Chuong 5-Các Phương Pháp Gia Công Cơ

BÀI GIẢNG
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
TS. Trương Đức Phức

Nhóm chuyên môn: Công nghệ Chế tạo máy – Khoa Cơ khí chế tạo máy
Trường Cơ khí – ĐHBKHN
Hà nội, 3/2023
Công nghệ Chế tạo máy
Chương 5: Các phương pháp gia công
cắt gọt

Nhóm chuyên môn: Công nghệ Chế tạo máy – Khoa Cơ khí chế tạo máy - Trường Cơ khí – ĐHBKHN
Các phương pháp gia công cắt gọt:
TIỆN, PHAY, BÀO, XỌC, CHUỐT, KHOAN, KHOÉT, DOA, MÀI
1. Chuyển động tạo hình ntn?
2. Khả năng công nghệ + vẽ hình minh họa
3. Các phương pháp gá đặt khi gia công ntn? (vẽ hình minh họa
4. Hệ dụng cụ sử dụng là gì?
5. Gia công trên các máy gì?
6. Xác định chế độ cắt như thế nào? (Vật liệu -> Dao -> Vc), chế độ cắt khác.
7. Lập Quy trình công nghệ gia công chi tiết theo phương pháp gia công tương ứng.
8. Tính toán chi phí gia công.
9. Các phương pháp nâng cao năng suất gia công, nâng cao độ chính xác gia công?

Đặc điểm chung
• Đặc điểm chung của các PP gia công cắt gọt là
dùng lưỡi cắt tác dụng vào phôi một lực cần thiết
để tách phoi ra và tạo hình dáng, kích thước cần
thiết
• Để gia công thì cần có chuyển động tương đối
giữa dao và chi tiết gia công. Thường gồm chuyển
động cơ bản (chuyển động tạo ra vận tốc cắt) và
chuyển động thứ 2 (là chuyển động tiến dao)
Đặc điểm chung
• Hình dáng dụng cụ cắt kết hợp với gá đặt chi tiết
so với dao và các chuyển động cắt sẽ tạo ra bề
mặt gia công mong muốn.
• Các nguyên công cắt gọt chủ yếu: tiện, khoan,
khoét, doa, phay, bào, chuốt, mài, nghiền, tarô…

I. Tiện
• Tiện là PP tạo hình bề mặt bằng hai chuyển
động: chuyển động quay tròn thường do chi tiết
thực hiện (gọi là chuyển động chính) và chuyển
động chạy dao thường do dao thực hiện
• Tiện được thực hiện trên máy tiện, máy khoan,
máy doa ngang, doa đứng, máy phay

I. Tiện
Chuyển động tạo hình của tiện

Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
1. Khả năng công nghệ của tiện
Chuyển động tạo hình của tiện trụ trong (tiện lỗ):

I. Tiện
• Khi tiện cần căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật và
năng suất gia công để chọn máy, chọn dao cho
phù hợp


Tiện các bề mặt trụ ngoài
Tiện bề mặt trụ trong (tiện lỗ): Cơ bản giống tiện trụ ngoài
Tiện lỗ nhằm một số mục đích:
1. Kích thước lỗ
2. Đạt được độ thẳng của lỗ (độ trụ)
3. Đạt được độ đồng tâm (lỗ đồng tâm với tâm
quay của máy)
1
3
1. Tổng quan về Tiện CNC
Tiện mặt ngoài, trục trơn

Tiện trụ bậc, biên dạng cong

1
5
Tiện mặt đầu

Tiện mặt ngoài + tiện mặt đầu

1
7
Tiện mặt đầu chạy dao lùi

1
8
Tiện mở rộng lỗ trụ

Tiện lỗ bậc
2
0
Tiện ren ngoài

Tiện ren trong

CNC
2
2
1. Tiện CNC
Tiện rãnh ngoài

Tiện rãnh trong

1. Bề mặt gia công khi tiện
Bề mặt gia công khi tiện bao gồm
1. Mặt đã gia công
2. Mặt đang gia công (mặt chuyển tiếp)
3. Mặt sẽ gia công
1. Bề mặt gia công khi tiện
Bề mặt gia công khi tiện bao gồm
1. Mặt đã gia công
2. Mặt đang gia công (mặt chuyển tiếp):
3. Mặt sẽ gia công
Tính tốc độ cắt khi tiện
Trong thực tế thường tốc độ cắt sẽ được chọn (từ
cataloge) cho dụng cụ và vật liệu phôi sẵn có cho
nguyên công nào đó. Do đó thường tính tốc độ vòng
quay:

Lượng tiến dao f là khoảng cách dao dịch chuyển
được (theo phương tiến dao – phương dọc trục quay
của phôi) tính trên 1 vòng quay. (mm/vòng)
Tốc độ tiến dao v là vân tốc dao dịch chuyển được
(theo phương tiến dao) tính trên 1 đơn vị thời gian
(mm/phút)


Chiều sâu cắt

Tốc độ cắt vật liệu (Material removal rate):
V: m/min,
f : mm/rev
a :mm
p





2. Chuẩn và gá đặt
• Chuẩn có thể là mặt ngoài, mặt đầu, lỗ tâm,

mặt trong
• Các PP gá đặt:
− Gá trên mâm cặp 3,4 chấu
− Gá vào 2 lỗ tâm
− Gá trên mâm cặp và lỗ tâm
− Gá vào ống kẹp đàn hồi
− Gá trên các loại trục gá
− Gá vào các mũi tâm lớn
− Gá trên các đồ gá chuyên dùng

Gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm

Gá trên mâm cặp 4 chấu

Gá trên mâm cặp 4 chấu

Gá trên 2 mũi tâm

(Tốc kẹp)


Some positioning tools




Máy tiện

3. Dùng luy-nét để nâng cao ĐCV
• 1. Dùng luy-nét khi gia công trục dài

• 2. Luy-nét tĩnh
• 3. Cách gá dùng luy-nét
• 4. Luy-nét động

3a. Dùng luy-nét khi gia công trục dài
Khi gia công trục dài
(L/D>12) ta cần dùng
Luy-nét để tăng độ cứng
vững của chi tiết
a- Luy-nét ba vấu
b- Luy-nét hai vấu
3a. Dùng luy-nét khi gia công trục dài
Khi gia công trục dài
(L/D>12) ta cần dùng
Luy-nét để tăng độ cứng
vững của chi tiết
a- Luy-nét ba vấu
b- Luy-nét hai vấu

3b. Luy-nét tĩnh
• Luy-nét tĩnh được gá cố định trên băng máy.
Loại này có độ cứng vững tốt.
• Bề mặt của chi tiết tiếp xúc với các vấu của luy-
nét phải được gia công trước để quay dễ dàng.
Máy tiện

3c. Cách gá dùng Luy-nét
Các trục yếu còn

thô có thể lắp vào
chi tiết một ống đỡ
có mặt trụ ngoài đã
được gia công tinh,
ống này được kẹp
chặt vào chi tiết
nhờ 3 hoặc 6 vít
kẹp.
Các cách gá dùng luy-nét

3d. Luy-nét động
Luy-nét động có độ cứng vững thấp hơn luy-nét tĩnh

nhưng có ưu điểm là luôn luôn gần vị trí g/c. Luy-nét
được dùng để g/c trục trơn. Có thể đặt trước (a) hoặc
sau (b) dao. Đặt trước được dùng khi gia công tinh, còn
đặt sau được dùng cho cả gia công tinh và gia công thô

4. Các phương pháp cắt khi tiện
a b c
a) Cắt từng lớp theo thứ tự từ 1 đến 3 (lực cắt nhỏ, độ cứng
vững cao nên ĐCX cao)
b) Cắt từng đoạn (đoạn C-cắt 2 lớp, A,B-cắt 1 lớp)-PP có
năng suất cao nhưng lượng dư lớn và không đều nên độ
cứng vững thấp
c) Cắt phối hợp (khắc phục được nhược điểm của 2 p/p trên)

5. Biện pháp giảm chiều dài đường cắt
Cắt bằng nhiều dao cùng lúc để giảm hành trình cắt
(giảm thời gian cơ bản T0), có nghĩa là nâng cao NS

5. Biện pháp giảm chiều dài đường cắt

6. Tiện lỗ
Độ cứng vững của dao thấp hơn tiện ngoài. Tiện lỗ áp

dụng cho các lỗ phi tiêu chuẩn, lỗ ngắn, lỗ to, lỗ đúc hoặc
rèn sẵn. Dao tiện trong phải có góc sau α lớn hơn góc sau
α của dao tiện ngoài
7. Tiện ren
• Tiện ren ngoài hay ren trong đều phải thực
hiện bằng nhiều đường chuyển dao
• Năng suất tiện ren không cao
• Các phương pháp tiến dao:
− Tiến dao hướng kính (độ bóng bề mặt cao
nhưng khó thoát phoi, cho nên chỉ tiện ren với
chế độ cắt thấp)
− Tiến dao nghiêng (dễ thoát phoi, năng suất
cao nhưng độ bóng bề mặt giảm. Do đó,
đường tiến dao cuối cùng nên theo hướng
kính để đảm bảo độ bóng mặt ren)
8. Sơ đồ tiện ren
a)Tiến dao hướng kính b) Tiến dao nghiêng

9. Tiện định hình (1)
• Có thể g/c được các mặt tròn xoay (tạo nên
bởi một đường cong khi quay xung quanh một
trục cố định), mặt trụ lệch tâm hoặc cam đĩa
• Có hai PP tiện định hình:
− Dùng dao tiện định hình (profin của dao giống
profin của bề mặt gia công, PP này dùng cho
các mặt định hình ngắn)
− Dùng dao thường nhưng cung cấp cho dao
thêm chuyển động chạy dao hướng kính nhờ
cơ cấu chép hình, PP này có thể g/c được cả
mặt trụ lệch tâm, mặt cam đĩa)

Dùng dưỡng chép hình

(dao được cung cấp
thêm chuyển động
hướng kính)

Mặt định hình là mặt cầu. Ta
cho dao quay quanh một tâm
cố định, tâm quay này nằm trên
trục quay của chi tiết, khoảng
cách giữa tâm quay này và mũi
dao là bán kính của mặt cầu

Mặt định hình là mặt cầu. Ta cho dao quay quanh

một tâm cố định, tâm quay này nằm trên trục quay
của chi tiết, khoảng cách giữa tâm quay này và
mũi dao là bán kính của mặt cầu

Thiết kế quy trình tiện
Bước 1: Tìm hiểu về yêu cầu của chi tiết
- Thông số kỹ thuật của chi tiết

- Vật liệu chi tiết
- Dung sai về đường kính, kích thước
- Dung sai hình dáng hình học
- Yêu cầu về chất lượng bề mặt
- Số lượng chi tiết cần chế tạo?

Bước 2: Lựa chọn chế tạo phôi
- Phương pháp chế tạo phôi

- Thông số kỹ thuật của phôi (kích thước)
- Cơ tính vật liệu và chất lượng lớp bề mặt
- Các khuyết tật có thể có và các giới hạn
đối với phương pháp chế tạo phôi. (ví dụ:
phôi đúc có thể có cong vênh, rỗ khí, co
ngót...)
Bước 3~5: Chọn dao, máy, đồ gá, chế độ cắt
- Số lượng và chủng loại dụng cụ
- Bước tiến dao và tốc độ cắt
- Thông số hình học dụng cụ và
thời gian gia công
- Chuôi dao (thân dao lắp mảnh
chip cắt
- Chu kỳ gia công
- Phương pháp tưới dung dịch
trơn nguội
- Chọn chế độ cắt
- Chọn đồ gá
Bảng tốc độ cắt (tương đối) của các vật liệu dụng cụ cắt thông dụng trong tiện.
Bảng phân loại Carbides theo tiêu chuẩn ISO R513 (3 loại P, M, and K)
Ví dụ về chọn dụng cụ cắt
Chọn dụng cụ cắt để gia công tiện với các thông tin sau:
1. Vật liệu phôi là thép ANSI 1020
2. Nguyên công: là tiện bán tinh với chế độ gián đoạn nhẹ
3. Chiều sâu cắt: 1mm
4. Bước tiến dao: fn = 0.4mm/vòng
Từ bảng trên sẽ chọn: Nhóm vật liệu gia công

Thành phần vật liệu của ANSI 1020 Steel:

Bước 1: Chọn hình dáng mảnh chip cắt (Insert Geometry)
Cutting Feed
Chọn loại
mảnh chip:
-MN
Cutting Feed
Bước 2: Chọn cấp độ vật liệu dụng cụ (Grade)
Chọn grade: KCB25B

Bước 3: Chọn tốc độ cắt (Cutting Speed)

Surface Feet Per Minute (SFM)
Chọn tốc độ cắt: 280 m/min

Một số loại dao sử

dụng trong tiện
Bước 6: Đo kiểm, đánh giá chi tiết gia công
- Đo kiểm trong quá trình gia công

- Đo kiểm sau quá trình gia công
- Quy trình đo kiểm

Bước 7: Xác nhận lại kết quả gia công
- Gia công thực tế và đánh giá

các lỗi

Dao tiện
Dao tiện
Bề mặt đang gia côn (C)
Bề mặt chưa Bề mặt đã gia công

Dao tiện
– Phần thân dao được dùng để kẹp chặt dao lên bàn dao của
máy (Mặt cắt ngang thân dao có thể là hình chữ nhật, hình
vuông, hay hình tròn).
– Phần làm việc (phần cắt) là phần của dụng cụ tiếp xúc với
chi tiết và làm nhiệm vụ cắt.
Dao tiện
+ Mặt trước ( 1): khi cắt phoi trượt và thoát ra theo mặt trước.
+ Mặt sau chính (2): mặt đối diện với bề mặt đang gia công của chi tiết.
+ Mặt sau phụ (3): mặt đối diện với bề mặt đã gia công của chi tiết.
+ Lưỡi cắt chính (4): là giao tuyến của mặt trước và mặt sau chính (thẳng
hoặc cong) – Nó làm nhiệm vụ cắt chính.
+ Luỡi cắt phụ (5): là giao tuyến của mặt trước và mặt sau phụ – Nó làm
nhiệm vụ cắt phụ.
+ Mũi dao (6): là giao điểm của lưỡi cắt chính và phụ (có bán kính bo tròn r)
Dao tiện
Góc trước : góc tạo bởi mặt trước dao và mặt đáy đo trên tiết
diện chính N - N. Giá trị góc trước xác định vị trí của mặt trước
dao trong hệ toạ độ xác định. Độ lớn góc trước ảnh hưởng đáng
kể đến khả năng thoát phoi.
Dao tiện
Dao tiện
Góc sau : góc tạo bởi mặt sau chính của dao và mặt cắt, đo trên tiết
diện chính N - N. Giá trị góc sau quyết định vị trí mặt sau dao trong
hệ toạ độ xác định. Độ lớn góc sau xác định mức độ ma sát giữa mặt
sau chính của dao và mặt đang gia công của chi tiết.
Dao tiện
Góc sắc : là góc tạo bởi mặt trước và mặt sau chính của dao, đo
trong tiết diện chính N - N. Độ lớn của góc sắc quyết định độ bền của
đầu dao.
Dao tiện
Góc cắt : góc tạo bởi mặt trước dao và mặt phẳng cắt (hoặc
phương vận tốc cắt v) đo trong tiết diện chính N - N. Độ lớn của
góc cắt biểu thị mặt trước dao.
Dao tiện
Các góc độ của dao tại một điểm bất kỳ trên lưỡi cắt, đo trên tiết diện
chính N - N có mối quan hệ hình học sau:
 +  +  =  +  = 90o
 và : là những thông số độc lập
 và :là những thông số phụ thuộc.
Dao tiện
Góc nghiêng chính : góc tạo bởi lưỡi cắt chính của dao và phương
chạy dao trên mặt đáy. Độ lớn của góc nghiêng chính xác định vị của
lưỡi cắt chính dao trong hệ toạ độ xác định.
Dao tiện
Góc nghiêng phụ 1: góc tạo bởi lưỡi cắt phụ của dao và phương
chạy dao, đo trên mặt đáy. Độ lớn góc nghiêng phụ xác định vị trí
lưỡi cắt phụ của dao trong hệ qui chiếu xác định.
Dao tiện
Góc mũi dao : là góc tạo bởi lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ, đo trên
mặt đáy. Độ lớn góc mũi dao biểu thị cho độ bền của mũi dao.
 +  +  = 180o
1
 và 1 là những thông số độc lập, còn  là thông số phụ thuộc.

Dao tiện
Góc trước phụ 1: góc tạo bởi mặt trước của dao và mặt đáy đo trên
tiết diện phụ N1 - N1. Độ lớn góc trước phụ cũng xác định vị trí mặt
tr ước dao trong hệ toạ độ xác định.
Dao tiện
Góc sau phụ 1: góc tạo bởi mặt sau phụ của dao và mặt cắt đo trên
tiết diện phụ N1 - N1. Giá trị của góc sau phụ xác định vị trí mặt sau
phụ của dao trong hệ toạ độ xác định và quyết định mức độ ma sát
giữa mặt sau phụ của dao và mặt đã gia công của chi tiết.
Vật liệu dao tiện
Phần cắt của dao trực tiếp làm nhiệm vụ tách phoi khi cắt, phải làm việc
trong điều kiện hết sức khắc nghiệt:
1. Nhiệt độ vùng cắt rất cao, thường từ 800-1000o ở nhiệt độ cao thường có
ảnh hưởng xấu đến cơ-lý tính của vật liệu.
2. Ứng suất tại vùng cắt của dao là rất lớn (do lực lớn và diện tích nhỏ). Ứng
suất lớn dễ gây nên hiện tượng rạn nứt và gãy vỡ dao khi cắt.
3. Khi cắt giữa các bề mặt tiếp xúc của dao với phoi và chi tiết gia công xảy
ra quá trình ma sát rất khốc liệt, dẫn tới mòn dao
4. Một số trường hợp dao phải làm việc trong điều kiện va đập (như phay,
bào, xọc), và sự dao động đột ngột về nhiệt độ. Sự dao động về tải trọng lực
và nhiệt có ảnh hưởng rất xấu đến khả năng làm việc của dao.
5. Một số phương pháp gia công (như chuốt, khoan) thì điều kiện thoát phoi,
thoát
nhiệt khi cắt rất hạn chế. Điều đó càng làm tăng nhiệt độ trên dao khi cắt và
dễ gây ra hiện tượng kẹt dao.
Yêu cầu vật liệu dao tiện
1. Vật liệu chế tạo dao phải có độ cứng đảm bảo.
Về nguyên tắc: dao muốn tách được phoi phải có độ cứng cao hơn độ cứng
của chi tiết gia công, và độ cứng đó phải duy trì được ở nhiệt độ cắt. Cụ thể
theo thực nghiệm, độ cứng ở nhiệt độ bình thường phải đạt được từ 61 HRC
trở lên. Khi cắt ở nhiệt độ cao, độ cứng đó phải duy tr ì trên 55 HRC.
2. Vật liệu chế tạo dao phải có độ bền v à độ dẻo cần thiết. Có như vậy mới
chịu được áp lực lớn và va đập lớn.
3. Vật liệu chế tạo dao phải có khả năng chịu m ài mòn cao.
4. Vật liệu chế tạo dao phải chịu nhiệt tốt - có nghĩa là khi cắt ở nhiệt độ cao
thì cơ – lý tính của vật liệu thay đổi trong một phạm vi cho phép.
5. Vật liệu chế tạo dao phải có tính công nghệ tốt v à tính kinh tế cao. Điều đó
có nghĩa là vật liệu dùng để chế tạo dao phải được gia công dễ dàng, dễ kiếm
và giá thành rẻ.
III. Phay
• Phay là nguyên công gia công phổ biến trong
sản xuất hàng loạt và hàng khối
• Phay có năng suất và kinh tế cao
• Dao phay có nhiều lưỡi, mỗi lưỡi như dao tiện
• Dao phay có nhiều loại: dao phay trụ, dao
phay mặt đầu, dao phay đĩa, dao phay ngón,
dao phay định hình…

1. Khả năng công nghệ của phay

2. Dao phay đĩa 2 hoặc 3 mặt
Máy phay ngang
a) Dao phay đĩa 2 mặt b) Dao phay đĩa 3 mặt

3. Dao phay ngón
Dao phay ngón có thể gia

công được rãnh và mặt
phẳng bậc trên máy phay
đứng

2. Milling process technical capabilities
Typical
milling
types

3. Some specific milling operations
• Plain Milling
• Face Milling
• Straddle Milling
• Saw Milling
• Gang Milling
• Spline Milling
• Spur Gear Milling
• Helical Milling
• Keyway Milling
• Side Milling
• Form Milling
• Profile milling
PLAIN MILLING
• It is milling flat surfaces with the

milling cutter axis parallel to the
surface being milled. Generally,
plain milling is done with the
work piece surface mounted
parallel to the surface of the
milling machine table and the
milling cutter mounted on a
standard milling machine arbor.
• Slab mill is used in this process

STRADDLE MILLING
• When two or more parallel vertical surfaces are machined at a
single cut, the operation is called straddle milling. Straddle milling is
accomplished by mounting two side milling cutters on the same
arbor, set apart at an exact spacing. Two sides of the workpiece are
machined simultaneously and final width dimensions are exactly
controlled.
• Side mill is used in this process
FACE MILLING
• Face milling is the milling of surfaces that are

perpendicular to the cutter axis. Face milling produces flat
surfaces and machines work to the required length. In
face milling, the feed can be either horizontal or vertical.
• Face mill is used in this process
GANG MILLING
• In gang milling two or more milling cutters are mounted on

the same arbor and used when cutting horizontal surfaces.
All cutters may perform the same type of operation or each
cutter may perform a different type of operation. For
example, several work pieces need a slot, a flat surface, and
an angular groove, The best method to cut these would be
gang milling.
• It uses different types of milling cutters
SAWING AND PARTING
• Metal slitting saw milling cutters are used to part stock on a
milling machine. Figure illustrates parting solid stock. The
work piece is being fed against the rotation of the cutter for
greater rigidity but while parting thin material such as sheet
metal climbing is used.
• Saw milling cutters are used
SPUR GEAR CUTTING
• Gear teeth are cut on the milling machine using

formed milling cutters called involute gear
cutters.
• Involute gear cutter is used in this process
HELICAL MILLING
• Helical parts most commonly cut on the milling machine

include helical gears, spiral flute milling cutters, twist drills,
and helical cam grooves. Milling helical parts requires the
use of special formed milling cutters and double-angle
milling cutters.
• Cutter used is helix mill cutter
Side Milling
• Side milling is the operation of production of a flat
vertical surface on the side of a work piece by
using the side milling cutter.
• Side milling cutters are used in this operation
Form milling (phay định hình)
Form milling is the process of machining

special contours composed of curves and
straight lines, or entirely of curves, at a
single cut. This is done with formed milling
cutters, shaped to the contour to be cut.
Concave Convex Gear Tooth

8. Phay rãnh then
a) Phay rãnh then bằng

dao phay đĩa ba mặt
b) Phay rãnh then bán
nguyệt bằng dao
phay đĩa, ăn dao
hướng kính
c) Phay rãnh then bằng
dao phay ngón
d) Phay rãnh then bằng
dao chuyên dùng

Milling the key seat (keyway)
KEYWAY MILLING
It is the process of cutting keyways of different shapes
along the axis of the cylindrical surface of shafts, into which
keys are fitted to provide a positive method of locating and
driving members on the shafts. A keyway is also machined
in the mounted member to receive the key.
b) Milling the woodruff

key slot using
woodruff cutter (disk
cutter, with radial
feeding
(c) Using end mill tool to machine

(d) Using special milling tool

9. Phay then hoa
a) Cắt hai mặt bên lần1 bằng dao phay đĩa 3 mặt; b) Lần
2: phay phần trụ còn lại; c) Phay một lần bằng dao phay
định hình; d) Phay rãnh then bằng dao phay lăn răng

SPLINE MILLING (Phay then hoa)
Splines are often used to transmit power from a shaft to a hub or
from a hub to a shaft. Splines are, in effect, a series of parallel
keys formed integrally with the shaft, mating with corresponding
grooves in the hub or fitting. They are made with the help of this
process.
Spline milling
cutters are used
SPLINE MILLING (Phay then hoa)
a) 1st cutting using side and face cutter; b) 2nd cutting: finish to
minor diameter; c) spline milling using form mill cutter; d) using
gear hob cutter (generating cutter)

10. Phay ren
• Phay ren được thực hiện bằng dao phay đĩa
hoặc dao phay răng lược
• Phay ren chỉ dùng khi yêu cầu độ chính xác
không cao hoặc g/c thô ren, sau đó g/c tinh
ren bằng PP tiện

Thread milling
Thread milling uses disk cutter or
thread cutter insert (comb shape
cutter)

Thread milling
Thread milling is used for rough machining (not
requires high accuracy). Finish machining of thread
can be achieved by thread turning
11. Phay các mặt định hình
• Phay mặt định hình bằng dao phay định hình.
PP này gia công được các mặt định hình ngắn
• Phay chép hình. PP này dựa vào dưỡng
(mẫu) đã được chế tạo trước, không cần chế
tạo dao định hình. PP phay chép hình theo
mẫu về thực chất là một trong hai chuyển
động chạy dao vuông góc với nhau được thực
hiện nhờ dưỡng chép hình. Muốn vậy phải
tháo bỏ vít me của bàn máy theo hướng này,
còn hướng chạy dao S vẫn được giữ nguyên

12. Các phương pháp phay chép hình
a) Bàn máy chuyển động

thẳng (PP dùng để g/c
mặt định hình hở)
b) Profin của chi tiết và
của dưỡng chép hình
c,d,e) Bàn máy quay tròn
(phương pháp này
được dùng dể g/c các
mặt định hình khép kín
trên máy phay chép
hình hoặc máy phay
đứng

Profile milling (phay chép hình)
• The profile milling is the operation of
reproduction an outline of a template or
complex shape of a master dies (cam
structure) on a workpiece.
• Different cutters are used for profile milling.
An end mill is one of the widely used milling
cutters in profile milling work.

13. X/định profin của dưỡng chép hình
Trên profin của c/t dựng các đường

thẳng song song với nhau. Trên các
đường thẳng đó ta lấy các điểm
A1,B1,C1,D1 …để vẽ các đường tròn
có bán kính R = Ddao/2 tiếp xúc với
profin chi tiết. Từ các tâm đường
tròn ta lấy các đoạn A1A2,, B1B2 …=
a = constant. Trên các điểm
A2,B2,C2,D2 vẽ các đường tròn có
bán kính r = Dchốt/2. Nối các điểm
ngoài của các đường tròn này ta
được profin của dưỡng chép hình.
Bán kính của chốt dò không nhất
thiết phải bằng bán kính của dao

4. Milling tools
Typical milling tools:
4. Milling tools
4. Milling tools
4. Phay thuận và phay nghịch
Climb or down milling (Phay thuận) Conventional or up milling (Phay nghịch)
Phay thuận: chiều quay của dao cùng chiều với hướng tiến dao. Qúa
trình cắt sinh va đập, tuy nhiên chất lượng bề mặt tốt. Dao có xu hướng
ấn chi tiết xuống bàn máy
Phay nghịch: chiều quay của dao ngược chiều với hướng tiến dao. Qúa
trình cắt êm, ít va đập. Dao có xu hướng nâng chi tiết lên khỏi bàn máy
5. Climb Milling vs. Conventional Milling
Climb or down milling (Phay thuận) Conventional or up milling (Phay nghịch)
• Chip width starts from maximum • Chip width starts from zero and
and decreases so heat generated increases which causes more heat
will more likely transfer to the chip to diffuse into the workpiece and
produces work hardening

5. Gá đặt chi tiết khi phay
• Lấy dấu và cắt thử. Chi tiết có thể được gá
trực tiếp trên bàn máy, rà theo dấu và kê lót
để xác định vị trí, sau đó kẹp chặt bằng ren
vít, mỏ kẹp. Cũng có thể gá chi tiết trên Êtô rồi
cắt thử và điều chỉnh dần để đạt kích thước.
Phương pháp này dùng trong SX nhỏ
• Dùng đồ gá có cữ so dao. Phương pháp này
dùng trong SX lớn

V. Các phương pháp gá đặt chi tiết
• 1. Phương pháp rà gá
• 2. Phương pháp tự động đạt kích thước

1. Phương pháp rà gá
• Có hai PP rà gá: rà trực tiếp trên máy và rà
theo đường vạch dấu. Theo PP này thì công
nhân dùng mắt với dụng cụ như bàn rà, mũi
rà, đồng hồ so hoặc ống kính quang học (trên
máy doa tọa độ) để xác định vị trí của chi tiết
so với máy và dụng cụ cắt
• PP rà gá được dùng trong SX nhỏ hay đơn
chiếc hoặc trong những trường hợp mặt phôi
quá thô không thể dùng đồ gá được

1a. Ưu điểm của PP rà gá
• Có thể đạt ĐCX cao (dùng đồng hồ chính xác
và tay nghề công nhân)
• Tận dụng một số phôi không chính xác để
phân bố đều lượng dư
• Loại trừ ảnh hưởng của mòn dao
• Không cần đồ gá phức tạp

1b. Nhược điểm của PP rà gá
• Tốn thời gian cho rà gá
• Bậc thợ phải cao
• Khi rà theo đường vạch dấu sẽ có sai số vì
đường vạch dấu có kích thước

2. Phương pháp tự động đạt kích thước
• Theo phương pháp này thì dụng cụ cắt có vị
trí tương quan cố định so với chi tiết (vị trí đã
điều chỉnh). Vị trí này nhờ các cơ cấu định vị
của đồ gá đảm bảo
• Khi gia công theo phương pháp TĐ đạt kích
thước thì máy và dao được điều chỉnh trước
• Phương pháp được sử dụng trong SX lớn

2a. Ư/điểm của PP tự động đạt k/thước
• Đảm bảo ĐCX gia công, ít phụ thuộc vào tay
nghề của công nhân
• Sau khi gá, cắt một lần là đạt kích thước
• Năng suất gia công cao

2b. N/điểm của PP TĐ đạt kích thước
• Chi phí tiền và thời gian cho việc điều chỉnh
• Chi phí cho việc chế tạo phôi chính xác
• Chi phí cho việc chế tạo đồ gá
• Nếu dao mòn nhanh sẽ ảnh hưởng đến kích
thước gia công

6.2. Automatic setting position and dimension cutting method
1- Vise, 2- Machining part, 3- cutting tool

6. Biện pháp nâng cao năng suất (1)
• Phay nhiều bề mặt cùng lúc bằng nhiều dao
Nhiều dao trên một trục dao Nhiều dao trên nhiều trục dao
• Phay nhiều chi tiết cùng lúc
Phay nhiều c/tiết bằng một dao Phay nhiều c/tiết bằng nhiều dao

• Phay nhiều chi tiết cùng lúc bằng nhiều dao

• Dùng bàn quay không liên tục. Ở vị trí 1: gia công các mặt 1…8.
Ở vị trí đã quay 900: gia công các mặt 9…16

• Sau khi gia công xong một chi tiết ta quay bàn máy đi
một góc để g/c chi tiết tiếp theo (khi đang g/c ta gá chi
tiết khác)

• Phay liên tục trên bàn quay

8. Calculation of cutting parameters in Milling
Cutting speed (v) is the rate at which the workpiece
surface is passed by the cutting edge
c
v=
Micro milling requires very high rotational speed

Important Factors in Determining Cutting Speed

• Type of work material
• Cutter material
• Diameter of cutter
• Surface finish required
• Depth of cut taken
• Rigidity of machine and work setup

8. Cutting Speed Rules for Best Results
1. For longer cutter life, use lower cutting speed in

recommended range
2. Know hardness of material to be machined
3. When starting, use lower range of cutting speed
and gradually increase to higher range
4. Reduce feed instead of increase cutter speed
for fine finish
5. Use of coolant will generally produce better
finish and lengthen life of cutter

Feed rate (m/min.):
fz is the feed per tooth,
zc is the number of cutting teeth
N: is the spindle
rotational speed
fn: is the feed per
revolution
Important Factors in Determining Factors in Feed Rate

1. Depth and width of cut
2. Design or type of cutter
3. Sharpness of cutter
4. Workpiece material
5. Strength and uniformity of workpiece
6. Type of finish and accuracy required
7. Power and rigidity of machine, holding
device and tooling setup

Axial depth of cut (ap) and radial width of cut (ae) (mm)

Chip volume for the end milling and ball end milling tools
Chip volume implies
mechanical load on a
tool edge. If large, it
implies a high removal
rate, typical for roughing
operations, but with
higher power
consumption and cutting
forces appearing. On the
contrary, in finishing, chip
volume is low and so are
the power consumption
and cutting forces.
Considering selection depth of Cut
• Roughing cuts should be deep
− Feed heavy as the work and machine will
permit
− May be taken with helical cutters having fewer
teeth
• Finishing cuts should be light with finer feed
− Depth of cut at least 0.1 ~ 0.3 mm
− Feed should be reduced rather than cutter
speeded up

Factors Affecting the Efficiency of a Milling Operation

• Cutting speed
− Too slow, time wasted
− Too fast, time lost in replacing/regrinding cutters
• Feed
− Too slow, time wasted and cutter chatter
− Too fast, cutter teeth can be broken
• Depth of cut
− Several shallow cuts wastes time

II. Bào và xọc
• Bào và xọc là PP gia công có tính vạn năng cao
và được dùng trong sản xuất nhỏ, đơn chiếc.
• Chuyển động cắt của bào là chuyển động tịnh tiến
của bàn dao theo phương ngang, còn xọc thì theo
phương thẳng đứng.

II. Bào và xọc
• Bào được dùng gia công các mặt phẳng
ngoài. Còn xọc được dùng gia công các mặt
phẳng rãnh hẹp bên trong

II. Bào và xọc
• Bào và xọc có thể gia công mặt phẳng đạt cấp
chính xác 9, 10, độ nhám bề mặt Rz = 20 ~ 40 um.
Do đó thường dùng để gia công thô để hớt đi
lượng dư lớn.
• Dao bào có kết cấu không khác gì dao tiện về hình
dạng hình học cắt.

II. Bào và xọc
• Khi gia công mặt phẳng bằng PP bào, xọc thì
ưu tiên chọn chiều sâu cắt lớn, sau đó mới
chọn đến tốc độ cắt.

1. Các phương pháp bào
• Phân biệt hai phương pháp bào:
− Bào ngang (chuyển động chính do dao thực hiện, còn
chuyển động chạy dao do phôi hay bàn máy thực
hiện, PP thực hiện trên máy bào ngang)
− Bào dọc (chuyển động chính do phôi hay bàn máy
thực hiện, còn chuyển động chạy dao do dao thực
hiện, PP thực hiện trên máy bào dọc (bào giường))

2. Nhược điểm của bào và xọc
• Cắt bằng dao một lưỡi nên năng suất thấp.
Trên máy bào dọc (bào giường) có thể gá
nhiều dao nhưng điều chỉnh dao phức tạp
• Trong quá trình gia công có hành trình chạy
không nên thời gian gia công tăng
• Tốc độ cắt thấp vì bị hạn chế bởi quán tính
của quá trình cắt

3. Phương pháp gá đặt khi bào & xọc
• Trong sản xuất nhỏ, đơn chiếc: chi tiết được

gá theo dấu đã vạch sẵn hoặc rà gá. Chi tiết
được gá trên etô, bàn kẹp
• Trong sản xuất lớn dùng đồ gá hoặc cữ để gá
chi tiết
• Các chi tiết nhỏ được gia công trên máy bào
ngang
• Các chi tiết lớn được gia công trên máy bào
giường (bào dọc)

4. Biện pháp tăng năng suất khi bào
Dùng 3 dao gia công cùng lúc theo 2 cách gá:

a) Cách gá dao chia theo chiều sâu cắt
b) Cách gá dao chia theo lượng chạy dao

IV. Khoan
• Là phương pháp gia công lỗ trên vật liệu đặc
• Khoan được thực hiện trên máy khoan, máy
tiện, máy phay, các máy tự/đ và bán tự động

IV. Drilling
Motions in drilling
The prime cutting
motion is rotation
applied to the drill or to
the workpiece or to
both, and the feed
motion is applied along
the longitudinal axis of
the drill to the drill or to
the workpiece.
IV. Drilling
Some basic drilling operations

IV. Drilling classification
A drill is an end cutting tool for machining holes having
one or more cutting lips (major cutting edges), and having
one or more helical or straight chip removal flutes.
Classification based on construction
1. Homogeneous drills
2. Tipped drills
3. Insert drills

1. Drilling classification
1. Homogeneous drills – those made of one piece of tool
material such as carbide or high speed steel.


2. Tipped drills – those having a body of one material with
cutting lips (or their parts as the periphery corners) made
of other materials brazed or otherwise bonded in place

3. Insert drills – those having cutting portions or indexable
cutting inserts (cartridges) held in place.
IV. Khoan
• Mũi khoan có nhiều loại: khi g/c lỗ có L/D<5
thì dùng mũi khoan ruột gà.
• Khoan có thể g/c được các lỗ từ 0,1…80mm,
nhưng phổ biến nhất là khoan lỗ <35mm
• Khoan là ng/công chuẩn bị cho khoét, cắt ren

2. Twist Drill tools geometry

Some drilling tools

Some drilling tools

Some drilling tools
Glass drilling tools

Một số mũi khoan

1. Sai số khi khoan

1. Nguyên nhân gây sai số khi khoan
1. Nguyên nhân gây sai số khi khoan
• Sai số do chế tạo
• Độ cứng của vật liệu không đều
• Sai lệch của máy
• Hướng tiến dao không thẳng góc với bề mặt
gia công

2. Biện pháp giảm sai số khi khoan
• Cho chi tiết quay (khoan trên máy tiện)
• Dùng bạc dẫn hướng
• Khoan với vận tốc tiến dao nhỏ để giảm lực cắt
• Khi khoan lỗ nhỏ có thể dùng mũi khoan to,
ngắn để khoan mồi trước để định tâm cho mũi
khoan sau

3. Biện pháp tăng năng suất khi khoan
• Dùng đồ gá để giảm thời gian phụ
• Dùng đầu khoan nhiều trục để gia công nhiều
lỗ cùng lúc
• Dùng đầu Rơvonve để giảm thời gian thay dao
• Cung cấp đủ dung dịch trơn nguội

3. Biện pháp tăng năng suất khi khoan

4. Khoan lỗ sâu
• Lỗ sâu là những lỗ có tỷ lệ L/D>5

• Nếu dùng mũi khoan bình thường không thể
khoan được (dẫn hướng khó, độ cứng vững
thấp, thoát phoi khó)
• Để gia công lỗ sâu phải dùng mũi khoan sâu
• Mũi khoan chỉ có một lưỡi cắt , phần còn lại là
phần dẫn hướng, phần này sâu đủ dài và tiếp
xúc với lỗ đã khoan trên cung tròn >1800
• Có loại mũi khoan với phần dẫn hướng
khoảng 250…2600
5. Các mũi khoan sâu
a) Mũi khoan sâu có

phần dẫn hướng
1800
b) Mũi khoan sâu có
phần dẫn hướng
250…2600
Mũi khoan có thể lấy phần lõi ra

sau khi khoan để làm phôi cho
chi tiết có đường kính nhỏ hơn

5. Các mũi khoan sâu

5. Deep hole drilling tool (gun drill)

6. Hai trường hợp cần chú ý khi khoan
Mặt trong và ngoài không trùng tâm. Biện pháp khắc phục:
dùng mặt trong làm chuẩn để tiện lại mặt ngoài
Khi khoan từ hai đầu trở lại gây ra hiện tượng không trùng
tâm. Biện pháp khắc phục: dùng mặt ngoài làm chuẩn để
tiện lại mặt trong
V. Khoét (boring)
• Mục đích của khoét: mở rộng lỗ và nâng cao
ĐCX sau khoan hoặc làm nguyên công trung
gian trước khi doa hoặc chuốt
• Dao khoét có nhiều lưỡi cắt hơn dao khoan vì
vậy độ cứng vững cao hơn
• Khoét có thể sửa được sai số vị trí khi khoan
• Dao khoét có nhiều loại (khoét mặt trụ, mặt
côn và mặt phẳng)

1.Các loại dao khoét
a) Khoét mặt phẳng; b) Khoét mặt côn; c) Khoét mặt trụ

2. Khoét có bạc dẫn hướng
Dùng bạc dẫn hướng cho dao khoét để nâng cao ĐCX gia công
Dẫn hướng sau dao Dẫn hướng trước dao

VI. Doa
• Là phương pháp gia công tinh sau khoan
hoặc khoét để nâng cao ĐCX và độ bóng bề
mặt
• Doa nâng cao độ chính xác và giảm độ nhám
bề mặt (doa tinh đạt cấp chính xác 7-9 và độ
nhám 0,63-1,25 um).
VI. Doa
• Doa được thực hiện trên máy doa, máy
khoan, máy phay hoặc máy tiện
• Doa không hoặc sửa được ít sai số vị trí
tương quan
• Dao doa có độ cứng vững cao, các lưỡi bố trí
không đối xứng nên khắc phục được rung
động
2.1.1. Đặc điểm doa
- Doa là phương pháp gia công tinh lỗ lần cuối, gia
công các lỗ đã qua nguyên công: khoan, khoét hay
tiện trong.
- Doa thường doa các lỗ <150mm và tùy theo yêu
cầu lỗ gia công chia thành: Doa thô, bán tinh và doa
tinh.
- Doa thường thực hiện sau khoan, khoét, trong sản
xuất hàng loạt, khối thì khoan-khoét-doa thực hiện
trong cùng 1 nguyên công và trên máy nhiều trục để
nâng cao năng suất.

-Doa còn được sử dụng làm nguyên công trung gian cho các biện
pháp gia công tinh khác (nghiền, khôn)
-Để nâng cao độ chính xác gia công, khi doa cần có bạc dẫn hướng
- Doa có độ cứng vững cao, lưỡi cắt thường

phân bố không đối xứng nên giảm được rung
động trong quá trình cắt, góc trước lớn nên
có thể cắt được lớp phoi mỏng.
- Tốc cắt nhỏ 8  10 m/ph nhưng bước tiến
dao lớn 0,5  3,5 mm/vòng nên năng suất doa
vẫn cao.
• Lượng dư doa thô: 0,250,5mm,

• Lượng dư doa tinh 0,05 0,15mm
• Lượng dư doa quá nhỏ  trượt dẻo, cào xước bề mặt
• Lượng dư doa quá lớn  mòn dao nhanh  sai lệch
kích thước GC
• Vì lượng dư nhỏ nên doa không sửa được hay sửa rất ít
về vị trí tương quan do đó nên khoét và doa trên 1 lần gá
• Những lỗ đường kính < 7 thực hiện khoan rồi doa

2.3 Các phương pháp doa
• Doa tay (tay cầm dao doa và doa theo lỗ đã
khoan hoặc khoét)
• Doa máy (chuyển động do máy thực hiện)
• Doa máy có hai phương pháp:
− Doa cưỡng bức hay doa cứng (dao doa được
lắp cứng với trục chính của máy)
− Doa tùy động (dao doa được lắp tùy động với
trục chính của máy)

MÁY DOA TỌA ĐỘ

Máy doa CNC

− Dao cưỡng bức trên máy tiện

2. Nguyên nhân lay rộng lỗ khi doa cứng
Khi doa thường xảy ra hiện tượng lay rộng,
mức độ phụ thuộc vào đường kính lỗ gia công,
độ mòn của dao, lượng dư doa, tính chất cơ lý
vật liệu gia công, trạng thái thiết bị.
• Độ đảo giữa tâm trục dao và tâm trục chính

của máy
• Mài dao không tốt
• Vật liệu gia công không đồng đều
• Hiện tượng lay rộng lỗ dễ thấy khi doa kim loại
màu và khi dao doa bị mòn

2.Tránh lay rộng lỗ khi doa
- Dùng trục doa tùy động

- Dùng dao doa tùy động

3. Trục doa tùy động
Trục doa được nối lắc lư với trục

chính của máy. Dao lúc này được
định hướng theo lỗ gia công cho
nên không chịu ảnh hưởng của
sai số trục chính

4. Dao doa tùy động
Dao đơn giản, chỉ có hai lưỡi cắt. Lưỡi dao có thể xê
dịch hướng kính để tự lựa theo lỗ gia công. Loại này
được dùng để doa lỗ có đường kính từ 75 …150mm.
Ưu điểm là gọn nhẹ, đảm bảo ĐCX gia công. Do số
lượng lưỡi cắt ít nên chóng mòn, nhưng mài lại dễ
dàng và có thể điều chỉnh được

LƯỠI DAO DOA TÙY ĐỘNG
MiÕng Hai dao Th©n

chÆn ghÐp dao

5. Khi doa cần chú ý
• Không doa các lỗ quá lớn (chỉ doa lỗ
<80mm)
• Không doa các lỗ ngắn, lỗ không thông
suốt, lỗ có rãnh (vì lỗ ngắn không có khả
năng định hướng, lỗ không thông suốt không
thể doa tới đáy, lỗ có rãnh không thể định
hướng đúng)
• Không doa kim loại quá cứng hoặc quá mềm
như kim loại màu
• Trong SX nhỏ nên thay doa bằng tiện trong

• Dùng dao 1 lưỡi trên máy doa
Trôc dao doa
B¹c dÉn hø¬ng

6. Dao tổ hợp
Dao khoan-doa Dao khoan-khoét-doa

VII. Gia công ren bằng tarô
• Dùng để gia công ren tiêu chuẩn với đường kính trung
bình và nhỏ
• Gia công ren trụ, ren côn, ren thông suốt và không
thông suốt
• Tarô tay (một bộ gồm 2, 3 chiếc)
• Tarô máy (có thể chỉ có 1 chiếc)
• Tốc độ cắt thấp
• Khoan (hoặc khoét) và tarô nên cùng trong một lần gá
đặt nếu không lỗ sẽ bị nghiêng. Nếu gia công trên hai
lần gá phải dùng đầu tự lựa để định vị tarô trên lỗ đã
khoan
• Dùng tarô tự bóp để rút tarô ra mà không cần quay
ngược tarô

VII. Gia công ren bằng tarô

VIII. Chuốt
• Là PP gia công cắt gọt bằng dao đặc biệt gọi là
dao chuốt. Dao có nhiều lưỡi và sau một lần
chạy dao là ăn hết lượng dư gia công.
Phương pháp chuốt

Phương pháp bào
VIII. Chuốt
• Chuốt có thể (chuyển động thẳng hoặc quay tròn)
gia công được các bề mặt: mặt phẳng, lỗ, then
hoa, then, mặt trụ ngoài, bánh răng
• Chuyển động cắt đơn giản
• Cũng có thể kết hợp hai chuyển động: thẳng và
quay tròn (khi cắt bánh răng)

1. Ưu điểm của chuốt
• Độ chính xác và độ bóng bề mặt cao
• Biến dạng nhỏ
• Có thể dùng chuốt thay cho khoét và doa
• Vận tốc thấp nhưng năng suất cao (vì tương
đương với gia công bằng nhiều dao)
• Có thể gia công được các bề mặt khác nhau
• Độ bền của dao cao

2. Nhược điểm của chuốt
• Dao dài, khó chế tạo, giá thành cao
• Lực chuốt lớn (10 tấn) nên máy phải có công
suất cao, dao phải đủ độ cứng vững
• Chuốt không hoặc ít sửa được sai số vị trí
tương quan

3. Yêu cầu đối với chi tiết khi chuốt
• Trước khi chuốt chi tiết phải đảm bảo độ
vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ vì khi chuốt
mặt đầu có tác dụng để tỳ, còn lỗ để định
hướng
• Trong tường hợp mặt đầu không vuông góc
với tâm lỗ thì phải gá tự lựa

4. Gá cứng (mặt đầu và lỗ vuông góc)

5. Gá tự lựa (mặt đầu & lỗ không v/góc)

6. Các kiểu dao chuốt mặt phẳng
a) Đuôi dao có hình côn ngược; b) Mở dần ra một phía;

c) Mở đều hai phía; d) Hai dao tiến dần vào
7. Gá chi tiết trên bàn quay liên tục
Để nâng cao năng suất khi chuốt mặt phẳng có

thể dùng phương pháp gá chi tiết trên bàn quay
liên tục, còn dao đứng yên

IX. Mài
• Là quá trình gia công tinh chi tiết sử dụng các đá mài
• Mài có thể g/c được các bề mặt khác nhau: mặt
phẳng, trụ ngoài, trụ trong, mặt định hình

IX. Mài
• Bản chất của mài là sự cọ sát tế vi giữa bề mặt đá mài và bề
mặt chi tiết gia công bằng những hạt mài có vận tốc cao
• Phần làm việc của đá mài gồm nhiều lưỡi cắt của những hạt
mài riêng biệt, chúng không có hình dáng giống nhau và phân
bố ngẫu nhiên trong chất kết dính.

IX. Mài
Hạt mài có góc cắt trước α âm. Khi cắt một số hạt mài bị gẫy tạo
thành những hạt mài mới. Nhưng mòn vẫn nhiều hơn và sau một
thời gian phải sửa lại đá mài
Góc trước của dụng cụ cắt

Một số phương pháp mài

Phương pháp mài phẳng

Phương pháp mài tròn
- Mài có tâm
Mài vô tâm

Một số phương pháp mài
Mài định hình

Một số loại đá mài

Một số loại đá mài
Mũi sửa đá

2. Chọn đá mài
• Chọn đá mài dựa vào các yếu tố sau:

− Vật liệu hạt mài
− Chất kết dính
− Độ cứng của đá mài
− Kết cấu của đá mài
− Độ hạt của đá

2. Chọn đá mài
Vật liệu hạt mài thường sử dụng:
• Silicon carbide: thường được sử dụng cho kim loại màu
• Nhôm oxit và nhôm là loại hạt mài được sử dụng rộng rãi
nhất, thường được sử dụng cho các hợp kim loại màu, vật
liệu thép cường độ cao và gỗ
• Kim cương: Được dùng cho mài gốm hay đánh bóng công
đoạn cuối do độ cứng cao và chi phí hợp lý
• Cubic boron nitride (CBN) – Garnet, thường được sử dụng
cho gia công gỗ
• Zirconia / hợp kim nhôm, phù hợp với thép carbon và thép
không gỉ và mài mối hàn

3. Chọn chế độ mài
• Cần chọn tốc độ của đá lớn vì tốc đá mài nhỏ
sẽ mòn nhanh, tuy nhiên tốc độ quá lớn dễ
gây vỡ đá.
• Tốc độ của chi tiết phụ thuộc vào độ bóng bề
mặt, lượng chạy dao dọc, chạy dao ngang và
độ bền của đá: Vct = (1~3)%Vđá

4. Chọn lượng chạy dao ngang
• Phụ thuộc vào độ hạt của đá, độ cứng của chi
tiết, công suất máy
• Khi mài thép: Sn = 0,05mm/hành trình kép
• Khi mài gang: Sn = 0,07mm/hành trình kép

5. Chọn lượng chạy dao dọc
• Phụ thuộc vào đường kính và độ bóng vật mài
• Khi mài thép: Sd = 0.6B (B-bề rộng đá mài)
• Khi mài gang: Sd = 0,8B (B-bề rộng đá mài)

6. Lượng dư mài
• Lượng dư mài phụ thuộc vào kích thước của
chi tiết, độ bóng bề mặt, nhiệt luyện hay
không nhiệt luyện, mài có tâm hay vô tâm và
công suất máy
• Ví dụ: d =10mm, L=30mm thì Z=0,15~0,17mm
− d=10mm, L=100mm thì Z=0,15~0,25mm
− d=30mm, L=10d thì Z=0,2~0,3mm

7. Mài tròn ngoài
• Có hai phương pháp mài tròn ngoài:
− Mài có tâm: có tính vạn năng cao, chi tiết được
gá vào hai lỗ tâm hoặc một đầu chống tâm còn
đầu kia kẹp vào mâm cặp
− Mài vô tâm: đặc điểm là chuẩn định vị chính là
bề mặt gia công

8. Mài có tâm ăn dao dọc
a) Ăn dao dọc: sau mỗi b) Đá vát mép để nâng

hành trình kép thực hiện cao năng suất mài
ăn dao ngang

9. Mài có tâm ăn dao ngang
• Đá có bề rộng lớn hơn chiều dài chi tiết (đá
quay và thực hiện ăn dao ngang, còn chi tiết
thực hiện chuyển động quay)

10. Mài có tâm ăn dao xiên
Mặt trụ có thể bị côn,

còn mặt đầu không
vuông góc với tâm
Dùng khi mài trục bậc. Năng suất cao nhưng ĐCX
không cao vì vận tốc khác nhau ở các điểm trên đá

11. Mài vô tâm ăn dao dọc
Nhược điểm: không

mài được trục bậc
và trục gián đoạn
Chi tiết gá giữa bánh cắt và bánh dẫn. Bánh dẫn cung cấp
chuyển động quay và tịnh tiến cho chi tiết (bánh dẫn có
profin hypecpoloit để tiếp xúc với chi tiết theo đường sinh).
Chi tiết được gá cao hơn tâm đá khoảng (0,5~1)R để không
bị méo. R là bán kính chi tiết. Chi tiết được tỳ lên thanh đỡ
vát nghiêng về phía bánh dẫn để luôn được tiếp xúc.

12. Mài vô tâm ăn dao ngang
Chi tiết được đưa từ trên

xuống. Bánh dẫn có
profin tròn (không cần
hypecpoloit). Đá mài có
bề rộng lớn hơn bề rộng
chi tiết
1- bánh dẫn
2- bánh mài
3- chi tiết
4- thanh đỡ

13. Ưu điểm của mài vô tâm
• Giảm thời gian phụ Tp và thời gian gia công
mặt chuẩn
• Dễ tự động hóa quá trình công nghệ
• Độ cứng vững gá đặt cao hơn mài có tâm

14. Nhược điểm của mài vô tâm
• Không có khả năng đảm bảo độ đồng tâm khi
mài chi tiết dạng ống, cho nên chỉ mài các trục
trơn đặc
• Không mài được các mặt gián đoạn (bánh
dẫn không có khả năng cung cấp chuyển
động liên tục)
• Mài vô tâm chỉ được dùng trong sản xuất lớn

15. Mài tròn trong
• Mài tròn trong dùng để gia công chính xác lỗ
của chi tiết sau nhiệt luyện mà các PP khác
không thực hiện được như tiện kim cương,
mài khôn…
• Mài tròn trong được thực hiện bằng các PP:
− Chi tiết kẹp trên mâm cặp và quay, đá quay,
ăn dao dọc, ăn dao ngang
− Chi tiết gá cố định trên mâm cặp, đá quay, ăn
dao dọc, ăn dao ngang và c/động hành tinh
− Mài vô tâm

16. Chi tiết gá trên mâm cặp và quay
1- chuyển động
quay của đá
2- ăn dao ngang
của đá
3- ăn dao dọc
của đá
4- chuyển động
quay của chi tiết

17. Chi tiết gá cố định trên mâm cặp
1- chuyển động
quay của đá
2- ăn dao ngang
của đá
3- ăn dao dọc của
đá
5- chuyển động
hành tinh của đá

18. Mài tròn trong vô tâm
1- bánh dẫn
2- chi tiết gia công
3- đá mài
4- bánh đỡ phía
dưới
5- bánh tỳ phía trên
Bánh tỳ 5 luôn luôn ấn chi tiết xuống, làm cho chi tiết tiếp
xúc với bánh dẫn 1. Khi mài xong, bánh 5 lùi sang bên trái
để lấy chi tiết ra và cho chi tiết khác vào (bằng tay hoặc tự
động. Sau đó bánh 5 lại dịch về bên phải

19. Mài vô tâm mặt côn
1- bánh dẫn
2- chi tiết gia công
3- đá mài
4- bánh đỡ phía
dưới
Trục đá được gá nghiêng một góc

và thực hiện ăn dao theo trục đá

20. Ư/điểm và ứ/dụng của mài tròn trong
• Mài các chi tiết đã qua nhiệt luyện, ít mài vật
liệu mềm
• Mài các lỗ có kết cấu không thích hợp cho các
phương pháp gia công khác (như tiện kim
cương)
• Mài các lỗ phi tiêu chuẩn
• Mài các lỗ có yêu cầu độ chính xác cao
• Mài các lỗ có yêu cầu sửa lại sai lệch vị trí
tương quan

21. Nhược điểm khi mài lỗ nhỏ
• Đường kính đá càng nhỏ càng nhanh mòn
(diện tích tiếp xúc giữa đá và mặt gia công
càng lớn, sự tỏa nhiệt càng khó khăn)
• Đường kính đá càng nhỏ phải có tốc độ quay
càng lớn, nhưng hiện nay việc chế tạo máy có
số vòng quay lớn cần có chi phí lớn
• Kích thước đá càng nhỏ thì trục mang đá
càng nhỏ nên độ cứng vững giảm, ảnh hưởng
đến chất lượng gia công
• Chú ý: Khi mài tròn trong mà cho chi tiết đứng yên: rất
thích hợp mài chi tiết lớn như thân ĐC và chi tiết hộp
22. Mài phẳng
• Mài phẳng là PP gia công cả thô và bán tinh
để gia công mặt phẳng (có thể thay cho phay,
bào trong SX lớn)
• Dùng để g/c các chi tiết khó kẹp chặt như séc
măng
• Mài phẳng đạt ĐCX cấp 2, độ bóng cấp 8
• Mài phẳng có thể được thực hiện bằng:
− Đá mài trụ
− Đá mài mặt đầu

23. Mài phẳng bằng đá mài trụ
a) Mài chi tiết

phẳng
dạng tấm
b) Mài chi tiết
dạng vòng
a) Chi tiết tịnh tiến khứ hối, đá quay, ăn dao ngang và

ăn dao hướng kính; b) chi tiết quay, đá quay, ăn dao
ngang và ăn dao hướng kính
24. Mài phẳng bằng đá mài mặt đầu
a) Mài chi tiết dạng vòng: chi tiết và đá quay; b) Mài

nhiều chi tiết gá trên đồ gá quay: chi tiết và đá quay; c)
Mài chi tiết dạng tấm: chi tiết chuyển động thẳng khứ
hồi, đá quay

25. Mài bằng hai đá mài
Trên máy mài có hai trục mang đá. Phương

pháp này cho năng suất cao

26. Mài hai m/phẳng bằng hai đá m/đầu
Mài séc măng

27. Sơ đồ m/phẳng bằng đá mài m/đầu
a) Thoát phoi, thoát nhiệt và tưới dung dịch trơn nguội khó khăn nên độ
chính xác và độ bóng thấp hơn đá mài trụ
b) Khi nghiêng đá một góc khoảng 2~40 thì thoát phoi, thoát nhiệt và
tưới dung dịch trơn nguội tốt nhưng bề mặt có vết gia công .

28. Mài định hình
a, b - Ăn dao hướng kính c - Mài vòng bi

29. Mài định hình vô tâm
d) Mài mặt cầu, e) Mài mặt côn

30. Nâng cao năng suất khi mài
• Chế tạo đá mài có vận tốc cao

• Hoàn thiện phương pháp làm nguội qua khe
rỗng của đá
• Tăng độ chính xác và độ cứng vững của máy
• Dùng phương pháp kiểm tra tích cực
• Tự động hóa quá trình sửa đá
• Tự động hóa điều chỉnh máy để bù lại độ mòn
của đá
• Tự động hóa cấp phôi
• Chế tạo đường dây tự động
31. P/pháp tưới dung dịch trơn nguội
Tưới dung dịch trơn nguội qua khe hở của máy

X. Mài nghiền
• Là PP gia công tinh (những bề mặt đã qua mài) dùng
bột mài hạt nhỏ hoặc bột kim cương trộn với dầu
nhờn rồi bôi lên bề mặt dụng cụ để gia công
• Nghiền có thể g/c được mặt trụ trong, mặt trụ ngoài,
mặt phẳng đạt ĐCX cấp 1,2 và độ bóng cấp 12, 13
• Bột nghiền làm bằng korun, ôxit crom, ôxit sắt
• Dụng cụ nghiền làm bằng gang, đồng
• Tốc độ nghiền nhỏ, áp lực nhỏ
• Nghiền được chia ra hai loại:
− Nghiền bán cơ khí (chuyển động của chi tiết hoặc dụng
cụ được thực hiện bằng tay)
− Nghiền cơ khí (các chuyển động đều được thực hiện
bằng máy)

1. Các dạng bề mặt nghiền
a) Nghiền mặt phẳng; b) Nghiền hai mặt song song; c) Nghiền mặt
trụ ngoài bằng hai đĩa nghiền; d) Nghiền mặt trụ ngoài bằng bạc
nghiền; đ) Nghiền lỗ; e) Nghiền mặt cầu

2. Sơ đồ nghiền mặt trụ trong
1- Chi tiết gia công

2- Bạc nghiền
Dụng cụ nghiền thực hiện
chuyển động quay và tịnh
tiến khứ hồi và có khả năng
điều chỉnh kích thước đường
kính (vì dụng cụ được lắp
vào trục côn)

3. Sơ đồ nghiền mặt trụ ngoài
Đĩa 1 quay tròn. Đĩa 2 có thể đứng yên

hoặc quay ngược chiều với đĩa 1. Giữa
đĩa 1 và 2 có đĩa ngăn cách 3 để giữ cho
chi tiết g/c không tụt ra ngoài. Khi đĩa 1
quay thì đĩa ngăn cách 3 chuyển động
song phẳng như sàng lắc. Do đó, khi đặt
chi tiết không hướng tâm vào đĩa 3, nó
quay và chuyển động tịnh tiến dọc trục
của nó. Đĩa 1 và 3 đặt lệch nhau để tạo
chuyển động quay và trượt (tịnh tiến).
Khi nghiền thô cần đặt chi tiết lệch góc α
= 150, khi nghiền tinh: α = 60 (so với
đường tâm đĩa 3). Nhờ đó mà quĩ đạo
của chi tiết phức tạp

4. Quĩ đạo chuyển động của chi tiết
I,II,III- Qũi đạo chuyển

động của chi tiết (đường
cong)
Khi nghiền xong bánh
trên được nâng lên để
lấy chi tiết
Phương pháp này được
dùng đẻ nghiền Piston
Khi hai đĩa nghiền 1,2 là đá mài thi không cần bột nghiền mà chỉ
cần dung dịch trơn nguội. Khi hai đĩa nghiền là gang thi cần bột
nghiền. Áp lực nghiền do đĩa trên tạo ra ( có cơ cấu điều chỉnh).
Nghiền có năng suất thấp vì đĩa nghiền nhỏ và vận tốc thấp

XI. Mài khôn
• Là phương pháp gia công tinh sau mài, sau tiện tinh,
sau doa, sau chuốt
• Mài khôn so với mài nghiền có thay đổi sau:
− Thay dụng cụ nghiền và bột nghiền bằng dụng cụ
gồm các thỏi đá, gọi là đá khôn
− Chuyển động cắt là chuyển động quay tròn và tịnh
tiến qua lại. Tỷ lệ giữa hai tốc độ này của đầu khôn
được qui định theo chất lượng yêu cầu
− Áp lực khôn, độ dài của đá nhô ra ở hai đầu lỗ sau
mỗi hành trình kép được qui định rõ ràng
• Mài khôn có thể gia công được nhiều loại bề mặt khác
nhau nhưng chủ yếu là lỗ

1. Kết cấu của đầu khôn
Phần thân có lắp các thỏi đá

và phần đuôi được lắp với
máy. Các thỏi đá khôn 1 được
lắp vào thanh kẹp 2, thanh
kẹp 2 được lắp vào rãnh dẫn
hướng (hướng kính) của
thân. Có một hoặc hai ống
côn để điều chỉnh các thỏi đá
theo hướng kính (có thể điều
chỉnh bằng tày nhờ hai vít ở
hai đầu)

2. Vết gia công khi mài khôn
Khi đầu khôn quay tròn và

tịnh tiến lên xuông đều đặn
thì mỗi thỏi đá sẽ vạch lên
một màng chéo nhau, nhờ
đó mà độ chính xác và độ
bóng bề mặt tăng (ĐCX
đạt cấp 2, độ bóng đạt cấp
9,11).
Phần đuôi có thể nối cứng
hoặc lắc lư với trục chính
máy. Cách thứ hai được
dùng nhiều hơn

3. Ưu điểm của mài khôn
• Năng suất cao hơn mài nghiền nhờ nhiều thỏi
đá cùng làm việc và lượng dư lớn hơn
• Vận tốc thấp nên tỏa nhiệt ít
• Độ cứng vững cao
• Ít rung động

4. Nhược điểm của mài khôn
• Cũng như các PP mài khác, các hạt mài bị
tách khỏi đầu khôn có thể cắm vào các lỗ nhỏ
của bề mặt gia công làm cho chi tiết mòn
nhanh khi tiếp xúc với các chi tiết khác
• Không hoặc sửa được ít sai số vị trí tương
quan ở các nguyên công trước như tiện trong
hay chuốt
• Không thích hợp với gia công kim loại màu vì
chúng lấp đầy các lỗ trên bề mặt đá khôn làm
cho quá trình cắt không bình thường
• Hiện nay, mài khồn dùng để g/c lỗ xilanh ĐC
đốt trong, xilanh bơm dầu, vòng bi, bánh răng
5. Các dạng sai lệch khi khôn lỗ
Khi đá khôn nhô ra quá nhiều (a) lỗ sẽ bị loe, còn khi đá khôn nhô
ra quá ít (b) thì lỗ bị tang trống
Để mỗi hạt mài không lặp lại các quĩ đạo chuyển động của mình
(nếu lặp lại nhiều lần, hạt mài bị dính vào rãnh đó, làm cho độ nhám
tăng) ta chọn số hành trình kép và số vòng quay của đầu khôn
không là bội số của nhau

XII. Mài siêu tinh xác
• Là phương pháp gia công lần cuối để đạt ĐCX và độ
bóng cao
• Mài STX gần giống M/K nhưng khác ở chỗ:
− Ngoài chuyển động tịnh tiến dọc trục còn có thêm
chuyển động lắc ngắn dọc trục (dao động) với tần
số cao (500~1200 hành trình kép trong một phút
nhưng chiều dài rất ngắn: 1,5~5mm)
− Áp lực của đá lên bề mặt g/c rất nhỏ (0,005~0,25
MN/m2 hay 0,05~2,5 KG/cm2)
− Tốc độ cắt thấp (1~5m/ph)
• Do áp lực nhỏ nên mài STX không sửa được sai số vị
trí tương quan. Lượng dư mài: 5~7μm. Khi mài cần
bôi dầu nhờn. PP dùng để g/c chi tiết ô tô đã qua mài

1. Sơ đồ mài siêu tinh xác
Chi tiết quay, dụng cụ chuyển động tịnh tiến và

chuyển động lắc ngắn (dao động) dọc trục chi tiết

2. Mài siêu tinh xác trên máy c/dùng
1- Chuyển động quay của đá; 2- Chuyển động quay

của chi tiết;- 3- Chuyển động lắc của đá; 4- Chuyển
động tịnh tiến của chi tiết
a) Mài mặt phẳng, b)- Mài mặt trụ

XIII. Đánh bóng
• Là phương pháp gia công tinh dùng hạt mài
nhỏ trộn với dầu nhờn đặc và bôi lên bánh
đánh bóng
• Bản chất của đánh bóng: lượng dư được hớt
đi nhờ tốc độ cao của chi tiết, do nhiệt độ cao,
có ma sát và các hạt mài chuyển động tự do
trên bề mặt gia công. Khi đó, trên bề mặt chi
tiết có hiện tượng lăn ép và sinh ra biến dạng
dẻo

1. Dụng cụ đánh bóng
• Bánh đánh bóng bằng gỗ dùng để đánh bóng
sơ bộ. Loại này có độ bền không cao, dễ bị
vênh khi có lực ly tâm
• Bánh đánh bóng bằng vải thô dùng hạt mài
lớn chỉ để g/c các chi tiết lớn
• Bánh đánh bóng bằng vải mềm để g/c tinh
• Bánh đánh bóng bằng vải ép để g/c rất tinh
các dụng cụ y học
• Bánh đánh bóng bằng dây đai có dính hạt mài
để đạt năng suất cao

2. Điều kiện & công nghệ đánh bóng
• Trước khi đánh bóng bề mặt phải qua mài hoặc các
PP gia công tinh khác. Đánh bóng chỉ có tác dụng
tăng độ bóng bề mặt
• Đánh bóng được chia thành 2,3 lần, càng về sau hạt
mài càng nhỏ
• Đánh bóng không sửa được sai số vị trí TQ và các
khuyết tật khác như rỗ, nứt, lồi, lõm trên bề mặt
• Lượng đánh bóng khoảng 5μm
• Khi đánh bóng có thể áp chi tiết vào dụng cụ đánh
bóng. Có thể dùng giấy ráp để đánh bóng
• Trong SX lớn dùng máy chuyên dùng để đánh bóng


Chuong 5-Các Phương Pháp Gia Công Cơ

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Chuong 5-Các Phương Pháp Gia Công Cơ

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BÀI GIẢNG

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

1. Tổng quan về Tiện CNC

Tiện mặt ngoài, trục trơn

Tiện trụ bậc, biên dạng cong

1. Tổng quan về Tiện CNC

Tiện mặt đầu

Tiện mặt ngoài + tiện mặt đầu

1. Tổng quan về Tiện CNC

Tiện mặt đầu chạy dao lùi

1. Tổng quan về Tiện CNC

Tiện mở rộng lỗ trụ

1. Tổng quan về Tiện CNC

Tiện ren ngoài

Tiện ren trong

Tiện rãnh ngoài

Tiện rãnh trong

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

Tốc độ cắt vật liệu (Material removal rate):

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

• Chuẩn có thể là mặt ngoài, mặt đầu, lỗ tâm,

TS. Trương Đức Phức

Gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm

TS. Trương Đức Phức

Gá trên mâm cặp 4 chấu

TS. Trương Đức Phức

Gá trên mâm cặp 4 chấu

Gá trên 2 mũi tâm

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

• 1. Dùng luy-nét khi gia công trục dài

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

Các trục yếu còn

TS. Trương Đức Phức

Luy-nét động có độ cứng vững thấp hơn luy-nét tĩnh

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

TS. Trương Đức Phức

Độ cứng vững của dao thấp hơn tiện ngoài. Tiện lỗ áp