alaşımları;

(Döküme uygun) Al- Döküm alaşımları;

(Plastik deformasyona uygun) Al- Dövme alaşımları.

Saf Alüminyum

Saf alüminyumun bazı temel özelliklerini somutlaştırmak istersek

- Özgül ağırlık (yoğunluk) : 2,7 g/cm3

- Ergime sıcaklığı : 660 oC

- Isıl genleşme katsayısı : 23,1 µm/(m·K) (25°C'de)

- Elektrik direnci : 26,50 nΩ·m (20°C'de)

Isıl işlemlere ve yöne bağlı olarak geniş bir aralıkta değişen özellikler,
haddeleme ve yumuşatma tavlamasından sonra,
Elastiklik modülü : 65000÷ 70000 N/mm2
Çekme mukavemeti : 70 ÷ 140 N/mm2
Akma Dayanımı (Rp0,2) : 20 ÷ 30 N/mm2
Kopma uzaması : 30÷ 50 %
Kopma büzülmesi : 80 ÷ 95 %
Sertlik : 15 ÷ 25 HB30 mertebelerindedir.
Yukarıda bahsedilen özellikleriyle saf alüminyum, teknik malzeme
olarak, özellikle korozyon dayanımı ve yüzey kalitesi yüksek olması
gereken parçaların üretiminde öncelikle kullanılır (oto-farları ve diğer
yansıtıcılar, kimya ve gıda endüstrisinde kullanılan çeşitli kutular,
kaplar ve ince yapraklar (folye: 4÷ 20 µm), elektronik sanayinde özel
iletkenler gibi).
Korozyon dayanımı yüksek Al- alaşımları
Alüminyumun korozyona dayanıklılığı (paslanmaz çeliklerde olduğu gibi) yüzeyin
koruyucu ve sıkı bir oksit tabakasıyla (Al2O3) kaplanmasından ileri gelir.

Havada veya sulu çözeltili ortamlarda, kolaylıkla, yüzey bölgesinde oluşan bu

tabaka, parçayı oksitlenmenin devamından korur; oksitleyici kimyasalların (nitrik
asit gibi) alüminyum kaplarda taşınımı ve korunması - üstelik daha kararlı bir
koruma tabakası oluşumu ile- mümkündür. Koruyucu tabakanın genellikle
mekanik yüklemelerle (çizme ve aşınma zorlanmaları gibi) bozulması halinde,
kullanım ortamında hemen yenilenir.

Çok ince olan bu doğal oksit tabakası (10-5 mm), korozif koruyuculuğun devamı
için, mekanik zorlanmalardan uzak tutulur, hattâ kuvvetlendirilir; tabaka
sıkılaştırılır ve kalınlaştırılır (alüminyumun elektrolitik oksitlenmesi yoluna gidilir:
Anodizasyon, Eloksal).
Saf alüminyumdan başka korozyon dayanımı yüksek malzemeler olarak, Al-Mn,
Al-Mg, Al-Mg-Mn alaşımlarının kimya ve gıda sanayisinde kullanımı –maliyetleri
de dikkate alındığında- gereklilik arz eder

Korozyon dayanımları yanında, bu alaşımların toksik olmayışları

özellikle gıda sanayinde (pişirme kapları ve kazanlarının imali
gibi), iyi deformasyon yeteneği ile paketleme sanayinde içecek
kutuları, sarma yaprakları (folyolar) üretiminde, mukavemetleri ve
dekoratif görünümleri ile de bina ve gemi inşaatlarında ve diğer
konstrüksiyonlarda kullanımları ön plana geçer.

Al-Mg, Al-Mg-Mn alaşımlarının gemi inşaatında veya bu ortamda

çalışacak parçaların üretiminde kullanılmaları, özellikle deniz
suyuna dayanımları nedeniyle de, tercih edilir.
Yaşlandırılabilir (yüksek mukavemetli) Al- alaşımları

Bu alaşımların sertlik ve mukavemetlerinin artırılması “yaşlandırma”

ısıl işlemiyle gerçekleştirilir.

Alüminyumun, sertlik, akma ve çekme mukavemetlerini artırmak

amacıyla, Cu, Zn Mg, gibi elementlerle yaptığı yaşlandırılabilir
alaşımlar, diğer özelliklerden ziyade mukavemetin ön plana geldiği
taşıyıcı profiller ve parçalarların üretimiyle, makina ve inşaat
konstrüksiyonlarında kullanılırlar. Alaşım elementlerine göre çok farklı
özellik grupları oluşabilir.
Al-Cu-Mg ve Al-Cu-Si-Mn alaşımları

Özellikle diğer alüminyum alaşımlarının mukavemet özellik beklentileri

bakımından yeterli olmadığı yerlerde tercihen kullanılırlar; bakırdan
dolayı korozyona daha az dayanıklı bu alaşımların korozif ortamlarda
da kabul edilebilir bir teknik ömre ulaştırılması, katodik koruma veya
ince saf alüminyum plakalarla (çoğu zaman birlikte haddelenerek)
“giydirilmesi” ile mümkün olur.

Bu alaşımların teknik kullanımında sadece yüksek mukavemetlerinden

değil, aynı zamanda yaşlandırma safhalarından da yararlanılmış olur ve
“Duralümin” ticari isimli ( %4 Cu içeren) alaşımlardan uçak
sanayinde levha, boru yarı mamullerinin kullanımı ve özellikle perçin
uygulamaları gibi: Malzemeye (perçine) aşırı doymuş katı eriyik
(yumuşak ve sünek) aşamasında plastik şekil verildikten sonra
yaşlandırılır (sert, mukavemetli ve fakat gevrek).
(Al2Cu)
Bu alaşımların yaşlandırma ısıl işlemi ile sertleşmeleri;
CuAl2, CuAl2Mg gibi sert intermetalik fazların,
çok ince ve homojen olarak dağılmış biçimde çökeltilmesiyle
gerçekleştirilir.
Al-Zn-Mg-Cu alaşımları ,

%4÷ 6 Zn; %2÷ 4 Mn; %0,4÷ 2 Cu mertebelerindeki alaşım

elementleri kompozisyonu ile, uygun yaşlandırma sonunda Al-
alaşımları içerisinde en yüksek mukavemete sahiptirler.

( Rm ≈ 550÷ 600 N/mm2 ).

Korozyon dayanımları pek yüksek değildir (bu bakımdan çoğu kere saf
Al- giydirilmiş olarak kullanılır).

Al-Zn-Mg-Cu alaşımları, özellikle yüksek mukavemete sahip

oluşlarından, uçak, otomobil ve köprü konstrüksiyonlarında ve yüksek
statik gerilmelere maruz (öncelikle basma gerilmelerine çalışan)
makine elemanlarının imalinde kullanılırlar.
Al-Li alaşımları , her ne kadar endüstriyel kullanım bakımından
geliştirme aşaması tamamlanmış sayılmasa da, özellikle ağırlık
tasarrufu ( %10) ve yaklaşık aynı oranda E- modülünde kaydedilen
artışlar (rijitlik kazanımı) yüzünden, teknolojik uygulamalarda
vazgeçilemeyecek Al-alaşım grubunu oluştururlar ( alaşımın “özgül
elastiklik modülü (E/ρ)” artışı: %20; ρLi = 0,534 g/cm3 ).
Al-Mg-Si alaşımları ise, hem korozyon dayanımı hem de mukavemet
bakımından tatmin edici özellik kombinasyonuna sahiptirler:

Yapı malzemeleri olarak (pencere, kapı gibi), taşıt veya diğer makine
konstrüksiyonlarında kullanılan başka profillerin ve kimya sanayinde
iletim veya depolama ünitelerinin üretiminde bu alaşımlardan
yararlanılır.

Genellikle Mg ve Si oranları düşük (Mg2Si oluşmasına yarayacak kadar)

tutulur (%Mg ≈ 0,4 ÷ 1,4 ; %Si ≈ 0,3÷ 1,5 mertebesinde).

Silisyum oranının artırılması halinde (%11) aşınma dayanımı -genel

olarak- artar (aşınma dayanımı yanında ısıl genleşme katsayısının da
düşmesiyle bu alaşımlar piston üretimine uygun düşer).
Alüminyum Döküm Alaşımları

Bu alaşımların genel ortak özellikleri, “dökülebilme

yetenekleri”nin yüksek oluşlarıdır.

Genel döküm özelliklerinin iyi olması ise, ötektik bölgesi alaşımlarının

bilinen katılaşma davranışları ile ilgilidir:

- Sabit sıcaklıkta katılaşır: Sıvı halde akışkanlıkları (ve kalıp

doldurma yetenekleri) yüksek. Karışık şekilli parçaların, pratik
anlamda boşluksuz, gözeneksiz üretimi sağlanır.
- Katılaşma aralıkları çok küçüktür: Büzülme (kendini çekme oranı)
düşük. Büyük kesit farklılıkları içeren parçaların çatlaksız, en az
içgerilmeli, homojen (segregasyon ihmal edilebilir) üretimi
mümkün.
Al-Si alaşımları

Her şeyden önce döküm özellikleri en iyi alaşım grubundandır. Yapıya

bir miktar Mg (%0,2 0,8 ) veya Cu (%1,2 4 mertebesinde)
katılması ile alaşım, ısıl işlemle (yaşlandırma ile) sertleştirilebilir hale
gelir (Örnek olarak, G-AlSi 10 Mg alaşımı, yaşlandırma ile Rm ≈ 310÷
350 N/mm2 mertebesine ulaşılan mukavemet değeri ve yüksek
dökülebilme yeteneği (%Si değeri oranı ötektik oran civarında) ve
korozyon dayanımları ile çeşitli motor parçaları üretimlerine teknik ve
ekonomik uygunluk gösterir). %11 13,5 mertebesinde Si içeren
alaşımlar (G-AlSi 12) ise daha düşük mukavemetli (Rm ≈ 250 N/mm2)
fakat üstün döküm özelliğine sahip olmaları ile ince cidarlı, karışık
şekilli parçaların imalinde tercih edilirler.
Al-Si-Cu alaşımları, da döküm özellikleri iyi ve (yaşlandırma ile)
sertleştirilebilen alaşım grubundandır (G-AlSi 8 Cu 3 gibi).

Ötektiküstü alaşımlar da, otomotiv teknolojisinde sınırlı alanlarda da

olsa, yoğun kullanıma sahiptirler (sözgelimi %25Si ve %5Cu içeren
Al- alaşımı, motor silindirleri üretiminde kullanımı yaygındır).

Aslında, düşük yoğunluğu (merkezkaç kuvveti düşük) ve ısı iletim

katsayısının yüksekliği nedeniyle, alüminyum esaslı alaşımlar, motor
silindirleri gibi yüksek ivmeli hareketlerle çalışan parçaların üretimine
esasen uygun olur.
Si oranının yüksek oluşu, alaşıma
- sıcaklıkta mukavemetini koruma,
- döküm özelliklerini daha iyileştirme yanında,
- yüksek aşınma dayanımı ve
- Fe- esaslı malzemelerle (genellikle grafitli dökme demirlerle) eş
çalışması durumunda, -motorlarda olduğu gibi- önem arzeden,
“uygun ısıl genleşme katsayısı”

sağlar.
Ancak, yüksek oranda Si içeren tüm alaşımlarda, ötektik katılaşma
sırasında oluşan nispeten kaba, keskin köşeli veya iğne şeklinde
diyebileceğimiz (birincil ve/veya ötektik içi) Si-kristalleri, gerilme
yığılmalarına ve çentik etkilerine yol açarlar, malzemenin
mukavemetini düşürür ve gevreklik verir; ayrıca aşınma dayanımını
kötüleştirirler.
Bu bakımdan ince cidarlı parçalar ya kokil dökümle üretilir (kaba Si-
iğneli katılaşmaya izin verilmez) veya genel olarak sıvı alaşıma az
miktarda Na (metalik veya tuz halinde) veya Sr katılır.
Al-Mg alaşımları, %211 mertebesinde Mg içermeleri ile bir yandan
korozyon dayanımları kazanırken (özellikle deniz suyuna karşı) , diğer
yandan da, dekoratif -renkli- ve koruyucu anodik oksitleme
işlemlerine uygunluk kazanırlar.

Ayrıca mekanik özelliklerinin iyi oluşlarıyla da (Rm ≈ 310÷ 350

N/mm2) gemi inşasında -pencere profilleri veya makine parçaları
üretimine- uygun düşerler.
Bu alaşımlarda, α -fazı sıcaklığa bağlı bir artışla %15 oranına kadar
Mg eritebildiği halde, sertlik ve mukavemet artışı, intermetalik çökelti
fazları oluşumu (Al3Mg2- partikülleri) ile değil, katı eriyik sertleşmesi
ile sağlanır.

Tam tersine bu ara fazlarının (özellikle tane sınırlarında çökelmiş

olmaları, hem korozyon dayanımını düşürür (taneler arası korozyon
ve gerilme korozyonu teşvik edilir), hem de alaşımı gevrekleştirir.

Bu bakımdan Al-Mg alaşımlarının döküm işlemlerinde, ötektik

noktanın sağladığı döküm tekniği öncelik ve iyiliklerinden ve döküm
sonrası yaşlanma sertleştirmesi mekanizmalarından yararlanılmaz.
Bunun yerine döküm alaşımları, yine kabul edilebilir dar katılaşma
aralığı gösteren, fakat β- (Al3Mg2) fazları oluşumunun korozyon
dayanımı ve tokluğa negatif etkilerini, tane içerisi küçük çökelti
parçacıkları oluşturarak minimuma indirebilmek amacıyla, α-katı
eriyiği bölgesi içerisinde kalacak şekilde seçilir ( %211 Mg ).
Soğuk deformasyonla sertleşebilen Al- alaşımları

Yaşlandırma ile sertleştirilmesi, çeşitli nedenlerle mümkün olmayan

bazı homojen yapılı Al- alaşımları soğuk plastik şekil verme ile
sertleştirilebilirler ve pekleşmeden sonra -başka bir ısıl işleme tabi
tutulmaksızın- doğrudan kullanıma alınırlar.

Esas alaşım elementi magnezyum (%Mg  7) olup bir miktar Mn

(%12) ve ayrıca Si (%0,5 0,8) içerebilirler.

Bu dövülebilen alaşımların Mg içermeleri, korozyon dayanımlarını -

özellikle deniz suyuna karşı- daha da artırır: Gemi ve taşıt
konstrüksiyonlarında, gıda sanayinde kullanıma elverişlidir.
Al-Mg-Si , Al-Cu-Mg , Al-Cu-Mg-Si, Al-Zn-Mg-Cu alaşımları ise, genel
olarak plastik şekil verilebilme yetenekleri yanında ısıl işlemlerle
sertleşebilen (çökelme sertleştirmesi) ve farklı kullanım şekilleri
(perçin gibi) kazanan, ama korozyon dayanımları -ayrışan intermetalik
fazlar yüzünden- nispeten düşmüş olan, yüksek mukavemetli alaşım
gruplarıdır.
 Alüminyum alaşımlarına uygulanan yaşlandırma
ısıl işleminin uygulama esasları
Alüminyum alaşımlarının yaşlandırma (çökelme)
sertleştirmesinin uygulanması sırasındaki iç yapıdaki ve
mekanik özelliklerdeki değişimlerin açıklanmasına
yardımcı olacağı düşünülen grafik çizimler aşağıda
sunulmuştur.
(Al2Cu)
 Çökelme sertleşmesi (yaşlandırma)

Çökelme sertleşmesi, denge diyagramında

solvüs eğrisi içeren alaşım sistemlerine
uygulanabilir. Gerekli şart, alaşım elementi
eritebilirliğinin sıcaklık düştükçe azalmasıdır ki
bu durumda aşırı doymuş katı eriyik elde
edilebilir. Neticede, termodinamik denge
sonucu, sıcaklığın düşmesine bağlı olarak
mevcut katı eriyik kristallerinden en az bir
çeşit intermetalik faz kristal parçacıklarının
çökelmesi sağlanır.
Yaşlandırılabilir bir alaşımın yaşlanma safhalarının şematik gösterilişi
Katı eriyik elde edilme ısıl işlemi:

Eriyen elementin katı eriyik içerisine girmesini sağlamak için uygun bir sıcaklıkta
yeteri kadar uzun bir süre tutulması ile gerçekleşir (homojenleştirme). Bu
amaçla, görüldüğü gibi C1 kompozisyonundaki alaşım önce katı eriyik elde
etmek için T1 sıcaklığına ısıtılır ve bu sıcaklıkta β fazı tamamen eriyinceye kadar
beklenir. Isıl işleme tabi tutulabilen alaşımlar herhangi bir kötü etki
görülmeksizin birçok defa solüsyona alma ısıl işlemine tabii tutulabilir. Ancak,
levhalarda bu durum sınırlıdır.
Su verme işlemi:

Amaç, katı eriyiğe alma sıcaklığında elde edilen katı eriyikten hızlı soğutma ile oda
sıcaklığında aşırı doymuş katı eriyik elde etmektir.

Burada esas olan sadece eriyen atomları katı eriyik içinde tutmak değil, zon
oluşumu için gerekli olan ve aynı zamanda düşük sıcaklıklarda difuzyonun
gerçekleşmesine yardımcı olan boş atom yerleri sayısının en yüksek sayıda
tutulmasıdır.

Malzemeyi su vermeden önce havada soğumaya terk etme ise katı eriyiklerden
çökeltilerin ortaya çıkmasına sebep olur. Bu çökelme ise tane sınırlarında ve kayma
düzlemlerinde oluşması beklendiğinden, şekil değiştirme kabiliyetleri azalır.

Teknik uygulamada, eldeki malzemenin gerektirdiği optimum sonuçlara ulaşmak için

soğutma “gerektiği kadar hızlı ve fakat mümkün olduğu kadar yavaş” kuralınca
gerçekleştirilir. Her halükârda gerektiğinden daha hızlı soğutulmamalıdır. Aksi halde
iç gerilmelerin artırılmasına ve parçada çarpılmalara yol açılacaktır (bazı alümiyum
alaşımları (AlZn4,5Mg1 gibi) ayrıca önemli derecede korozyon dayanımını
kaybeder).

Su verme sonucundaki alaşımın mukavemeti istenilen dereceye yükselmemiştir.

Alaşım 1-2 saat içerisinde soğuk şekil değiştirebilir.
Yaşlandırma:

Katı eriyiğe alma ve su verme sonucunda elde edilen aşırı doymuş katı eriyik,
difuzyon olayının cereyan edebileceği bir sıcaklık seviyesine getirilirse, termodinamik
şartların gerektirdiği denge fazlarının oluşum yönünde zoraki eritilmiş alaşım
elementi atomları hareket edeceklerdir.

Alaşımların solvüs eğrisi altındaki herhangi bir sıcaklıkta belli bir süre tutulması,
alaşım içerisinde ikincil faz çökeltilerinin oluşmasına neden olur. Alaşım sertliğinin ve
mukavemetinin arttığı bu olaya çökelme sertleşmesi ısıl işlemi denir.

Bu alaşımlar oda sıcaklığında birkaç gün bekletilmesi sonucunda (düşük difuzyon

sıcaklığından dolayı) kısa mesafelerde çökelme göstererek, çok sayıda küçük
boyutlarda çökelti partikülleri meydana getirirken, yüksek sıcaklıklarda ve uzun
sürelerde ise birbirlerinden uzakta ve az sayıda (oda sıcaklığındaki duruma göre
daha büyük boyutlarda) çökelti partikülleri içerir. Bu yüzden yaşlandırma
işlemlerinde zaman ve sıcaklık çevrimi dikkatli bir şekilde göz önüne alınmalıdır.
Amaç optimum çökelti boyutu dağılımını veren zaman sıcaklık çevrimi seçmektir.
Ancak, çekme mukavemetini iyileştirmek için belirlenen çevrim, akma mukavemeti
veya korozyon direncinin iyileştirilmesi için belirlenen ile aynı değildir.
 Yararlanılan Kaynaklar:

1- “Mühendislik Malzemeleri”
Prof.Dr.-Ing. A.Halim DEMİRCİ
Alfa-2004

2- “Malzeme Bilgisi” Cilt-II

Prof. Dipl. –Ing. H-J. BARGEL & Prof. Dr. –Ing. G. SCHULZE
Çevirenler : Prof. Dr. Şefik GÜLEÇ & Doç. Dr. Ahmet ARAN Gebze-1987