Đồ án thiết kế mô hình hỗ trợ hàn MIG/MAG tự động

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN THIẾT BỊ VÀ CNVL CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH
THIẾT KẾ THIẾT BỊ HỖ TRỢ

HÀN MIG TỰ ĐỘNG
Giảng viên hướng dẫn: Bùi Duy Khanh
Sinh viên thực hiện
` Họ và tên MSSV
Kiều Hà Quân 1813697
Trịnh Văn Quân 1914850
TP. HCM – 2022
i
MỤC LỤC
MỤC LỤC................................................................................................................................i
DANH MỤC HÌNH ẢNH VÀ BẢNG...................................................................................v
Chương 1. TỔNG QUAN.......................................................................................................8
1.1. TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU......................................................................................8
1.1.1. Tình hình nghiên cứu trong nước...........................................................................8
1.1.2. Tình hình hình cứu ngoài nước...............................................................................8
1.2. NHẬN XÉT TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU................................................................8
1.3. TÍNH CẤP THIẾT VÀ LÝ DO CHỌN ĐỀ TÀI......................................................8
1.4 . MỤC TIÊU ĐỀ TÀI ĐỒ ÁN.......................................................................................9
1.5 . PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU...............................................................................9
1.5.1. Phương pháp tổng hợp tài liệu................................................................................9
1.5.2. Phương pháp phân tích thực nghiệm.....................................................................9
1.5.3. Phương pháp phân tích so sánh..............................................................................9
1.4. Ý NGHĨA KHOA HỌC CỦA ĐỒ ÁN.....................................................................10
1.5. Ý NGHĨA THỰC TIỄN CỦA ĐỒ ÁN.....................................................................10
Chương 2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT........................................................................................11
2.1. CÔNG NGHỆ HÀN MIG...........................................................................................11
2.1.1. Khái niệm về hàn MIG..........................................................................................11
2.1.2. Các thiết bị sử dụng trong hệ thống hàn MIG....................................................11
2.1.3. Dịch chuyển kim loại điện cực vào vũng hàn......................................................12
2.1.4. Máy hàn MIG inverter..........................................................................................16
2.1.5. Các phương pháp di chuyển đưởng hàn..............................................................17
2.2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT PHẦN CƠ KHÍ....................................................................18
2.2.2. Bộ truyền vít me đai ốc..........................................................................................20
2.3. CƠ SỞ LÝ THUYẾT PHẦN ĐIỀU KHIỂN...........................................................23
2.3.1. Khái niệm về CNC.................................................................................................23
2.3.2. Lịch sử phát triển máy CNC.................................................................................24
i
2.3.3. Định nghĩa máy và trục máy................................................................................25
2.3.4. Phân loại hệ thống điều khiển trong máy công cụ điều khiển số.......................25
2.3.5. Phần mềm CNC......................................................................................................29
2.4. KẾT LUẬN CHƯƠNG 2............................................................................................31
Chương 3. KẾT CẤU THIẾT BỊ........................................................................................32
3.1. LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN KẾT CẤU....................................................................32
3.1.1. Yêu cầu về hoạt động của thiết bị.........................................................................32
3.1.2. Giải pháp.................................................................................................................32
3.1.3. Lựa chọn kích thước và vật liệu............................................................................33
3.2. MÔ HÌNH HÓA..........................................................................................................33
3.1.1. Nhôm định hình......................................................................................................33
3.1.2. Kích thước và mô hình hóa các trục.....................................................................33
3.3. CHUYỂN ĐỘNG CƠ BẢN CỦA THIẾT BỊ............................................................36
3.2.1. Mô hình...................................................................................................................36
3.2.2. Chuyển động của các trục và bố trí vật cần hàn.................................................36
3.2.3. Cơ chế dao động làm dày mối hàn........................................................................40
Chương 4. THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG............................................................................41
4.1. LỰA CHỌN BỘ TRUYỀN........................................................................................41
4.2. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN VÍT ME TRỤC Z........................................................41
4.2.1. Chọn vật liệu làm trục vít và đai ốc......................................................................41
4.2.2. Tính toán thiết kế truyền động.............................................................................42
4.2.3. Chọn trục Z.............................................................................................................44
4.3. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN VÍT ME TRỤC Y........................................................45
4.3.2. Tính toán truyền động...........................................................................................45
4.3.3. Chọn trục vít...........................................................................................................48
4.4. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN VÍT ME TRỤC X........................................................48
4.4.2. Tính toán thiết kế truyền động.............................................................................48
4.4.3. Chọn trục vít...........................................................................................................50
ii
4.5. CHỌN ĐỘNG CƠ.......................................................................................................51
4.5.1. Động cơ trục X.....................................................................................................51
4.5.2. Động cơ trục Y.....................................................................................................54
4.5.3. Động cơ trục Z.......................................................................................................55
4.5.4. Thiết kế và chọn động cơ trục A.........................................................................57
4.6. GÁ ĐỘNG CƠ............................................................................................................59
4.6.1. Gá động cơ trục X.................................................................................................59
4.6.2. Gá động cơ trục Y.................................................................................................60
4.6.3. Gá động cơ trục Z..................................................................................................61
4.6.4. Gá động cơ trục A..................................................................................................62
4.7. TRUYỀN ĐỘNG.........................................................................................................64
4.7.1. Truyền động trục X................................................................................................64
4.7.2. Truyền động trục Y................................................................................................67
4.8. XÍCH NHỰA ĐI DÂY ĐIỆN.....................................................................................68
Chương 5. THIẾT KẾ PHẦN ĐẾ VÀ BẢN VẼ................................................................70
5.1. NHIỆM VỤ PHẦN ĐẾ...............................................................................................70
5.2. CẤU TẠO...................................................................................................................70
5.2.1. Mô hình đế và kích thước...................................................................................70
5.2.2. Phần đặt máy hàn và các thiết bị điều khiển....................................................71
5.2.3. Phần đặt phôi..........................................................................................................72
5.2.4. Phần đỡ thiết bị......................................................................................................72
5.3. LẮP RÁP THIẾT BỊ VỚI PHẦN ĐẾ......................................................................73
5.3.1. Phương án lắp ráp...............................................................................................73
5.3.2. Mô phỏng mô hình lắp ráp....................................................................................74
5.4. BẢN VẼ LẮP MÁY(PHỤ LỤC)..............................................................................74
Chương 6. PHẦN ĐIỀU KHIỂN........................................................................................75
6.1. LỰA CHỌN HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN.................................................................75
6.1.1. Lựa chọn phần cứng..............................................................................................75
6.1.2. Module Mach3 CNC..............................................................................................76
6.2. CHUẨN BỊ PHẦN CỨNG..........................................................................................76
iii
6.2.1. Nguồn cho hệ thống................................................................................................76
6.1.2. Mạch điều khiển Bob Mach3 CNC v2.4.3............................................................78
6.1.3. Mạch driver TB6600..............................................................................................80
6.1.4. Kết nối mạch điều khiển và mạch driver............................................................81
6.1.5. Kết nối mạch driver với step motor.....................................................................83
6.1.6. Kết nối cảm biến home và công tắc giới hạn hành trình....................................83
6.1.7. Nút emergency........................................................................................................84
6.3. SƠ ĐỒ KẾT NỐI.........................................................................................................85
6.3.1. Nguồn và công công tắc hành trình, nút emergency...........................................85
6.3.2. Kết nối với driver và motor...................................................................................86
6.3.3. Mạch kích cò...........................................................................................................86
6.3.4. Sơ đồ mạch điện.....................................................................................................87
6.4. PHẦN MỀM ĐIỀU KHIỂN......................................................................................87
6.4.1. Tổng quan phần mềm điều khiển.........................................................................87
6.4.2. Thiết lập các cổng vào ra(IO)................................................................................88
6.4.3. Thiết lập đơn vị đo cho motor tuning...................................................................91
6.4.4. Thiết lập motor tuning...........................................................................................92
6.2.5. Chạy thử thiết bị.....................................................................................................94
6.2.6. Chạy thử file G-Code.............................................................................................95
Chương 7. DỰ TÍNH CHI PHÍ, VẤN ĐỀ GẶP PHẢI VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN ĐỀ
TÀI.........................................................................................................................................96
7.1. DỰ TÍNH CHI PHÍ.....................................................................................................96
7.2. VẤN ĐỀ GẶP PHẢI VÀ HƯỚNG KHẮC PHỤC TRONG QUÁ TRÌNH THIẾT
KẾ 97
7.3. HƯỚNG PHÁT TRIỂN ĐỀ TÀI...............................................................................98
Chương 8. KẾT LUẬN......................................................................................................100
TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................................101
iv
DANH MỤC HÌNH ẢNH VÀ BẢNG
Chương 2
Hình 2.1: Sơ đồ hàn MIG.......................................................................................................11
Hình 2.2: Dịch chuyển ngắn mạch.........................................................................................12
Hình 2.3: Sơ đồ dịch chuyển ngắn mạch................................................................................13
Hình 2.4: Dịch chuyển cầu giọt lớn........................................................................................14
Hình 2.5: Dịch chuyển tia dọc trục.........................................................................................15
Hình 2.6: Sơ đồ khối hệ thống nguồn inverter.......................................................................16
Hình 2.7: Động cơ step trong thực tế(HSTM42)....................................................................19
Hình 2.8: Trục vít me và đai ốc..............................................................................................20
Hình 2.9: Các kiểu ren của vít me..........................................................................................21
Hình 2.10: Hai phương án chuyển động dụng cụ song song với hệ tục tọa độ......................26
Hình 2.11: Phương án chuyển động dụng cụ nghiêng góc 45o...............................................26
Hình 2.12: Phương án chuyển động dụng cụ theo đường thẳng............................................27
Hình 2.13: Sơ đồ khối hệ điều khiển hở dùng động cơ bước.................................................28
Hình 2.14: Sơ đồ khối hệ điều khiển kín................................................................................28
Hình 2.15: Mối liên hệ giữa PMC với cụm CNC và máy......................................................30
Hình 2.16: Cấu trúc Post Processor.......................................................................................31
Chương 3
Hình 3.1: Phác thảo kết cấu thiết bị........................................................................................32
Hình 3.2: Xây dựng trục XY..................................................................................................34
Hình 3.3: Kích thước trục X và Y..........................................................................................34
Hình 3.4: Kích thước hành trình trục Z..................................................................................35
Hình 3.5: Mô hình 3D của thiết bị..........................................................................................36
Hình 3.6: Ray trượt và vít me trục X......................................................................................37
Hình 3.7: Vị trí các trục..........................................................................................................37
Hình 3.8: Trục Z và trục A.....................................................................................................38
Hình 3.9: Vị trí kẹp mỏ hàn....................................................................................................38
Hình 3.10: Kích thước kẹp mỏ hàn........................................................................................39
Hình 3.11: Mô hình thân máy và phần đế..............................................................................39
Chương 4
Hình 4.1: Trục Z CNC mã KUT1205-340.............................................................................45
Hình 4.2: Kích thước trục A..................................................................................................57
Hình 4.3: Gối đỡ trục A.........................................................................................................58
Hình 4.4: Kích thước gá trục X.............................................................................................59
Hình 4.5: Vị trí gá mô tơ trục X............................................................................................60
Hình 4.6: Kích thước gá mô tơ trục Y..................................................................................60
Hình 4.7: Vị trí gá mô tơ trục Y............................................................................................61
Hình 4.8: Kích thước gá mô tơ trục Z....................................................................................61
v
Hình 4.9: Vị trí gá mô tơ trục Z..............................................................................................62
Hình 4.10: Kích thước khung đỡ trục A.................................................................................62
Hình 4.11: Kích thước gá mô tơ trục A..................................................................................63
Hình 4.12: Nối động cơ trục A và trục A...............................................................................63
Hình 4.13: Vị trí gá mô tơ trục A...........................................................................................64
Hình 4.14: Kích thước con trượt trục X.................................................................................65
Hình 4.15: Kích thước tấm đỡ................................................................................................65
Hình 4.16: Bố trí ray trượt trục X...........................................................................................66
Hình 4.17: Kích thước thanh nối X........................................................................................66
Hình 4.18: Kích thước thanh nối Y........................................................................................68
Hình 4.19: Bố trí xích nhựa đi dây điện.................................................................................69
Chương 5
Hình 5.1: Mô hình 3D phần đế thiết bị...................................................................................70
Hình 5.2: Kích thước phần đế................................................................................................71
Hình 5.3: Kích thước phần đặt phôi và phần đặt thiết bị điều khiển/máy hàn.......................72
Hình 5.4: Khung đỡ................................................................................................................73
Hình 5.5: Thanh nối thiết bị và phần đế.................................................................................73
Hình 5.6: Mô hình lắp ráp phần đế với thiết bị......................................................................74
Chương 6
Hình 6.1: Module Mach3 v2.4.3............................................................................................76
Hình 6.2: Nguồn tổ ong 24V/20A..........................................................................................77
Hình 6.3: Nguồn 24V cỡ nhỏ.................................................................................................78
Hình 6.4: Cổng kết nối của module Mach3............................................................................78
Hình 6.5: Sơ đồ các chân kết nối module driver....................................................................81
Hình 6.6: Kết nối 1 trục..........................................................................................................82
Hình 6.7: Cảm biến tiệm cận..................................................................................................83
Hình 6.8: Công tắc hành trình................................................................................................84
Hình 6.9: Nút emergency.......................................................................................................84
Hình 6.10: Sơ đồ kết nối nguồn và các công tắc/cảm biến....................................................85
Hình 6.11: Kết nối với driver và motor..................................................................................86
Hình 6.12: Mạch kích cò........................................................................................................86
Hình 6.13: Chọn trình điều khiển...........................................................................................88
Hình 6.14: Chọn thiết lập các cổng IO...................................................................................88
Hình 6.15: Thiết lập cổng giao tiếp RS232............................................................................88
Hình 6.16: Thiết lập số trục....................................................................................................89
Hình 6.17: Thiết lập tín hiệu vào............................................................................................90
Hình 6.18: Thiết lập tín hiệu ra..............................................................................................91
Hình 6.19: Chọn đơn vị chuẩn................................................................................................92
Hình 6.20: Chọn đơn vị mm’s................................................................................................92
vi
Hình 6.21: Thiết lập từng trục................................................................................................93
DANH MỤC BẢNG
Chương 2
Bảng 2.1: Các loại dao động trong hàn MIG..........................................................................17
Bảng 2.2: So sánh động cơ step và động cơ servo.................................................................18
Bảng 2.3: Phân loại động cơ bước..........................................................................................19
Chương 3
Bảng 3.1: Kích thước trục XY................................................................................................35
Chương 4
Bảng 4.1: So sánh một số bộ truyền.......................................................................................41
Bảng 4.2: Thông số vít me trục Y..........................................................................................46
Bảng 4.3: Thông số kỹ thuật vít me trục Y............................................................................48
Bảng 4.4: Thông số vít me trục X..........................................................................................49
Bảng 4.5: Thông số kỹ thuật vít me trục X............................................................................50
Bảng 4.6: Thông số kỹ thuật động cơ trục X..........................................................................53
Bảng 4.7: Thông số lựa chọn động cơ trục Y.........................................................................54
Bảng 4.8: Thông số kỹ thuật động cơ trục Y..........................................................................55
Bảng 4.9: Thông số lựa chọn động cơ trục Z.........................................................................56
Bảng 4.10: Thông số kỹ thuật động cơ trục Z........................................................................56
Bảng 4.11: Thông số kỹ thuật động cơ trục A........................................................................58
Chương 6
Bảng 6.1: Phân loại module CNC trên thị trường..................................................................75
Bảng 6.2: Các cổng nguồn của module..................................................................................79
Bảng 6.3: Các cổng xuất của module.....................................................................................79
Bảng 6.4: Các cổng nhập của module....................................................................................80
Bảng 6.5: Các cổng kết nối của module driver TB6600........................................................81
Bảng 6.6: Kết nối mạch điều khiển và driver.........................................................................82
Bảng 6.7: Kết nối driver và motor..........................................................................................83
Bảng 6.8: Ưu nhược điểm của phần mềm Mach3..................................................................87
Bảng 6.9: Giải thích thiết lập motor.......................................................................................89
Bảng 6.10: Tính toán thiết lập thông số ứng với bộ truyền vít me.........................................93
Chương 7
Bảng 7.1: Chi phí sơ bộ..........................................................................................................96
Bảng 7.2: Vấn đề và hướng khắc phục...................................................................................98
vii
Chương 1. TỔNG QUAN
1.1. TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU
1.1.1. Tình hình nghiên cứu trong nước
Hiện nay có một số thiết bị hỗ trợ hàn MIG tự động và bán tự động, đặc biệt là các
robot hàn, thay thế phần lớn các thao tác của con người, cho chất lượng mối hàn đồng đều,
phù hợp với sản xuất, lắp ráp có quy mô vừa đến lớn. Nhược điểm của phương pháp này chủ
yếu đến từ giá thành
Đối với những xưởng nhỏ, hiện nay thao tác hàn mig đa số được thực hiện bán tự động hoặc
tự động một phần nhờ các thiết bị hỗ trợ như các loại rùa hàn. Hoạt động nghiên cứu và chế
tạo thiết bị hỗ trợ hàn mig vẫn còn hạn chế.
1.1.2. Tình hình hình cứu ngoài nước
Đã có một số sản phẩm hỗ trợ hàn mig tự động dạng 3 trục, nhưng mức độ phổ biến
vẫn còn hạn chế và chưa được tối ưu hóa, giá thành còn cao
Qua tìm hiểu nhóm chúng em được biết có đề tài về thiết bị hỗ trợ hàn MIG tự động sử dụng
adruino và motor servo, nhưng thiết bị này có hạn chế chỉ hàn được kích thước nhỏ, có kết
cấu dạng chữ T, khó ứng dụng vào gia công các sản phẩm thực tế
1.2. NHẬN XÉT TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU
Đối với thiết bị hỗ trợ hàn mig hiện nay, có rất ít đề tài nghiên cứu về loại hình thiết bị này
1.3. TÍNH CẤP THIẾT VÀ LÝ DO CHỌN ĐỀ TÀI
Hàn MIG nói riêng và các phương pháp hàn, cắt nói chung đều sử dụng dòng điện có
cường độ cao và điện áp để tạo và duy trì hồ quang hàn làm nóng chảy vật liệu hàn, do đó
không tránh khỏi những tác hại đối với người sử dụng, những tác hại đó bao gồm:
+ Nhiệt độ cao: gây bỏng da
+ Ánh sáng cường độ cao: tiếp xúc với ánh sáng cường độ cao lâu dài sẽ gây hại cho mắt,
gây viêm giác mạc
+ Các bức xạ tử ngoại: trong ánh sáng của hồ quang hàn có chưa tia UV bước sóng 315mm
tác động lên vùng da, mắt của thợ hàn
+ Độc từ khói hàn
+ Ngoài ra còn có nguy cơ an toàn điện, cháy nổ khi thực hiện thao tác hàn.
8
Chương 1|Tổng quan
Do đó điều đầu tiên khi thực hiện hàn MIG cũng như các phương pháp hàn khác, người
thao tác cần trang bị bảo hộ đảm bảo an toàn trước khi sử dụng
Hiện nay khi trình độ khoa học kỹ thuật phát triển, các hệ thống tự động trở nên phổ biến
rộng rãi, xuất phát từ những vấn đề trên nhóm chúng em định hướng phát triển một thiết bị
hỗ trợ hàn MIG, thay thế thao tác của con người trong quá trình gia công các sản phẩm cơ
khí nhằm hạn chế tối đa các nguy cơ xảy ra đối với người thợ thao tác cũng như nâng cao
chất lượng các sản phẩm
1.4 . MỤC TIÊU ĐỀ TÀI ĐỒ ÁN
Mục tiêu của đồ án nhằm:
+ Hệ thống, vận dụng tối đa những kiến thức đã được học về cơ khí, điện-điện tử, tự động
hóa vào thực tế để chế thiết kế và chế tạo một thiết bị cụ thể đáp ứng nhu cầu sử dụng một
cách tốt nhất cũng như nắm được quy trình thiết kế và những khó khăn gặp phải trong quá
trình thiết kế
+ Thiết kế thiết bị hỗ trợ hàn MIG tự động tối ưu hóa chất lượng mối hàn và thời gian thao
tác
+ Trên cơ sở đó có định hướngphát triển, chế tạo thiết bị cải tiến trong tương lai
1.5 . PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU
1.5.1. Phương pháp tổng hợp tài liệu
- Phương pháp thu thập tài liệu:
+ Thu thập tài liệu có chọn lọc từ các nguồn khác nhau như: internet, giáo trình môn học,
các đề tài nghiên cứu
+ Thu thập tài liệu liên quan từ các sản phẩm thực tế đã được chế tạo thành công
- Phương pháp tổng hợp tài liệu:
+ Chọn lọc những kiến thức liên quan nhất và chi tiết nhất hỗ trợ cho việc thực hiện đề tài
+ Đa dạng hóa kiến thức nhằm có những lựa chọn tối ưu nhất cho việc thiết kế
1.5.2. Phương pháp phân tích thực nghiệm
Dựa trên thao tác thực nghiệm, trực tiếp thao tác với thiết bị để nắm được quy trình và
các bước trong hàn Mig, cũng như các đặc tính và những điểm cần lưu ý khi hàn để tiến
hành thiết kế một máy cơ khí hóa hóa thay thế những thao tác của con người
1.5.3. Phương pháp phân tích so sánh
So sánh với những sản phẩm khác cùng công năng để cải thiện cũng như khắc phục
những nhược điểm gặp phải của sản phẩm
9
Chương 1|Tổng quan
1.4. Ý NGHĨA KHOA HỌC CỦA ĐỒ ÁN

-Quá trình thực hiện dự án là cơ hội để nhóm áp dụng kiến thức và kỹ năng đã học để khám
phá và giải quyết các vấn đề đặt ra, đồng thời kịp thời phát hiện những vấn đề chuyên môn
còn thiếu sót nhằm hoàn thiện sản phẩm.
-Tạo ra các thiết bị kỹ thuật có thể áp dụng cho quá trình sản xuất cũng như có thể áp dụng
vào nghiên cứu, học tập, sản xuất. Trên cơ sở những nghiên cứu cơ bản ban đầu, có thể định
hướng cải tiến và phát triển nhằm tối ưu hóa sản phẩm một cách tối ưu nhất
1.5. Ý NGHĨA THỰC TIỄN CỦA ĐỒ ÁN
Trên cơ sở tạo nên một thiết bị hỗ trợ hàn, có thể trực tiếp tham gia vào quá trình gia
công các sản phẩm cơ khí, giảm sự tiếp xúc của con người đối với các nguy cơ tiềm ẩn từ
hàn, cũng như tăng năng suất của công việc.
10
Chương 2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1. CÔNG NGHỆ HÀN MIG
2.1.1. Khái niệm về hàn MIG
Hàn Mig là phương pháp hàn hồ quang nóng chảy trong môi trường khí bảo vệ trong
đó nguồn nhiệt hàn được cấp bởi hồ quang tạo ra giữa điện cực nóng chảy(dây hàn) vật hàn,
hồ quang và kim loại nóng chảy được bảo vệ khỏi tác dụng của oxy và nitơ trong môi trường
xung quanh bởi một loại khí hoặc một hỗn hợp khí.Tên tiếng Anh của phương pháp này gọi
là GMAW (Gas Metal welding).
Khí bảo vệ thường được dùng là khí trơ (Ar, He hoặc hỗn hợp Ar + He ) không tác dụng với
kim loại lỏng trong khi hàn hoặc các loại khí hoạt tính như (C02; C02 + 02; C02 +Ar, …)có
tác dụng chiếm chỗ đẩy không khí ra khỏi vùng hàn hạn chế tác dụng xấu của nó
Khi điện cực hàn hay dây hàn được cung cấp tự động vào vùng hồ quang thông qua cơ cấu
cấp dây, còn sự dịch chuyển hồ quang dọc theo mối hàn được thao tác bằng tay thì được gọi
là hồ quang bán tự động trong môi trường khí bảo vệ. Nếu tất cả chuyển động cơ bản được
cơ khí hoá thì được gọi là hồ quang tự động trong môi trường có khí bảo
2.1.2. Các thiết bị sử dụng trong hệ thống hàn MIG
Hình 2.1: Sơ đồ hàn MIG
Trên đây là sơ đồ của một hệ thống hàn MIG cơ bản, bao gồm:
- Nguồn điện hàn: nguồn tuyến tính được chỉnh lưu và ổn áp hoặc nguồn xung một chiều
=> Nguồn điện đóng vai trò cấp dòng điện và điện áp đủ lớn để tạo và duy trì được hồ quang
- Khí bảo vệ: CO2/ Ar/Ar+CO2
11
Chương 2|Cơ sở lý thuyết
=> Bảo vệ mối hàn

- Van điều áp và bộ phận cấp dây
=> Van điều áp duy trì mức áp suất thích hợp cho hệ thống, bộ phận cấp dây có nhiệm vụ
cấp dây cho hệ thống hoạt động
- Mỏ hàn: Thao tác trực tiếp trên mối hàn, cấp dây, cấp khí cho mối hàn, trên súng hàn có cò
súng để gây hồ quang và cấp dây
2.1.3. Dịch chuyển kim loại điện cực vào vũng hàn
- Dịch chuyển ngắn mạch:
Dịch chuyển ngắn mạch xảy ra ở chế độ hàn có mức năng lượng thấp. Kim loại dịch chuyển
hoàn toàn từ điện cực vào vũng hàn khi điện cực - dây hàn tiếp xúc với bề mặt vũng hàn với
tần số từ 90 đến 200 lần trong một giây, tạo ra sự ngắn mạch tức thời, sau đó mật độ dòng
điện tăng làm cho hồ quang hình thành.
Với dịch chuyển ngắn mạch, tốc độ cấp dây, điện thế hàn và tốc độ chảy thường thấp hơn
các chế độ chuyển dịch khác ví dụ như chuyển dịch tia. Dạng chuyển dịch này rất linh hoạt
cho người thợ hàn thao tác với vật liệu mỏng và dày ở mọi tư thế hàn.
Hình 2.2: Dịch chuyển ngắn mạch
Hạn chế của chuyển dịch ngắn mạch là:

+ Tốc độ chảy của dây hàn tương đối thấp
+ Không ngấu sâu với vật hàn dày.
+ Nhiều bắn tóe.
Sơ đồ dịch chuyển ngắn mạch:
12
Hình 2.3: Sơ đồ dịch chuyển ngắn mạch
A: Dây hàn chạm vào vật hàn, gây ngắn mạch. Không có hồ quang, dòng điện hàn đi từ dây
hàn xuống vật hàn.
B: Điện trở tăng trong dây hàn làm tăng nhiệt, gây nóng chảy dây hàn và dần dần tạo nút
thắt.
C: Nút thắt đứt, dây hàn tách khỏi mối hàn, hồ quang xuất hiện, phần kim loại bị nóng chảy
trên bề mặt vật hàn tạo thành giọt hàn.
D: Chiều dài hồ quang và điện thế hàn cực đại. Nhiệt lượng hồ quang làm cho giọt kim loại
trên bề mặt vật hàn chảy lỏng, phẳng ra và tăng kích thước.
E: Tốc độ dây hàn thắng nhiệt của hồ quang và tiếp tục tiến tới vật hàn.
F:Hồ quang tắt và hiện tượng ngắn mạch lại xuất hiện.
Dịch chuyển ngắn mạch - GMAW-S, là kiểu chuyển dịch của kim loại dây hàn vào vũng
hàn, là quá trình mà dây hàn được nung chảy nhờ hiện tượng ngắn mạch được lặp đi lặp lại.
Kiểu chuyển dịch ngắn mạch là kiểu chuyển dịch ở mức năng lượng thấp. Chuyển dịch kim
loại từ dây hàn vào vũng hàn được thực hiện khi dây hàn ngắn mạch với vật hàn hoặc vũng
hàn (dây hàn tiếp xúc với vật hàn). Ba yếu tố hỗ trợ cho chuyển dịch ngắn mạch là: đường
kính dây hàn, loại khí bảo vệ và quy trình hàn được thực hiện. Kiểu chuyển dịch này thường
hỗ trợ cho việc sử dụng dây hàn có đường kính từ 0.6 - 1.1mm, với khí bảo vệ là 100% CO2
hoặc hỗn hợp khí gồm 75% - 80% Argon cộng với 25% - 20% CO2. Do nhiệt độ cột hồ
quang thấp nên lý tưởng cho hàn vật liệu tấm. Vật hàn khi hàn với chuyển dịch kiểu ngắn
mạch này thường dày từ 0.6 - 5mm.
Ưu điểm:
+ Hàn được ở mọi vị trí, bao gồm cả hàn bằng, hàn ngang, hàn đứng (hàn tuột và hàn leo) và
hàn qua đầu.
13
+ Thích hợp cho hàn sửa chữa và hàn lớp lót cho hàn ống.
+ Nhiệt lượng truyền vào mối hàn thấp nên giảm được biến dạng do nhiệt.
+ Yêu cầu tay nghề cao và dễ sử dụng.
+ Hiệu suất sử dụng dây hàn cao, lớn hơn 93%.
Giới hạn của chuyển dịch ngắn mạch:
+ Giới hạn về bề dày vật hàn và không hàn được mối ghép hở khi hàn các vật hàn dày và có
tiết diện lớn.
+ Mối hàn không ngấu tốt.
+ Văng tóe nhiều và do đó làm tăng chi phí vệ sinh mối hàn.
+ Nhằm tránh bị thổi khí bảo vệ khi hàn ngoài trời phải có màng chắn gió.
- Chuyển dịch cầu giọt lớn
Kim loại dịch chuyển trong hồ quang dưới dạng các giọt lớn, có kích thước không đều. Các
thông số chế độ hàn của dạng dịch chuyển này lớn hơn so với dịch chuyển ngắn mạch.
Hình 2.4: Dịch chuyển cầu giọt lớn
Hạn chế:
+ Văng tóe nhiều
+ Mối hàn nhấp nhô
+ Chỉ hàn những mối hàn phẳng và đứng.
- Dịch chuyển dạng tia dọc trục
14
Chuyển dịch dạng tia dọc trục là chuyển dịch kim loại có mức năng lượng cao, trong đó kim
loại dây hàn nóng chảy ở mức năng lượng cao, kết quả là tạo ra một dòng các giọt kim loại
nóng chảy nhỏ. Các giọt kim loại này bị đẩy dọc theo trục của hồ quang hàn hay kim loại đi
vào vũng hàn thành một dòng các giọt kim loại nóng chảy, nhỏ qua cột hồ quang từ dây hàn.
Dịch chuyển dạng tia dọc trục là dịch chuyển có mức năng lượng cao của hàn hồ quang
trong môi trường khí bảo vệ - GMAW. Để đạt được kiểu chuyển dịch này, hỗn hợp khí bảo
vệ bao gồm Argon + 1-5% Oxygen hoặc Argon + CO2, với hàm lượng thành phần CO2 nhỏ
hơn 18%.
Chuyển dịch dọc trục dạng tia thường được dùng với loại dây hàn đặc hoặc dây hàn lõi
thuốc.
Các thông số chế độ hàn lớn
Để đạt được kiểu chuyển dịch này cần dùng khí bảo vệ giàu Argon (trên 80%).
Hình 2.5: Dịch chuyển tia dọc trục
Ưu điểm
+ Tốc độ chảy lớn
+ Mối hàn nóng chảy và ngấu tốt.
+ Đường hàn đẹp
+ Có thể dùng dây hàn đường kính lớn.
+ Rất ít văng tóe
Hạn chế:
+ Chỉ hàn được vật hàn dày từ 3mm trở lên (hàn bán tự động).
+ Chỉ hàn phẳng và đứng.
15
2.1.4. Máy hàn MIG inverter

Máy hàn điện tử MIG, về cơ bản chính là một bộ nguồn xung công suất lớn, cho ra dòng
điện lớn và có mức điện áp ổn định để có thể duy trì hồ quang, do vậy các khối cơ bản tương
tự nhau, khác biệt chủ yếu đến từ các phương thức hàn khác nhau sẽ có các cách bố trí đầu
ra cũng như tính năng khác nhau.
Đa số trên thị trường hiện nay sử dụng loại máy hàn mig điện tử, sử dụng công nghệ
inverter, máy hàn mig có cấu tạo tương tự một máy hàn que hay một máy hàn tig thông
thường, điểm khác biệt của máy hàn mig so với máy hàn que ở chỗ máy hàn mig có bộ phận
cấp dây và cấp khí tự động ( đối với những dòng máy mini cỡ nhỏ tích hợp cả hàn que có thể
không có bộ phận này và chúng ta phải có bộ phận rời làm nhiệm vụ này thay thế).
Sau đây là sơ đồ khối hệ thống nguồn xung inverter có mặt trên bất kỳ máy hàn điện tử
inverter nào
Hình 2.6: Sơ đồ khối hệ thống nguồn inverter
2.1.5. Các phương pháp di chuyển đưởng hàn
a. Về chuyển động của mỏ hàn
+ Chuyển động 1: Mỏ hàn chuyển động dọc trục đường hàn đảm bảo chiều dài mối hàn, tùy
theo kích thước của mối hàn và đặc tính vật liệu mà chuyển động này nhanh hay chậm
16
+ Chuyển động 2: Mỏ hàn chuyển động dao động ngang, đảm bảo chiều rộng của mối hàn,
nếu không có chuyển động này thì bề mặt của mối hàn bị hẹp, chỉ phù hợp khi mối hàn nhỏ
b. Một số phương pháp chuyển động dao động ngang của mỏ hàn
Chuyển động ngang của mỏ hàn giúp mối hàn có bề rộng lớn hơn, độ ngấu cao hơn và đặc
biệt tùy thuộc vào mục đích và tính chất của vật cần hàn mà ta sử dụng các phương pháp
chuyển động ngang thích hợp. Sau đây là một số phương pháp dao động ngang mối hàn
thường gặp:
Bảng 2.1: Các loại dao động trong hàn MIG

Loại dao động Khái niệm Đặc điểm Ứng dụng
Đường thẳng đi lại Mỏ hàn chuyển động Đây là phương pháp Hàn lấp khe hở lớn
theo đường thẳng đi hàn tốc độ nhanh, hoặc chi tiết có
lại theo chiều dọc mối hàn hẹp, toả chiều dày mỏng
mối hàn nhiệt nhanh
Răng cưa Mỏ hàn chuyển động Là phương pháp dễ Dùng để hàn vật
liên tiếp theo hình thao tác, chất lượng dầy, bề rộng mối
răng cưa và hướng mối hàn cao hàn lớn, có thể hàn
về phía trước được tất cả các vị
trí khác nhau trong
không gian
Tam giác Mỏ hàn chuyển động Mỏ hàn chuyển động Dùng cho các mối
theo hình tam giác theo hình tam giác hàn lớn, có chiều
hướng về phía trước hướng về phía trước dày cũng như mặt
cắt ngang lớn,
thường được sử
dụng khi hàn leo
lấp góc hoặc hàn
leo giáp mối nhiều
lớp
Bán nguyệt Dao động theo hình Mỏ hàn chuyển động Dùng nhiều trong
bán nguyệt liên tiếp theo hình sản xuất, có thể hàn
17
bán nguyệt về phía tất cả các vị trí

trước trong không gian
và tất cả các loại
liên kết
Đối với thiết bị hỗ trợ hàn MIG tự động, việc thực hiện tự động hóa các chuyển động dao
động theo các biên dạng hình thù đặc biệt như: bán nguyệt, tam giác, đường thẳng đi lại là
có thể thực hiện được, nhưng nhìn chung đều có khó khăn nhất định, đặc biệt cần tính toán
chính xác tốc độ chuyển động của mỏ hàn để đảm bảo chất lượng mối hàn cao nhất.
=> Phương pháp dao động theo hình răng cưa và dao động theo hình bán nguyệt có biên
dạng đơn giản, dễ dàng điều chỉnh, chất lượng mối hàn tốt, thích hợp cho việc tự động hóa.
2.2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT PHẦN CƠ KHÍ
2.2.1. Động cơ
a. So sánh động cơ bước và động cơ servo
Hiện nay có hai loại động cơ thông dụng là động cơ servo và động cơ step
Bảng 2.2: So sánh động cơ step và động cơ servo
Động cơ bước Động cơ servo
Ưu điểm Nhược điểm Ưu điểm Nhược điểm
- Giá thành thấp - Điều khiển vòng - Điều khiển vòng - Giá thành cao, phải
- Dễ điều khiển, ít hở, dễ bị trượt bước kín, kiểm soát hoạt đi kèm bộ driver
kết nối. Điều khiển khi có tải nặng động của động cơ chuyên dùng
trực tiếp qua driver => gây ảnh hưởng bằng encoder - Điều khiển phức
bằng tín hiệu digital tới độ chính xác - Tốc độ nhanh tạp, cần bộ chuyển
- Momen xoắn ở - Tốc độ thấp - Momen xoắn lớn đổi trung gian
mức trung bình
=> Với thiết bị hỗ trợ hàn MIG, không yêu cầu quá cao về tải trọng. Nhóm chúng em chọn
động cơ bước cho thiết bị.
b. Khái niệm động cơ bước
Là động cơ đồng bộ dùng để biến đổi các tín hiệu điều khiển dưới dạng các xung điện
rời rạc kế tiếp nhau thành các chuyển động góc quay hoặc các chuyển động của rôto có khả
năng cố định roto vào các vị trí cần thiết
18
Hình 2.7: Động cơ step trong thực tế(HSTM42)
c. Phân loại động cơ bước

Bảng 2.3: Phân loại động cơ bước
Theo số pha Theo rotor Theo cực

+ Động cơ Step 2 pha tương + Động cơ có rotor được tác + Động cơ đơn cực
ứng với góc bước 1.8 độ dụng bằng dây quấn hoặc
nam châm vĩnh cữu + Động cơ lưỡng cực
+ Động cơ Step 3 pha tương
ứng với góc bước là 1.2 độ + Động cơ thay đổi từ trở.
Đây là loại động cơ có rotor
+ Động cơ Step 5 pha với không được tác động nhưng
góc bước là 0.72 độ có phần tử cảm ứng
d. Hoạt động
Động cơ bước không quay theo cơ chế thông thường, chúng quay theo từng bước nên
có độ chính xác rất cao về mặt điều khiển. Chúng làm việc nhờ các bộ chuyển mạch điện tử,
đưa các tín hiệu điều khiển vào stator theo thứ tự và một tần số nhất định.
Tổng số góc quay của rotor tương ứng với số lần chuyển mạch, cũng như chiều quay và tốc
độ quay của rotor phụ thuộc vào thứ tự chuyển đổi và tần số chuyển đổi.
2.2.2. Bộ truyền vít me đai ốc
a. Công dụng và phân loại
19
Hình 2.8: Trục vít me và đai ốc
- Bộ truyền vít me-đai ốc làm việc theo nguyên lý ăn khớp của cặp ren (giữa ren trong trên
đai ốc với ren ngoài trên vít me) để biến đổi chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến.
Tùy theo tính chất tiếp xúc của cặp ren ta có thể chia ra làm hai loại: ma sát trượt và ma sát
lăn.
- Các ưu điểm chính:
+ Kết cấu đơn giản, nhỏ gọn, dễ chế tạo
+ Độ tin cậy cao
+ Làm việc êm và không ồn
+ Lợi nhiều về lực
+Có thể chuyển động chậm với độ chính xác cao
Tuy nhiên do ma sát lớn nên ren mòn nhanh, hiệu suất thấp
- Phạm vi sử dụng:
+ Do có tỷ số truyền cao và có khả năng tự hãm nên được ứng dụng trong: máy nâng, máy
ép vít, điều khiển, bàn dao, các máy CNC, …
- Theo công dụng bộ truyền vít me được phân loại:
20
+ Vít tải: Sử dụng tạo lực dọc trục lớn. Khi tải trọng thay đổi sử dụng ren hình thang, khi tải
trọng tác dụng theo một chiều có giá trị lớn sử dụng ren hình răng cưa
+ Vít dẫn: Sử dụng để truyền chuyển động trong cơ cấu chạy dao. Để giảm ma sát sử dụng
ren nhiều mối. Để khử khe hở do mòn ren đai ốc vít dẫn ta sử dụng đai ốc rời có miêng kim
loại điều chỉnh
+ Vít điều chỉnh: Sử dụng để truyền chuyển động chính xác và điều chỉnh. Sử dụng ren hệ
mét
- Theo số mối ren ta phân làm ren một mối, hai mối, ba mối, …
Hình 2.9: Các kiểu ren của vít me
b. Thông số hình học
Các thông số hình học chủ yếu: đường kính ngoài d, đường kính trong d 1, đường kính
trung bình d2, chiều cao biên dạng h và bước ren ps
Đối với ren vuông: h=0,1d2; d=d2+h; d1=d2-h; ps=2h
Góc nâng ren vít được xác định theo công thức:
21
Với là bước xoắn ốc vít, là số mối ren vít. Nếu thep yêu cầu chọn theo bộ
truyền tự hãm thì ta chọn ren một mối
c. Động học và lực tác dụng
- Vận tốc góc (rad/s) và số vòng quay n(v/ph) của khâu quay liên quan đến vận tốc
v(mm/s) của khâu chuyển động tịnh tiến như sau:
Trong đó: ps là bước ren(mm)
Z1 là số mối ren vít
- Tỷ số truyền quy ước u bộ truyền vít me- đai ốc bằng tỷ số giữa vận tốc dài một vòng vô
lăng (hoặc bánh răng) Sv truyền chuyển động cho vít với khoảng dịch chuyển của đai ốc Sd
Trong đó: dv là đường kính vô lăng
- Trường hợp biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến, mô men xoắn T trên khâu
dẫn được xác định theo công thức:
Trong đó: Fa-lực dọc trục, trong mối ghép ren là lực xiết V
-đường kính trung bình của ren
22
-góc nâng ren vít, xác định theo công thức 8.1, tài liệu [1]
-góc ma sát tương đương cặp ren vít xác định theo công thức (17.5) tài liệu [1] với f tra
theo bảng 8.1
d. Trình tự tính toán bộ truyền vít-đai ốc với ma sát lăn
1-Chọn sơ đồ động và vật liệu bộ truyền. Xác định các giá trị áp suất và ứng suất cho phép
2-Tính toán đường kính trong của vít theo lực dọc trục F a, chiều dài vít kiểm tra theo độ ổn
định
3-Chọn đường kính con lăn dcl=(0,08-0,15)d1. Giá trị dcl làm tròn đến giá trị tiêu chuẩn gần
nhất(tương tự đường kính con lăn của ổ lăn)
4-Xác định bước ren theo công thức ps=dcl+(1…5)mm. Giá trị ps làm tròn đến số nguyên gần
nhất
5-Xác định đường kính trung bình d m=d1+dcl và làm tròn đến số nguyên gần nhất. Sau đó
tính toán lại d1=dm-dcl
6-Xác định góc nâng ren theo đường kính trung bình:
7-Tính toán động học và lực tác dụng lên bộ truyền
8-Vẽ kết cấu và xác định số con lăn trên vùng làm việc và rãnh thu hồi
9-Kiểm nghiệm khả năng tải cặp vít me-đai ốc bi theo điều kiện
và
2.3. CƠ SỞ LÝ THUYẾT PHẦN ĐIỀU KHIỂN
23
2.3.1. Khái niệm về CNC

CNC – viết tắt cho Computer(ized) Numerical(ly) Control(led) (điều khiển bằng máy
tính) – đề cập đến việc điều khiển bằng máy tính các máy móc khác với mục đích sản
xuất (có tính lập lại) các bộ phận kim khí (hay các vật liệu khác) phức tạp, bằng cách sử
dụng các chương trình viết bằng kí hiệu chuyên biệt theo tiêu chuẩn EIA-274-D, thường gọi
là mã G. CNC được phát triển cuối thập niên 1940 đầu thập niên 1950 ở phòng thí nghiệm
Servomechanism của trường MIT.
2.3.2. Lịch sử phát triển máy CNC
Theo một tài liệu đã từng được chiếu trên đài NHK của Nhật thì nguyên lý của cái máy
NC bắt nguồn từ Chợ Lớn, Sài gòn, Việt Nam. Đó là nguyên lý dùng băng giấy đục lỗ để
chép hình của các sản phẩm dệt, do những người thợ thủ công của An nam nghĩ ra vào
những năm đầu của thế kỷ trước. một hình thức cải tiến lại từ các máy dệt của Aishin (tức
tiền thân của hãng Toyota ngày nay) để tăng năng suất.Với băng giấy có đục lỗ sẵn, người
thợ An nam có thể dệt ra hàng loạt những sản phẩm dệt giống nhau, đây là ý tưởng đầu tiên
để chế tạo băng giấy 8 bit sau này dùng cho máy NC.
Trong chiến tranh người Nhật đã sử dụng băng giấy này để chế tạo máy tiện tự động mà
tiếng Nhật gọi là JIDO BAN (tự động bàn) để máy tự động tiện hàng loạt sản phẩm giống
nhau phục vụ cho nhu cầu chiến tranh, bởi vì công nghệ phục vụ quốc phòng nên đã không
được công khai. Đồng thời gian đó vào khoảng năm 1940 thì ở Mỹ ông John T Parsons đã
nghĩ ra ý tưởng dùng băng giấy (punch card) để điều khiển cái máy tiện bằng phương thức
nội suy tăng phần với mục đích là tạo mặt cong cho cánh máy bay. Sau đó không quân Mỹ
nhờ MIT nghiên cứu cơ cấu servo điều khiển 3 trục gắn lên máy phay và năm 1952 thì chiếc
máy phay NC đầu tiên của MIT ra đời. Tính từ cái máy dệt có băng giấy của thợ dệt An
Nam đến cái máy NC đầu tiên dùng punch card thì mất gần 50 năm. Năm 1953 thì nguyên lý
của máy NC được công khai, có rất nhiều hãng nhảy vào khai thác chế tạo máy NC. Không
quân Mỹ cũng hỗ trợ MIT nghiên cứu chế tạo PART Program dùng cho máy NC để đơn
giản hóa các mệnh lệnh trong program gia công NC dưới dạng Anh ngữ, kết quả là ngôn ngữ
APT (Automatically programed Tools) ra đời vào năm 1956 nhờ công của A.Siegel của MIT
sau khi ngôn ngữ FORTRAN của dân cơ khí ra đời 2 năm.
Tại Nhật Bản thì từ năm 1956 một công ty tư nhân cũng cho ra đời máy tiện điều khiển bằng
NC, sau đó năm 1958 hãng Fujitsu (tiền thân của FANUC bây giờ) đã nghiên cứu chế tạo hệ
điều khiển gắn lên máy phay của hãng Makino thành công. Năm 1965 là năm phát triển như
vũ bão của công nghệ NC tại Nhật, lần đầu tiên máy NC được điều khiển toàn bộ bằng chíp
IC và danh xưng máy NC đã được sửa lại gọi chính xác là CNC vì đã có sự hỗ trợ của micro
computer. Sau đó là các kỹ thuật điều khiển theo phương thức quản lý modul, phương thức
quản lý tự động hóa, phương thức xưởng sản xuất tự động không người AF v.v...được liên
tục ứng dụng vào máy NC để có những máy NC gia công phức hợp hiện đại ngày hôm nay.
24
Năm 1972 thì Fujitsu tách bộ phận nghiên cứu NC ra khỏi tập đoàn và hãng FANUC danh
tiếng ngày nay ra đời.
Năm 2003 FANUC Việt Nam được thành lập, tính từ cái băng giấy của thợ dệt An nam đến
FANUC Việt nam hay nói đến máy NC của BKmech mới ra đời của Việt nam thì đúng 1 thế
kỷ.
Sự xuất hiện của các máy CNC đã nhanh chóng thay đổi việc sản xuất công nghiệp. Các
đường cong được thực hiện dễ dàng như đường thẳng, các cấu trúc phức tạp 3 chiều cũng dễ
dàng thực hiện, và một lượng lớn các thao tác do con người thực hiện được giảm thiểu.
Việc gia tăng tự động hóa trong quá trình sản xuất với máy CNC tạo nên sự phát triển đáng
kể về chính xác và chất lượng. Kỹ thuật tự động của CNC giảm thiểu các sai sót và giúp
người thao tác có thời gian cho các công việc khác. Ngoài ra còn cho phép linh hoạt trong
thao tác các sản phẩm và thời gian cần thiết cho thay đổi máy móc để sản xuất các linh kiện
khác.
Trong môi trường sản xuất, một loạt các máy CNC kết hợp thành một tổ hợp, gọi là cell, để
có thể làm nhiều thao tác trên một bộ phận. Máy CNC ngày nay được điều khiển trực tiếp từ
các bản vẽ do phần mềm CAM, vì thế một bộ phận hay lắp ráp có thể trực tiếp từ thiết kế
sang sản xuất mà không cần các bản vẽ in của từng chi tiết. Có thể nói CNC là các phân
đoạn của các hệ thống robot công nghiệp, tức là chúng được thiết kế để thực hiện nhiều thao
các sản xuất (trong tầm giới hạn).
2.3.3. Định nghĩa máy và trục máy.
a. Định nghĩa trục
Đoạn thẳng dùng để dịnh hướng một không gian hoặc một đối tượng hình học gọi là
trục.
Trục được xem như là đường chuẩn dùng để xác định đối tượng nào đó trong không gian
theo kích thước dài và kích thước góc.
Ba trục bố trí vuông góc nhau từng đôi một hình thành hệ tọa độ Descastries vuông góc theo
qui tắc bàn tay trái.
b. Định nghĩa trục máy
Trục máy hay trục chuyển động là chuyển động tịnh tiến hoặc quay của dụng cụ cắt
hay của chi tiết so với trục tọa độ trong hệ tọa độ vuông góc gắn với máy. Số lượng trục
trong một máy thể hiện khả năng công nghệ của máy.
2.3.4. Phân loại hệ thống điều khiển trong máy công cụ điều khiển số.
2.3.4.1. Phân loại theo dạng điều khiển
a. Điều khiển theo vị trí
25
Điều khiển theo vị trí hay còn gọi là hệ điều khiển điểm - điểm. Chức năng chính của
hệ điều khiển này là chuyển động nhanh dụng cụ từ vị trí này đến vị trí khác đã được định
trước với với độ chính xác cao. Hệ điều khiển này thường dùng trong các máy khoan, đục lỗ,
doa…
Để thực hiện dịch chuyển dụng cụ từ điểm này đến điểm khác tiếp theo, ta có thể có các cách
như sau:
- Chuyển động của dụng cụ song song với trục của hệ tọa độ
Hình 2.10: Hai phương án chuyển động dụng cụ song song với hệ tục tọa độ
- Chuyển động của dụng cụ nghiêng góc 45o
Hình 2.11: Phương án chuyển động dụng cụ nghiêng góc 45o
- Chuyển động dụng cụ theo đường thẳng
26
Hình 2.12: Phương án chuyển động dụng cụ theo đường thẳng
Để có thể dịch chuyển dụng cụ theo một đường thẳng bất kỳ ta cần dùng đến thuật toán nội
suy thẳng. Thuật toán nội suy bao gồm nội suy thẳng và nội suy tròn, có rất nhiều phương
pháp để thực hiện thuật toán này như phương pháp hàm đánh giá hay phương pháp tích phân
số… mỗi phương pháp ta có thể thực hiện bằng cả hai cách là phần cứng và phần mềm. Vấn
đề nội suy sẽ được trình bày ở những chương sau.
b. Đường dẫn dụng cụ liên tục
Kiểu dẫn đường dẫn liên tục là kiểu mà quá trình chuyển động dụng cụ từ điểm này
đến điểm tiếp theo đồng thời với quá trình gia công. Hệ điều khiển dụng cụ liên tục còn gọi
là hệ contour.
Với cách điều khiển đường dẫn dụng cụ liên tục, tất cả các trục đồng thời chuyển động
nhưng tốc độ khác nhau.
2.3.4.2. Phân loại theo cấu trúc điều khiển
Theo cấu trúc điều khiển ta có thể chia thành hai hệ: NC và CNC
Hệ NC thực hiện các hàm chức năng cơ bản bằng các mạch điện tử, muốn thay đổi cấu trúc
điều khiển thì phải thiết kế lại mạch khác, do đó hệ điều khiển NC được gọi là hệ điều khiển
kín. Tín hiệu điều khiển trong hệ NC là xung điện áp.
Hệ CNC sử dụng một máy tính để điều khiển máy, các hàm chức năng của máy có thể được
lập trình lại bằng những phần mềm chuyên dụng, khi cần thay đổi cấu trúc điều khiển chỉ
cần thay đổi chương trình, do đó hệ thống CNC mang tính linh hoạt rất cao và nó là một tế
bào không thể thiếu trong hệ thống sản xuất linh hoạt.
2.3.4.3. Phân loại kiểu điều khiển
a. Hệ điều khiển hở
27
Hệ điều khiển hở là hệ không có mạch phản hồi và kết quả hoạt động của hệ không
được kiểm soát. Ví dụ hệ thống điều khiển hở sử dụng động cơ bước:
Hình 2.13: Sơ đồ khối hệ điều khiển hở dùng động cơ bước

b. Hệ thống điều khiển kín
Hệ thống điều khiển kín là hệ thống có mạch phản hồi. Hệ thống phản hồi dùng để đo
vị trí và tốc độ thực tế của trục và so sánh chúng với tốc độ và vị trí yêu cầu. Sự khác nhau
giữa giá trị thực và giá trị yêu cầu là sai số, sai số này tác động lên hệ thống điều khiển làm
cho hệ thống điều khiển tự điều chỉnh lại tín hiệu ở ngõ ra theo hướng sao cho sai số đó
giảm xuống.
Hình 2.14: Sơ đồ khối hệ điều khiển kín

2.3.5. Thành phần phần cứng cơ bản của máy CNC
Bao gồm hai thành phần cơ bản:
28
- Cụm điều khiển máy (Machine Control Unit)

- Cụm dẫn động máy (Driving Unit)
a. Cụm điều khiển máy (MCU)
Đây được coi là trái tim của máy công cụ điều khiển số. Nó có nhiệm vụ liên kết tất cả
các chức năng để điều khiển máy như:
- Nhập số liệu (data input).
- Xử lý số liệu (data processing).
- Đưa số liệu ra (data output).
- Ghép nối vào ra (machine I/O interface).
b. Cụm dẫn động máy (Driving unit)
Cụm dẫn động máy bao gồm các động cơ, phần tử điều khiển, khuếch đại công suất,
các cảm biến và các mạch phản hồi vị trí, tốc độ. Ngoài ra còn có các bộ truyền động (bộ
truyền đai, bánh răng, …), các hệ truyền động cơ khí (vít me đai ốc bi, cơ cấu kẹp chặt…).
2.3.5. Phần mềm CNC
2.3.6.1 Phần mềm điều khiển
Phần mềm điều khiển là chương trình chính dùng để thực hiện các chức năng NC.
Chức năng chính của phần mềm là chấp nhận chương trình ứng dụng như là số liệu đầu vào
và sinh ra tín hiệu điều khiển, điều khiển dẫn động động cơ các trục.
Phần mềm điều khiển bao gồm 4 chương trình: chương trình kiểm tra, Chương trình logic,
chương trình đọc, chương trình đặc trưng.
a. Chương trình kiểm tra
Đây là chương trình chính. Nó sắp xếp thực hiện tất cả các phần mềm và cho phép
CPU thực hiện ghép nối với tất cả các thiết bị vào-ra.
b. Chương trinh logic
Đây là chương trình điều khiển. Nó làm nhiệm vụ giải mã và nội suy cấu trúc NC để
tạo ra tín hiệu điều khiển cho mỗi trục.
Chương trình logic còn có nhiệm vụ điều khiển lượng chạy dao, tính toán tăng giảm thông
số này cho phù hợp với quá trình gia công.
c. Chương trình đọc.
Đây được coi là chương trình phục vụ vì nó làm nhiệm vụ vào-ra chương trình lưu trữ,
xóa chương trình và hiển thị chương trình trong quá trình gia công, hiển thị vị trí dụng cụ
hiện hành và các chức năng khác.
29
d. Chương trình đặc trưng

Hay còn gọi là chương trình dự báo. Loại chương trình này được thiết kế khác nhau tùy
theo hãng sản xuất và nó mang nét đặc trưng riêng của hãng đó. Chương trình này làm
nhiệm vụ kiểm tra lỗi của hệ thống điều khiển, lỗi trong cụm dẫn động các trục, lỗi chương
trình và các lỗi khác; sau đó đưa ra màn hình các thông báo lỗi.
2.3.6.2. Phần mềm ghép nối
Chương trình này cho phép CPU liên hệ với máy công cụ, bàn điều khiển thông qua
chương trình logic được cài đặt trong PMC. Phần mềm ghép nối thực hiện 2 kiểu tín hiệu rời
rạc: tín hiệu vào và ra. Tín hiệu vào PMC là tín hiệu được chuyển tới từ cụm CNC và máy
công cụ. Tín hiệu ra của PMC gửi đến CNC và máy công cụ. Chương trình từ cụm CNC gửi
đến PMC là chương trình NC, còn tín hiệu từ PMC đến CNC là lệnh điều khiển bắt đầu chu
trình, dừng khẩn cấp, giữ tốc độ và các lệnh rời rạc khác.
Tín hiệu của PMC gửi đến máy công cụ là lệnh thay dụng cụ, đóng mở hệ thống làm nguội
chi tiết và các chức năng khác.
Hình 2.15: Mối liên hệ giữa PMC với cụm CNC và máy
2.3.6.3. Post Processor
Post Processor là chương trình máy tính cần thiết trong cấu trúc điều khiển của máy
công cụ điều khiển số. Post Processor làm nhiệm vụ chuyển đổi thông tin trong chương trình
NC thành cấu trúc điều khiển dụng cụ. Thông tin mà Post Processor phải xử lý là thông tin
về đường chuyển động dụng cụ, điều kiện gia công, bắt đầu, kết thúc chương trình, tốc độ
trục chính, lượng chạy dao. Các thông tin này đảm bảo thực hiện chuyển động bàn máy và
các điều kiện khác đặt ra trong quá trình điều khiển.
30
Hình 2.16: Cấu trúc Post Processor

2.3.6.4. Phần mềm ứng dụng
Chương trình ứng dụng còn được gọi là chương trình NC. Chương trình cho thông tin
mô tả đường chuyển động dụng cụ trong quá trình gia công, kiểu chuyển động: chay nhanh,
nội suy thẳng, nội suy vòng, điều kiện cắt như tốc độ trục chính, lượng chạy dao, chiều sâu
cắt.
2.4. KẾT LUẬN CHƯƠNG 2
Như vậy để thiết kế được thiết bị hỗ trợ hàn MIG cần giải quyết được hai vấn đề chính: cơ
khí và điều khiển
- Với phần cơ khí:
+ Mô hình hóa phần khung thiết bị, các cụm trục
+ Tính toán lựa chọn thông số cho bộ truyền vít me
+ Lựa chọn động cơ step thích hợp
+ Lắp ráp các cụm trục thành máy hoàn chỉnh
- Phần điều khiển:
+ Lựa chọn hệ thống điều khiển: phần cứng và phần mềm
+ Thiết kế mạch kết nối phần cứng bao gồm: nguồn điện, mạch điều khiển chính, mạch
driver và động cơ step
+ Thiết lập ban đầu các thông số trên phần mềm điều khiển
31
Chương 3. KẾT CẤU THIẾT BỊ
Mô hình máy hỗ trợ hàn MIG được nhóm chúng em thiết kế trên phần mềm solidworks, các
bộ phận, linh kiện được sử dụng là những linh kiện đang có mặt ở trên thị trường, thông qua
việc mô hình hóa 3D ý tưởng giúp dễ dàng hình dung được tổng thể và chi tiết cấu tạo thực
của máy cũng như dễ dàng điều chỉnh, khắc phục những vấn đề gặp phải trong quá trình
nghiên cứu thiết kế
Để thuận tiện cũng như dễ dàng điều chỉnh và thay đổi kết cấu phù hợp, chúng em chia phần
thiết kế làm 2 phần, phần khung thiết bị và phần đế của thiết bị, trong đó:
+ Phần khung thiết bị: bao gồm toàn bộ các thành phần của thiết bị
+ Phần đế: bao gồm bộ khung đỡ thiết bị và gá đặt vật liệu cần hàn cũng như đặt máy hàn và
bố trí hệ thống dây điện
3.1. LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN KẾT CẤU
3.1.1. Yêu cầu về hoạt động của thiết bị
+ Có thể chuyển động tịnh tiến theo 2 trục X, Y
+ Có thể lên xuống theo trục Z
+ Có thể dao động đầu mỏ hàn
3.1.2. Giải pháp
Thiết kế thiết bị có 3 trục máy chính: X, Y, Z và một trục máy phụ A
- Lựa chọn phương án kết cấu:
Hình 3.1: Phác thảo kết cấu thiết bị
32
Chương 3|Kết cấu thiết bị
3.1.3. Lựa chọn kích thước và vật liệu

a. Vật liệu
Khung thiết bị được làm bằng nhôm định hình, với ưu điểm khối lượng nhẹ, dễ lắp ráp
với các phụ kiện được bán sẵn, đa dạng về số lượng và độ bền phù hợp với các máy CNC cỡ
nhỏ
b. Kích thước
Thiết bị có mục đích chính hàn các chi tiết có kết cấu dạng khung cỡ nhỏ (<800mm),
lựa chọn sơ bộ kích thước bao các trục:
+ Trục X: 1100mm
+ Trục Y: 1100mm
Đối với trục Z, trục Z như yêu cầu có nhiệm vụ chính là di chuyển tịnh tiến lên xuống, do đó
hành trình không cần quá lớn, ở đây chúng em lựa chọn theo kích thước của loại trục Z máy
CNC có bán sẵn trên thị trường: 340mm
3.2. MÔ HÌNH HÓA
3.1.1. Nhôm định hình
a. Trục X
- Trục X có ray trượt và con trượt gắn trên thanh nhôm định hình có kích cỡ theo chiều rộng,
chiều cao, chiều dài lần lượt là: 60x120x1000mm
b. Trục Y
- Trục Y có ray trượt và con trượt được gắn trên hai thanh nhôm định hình có kích thước
theo chiều rỗng, chiều cao, chiều dài lần lượt là: 60x120x1100mm
c. Trục Z
- Trục Z được gắn trên trục Y bao gồm hệ thống bệ và vít me có chiều dài tổng là 340mm
3.1.2. Kích thước và mô hình hóa các trục
a. Trục X và trục Y
33
Hình 3.2: Xây dựng trục XY
Các trục X và Y có thể chuyển động tịnh tiến theo hai chiều trong giới hạn kích thước hành
trình, kích thước các trục được mô tả như hình 3.3
Hình 3.3: Kích thước trục X và Y
34
Bảng 3.1: Kích thước trục XY

Trục Kích thước bao(mm) Kích thước hành trình(mm)
Trục X 1060 1000
Trục Y 1104 1060
b. Trục Z
Kích thước trục Z là kích thước của module trục Z có kích thước hành trình theo tiêu
chuẩn 340mm
Hình 3.4: Kích thước hành trình trục Z
35
3.3. CHUYỂN ĐỘNG CƠ BẢN CỦA THIẾT BỊ

3.2.1. Mô hình
Hình 3.5: Mô hình 3D của thiết bị
- Hình trên mô phỏng mô hình 3D của thiết bị, thiết bị có 3 trục chuyển động chính: X, Y, Z.
Trong đó trục Z sẽ là trục thực hiện chuyển động lên xuống
3.2.2. Chuyển động của các trục và bố trí vật cần hàn
- Thiết bị chuyển động tịnh tiến 2 chiều theo trục X, trục X được dẫn động bởi 2 ray trượt và
hai bộ truyền vít me đai ốc như hình 3.5. Sử dụng 2 bộ truyền vít me và hai ray trượt nhằm
đảm bảo độ cân đối khi chuyển động của trục X
36
Hình 3.6: Ray trượt và vít me trục X

- Trục X mang theo trục Y, trục Y có chuyển động tịnh tiến hai chiều và được dẫn động bởi
2 ray trượt và 1 bộ truyền vít me như hình 3.6
Hình 3.7: Vị trí các trục
37
- Tương tự trục Y mang theo trục Z và trục phụ A, trục Y được tải bởi một bộ truyền vít me.
Trục Z mang theo trục A, trục Z có thể chuyển động lên xuống để mồi hồ quang cũng như
hàn các kết cấu dọc theo trục Z
Hình 3.8: Trục Z và trục A

Hình 3.7 và 3.8 mô phỏng vị trí các trục, trong đó trục Z có ray trượt trục Z, được tải bằng
một bộ truyền vít me và motor step được gắn phía trên thông qua nối trục
- Trục A được gắn trên trục Z, trục A chỉ có chuyển động quay tròn quanh trục Z, được tải
bằng một motor step cỡ 42 thông qua nối trục. Trục A là trục gắn bộ kẹp mỏ hàn để thực
hiện các chuyển động lắc và xoay tới vị trí các mối hàn cần thực hiện
Hình 3.9: Vị trí kẹp mỏ hàn
38
Hình trên mô phỏng cách kẹp mỏ hàn gắn trên trục A
Hình 3.10: Kích thước kẹp mỏ hàn

- Vật cần hàn sẽ được cố định ở phần đế nằm dưới bằng bộ gá đặt, nằm trong hành trình làm
việc của máy ( 900x1000mm)
Hình 3.11: Mô hình thân máy và phần đế
Hình trên mô phỏng kết cấu cơ bản của thiết bị, phần đế của thiết bị gồm 5 phần chính:
+ Phần chân
+ Kệ đặt máy hàn và bố trí thiết bị điều khiển
39
+ Bàn gá đặt phôi của thiết bị

+ Khung đỡ thân thiết bị
+ Thân thiết bị
3.2.3. Cơ chế dao động làm dày mối hàn
- Như đã đề cập ở chương số 2, thiết bị sẽ sử dụng hai phương pháp dao động ngang: hình
răng cưa và hình bán nguyệt. Do đó để thực hiện được những chuyển động này ta sẽ kết hợp
cả hai trục X, Y, Z và A để tạo được biên dạng trên, cụ thể:
+ Đối phương pháp dao động hình bán nguyệt, trục A sẽ chuyển động qua lại theo biên độ
nhất định theo hướng tịnh tiến X hoặc Y
+ Đối với phương pháp dao động hình răng cưa, trục A không chuyển động qua lại, biên
dạng hình răng cưa được tạo ra bởi sự kết hợp giữa trục X và trục Y
40
Chương 4. THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG
4.1. LỰA CHỌN BỘ TRUYỀN
Bảng 4.1: So sánh một số bộ truyền
Bộ truyền đai Bộ truyền vít me

- Làm việc êm, tốc - Cấu tạo đơn giản
độ cao - Thắng lực lớn
Ưu điểm - Khoảng cách - Kích thước nhỏ
truyền động lớn
- Thực hiện được
- Đảm bảo an toàn các chuyển động
khi quá tải chính xác tốt
- Tỉ số truyền và số - Hiệu suất thấp do
vòng quay không ổn ma sát
định - Nhanh mòn
- Tuổi thọ không cao
Nhược điểm
- Cần lực căng đai
ban đầu, lực tác
dụng lên các ổ trục
lớn
Chuyển động các trục của thiết bị hỗ trợ hàn MIG có các đặc điểm sau:
+ Tốc độ chậm
+ Tải trọng nhỏ
+ Cần độ chính xác cao
+ Cần kích thước nhỏ gọn
=>Như vậy bộ truyền vít me thích hợp
4.2. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN VÍT ME TRỤC Z
4.2.1. Chọn vật liệu làm trục vít và đai ốc
+ Vật liệu vít: Thép C45
+ Vật liệu làm đai ốc: Đồng thau
41
Chương 4|Thiết kế hệ dẫn động
4.2.2. Tính toán thiết kế truyền động
- Thông số đầu vào
Trục Z chịu tải chủ yếu cho trục A, súng hàn: tính toán sơ bộ bộ khối lượng tải trục Z với vật
liệu nhôm 1060 trên phần mềm solidworks:
+ Miếng nhôm đỡ trục A: 515,15g
+ Gá motor A + motor A: 198,46g +300g
+ Trục A + súng hàn: 300g
+ Tấm trượt + ray trượt: 979,87g
+ Khối lượng phụ trợ: 200g
=>Tổng khối lượng sơ bộ trục Z là: 2223.48g~2,2kg
Lấy khối lượng sơ bộ trục Z là 3kg
=>Vậy lực dọc trục tác dụng lên bộ truyền trục vít của trục X là:
Fa=3.9,81=29,43(N)
Xác định sơ bộ đường kính trong của vít me
Theo tài liệu [1] về điều kiện bền của vít me, ta có: (4.1)
Trong đó Fa là lực dọc trục, d1 là đường kính trong vít me
, với là giới hạn chảy của vật liệu làm trục vít, trục vít me được làm bằng thép
C45 do đó giới hạn chảy là 360Mpa
42
 mm
Chọn d1=10mm
- Chọn các thông số khác của bộ truyền theo tài liệu [1], ta có:
+ Đường kính bi: db=(0,08…0,15)d1=0,8…1,5
Chọn db=1,5
+ Bước vít: p =db+(1…5)
Chọn p=5mm
+ Bán kính rãnh lăn r1=(0,51…0,53)db=0,53.1,8=0,795mm
+ Khoảng cách từ tâm rãnh đến tâm bi:
+ Đường kính vòng tròn qua các tâm bi
+ Đường kính trong của đai ốc
+ Chiều sâu của profin ren:
+ Đường kính ngoài của vít và đai ốc
43
+ Góc vít
+ Số bi trên các vòng ren làm việc
viên
+ Khe hở hướng tâm
+ Khe hở tương đối
+ Góc ma sát lăn thay thế:
+ Hiệu suất khi biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến
+ Momen quay đai ốc
Nmm
44
4.2.3. Chọn trục Z
Chọn trục Z CNC có mã KUT1205-340 sử dụng vít bi như hình 4.1
Hình 4.1: Trục Z CNC mã KUT1205-340
- Thông số kỹ thuật của trục Z:
+ Chiều dài cơ sở: 340mm
+ Đường kính vít: 12mm
4.3. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN VÍT ME TRỤC Y
+Vật liệu vít: Thép C45
+Vật liệu làm đai ốc: Đồng thau
4.3.2. Tính toán truyền động
- Thông số đầu vào
Trục Y chịu tải cho trục trục Z, ước lượng sơ bộ khối lượng trục Z bằng phần mềm
solidworks 2018 với vật liệu nhôm 1060(2700kg/m3):
+ Tấm đế (nhôm mã 1100): 2640,4g
+ Bộ vít me + đế : 2452,91g + 224,6g=2677,51g
45
+ Tấm trượt trục Z (nhôm mã 2014-T6): 1030,03g
Vậy tổng khối lượng sơ bộ trục Z là: 6347,94g
Khối lượng mỏ hàn, mô tơ, các thiết bị phụ trợ: 2000g
=> Tổng khối lượng trục Z là 8347,94g
- Tính toán:
+ Vậy lực dọc trục tác dụng lên bộ truyền trục vít của trục Y là tổng khối lượng trục Z:
Fa=8,35.9,81=81,91(N)
+ Xác định sơ bộ đường kính trong của vít me
Theo công thức 4.1, điều kiện bền ta có:
Trong đó Fa là lực dọc trục, d1 là đường kính trong vít me
 mm =>chọn d1=12mm
+ Tương tự cách tính của trục Z, ta có các thông số khác của bộ truyền
Bảng 4.2: Thông số vít me trục Y
Thông số Giá trị
46
Đường kính bi db=1,8mm
Bước vít p=5mm
Bán kính rãnh lăn r1=(0,51…0,53)db=0,53.1,8=0,954mm
Khoảng cách từ tâm rãnh đến tâm bi c=0,04mm
Đường kính vòng tròn qua các tâm bi Dtb=13,832mm
Đương kính trong đai ốc D1=15,664mm
Chiều sâu profin ren h1=0,554mm
Đường kính ngoài của vít và đai ốc d=13,08mm
D=14,584
Số bi trên các vòng ren làm việc 48 viên
Khe hở hướng tâm 0,064mm
Khe hở tương đối 0,005mm
Góc ma sát lăn thay thế 0,054o
Hiệu suất khi biến chuyển động quay thành 0,992

chuyển động tịnh tiến
Momen quay đai ốc 65,78Nmm
Góc vít 6,57o
47
4.3.3. Chọn trục vít
Bảng 4.3: Thông số kỹ thuật vít me trục Y
Mã trục vít Đường kính Bước vít Loại ren Chiều Đường kính
trục(mm) p(mm) dài(mm) nối
trục(mm)
BSS1505- 15 5 Hình thang 1060 10

1060
4.4. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN VÍT ME TRỤC X

+Vật liệu vít: Thép C45
+Vật liệu làm đai ốc: Đồng thau
4.4.2. Tính toán thiết kế truyền động
- Thông số đầu vào:
Trục X chịu tải cho cả trục Y và trục Z, do đó ước lượng sơ bộ khối lượng bằng phần mềm
solidwork:
+ Hai thanh nhôm 60mmx120mmx1100mm (khối lượng riêng 2700kg/m 3):

5039,76x2=10079,52g
+ Tấm đế (nhôm mã 1100): 2640,4g
+ Bộ vít me + đế : 2452,91g + 224,6g=2677,51g
48
+ Tấm trượt trục Z (nhôm mã 2014-T6): 1030,03g
+ Khối lượng phụ trợ: 4000g
=>Tổng khối lượng sơ bộ trục Y và Z là: 20427,46g~20,43kg
- Tính toán
+ Vậy lực dọc trục tác dụng lên bộ truyền trục vít của trục X là:
Fa=mg=20,43.9,81=200,41(N)
Do mô hình sử dụng 2 vít me nên Fa mỗi trục phải chịu là 100,2N
+ Xác định sơ bộ đường kính trong của vít me
Theo công thức 4.1, điều kiện bền ta có:
Trong đó: Fa là lực dọc trục, d1 là đường kính trong vít me
 mm
Chọn d1=12mm
+ Chọn các thông số khác của bộ truyền tương tự như trục Z, và trục Y
49
Bảng 4.4: Thông số vít me trục X
Đường kính bi db=1,8mm
Bước vít p=5mm
Bán kính rãnh lăn r1=(0,51…0,53)db=0,53.1,8=0,954mm

Khoảng cách từ tâm rãnh đến tâm bi c=0,04mm
Đường kính vòng tròn qua các tâm bi Dtb=13,832mm
Đương kính trong đai ốc D1=15,664mm
Chiều sâu profin ren h1=0,554mm
Đường kính ngoài của vít và đai ốc d=13,08mm
D=14,584
Số bi trên các vòng ren làm việc 48 viên
Khe hở hướng tâm 0,064mm
Khe hở tương đối 0,005mm
Góc ma sát lăn thay thế 0,054o
Hiệu suất khi biến chuyển động quay thành 0,992

chuyển động tịnh tiến
Momen quay đai ốc 80,47Nmm
Góc vít 6,57o
50
4.4.3. Chọn trục vít
Bảng 4.5: Thông số kỹ thuật vít me trục X
Mã trục vít Đường kính Bước vít Loại ren Chiều Đường kính
trục(mm) p(mm) dài(mm) nối
trục(mm)
BSS1505- 15 5 Hình thang 900 10

900
4.5. CHỌN ĐỘNG CƠ

4.5.1. Động cơ trục X
a. Thông số đầu vào
- Khối lượng tải m = 20,43/2=10,2[kg]
- Hệ số ma sát của bề mặt dẫn hướng μ = 0.05
- Hiệu s uất bộ truyền trục vít me η =0.9
- Đường kính trục vít me Db = 15[mm]
- Khối lượng trục vít me Mb = 0.84[kg]
- Bước vít Pb = 5[mm]
- Khối lượng khớp nối Mk = 0.5[kg]
- Đường kính ngoài khớp nối Dk =40[mm]
- Độ chính xác bàn máy Δl = 0.03[mm/bước]
- Khoảng cách dịch chuyển của trục X l =900 [mm]
- Hệ số an toàn Sf = 2
b. Tính toán các thông số động cơ
Tra cứu tài liệu [4], ta có thứ tự các bước lựa chọn động cơ bước:
- Độ phân giải cần thiết của động cơ bước
51
0 0
360 .l 360 x 0.03
θs = = = 2,160
PB 5
Trong đo: θs-độ phân giải cần thiết động cơ bước(o)
Δ l-độ chính xác bàn máy(mm/bước)
PB: Bước vít me
=> Chọn độ phân giải động cơ bước theo tiêu chuẩn là 1,8o
- Số vòng quay cần thiết của động cơ
f = 10000 (Hz)
f . 60.θ s 10000 .60.1 , 8
• Nm = 0 = 0
360 360
= 3000[ vòng/phút]
Trong đó: f-tần số động cơ
Nm: số vòng quay động cơ(v/ph)
- Momen quán tính trục vít
+ Đường kính trục vít me: Db = 15(mm)
+ Khối lượng trục vít me : mb=¿0,84 [kg]
2 2
1 Dp 1 0,015
• J tv = m
. . ( ) = .0,84. ( )
2 b 2 2 2
= 2,3625.10−5 ¿ m2 ¿
Với J tv -momen quán tính trục vít
- Momen quán tính trục X và các chi tiết tác dụng lên trục vít(Jtw)
+ Khối lượng tải : mt = 10,2 (kg)
+ Bước vít : PB = 5(mm) = 0.005(m)
PB 2
Jtw = ( mt + mw ) ( )
2π
0,005 2
= 10,2. (( ) =6,46.10-6 kg.m2
2π
trong đó: mt-khối lượng tải(kg)
mw-khối lượng các chi tiết tác dụng lên trục vít(kg)
- Momen quán tính tổng cộng tác dụng lên trục động cơ
J l = J tv + J tw + J m = 2,36.10−5 +6,46 .10 -6
52
+ 380.10-7 = 6,8. 10 -5 [kg.m2]

- Mômen xoắn tổng cộng tác dụng lên trục động cơ ,Tm [N.M]
Ta có :
J0 = Jm = 380.10-7[kg.m2] mômen quán tính trục động cơ .
π . f .θ s
Ta = J . ε = (J0 + Jl )ε = (J0 + Jl ) 0
180 .T 1
π . 10000 .1 , 8
= (380.10-7+ 6,8. 10 -5 ) 0 = 0,1665 (N.m)
180 .0 , 2
- Momen xoắn tác động lên motor
PB 0.005
Tl = μgf (m.g +Fz) = 0.05(10,2.9,81 + 0)
2π 2π
= 0,004 (N.m)
Trong đó: T1-momen xoắn(Nmm)
μgf-hệ số ma sát
m-khối lượng tải(kg)
Fz: Lực dọc tác dụng lên trục vít(N)
- Momen tổng tác dụng lên trục động cơ
Tm = (Ta + Tl ) Sf = (0,166 + 0,004).2 =0,34(N.m)=340Nmm
Trong đó: Sf-hệ số an toàn
 Vậy động cơ bước phù hợp có momen xoắn Nm trong khoảng thời gian tăng
tốc t=0,2s
c. Chọn động cơ
Chọn động cơ có mã C-57STM04 có thông số kỹ thuật như sau:
Bảng 4.6: Thông số kỹ thuật động cơ trục X

Momen xoắn(Nmm) 1,89
Bước góc(độ) 1,8
Lực quán tính(g.cm2) 300
53
Điện áp(V-DC) 24-80

Đường kính trục(mm) 6,35
Chiều dài(mm) 75
Driver phù hợp TB6600
Chọn nối trục mềm loại 6.35-10 với thông số kỹ thuật sau:
+ Vật liệu: Kim Loại
+ Đường kính thân: 19mm
+ Chiều dài: 25mm
+ Cân nặng: 15g
+ Đường kính đầu vào: 6.35mm
+ Đường kính đầu ra: 10mm
4.5.2. Động cơ trục Y
- Khối lượng tải m = 8,35[kg]
- Khối lượng khớp nối Mk = 0.5[kg]
- Đường kính ngoài khớp nối Dk =40[mm]
- Khoảng cách dịch chuyển của trục Y l =1060 [mm]

Tương tự cách tính chọn động cơ trục X, ta có bảng thông số lựa chọn đông cơ trục Y như
bảng 4.7
Bảng 4.7: Thông số lựa chọn động cơ trục Y
54

Độ phân giải cần thiết của động cơ bước 1,8o
Momen quán tính trục vít 2,3625.10-5 kg.m2
Momen quán tính trục X và các chi tiết tác 5,29.10-6 kg.m2
dụng lên trục vít
Momen quán tính tổng cộng tác dụng lên 6,68.10-5 kg.m2
trục động cơ
Momen xoắn tổng cộng tác dụng lên trục 0,165 Nm
động cơ
Momen xoắn tổng cộng tác dụng lên motor 0,003 Nm
Momen tổng tác dụng lên trục động cơ 0,336 Nm
Thời gian tăng tốc 0,2s
 Vậy động cơ bước phù hợp có momen xoắn Nm trong khoảng thời gian
tăng tốc t=0,2s
c. Chọn động cơ trục Y
Bảng 4.8: Thông số kỹ thuật động cơ trục Y
Chiều dài(mm) 75
+ Cân nặng: 15g
55

4.5.3. Động cơ trục Z
- Khối lượng tải m = 3[kg]
- Khối lượng khớp nối Mk = 0,015 [kg]
- Đường kính ngoài khớp nối Dk =22,2[mm]
- Khoảng cách dịch chuyển của trục Z l =340 [mm]
Tương tự cách tính chọn động cơ trục X, ta có bảng thông số như bảng 4.9
Bảng 4.9: Thông số lựa chọn động cơ trục Z
Độ phân giải cần thiết của động cơ bước 1,8o
Momen quán tính trục vít 5,4.10-5 kg.m2
Momen quán tính trục X và các chi tiết tác 1,9.10-6 kg.m2
dụng lên trục vít
Momen quán tính tổng cộng tác dụng lên 4,53.10-5 kg.m2
trục động cơ
Momen xoắn tổng cộng tác dụng lên trục 0,131 Nm
động cơ
Momen xoắn tổng cộng tác dụng lên motor 0,0017 Nm
Momen tổng tác dụng lên trục động cơ 0,265 Nm
56
Thời gian tăng tốc 0,2s
 Vậy động cơ bước phù hợp có momen xoắn Nm trong khoảng thời gian
tăng tốc t=0,2s
c. Chọn động cơ trục Z
Bảng 4.10: Thông số kỹ thuật động cơ trục Z

Chiều dài(mm) 54
+ Cân nặng: 15g
4.5.4. Thiết kế và chọn động cơ trục A
a. Trục A
57
Hình 4.2: Kích thước trục A
Trục A truyền chuyển động xoay từ động cơ thông qua nối trục mềm loại 5-10 đến bộ
phận kẹp súng hàn, trục A được hỗ trợ chuyển động quay thông qua một gối đỡ trục ổ bi
dạng mặt bích có mã UFC201J (MISUMI)
Hình 4.3: Gối đỡ trục A
b. Chọn động cơ trục A

Trục A không chịu tải lớn do vậy nhóm em quyết định chọn động cơ có mã HSTM42
Bảng 4.11: Thông số kỹ thuật động cơ trục A
58

Đường kính trục(mm) 5
Chiều dài(mm) 39,5
Chọn nối trục mềm loại 5-5 với thông số kỹ thuật sau:
+ Cân nặng: 15g
+ Đường kính đầu vào: 5 mm
+ Đường kính đầu ra: 5 mm
4.6. GÁ ĐỘNG CƠ
4.6.1. Gá động cơ trục X
Kích thước gá motor trục X
Hình 4.4: Kích thước gá trục X
59
Gá motor trục X có hai nhiệm vụ: cố định motor trục X và cố định ổ lăn trục vít trục X
vào phần thân máy như hình 4.5
Hình 4.5: Vị trí gá mô tơ trục X
Motor được nối với trục vít bằng khớp nối mềm loại 6,35-10
4.6.2. Gá động cơ trục Y
Kích thước gá motor trục Y
Hình 4.6: Kích thước gá mô tơ trục Y
Gá motor trục Y có nhiệm vụ tương tự gá motor trục X, được mô phỏng như hình 4.7
60
Hình 4.7: Vị trí gá mô tơ trục Y
Motor được nối với trục vít bằng khớp nối mềm 6,35-10
4.6.3. Gá động cơ trục Z
Kích thước gá motor trục Z
Hình 4.8: Kích thước gá mô tơ trục Z

Động cơ trục Z được kết nối với trục vít trục Z qua khớp nối mềm loại 6,35-8
61
Hình 4.9: Vị trí gá mô tơ trục Z

4.6.4. Gá động cơ trục A
a. Khung đỡ trục A
Kích thước trục khung đỡ trục A
Hình 4.10: Kích thước khung đỡ trục A

b. Gá trục A
62
Hình 4.11: Kích thước gá mô tơ trục A
Động cơ trục được kết nối với trục A thông qua khớp nối mềm 5-10 như hình 4.11
Hình 4.12: Nối động cơ trục A và trục A

Hình ảnh trục A sau khi lắp ráp các bộ phận như hình 4.12
63
Hình 4.13: Vị trí gá mô tơ trục A

4.7. TRUYỀN ĐỘNG
4.7.1. Truyền động trục X
a. Ray trượt và con trượt trục X
- Trục X của thiết bị được dẫn hướng bởi hai ray trượt( bên phải và bên trái trục X)
- Ray trượt sử dụng là loại dùng cho tải nặng có mã SX2R24 có thông số như sau:
+ Vật liệu: Thép cacbon
+ Chiều cao H: 24mm
+ Tải trọng động: 20,2kN
+ Tải trọng tĩnh: 34,5kN
- Để đảm bảo cân bằng, mỗi ray trượt trục X sử dụng hai con trượt cùng bộ ray trượt
SX2R24
64
Hình 4.14: Kích thước con trượt trục X
Hình 4.15: Ray trượt trục X

Trục X được bố trí trên ray trượt thông qua một tấm đỡ giúp định vị 2 con trượt
Hình 4.15: Kích thước tấm đỡ
65
Hình 4.16: Bố trí ray trượt trục X
b. Truyền động vít me trục X

Do vít me trục X được bố trí ở hai bên như hình nên cần có một thanh truyền chuyển
động tịnh tiến của bộ truyền vít me tới băng máy trục X. Đai ốc trục X truyền chuyển động
tịnh tiến qua trục X thông qua thanh nối X có kích thước như hình 4.16
Hình 4.17: Kích thước thanh nối X
66
Thanh nối có 2 nhiệm vụ:

+ Truyền chuyển động tịnh tiến của đai vít lên trục X
+ Cố định 2 tấm nhôm định hình trục X
4.7.2. Truyền động trục Y
a. Ray trượt trục Y
- Trục Y của thiết bị được dẫn hướng bởi hai ray trượt
- Ray trượt sử dụng là loại dùng cho tải nặng có mã SX2R24 có thông số như sau:
+ Vật liệu: Thép cacbon
+ Chiều cao H: 24mm
+ Tải trọng động: 20,2kN
+ Tải trọng tĩnh: 34,5kN
- Để đảm bảo cân bằng, mỗi ray trượt trục Y cũng được sử dụng hai con trượt cùng bộ ray
trượt SX2R24
b. Truyền động trục Y
Tương tự với trục X, ta cũng dùng một thanh nối để truyền chuyển động tịnh tiến của vít me
trục Y tới băng máy trục Y. Đai ốc trục Y truyền chuyển động tịnh tiến qua trục Y thông
qua thanh nối Y có kích thước như hình dưới:
Hình 4.18: Kích thước thanh nối Y
67
4.8. XÍCH NHỰA ĐI DÂY ĐIỆN

Thiết bị sử dụng hệ thống xích nhựa và ray đỡ để đi dây điện, xích nhựa được bố trí ở trục
X, trục Y và trục Z
Hình 4.19: Bố trí xích nhựa đi dây điện
- Xích nhựa được sử dụng là loại có bề rộng 38mm, kích thước ray: 40mm
68
Chương 5. THIẾT KẾ PHẦN ĐẾ VÀ BẢN VẼ
5.1. NHIỆM VỤ PHẦN ĐẾ
Phần đế thiết bị nhiệm vụ:
- Đỡ thân thiết bị
- Tạo khoảng trống phù hợp làm không gian làm việc và di chuyển của súng hàn
- Bố trí các thác thiết bị điều khiển(tủ điện và máy tính/laptop) và máy hàn
5.2. CẤU TẠO
5.2.1. Mô hình đế và kích thước
a. Mô hình
Hình 5.1: Mô hình 3D phần đế thiết bị

Phần đế thiết bị gồm 4 phần chính như hình 5.1, phần đế được ghép nối bằng phương pháp
cắt và hàn hồ quang tay
+ Phần chân
+ Phần chứa thiết bị điều khiển và máy hàn
+ Phần đặt phôi hàn
69
Chương 5|Thiết kế phần đế và bản vẽ
+ Phần khung đỡ thiết bị

b. Kích thước phần đế
Kích thước phần đế thiết bị được thể hiện ở hình dưới
Hình 5.2: Kích thước phần đế

5.2.1. Phần chân đế
- Chiếu cao phần chân: 500mm (hình 5.2)
- Có nhiệm vụ đỡ toàn bộ hệ thống, phần chân được gắn bánh xe để dễ dàng di chuyển thiết
bị
- Vật liệu: thép hộp 30x30x2.6mm
5.2.2. Phần đặt máy hàn và các thiết bị điều khiển
- Nhiệm vụ: Nơi để máy hàn, tủ điện,...
- Vật liệu:
+ Khung: thép hộp 40x40x2.6mm
+ Phần đỡ: Thép hộp 30x30x2.6mm
70
Hình 5.3: Kích thước phần đặt phôi và phần đặt thiết bị điều khiển/máy hàn
5.2.3. Phần đặt phôi
- Nhiệm vụ: đặt phôi cần hàn
- Vật liệu:
+ Phần khung: thép hộp 40x40x4
+ Thanh ngang: thép hộp 20x20x20mm
+ Các thanh ngang: thép hộp 20x20x2
5.2.4. Phần đỡ thiết bị
- Nhiệm vụ: đỡ thiết bị
- Vật liệu:
+ Thanh dọc: thép hộp 30x30x3.2mm
+ Thanh ngang: thép hộp 20x20x2.0mm
71
Hình 5.4: Khung đỡ

5.3. LẮP RÁP THIẾT BỊ VỚI PHẦN ĐẾ
5.3.1. Phương án lắp ráp
a. Thanh nối
Nối thằng loại 4 lỗ: SSPTSSL6
Hình 5.5: Thanh nối thiết bị và phần đế

b. Phương án lắp ráp
- Để đảm bảo thiết bị được cân bằng và thuận lợi trong quá trình lắp ráp giữa phần chân đế
và phần thiết bị, chúng em lựa chọn dùng bộ nối thẳng 4 lỗ của dòng nhôm định hình seri 60,
đây là loại nối có bán sẵn gồm 1 bộ: thanh nối, vít xiết cố định vào rãnh nhôm
72
- Thanh nối được bắt vào rãnh nhôm của thiết bị, 2 lỗ còn lại bắt vào phần khung đỡ thiết bị(
mỗi thanh dọc được khoan sẵn 2 lỗ đường kính 7mm) bằng bu lông
- Sử dụng 4 thanh nối để nối 4 góc của thiết bị với phần đế
5.3.2. Mô phỏng mô hình lắp ráp
Hình 5.6: Mô hình lắp ráp phần đế với thiết bị
5.4. BẢN VẼ LẮP MÁY(PHỤ LỤC)
73
Chương 6. PHẦN ĐIỀU KHIỂN
6.1. LỰA CHỌN HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN

6.1.1. Lựa chọn phần cứng
Qua tìm hiểu nhóm chúng em nhận thấy việc thiết kế hệ thống điều khiển cho máy CNC là
không đơn giản, cần sự am hiểu nhất định cả về phần cứng và phần mềm điều khiển. Do vậy
nhóm chúng em lựa chọn giải pháp sử dụng hệ thống điều khiển dạng module đã được thiết
kế đi kèm phần mềm chuyên dụng, có khả năng tùy biến cao cho các dòng máy CNC mini.
Hiện nay trên thị trường có hai dạng module(loại phổ thông):
Bảng 6.1: Phân loại module CNC trên thị trường
Loại module Module CNC tích hợp Module CNC đơn

driver (chỉ có phần điều khiển)
- Khả năng tùy biến cao - Khả năng tùy biến cao
Ưu điểm - Giá thành rẻ - Giá thành rẻ
- Dễ lắp đặt - Dễ lắp đặt
- Có nhiều dạng module
khác nhau được tùy biến cho
các dạng máy, số lượng IO
nhiều hơn
- Công suất động cơ điều - Chi phí cao hơn khi phải
Nhược điểm khiển thấp mua thêm driver rời=> Bộ
- Hạn chế về IO nguồn phải có công suất lớn
hơn
=>Đối với thiết bị hỗ trợ hàn MIG, cần sử dụng các motor có công suất cao nhằm đảm bảo
chuyển động của thiết bị được ổn định cũng như cần số lượng IO tùy biến nhiều(như các
công tắc hành trình, cảm biến tiệm cận, điều khiển các thiết bị ngoại vi,...). Do đó Module
CNC đơn kèm driver rời là thích hợp
74
Chương 6|Phần điều khiển
6.1.2. Module Mach3 CNC
Hình 6.1: Module Mach3 v2.4.3
Trên thị trường hiện nay cũng có nhiều biến thể của module Mach3(từ 3 trục tới 6 trục), do
thiết bị chỉ có 4 trục nên chúng em lựa chọn loại module có khả năng điều khiển 4 trục đầu
ra.
Module này có các tính năng chính cơ bản sau:
Tính năng chính
 4 cổng điều khiển động cơ X, Y, Z, A(có thể mở rộng tới 5 trục)
 3 relay on/off biến tần cho spindle
 1 cổng analog từ 0~10V cho biến tần
 1 cổng PWM 0-5V cho các spindle DC
 Tính năng “Charge Pump” đảm bảo an toàn cho máy khi khởi động máy tính
 5 tín hiệu đầu vào(Estop, Litmit, Home X, Y, Z) được cách ly
 Bổ sung tính năng Laser Mode
 Sản phẩm có tính năng chống tĩnh điện ESD, lọc nhiễu EMI
6.2. CHUẨN BỊ PHẦN CỨNG

6.2.1. Nguồn cho hệ thống
Thiết bị sử dụng hai hệ thống nguồn 24V và 5V, do đó để đảm bảo tính ổn định nhóm chúng
em sử dụng:
+ Một nguồn 24V công suất lớn cho khối công suất
+ Một nguồn 24V công suất nhỏ cho các công tắc hành trình và cảm biến tiệm cận
75
a. Nguồn 24V cho khối công suất

5 mô tơ step có dòng tải tối đa là 3A, vậy dòng tải tổng là 15A, do đó lựa chọn nguồn tổ ong
loại 24V-20A
Hình 6.2: Nguồn tổ ong 24V/20A
Thông số kỹ thuật:
- Điện áp ngõ vào: 110/ 220VAC
- Điện áp ngõ ra: DC24V
- Dòng ngõ ra: 20A
- Nhiệt độ làm việc: 0 - 80 oC
- Khối lượng: 700g
b. Nguồn 24V cho khối điều khiển
Sử dụng 2 bộ nguồn rời 24V loại 2A:
Đối với mạch điều khiển Mach3 CNC nhà sản xuất khuyến khích sử dụng 2 bộ nguồn 24V
riêng biệt cho khối điều khiển và khối công tắc
76
Hình 6.3: Nguồn 24V cỡ nhỏ
6.1.2. Mạch điều khiển Bob Mach3 CNC v2.4.3
Hình 6.4: Cổng kết nối của module Mach3
77
a. Cổng nguồn
Bảng 6.2: Các cổng nguồn của module
Chân kết nối Kết nối và chức năng
Cổng LPT Kết nối cổng LPT máy tính(đối với laptop
sử dụng thêm cáp chuyển USB-LPT), cấp
tín hiệu điều khiển cho bo mạch
0V, 5V Cổng xuất 5V
0V, 24V (BOB Power) Nguồn 24V bên ngoài cấp cho khối analog,
tạo ra 10V
0V, 24V (Switch Power) Nguồn 24V bên ngoài cấp cho khối switch,
cảm biến hành trình
b. Các cổng nhập xuất
Bảng 6.3: Các cổng xuất của module

Tín hiệu điều khiển động cơ trục X(DIR-2, - Tín hiệu DIR: tín - Tín hiệu PUL: tín
PUL-3) hiệu đảo chiều quay hiệu điều khiển điều
Tín hiệu điều khiển động cơ trục Y(DIR-4, của động cơ bằng khiển tốc độ quay
PUL-5) cách đảo trạng thái của động cơ
tín hiệu từ mức cao - Chân PUL trên
Tín hiệu điều khiển động cơ trục Z(DIR-6, xuống mức thấp
PUL-7) module nối vào chân
hoặc ngược lại PUL trên driver
Tín hiệu điều khiển động cơ trục A(DIR-8, - Chân DIR trên
PUL-9) module nối vào chân
DIR trên driver
Analog Đầu ra tín hiệu khối analog

COM
PWM-14 Chân output 14 của cổng LPT, nếu cấu hình
là chân step của spindle thì chân 14 xuất
xung PWM điều khiển tốc độ spindle
P16, P17 Cấu hình mở rộng chức năng
Chân relay Tiếp điểm thường mở của relay
78
Bảng 6.4: Các cổng nhập của module

Estop(P10) Đầu vào nhận tín hiệu từ công tắc Estop. Có
0V-SW tác dụng dừng khẩn cấp trong trường hợp
máy bị lỗi
Limit(P11) Đầu vào nhận tín hiệu từ các cảm biến hành
0V-SW trình và được đấu thẳng vào chân tín hiệu
của cảm biến
Trong một số trường hợp có thể cấu hình
làm chân start
H-X(12) Chân tín hiệu xác định gốc máy(home) của
H-X(13) ba trục X, Y, Z
H-Z(15) Hoạt động ở mức điện áp 24V
0V-SW
6.1.3. Mạch driver TB6600
Mạch driver nhận lệnh từ mạch điều khiển và trực tiếp điều khiển các động cơ(do công suất
ở đầu ra của mạch điều khiển là rất nhỏ, không đủ để điều khiển động cơ.
Thiết bị hỗ trợ hàn mig có 5 động cơ, trong đó: 2 động cơ trục X, 1 động cơ trục Y, 1 động
cơ trục Z, 1 động cơ trục A
 do đó thiết bị sử dụng 5 mạch điều driver cho 5 động cơ để đảm bảo công suất đầu ra
79
Hình 6.5: Sơ đồ các chân kết nối module driver

Bảng 6.5: Các cổng kết nối của module driver TB6600
Tên cổng Mô tả
ENA-(ENA) Cổng cho phép âm
ENA+(+5V) Cổng cho phép dương
DIR-(DIR) Cổng tín hiệu DIR âm
DIR+(+5V) Cổng tín hiệu DIR dương
PUL-(PUL) Cổng tín hiệu PUL âm
PUL+(+5V) Cổng tín hiệu PUL dương
B- Cổng tín hiệu âm cuộn 1
B+ Cổng tín hiệu dương cuộn 1
A- Cổng tín hiệu âm cuộn 2
A+ Cổng tín hiệu dương cuộn 2
GND Cổng GDN
VCC Cổng nguồn VCC(9-40V)
6.1.4. Kết nối mạch điều khiển và mạch driver
80
Hình 6.6: Kết nối 1 trục
Bảng 6.6: Kết nối mạch điều khiển và driver

Mạch điều khiển Mạch driver
Chân số 2(DIR-X) Chân DIR-
Chân số 3(PUL-X) Chân PUL-
Chân 5V Chân DIR+; Chân PUL+
*Chân VCC của driver kết nối với +24V-20A, GND kết nối với GND của nguồn 20A
81
6.1.5. Kết nối mạch driver với step motor

Bảng 6.7: Kết nối driver và motor
Driver Motor
A+ A+
A- A-
B+ B+
B- B-
Tương tự đối với các trục còn lại.
6.1.6. Kết nối cảm biến home và công tắc giới hạn hành trình
a. Cảm biến home
- Chức năng: Cảm biến home là loại cảm biến tiệm cận NPN vuông, cảm biến này có khả
năng phát hiện vật cản ở khoảng cách 4mm
Hình 6.7: Cảm biến tiệm cận
Cảm biến tiệm cận có 3 dây: GND, VCC và OUT. Trong đó GND-VCC của cảm biến được
cấp nguồn 24V riêng đã đề cập ở phần nguồn, khi trục tiến đến gần chân OUT sẽ phát xung
gửi về mạch điều khiển qua đó mạch điều khiển biết được vị trí của gốc tọa độ
- Kết nối:
Đối với trục X, chân OUT được kết nối với chân Home X(PIN 12) của mạch điều khiển
Tương tự đối với các trục Y, Z, chân OUT 2 cảm biến còn lại kết nối lần lượt với Home
Y(PIN 13) và Home Z(PIN 15)
82
b. Công tắc giới hạn hành trình
Hình 6.8: Công tắc hành trình

- Chức năng: Công tắc giới hạn hành trình được bố trí ở cuối hành trình của mỗi trục, mục
đích để mạch điều khiển biết được điểm kết thúc của hành trình mỗi trục
- Kết nối: 1 chân nối với đầu ra 0V/SW của mạch điều khiển, đầu còn lại nối với cổng
Limit(PIN 11)
6.1.7. Nút emergency
Hình 6.9: Nút emergency
83
- Chức năng: Dừng khẩn cấp máy khi có lỗi

- Kết nối: 1 đầu nối với 0V/SW, đầu còn lại nối với cổng Estop(PIN 10)
6.3. SƠ ĐỒ KẾT NỐI
6.3.1. Nguồn và công công tắc hành trình, nút emergency
Hình 6.10: Sơ đồ kết nối nguồn và các công tắc/cảm biến

Giải thích:
- Mạch có 2 khối nguồn 24V, nguồn lớn cho driver, nguồn nhỏ cho các cảm biến và mạch
điều khiển được kết nối như hình 6.10
- Nút emergency thực chất là một công tắc, khi nút emergency được kích hoạt, pin 10 được
đưa xuống mức thấp, phần mềm Mach3 nhận biết và dừng mọi hoạt động của thiết bị
- Công tắc hành trình 3 trục có cơ chế tương tự nút emergency
- Cảm biến tiệm cận 3 trục(cảm biến home)loại NPN, khi được kích hoạt ở cổng OUT của
cảm biến bị đưa về mức thấp, phần mềm Mach3 nhận biết được máy đã về home
84
6.3.2. Kết nối với driver và motor
Hình 6.11: Kết nối với driver và motor

6.3.3. Mạch kích cò
Hình 6.12: Mạch kích cò
- Giải thích:
+ Mạch kích cò lấy tín hiệu từ PIN17, là tín hiệu spindle, mục đích của mạch là kích cho
máy hàn hoạt động(thay vì bấm nút)
+ Nguyên lý mạch kích cò: Khi PIN17 có tín hiệu ở mức cao, Q1 mở xuất hiện dòng Ic từ C
qua E kích cuộn dây của relay RL1, relay đóng tiếp điểm=>máy hàn chạy
+ Khi không có điện Q1 ngưng dẫn, relay nhả tiếp điểm =>máy hàn tắt
85
6.3.4. Sơ đồ mạch điện

Phụ lục
6.4. PHẦN MỀM ĐIỀU KHIỂN
6.4.1. Tổng quan phần mềm điều khiển
a. Giới thiệu phần mềm Mach3
Mach3 là phần mềm của hãng ArtSoft, ban đầu được thiết kế dành cho những người chế tạo
máy cnc tại nhà theo sở thích nhưng đã nhanh chóng trở thành phần mềm điều khiển linh
hoạt trong công nghiệp.
Dưới đây là một vài các chức năng và đặc điểm cơ bản được cung cấp bởi Mach3:
- Biến một máy tính cá nhân PC thành một bộ điều khiển máy CNC 6 trục với đầy đủ các
tính năng.
- Cho phép import trực tiếp các file dxf, bmp, jpg và hpgl thông qua phần mềm LazyCam.
- Hiển thị G-code trực quan.
- Tạo ra G-code thông qua LazyCam hoặc Wizards.
- Giao diện có thể tùy biến hoàn toàn theo ý thích người sử dụng.
- Tùy biến M-code và Macro bằng cách sử dụng VBscript.
- Điều khiển được tốc độ trục chính (Spindle).
- Điều khiển được nhiều rơle đóng-cắt.
- Có khả năng tạo ra xung điều khiển tốc độ động cơ bằng tay.
- Hiển thị video khi máy chạy.
- Có khả năng dùng được với màn hình cảm ứng.
- Giao diện phần mềm có khả năng hiển thị ra toàn màn hình bất kỳ đang sử dụng.
b. Ưu điểm và nhược điểm của phần mềm
Bảng 6.8: Ưu nhược điểm của phần mềm Mach3
Ưu điểm Nhược điểm

- Chức năng đa dạng, giao diện thân thiện - I/O hạn chế
và dễ sử dụng - Mach3 điều khiển dạng vòng hở
- Mô phỏng quá trình làm việc rõ ràng
- Khai báo các thông số của hệ thống dễ
dàng
- Dễ tùy biến cho nhiều loại máy với các
mục đích khác nhau
86
6.4.2. Thiết lập các cổng vào ra(IO)

Khởi động trình điều khiển Mach3 Loader, chọn mode plasma->ok(đây là mode cắt plasma)
Hình 6.13: Chọn trình điều khiển
Chương trình được khởi chạy, chọn mode config->Ports and Pins để thiết lập các IO(tín hiệu
vào ra)
Hình 6.14: Chọn thiết lập các cổng IO
Khi đó trên màn hình hiện lên các thông số:
Hình 6.15: Thiết lập cổng giao tiếp RS232
87
 Tab Port Setup and Axis Selection: Để lựa chọn cổng điều khiển của máy tính,
trong trường hợp điều khiển bằng cổng DB25 thì sẽ là Port 1. Thiết lập như hình trên sau đó
lựa chọn Apply
 Tab Motor Outputs: Để xác lập các chân đầu ra của máy tính ở cổng DB25. Các
chân đầu ra này sẽ là các tín hiệu cấp cho mạch giao tiếp và ra mạch động cơ để điều khiển
các trục động cơ. Xác lập như hình:
Hình 6.16: Thiết lập số trục
Giải thích các thiết lập:
Bảng 6.9: Giải thích thiết lập motor
Signal Tên trục thiết lập
Enabled Cho phép trục hoạt động hay không
Step pin# Chân output cấp xung cho động cơ
Dir pin # Chân ouput cấp tín hiệu đảo chiều
Dir LowActive Xác định chiều dương/âm của trục
Step LowActive Xác định xung cấp cho mạch driver là mức
cao hay mức thấp
88
Step port Xác định port điều khiển, chọn 1
Dir port Xác định port điều khiển, chọn 1
Sau khi hoàn thành thiết lập, chọn Apply để lưu lại thiết lập.
 Tab Input Signal:
- Để xác lập các tín hiệu đầu vào cho máy tính, khi máy tính nhận được các tín từ bên ngoài
vào lúc đó phần mềm sẽ phân tích và xử lý xem đó là tín hiệu gì sau đó sẽ xuất tín hiệu để
điểu khiển.
- Thiết bị của hỗ trợ hàn mig có các tín hiệu đầu vào cơ bản sau:
+ Tín hiệu X home->port 1/pin 11
+ Tín hiệu Y home->port 1/pin 12
+ Tín hiệu Z home->port 1/pin 13
+ Tín hiệu Estop->port 1/pin 10
Hình 6.17: Thiết lập tín hiệu vào
89
 Tab Output Signals: Để xác định các tín hiệu điều khiển đầu ra, bao gồm motor và
trigger máy hàn
Ta sử dụng những tín hiệu ra sau:
+ Tín hiệu enable1, enable2, enable3, enable4: cho phép/không cho phép mạch động cơ hoạt
động(tùy chọn)
+ Tín hiệu output#2: điều khiển relay spindle(ta thay spindle bằng tín hiệu mở trigger máy
hàn, thay cho động tác bấm cò tay hàn)
Thiết lập như sau:
Hình 6.18: Thiết lập tín hiệu ra
Bấm Apply để lưu thiết lập.
6.4.3. Thiết lập đơn vị đo cho motor tuning

Tại tab Config, chọn select native unit->ok
90
Hình 6.19: Chọn đơn vị chuẩn

Chọn mode mm’s->ok
Hình 6.20: Chọn đơn vị mm’s

6.4.4. Thiết lập motor tuning
Lựa chọn: Config->motor tuning->ok
91
Hình 6.21: Thiết lập từng trục
Ta tiến hành thiết lập cho từng trục, thiết bị hỗ trợ hàn mig sử dụng 4 trục X,Y, Z, A. Bên
phải là mục Axis Selection(lựa chọn thiết lập), bên trái là biểu đồ thông số thiết lập. Hình
trên thể hiện thiết lập đối với trục X, các trục còn lại có thiết lập tương tự như sau:
Bảng 6.10: Tính toán thiết lập thông số ứng với bộ truyền vít me
Steps per - Thông số xác định số xung cần điều khiển

khi máy di chuyên một đơn vị (mm). Trong
ô này ta phải tính toán ra số dựa vào động
cơ bước và bước tiến của vitme
- Động cơ bước loại 1.80//1bước, có nghĩa là

để quay được một vòng thì động cơ phải
quay 360/1.8 = 200 bước và tương đương
với 200 xung điều khiển. Mặt khác máy ta
dùng vít me bước 5mm, như vậy ứng với
200 xung điều khiển thì trục X tiến được
3mm. Từ đó suy ra số xung điều khiển để
trục X, Y, Z tiến được 1mm là 200/5 = 40
92
xung
- Đối với trục A: Trục A chỉ quay 1 vòng do
đó ta để thông số này là 1,80
Velocity - Thông số vận tốc các trục
- Ta chọn thông số này trong khoảng 500-

1000
Acceleration - Thông số gia tốc
- Ta chọn thông số này là 100
6.2.5. Chạy thử thiết bị

- Trước tiên ta cắm giắc USB to LPT vào cổng USB của máy tính và cổng LPT vào mạch
giao tiếp Mach3 CNC.
- Để test trước tiên ta kiểm tra trên mạch động cơ và mạch giao tiếp LED vàng hiển thị thì
tín hiệu enable chưa được cấp cho động cơ, động cơ đang ở chế độ nghỉ. Lúc này không có
điện cấp vào động cơ và ta có thể dùng tay quay trục động cơ được. Còn nếu mạch động cơ
đã hoạt động (LED vàng tắt), ta ko thể quay trục được thì phải kiểm tra lại Tab Output
singnal hoặc kiểm tra nút RESET đã nhấp nháy màu xanh chưa
- Trong phần mềm Mach3 có hỗ trợ các phím điều khiển bằng tay. Đó là các phím mũi tên
lên xuống (điều khiển trục X), phím mũi tên sang trái sang phải (điều khiển trục Y), và phím
Page Up, Page Down (điều khiển trục Z)
93
- Trước tiên ta click vào nút Reset sao cho biểu tượng màu phía trên của nó chuyển sang
màu xanh. Sau đó nhấn giữ phìm mũi tên lên trên bàn phím máy tính, lúc đó trên vùng hiển
thị và điều khiển tọa độ ta thấy giá trị của trục X bắt đầu tăng lên. Đồng thời động cơ cũng
quay. Như vậy là trục X đã chạy.
- Tiếp tục dùng phím mũi tên sang trái, phải và Page Up , Page Down để kiểm tra trục Y, Z
*Chú ý: mỗi lần test hay chạy chương trình ta phải click cho nút RESET trở về trạng thái
nhấp nháy biểu tượng để cho động cơ được nghỉ.
6.2.6. Chạy thử file G-Code

- Bước 1: Ta thử đặt phôi cần hàn vào bàn làm việc của máy, cố định phôi cần hàn và máy
hàn mig trong trạng thái tắt.
- Bước 2: Trước tiên ta dùng các phím mũi tên và Page up, Page down trên bàn phím để di
chuyển đầu mũi hàn đến vị trí điểm zero của phôi hàn.
- Bước 3: Để xác định đó là vị trí gốc 0 của phôi hàn ta phải đưa tất cả các tọa độ của trục
trên “vùng hiển thị và điều khiển tọa độ” về 0 bằng các Click vào nút Zero X để đưa tọa độ
trục X về 0, Zero Y để đưa tạo độ trục Y về 0, và Zero Z để đưa tọa độ trục Z về 0.
- Bước 4: Nhập file G-Code vào bằng cách Click vào nút Load G-Code trên vùng điều khiển
sau đó chọn file G-Code->Open.
- Bước 5: Click vào nút RESET để biểu tượng màu phía trên chuyển sang màu xanh. Đồng
thời trên mạch điều khiển ta thấy LED màu vàng tắt.
- Bước 6: Tiếp theo Click vào nút CYCLE START để bắt đầu chạy chương trình và kiểm tra
thử đường đi của tay hàn có chính xác không
- Bước 7: Sau khi đã kiểm tra xong bước 6 đạt yêu cầu, ta cấp nguồn cho máy hàn, đảm bảo
kẹp mass của máy hàn đã được kết nối với bàn làm việc của máy. Đưa tay hàn về gốc tọa độ
của phôi và tiến hành thực hiện lại các bước
- Bước 8: Kiểm tra đường hàn
94
Chương 7. DỰ TÍNH CHI PHÍ, VẤN ĐỀ GẶP PHẢI VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN ĐỀ
TÀI
7.1. DỰ TÍNH CHI PHÍ
Dưới đây là một số linh kiện tiêu chuẩn, có bán sẵn được nhóm chúng em tham khảo(chưa
tính linh kiện phần đế và một số linh kiện không có sẵn):
Bảng 7.1: Chi phí sơ bộ
Linh kiện cơ khí Linh kiện điện

Tên linh kiện Chi phí Tên linh kiện Chi phí
Nhôm định hình - Số lượng: 8,5m Bo điều khiển - Số lượng: 1
60x60 - Đơn giá: Mach3CNC - Đơn giá:
300,000/mét 590,000/cái
Trục Z CNC tháo - Số lượng 1 cái Driver động cơ step - Số lượng: 5 cái
máy - Đơn giá: TB6600 - Đơn giá:
650,000/cái 134,000/cái
Thanh trượt vuông - Số lượng: 4 cái Động cơ step 57 mới - Số lượng: 4
- Đơn giá: - Đơn giá: 250,000
550,000/m
Con trượt - Số lượng: 8 Động cơ step 42 mới - Số lượng: 1 cái
- Đơn giá: 175,000 - Đơn giá:
100,000/cái
Vít me bi(giá tham - Số lượng: 3m Nguồn tổ ong - Số lượng: 1 cái
khảo trục vít me - Đơn giá: 24V/30A - Đơn giá: 260,000
1605) 690,000/m
Gối đỡ vít me - Số lượng: 3 bộ Nguồn 24V rời - Số lượng: 2
BF,BK - Đơn giá: - Đơn giá: 60,000
490,000/bộ
Khớp nối mềm các - Số lượng: 3 cái
loại 6,35-10
1 cái 5-10
1 cái 6,35-8
95
Chương 7|Hướng phát triển đề tài
- Đơn giá:
18,000/cái
Gối đỡ trục vòng bi - Số lượng: 1 cái
- Đơn giá:
73,000/cái
Ke góc nhôm - Số lượng: 8 cái
- Đơn giá:
24,000/cái
Con chạy rãnh nhôm - Số lượng: 32 cái
định hình - Đơn giá: 2,800
Xích nhựa - Số lượng: 2 cuộn
- Đơn giá: 90,000
7.2. VẤN ĐỀ GẶP PHẢI VÀ HƯỚNG KHẮC PHỤC TRONG QUÁ TRÌNH THIẾT
KẾ
96
Bảng 7.2: Vấn đề và hướng khắc phục
Vấn đề gặp phải Nội dung Hướng khắc phục

- Khó tìm kiếm được nơi - Tìm và thay thế các linh
cung cấp linh kiện đúng kiện tương đương
như bản thiết kế
Linh kiện
- Các linh kiện không có
sẵn
- Chưa nắm được hoạt - Chế tạo mô hình
động thực tế của thiết bị
cũng như các vấn đề gặp
Điều khiển phải khi setup thiết bị thực
tế
Gá đặt vật cần hàn - Chưa tìm được giải pháp - Bổ sung thêm hệ thống cố
tối ưu cho phần gá đặt, cố định vật liệu cần hàn
định vật liệu cần hàn
Lập trình hàn thực tế - Chưa hình dung được các - Chế tạo mô hình
vấn đề gặp phải khi hàn
thực tế, đặc biệt khi mỏ
hàn dao động
7.3. HƯỚNG PHÁT TRIỂN ĐỀ TÀI
Thiết bị hỗ trợ hàn MIG là thiết bị đa năng, có thể tùy chỉnh và tích hợp thêm các nhiệm vụ
khác, đó là:
+ Thêm 1 spindle và 1 mâm cặp tự định tâm để hàn các chi tiết dạng ống tròn
+ Gia cố, thay đổi phần đế, tích hợp thêm chức năng cắt plasma khi kết hợp với máy cắt
plasma
+ Bổ sung thêm cơ cấu cố định vật liệu hàn, cắt
97
98
Chương 8. KẾT LUẬN
Thiết kế một thiết bị mới có nhiều bộ phận cơ khí, điện, điều khiển khác nhau nhìn chung là
một vấn đề không đơn giản. Đòi hỏi cần dành nhiều thời gian nghiên cứu, thử nghiệm và đi
tới sản phẩm cuối cùng. Do đó việc đi vào chế tạo thực tế, lắp ráp, chạy thử là việc làm cần
thiết để hiện thực hóa ý tưởng và nhanh chóng tìm ra những thiếu sót cần khắc phục trong
bản thiết kế
Đối với những sinh viên chưa có nhiều kinh nghiệm, chưa được tiếp xúc nhiều với những
sản phẩm thực tế như chúng em, không tránh khỏi nhiều sai sót trong bản thiết kế, chúng em
mong các bạn và các thầy đóng góp để nhóm chúng em tiếp tục
Một lần nữa nhóm chúng em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của các bạn, các thầy và đặc
biệt chúng em xin gửi lời cảm ơn tới thầy Bùi Duy Khanh đã luôn tận tình chỉ dẫn trong quá
trình chúng em thực hiện đề tài này.
TPHCM, ngày 15 tháng 12 năm 2022
99
TÀI LIỆU THAM KHẢO
TIẾNG VIỆT
[1] Trịnh Chất-Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, NXB GDVN, 2010
[2] Nguyễn Phương, Nguyễn Thị Phương Giang, Cơ sở tự động hoá trong ngành cơ khí,
NXB Khoa Học và Kỹ Thuật, 2005.
[3] Nguyễn Hữu Lộc, Cơ sở Thiết kế máy, NXB ĐHQG, Tp. HCM, 2003
[4] Bài giảng truyền động và điều khiển máy CNC, Đường Công Truyền
[5] Nguyễn Ngọc Cẩn, Kỹ Thuật Điều Khiển Tự động 1&2, NXB ĐHQG Tp. HCM, 2002.
TIẾNG ANH
1. Patrick Hood_Daniel-James.F.Kelly, Build your own CNC machine
2. Ivan Irons, Quickly learn the basic concepts of CNC
WEB
1. http://us.misumi-ec.com
2. http://www.mcmaster.com
3. http://orientalmotor.com
100

Đồ án thiết kế mô hình hỗ trợ hàn MIG/MAG tự động

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Đồ án thiết kế mô hình hỗ trợ hàn MIG/MAG tự động

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ án thiết kế mô hình hỗ trợ hàn MIG/MAG tự động

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

THIẾT KẾ THIẾT BỊ HỖ TRỢ

Sinh viên thực hiện

TP. HCM – 2022

1.1.2. Tình hình hình cứu ngoài nước

1.4. Ý NGHĨA KHOA HỌC CỦA ĐỒ ÁN

Hình 2.1: Sơ đồ hàn MIG

=> Bảo vệ mối hàn

Hình 2.2: Dịch chuyển ngắn mạch

Hạn chế của chuyển dịch ngắn mạch là:

Hình 2.3: Sơ đồ dịch chuyển ngắn mạch

Hình 2.4: Dịch chuyển cầu giọt lớn

Hình 2.5: Dịch chuyển tia dọc trục

2.1.4. Máy hàn MIG inverter

Hình 2.6: Sơ đồ khối hệ thống nguồn inverter

2.1.5. Các phương pháp di chuyển đưởng hàn

a. Về chuyển động của mỏ hàn

Bảng 2.1: Các loại dao động trong hàn MIG

bán nguyệt về phía tất cả các vị trí

Hình 2.7: Động cơ step trong thực tế(HSTM42)

c. Phân loại động cơ bước

Theo số pha Theo rotor Theo cực

2.2.2. Bộ truyền vít me đai ốc

a. Công dụng và phân loại

Hình 2.8: Trục vít me và đai ốc

- Các ưu điểm chính:

+ Kết cấu đơn giản, nhỏ gọn, dễ chế tạo

+ Độ tin cậy cao

+ Làm việc êm và không ồn

+ Lợi nhiều về lực

+Có thể chuyển động chậm với độ chính xác cao

- Theo công dụng bộ truyền vít me được phân loại:

Hình 2.9: Các kiểu ren của vít me

b. Thông số hình học

Đối với ren vuông: h=0,1d2; d=d2+h; d1=d2-h; ps=2h

c. Động học và lực tác dụng

v(mm/s) của khâu chuyển động tịnh tiến như sau:

Trong đó: ps là bước ren(mm)

Z1 là số mối ren vít

Trong đó: dv là đường kính vô lăng

-đường kính trung bình của ren

d. Trình tự tính toán bộ truyền vít-đai ốc với ma sát lăn

7-Tính toán động học và lực tác dụng lên bộ truyền

2.3. CƠ SỞ LÝ THUYẾT PHẦN ĐIỀU KHIỂN

2.3.1. Khái niệm về CNC

Hình 2.11: Phương án chuyển động dụng cụ nghiêng góc 45o

- Chuyển động dụng cụ theo đường thẳng

Hình 2.12: Phương án chuyển động dụng cụ theo đường thẳng

Hình 2.13: Sơ đồ khối hệ điều khiển hở dùng động cơ bước

Hình 2.14: Sơ đồ khối hệ điều khiển kín

- Cụm điều khiển máy (Machine Control Unit)

d. Chương trình đặc trưng

Hình 2.16: Cấu trúc Post Processor

Hình 3.1: Phác thảo kết cấu thiết bị

3.1.3. Lựa chọn kích thước và vật liệu

Hình 3.2: Xây dựng trục XY

Hình 3.3: Kích thước trục X và Y

Bảng 3.1: Kích thước trục XY