Master Thesis - Tsvetomir Borisov - University of Mining and Geology - Saint Ivan Rilski - Sofia - Bulgaria - 2023

Минно-геоложки университет „Св.
Иван Рилски“
Институт по механика-БАН
МИННО-ЕЛЕКТРОМЕХАНИЧЕН ФАКУЛТЕТ
КАТЕДРА „ТЕХНИЧЕСКА МЕХАНИКА И МАШИНОЗНАНИЕ“
ДИПЛОМНА РАБОТА
на тема:
Конвенционални безразрушителни методи за изпитване на
магистрални преносни газопроводи
Изготвил: Дипломен ръководител:

Цветомир Руменов Борисов ………………………………….
Факултетен № 2224101 (доц. д-р инж. Йордан Мирчев)
Специалност: „МАСПБГ“
Ръководител катедра:
………………………………….
(доц. д-р инж. Евгени Крайчев)
Декан на МЕМФ:
…………………………………..
(доц. д-р инж. Кирил Джустров)
София, 2023 г.
БИХ ИСКАЛ ДА ИСКАЖА СВОИТЕ БЛАГОДАРНОСТИ ЗА СЪДЕЙСТВИЕТО
НА:
1. доц. д-р инж. Йордан Н. Мирчев
2. маг. физ. Анастасия А. Туцова
3. маг. инж. Сергей С. Ангелов
4. доц. д-р инж. Евгени Крайчев
5. На преподавателите ми от Катедра „Техническа механика и машинознание“
2
МИННО-ГЕОЛОЖКИ УНИВЕРСИТЕТ – СОФИЯ
ИНСТИТУТ ПО МЕХАНИКА-БАН
ЗАДАНИЕ
за дипломен проект
на Цветомир Руменов Борисов,
специалност „МАСПБГ“, фак.№ 2224101,
Тема: „Конвенционални безразрушителни методи за изпитване на магистрални преносни
газопроводи”
Изходни данни:
На основата на предварително проведено проучване, да се разработи документирана процедура
за конвенционален ултразвуков контрол на челни заварени съединения на магистрални
тръбопроводи за пренос на газ и да се използва за провеждане на експериментално изпитване.
I. Съдържание на изчислително пояснителна записка:
1. Да се проведе литературен обзор, включващ:
- характеристики на работната среда
- видве и характеристики на магистрални тръбопроводи използвани за преноса на газ;
- технологични процеси за производство и монтаж на магистрални тръбопроводи за
пренос на газ;
- и стандарти за безопасната им употреба;
- видове несъвършенства в магистрални тръбопроводи за газ и причини за възникване на
откази и аварии;
2. Да се изследват видовете дефекти възникващи в процеса на заваряне в заварени
съединения:
- класификация на дефекти;
- критерии за оценка съгласно добра производствена пракика (workmanship criteria) и
приложение по предназначение (fitness for puspose или engineriing critical assesmant),
анализ и разлики помежду им;
- качество на заварените съединения, съгласно workmanship criteria.
3. Да се изучат и анализират конвенционални методи за безразрушителен контрол на челни
заварени съединения в газопроводи;
- повърхностни (капилярен и магнитно-прахов) методи и
- обемни методи (радографичен и ултразвуков) методи
4. Да се разработи докуменитрана процедура за конвенционален ултразвуков контрол на
челни заварени съединения в газопроводи, съгласно действащи спецификации за
ултразвуков контрол.
5. Да се проведат експериментални изпитвани на челно заварено съединения, имитиращи
заварка на магистрален газопровод, съгласно разработената документирана процедура в
настоящата дипломна работа с цел нейното валидиране.
3
II. Съдържание на графичната (конструктивна) част:
За разработване на документираната процедура за ултразвуков контрол на челни заварени
съединения на газопроводи да се използват следните схеми, чертежи и изисквания:
1. Класификатора на несъвършенства в заварени съединения даден в стандарт БДС EN ISO
6520-1.
2. Норми за оценка на качестввото на заварени съединения дадени в стандарт БДС EN ISO
5817.
3. Схеми за прозвучаване на заварени съединения дадени в стандарт БДС EN ISO 17640.
4. Нива на приемане, съгласно БДС EN ISO 11666.
5. Функционални изисквани за производство на магистрални газопроводи и изисквания за
изпитване на заварените съединения при техният монтажа, дадени в стандарт БДС EN
12732.
III. Изследователска част
1. Изледване на причини за отказ и аварии в магистрални газопроводи.
2. Изследване на видовете несъвършенства възникващи по време на технологичен процес
на заваряване чрез стопяване.
3. Изучаване и анализиране на конвенционалните методи за безразрушителен контрол на
газопроводи.
4. Разработване на документирана процедура за конвенционален ултразвуков контрол на
челни заварени съединения в газопроводи;
5. Провеждане на ултразвуково изпитване за наличие на несъвършенства в заварено
съединение, с близка дебелина до тази на магистрален газопровод.
IV. Изисквания към дипломния проект
Качествен анализ на проекта може да бъде направен по следните критерии (показатели):
1. Проведен задълбочен обзор на характеристиките на работни флуиди в тръбопроводи и
характеристиките на магистрални тръбопроводи за пренос на газ;
2. Проведено изследване с анализ и заключение относно причини за отказ и аварии в
газопроводи;
3. Анализ на дефектите възникващи по време на заваряване в заварените съединения и
критерии за оценката им;
4. Анализ на конвенционалните методи за контрол на несъвършенства в заварени
съединения, предимства и недостатъци;
5. Разработване на документирана процедура за ултразвуков контрол на челни заварени
съединения в газопроводи;
6. Валидиране на Документираната процедура, чрез провеждане на ултразвуково изпитване
на основата на разработената документирана процедура за наличие или липса на
несъвършенства в челно заварено съедиение.
V. Литература:
1. Скордев Ал., Валидирани технически решения за контрол безразрушаване на заварени
газопроводи., “NDT Days”, Vol. II, issue 4, pp 450-461, published by BG S NDT, ISSN:
2603-4018, https://www.bg-s-ndt.org/journal/vol2/JNDTD-v2-n4-a10.pdf.
4
2. Калчеваска К., Мирчев Й., Миховски М., Физически основи, методи, средства и
технологии за визуално-оптичен и измерителен безразрушителен контрол, 2020,
Издателство на БАН „Проф.Марин Дринов“.
3. Mihovski M.,M.Sotirova, Non destructive testing of pipelines state and methods for its
repairing, Scientific proceeding on STUME (ISSN 1310-3946), Edition XXI, Number 2 (139),
International conference “NDT Days 2013”, Sozopol, June 2013, pp. 392-410.
4. Чукачев П.Х., Иновативни ултразвукови методи за контрол на газопроводи, Дисертация
2017, Институт по механика – Българска академия на науките.
5. EN ISO 5577. Изпитване (контрол) без разрушаване. Ултразвуково изпитване. Речник.
6. EN БДС EN 12732. Газова инфраструктура. Заваряване на стоманени тръбопроводи.
Функционални изисквания.
7. БДС EN ISO 13686. Природен газ. Определяне на качеството.
8. БДС EN ISO 9712. Изпитване (контрол) без разрушаване. Квалификация и сертификация
на персонала по изпитване без разрушаване.
9. БДС EN ISO 17637. Изпитване без разрушаване на заварени съединения. Визуално
изпитване на заварени чрез стопяване съединения.
10. БДС EN ISO 17636-1. Изпитване без разрушаване на заварени съединения.
Радиографично изпитване. Част 1: Технологии за изпитване посредством рентгеново и
гама лъчение с използване на индустриални радиографични филми.
11. БДС EN ISO 17636-2. Изпитване без разрушаване на заварени съединения.
Радиографично изпитване. Част 2: Технологии за изпитване посредством рентгеново и
гама лъчение с използване на цифрови индикатори.
12. БДС EN ISO 17640. Изпитване без разрушаване на заварени съединения. Ултразвуково
изпитване. Технологии, нива на изпитване и оценяване.
13. БДС EN ISO 11666. Изпитване без разрушаване на заварени съединения. Ултразвуково
изпитване на заварени съединения. Нива на приемане.
14. БДС EN ISO 16810. Изпитване (контрол) без разрушаване. Ултразвуково изпитване.
Общи принципи.
Настройка на чувствителност и на дълбокомера.
Характеризиране и оразмеряване на нецялостностите.
17. БДС EN ISO 3452-1. Изпитване (контрол) без разрушаване. Изпитване с проникващи
течности. Част 1: Общи принципи.
18. БДС EN ISO 17638-2017 Изпитване без разрушаване на заварени съединения. Магнитно-
прахово изпитване.
19. БДС EN ISO 6520-1. Заваряване и сродни процеси. Класификация на геометричните
несъвършенства в метални материали. Част 1: Заваряване чрез стопяване.
20. БДС ЕN ISO 5817. Заваряване. Заваряване чрез стопяване на съединения от стомана,
никел, титан и техните сплави (с изключение на лъчево заваряване). Нива на качество
според несъвършенствата.
РЪКОВОДИТЕЛ НА ДИПЛОМНИЯ ПРОЕКТ: ………………………………………
/ Доц. д-р инж. Йордан Н. Мирчев /
София, 2023 г.
5
СЪДЪРЖАНИЕ
Глава 1. Литературен обзор за преноса на природен газ чрез магистрални

тръбопроводи................................................................................................................11
1.1. Увод..........................................................................................................................................11
1.2. Състав и свойства на природният газ....................................................................................12
1.3. Природен газ............................................................................................................................13
1.4. Видове тръбопроводи.............................................................................................................14
1.5. Процеси на заваряване използвани при изграждане на магистрални тръбопроводи за
пренос на природен газ......................................................................................................................16
1.6. Несъвършенства в газопроводи.............................................................................................17
Глава 2. Видове дефекти срещани по време на заваряване................................20
2.1. Заваряване и сродни процеси — Класификация на геометрични несъвършенства в
метални материали (БДС EN ISO 6520-1).......................................................................................20
2.2. Нива за качество според несъвършенствата (EN ISO 5817)..............................................29
2.3. Несъвършенства и отклонения в заварените съединения...................................................31
2.4. Илюстративно представяне....................................................................................................31
2.5. Анализ на несъвършенствата.................................................................................................36
2.6. Фотографии на несъвършенства............................................................................................42
2.7. Термини на отклонения, причинени от механични, физични и термични въздействия..47
2.8. Критерии за изработка - Workmanship criteria......................................................................49
2.9. Инженерна Критична Оценка –Engineering Critical Assessment (ECA)Годност за Целта-
Fitness For Purpose (FFP)...................................................................................................................49
2.10. Тълкувание и приложение на ECA и FFP към заварени съединения.............................52
2.11. ECA за нефтопроводи и газопроводи................................................................................53
2.12. Технически спецификации за производство на тръби и изгражадне на тръбопроводи
54
2.13. БДС EN 12732 Газова инфраструктура Заваряване на стоманени тръбопроводи
Функционални изисквания Изпитване на завареното съединение...............................................57
2.14. Представяне на съответните методи и технологии за изпитване на заварени
съединения в газопроводи.................................................................................................................61
Глава 3. Безразрушително изпитване на несъвършенства в заварени
съединения в газопроводи..........................................................................................67
3.1. Повърхностни методи за Безразрушително изпитване.......................................................68
6
3.2. Обемни методи......................................................................................................................114
3.3. Ултразвуково изпитване на заварени съединения.............................................................159
Глава 4. ДОКУМЕНТИРАНА ПРОЦЕДУРА ЗА УЛТРАЗВУКОВ КОНТРОЛ
НА ЧЕЛНИ ЗАВАРЕНИ СЪЕДИНЕНИЯ В ГАЗОПРОВОДИ.........................166
4.1. Цел..........................................................................................................................................166
4.2. Параметри (характеристики) на обектите и процесите за изпитване..............................167
4.3. Изисквания за подготовка на заварените съединения, подлежащи на изпитване..........168
4.4. Технически средства, идентификация и изисквания към тях за постигане целите на
изпитването......................................................................................................................................169
4.5. Изисквания към компетентността и професионалната квалификация на персонала,
извършващ изпитването: сертифициран персонал, съгласно БДС EN ISO 9712 по UТ, ниво ІІ,
w. 170
4.6. Изпитване...............................................................................................................................171
4.7. Схеми на прозвучаване (СП) и зони за сканиране (ЗС)....................................................173
4.8. Основни характеристики на схема за прозвучаване А.....................................................174
4.9. Схема: Y,X, напречни индикации.......................................................................................175
4.10. Изисквания за сканиране: съгласно т.8, БДС EN ISO 17640.........................................175
4.11. Начин за определяне на стъпката: съгласно т.9.2.1. БДС EN ISO 16810.....................175
4.12. Максимална скорост на сканиране: т.9.2.2. БДС EN ISO 16810. 100 mm/s.................175
4.13. Настройване на режимите за провеждане на изпитване................................................175
4.14. Настройване чувствителността на изпитването.............................................................177
4.15. Характеристики на индикациите.....................................................................................178
4.16. Оценяване на индикациите...............................................................................................179
4.17. Нива за приемане...............................................................................................................180
4.18. Източници на лъжливи индикации и начините за разпознаването им.........................182
4.19. Документиране на резултатите от проведеното изпитване...........................................182
4.20. Дублиращ метод за изпитване: При необходимост и по преценка може да се използва
за изпитване за вътрешни несъвършенства - метод RT, клас B, съгласно БДС EN ISO 17636-1 ,
ниво на приемане 2, съгласно БДС EN ISO 10675-1....................................................................183
4.21. Инструкция за дебелина на основния метал 16мм.........................................................183
Глава 5. Експериментална част. Резултати..........................................................189
5.1. Настройване на дълбокомер:................................................................................................189
5.2. Настройване на чувствителността:......................................................................................190
5.3. Зона за сканиране:.................................................................................................................193
5.4. Зона за наблюдение ЪО 70º от 48 до 96 мм. върху екрана на електронният блок.........193
5.5. Резултати от изпитването:....................................................................................................194
7
Глава 6. Изводи...........................................................................................................195
Глава 7. Заключение..................................................................................................197
Глава 8. Стандарти....................................................................................................198
8.1. Визуален контрол..................................................................................................................198
8.2. Изпитване с проникващи течности.....................................................................................201
8.3. Магнитни методи за изпитване............................................................................................204
8.4. Ултразвуково изпитване.......................................................................................................206
8.5. Радиографично изпитване....................................................................................................212
Глава 9. Литература..................................................................................................219
9.1. Николов Г., Разпределение и използване на природен газ, 2007, ISBN: 9789549202311,
изд. Юкономикс...............................................................................................................................219
9.2. Чукачев П.Х., Иновативни ултразвукови методи за контрол на газопроводи, 2017......219
9.3. Скордев Ал., Валидирани технически решения за контрол безразрушаване на заварени
газопроводи., “NDT Days”, Vol. II, issue 4, page 450-461, published by BG S NDT, ISSN: 2603-
4018, https://www.bg-s-ndt.org/journal/vol2/JNDTD-v2-n4-a10.pdf;.............................................219
9.4. Ангелов С., Графични изображения и схеми.....................................................................219
9.5. TWI Ltd , https://www.twi-global.com/..................................................................................219
9.6. Калчеваска К., Мирчев Й., Миховски М., Физически основи, методи, средства и
технологии за визуално-оптичен и измерителен безразрушителен контрол, 2020, Издателство
на БАН „Проф.Марин Дринов“......................................................................................................219
9.7. National Aeronautics and Space Administration, https://www.nasa.gov/..............................219
9.8. Edward A. Ginzel, Misconceptions about NDT Workmanship Acceptance Criteria for
Quality Control, Materials Research Institute, Waterloo, Ontario Canada.......................................219
9.9. TWI Ltd, https://www.twi-global.com/what-we-do/services-and-support/asset-management/
engineering-critical-assessment.........................................................................................................219
9.10. Information for the Procurement and Conduct of NDT (PDF). Health and Safety
Executive.April 2008, https://assets.publishing.service.gov.uk/government/uploads/system/uploads/
attachment_data/file/250559/0580.pdf..............................................................................................219
9.11. Lee, Kenneth Y. (September 2008). "Reducing Pipeline Construction Costs With Girth
Weld ECA" (PDF). Pipeline & Gas Journal, www.pgjonline.com...................................................219
9.12. Michael Baker Jr., Inc (May 2008). "Comparison of US and Canadian Transmission
Pipeline Consensus Standards, https://www.phmsa.dot.gov/sites/phmsa.dot.gov/files/docs/technical-
resources/pipeline/gas-transmission-integrity-management/65331/
finalreporttransborderstandards.pdf...................................................................................................219
9.13. https://www.mme-group.com/career/technical-inspector/..................................................219
9.14. https://www.wsj.com/articles/SB10001424052748703303904575293042591061542......219
8
9.15. https://www.nytimes.com/2015/04/10/business/energy-environment/california-orders-
utility-to-pay-1-6-billion-in-fatal-natural-gas-fire.html.....................................................................219
9.16. https://www.ntsb.gov/investigations/Pages/PLD21FR003.aspx.........................................219
9.17. https://www.karldeutsch.de/ndt-knowledge/basic-knowledge/basic-knowledge-about-
penetration-or-dye-penetrant-testing/?lang=en..................................................................................219
9.18. https://www.codesteel.com/pt-dye-penetrant-testing-lvl-i-ii/.............................................220
9.19. https://www.onestopndt.com/ndt-articles/procedure-for-liquid-penetrant-examination.....220
9.20. https://www.penflex.com/how-liquid-penetrant-inspection-pt-works/...............................220
9.21. Е. С. Горкунов, Р. З. Димитров, М. М. Миховски, Mагнитна дефектоскопия,
структуроскопия, фазометрия, Национално научно-техническо дружество по дефектоскопия,
Първо издание, София 2017............................................................................................................220
9.22. https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/radiography-124.........220
9.23. http://inspec-ndt.com/training_rt.php..................................................................................220
9.24. https://www.sonixndt.com.au/services/radiographic-inspection-x-ray-and-gamma-
techniques-rt/......................................................................................................................................220
9.25. https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/radiography-124.........220
9.26. https://www.ndt.com.au/wordpress/wp-content/uploads/2020/06/880-series-delta.png.....220
9.27. https://www.ndt.com.au/wordpress/wp-content/uploads/2020/06/MAN-027.2019-
SENTINEL-880-Series.pdf................................................................................................................220
9.28. Туцова А., Учебни материали за базов курс за ултразвуков контрол, УЦ към ИМех
към БАН............................................................................................................................................220
9.29. Туцова А., Учебни материали за ултразвуков контрол на заварени съединения, УЦ
към ИМех към БАН.........................................................................................................................220
9
Увод:
С нарастването през последните десетилетия на индустриализацията в промишления сектор и
все по-силно развиващият се граждански сектор, енергията е от първостепенно и водещо
значение за тяхното стабилно и устойчиво развитие.
Енергиината сигурност е пряко свързана със стабилността на дадена държава и запазването на
икономическата и политическа стабилност в даден регион.
Обезпечеността с енергия, както и доставката на всякакъв вид суровини, енергиини или
химически продукти, е свързана с усигуряването на безопасността и стабилността на
доставките.
Изключително важен и критичен сектор за осигураване на тази енергиина стабилност е секторът
на транзитните тръбопроводни доставки свързаващи цели континенти, като най-значим е
тръбопроводният пренос на природен газ и неговата надежна техническа обезпеченост.
През последните години на климатични изменения и желанието на свеобщия мир за постигането
на плавен „Зелен“ преход към въглеродно неутрална икономика, значението за употребата на
пририден газ е от ключово значение за постигането на кратковременните цели на проекта.
С оглед на това и необходимостта от използването на природен газ доведе до рязко увеличение
на изграждането на нови преносни тръбопроводи и изтензивно използване на съществуващата
инфраструктура.
България като част от енергийната система на „Стария“ континент увеличи значително през
последните години използванено на „синьо гориво“, което от своя страна трябва да бъде
подсигирено от инженерно-технияеска гледна точка за гарантиране на стабилността на
доставките.
Цел на настоящата дипломна работа е да представи възможностите на съществуващите

конвенционални безразрушителни методи за изпитване и оценка на заварени съединения на
магистрални газопроводи изработени от стомана, за гарантиране на тряхното качество и
надежност.
10
ГЛАВА 1. ЛИТЕРАТУРЕН ОБЗОР ЗА ПРЕНОСА НА ПРИРОДЕН ГАЗ
ЧРЕЗ МАГИСТРАЛНИ ТРЪБОПРОВОДИ.
1.1. Увод
Тръбопроводите служат за пренасянето на различни по вид флуиди на различни
разтояния.
Движението на природният газ започва през събирателната система и преминава към
тръбопроводна система за пренос, която е така проектирана и изградена, че да има
възможността да го транспортира надеждно на големи разстояния, в някои случаи и за
преминаването на цели континенти. Диаметърът на тръбите варира между 150 mm и 1220 mm, а
налягането на транспортираният газ варира между 10 Bar и 100 Bar в зависимост от различни
условия.
Тези високи налягания са необходими и неизбежни, за да се осъществи пренасянето на
необходимите количества газ на големи разтояния до разпределителните мрежи захранващи
потребителите.
От гледна точка на надежност и безопасност магистралните преносни газопроводи са
проектирани да се справят с по-тежки работни условия и значително по-високо налягане от
работното, с цел преосигуряване.
Магистралните преносни газопроводи са от голямо обществено значение и се
причисляват като обект от значения на националната сигирност на съответната държава, група
такива или цял континент.
Поради важността си магистралните тръбопроводи са с резервирано действие като са
свързани в пръстенова група на работа което означава, че консуматорите имат възможността да
бъдат захранени и по друго тръбно трасе.
От друга страна това резервиране освен с увеличение на цената за изграждане води и
до положителен ефект на увеличаване на максималния капацитет на преносния тръбопровод,
който служи като временно хранилище на газ, способен да компенсира временни прекъсвания
на захранването както и пиково потребление в определени дни от годината, т.е газът да се
„опакова“. Ефектът е известен и с търговския термин “linepack”.
За изработването на транспортни тръбопроводи основно се използва стомана заради
необходимостта газът да се транспортира под високо налягане.
11
1.2. Състав и свойства на природният газ
1.2.1. Класификация на газообразните горива
Газообразните горива се класифицират в зависимост от специфичната топлина на
изгаряне, състава и произхода им.
В Таблица 1 е представена класификацията на газовете съгласно БДС EN 437. „Газове за
изпитване. Налягане за изпитване. Категории уреди“.
Горна граница на числото на Wobbe при 15 °С и

Класове и групи газове 1013,25 mbar, MJ/m3
минимална максимална
Първи клас
Група „А“ 22,4 24,8
Втори клас 39,1 54,7
Група H 45,7 54,7
Група L 39,1 44,8
Група E 40,9 54,7
Трети клас 72,9 87,3

Група B/P 72,9 87,3
Група P 72,9 76,8
Група B 81,8 87,3
Таблица 1
По този стандарт използваният природен газ в България е от втори клас - група H,

подгрупа G 20.
В зависимост от произхода газовете се разделят на:
Промишлени газове;
Природен газ;
Попътен (асоцииран) газ;
Втечнен нефтен газ (LPG).
Природният газ, който се транспортира, съхранява и използва при налягане 20÷25 МРа,
се нарича сгъстен (компресиран) природен газ (КПГ- CNG), а при транспортиране и
съхраняване в течно състояние (при Т 111÷120 К и 1 Bar) се нарича втечнен природен газ (ВПГ
– LNG).
12
1.3. Природен газ
Природният газ представлява многокомпонентна смес от въглеводороди от метановия
хомоложен ред CnH2n+2, (метан СН4; етан С2Н6; пропан С3Н8; изо-бутан i-С4Н10, n-бутан n-С4Н10;
пентан i(n) С5Н12; и др.). В състава му има незначителни количества невъглеводородни
компоненти, като въглероден диоксид, азот, сероводород и инертни газове: хелий, неон и аргон.
В природния газ освен изброените елементи се съдържат и водни пари, разтворени в газа при
контакта му с пластовата вода в земните недра.
Съставът на газа се определя в обемни, молни или тегловни проценти,като преизчисляването от
едните в другите се извършва по формулата:
x i∗mi
gi =
M
Формула 1
gi-концентрация на i-тия компонент от газовата смес, тегл. %

x i-концентрация на i-тия компонент от газовата смес, об. %
mi-моларна маса на i-тия компонент от газовата смес
M-моларна маса на газа, kg/kmol.
Поради факта, че съставът на газа зависи от термобаричните условия, при вземането на
газова проба задължително се отбелязват налягането, температурата и мястото на вземане на
пробата.Съставът на газа се определя с газови хроматографи в лабораторни условия (БДС EN
ISO 6974-4), а съдържанието на сероводород се определя при вземане на пробата (БДС EN ISO
6326).
Природният газ, добиван от газови, газокондензатни находища, се нарича
несвързан(свободен-nonassociated)газ.Газът, който се добива от газонефтени находища (газовите
шапки), е свързан(associated). Газът, който се отделя от нефта при добива му, е разтворен газ
(dissolved).
Газовите залежи представляват въглеводородни натрупвания, които запълват порите и
пукнатините на проницаемите скали-колектори,като варовици,доломитите и пясъчниците.Ако
акумулацията на природния газ е значителна и добиването му е икономически
целесъобразно,залежът е промишлен
[9.1]
13
1.4. Видове тръбопроводи
Природният газ след добиването си и преминавайки през системата за събиране, се

насочва към система за пренос, която има за цел да пренесе газа на големи разтояния.
В зависимост от използваният производствен метод, диаметъра на газопреносните
тръби варира от 152 до 1500 мм, а налягането на транспортираният природен газ от 10 до 98 Bar.
1.4.1. Тръбопроводите се делят в няколко разновидности в зависимост от следните

характеристики:
1.4.1.1. В зависимост от налягането при което се транспортира флуида:
- тръбопроводи под налягане (напорни тръбопроводи)
- тръбопроводи работещи при атмосферно налягане(гравитационни)
1.4.1.2. В зависимост от вида на флуида който пренасят:
- вода
- химически продукти
- нефтопроводи
- газ
1.4.1.3. В зависимост от функцията която изпълняват
- разпределителни
- преносни (транзитни,магистрални)
Основни елементи на тръбопроводите са тръбите и заварените съединения.

Исторически при строителството на тръбопроводи се използват три основни типа
стоманени тръби: до Ø 325 mm – безшевни тръби, до Ø 1000 mm – тръби със спирален или
линеен шев, до Ø 1400 mm – тръби с линеен шев.
В близкото минало са били използвани марки стомани Х52 и Х65. През 80 - те
години на миналия век се въведоха при строителството на тръбопроводи високояки
стомани марки Х70, Х80. Днес се изработват и тръбопроводи от стомана Х100. Тази
тенденция е обусловена от необходимостта да се оптимизират разходите при
строителството на магистралния тръбопровод на голямо разстояние. Разликата в теглото
на тръбопроводи от стомани Х60 и Х70 рефлектира в икономия на метал на големи
разстояния. От друга страна по-леките тръби изискват по-лека техника при монтаж и
ремонт.
14
Днес основните марки стомани, използвани при строителството на газопроводи, са:
А25, A25R, X42, X46, X52, X56, X70, X80 според API Specification for Line pipe.
Понастоящем основните размери на тръби, използвани при строителството на
тръбопроводи за газ и нефт са класифицирани по следните показатели: диаметър,
дебелина на стената и тегло в таблици, утвърдени от организации, които публикуват
основните изисквания при строителството на газопроводи, в съответствие с изискванията
на ASME, API, ANSI, ASTM и други стандарти. Част от основните данни за тръбите са
представени в таблица №
Диаметър, Дебелина на стената,

mm Mm
тръби от въглеродна стомана тръби от неръждаема стомана
273 6.36-25.40 3.40-12.70
812,8 7.92-17.48 6.35-7.92
1016 9.53-12.70 -
[9.2]
15
1.5. Процеси на заваряване използвани при изграждане на магистрални
тръбопроводи за пренос на природен газ
През изминалите няколко десетилетия, още от самото си внедряване в промишлеността,

основно приложимо е ръчното електро-дъгово заваряване с обмазани електроди (ММА)
(SMAW). В процес на разработване през времето е внедрено и успешно се прилага и до днес
кореновото ръчно-електродъгово заваряване с електроди с метална сърцевина и целулозна
обмазка.
Целта на приложения метод на заваряване е напълно да се елиминират неметалните
шлакови включвания в заваръяният шев, характеризирани като нежелани несъвършенства и
несъвършенства.Това действие редуцира наличието на несъвършенства в корена на заваръчното
съединение.
От своя страна целулозното полагане на корена на шева изисква по строго
технологично изпълнение на операцията поради отделянето на водород в свободна форма и
увеличената възможност от влиянието му върху заваръчното съединение.
Поради факта, че при ръчното електро-дъгово заваряване с голяма вероятност е
възможно да се наблюдават по-голям брой и по-разнородни несъвършенства, технологичта на
заваряване и технологията на безразрушителен изпитване се изпълняват значително по-
прецизно.
Като заместител на ръчното електро-дъгово заваряване се разработва към 60-те години
на миналия век в САЩ т.нар. метод на заваряване MAG-метал активен газ. Като защитен газ по-
време на заваряване се използва CO2 (въглероден диоксид), който осъществявя активна защита,
едновременно с това участва и в металургичните процеси, протичащи в разтопения метал на
заваръчното съединение.
За улеснение на процеса на заваряване, не се изпълнява ръчно, а автоматизирано
посредством орбитален заваръчен механизъм, който изработва напречните кръгови свързващи
шевове значително по-бързо и прецизно.
Преди да се премине към процеса на заваряване се извършва също не маловажен процес
на центровка познат още като стиковане на тръбите, които ще се заваряват.
Предварително тръбните заготовки се крайцват(скосяват) след което се стиковат до
получаване на правилната технологична заваръчна междина, която е от съществено значение за
качественото изпълнение на заваръчните работи и свеждането до възможно най-ниският
минимум на налични несъвършенства в обема на заваръчният шев.
16
Добавъчният материал се подава в зоната на заваряване под формата на плътен или кух
електроден тел.
В определени случаи на заваръчни дейности е необходимо да се извърши и
предварително подгряване на основния метал на тръбите, както и последващата термична
обработка на завареното съединение заедно с околошевната зона, с цел спазване на
технологията постигане на добри качества на тръбното съединение.
1.6. Несъвършенства в газопроводи

Една информационна таблица с видовeте несъвършенства (отклонения) при реализация
на газопроводи и в процеса на тяхната експлоатация е представена на Фигура 1
Фигура 1 Видове несъвършенства и отклонения в газопроводи
Ултразвуковите методи за безразрушителен изпитване намират своето ефективно

приложение при откриване и оразмеряване на несъвършенства от типа на разслой в изходния
материал на тръбопроводи, на несъвършенства в заваръчните шевове, при механични повреди,
корозионни влияния и др.
Ултразвуковата безразрушителна структуроскопия дава задоволителни отговори при
откриване на отклонения във физико-механичните свойства, при умора на материала и при
оценка на механичното напрегнато състояние на материала на тръбопроводите.
Разпределението на отказите в газопроводи, по причина на тяхното появяване е
представена в Таблица 2, като се използват данни, приведени в.
17
№ Видове откази в газопроводи Разпределение
1 Вътрешна корозия и ерозия 2.5 %
2 Външна корозия и корозия под напрежение 29%
3 Повреди при експлоатация 16%
4 Несъвършенства в тръбите при изработването им 14%
5 Несъвършенства на оборудването при доставката 1%
6 Нарушаване на режима на експлоатация 1.5%
7 Несъвършенства при монтаж на оборудването 23%
8 Стихийни бедствия 7%
9 Други причини 5%
Таблица 2 Разпределение на отказите в заварените съединения.
Значителен (14%) е обема на несъвършенствате на тръбите и заварените съединения в

отделните блокове от четири тръби по време на производството им. Неприемливо висок е
процента от 23%, свързан с монтажни работи при полагане на газопровода. 29% от
несъвършенствате са свързани с външна корозия на газопровода и 2.5% с вътрешна корозия и
ерозия. Най-опасни са несъвършенствате, свързани с корозия под напрежение, които нарушават
цялостта на тръбопровода, което води и до изтичане на газ. Най-често местата, където се
появяват тези поражения, като комплекси от повреди, са областите, в които възниква
концентрация на механичните напрежения.
Типични фотографии на развита корозия под напрежение е представена на Фигура 2
Фигура 2
ОАО Газпром е разработило система за проучване на техническото състояние,

откриване и анализ на влияещите фактори, мониторинг на повредите, планиране и код на
газопроводите за достигане на предвидими прагове на риска при експлоатацията им. Основа на
тези изследвания е активното използване на безразрушителния изпитване и диагностиката,
създаване на нови стандарти и нормативни документи. Диагностиката се реализира на 3 нива:
18
вътрешно тръбна, надземен изпитване и дистанционна. Ефективността от използването на тази
система е представено на фиг. 1.1.4 [17].
С нарастване на ремонтната дейност, планирана в резултат на безразрушителния
изпитване, от 2500 km в Русия, броят на авариите на 1000 km от 2004 до 2010г. намалява от 0.18
% на 0.07 %.
Брой на авариите за година на 1000 км
Обем на ремонта, км
Фигура 3
[9.2]
Основните откази по време на експолатация на газопреносната мержа са вследствие на

развитие на дефекти в заварените съединения. Специално внимание в настоящата работа е
обърнато на видовете дефекти в заварени съедниения и откриването им с методи за
безразрушителен изпитване.
19
ГЛАВА 2. ВИДОВЕ ДЕФЕКТИ СРЕЩАНИ ПО ВРЕМЕ НА
ЗАВАРЯВАНЕ
2.1. Заваряване и сродни процеси — Класификация на геометрични

несъвършенства в метални материали (БДС EN ISO 6520-1)
Обхват:
Тази част от ISO 6520 служи като основа за прецизна класификация и описание на
несъвършенствата на заваръчния шев. За да се избегне объркване, видовете несъвършенства са
дефинирани с обяснения и илюстрации, където е необходимо. Металургичните несъвършенства
не са включени. Друга система за обозначението на несъвършенствата е възможно, според
ISO/TS 17845. Приложение Б дава кореспонденция между съществуваща класификация на
несъвършенства според ISO 6520-1 и обозначението система според ISO/TS 17845.
20
21
22
23
24
25
26
27
[9.3]
28
Заваряване
2.2. Нива за качество според несъвършенствата (EN ISO 5817)
Този международен стандарт дава нивата на качество според несъвършенствата при
заваръчните шевове чрез спояване (освен за лъчевото заваряване) при всички видове стомана,
никел, титан и техните сплави. Прилага се при материали с дебелина над 0,5 mm
Посочени са три нива на качество, за да се даде възможност за прилагане на широк
обхват заваръчни изработки. Те са означени със символите B, C и D. Ниво на качество B
отговаря на най- високите изисквания за готов заваръчен шев. Качествените нива се отнасят
към качеството на продукцията, а не към годността за използване на произведения продукт.
Този международен стандарт се прилага при следните материали:
- нелегирани и легирани стомани;
- никел и никелови сплави;
- титан и титаниеви сплави;
- ръчно, механизирано и автоматично заварване;
- при всички позиции на заваряване;
- всякакъв вид заваръчни шевове, напр. челни шевове, ъглови шевове
разклонителни съединения.
Стандартът е приложим при следните заваръчни процеси:
- 11 Електродъгово заваряване без газова защита;
- 12 Електродъгово подфлюсово заваряване;
- 13 Електродъгово заваряване в защитна газова среда
- 14 ВИГ-заваряване (Волфрамов електрод - Инертен Газ). Електродъгово
заваряване в защитна газова среда с нетопящ се електрод;
- 15 Плазмено заваряване;
- 31 Газо-кислородно заваряване (само за стомана).
2.2.1. Термини и определения
За целите на този документ се прилагат следните термини и определения:
- ниво на качество- описание на качеството на заваръчния шев, въз основа на вида и
размера на избраните несъвършенства;
- годност за приложение- способност на продукта, процеса или услугата да послужи
за определена цел при определени условия.
29
- Къси несъвършенства- едно или повече несъвършенства, с обща дължина не по-
голяма от 25 mm на всеки 100 mm дължина на заваръчния шев или максимум 25 % от заваръчна
дължина, която е по-къса от 100 mm.
- Систематични несъвършенства- несъвършенства, които са разпределени на равни
разстояния по заваръчния шев, по дължината на заваръчното съединение, което е обект на
изследване.
- Изчислителна повърхнина - зона, в която несъвършенствата, разположени по
площта на съответния заваръчен шев, са изразени двуизмерно.
- Зона на напречно сечение - зона, която трябва да се вземе под внимание след
разрушаване или разединяване
2.2.2. Оценка на несъвършенствата
Ограниченията за несъвършенствата и техните граници се прилагат за завършените
заваръчните шевове и също така могат да се прилагат при междинни етапи на изработка.
Ако с цел откриване на несъвършенства, се използва метод, различен от макроанализ,
да се взимат под внимание само тези несъвършенства, които могат да бъдат отчетани с помощта
на десетократно или по-малко увеличение.
Тук не се включват непроварите и микропукнатините.
Систематични несъвършенства се допускат само в ниво на качество D.
Заваръчните шевове да се оценяват отделно за всеки отделен вид несъвършенства.
Различните видове несъвършенства, появяващи се в което и да е сечение на шева,
които отслабват сечението, изискват специално внимание.
Ограниченията за множество несъвършенства са приложими само в случаите, при които
изискванията за отделните несъвършенства не са надвишени.
Всеки две несъвършенства, разделени от разстояние, по-малко от външния размер на
най-малкото несъвършенство, да се смятат за едно цяло.
Международеният стандарт EN ISO 5817 определя изискванията за три нива на
качество на несъвършенствата при заваръчните шевове на стомана, никел, титан и техните
сплави за процеси на заваряване чрез стопяване с дебелина на заваръчния шев ≥ 0,5 mm.
За различните приложения много често се изработват различни компоненти, но те са с
близки изисквания. Все пак едни и същи изисквания трябва да се прилагат за едни и същи
компоненти, изработени в различни цехове, за да е сигурно, че работата се изпълнява по едни и
същи критерии. Последователното прилагане на този международен стандарт е един от
30
основните крайъгълни камъни на Системата за управление на качеството, които се използват в
производството на заварени конструкции и детайли.
Този международен стандарт може да се използва заедно с каталог с панорамни
изображения, показващи размера на допустимите несъвършенства за различните нива на
качество – например снимки, показващи челната страна и корена и/или копия на рентгенови и
макроснимки на напречни сечения на заваръчните шевове.
Този каталог може да се използва с изпитванени карти за оценка на различни
несъвършенства и може също така да послужи при различия в мненията по отношение на
допустимия размер на несъвършенствата.
2.3. Несъвършенства и отклонения в заварените съединения
[9.5]
2.4. Илюстративно представяне
В приложените по-долу илюстрации са представени посочените в БДС EN ISO 6520-1
основни несъвършенства и отклонения, като е използван илюстративен материал от Н.А. Юхин.
Таблица 5.3
Класификация на несъвършенствата по БДС EN ISO 6520-1
№ според
рентгенови
я Наименование и пояснение Илюстрация
атлас на
IIW
1 2 3
Група несъвършенства 100 – Пукнатини
Пукнатина
100 Локално разрушаване на материала, което възниква при
охлаждане и/или при натоварване.
31
№ според
атлас на
IIW
1 2 3
Микропукнатина
1001 Пукнатина с микроскопични размери, видими само с
микроскоп.
Надлъжна пукнатина
101 Пукнатина, разположена преобладаващо по направление на
заваръчният шев. Тя може да се намира в:
1011 - заваръчния шев,
1012 - зоната на сплавяване,
1013 - зоната на термично влияние,
1014 - основния метал.
Напречна пукнатина
102 Пукнатина, разположена преобладаващо напречно на
заваръчният шев. Тя може да лежи в:
Звездообразна пукнатина
103 Пукнатина, която от определено място се разпростира
звездообразно. Тя може да бъде разположена в:
Група от несвързани пукнатини
105 Група от несвързани пукнатини ориентирани във всяка
посока. Те може да бъдат разположени в:
Разклонена пукнатина
Група от свързани пукнатини, произлизащи от една обща
106 пукнатина и се различава от група от несвързани пукнатини
(105) и от звездообразни пукнатини (103). Тя може да бъде
разположена в:
Група несъвършенства 200 – Кухини
Повърхностна пора
2017
Газови пори, които разрушават повърхността на заварката.
32
№ според
атлас на
IIW
1 2 3
Всмукнатина
202
Кухина, причинена от свиване по време на втвърдяването.
Група несъвършенства 400 – Несплавяване и непълен провар

Несплавяване
401 Липса на свързване между метала на заварка и основния
материал или между последователните слоеве на заваръчния
метал. То може да бъде:
4011 - несплавяване между стената и заварката,
4012 - несплавяване между слоевете,
4013 - несплавяване в корена на шева.
Непълен провар (непровар)

402 Разликата между действителното и номиналното
проваряване.
Група несъвършенства 500 – Неправилна форма на завареното съединение
Непрекъснат подрез
5011
Подрез със значителна дължина, без прекъсване.
Неравномерен (прекъснат) подрез

5012 Къса дължина на подрязване, прекъсващо по дължина на
заваръчният шев.
Свиване на междината (подрез в корена)

5013 Подрези, видими от всяка страна на корена, предизвикани от
свиване на междината.
Излишен метал на шева

502
Твърде голямо усиление на челното заварено съединение.
Превишена изпъкналост
503
Твърде голямо усиление на ъгловото заварено съединение.
33
№ според
атлас на
IIW
1 2 3
Прокапване
504 Твърде голямо усиление в корена на челното заварено
Неправилен преход
505 Твърде малък ъгъл (α) между равнината на повърхността на
основния материал и равнина, тангенциална на повърхността
на заваряване при прехода с основния материал.
Препокриване
506 Твърде много заваръчен материал, покриващ повърхността на
основния материал без да е свързан с него.
Линейно несъответствие
507 Несъответствие между две заварени парчета, така че да не са
в една и съща предвидена успоредна равнина, въпреки че
повърхностните им равнини са успоредни.
Ъглова неправолинейност
508 Несъответствие между две заварени парчета, така че
повърхностните им равнини не са успоредни или под
предвидения ъгъл.
Провисване
509 Провисване на шева, вследствие на гравитацията. Може да
бъде:
5091 - в шева при вертикална позиция на шева,
5092 - в шева при позиция над главата и в равнинна позиция,
5093 - в шева на ъглово заварено съединение,
5094 - в края на шева в заварено съединение с припокриване.
Прогаряне
510 Разпадане на заваръчната вана, което води до отвор в
заваръчния шев.
Недозапълнен шев
511 Надлъжен непрекъснат или прекъснат канал в повърхността
на шева, дължащ се на недостатъчно полагане на заваръчния
материал.
34
№ според
атлас на
IIW
1 2 3
Прекомерна асиметрия на ъгловия шев (прекомерно

512
надвишаване на дължина на основата)
513 Неправилна (неравномерна) широчина на шева
514 Неправилна (неравномерна) повърхнина на шева
515 Вдлъбнатост в корена
Порестост в корена
516 Порести образувания в основата на заварката, дължащи се на
отделяне на газови мехури от заваръчния материал в момента
на втвърдяването.
Неправилно подновяване на заваръчната дъга

517 Локални повърхностни неравности вследствие на неправилно
подновяване на заваръчната дъга.
Група несъвършенства 600 – Други несъвършенства

Място на запалване на дъгата
Локално увреждане на повърхността на основния материал в
601 непосредствена близост до заваръчния шев, в резултат на
разсейване или на запалване на дъгата извън завареното
602 Пръски (проекция)
35
№ според
атлас на
IIW
1 2 3
6021 Волфрамови пръски
Отчупване
603 Повърхностни повреди, дължащи се на отстраняване чрез
счупване на временни заварени приспособления.
Шлифовъчен отпечатък
604
Локални повреди от шлайфане.
Маркировка от клеймо
605 Локални повреди в резултат на използване на длето или други
инструменти.
При почистване
606 Намаляване на дебелината на детайла поради прекомерно
шлайфане.
2.5. Анализ на несъвършенствата

В приложените по-долу материали са приведени за основните несъвършенства,
причините за появата им, начините им за наблюдение при визуален оглед, допустимостта им.
Дадени са препоръки за достигане на оптимални режими за заваряване с цел предотвратяване на
появата им. Препоръчват се начини на отстраняването им и за възстановяване на завареното
2.5.1. Надлъжна пукнатина (101)
Пукнатина, ориентирана по дължината на шева. Развива се в метала на шева (1011), на
границата на шева (1012), в зоната на термичното влияние (1013) и в основния метал (1014).
Недопустима е като локален концентратор на напрежение, предизвиква разрушаване.
Надлъжните горещи пукнатини (1011, 1012) имат жълто-оранжев оттенък. Студените
пукнатини (1013) имат чист, блестящ вид. Пукнатините в метала (1014) са с цвета на метала.
Наблюдава се с невъоръжено око или с увеличение 2÷4 пъти.
Горещи пукнатини се образуват когато металът в заваръчната вана е в течно-твърдо
състояние и действат механични напрежения. Студените пукнатини се образуват в местата,
36
където има структури, които се разрушават под действие на вътрешни напрежения. В основния
метал пукнатините са свързани с действие на заваръчни напрежения. Дефекти 1011 и 1012
възникват под действие на външни заваръчни напрежения. Дефекти 1013 са свързани с крехки
метални структури. Дефекти 1014 са свързани с начина на производство на основния метал.
Избягват се чрез избор на режим с минимални заваръчни напрежения, на материали които да
предотвратяват поява на напрежения, използване на метали с понижено съдържание на сяра,
фосфор и въглерод.
По време на заваряване е необходимо заваряване с минимална енергия и
хомогенизиране на заваръчната вана.
След заваряване е необходимо създаване на оптимални условия за изстиване.
Отстраняват се чрез шлифоване и повторно заваряване.
2.5.2. Напречна пукнатина (102)
Пукнатина, ориентирана напречно на шева. Разполага се в шева (1021), в зоната на
термично влияние (1023) и в основния метал (1024). Недопустима е като огнище на
концентрация на напрежението и развитие на разрушаване.
Горещите напречни пукнатини (1021) имат лом с жълтеникаво-оранжев цвят. Студените
пукнатини (1023) имат чист, блестящ оттенък. Пукнатините в основния метал (1024) са с цвета
на метала. Дефектът се вижда с невъоръжено око или при увеличение 2÷4 пъти с лупа.
Горещите пукнатини се появяват в заваръчната вана в началото на кристализацията.
Причина за появяването им са леко топими съединения. Студените пукнатини се развиват от
разрушаване на крехки структури от шева при въздействие на механични напрежения.
Пукнатините в основния метал са резултат от термичните промени при заваряване. Горещите
пукнатини възникват в метала на шева (1021) и на границата на шева под действие на
механични напрежения. Напречните студени пукнатини (1023) се появяват в зоната на термично
влияние, като се образуват крехки заваръчни структури и действат механични напрежения.
Пукнатините в основния метал (1024) се появяват в резултат на разрушаване на
несъвършенства, които съществуват при производството на метала.
Преди заваряване е необходимо да се използват метали с ниско съдържание на сяра,
фосфор, въглерод, да се избира режим на заваряване, при който заваръчните напрежения са
минимални, да се използват приспособления, които да не допускат надлъжни деформации.
По време на заваряване да се заварява при минимални енергийни въздействия, да се
намалят условията за поява на надлъжни механични напрежения, да се оптимизират размерите
на шева с цел да се намалят напречните напрежения.
37
След изстиването заварката да не се изважда от приспособленията за намаляване на
напреженията. Несъвършенствота се отстранява чрез шлифоване и повторно заваряване.
2.5.3. Радиални пукнатини (103)
Пукнатини, които радиално се разпространяват от една точка. Появяват се в шева
(1031), в зоната на термично влияние (1032) и в основния метал (1034). Недопустими са, тъй
като, под действие на натоварване по време на работа, са концентратори на напрежения и водят
до разрушаване.
Горещи пукнатини се образуват при силово въздействие на заваръчните напрежения по
границата на кристализиращия метал или когато има лекотопими евтектикуми. Студените
пукнатини се образуват при разрушаване на крехки кристали в зоната на термично влияние под
действие на заваръчни напрежения. В основния метал са свързани с несъвършенства при
производството на метала. Горещите пукнатини (1011) възникват в метала на шева при наличие
на опънови напрежения, когато металът на шева е в състояние на кристализация. Радиалните
студени пукнатини (1033) възникват в твърди закалени структури, които се разрушават от
действащите заваръчни напрежения. Пукнатините в основния метал (1034) се образуват под
действие на промяната на топлинните условия при заваряване.
Необходимо е да се използват метали с понижено съдържание на сяра, фосфор,
въглерод и да се оптимизира режима на заваряване като се създават минимални заваръчни
напрежения. Да се използват приспособления за намаляване на напреженията. Да се
оптимизират размерите на шева. Да се оптимизират режимите, с цел намаляване едрината на
зърната в зоната на шева.
След заваряване изстиването на шева да се извършва без да се отстраняват
приспособленията за намаляване на напреженията.
Ремонтират се чрез отстраняване на участък с несъвършенства чрез шлифоване и
повторно заваряване.
2.5.4. Група пукнатини (106)
Недопустими са. Разположени са в шева, в зоната на термичното влияние и в основния
материал. Горещите пукнатини имат лом с жълто-оранжев оттенък. Студените пукнатини са с
чист блясък или цвета на метала. Откриват се с пряко наблюдение и при увеличение 2÷7 пъти.
Горещите пукнатини се образуват при силово въздействие на заваръчните напрежения по
границите на кристалите. Студените пукнатини са резултат от разкъсване на кристали в зоната
на термично влияние. Пукнатините в основния метал са свързани с производството му.
Студените пукнатини възникват в твърдия метал на околошевната зона в крехки структури,
38
които са под влияние на напречни заваръчни напрежения. Горещите пукнатини възникват в
зоната на шева, когато металът е в твърдо – течно състояние и действат заваръчни напрежения.
В основния метал пукнатините са резултат от действието на термичните промени при
заваряване. Начините на недопускане и отстраняване са както при дефекти 105.
2.5.5. Повърхностна пора (2017)
Газова пора, която нарушава вътрешността и повърхността на шева. Допустима е след
зачистване на шева, ако не се нарушава неговата геометрия. Открива се с невъоръжено око или
при увеличение 2÷4 пъти. Порите са мехури, които не са се отделили при застиването,
запълнени с водород, азот или въглероден окис. Мехурите не могат да напуснат шева поради
високия вискозитет на шлака, който е разположен на повърхността на заваръчната вана.
Препоръчва се преди заваряване да се почистят и термообработят електродите и да се използват
материали, които дават невисок вискозитет на шлака. Отстраняват се с абразивно почистване,
като се стремим да не нарушаваме необходимата геометрия на шева.
2.5.6. Раковина (202)
Празнина, която се образува при изстиване на метала по време на заваряване.
Допустима е при неотговорни съединения. Недопустима е в конструкции, които работят под
налягане. Обикновено се наблюдава с невъоръжено око. Възниква когато заваръчната вана има
вдлъбнатости и тя застива с образуване на раковина. Причини за дефекта е прекъсване на
заваръчната дъга и незачистване на кратера. Отстранява се с ъглошлайф и обикновено това
място подлежи на допълнително заваряване.
2.5.7. Несплавяване (401)
Отсъства метална връзка между метала на шева и основния метал или между отделни
преходи при заваряването. Недопустима несъвършенство е, тъй като е концентратор на
механични напрежения. В повечето случаи е в обема на заваръчния шев и само рядко може да
излезе на повърхността. Възниква когато дъгата е в границите между контактуващите метали.
Причините са: неправилна подготовка на краищата, лошо почистване на заварените елементи,
лошо зачистване на слоевете при многослойна заварка, химическа нееднородност, недостатъчна
сила на тока, лоша квалификация на заварчика. При откриване на дефекта той се отстранява
чрез шлайфане и се заварява повторно. Обикновено тези несъвършенства се откриват с UT и RT
методи.
2.5.8. Непровар (402)
Несъвършенство по цялата дължина на шева или в негов участък, тъй като метала не
прониква в съединението. Обикновено се появява в сечението или в корена на шева. Обект на
39
VT е непровар с излаз на повърхността. Непроварът е концентратор на механични напрежения и
е недопустим. В процеса на заваряване на метала не е запълнена част от корена на шева.
Причините са както при несъвършенство 401. При заваряване трябва да се съблюдават
изискванията за процеса и изискването за скосявания на елементите. При възможност
непроварът се зачиства и повторно се заварява.
40
2.5.9. Нарушаване на формата (501)
Отклонение от формата на външната повърхност на шева или геометрията от установен
закон. Към тази група се отнасят отклонения от типа на подрези (5011, 5012) и канавки (5013).
Недопустими са тъй като намаляват напречното сечение и са концентратори на механични
напрежения. В повечето случаи са разположени на границата на основния метал и шева.
Възникват при висока скорост на кристализация и ниско омокряне на основния метал, което
препятства разтичането на метала в границите на съединението. Причини за несъвършенствате
са: лошо зачистване, силен ток на заваряване, нестабилност на напрежението при заваряване,
химическа нееднородност. Препоръчва се подгряване на заваряваните части и специално водене
на електрода спрямо шева. Обикновено шевът се зачиства с ъглошлайф и се дозаварява до
необходимото запълване.
2.5.10. Превишена височина на шева (502)
Наличие на заваръчен метал на лицевата страна на шева повече от необходимото.
Допуска се за неотговорни конструкции. Не се допуска при отговорни, тъй като е концентратор
на напрежения. Обикновено, височината на шева е с 2÷3 mm по-голям от номиналната.
Получава се при кристализация на метала в центъра на заваръчната вана. Възниква при малка
скорост на заваряване, неравен линеен режим на заваряване, неудобно положение при
заваряване. От решаващо значение е формирането на краищата на заваряваните елементи и
стиковането им. Отстранява се посредством ъглошлайф до достигане на необходимата
височина.
2.5.11. Превишена изпъкналост на ъглов шев (503)
Излишен материал на лицевата страна на шева по цялата дължина или в даден участък.
Недопустим е при отговорни конструкции, тъй като е концентратор на механични напрежения.
Причините за възникване и препоръки за отстраняване са както при дефект 502.
2.5.12. Превишена изпъкналост на корена (504)
Излишен материал на обратната страна на шева. Недопустим при отговорни
конструкции. Регистрира се невъоръжено око или с помощта на уреди за вътрешен оглед (при
тръби). Под действие на собственото си тегло разтопеният метал провисва. Шевът е с
допълнителна изпъкналост в корена. Причините са: разтичане на разтопения метал, процеп
между заварените елементи, повишено повърхностно напрежение на метала във ваната.
Препоръчва се съблюдаване на технологията на процеса, използване на подходящи заваръчни
материали с повишено междуфазно напрежение и оптимизиране на режима на заваряване.
Отстранява се с ъглошлайф.
41
2.5.13. Неправилен профил на шева (505)
Ъгълът α между повърхността на основния метал и плоскостта, която се формира от
шева е по-малък от номиналната стойност. Недопустим е при отговорни конструкции, тъй като
в прехода се създават механични напрежения. Външните причини са свързани с това, че ъгълът
α трябва да е по-малък от 160°. Ъгълът се определя при провеждане на измерителен изпитване.
Отклонението възниква при несъблюдаване на режима на заваряване, неправилна геометрия на
шева, високо повърхностно напрежение. Излишната изпъкналост се отстранява чрез ъглошлайф.
2.5.14. Разтичане на метала (506)
Недопустим при надзорни съоръжения. С невъоръжено око се регистрира прехода
между шева и основния метал. Причините са: неправилен избор на материали, неудобства при
формиране на шева, голям заваръчен ток, наличен прах в заваръчната вана. Отстранява се с
ъглошлайф, като се стремим да формираме плавен преход към шева.
2.5.15. Линейно изместване (507)
Изместване на заваряваните елементи на различни нива. Недопустимо е при надзорни
съоръжения. Изместването се оценява при провеждане на измерителен изпитване. Появява се
при заваряване, вследствие на това, че при термическа умора на заваряваните елементи се
наблюдава корелирано изместване на заваръчните елементи. Необходимо е използване на
приспособления за фиксиране на заваръчните елементи, оптимизиране на режима на заваряване.
Отстранява се чрез срязване и ново заваряване.
2.5.16. Ъглова неправолинейност (508)
Изместване, при което заваряваните елементи са разположени под ъгъл, различен от
номиналния. Недопустими са при надзорни съоръжения. Степента на изместване се определя
при измерителен изпитване. Изместването се проявява в процеса на заваряване чрез действие на
термическия цикъл. Необходимо е използване на съоръжения за фиксиране на елементите и
оптимизиране на заваръчния режим с цел да се намалят заваръчните деформации. Отстранява се
чрез рязане и повторно заваряване.
2.5.17. Недозапълване, хлътване (509)
Металът на шева, вследствие на тежестта си, не се сплавява със съседните повърхности.
Недопустими са при отговорни конструкции. Регистрират се с невъоръжено око и при
провеждане на измерителен изпитване. Възникват вследствие неблагоприятното положение на
заваряваните елементи, изтичане на метала под действие на собственото си тегло, използване на
материали с нисък вискозитет, нарушаване на режима. При недопускане да се използват
приспособления за позициониране на заварката се предпочита импулсно-дъгово заваряване.
42
Разтичането се отстранява чрез ъглошлайф и ново заваряване. Хлътванията се запълват с нов
заваръчен материал.
2.5.18. Прогаряне (изгаряне) (510)
Изтичане на метала от заваръчната вана и образуване на двустранно открит канал в
шева. Недопустим, тъй като се наранява цялостността на шева. Регистрира се визуално. При
необходимост се измерва размера му. Наблюдава се при образуване на голям обем на ваната.
Металът самопроизволно изтича от шева. Причина е повишена сила на тока при заваряване и
химическа нееднородност на материала. Препоръчва се използването на елементи, които се
поставят в пространството между заваряваните елементи, и прилагане на импулсно-дъгово
заваряване. Мястото се почиства от окалина и се подлага отново на заваряване.
2.5.19. Непълно запълване на шева (511), Височинна асиметрия на шева (512),
Неравномерна шупла на шева (513), Неравна повърхност на шева (514), Вдлъбнатост на корена
на шева (515), Неравност при възобновяване на шева (517)
Всички тези отклонения са недопустими при отговорни поднадзорни съоръжения.
Причини за появата са: недостатък или излишък на течен метал, несиметрично формиране на
шева спрямо централната част, несъблюдаване на режима на заваряване, лош избор на
материали за заваряване и други. Отстраняват се чрез ъглошлайф, почистване и ново заваряване.
2.6. Фотографии на несъвършенства.
В таблица 5.4 са приведени фотографии и схеми на несъвършенства в заварени
съединения.
Таблица 5.4
Фотографии и схеми на несъвършенства в заварени съединения
Обектите за изпитване Наименование и пояснение Илюстрация
1. Тръбопровод за гореща
вода ф159х4.5mm, въгле-
Челно заварено съединение.
родна стомана, полуавтома-
Равномерна повърхност на шева.
тично електродъгово
заваряване.
Челно заварено съединение.

Равномерна повърхност на шева.
2. Ръчно електродъгово Ширина на заваръчния шев
заваряване на тръбопровод от 8÷10 mm. В кратера на участъка
стомана СТ3сп. при гасене на заваръчната дъга
се наблюдава шлаково включ-
ване.
43
Неравномерна повърхност на
заваръчния шев на строителна
конструкция, получена в процеса
3. Монтажни заварени на заваряване (горе) и след
съединения на профили с повърхностна обработка на шева
размери 100 х 100 х 6 mm, чрез абразивен инструмент
материал стомана СТ3сп. (долу). Наблюдава се същест-
вено изменение на изпъкна-
лостта на шева по направление
на дължината му.
4. Съдове, работещи в
Неравномерна повърхност на
активна корозионна среда с
шева в резултат на образувана
дебелина на стената 6 mm.
локална вдлъбнатост в коро-
Основен метал – стомана
зионно активна среда.
15X18H12C4
Разминаване на повърхностите
5. Ръчно електродъгово на завареното съединение.
заваряване на тръбопровод от Детайлът е подложен само на
стомана СТ3сп. линейни натоварвания, ъглови
отсъстват.
6. Съдове от титаниева сплав

ВТ1-0, работещи в целу- Кратери в края на шева (позиция
лозно-хартиената промиш- 1). В околошевната зона се
леност. Електродъгово зава- наблюдават следи на удар
ряване в защитна газова (позиция 2).
среда.
7. Тръбопровод за гореща Кратери (позиция 1) с изпъкнала

вода ф159х4.5mm, въгле- конусовидност (позиция 2),
родна стомана, получени при прекъсване на
полуавтоматично заваръчната дъга при челно
електродъгово заваряване. заварено съединение.
8. Монтажни заварени
Кратер (позиция 1) с метални
съединения на профили с
включвания (позиция 2) в челно
размери 100х100х6mm,
заварено съединение.
материал – стомана СТ3сп.
44
9. Ръчно електро-дъгово
челно заварено съединение Наваряване и несплавяване –
на тръба ф 89 mm от стомана поглед отгоре и странично.
Ст3сп.
10. Елемент от тръба,

отрязана от магистрален
газопровод след няколко
Подрези по посока на шева и по
годишна експлоатация.
шева продължителен (позиция 1)
Пукнатините са в резултат на
и локален (позиция 2).
стрес-корозионни процеси и
са по посока на надлъжната
ос на тръбопровода.
11. Ръчно електро-дъгово

Шлакови включвания в челно
челно заварено съединение
заварено съединение на тръбо-
на тръба ф 89 mm от стомана
провод.
Ст3сп.
Газови пори с кръгла форма (по-

12. Ръчно дъгово челно
зиция 1), шлакови включвания
заварено съединение на
(позиция 2), непочистена шлака
тръба ф 89 mm от стомана
(позиция 3) и пръски (позиция
Ст3сп.
4).
13. Елементи от заварена

Конусовидно и тръбовидно
конструкция за оборудване
изпразване (каверни) на ъглови
на цех. Материал – стомана
заварени съединения от строи-
Ст3сп, ръчно електродъгово
телни конструкции.
заваряване в защитна среда.
45
14. Монтажни заварени Пори, които, в зависимост от

съединения на профили с изискванията за изпитване, могат
размери 100х100х6mm, мате- да се класифицират като клъстер,
риал – стомана СТ3сп. групови, единични или верижни.
15. Ръчно електродъгово

Пет пори в щуцер на
челно заварено съединение
тръбопровод в ъглово заварено
на тръба ф 89 mm от стомана
Ст3сп.
16. Ръчно дъгово челно Равномерно разпределена

заварено съединение на порестост в челно заварено
тръба ф 89 mm от стомана съединение след отнемане на
Ст3сп. удебеляването на шева.
17. Съдове от титаниева Включване, образувано в

сплав ВТ1-0, работещи в резултат на отстраняване на
целулозно-хартиената временно технологично
промишленост. укрепване.
18. Ръчно дъгово челно

Непровар – несплавяване в челно
заварено съединение на
заварено съединение на тръбо-
тръба ф 89 mm от стомана
провод.
Ст3сп.
19. Котел за варене на

дървесина за получаване на Питинг корозия в челно заварено
целулоза. Биметал с външен съединение. Ширина на шева
слой от стомана 20К и 20÷22 mm.
вътрешен – стомана 17H16M.
46
Корозионно разрушаване –
20. Съд за съхранение на надлъжна пукнатина във вътреш-
вода при температура до ната повърхност на стената на
95°С. съд на границата шев-
околошевна зона.
21. Eлемент от тръба, Корозионни язви в основния

отрязана от магистрален метал.
газопровод след няколко Горе – върху вътрешната
годишна експлоатация. повърхност на стена на съд за
Пукнатините са в резултат на съхранение на гореща вода.
стрес-корозия процеси и са Долу – външната повърхност на
по посока на надлъжната ос стена от магистрален водо-
на тръбопровода. провод.
22. Съдове от титаниева

Надлъжна пукнатина в ъглово
сплав ВТ1-0, работещи в
заварено съединение от съд.
целулозно-хартиената
Ширина на шева – 10÷12 mm.
промишленост.
Вляво: на светлия фон се

23. Пукнатини, вследствие на откроява контрастният слой на
умора след термообработка. праховото наслагване.
Тръбите са от стомани Вдясно: на тъмното поле се
08Х14МФ и 08Х18Н10Т. наблюдава почистената от прах
повърхност.
24. Елемент от тръба, Пукнатини след корозионно

отрязана от магистрален въздействие под напрежение.
газопровод след няколко
Горе – от пукнатини на външ-
годишна експлоатация.
ната повърхност.
Пукнатините са в резултат на
стрес-корозионни процеси и Долу – разпространение на
са по посока на надлъжната пукнатините в дълбочина на
ос на тръбопровода. тръбопровода (разрез).
47
2.7. Термини на отклонения, причинени от механични, физични и термични
въздействия.
Термините и определенията са представени в таблица 5.5.
Таблица 5.5
Състояние на изпитванеирания
Определение
детайл (вид на дефекта)
Допустим дефект Удовлетворителен за допускане до експлоатация.
Повреда, получена като резултат от многократно въздействие на
Смачкване
повишено налягане, вакуум или удари.
Огъване; нагъване; смачкване; Рязко отклонение от първоначалната линия или контури,
прегъване; нагърчване обикновено причинени от странично усилие.
Задиране; заяждане; прилепване; Ограничено движение от притягане или състояние на прилепване,
затягане като резултат от много ниска температура, заклинване и др.
Кривина или постепенно отклонение от оригиналната линия или
Огъване като дъга конфигурация, обикновено причинено от странично усилие и/или
температура.
Разделяне, вследствие усилие на две или повече части. Пълно
Строшаване; прекъсване; счупване
нарушаване на сцеплението.
Деформация във вид на
Локализирано външно или вътрешно подуване, обикновено
изпъкналост или издутина,
причинено от получено локално прегряване и/или разлика в
сферично издуване – балон,
налягането.
подуване (увеличаване на обема)
Грапав, неравен край или остро назъбване на края на повърхността
Мустак, чаплък
на основния материал.
Нагар, покритие със сажди, пътека
Натрупване на въглеродни частици.
от нагар, коксуване
Мрежа от повърхностни пукнатини върху широка площ,
Капилярни пукнатини
обикновено причинени от въздействието на висока температура.
Отделени малки парчета от основния материал, далеко от края или
Настъргване, издялкване, отделни
ъгъла на детайла, обикновено причинено от силен удар,
стружки
разслояване.
Постепенно разрушаване на основния материал от химично
Корозия, ръждясване, окисляване въздействие. Често се наблюдава като образуване на окис върху
повърхността на основния материал.
Видимо частично разделяне на материала, което може да се развие
Пукнатини, напукване
до пълно счупване.
Състояние на повърхността с наличие на закръглени вдлъбнатини,
Побитост, вдлъбнатина от удар,
причинени от удар на външен обект. Основният материал е
наклеп
изместен, по-рядко отделен.
Наслагване върху отделна част от повърхността на материал от
Налеп, отложен материал
чужд детайл или от същата част.
48
Състояние на изпитванеирания
Определение
детайл (вид на дефекта)
Деформиране на основния контур на един детайл, причинено от
Деформиране, изкривяване,
удар на външен предмет, вътрешни напрежения, локално
притискане, усукване, измятане
въздействие на температура или комбинация от тях.
Отнасяне на материал от въздушен или течен действащ поток,
Износване
ускорено от приложено налягане.
Покриване с глазура, матиране Матиране, покриване на повърхнината чрез замазване.
Свързване на два материала, най-често по причина на висока
Сплавяване чрез стапяне
температура или триене.
Вдълбаване, набраздяване Издълбан основен материал, обикновено от страничен предмет.
Гладки бразди или бразди от триене, по-широки от тези при
Набраздяване
задиране, със закръглени ъгли и гладки по дъното.
Отделяне на част от друга част, които нормално са фиксирани една
Разхлабване, разделяне, отцепване
към друга.
Деформация спрямо оригиналната конфигурация, поради висока
Стопяване
температура, триене или налягане.
Несъответствие, несъвпадане Неточно монтиране на две или повече части една към друга.
Неправилен монтаж на една част или липса на съосност, вследствие
Неправилно позициониране
на което тя се поврежда, заедно с монтираната към нея част.
Остро прорязване на повърхността, причинено от външен удар.
Прорязване, напречни бразди
Основният материал е разместен, рядко е отнет.
Обектът е подложен на по-висока от допустимата температура,
Прегряване, промяна на цвета
обикновено се наблюдава като промяна на цвета и вида на детайла.
Липса на част от детайла Липса на една определена част от детайла.
Повърхностно разрушаване с отделяне на слой, подобно на
Отлюспване, покриване с люспи,
изковаване. Може да стане на широко пространство като една ципа
ципа от подуване, налюспване
от подуване, съпроводено с отделяне на люспи.
Малки, неправилни остри кухини на повърхността, обикновено
Ямички, трапчинки
причинени от корозия, отломки или силни електрически разряди.
Подгъване, обърнат материал Завиване или подгъване по краищата на детайла.
Триене, търкане Движение с притискане или триене с друга част.
Дълбока драскотина или драскотини, причинени от остри ръбове и
Задиране
парчета от външни предмети.
Слъби, тесни, плитки белези, причинени от придвижване на остър
Драскотини
предмет по повърхността.
Разделяне на едно тяло чрез срязващо усилие. Срязаните части се
Срязване
плъзгат една спрямо друга по равнината на допиране.
Разкъсване Разделяне на странично дърпане.
Част от материала липсва в резултат на продължителна работа и
Силно износване
триене.
[9.6]
49
2.8. Критерии за изработка - Workmanship criteria
Какво представлява:
Критериите на изработката на продукт се дефинират, като изпитване на
характеристиките на процеса на производство, проектиране, дизайн, качество на вложените
материали и процесите на окончателно събиране и сглобяване за постигане на желаната
издръжливост и надеждност на крайния продукт, съ също така и на взаимовръзките на всички
изграждащи го поделементи, както и използването на разнородни процеси за проверка и
наличието на съответните критерии за осигуряване на качеството на взаимовръзките на
процесите по изработката на продукта. Изработката насърчава стандартизирани методологични
решения и производствени практики за подобряване на издръжливостта и надеждността на
изработката, сглобяването и ограничава използването на конструктивни решения и
производствени процеси, за които е известно, че намаляват тези качества на крайния продукт
или сглобена еденица.
[9.7]
2.9. Инженерна Критична Оценка –Engineering Critical Assessment (ECA)Годност
за Целта- Fitness For Purpose (FFP)
Какво представлява ECA

Повечето производствени документи за заваряване определят максималните допустими
размери на дефектите и минималната допустима енергия за удърно разрушаване, базирани на
добра производствена изработка, т.е. това, което може разумно да се очаква от произведения
обект в рамките на добрите производствени практики. Тези изисквания обикновено са донякъде
произволни и субективни, а невъзможността да бъдат постигнати не означава непременно, че
обектът е изложен на риск от разрушение и неработоспособност. Критичната инженерна оценка
(ECA) е анализ, базиран на принципите на механиката на разрушението, за това дали дадена
нееднородност е безопасна и няма да доведе до крехко разрушаване, умора, разрушаване от
пълзене или пластично разрушение при определени условия на натоварване и експлоатация.
Следователно (ECA) може да се използва:
- по време на проектирането, за подпомагане при избора на процедура за заваряване
и/или техники за последваща проверка;
по време на производството, за да се оцени значимостта на:
- известни несъвършенства и несъвършенства, които са неприемливи за даден
производствен стандарт или методология;
50
- невъзможност да се отговори на изискванията за издръжливост на производствен
стандарт или методология.
по време на експлоатация на съоръжението или детайла, за оценка на
несъвършенствата, открити при изпитанието, и за вземане на решения, дали те могат да
продължат да съществуват в обекта, без да окажат влияние на безопасността му, дали е
необходимо премахването им или недопускането до последваща експлоатация на обекта.
Концепцията ECA (наричана още „анализ на годността за целта“), (FFP) е широко
приета практика от редица инженерни индустрии.
Каква информация е необходима:

За анализ на известни несъвършенства е необходима следната информация (вижте
Фигура 4):
- размер, позиция и ориентация на несъвършенствата;
- напрежения, действащи върху зоната, съдържаща несъвършенства;
- якост и свойства на опън в областта, съдържаща несъвършенства.
Фигура 4 Параметри, необходими за ECA
Фактът, че познаването на всичките тези три аспекта предполага мултидисциплинарен

подход, включващ анализ на напрежението, опит в NDT и материалознанието на материала.
За целите на проектирането или за анализ на заварени съединения, които не отговарят
на изискване за якост, ECA се основава на хипотетично „референтно несъвършенство“, което е
изключително малко вероятно да бъде пропуснато по време на изпитването.
Въпреки, че цитираният по-горе пример се отнася до предотвратяване на крехко
разрушаване, т.е. до анализ на статични несъвършенства, ECA може също да се използва за
оценка на значимостта и влиянието на нарастващи несъвършенства.
Пример: пукнатини от умора, пълзене или пукнатини от стес корозия, на базата на
което може да се вземе решения за удължаване на ресурса (останал полезен живот) на обекта и
51
извършването на периодични изпитания през безопасен период от време. Такива анализи
изискват и още допълнителна техническа информация.
[TWI]
В публикуваната литература съществуват и други подобни тълкувания като
приложение, но с по- различна формулировка на изказване.
В някои случаи процесът на ремонт може да бъде по-вреден, отколкото оставянето на
несъвършенствота на място си, по време на експлоатация на обекта. Ремонтите могат да доведат
до намаляване нивата на първоначалните стойности на свойствата на материала или до
въвеждане на нова несъвършенство или промяна на първоначалните параметри на материала,
които в последствие да не бъдат открити. Осъзнаването на тези аргументи има за цел да доведе
до разработването на алтернативен подход към критериите за приемане на изработката-
(критерии за пригодност за целта).( FFP )
Нормативните документи при заваръчно производство, понякога определят
максималните допустими размери на нееднородностите, както и минималната допустима
енергия на удърна жилавост, въз основа на добра изработка, т.е. това, което може разумно да се
очаква в рамките на добрите производствени практики.
Тези фактори са донякъде произволни.
Ако процесът на заваряването не ги постигне, това не означава непременно, че
конструкцията е изложена на риск от повреда.
Когато е известна достатъчно информация за обекта, може да се извърши инженерна
критична оценка (ECA).
ECA е анализ, базиран на принципите на механиката на разрушаването, за това дали
дадена несъвършенство с известен размер и ориентация може да бъде безопасно използвана при
условия на крехко разрушаване, умора, пълзене или пластичена деформация при определени
условия на натоварване.
Концепцията за приложимост на ECA се нарича още: (анализ на пригодността за целта),
(FFP) и предоставя алтернатива за вземане на решение при възникване на ситуации, при които
не се покриват изискванията за качество.
Концепциите за годност за целта (FFP), които към момента са популярни в инженерната
производствена практика, поставят все по-големи изисквания към NDT за осигуряване на
количествени резултати за реалното състояние на обекта на изпитване.
Когато се използват FFP концепции, традиционният подход към NDT не е адекватен.
52
NDT трябва да демонстрира не само способността за надеждно откриване на
потенциално
критични несъвършенства, но обикновено трябва също така да демонстрира
способността си количествено да оразмерява и точно да позиционира несъвършенствате в
компонента или обекта.
Може би най-голямото погрешно схващане, поддържано от специалистите по NDT, е
идеята, че стандартните критерии за изработка, съдържащи се в действащите стандарти, са
пряко свързани с безопасността на компонентите или обекта.
Когато персоналът приеме едни критерии за оценка на дадена изработка на обект, се
възприема позицията, че резултатите от теста „трябва да гарантират, че вредните дефекти са
открити и отстранени като част от стандарт за изработка“, това показва, че концепцията за
качество на изработка не се разбира. Може би този вид твърдение е добронамерено, но въпреки
това, за да се дефинира „вреден“, потребителят на обекта трябва да извърши критична
инженерна оценка (ECA), за да определи размера и позицията на несъвършенствота, която може
да бъде вредна. След това методиката за проверка ще трябва да бъде добре издържана и
доказана, за да се гарантира, че може надеждно да открие този геометричен габарит/размер на
дефекта и да може с достатъчна точност да оразмери положението на наличната му индикация,
за да го сравни с предварително определен и разрешен размер на несъвършенствота.
Когато се използват критерии за приемане на изработка, потребителите трябва да имат
предвид, че действителната им функция е, просто, да се оцени „качеството“.
Човек не трябва да се придържа към някакво фалшиво чувство за безопасност, свързано
с него.
[9.8]
2.10. Тълкувание и приложение на ECA и FFP към заварени съединения
В резултат на остарелите разбирания за процесите, с времето, критериите за изработка
стават все по-консервативни. Този консерватизъм води до ненужни ремонти, които могат да
увеличат разходите за производство на продукта, също водят и до нежелани остатъчни
заваръчни напрежения и деформации в мястото на извършения ремонт, което е нежелателно.
През 70-те до началото на 80-те години на миналия век инженерната критична оценка
започва да се появява като алтернатива на традиционните критерии за изработка.
ECA разчита до голяма степен на последните разработки и иновации в областта на
механиката на разрушаване. Когато критериите за изработка са разработени с ограничено
осмисляне на характеристиките на материала и е взета предвид само дължината на даден дефект
53
на заваръчния шев, а тези базирани на ECA критерии за приемане на нееднородности са взели
предвид допълнителни фактори като:
- история на натоварването на заваръчния шев, включително всички циклични и
статични напрежения, очаквани през целия жизнен цикъл на заварената конструкция;
- якост на основния метал и заваръчния материал ;
- якост на разрушаване на основния метал и заваръчния материал;
- ориентация на несъвършенството (напр. измерване на неговите дължина,
височина и обемния му вид, за разлика само от дължината на несъвършенството).
Заедно анализирани, тези допълнителни фактори позволяват по-точни критерии за
приемане на несъвършенства, което води до по-малко ненужно ремонтирани заварени
[9.9]
Ултразвуковото изпитване, най-често се използва поради високата му точност,
способността му за указване на размера и ориентацията на дефекта и способността му незабавно
да предостави точна информация.
[9.10]
2.11. ECA за нефтопроводи и газопроводи.

Критериите за приемане на дефекти, базирани на ECA, обикновено се използват в
нефтената и газовата промишленост, особено по отношение на оценката на челно заварените
съединения на тръбопроводи за магистрален пренос на нефт и газ. Това е така, защото тези
свързващи заварени съединения са еднакви по цялата дължина, което позволява да се използва
механизирано заваряване.
Механизираното заваряване увеличава производителността в сравнение с техниките на
ръчно заваряване, като позволява по-добър, по-равномерен изпитване върху характеристиките
на заваръчния шев.
[9.11]
Базираните на ECA критерии за приемане на несъвършенствата взимат в предвид,
високата якост и издръжливост на готовите заваръчни съединения, за да разработят по-точни
критерии за приемане на несъвършенства. В допълнение, дефектите, създадени по време на
механизирано заваряване, обикновено са ориентирани по различен начин от дефектите,
получени от ръчно заваряване. Базираните на ECA критерии за приемане по-ефективно
54
оценяват тези дефекти, като вземат предвид ориентацията на дефекта, а не просто дължината на
дефекта.
[ 9.12]
2.12. Технически спецификации за производство на тръби и изгражадне на
тръбопроводи
Стоманените тръби за транспортиране на горими флуиди трябва да отговарят на

изискванията на БДС EN ISO 3183 Нефтена и газова индустрия. Стоманени тръби за
тръбопроводни системи за транспортиране.
БДС EN ISO 3183 e основен стандарт за качество и включва допълнителни изисквания
към основния клас на качество като пластичност, безразрушителен изпитване и др.
Съгласно този стандарт се различават следните видове тръби: безшевни (S);
високочестотно заварени (HFW); подфлюсово електрозаварени (SAW) с надлъжен (SAWL) или
спираловиден (SAWH) заваръчен шев; комбинирано газово и подфлюсово електрозаварени
(COW) с надлъжен (COWL) или спираловиден (COWH) заваръчен шев. Тръбите по този
стандарт се доставят с външно покритие, предпазващо ги от ръжда по време на транспорт.
Стоманените тръби се придружават с един от следните типове документи за качество,
съответстващи на ЕN 10204-3.1.А; ЕN 10204-3.1.В; ЕN 10204-3.1.С или ЕN 10204-3.2.
Изискването за типа на придружаващия сертификат се указва в поръчката за тръбите.
Маркировката на тръбите, съгласно изискванията на БДС EN ISO 3183, трябва да
включва най-малко следната информация:
а) име или търговска марка на производителя на тръбата (Х);
б) номер на стандарта;
в) символично означение на стоманата;
г) вид на тръбата (S или W);
д) знакът на изпитване (Y);
е) идентификационен номер, който позволява отнасяне на продукта или доставката към
съответните документи за качество (Z).
Примерно означение: Х ЕN 10208-2 L290MB WY Z.
Повечето металургични заводи в света произвеждат стоманени тръби в съответствие със
стандартите на Американския петролен институт: API 5L, API 5LS и API 5LX. В зависимост от
техническите изисквания тръбите се различават по две нива на стандартни технически
изисквания: PSL 1 и PSL 2. Ниво на доставка PSL2 предопределя задължителни изисквания за
55
стойността на въглеродния еквивалент, жилавост, максимална граница на провлачване и
максимална якост на опън.
Потребителят може да предяви допълнителни изисквания, както към ниво на доставка
PSL1, така и към PSL2.
Якостни характеристики за ниво на доставка PSL2 са дадени в таблица 7.1.
Марка по API 5L и БДС EN Граница на провлачване, Граница на опън, min, MPa

10208 min, MPa
B, L245 241 414
X42, L290 290 414
X52, L360 359 455
X60, L415 414 517
X65, L450 448 531
X70, L485 483 565
X80, L555 552 621
Максималното допустимо отклонение от външния диаметър на тръбите е 1%. За
тръбопроводи, които се експлоатират в корозионноагресивни среди (съдържащи СО 2, Н2S) се
използват хром-никелови неръждаеми стомани. За намаляване на крехкостта на стоманите при
ниски температури се добавя до 2% Mn или до 0,05% Al. По предварително договаряне между
купувача и производителя тръбите могат да бъдат произведени с вътрешно или външно
покритие. При производството на тръбите се извършва проверка на размерите, ултразвуково
изпитване на материала, хидростатично изпитване, изследване на твърдост, изследване на
корозия и др. Фирмата производител удостоверява качествата на тръбите и материалите със
сертификат.
В България се допуска употребата на тръби и материали без сертификат, само след
химически анализ и механични изпитвания на образци, взети от всяка партида тръби.
В таблица 7.2. са дадени някои от параметрите на по-масово използваните стоманени
тръби по стандарта API 5L. Стандартите в Германия, отговарящи на API са DIN1626, DIN 1628,
DIN 1629, DIN 1630, DIN2470 и DIN 17172. На стомана X60 отговаря стоманата на
MANNESMANN, StE415,7 TM, X52-StE360,7 и Х70-StE 480,7 TM. Стоманите на фирма
SUMITOMO се означават с SM.
56
Таблица 7.2.
Вън Дебелина на Тегло Минимално налягане на изпитване (Pa.105)
шен диа стената, kg/m
метър mm B X42 X46 X52 X56 X60 X65 X70 X80
mm
60,3 3,6 5,03 172 207 207 207 207 207 207 207 207
73 3,6 6,16 143 172 188 207 207 207 207 207 207
88,9 4,0 8,37 120 157 171 194 207 207 207 207 207
114,3 4,0 10,88 101 122 133 151 162 174 188 203 207
114,3 6,0 16,02 152 183 200 207 207 207 207 207 207
141,3 4,0 13,54 82 99 108 122 131 141 152 164 188
168,3 4,0 16,21 69 103 113 128 138 148 160 172 197
168,3 5,6 22,47 96 145 158 179 193 207 207 207 207
219,1 5,6 29,48 74 111 122 138 148 159 172 185 207
273,1 5,6 36,94 59 101 111 125 135 144 156 168 192
323,9 6,4 50,11 57 97 106 121 130 139 150 162 185
323,9 8,4 65,35 75 128 140 158 170 183 198 207 207
355,6 6,4 55,11 52 89 97 110 118 127 137 148 169
355,6 9,5 81,08 77 132 144 163 175 188 203 207 207
406,4 6,4 63,13 46 78 85 96 103 111 120 129 148
457 6,4 71,12 41 69 75 85 92 99 107 115 131
Съгласно Наредбата за устройството и безопасната експлоатация на преносните и
разпределителните газопроводи, и на съоръженията, инсталациите и уредите за природен газ,
(от 2004 год.), използваните тръби за газопроводи трябва да имат дебелина на стената не по-
малка от посочената в Таблица 3:
D(mm) 25 40 50 65 80 100 125 150
δ(mm) 2.6 2.6 2.9 2.9 3.2 3.2 3.6 4
D(mm) 200 250 300 350 400 500 600 >600
1% от DN, но
δ(mm) 4.5 5.0 5.6 5.6 6.3 6.3 6.3 не по-малко от
6,3
Таблица 3
[9.13]
57
2.13. БДС EN 12732 Газова инфраструктура Заваряване на стоманени
тръбопроводи Функционални изисквания Изпитване на завареното съединение
2.13.1. Общи положения
Качеството на завареното съединение трябва да се гарантира чрез изпитванеиране на
заварените съединения с разрушаване и/или изпитване без разрушаване. Резултатите от тези
изпитвания трябва да се документират.
2.13.2. Обхват на изпитването
Изпитването трябва да обхваща инспекция по време на заваряването, визуален
изпитване след завършване на заваряването, изпитване без разрушаване и изпитване с
разрушаване.
Минималният обем при изпитването без разрушаване по отношение на категорията на
изискванията за качество и вида/позицията на завареното съединение, е даден в таблица 4.
Операторът на тръбопровода трябва да избере кои заваръчни шевове да бъдат изпитани.
Когато извършеното изпитване без разрушаване е по-малко от 100 % и качеството на
завареното съединение не отговаря на изискванията, трябва да се проверят още заваръчни
шевове, за да се определи обхвата на проблема. Трябва да се отстрани причината за грешката. За
всеки неодобрен заваръчен шев трябва да се изпитванеират допълнително още два заваръчни
шева, освен ако не е договорено друго.
Таблица 4 – Минимален обем за изпитване без разрушаване
Категория Радиография или

Визуален
изискване за ехо-импусно УЗ Изпитване за
Тип/позиция на завареното изпитване от
качество повърхностни
съединение супервайзера или
съгласно пукнатини
по заваряване УЗ TOFDa
таблица 1
b b
Кръгови заваръчни шевове --
b
Отклонения, щуцери и ъглови -- b
заваръчни шевове
Надлъжни шевове 100 % 10 % --
c
B Открити разстояния между опорите 100 % --
на тръбите; тръбопроводи върху
мостове, секции от тръбопроводи
пресичащи ж.п. линии, главни
пътища и автомагистрали, плавателни
водни пътища или полоси/писти за
излитане и кацане
C Кръгови заваръчни шевове 20 % 10 % --
Отклонения, щуцери и ъглови 100 % -- 10 %
58
Категория Радиография или
Визуален
изискване за ехо-импусно УЗ Изпитване за
Тип/позиция на завареното изпитване от
качество повърхностни
съединение супервайзера или
съгласно пукнатини
по заваряване УЗ TOFDa
таблица 1
Заварени съединения не включени в 100 % 100 % --
изпитването за налягане
Открити разстояния между опорите 100 % 100 % --
Кръгови заваръчни шевове 100 % 100 % --
f
Отклонения, щуцери и ъглови 100 % 20 %d
e
Заварени съединения не включени в 100 % 100 % --
изпитването за налягане
Ако тръбопроводи/съоръжения са 100 % 100 % --
D положени или монтирани в изградени
участъци
Открити разстояния между опорите 100 % 100 % --
Легенда
УЗ ултразвуково изпитване
TOFD Време-дифракционна технология
a
Делът на технологиите трябва да се съгласува.
b
Обхватът на изпитването без разрушаване зависи от представителна случайна извадка на базата на общия
брой заварени съединения, изпълнени от един заварчик за една година.
c
Операторът на тръбопровода трябва да определи обема на изпитването без разрушаване имайки предвид
условията на проекта, например:
– външното натоварване в допълнение към вътрешното налягане;
– подпорите;
– температурните разширения;;
– риска от земетресения.
d
Където се използват заваръчни шевове с непълен провар, оператора на тръбопровода може да изиска 100
%.
e
Шевовете трябва да се изпитват на 100 % с два различни метода за изпитване.
f
За отклонения и щуцери, операторът на тръбопровода трябва да вземе решения за тези методи.
59
2.13.3. Изпитване без разрушаване и нива на оценяване
Методът или комбинацията от методи за визуално и друг вид изпитване без

разрушаване на заваръчни шевове трябва да бъдат определени от оператора на тръбопровода.
Преди започване на заваряването, процедурите за изпитване без разрушаване трябва да бъдат
представени на оператора на тръбопровода за одобрение. Методите за изпитване може да бъдат
заменяни с други методи със съгласието на оператора на тръбопровода. Процедурата по
изпитване без разрушаване трябва да се одобри от експерт по NDT ниво III съгласно EN ISO
9712 за съответната техника на изпитване.
Може да са необходими други форми на изпитване без разрушаване в зависимост от
използвания материал, проекта и/или технологията на заваряване.
Визуалният изпитване на заварените съединения трябва да се извършва съгласно EN
ISO 17637. Допълнителна информация е дадена в приложение Е.
Радиографичният изпитване се извършва съгласно EN ISO 17636-1 и EN ISO 17636-2.
Ако не е съгласувано друго с оператора на тръбопровода, класовете за качеството на
изображението дадени в EN ISO 17636-1 и EN ISO 17636-2 трябва да са:
- клас А за категории В и С;
- клас В за категория D.
Ултразвуковият изпитване по импулсния ехо метод трябва да се извършва съгласно EN
ISO 17640. Указания за дебелини на стената на тръбата от 6mm до 8mm са дадени в приложение
F.
Ултразвуков TOFD изпитване съгласно EN ISO 10863 може да се използва за откриване
и оразмеряване на дефекти в шева и в зоната до шева. Допълнителни спецификации към EN ISO
10863 са дадени в приложение С.
При заваръчните процеси с номера 114, 135 и 136, дадени в EN ISO 4063, може да се
приложи допълнително ултразвуково изпитване.
Изпитването с проникващи течности трябва да се извършва съгласно EN ISO 3452.
Магнито-праховият изпитване трябва да се извършва съгласно EN ISO 17638.
Фигура 1 посочва документите, в които са дадени критериите за изпълнение, обемът и
приемането за различните методи за изпитване без разрушаване.
60
Метод за изпитване без разрушаване съгласно 8.3
Приложения
Системи за доставяне на газ Системи за доставяне на газ Станции
МОР ≤ 16 bar МОР > 16 bar Изисквания за качество
Изисквания за качество Изисквания за качество
метод проник- радио- ръчен ръчен време- автомати-

ващи графичен дифракци- чен
за изпит- визуален магнитен течности ултра- ултразвуков онна
ване звуков технология ултразвуков
за
разслояване
Стандарт EN ISO EN ISO EN ISO EN ISO

и ниво 17637 EN ISO EN ISO EN 1435 17640 EN 10863a 17640
17638
на прило- 3452 клас B ниво В 10160 ниво C ниво B
изпитване жение Е
Ниво на EN ISO EN ISO EN ISO EN EN ISO EN 10160 EN ISO ECAb

оценяване
5817 23278 23277 12517-1 11666 класове 17635 Критерии
ниво В ниво 1 ниво 1 ниво 2 ниво 2 или S3 & E4 ниво 2
приложе- или или или приложе-ние или или

G
ние Е приложе- приложе- приложе- приложе-
приложе-
ние G ние G ние G таблица G5,
приложе- ние В ние G
ние G или
клас G4.4
a
Типът на изпитванения блок да се съгласува
b
Да се определи от оператора
Съгласно действащите стандарти за изпитване по време на изграждане на газопроводи
се използват основно следните методи за безразрушителен изпитване:
- обемни - ултразвуков и радиография;
- повърхностни – визуален, капилярен и магнитно-прахов.
В настоящата работа са представни възможностите на обемни и повърхностни методи
за безразрушителен изпитване на заварени съединения на газопровди и са проведени
експериментални изпитвания.
61
2.14. Представяне на съответните методи и технологии за изпитване на заварени
съединения в газопроводи.
2.14.1. Методи за безразрушително изпитване. Общо представяне.
Безразрушителното изпитване (БРИ) е използването на специално оборудване и методи,
индиректно определящи свойствата на даден обект, без да се навреди по какъвто и да е начин на
цялостта на обекта. Терминът безразрушително изпитване обикновено означава, че се оценява
материален обект, част от неживата природа, като например детайл от метал, неметал или
композити. Методите за БРИ се използват, за да се гарантира, че важни части на машини,
самолети, автомобили, тръбопроводи, атомни електроцентрали и други са без дефекти, които
биха могли да доведат до злополука. БРИ се използва и в много други индустрии, за да се
гарантира, че частите нямат дефекти, които биха довели до последващи материални щети и
човешки жертви. Методите за проверка и измерване, използвани в областта на БРИ, се
основават на научните принципи на физиката и химията.
Безразрушителното изпитване се практикува от много десетилетия. Едно от най-
ранните приложения е откриването на повърхностни пукнатини в колелата и осите на мотриси.
Частите са били потапяни в масло, след това почиствани и поръсвани с прах. При наличие на
пукнатина, маслото се просмуква от дефекта и мокри праха, осигурявайки визуална индикация,
показваща, че изпитваният елемент е дефектен. Това в крайна сметка е довело до появата на
масла, които били специално формулирани за извършване на тези и други проверки и тази
техника на проверка сега се нарича изпитване с проникващи течности.
Рентгеновите лъчи са открити през 1895 г. от Вилхелм Конрад Рьонтген (1845-1923),
който е бил професор във Вюрцбургския университет в Германия. Скоро след откритието си
Рьонтген прави първата промишлена радиография, когато изобразява набор от тежести в кутия,
за да покаже на колегите си.
Други електронни техники за изпитване, като ултразвуковото(UT) и вихрово
токовото(ET) изпитване, започнали с бързо развитие на апаратурата, подтикнато от
технологичния напредък и последващите отбранителни и космически усилия след Втората
световна война.Още от самото начало на създаване основната цел на Изпитването без
разрушаване била откриването на „дефекти“. В индустрията много елементи се определят като
критични и са произведени с конструктивна особеност за "безопасен живот", и са предназначени
да бъдат без дефекти по време на техния полезен живот. Откриването на дефект автоматично е
причина за отстраняване на елементи от експлоатация.
62
В началото на 70-те години на миналият Век са се случили две събития, които са
предизвикали голяма промяна в начина, по който се е възприемало Безразрушителното
изпитване. Продължаващото подобряване на технологията за проверка, по-специално
способността за откриване на все по-малки и по-малко дефекти, довежда до отхвърляне на
повече и повече части (въпреки, че вероятността от повреда на частта не се е променила). По
това време се появява дисциплината механика на счупване, която дава възможност да се
предвиди дали пукнатина с даден размер ще разруши изделието при определено натоварване,
ако се знае определено свойство на материала или якостта на счупване. Бяха разработени други
закони за прогнозиране на скоростта на нарастване на пукнатините при циклично натоварване
(умора).
С появата на тези инструменти стана възможно да се приемат структури, съдържащи
дефекти, ако размерите на тези дефекти са известни. Това формира основата за нова философия
на конструирането, наречена "дизайн, устойчив на повреди". Компонентите с известни дефекти
могат да продължат да се използват, докато може да се установи, че тези дефекти няма да
нараснат до критичен размер, който би довел до катастрофална повреда.
По този начин беше представено ново предизвикателство пред общността за
безразрушително изпитване. Самото откриване на несъвършенства не е достатъчно.
Необходимо е също така да се получи количествена информация за размера на дефекта, която да
служи като начало за изчисленията на механиката на разрушението, за да се предвиди
оставащият живот на компонента. Тези нужди, които бяха особено силни в отбранителната и
ядрената енергийна промишленост, доведоха до създаването на редица изследователски
програми по целия свят и появата на безразрушителна оценка (NDE) като нова
интердисциплинарна наука през 20 Век.
2.14.2. Характеризация на Безразрушително изпитване (NDT) и Безразрушителна
оценка (NDE)
2.14.2.1. Безразрушително изпитване (NON-DESTRUCTIVE TESTING) NDT
Полето на приложимост на безразрушителното изпитване (NDT) е много широко,
интердисциплинарно поле, което играе критична роля за гарантиране, че структурните
компоненти и системи изпълняват функциите си по надежден и рентабилен начин. NDT
специалистите и инженерите определят и прилагат тестове, които локализират и характеризират
материалните характеристики и недостатъци, които в противен случай биха могли да доведат до
катастрофални последици, отказ на реактори, дерайлиране на влакове, спукване на
тръбопроводи и различни по-малко видими, но също толкова обезпокоителни събития. Тези
63
тестове се извършват по начин, който не засяга бъдещата полезност на предмета или материала.
С други думи, NDT позволява частите и материалите да бъдат изпитани и измерени, без да
бъдат повредени. Тъй като позволява проверка, без да се намесва в крайната употреба на
продукта, NDT осигурява отличен баланс между изпитване на качеството и рентабилност. Най-
общо казано, NDT се прилага за промишлени изпитания.
2.14.2.2. Безразрушителна оценка (NON-DESTRUCTIVE EVALUATION) NDE
Безразрушителната оценка (NDE) е термин, който често се използва като
взаимозаменяемо с NDT. Технически обаче NDE се използва за описание на измервания, които
са по-количествени по природа. Например методът на NDE не само ще локализира дефект, но
също така ще се използва за измерване на нещо относно този дефект, като неговия размер,
форма и ориентация. NDE може да се използва за определяне на свойствата на материала като
якост на счупване, формоспособност,напрегнато състояние и други физически характеристики.
Методите за изпитване и изпитване се разделят на две основни групи, обемни и
повърхностни.
Методологията за извършване на безразрушителни изпитвания на материали се разделя
на две основни направления спрямо възможността за откриване на евентуални несъвършенства
и несъвършенства при физическото изпитване на обекта и последващата му оценка за
функционална пригодност:
2.14.2.3. Повърхностни методи за безразрушително изпитване:
Това са методите, които се прилагат за изпитване на повърхността на обекта.
Регистрираните отклонения от стандартните или заданените норми, под формата на индикации
от несъвършенства се отнасят непосредствено за състоянието на изпитваната повърхнина на
обекта:
- визуално изпитване;
- капилярно изпитване;
- магнитно-прахово изпитване.
Трябва да се отбележи следната специфика на визуалния и магнитно-прахов методи:
визуалният метод за изпитание отчита директно реалните дефекти, а магнитно-праховият метод
има възможността да отчита и подповърхностни дефекти без излаз на повърхността, с
дълбочина на залягане до приблизително 2 мм. въз основа на съществуващите физични
закономерности.
- Обемни методи за безразрушително изпитване:
64
Това са методите, които се прилагат за изпитване на приблизително целия обем на
обекта, като регистрираните отклонения от стандартните или заданените норми, под формата на
индикации от нецалостности и несъвършенства, се отнасят индиректно за състоянието на обема
на изпитвания обект, чрез интерпретация на получените сигнали и индикации посредством
физичните характеристики на съответния метод:
- радиографско изпитване;
- ултразвуково изпитване.
Необходимо да отбележим следните специфики на обемните методи:
въпреки, че се явяват обемни, двата метода не могат напълно да изпитат 100 %, от
обема за изпитване на обекта.
Радиографският метод за изпитание не е достатъчно прецизен при регистрирането на
линейни несъвършенства и несъвършенства, перпендикулярни на направлението на пролъчване.
Ултразвуковият метод за изпитание не е достатъчно прецизен при регистрирането на
линейни несъвършенства и несъвършенства, съвпадащи с направлението на прозвучаване.
Въз основа на спомената по-горе изформация се налага комбинирано използване на
няколко съществуващи методи за безразрушително изпитване, за да може да се изпита целият
обем на обекта и да се елиминират слабите страни на методите.
2.14.2.4. Проложение на методите
Редица индустрии широко използват методите за Безразрушително изпитване, за да
гарантират, че всички произведени и експлоатирани структури и детайли, ще издържат на
приложените им работни сили и условия. Много от частите, които се използват в сложни
системи, като самолети или ядрени реактори, трябва да бъдат проверени, за да се потвърди, че
нямат опасни дефекти, които могат да доведат до проблеми или злополуки. Дори много малки
дефекти, които не могат да се видят без увеличение, с невъоръжено око, понякога могат да
причинят проблеми и трябва да бъдат открити.
Например: В областта на БРК се използва ултразвук, за да се локализират пукнатини и
други дефекти в обема на материалите, както и за измерване на дебелината на материалите.
На Снимка 1 се използва ултразвук, за да изпита стената на кораба за зони, които може
да са изтънени поради повреда от корозия.
65
Снимка 1
[9.13]
Като пример за предотвратяване на аварии, изпитване при производство и експлоатация
на самостоятелни обекти и промишлени съоръжения и примерът, колко е важно
Безразрушителното изпитание за всички нас, може да се види в приложените по-долу снимки на
действителна авария на газопровод в следствие на наличието на недопустими несъвършенства в
обема на заваръчния, свързващ две тръби от газопровода, пропуснати при NDT изпитване,
довело до нанасянето на материални щети и човешки жертви!
Снимка 2
[9.14]
66
Снимка 3
[9.15]
Снимка 4
[9.16]
67
ГЛАВА 3. БЕЗРАЗРУШИТЕЛНО ИЗПИТВАНЕ НА
НЕСЪВЪРШЕНСТВА В ЗАВАРЕНИ СЪЕДИНЕНИЯ В ГАЗОПРОВОДИ
Исторически изпитването на заварени съединения в газопроводи, задължително през
60-те години на 20 век, се извършва по време на строежа им с използване на радиационни
методи. Основни предимства били: висока чувствителност, възможност за ранно регистриране,
документация от изпитването и др. Ограничителни условия били високата стойност на
изпитването, необходимостта от разработка на кролери, на съоръжения за сигнализация,
мерките за безопасност на персонала и др. Ултразвуковите методи по това време били, преди
всичко, ръчни и резултатите имали потвърдителен характер.
За последните години на 20 век и през 21 век ултразвуковите методи направиха
изключителен скок в следните насоки:
 създаване на мощни системи за изпитване, с използване на множество осезатели,
нови методи и гарантиране на висока достоверност на изпитването;
 реализиране на изпитване от външната страна на газопровода;
 внедряване на нови видове осезатели;
 регистрация на резултатите от изпитването в компютърни системи (в редица
случаи и безконтактна системи за предаване и обработка на данните);
 постигане на висока чувствителност към несъвършенства с различна ориентация;
 разработка на критерии и стандартни нормативни документи за вътрешнотръбно
изпитване в процеса на пренос на газ;
 разработка на системи с нискочестотни ултразвукови вълни за изпитване на
участъци от тръби със заварeни съeдинения, чрeз монтирането на осезатели на повърхността на
тръбопровода.
[9.2]
Ултразвуковите методи за безразрушителен изпитване намират своето ефективно
приложение при откриване и оразмеряване на несъвършенства от типа на разслой в основния
материал на тръбопроводи, на несъвършенства в заваръчните шевове, при механични повреди,
корозионни влияния и др.
[17]
Ултразвуковата безразрушителна структуроскопия дава задоволителни отговори при
откриване на отклонения във физико-механичните свойства, при умора на материала и при
оценка на механичното напрегнато състояние на материала на тръбопроводите.
[9.2]
68
Съвременното състояние на радиографията в много отношения не показва промяна, в
сравнение с първите дни на използването на метода за изпитване. Все още улавяме изображение
в сянка на пробата с филм, срещу източника на рентгенови или гама лъчи.
До ден днешен радиогравският филм още се използва по същия начин както е използван
от специалистите в края на 1800 г. Днес обаче можем да генерираме изображения с по-високо
качество и с по-голяма чувствителност, чрез използване на по-висококачествени филми с по-
голямо разнообразие от зърнистост на филма и размери.
В последното десетилетие детекторите с цифрова матрица до голяма степен замениха
използването на филма в радиографското изпитване.
3.1. Повърхностни методи за Безразрушително изпитване
Не малка част от наличните техники за безразрушително изпитване са представители на
повърхностните методи за изпитание, които се използват за идентифициране на повърхностни и
близки до повърхността несъвършенства, като пукнатини, повърхностна порьозност, подрези,
несплавявания с излаз на повърхността, неметални включвания и много други.
Представители на повърхностните и подповърхностните методи за изпитване са:
Визуално и оптично изпитване (VT)
Изпитване с вихрови токове (ET)
Изпитване с проникващи течности (PT)
Изпитване с магнитни частици (MT)
3.1.1. Визуален метод за изпитване.(VT)
Безразрушителният изпитване обикновено започва с провеждане на визуален (VT) и
измерителен (IT) изпитване, с цел откриване на несъвършенства в материали, изделия, заварени
съединения, отливки, изковки, конструкции. За целта не се изисква сложно оборудване и
продължителна подготовка на персонала.
За оптималното реализиране на VT и IT е необходимо, от една страна, познаване на
методите, уредите и технологиите за провеждане на изпитването, от друга, познаване на
възможностите за наблюдение (зрението) на оператора, познание за материалите,
несъвършенства и отклоненията в изпитваните обекти.
Визуално-оптичните методи за изпитване (VT) се реализират на основата на
взаимодействие на светлинното излъчване с обекта и на регистрация и анализ на резултатите от
него. Това взаимодействие е свързано с поглъщане, отражение, разсейване, дисперсия,
поляризация и други оптични ефекти. Използва се електромагнитното излъчване в диапазона от
69
10-5÷103 μm (3.1018÷3.1014 Hz), което включва ултравиолетова, видима и инфрачервена светлина.
В повечето случаи дължината на вълната е значително по-малка от размерите на обекта, което
позволява при взаимодействието да се използват законите на геометричната оптика. В случаите
на изпитване на обекти, съдържащи отклонения с малки размери и тънки филми, се използват
интерференционни и холографски методи, основани на анализа на вълнови процеси.
Основните информационни параметри при визуално-оптични изпитвания са
спектрални, интегрални и фотометрични характеристики, които зависят от структурата на
материала, температурата, физическото (агрегатното) състояние, микрорелефа, ъгъла на падане
на светлината, степента на поляризация, дължината на вълната и други фактори.
Типични несъвършенства, които се регистрират в повърхностната част на
изпитванеирания обект са несъвършенства, вътрешни напрежения, промяна на структурата и
физико-химичния състав, отклонения от зададена геометрична форма и др. Вътрешни
несъответствия се регистрират само в случаите, когато материалът на обекта за изпитване е
предназначен за използване в спектралния диапазон на светлинното видимо излъчване.
Оптичните методи широко се прилагат в практиката на изпитване, като за това спомага
многомерния характер на светлината, възможностите за сигурна регистрация и обработка на
информацията с използване на съвременна телевизионна и компютърна техника. Те се използват
самостоятелно, както и при извършване на оглед на индикациите при изпитване с проникващи
течности и при магнитопрахов изпитване.
Предполага се, че при VT се осъществява 100% достъп до повърхността на обекта. При
наблюдение от 250 ÷ 300 mm разделителната способност е 90 ÷ 100 μm, а при 600 mm – 180 μm.
Ъгълът между посоката на гледане и нормалата към повърхността трябва да бъде да бъде ≤ 60º.
От особено значение за огледа и получените резултати от VT е подготовката на повърхността.
3.1.1.1. Предимства и недостатъци на визуалното изпитване.
Основно предимство на метода е неговото голямо приложение и осъществяването и
реализирането на висока изпитванеопригодност, като областите на приложение на VT могат да
бъдат:
- металургия;
- енергетика;
- химическа;
- промишленост;
- производство на стъкло;
- текстилна промишленост;
70
- строителство;
- авиация;
- електронна промишленост;
- производство на фотоматериали;
- машиностроене и металолеене;
- изпитване на околната среда;
- нефтохимическа промишленост;
- хранителна промишленост;
- полиграфическа промишленост;
- селско стопанство.
Недостатъците на Визуално измерителният изпитване произлизат предимно от
несъвършенната оптичната система на човешкото око.
Оптичните недостатъци на окото, свързани с неговите форма и размери се изразяват в
това, че оптичната система на окото проектира предметите не върху ретината, а пред или зад
нея, поради което образите са неясни.
- късогледство (миопия);
- далекогледство (хиперметропия);
- сферична аберация: астигматизъм, кома и зрителна умора.
Медицински ограничения:
По-долу са представени ограничения, които правят невъзможно да се използва VT при
наблюдение на обекти с размери до 0.3 mm:
- острота на зрение по-малка от 1.0´ на едното око или 0.8´ на едното и 0.5´ на
другото око;
- аномални рефрактори;
- отсъствие на биокулярно зрение;
- намаляване на акомодацията;
- незатваряне на клепачите;
- хронически заболявания на очите;
- болести на зрителния нерв;
- глаукома.
За постигане на оптимални условия и подобряване на работа на окото е необходимо да
се създадат условия за ефективна работа при минимално зрително натоварване.
71
В зависимост от размерите на обекта, контраста между обекта и фона и яркостта на
фона, за постигане на зададена точност се препоръчва осветеност на обекта:
Точност Размери на обекта, mm Осветеност, lx
висока < 0.15 1500 ÷ 5000
висока 0.15÷ 0.3 1000 ÷ 4000
значителна 0.3÷ 0.5 400 ÷ 2000
средна 0.5÷ 1.0 300 ÷ 750
задоволителна 1.0÷ 5.0 200 ÷ 300
Таблица 4
3.1.1.2. Класификация на Визуалните методи за изпитване

Методите за визуално-оптичен изпитване (VT) могат да бъдат класифицирани по
различни принципи.
 По използвани средства за регистрация и анализ на данните
По този критерии методите се разделят на:
- визуално и визуално-оптични методи
Резултатите са в пряка зависимост от качествата на оператора. Тези методи са достъпни,
лесни за реализиране и поради това са широко разпространени, независимо от тяхната
субективност;
- фотометрични, денситометрични, спектрални и телевизионни.
Реализират се с използване на специализирани електронни изпитванено-измервателни уреди;
- интерференционни, дифракционни, фазово-контрастни, рефлексометрични,
поляризационни, стробоскопични, холографски
При тези методи информационните параметри се формират на основата на промяна на
вълновите свойства на светлината при взаимодействие с обекта. Постига се висока
чувствителност – от порядъка на части от дължината на светлинната вълна.
 По условия и средства за наблюдение
Една примерна класификация е представена на Фигура 5, където уредите за VT се
разделят на три групи:
- за визуален изпитване, с използване на човешко око, на близко разположени
обекти (при 1 ≤ 250 mm);
- за изследване на отдалечени от наблюдателя обекти при 1 >> 250 mm;
- за изпитване на обекти с труден достъп.
72
лупи
За визуален контрол микроскопи
телескопични лупи
уреди за VT
телескопични лупи
За изследване на отдалечени
от наблюдателя обекти бинокли
тръби за наблюдение
бороскопи
За контрол на обекти с труден
достъп
ендоскопи
Фигура 5 Примерна класификация на средствата за VT
 По вида на използвания приемник на лъчиста енергия

Методите се класифицират като:
- чрез уреди за визуален изпитване, чийто приемник е окото на оператора;
- детектори, с използване на фотоемулсии, луминисциращи вещества, електронни
уреди за регистрация;
- комбинирани, позволяващи оглед с човешкото око и регистриране с помощта на
детекторни преобразуватели и уреди.
Изискванията към средствата за VT се променят в широк диапазон в зависимост от
условията на работа (температура, налягане, влажност, механични натоварвания) при цехови и
полеви условия.
3.1.1.3. Последователност на действията по извършване на Визуално изпитване.
Тук ще бъдат представени и методите за прилагане на VT и IТ при оценка на размерите,
формата и типа на повърхностни несъвършенства, на грапавостта и вълнистостта на
повърхности, визуално измерително изпитване на заварени съединения и др.
Технологични операции при провеждане на VT и IT:
 Предварителна подготовка за VT.
Тя включва изясняване на заданието за изпитване, запознаване с документацията на
изделието, маркировка, с цел проследимост, означаване на зоната за изпитване, запознаване с
необходимите нормативни документи за провеждане на изпитването и за оценка на
73
допустимостта на регистрираните отклонения, организация на работното място. Информация за
необходимите нормативни документи (ръководства, наредби, кодове, стандарти) са дадени в
приложение П.1. Там са представени и основните изисквания при избор на методи за изпитване,
на апаратура, на изисквания за използване на еталони, на документи, които се представят след
завършване на изпитването.
 Технически пресмятания. Избор на апаратура.
Включват се следните дейности: избор на метод, апаратура и метрологични средства,
проверка на апаратурата, проверка на квалификацията на дефектоскописта.
 Визуално и визуално – оптично изследване.
Включва провеждането на VT по избраната схема, с определените методи и апаратура.
 Специфична обработка на информацията.
Включва определяне на вида, размерите и допустимостта на отклоненията.
 Заключителни операции.
Включва подготовка на протоколите от изпитването, привеждане на изделието в
необходимото след VT състояние, супервайзорски изпитване.
По-долу са представени някои материали, регламентиращи изпитването на различни
обекти с използване на визуални методи и методи за размерен изпитване.
 Предварителна подготовка
Голяма част от дейностите по подготовка на изпитването са свързани с обекта за
изпитване, които са специфични за всяка задача. От дефектоскописта е необходимо основно
познаване на нормативните документи за провеждане на изпитването, както и на умение да се
води диалог със заявителя до прецизиране на заданието до разбираеми за дефектоскописта
критерии за оценка, в съответствие със стандартите.
Част от подготовката е свързана с необходимостта от създаване на оптимални условия
за работа, които биха подсигурили достатъчна достоверност на резултатите от изпитването при
този метод.
Изпитваният обект предварително се оглежда за определяне на състоянието на
повърхността му. При VT и IT нас ни интересуват несъвършенства, отклонения във формата на
повърхността на материала и оценка на размерите и местоположението им. Реалният обект е със
стохастична, нееднородна повърхност от грапавости и вълнистости, върху които е възможно да
има замърсявания, покрития (боя, лакове, метали и др.), остатъци от ръжда, масла, и механични
въздействия.
74
Методиката за почистване на повърхности са представени в приложение П.3 преди
провеждане на VT. Специално внимание се отделя и на специалната подготовка на
повърхността. Ако се използва микроскоп и методи за оценка на структурата, се налага
специализирана механична обработка и химическо въздействие за проявяване на структурата на
материала.
Оценката на неравностите на повърхността включва решаването на две задачи – оценка
на вълнистост (неравности със сравнително голяма стъпка) и на грапавост. При VT и IT
изпитване основно внимание се отделя на определянето на грапавостта на материала, което по-
подробно е представено в приложение П.4.
 Осветеност на обекта
Един от най-съществените фактори е осветеността на работното място, което се
определя с отчитане на цвета, на яркостта на проверяваните изделия, на размера на очакваните
несъвършенства и контраста им с фона.
При работа се използват следните системи за осветяване на обекта:
- общо равномерно, което във всички части на помещението е еднакво и
равномерно разпределено;
- общо локализирано, при което чрез лампи с различна мощност се създават в
определени места на помещението нееднаква осветеност;
- местно локално, чрез монтиране на осветителни тела се осветява само работното
място;
- комбинирано, чрез локално местно осветление и общо равномерно, което създава
поне 10% от необходимото за работа осветление..
3.1.1.4. Технически средства и материали за Визуално изпитване
За провеждане на изпитанието е необходимо:
- добро зрение с острота 1.0',
- умение за работа при оптимална осветеност,
- висока степен на подготовка на наблюдаваната повърхност,
- владеене на средствата за VT и IT,
- познание за материалите, несъвършенствате и отклоненията, които са обект на
изпитване,
- използване на стандарти и нормативни документи, регламентиращи изпитване.
За успешното провеждане на изпитването изпълнителите трябва да имат и следната
допълнителна подготовка в посочените по-долу области:
75
- материалознание, методи за изработване на изделията или конструкциите,
влияние на термичната обработка върху характеристиките на материалите,
- дефектознание – откриване на несъвършенства и методи за отстраняването им,
- връзка между механични, физични и деформационни характеристики на
материалите,
- разрушаване на материалите в условията на външни въздействия и при
експлоатация,
- познаване на основните методи, средства и технологии за провеждане на VT и IT,
методи за регистриране, документиране, допълнителна обработка и съхраняване на данните от
изпитването,
- познания за областите на използване, ограниченията и техниката на безопасност
при прилагане на методите.
 Измервателни устройства
Те осигуряват реализиране на отделни измервателни операции, като осигуряват
преминаване на измервания сигнал от входа до изхода. Те се разделят на следните групи:
 Мерки.
Средства за измерване, които възпроизвеждат или осигуряват по един и същи начин
една или повече видове величини, като всяка е с определена стойност. Мерките са подразделят
на едностойностни, многостойностни, комплекс от мерки, които се използват независимо,
комплексни, цветни в едно устройство, условна мярка, която въвежда условна стойност на
физичната величина, мярка образец на вещество, калибри – средство за измерване без оптично
устройство.
 Средства за сравнителни измервания (компаратори).
Предназначени са за сравняване на стойностите на измерваната величина с известна
стойност на също такава величина.
 Измервателни преобразователи.
Средство за измерване, предназначено за преобразуване на измерваната величина в
друга величина или в друга стойност с определена точност. Използват се когато е невъзможно
или нецелесъобразно измерваната величина да въздейства непосредствено на измервателното
устройство. Преобразувателите се класифицират на първични, промеждутъчни, линейни,
нелинейни, аналогови, аналогово-цифрови, цифрово-аналогови.
76
 Комплексни измервателни устройства.
Предназначени са за регистриране на всички измервателни процедури. Разделят се на
измервателни средства и измервателни системи. Измервателните средства представляват
техническо средство за измерване, предназначено за получаване на стойностите на измерваните
физически величини и изработване на сигнали, съдържащи измервателната информация.
Разделят се на: регистриращи, аналогови, цифрови, интеграционни, сумиращи, диференциални,
графични, регулиращи.
 Измервателни системи.
Функционално обединени средства за измерване, средства за изчислителната дейност и
спомагателни средства, предназначени за изработване на сигнал при автоматизирана обработка
и предаване на сигнали.
Измерителни уреди и шаблони за измерване на заваръчни шевове (БДС EN ISO
17637:2017)
Измерителен уред
за заваръчни Описание
шевове
Обикновен измерителен уред за заваръчни шевове.
a) измерва заваръчни шевове с дебелина от 3mm до 15mm. Уредът трябва да се
постави върху повърхността на шева, така че да има три допирни точки със
съединението и ъгловия шев;
b) измерва усилването на челни шевове с правата част.
Понеже измерителните уреди са от относително мек алуминий, те се износват
бързо.
Комплект от шаблони за заваръчни шевове.

Измерва ъглови шевове с дебелина от 3mm до 12mm. От 3mm до 7 mm деления
на скалата, градуирана през 0.5mm, над 8mm, 10 mm и 12 mm. Уредът измерва на
принципа на триточковия контакт.
Измерителни уреди за проверяване на профила на ъглови шевове.

Проверява профила на ъглови шевове от една форма и един размер. При този тип
уреди е нужен отделен модел за всеки размер на ъгловия шев.
Измерителни уреди с много приложения.

Измерва ъгъл на скосяване, дължината на катетите на ъглов шев, подрез,
разместване, дебелини на ъглов шев и усилен заваръчен шев.
77
Измерителен уред
за заваръчни Описание
шевове
Универсален измерителен уред.

Измерва челни шевове: форма и размери, разместване при листов материал,
подготовка на заварени съединения (големина на ъгъла), усилване на шева,
широчина на шева, подрези.
Измерителен уред за заваръчни шевове с нониус.

Измерва ъглови шевове; могат да бъдат определени и усилванията на челни
шевове. Краката на уреда са оформени така, че да могат да бъдат измервани и
ъгли на подготовка за заваряване от 60°, 70°, 80° и 90° на V-образни челни
шевове. Незначителни отклонения от тези ъгли водят до значителни грешки.
Ръчно изработени измерителни уреди за заваръчни шевове.

Измерва седем общи височини на ъгловите шевове с ъгъл на подготовка за
заваряване 90°.
Измерителни уреди за заваръчни шевове с три скали.

Измерва общата височина и дължините на катети на ъглови шевове. Също може
да измерва усилване на челни шевове. Лесен за използване. Подходящ е също за
несиметрични ъглови шевове.
Измерителен уред за междини.

Измерва широчината на заваръчните междини.
Измерителен уред за измествания.

Измерва измествания на листове и тръби при подготовка за заваряване на челни
Универсален измервателен уред за челни шевове.

Измерва подготовката на съединенията и готовия челен шев:
(1) ъгъл на скосяване;
(2) широчина на заваръчната междина в зоната на корена
(3) усилване на шева;
(4) широчина на повърхността на шева;
(5) дълбочина на подреза;
(6) диаметър на електрода на допълнителния метал.
3.1.1.5. Оценка на резултатите

При реализацията на VT дефектоскопистът в повечето случаи трябва да е запознат с
науката за измерване и обработка на данни, с използване на статистически подходи за обработка
на резултатите от изпитването.
78
Основната задача на измерването е определяне, със зададена точност и достоверност, на
количествена информация за физичните величини, които характеризират определени свойства
на обекта. Неотменна част от измерването е наличието на систематични и на случайни грешки.
Повишаването на точността и достоверността на измерванията се постига чрез използване на
разнообразни статистически подходи, които определят доверителния интервал, в който се
представя истинската стойност.
Резултатите от преки измервания на една и съща величина представляват серия от
числа, всяко от които се различава от измерваната величина със стойността на грешката. Редът
от числа, получени от измервания, се нарича извадка от генералната съвкупност.
Независимите случайни величини се подчиняват на различни закони на разпределение.
При обработката на извадката не се получава истинската стойност на величината, а само
нейната оценка и доверителния интервал в които попада измерваната величина.
Генералната съвкупност представлява съвкупност от всички n на брой измервания,
които могат да бъдат реализирани.
Неповторяема извадка е тази, която се образува при условие, че измерванията се
провеждат върху елементи, които не са включени в генералната съвкупност.
Например, измерване на геометричните характеристики на заварени шевове на един
тръбопровод, реализирани с една техника и с използване на едни и същи методи, при проведени
значителен брой измервания (n>100), може да се приеме като генерална съвкупност. Локалните
измервания в указани места се разглеждат като неповторяема извадка. Предполага се, че при
увеличаване на броя на измерванията резултатите ще се приближат до тази на генералната
съвкупност. Законите за разпределение ще са едни и същи. Извадката се разглежда като
реализация на n-мерна случайна величина с краен брой компоненти.
Изпитването се изпълнява в съответствие с подготвени и утвърдени технологични
инструкции и документирани процедури. Тези документи се подготвят на базата на национални
(БДС), регионални (европейски EN) и международни ISO стандарти. При изпитване в
определени области (газопроводи, атомни централи) действат и специализирани стандарти и
документи. В Република България действат и редица руски и американски стандарти, които се
използват в безразрушителното изпитване в областта на VT.
[9.6]
79
3.1.2. Капилярен метод за изпитване.(PT)
Капилярно Изпитване - прост и надежден начин за откриване на повърхностни
несъвършенства.
3.1.2.1. Физични основи на капилярен метод за изпитване
Капилярното изпитване ( изпитване с проникващи течности , съкратено - PT) се оповава
на проникващата способност на специализирани химични течности. Запълненият повърхностен
дефект , оставя ясно изразена индикаторна следа от ивици , навивки , точки или неравномерни
петна върху проявителя(специално пригодено прахообразно вещество). Методът е особено
ефективен за откриване и визуализация на пори , неравности , пукнатини , раковини ,
междукристална корозия,несплавявания с излаз на повърхността, драскотини и др . При
спазване на изискванията , отразени в БДС EN ISO 3452-1,2,3,4,5 и 6 и други документи става
възможно откриването дори и на малки несъвършенствоти. Едновременно може да се определи
точното им местоположение и да прецените дължината.
Смята се, че PT открива с малка достоверност проходни дефекти - затова за откриването
на такъв тип дефекти, т.нар „течове“ е по-подходящо да се използва Изпитване на херметичност
(LT).
Фигура 6
[ 9.17]
80
Фигура 7
[ 9.18]
Фигура 8
[ 9.19]
81
Фигура 9
[9.20]
Методът за откриване на дефекти, ръчно или механизирано капилярно изпитване е
изключително универсален . Няма ограничения за прилагането му, свързани със: формата и
размерите на обекта, черни или цветни метали , неферомагнитни сплави , керамични продукти ,
пластмаси и дори стъкло, приложим е при всички. Може да бъде приложен за изпитване на
много материали. В много задания за технически преглед и изследване на промишлената
безопасност на тръбопроводи и резервоари често се споменава като допълнителен, дублиращ
метод за изпитване. Именно този метод е предпочитан в случаите, когато магнитно-праховият
метод за изпитване на обекти от феромагнитни сплави не може да осигури необходимата
чувствителност. Освен това не всички детайли могат да бъдат намагнетизирани, особено при
експлоатационни условия на работа.
В зависимост от минималния размер на дефектите , които могат да бъдат открити, се
определят следните класове на чувствителност :
по стандарта (БДС EN ISO 3452-2)
- ½ (много ниско);
- 1 (ниско);
- 2 (средно);
- 3 (високо);
- 4 (много високо).
82
При определяне на чувствителността се взема предвид и вида на осветяването (UV
облъчване или допълнително осветяване с луминесцентни лампи или лампи във видимия
спектър).
3.1.2.2. Предимства и недостатъци на капилярното изпитване (КК)
Първото и най-съществено предимство на КК е неговата мултифункционалност.
Всъщност първото предимство, което вече споменахме, е неговата приложимост.
- позволява намирането на много малки прекъсвания на материалната среда,1 µm и
дори по-малки ;
- не изисква големи финансови разходи ( особено при ръчно прилагане);
- изисква относително малко време за прилагане, като се получават резултати
веднага на място;
- абсолютно безопасен за обекта на изпитване;
- капилярното изпитване на заварени съединения, често е за предпочитане пред
магнитните методи за изпитване, тъй като при MT се изисква задължително размагнитване на
обекта след края на изпитването;
- остатъчното намагнитване е потенциален източник на по-нататъшни проблеми на
последващи технологични етапи на производството, при PT изпитването отсъства в физическия
му принцип.
- относително прост ( нужно е само да се приложат правилно индикаторните
течности и след това да се направи визуална проверка и оценка на индикаторните следи);
- отлично приложим за полеви условия .
3.1.2.3. Недостатъци на метода :
- индикаторните течности не са 100 % безвредни за здравето.
- изпитването е възможен само тогава когато, има безпрепятствен достъп до
повърхността на обекта;
- използват се големи количества средства за изпитание;
- на откриване подлежат само повърхностни и проходни кухини с дълбочина на
разпространение , превишаваща ширината на разкритие на дефекта;
- технологията е много взискателна към качеството на подготовката на изпитваните
повърхнини.
- грапавостта на повърхнините не трябва да надвишава Ra 3,2 µm (Rz 20 µm );
- капилярният метод за изпитване е чувствителен към температурата на
повърхнината на изследвания материал и температурата на околния въздух.
83
Помещението, в което се извършва PТ, трябва да има и възможност да бъде затъмнето
под 20 Lx, съгласно условията за наблюдение по БДС EN ISO 3059.
3.1.2.4. Класификация на капилярните методи за изпитване
Капилярните методи за изпитване се разделя на няколко подгрупи:
- основен ( само PT ) и комбиниран (PТ плюс допълнителен метод безразрушително
изпитване );
- метод на проникващи разтвори и филтриращи суспензии;
- по яркост ( ахроматичен ), по цвят ( хроматичен ), луминисцентен и
луминисцентно-цветен.
Цветното капилярно изпитване се счита за най-простия метод. Първоначално се е
наричал «варов» или «варо-нафтова»проба. Един от най-старите методи за откриване на
дефекти, който се използва от много десетилетия за шийките на колоосите и други части на
подвижния състав на железопътния транспорт, както и за изпитване на херметичност на
заварените съединения на газопроводи.За проявител са се използвали креда или каолин, а за
пенетрант са се използвали керосин или дизелово гориво. Евтин и масово приложим. И много
ефективен за намиране на пукнатини, пори и проходни отвори в разнообразни материали.
Цветният метод за изпитване се основава на използването на ярко оцветени течности.
Бял проявител и червен пенетрант - такъв контраст лесно и бързо се „отчита“ от
дефектоскопист. Отчетлив за използване дори при нормална дневна светлина.
Луминесцентният метод за изпитване излъчва светлина с определена дължина на
вълната, обикновено в жълто-зелената максимално чувствителна за човешкото око зона.
Извършва се в затъмнено помещение с ултравиолетова светлина с дължина на вълната 365 nm.
Индикаторната течност съдържа луминофор, който свети в силен жълто-зелен цвят на тъмен
фон. Този метод се характеризира с повишена чувствителност: луминесцентно капилярно
изпитване на заварени съединения, зона на термично влияние и основен метал е в състояние да
открие дефекти с излаз към повърхността само от 0,1 µm или повече.
Като заключение, луминесцентният метод за изпитване е най-чувствителният от всички
видове PT.
Дължи се на регистрирането на контраста между луминисценстната индикаторна следа
и фона от материла на изпитваният обект, в спектъра на дълговълновата UV радиация. UV
светлината от такъв източник на осветяване спомага за регистриране на най-малките индикации
в тестваната материална среда.
84
3.1.2.5. Последователност на действията по извършване на капилярно изпитване.
Kласическата форма на изпълнение се състои от 7 етапа на действие.
 Подготовка.
Необходимо е да се проучи технологичната карта (инструкция), като се използват
изпитванени проби за проверка на работните свойства на материалите за откриване на дефекти.
Самият капилярен метод започва с визуална проверка на самата зона на изпитване, заваръчния
шев(ЗШ) и зоната около ЗШ. Зависи от вида на шева и дебелината на метала. При необходимост
зоната за изпитване се почиства, чрез пясъкоструи или дробоструене, обезмаслява се и се
подсушава.
 Нанасяне на пенетранта.
Може да се нанася с четка, да се пръска от аерозолни флакони или пистолет.
Проникването е с времетраене от 5 до 45 минути в зависимост от условията на работа. Има
случаи, при които времето на проникване продължава и няколко денонощия.
 Отстраняване на пенетранта.
Задължително преди да е изсъхнал чрез забърсване с мокра памучна кърпа без мъх, с
четка или с гъба, напоена с почистващо вещество. Може да се пръска и от аерозолни опаковки
или спрей-бутилка под налягане. Създалият се фон от пенетрант трябва да бъде внимателно
премахнат, без да се отстрани проникналият в дефектите пенетрант.
 Изсушаване.
Повърхността трябва да се избърше внимателно с чиста и суха кърпа. Ако всичко е
направено правилно, тогава тъканта няма да бъде оцветена.
 Нанасяне на проявител и сушене.
Проявителя трябва да се нанасе на много тънк слой - така че да осигури откриване на
несъвършенства според дадения клас на чувствителност. За този етап се използват и пистолети,
аерозолни флакони, четки с мек косъм, гъби и др.. Важно е да се поддържа определено
разстояние между пръскащата глава (накрайник) и обекта. За аерозолна опаковка,
препоръчителното "разстояние" е 250-300 мм, за пистолет за пръскане - от 700 до 800 мм.
Сушенето се извършва чрез естествено изпарение, но можете да използвате източник на топъл
въздух. Проявителят изсъхва напълно средно за 15-20минути.
 Оглед на обекта и регистриране на резултатите от капилярен изпитване за
последващо изготвяне на заключение за годността на проверяваното изделие.
Съществуващите дефекти се забелязват лесно чрез характерни цветни ивици, точки,
петна и др. Въз основа на формата, размера, степента на разпространение се определя
85
естеството на несъвършенството и се оценява неговата големина. За изследване на съмнителни
индикаторни следи до 3 мм е разрешено да се използва лупа с увеличение 6-10 пъти.
 Окончателно почистване на обекта.
Използват се кърпи - сухи или предварително навлажнени в разтворител (например:
ацетон,хептан,спирт и др.). Недопустимите несъвършенства се очертават с цветен маркер или
креда. Местоположението, размерите и координатите на проблемните зони се записват в доклад.
3.1.2.6. Специфични изисквания при изпитване на заварени съединение
Цветен капилярен контрол на заварени съединения, на зона на термично влияние и на
основен метал се извършва, като се вземат предвид критериите за допустимост на дефекти,
отразени в съответната технологично нормативна документация. Резултатите могат да се
интерпретират според вида на индикаторната следа и според действителните параметри на
пукнатини, кухини или пори, които са ясно идентифицирани след отстраняването на всички
средства за изпитване.
3.1.2.7. Технически средства и материали за Капилярно изпитване
За провеждане на изпитването са необходими следните технически средства и
принадлежностти:
- сравнителни образци (задължително трябва да имат и паспорт с знак за
периодична проверка) за изпитване на средствата за извършване на изпитването;
- ултравиолетови лампи или лампи (за работа с луминисцентни пенетранти);
- лампи с разпределение на отразена или дифузна разсеяна светлина (директното
осветяване е забранено за метода на капилярен изпитване);
- лупи (с увеличение 6–10x) и други оптични устройства (1,25–30x) за изследване
на дефекти;
- стандарти за грапавост - за оценка на повърхнината;
- пистолети за пулверизиране или средства за нанасяне на пенетранта.
- салфетки, кърпи, марли, гъби и други, не оставящи власинки.
Линиите за автоматизирано капилярно изпитване са блоково-модулни стационарни
инсталации, състоящи се от няколко резервоара, кабина за наблюдение, източници на
допълнително осветление и др.
От необходимите аксесоари отбелязваме и личните предпазни средства - очила,
ръкавици, респираторни маски и др.
86
3.1.2.8. Основните средства, необходими за провеждането на PT са:
- пенетрант - индикаторна течност, запълваща обема на дефекта. Различават се по
проникваща сила, вискозитет и повърхностно напрежение;
- проявител - течност, която образува равномерно матово бяло покритие върху
повърхнината. В този случай пенетрантът не се премахва от обема на дефекта и следователно е
особено ясно видим на светъл фон;
- почистващо средство- течност за почистване на обекта и отстраняване на
излишния обем индикаторна течност.
Яркостта на индикаторната следа се дължи на контрастния цвят на пенетрантите - най-
често червено или по-рядко зелено-жълто, жълто-оранжево сияние (за луминесцентни
материали).
Индикаторното вещество трябва да съответства на изискваната чувствителност,
посочена в оперативната технологична схема и документацията. Освен това при избора на
средства за изпитване трябва да се вземат предвид и други параметри.
Тестовете на тези средства се извършват в съответствие с БДС EN ISO 3452-2. Този
стандарт съдържа критериите за качество им. В допълнение към вече споменатата
чувствителност и физични особености, те са:
1) плътност;
2) устойчивост;
3) точка на възпламеняване (запалване);
4) устойчивост на измиване;
5) луминисцентна яркост и устойчивост на топлина;
6) вискозитет. „Прекалено тънък“ пенетрант не е много подходящ за нанасяне върху
извити, вертикални и наклонени повърхнини, защото се стича много лесно;
7) устойчивост на UV радиация и вода. С правилното използване на почистващия
препарат и правилния избор на UV лампа, висококачественото средство няма да бъде измито от
несъвършенствата и унищожено;
8) корозионни свойства. За да може материалът да не провокира корозионно увреждане,
към състава се добавят специални инхибитори на корозията;
9) съдържанието на сяра и халогени. Според този показател може да се прецени
токсичността на материала;
10) остатък след изпаряване на сухото вещество;
87
11) повтаряща се дисперсия (от това зависи възможността за създаване на тънък
равномерен слой върху повърхнината);
12) разпределение на размера на частиците и др.
В допълнение към химичните и физичните качества, при избора на пенетрант е важно
да се вземат предвид:
За работа в съоръженията на газопреносните оператори използваните средства за
изпитване трябва да са одобрени от тях.
За проверка на чувствителността на провежданото изпитване се използват сравнителни
образци под формата на плочи с изкуствено направени пукнатини. Тяхната ширина съответства
на един или друг клас на чувствителност. Ресурсът на сравнителните образци е изключително
ограничен (обикновено от 50 до 100 цикъла на почистване), тъй като в кухините могат да се
натрупат отлагания. Само тези образци, които са преминали метрологично сертифициране,
могат да се използват за изпитване качеството на провежданото изпитване. Това трябва да бъде
подкрепено с подходящи доказателства.
3.1.2.9. Видове пенетранти за капилярна изпитване
В зависимост от свойствата си тези средства се разделят на няколко вида:
- ахроматични, цветни, луминисцентни и комбинирани. Ахроматичен цвят - сив или
черен (или липсващ като такъв). Цветните материали най-често са червени. Луминесцентните
вещества стават ясно видими под въздействието на UV лъчи с дължина на вълната 365 nm. Най-
често това е ярко зеленикаво-жълто сияние. Комбинираните пенетранти, които се виждат при
нормално осветление и при ултравиолетова светлина все още излъчват луминесцентно лъчение.
В продажба все още можете да намерите флуоресцентни материали. С характерния си блясък
под действието на ултравиолетовото лъчение, те са подобни на луминесцентните, но се
различават от тях по това, че не са склонни към "натрупване" на светлинна радиация;
- почистват се с вода или с органични разтворители. Първият вариант е по-
безопасен и по-икономичен. Въпреки това не винаги е физически възможно да се използва вода
и не при всички обекти може да се прилага., Отделна категория представляват
постемулгируемите материали, които се обезцветяват (неутрализират) чрез прилагане на т. нар.
гасители. Те също са емулгатори, които са хидрофилни и липофилни;
- за нормални, високи или ниски температури.
Един цветен или един луминисцентен пенетрант не са достатъчни за пълено изпитване.
Не случайно много производители, освен че продават отделно средствата за изпитване,
88
предлагат комплекти. В допълнение към пенетранта, такива комплекти осигуряват всичко
останало, което е необходимо за провеждането на PT :
- почистващо средство
Използва се след нанасяне на пенетранта, но преди проявителя. Може да се използва и в
самото начало за отстраняване на прах, масло и други замърсители от повърхността. Основната
цел на почистващото средство е да отстрани излишния пенетрант. Това се прави с помощта на
кърпи без мъх или салфетки, навлажнени с този почистващо средство. Забранено е пръскането
на почистващото средство директно върху контролираната повърхнина, тъй като това би довело
до измиване на пенетранта от кухините на несъвършенствота. При отрицателна температура
тъканта се навлажнява с етилов алкохол. В случай на измиващи се с вода пенетранти, същите
могат да бъдат отстранени с течаща вода с ниско налягане. В същото време налягането, ъгълът
на наклона на струята, разстоянието до повърхнината - всички тези параметри са строго
регулирани. След като се нанесе почистващото средство (както на водна, така и на органична
основа), трябва да се изчака известно време, преди да започне отстраняването му.
- проявител
Нанася се на тънък равномерен слой, образувайки бяло покритие, на фона на което са
особено ясно видими индикаторните следи. Задачата на проявителя е да "извлече" на
повърхнината пенетранта, останал в пукнатини, пори и други дефекти след третиране с
почистващ препарат. Изключително важно да не се прекалява, в противен случай, поради
прекомерно количество проявител, индикацията ще бъде „размита“. Необходимо е известно
време, за да се появят индикаторните следи от дефекти под формата на точки, петна и линии. За
големи несъвършенства - по-малко време, за малки пукнатини и драскотини - повече.
Проявителят се отстранява по различни начини - чрез измиване и забърсване, продухване,
изгаряне, ултразвуково третиране и др. Проявителите са сорбционни и дифузионни. Първият
вариант е по-често срещан. Такива проявители се състоят от неутрални сорбенти и създават
фонов слой с микропореста структура на повърхнината. Проявителя е задължителен атрибут за
откриване на дефекти при цветно контрастния метод, но при изпитване по луминесцентен метод
може и без него, само с луминесцентен пенетрант, с оглед под UV светлина.
- Фоногасител.
Той е и емулгатор. Използва се с пост-емулгиращи пенетранти. Целта му е да намали
фоновата луминесценция върху грапави повърхнини и по този начин да увеличи контраста на
индикаторната следа. В допълнение, емулгаторът помага за защита на индикаторната следа от
89
измиване и прекъсвания. След изпитването гасителят се отстранява лесно с вода и други миещи
средства.
Важно е всички средства за РТ да са съвместими. Използването им не трябва да влияе
върху работата на обекта за изпитване.
Капилярно изпитване: стъпка по стъпка описание на технологичните процеси
Цветно контрастният метод е подвид на капилярния медод с проникващи течности (PT)-
също използван и за откриването на течове(проходни отвори).
Предимствата на PT метода включват простота, ефективност при получаване на
резултати и видимост на резултатите. Необходимата чувствителност на метода се постига само
ако се спазват указанията и правилата за използване на индикаторни течности.
Оценката на резултатите получени от проведеното капилярно изпитване се осъществява
посредством стандарт БДС EN ISO 23277 Изпитване без разрушаване на заварени съединения .
Изпитване с проникващи течности на заварени съединяния. Нива на приемане.
3.1.2.11. Обхват
Този международен стандарт определя нивата на приемане за индикации от
несъвършенства при наличие на несъвършенства на повърхността на обекта,
метални заварени съединения, открити чрез проникващо изпитване.
Нивата на приемане са предназначени предимно при изпитване по време на
производство и по време на експлоатация.
Нивата на приемане в този международен стандарт се основават на възможностите за
откриване, които могат да се очакват при използване на техники, посочени в ISO 3452 и
параметри, препоръчани в приложение А.
Нивата на приемане могат да бъдат свързани със стандарти за заваряване, стандарти за
приложение, спецификации или кодове. Такава връзка е показана в ISO 17635 , ISO 5817 и ISO
10042.
3.1.2.12. Нива на приемане
Ширината на повърхнината за изпитване трябва да включва заваръчния шев и съседния
основен метал на разстояние минимум 10 mm от всяка страна. Индикациите, получени чрез
изпитване с проникване, обикновено не показват същите характеристики на размера и формата
като несъвършенството, предизвикало тази индикация. За целите на този стандарт размерът на
индикацията трябва да се оцени спрямо стойностите, показани в таблица 1. Нивата на приемане,
предписани за линейни показания, са тези, които съответстват на нивото на оценка. Показания
90
по-ниски от това не се вземат предвид. Обикновено приемливите показания не се записват.
Локалното шлайфане може да се използва за подобряване на класификацията на цялата или на
част от изпитваната повърхнина, когато това се изисква да се работи до по-висока граница на
откриване. Нивата на приемане за заварени съединения в метални материали са дадени в
таблица 1.
Като: Нива на приемане 2 и 3 могат да бъдат посочени със суфикс "X", който означава,
че всички открити линейни индикации трябва да бъдат оценени на ниво 1. Въпреки това
вероятността за откриване на индикации, по-малки от тези, обозначени с първоначалното ниво
на приемане, може да бъде ниска.
3.1.2.13. Лъжливи индикации
Трябва да се отбележи, че друг „подводен камък“ при капилярното изпитване е
правилното разграничаване на модела на индикаторната следа от истинските дефекти от
фалшивите следи-„лъжлива индикация“.
Това може да се наблюдава в области, където:
- микроструктурата е нарушена, което води до появата на драскотини, неравности,
цепки, надирания на оксидния филм, корозия и ерозия;
- микрорелефа на обекта и неговата форма са променени поради спецификата на
производствените технологии. По този начин върху отливките могат да останат характерни
гънки. На ЗШ - подрези. По метала като цяло - следи от режещ или шлифовъчен инструмент;
- повърхността е замърсена. Капилярният метод за изпитване на заварени
съединения е много взискателен към качеството на почистване. Важно е да се гарантира, че
върху повърхността няма сух пенетрант, влакна от мъхести кърпи, петна от мазнини, петна от
ръкавици;
91
- място със слабо усвоен пенетрант. Ако се съмнявате, за по-внимателно изследване
на индикаторната следа е позволено да използвате лупа с 2-7 пъти увеличение. Ако това не
помогне, се препоръчва повторна проверка.
3.1.3. Магнитно-прахов метод за изпитване.

Магнитното изпитване е един от основните повърхностни и подповърхностни методи за
безразрушително изпитване на феромагнитни метални материали.
Терминът "магнитно изпитване" (съкратено означение - MT) включва обширна група от
методи, базирани на регистриране на разпръснати магнитни потоци и / или промени в
параметрите на магнитното поле, които възникват в предварително намагнетизиран обект,
където има повърхностни и подповърхностни дефекти. Размерите на дефектите, които могат да
бъдат регистрирани и отчетени чрез MT са изключително малки, по-специално дълбочина от
0,01 mm. и ширина от 0,001 мм.
Разглежданият метод за безразрушително изпитване е широко ефективен за откриване
на дефекти в оборудване и тръбопроводи на атомни електроцентрали, съдове и апарати,
работещи под налягане, както и различни възли, механизми на авиацията и железопътния
транспорт. Включително - оси, валове, колела, дискове, лагери и др. Магнитното изпитание е
един от малкото надеждни методи за проверка на състоянието и изчисляване на остатъчния
ресурс на стоманени въжета, с които са оборудвани кранове, фуникуляри, асансьори, лифтове и
др. Този вид безразрушително изпитване се използва, когато е необходимо да се изследват не
само заварени, но и болтови, занитени, запоени и други видове съединения.
Снимка 5
92
93
3.1.3.1. Физични основи на магнитно-прахов метод за изпитване
Технологията на метода се състои в намагнитване на обект с променливо, постоянно
или комбинирано магнитно поле. В местата с несъвършенства това води до появата на
блуждаещи полета, които подлежат на регистрация и интерпретация. След което е необходимо
да се извърши размагнитване.
На теория инспекцията с магнитни частици (MT) е сравнително проста концепция.
Може да се разглежда като комбинация от две неразрушителни изпитвания:
Неразрушително изпитване (NDT) - Тестване за откриване на дефекти в материалите,
като се използват техники, които не увреждат или унищожават изпитваните елементи:
изпитване чрез на магнитен поток и визуално изпитване.
Постоянните магнити имат линии на магнитно поле, които обикалят през и около
магнита. Нека да разгледаме пръчковиден магнит. Всяко място, където магнитната силова линия
излиза или влиза в магнита, се нарича полюс. Полюсът, в който магнитната силова линия излиза
от магнита, се нарича северен полюс, а полюсът, в който силовата линия навлиза в магнита, се
нарича южен полюс.
Фигура 10
Когато пръчковият магнит се „счупи“ в центъра на неговата дължина, ще се получат два

отделни пръчковидни магнита с магнитни полюси на всеки край на всяка част. Ако магнитът е
просто напукан, но не е счупен напълно на две, северен и южен полюс ще се образуват на всеки
ръб на пукнатината. Магнитното поле излиза от северния полюс и отново влиза в южния полюс.
Ако има пукнатина в материала, линиите на магнитния поток трябва да преодолеят празнината в
материята. Магнитното поле се разпространява, когато срещне малката въздушна междина,
създадена от пукнатината, тъй като въздухът не може да поддържа толкова много магнитно поле
на единица обем както може магнитът. Когато полето се разпространи, изглежда, че се разсейва
извън материала и по този начин се нарича поле на разсейване на поток.
94
Фигура 11
Ако железни частици се поръсят върху напукан магнит, частиците ще бъдат привлечени
и групирани не само на полюсите в краищата на магнита, но и на полюсите в краищата на
пукнатината. Този клъстер от частици се вижда много по-лесно от действителната пукнатина и
това е основата за изпитване с магнитни частици(MT)
Фигура 12
Първата стъпка в изпитването с магнитни частици е да се намагнити изделието, което

подлежи на изпитване. Ако има някакви дефекти на или близо до повърхността, дефектите ще
създадат разсеяно поле. След като изделието се намагнити, железни частици, в суха или мокра
суспендирана форма, се нанасят върху повърхността на магнетизираната част. Частиците ще
бъдат привлечени и групирани в полетата на разсейване на магнитният поток, като по този
начин ще образуват видима индикация, която може да се открие.
Магнитното изпитване намира приложение при следните примери за изпитване:
- откриване на несъвършенства от типа нецялостности от повърхностен и
подповърхностен тип - липса на сплавяване, пукнатини, подрези, флокени, разслоения,
разкъсвания и др.;
- измерване на загуба на напречно сечение на стоманени въжета и търсене на
локални дефекти и прекъсвания;
- определяне на механични свойства и микроструктура на листови, профилни,
лентови металопрокатни, включително листове с немагнитни покрития и тръби от
електротехническа, легирана, въглеродна стомана;
95
- измерване на дебелината на немагнитно проводими и непроводими покрития
върху феромагнитни основи. С помощта на MT е възможно да се измерват галванични и
бояджийски покрития, включително мед, хром, пластмаса, бояджийски материали и други
материали;
- проверка на структурното състояние и якостните свойства на изделия и заготовки
от чугун и стомана след термична обработка - закаляване, отгряване, нормализиране, стареене;
- проверка на качеството на заваряване и наваряване;
- измерване съдържанието на легиращи елементи, сортиране на продуктите по
марки стомани и др.
Коерцитивната сила е много важна характеристика за оценка на текущото състояние на
метални конструкции и продукти, които преди това са били подложени на термомеханична
обработка, след което в материала остават много микроповреди и напрежения. В бъдеще
ситуацията се влошава от механични натоварвания, корозионни процеси и климатични фактори.
Допълнително влияят собственото тегло на конструкцията, цикличността на външните
въздействия, вибрациите и др. Увеличава се степента на умора и така нареченото ниво на
„умора на метала“. А остатъчният ресурс на структурата, намалява.
За какви задачи на техническата диагностика е необходимо измерване на коерцитивната
сила.
Познаването на тази стойност позволява:
- проверка на механичните свойства на металите, преди всичко тяхната якост и
пластичност, с които Hc има надеждна корелация;
- сортирайте стоманите по марки (всяка сплав има собствено въглеродно
съдържание, което влияе върху стойността на Hc);
- определяне на качеството на отгряване, закаляване, последващо отвръщане и
други видове нискотемпературна (в рамките на 100–300 ˚С) топлинна обработка на легирани,
средно- и високовъглеродни стомани. Неслучайно измерването на коерцитивната сила често се
практикува при разследване на пожари: колкото по-висока е стойността му, толкова по-дълго
металът е бил в огън и следователно, колкото по-близо е обектът до епицентъра на пожара;
- измерване на дълбочината и твърдостта на закалените слоеве (използват се
сменяеми сърцевини от различни области, за да проникне магнитният поток в повърхностния
слой и "ядрото" на материала);
96
- изпитване на напрегнато-деформираното състояние на критични конструкции -
участъци на мостове, тавани, стрели на подемни механизми и други критични, носещи
конструкции;
- оценка на физическото износване на конструкциите, проектиране на тяхното
укрепване, реконструкция и др.
Измерването на Hc (коерцитивна сила) се практикува широко в предприятията на
металургичната и машиностроителната промишленост за изпитване на твърдостта и
микроструктурата на изковки, лагери, пръти, пружини, режещи инструменти и други продукти.
Какво представлява магнитният хистерезис
Магнитният хистерезис е явление, при което намагнитването и векторите на
напрегнатост на магнитното поле се определят не само от приложеното външно поле, но и от
свойствата на обекта. Едно от необходимите условия е достигане на точката на насищане. Така
че, ако се пропусне ток през електромагнитна намотка с голям интензитет на полето и се изчака,
докато магнитният поток достигне максималната си плътност, и след това изключите
магнетизиращия ток, тогава потокът няма да изчезне до 0% !. Причината за това се крие в
"паметта" на феромагнитното ядро на молекулярно ниво. Материалите, които се характеризират
с високо специфично задържане, се класифицират като „магнито твърди“ (типичен пример е
всеки постоянен магнит). При други остатъчният магнетизъм не е толкова силно изразен - това
са „магнитно меки“ материали, от които се правят висококачествени електромагнити.
Коерцитивната сила просто показва каква трябва да бъде силата на отрицателното магнитно
поле, за да се намали остатъчната плътност на потока.
Фигура 13
97
Магнитният хистерезис е графично представен като контур. Нека се опитаме да
дешифрираме какво се показва на него:
- ос B - означава плътността на магнитния поток;
- H-ос - показва интензитета на магнитния поток. Да предположим, че вземем
сърцевина, чиито B и H са нула, и приложим ток на намагнитване. Плътността и напрежението
ще растат (пътят от точка f до точка a), но не до безкрайност, а до определено ниво. Това е
самото насищане, което е цитирано по-горе;
- допълнително - когато се изключи тока, магнитното поле се намалява до нула
(пътят от точка a до точка b), но поради магнитен хистерезис и остатъчен магнетизъм това няма
да се случи с магнитния поток и ще се задържи на определено ниво (точка б);
- за да се намали магнитният поток до нула, трябва да се обърне поляритета на тока,
протичащ в намотката. Коерцитивната сила е силата на намагнитване, необходима за това,
достатъчна, за да нулира остатъчната плътност на потока, докато достигне точка (c) на
графиката;
- ако се продължи увеличаването на обратния ток, тогава сърцевината ще бъде
магнетизирана вече в обратна посока, докато достигне насищане (точка d, симетрична на точка
a);
- съответно, ако токът бъде изключен, магнитното поле ще намалее до нула, но
намагнитването отново ще се задържи на определено ниво, но в отрицателен диапазон (точка e,
симетрична на точка b);
- ако постоянно се редуват ток с положителни и отрицателни стойности, тогава
кривата отново и отново ще минава "по маршрута" между точки a, b, c, d, e, f и отново ще се
връща в точка a. Тази траектория образува магнитен хистерезис.
За меките магнитни материали хистерезисът е тесен. В твърдия магнит, напротив, той
може да бъде много широк. Това се дължи на коерцитивната сила – колкото по-голяма е тя,
толкова по-далеч от нулата са точките c, b, e и f. Трябва да се приложи по-голяма сила на
обратното намагнитване, за да се преодолее остатъчният магнетизъм.
Коерцитивна сила (принудителна сила) е ключов индикатор за състоянието на
напрежение и деформация на метала.
Коерцитивната сила (Hc) е един от най-информативните параметри в
безразрушителното изпитване и техническата диагностика на носещи метални конструкции. Във
физичен смисъл това означава силата на външно магнитно поле, при което намагнитването на
материал, който преди това е бил намагнитен до насищане, става нула. С други думи,
98
стойността е равна на напрегнатостта на магнитното поле, достатъчно за промяна на магнитната
индукция - от остатъчни стойности до нула. Измерва се със специални устройства -
коерциметри - в ампери / сантиметри (A / cm) и ампери / метри (A / m).
Като физична величина коерцитивната сила на феромагнитен материал зависи от
няколко фактора:
- дебелина на метала;
- размер на зърното;
- структурни нееднородности;
- термомеханична обработка, която валцованата стомана е преминала на етапа на
производство;
- легиращи добавки в състава и др.
3.1.3.2. Предимства и недостатъци на магнитно-праховия метод
В сравнение с други видове безразрушително изпитване, той има редица безспорни
предимства, като:
- висока чувствителност дори към най-малките повърхностни и близки до
повърхността несъвършенства, които нямат излаз на повърхността, например, за
конвенционално визуално и измервателно изпитване. Особено ако използвате луминисцентни
суспензии и UV лампи;
- идентифициране на голямо разнообразие от повърхностни и подповърхностни
дефекти;
- сравнително проста технология (в сравнение със същата ултразвукова
дефектоскопия);
- липсата на големи финансови разходи. Ръчното магнитно изпитване не изисква
скъпо оборудване и консумативи;
- екологичност. Магнитните прахове и суспензии са много по-безопасни за здравето
на оператора от средствата за капилярно изпитване. Самият работен процес е много „по-чист“,
може да се провежда и без респираторно оборудване. Има много по-малко трудности при
транспортирането, съхранението и изхвърлянето на материали за изпитание;
- отлична адаптивност към полеви изпитания. Важно предимство на метода за
магнитно изпитване е, че позволява незабавно, на място, да се идентифицират повърхностни
несъвършенства, включително - на обекти със сложна конфигурация, с голям радиус на
кривина, на открито и др. Но и в условията на производство MT се прилага безупречно. За
99
разлика от PT и RT може да се извършва дори в присъствието на останалия работещ персонал,
успоредно с други технологични процеси;
- видимост на резултатите. Това важи за ръчния метод (заснемане на обект с
фотоапарат и UV светлина) и особено за автоматизирани инсталации (показване на сигнали на
екрана и генериране на подробни отчети).
Недостатъци на магнитното изпитване :
- намаляване на чувствителността при изпитване на заваръчни шевове с усиление;
- ниска откриваемост на обемни дефекти (шлакови включвания и пори). Методът е
повърхностен, преди всичко, за търсене на пукнатини, подобни на прекъсвания;
- ограничения на грапавостта. Колкото по-високо е, толкова по-ниска е
чувствителността;
- наличие на определена зависимост от индивидуалното ниво на квалификация,
знания, опит и лични качества на дефектоскописта;
- ограничения на материалите. Насочеността на този метод е приложението му към
феромагнитни сплави (стомана, желязо, чугун и др.);
- методът се използва за откриване на дефекти от умора, щамповане, коване,
закаляване, деформация, пукнатини от байцване, както и завалцования, разслоения,
разкъсвания. В заварените съединения MT е в състояние да открие подрези, липса на
сплавяване, пукнатини, наличие на оксидна покривка, шлакови включвания.
- висока чувствителност. Магнитно-праховият метод е ефективен за откриване на
невидими с невъоръжено око и слабо видими повърхностни дефекти със следните параметри:
диаметър на отвор - от 0,001 mm, дълбочина - от 0,01 mm и дължина - от 0,5 mm;
- възможност за провеждане върху изделие, покрити с немагнитен материал (бои,
цинк, мед, кадмий и др.), при условие че общата им дебелина е в диапазона 40–50 микрона
максимум;
- безвредност. Предимство пред капилярния метод е, че MT не се нуждае от вредни
средства - с мирис и силен оцветяващ ефект. Няма опасност за здравето на оператора.
Въпреки това, няма 100% достоверен безразрушителен метод за изпитване и
изпитанието с магнитни частици не е изключение:
- обхватът на възможните приложения е ограничен до феромагнитни сплави с
относителна магнитна проницаемост μ≥40. MT може да не е подходящ, например, ако
материалът се характеризира със значителна магнитна нехомогенност и върху обекта за
изпитване се формират много фалшиви индикаторни следи;
100
- ниска гъвкавост. Преди да се извърши изпитание с магнитни частици, е
необходимо да се изчисли силата на тока и силата на напрегнатостта на полето, методът и
схемата за намагнитване, демагнетизиране, концентрация и метод на прилагане на магнитен
прах (суспензия);
- откриваемостта на дефектите може да бъде намалена. Зависи от параметрите на
самите дефекти. По този начин MT не винаги е в състояние да открие дефекти, чиято равнина на
ориентация образува ъгъл по-малък от 30 градуса спрямо изследваната повърхност и посоката
на магнитното поле. Чувствителността също намалява в зони с висока грапавост или под слой
покритие с дебелина над 40 микрона. Нормалното провеждане на изпитване с магнитни частици
също се възпрепятства от лошо почистване (или липса на такова) от въглеродни отлагания,
корозия и шлак;
- трудности при изпитване на малки (къси) детайли и продукти с рязко изменение
на площта на напречното сечение. Ако дължината на частта е по-малка от 5 пъти корен
квадратен от нейната ширина, тогава има силен демагнетизиращ фактор. За нормалното
провеждане на изпитване с магнитни частици е необходимо да се подредят такива къси части
във вериги, като същевременно се гарантира, че контактната площ е не по-малка от 1/3 от
напречното сечение на крайната повърхност;
- голямо натоварване на зрението. За MT е необходима осветеност от поне 1000 lux
(за сравнение: VT може да се извърши с осветеност от 500 lux). При работа с източници на
ултравиолетова светлина ултравиолетовото облъчване може да достигне 2000 µW/s 2. Всичко
това не се отразява по най-добрия начин на състоянието на зрението;
- възможностите за интерпретиране на индикаторните следи не са много голями.
Всъщност MT е безразрушителен метод за изпитване, който позволява да се видят, вместо да се
измерват, дефектите. Не е предназначен за определяне на дължина, дълбочина, ширина,
разкриване на несъвършенства. Дори възможностите за определяне на вида на дефекта са много
ограничени.
Независимо от това, MT е доста ефективно и надеждно решение за бързо търсене на
пукнатини и други повреди, които излизат на повърхността. За това той е високо оценен. Най-
често е необходимо използването на капилярно изпитване, когато намагнитването на обект е
неприемливо по технически причини.
101
Фигура 14
3.1.3.3. Класификация на магнитно-праховите методи за изпитване
От всички области на магнитните изпитвания най-приложима е проверката с магнитни
частици (съкратено MT) на феромагнитни материали.
Върху изделието се нанася сух прах или суспензия, след което обектът се магнетизира.
В местата с несъвършенства линиите на магнитното поле излизат на повърхността, образувайки
полюси по краищата на дефекта и по този начин привличат феромагнитни частици. Слой от
магнитни частици се натрупва в зоната на съществуващите несъвършенства. Така се формира
индикаторна следа, която е възможно да се открие (но не и да се измери!) от повърхностни и
подповърхностни (на дълбочина до 2 mm) дефекти. Методът на магнитните частици за
безразрушително изпитване прави възможно откриването на пукнатини, пори, разслоявания и
неметални включвания, които са недостъпни за визуално и измервателно изпитване и често се
прилага като алтернатива на капилярното изпитване. В сравнение с него, MT е привлекателен
поради по-ниските изисквания за грапавост на повърхността (Ra 6,3 µm, Rz 40 µm). За
сравнение: при извършване на PT е необходимо повърхността да се почисти до грапавост Ra 3,2
µm (Rz 20 µm).
Тестването с магнитни частици е често срещано в много индустрии. Ето само кратък
списък от продукти (конструкции, механизми, заготовки), които се проверяват с помощта на
този тип безразрушително изпитване:
- стоманени тръби и тръбопроводи (предимно заварени съединения, но се среща и
MT на основния метал);
- ляти изделия;
- компоненти на подемни машини (окачващи куки, предавки, лебедки, подемници,
вериги и др.);
102
- бордове, оси на колооси, подпори и други части на товарни и пътнически вагони и
локомотиви. Методът на магнитните частици е един от основните в железопътната индустрия;
- занитени и болтови връзки на носещи метални конструкции (например надлезни
участъци);
- сондажни тръби;
- съединители, зъбни колела, корпуси на съдове, помпени агрегати и др.
Методът се използва успешно в най-критичните съоръжения на „Булгартрансгаз“ ЕАД и
други големи газоснабдителни предприятия.
С всеки от методите може да се постигне висока чувствителност. Изборът между тях се
определя от технологичните изисквания.
Съществуват общо два варианта:
- метод с остатъчно намагнитване
Основната област на приложение са „твърди“ магнитни материали с коерцитивна сила
от 9,5-10,0 A/cm и повече. Под коерцитивна сила се разбира стойност, идентична на силата на
магнитното поле, достатъчна за промяна на магнитната индукция до нула (от остатъчна
индукция). Изследването с магнитни частици по метода на остатъчното намагнитване започва с
намагнитването на обекта. Освен това (възможна е пауза до 1 час след намагнитване) се прилага
прах или разредена суспензия. След формирането на индикаторния модел повърхността се
проверява и ако е необходимо, се прави дефектограма (например чрез снимка).Технологията
„SLEEP“ включва предаване на ток чрез краткотрайни импулси (само 0,0015–2 s). Локалното
прегряване на метала по време на намагнитване не е от съществено значение. Суспензията може
да се прилага чрез нанасяне на повърхността или потапяне във вана. Огледът и разчитането са
по-лесни, тъй като обектът може да бъде поставен в по-удобна позиция. Методът на
остатъчното намагнитване може да се окаже по-продуктивен поради факта, че след
намагнитване обекта за изпитване може да се постави в удобно за вас положение и по-малко
магнитен прах се отлага върху несъвършенството в заваръчните шевове, например, и по-малко
фалшиви индикации се формират.
- приложен полеви метод
Директно по време на намагнитване се нанася индикаторен прах или магнитна
суспензия, под въздействието на които се образува индикаторна следа. Проверката се извършва
по време на намагнитване и нанасяне на суспензията. Изследването с магнитни частици по
метода на приложеното поле е ефективно за „меки“ магнитни материали, които се
характеризират с ниска коерцитивна сила (по-малко от 9,5-10 A/cm). По правило те са достъпни
103
за намагнитване и демагнетизиране в слабо магнитно поле. Въпреки това, в редица случаи
методът на приложно поле(SPP) се използва и за предмети, изработени от „твърди“ магнитни
материали. Например, ако задачата е да се открият подповърхностни дефекти на дълбочина
0,01–2 mm. Или при наличие на неотстранимо немагнитно покритие с дебелина 40-50 микрона
или повече. SPP е предпочитан и за едрогабаритни обекти, когато мощността на дефектоскопа
не позволява да бъдат намагнетизирани до нивото, необходимо за прилагане на метод на
остатъчната напрегнатост на магнитното поле.
При избор между тези опции допълнително се взема предвид кривата на магнитния
хистерезис-специфична магнитна енергия, конфигурацията и размерите на обекта, състоянието
на повърхността, дебелината на покритието, факторът на размагнитване и др.
В области без дефекти посоката на частиците съвпада с посоката на магнитните силови
линии. Но при наличие на прекъсвания картината се променя: прахът се натрупва около
дефекта(пукнатина, пора, чуждо включване и др.). Получените индикаторни следи се изследват
и маркират върху повърхността с метален маркер, а след приключване на изпитването обектът
се размагнитва.
Друг вид магнитено изпитване е магнитографският метод. Основната му
характеристика е записването на магнитното поле върху магнитна лента за последващо четене с
помощта на специално устройство. Технологията преди години е търсена и прилагана главно за
челно заварени съединения, например газопроводи. Допустимата дебелина на металната стена
достига 20–25 mm. Методът е продуктивен за откриване на линейни дефекти и не е много
ефективен за дефекти със сферична форма.
Индукционният метод за магнитно изпитване се основава на използването на специално
създадени намотки, които създават разсеяни магнитни потоци. Завареното съединение се
намагнетизира и намотката постепенно се измества по оста си. На места с прекъсвания в
намотките възниква индукционен ток. След това устройството чете тези сигнали и ги съхранява.
Смята се, че индукционният метод не е достатъчно чувствителен към малки дефекти.
Друг метод на магнитното изпитване е методът на „fluxgate“. Той се използва активно,
например, в автосервизите за диагностика на опори, свързващи и странични греди, балансьори,
теглителни скоби и др. Ключовият инструмент тук е „fluxgate“ преобразувател, който
регистрира разсеяни магнитни полета. В дефектните зони силата на магнитното поле се променя
драстично. Преобразувател улавя тези "скокове", преобразува градиента на якост на материала в
електрически сигнал и го предава на екрана на дефектоскопа. Методът на „fluxgate“ се
104
реализира с помощта на „fluxgate“ дефектоскоп по метода на приложено магнитно поле или
остатъчна намагнетизация.
Спрямо друга класификация на методите за изпитване с магнитни частици се основава
на такъв параметър като физическото състояние на магнитния прах. Съгласно този критерий се
разграничават и два метода на изпитване:
- сух
Прахът от метални частици (например железен оксид) се прилага директно, без
добавяне на разтвори и т.н. За по-добра видимост материалът може да бъде бял, червен или
жълт. Сухият метод за изпитване с магнитни частици е подходящ за повърхностни и
подповърхностни дефекти. Намагнитването се извършва чрез постоянен или променлив ток 300-
600A с помощта на U-образни електромагнити. За прилагане на индикаторни прахове е удобно
да се използват гумени круши, пистолети за пръскане, движещи се сита и други устройства;
- мокър.
Праховите частици са в суспензия - във вода, масло, керосин или специален концентрат
с повърхностноактивни добавки. Може да се нанася с четка, потапяне, поливане и т.н. Мокрият
метод е ефективен за намиране на повърхностни несъвършенства.
Видове намагнитване
При прилагане на метод на магнитните частици режимите за намагнитване на изделията
са:
- кръгови - за търсене на радиално насочени и надлъжни дефекти по краищата на
изделията. Магнитното поле се затваря върху самия обект, без появата на магнитни полюси в
краищата;
- надлъжни - за напречно ориентирани дефекти. Магнитното поле е насочено по
продължение на продукта, с образуване на магнитни полюси в краищата;
- комбинирани - за различно насочени дефекти. Намагнитването на изделието става
с две или повече противоположно насочени магнитни полета.
Фигура 15
105
3.1.3.4. Последователност на действията при извършване на магнитно-прахово
изпитване.
Основни технологични операции при МТ изпитването:
- подготовка на обекта за изпитване;
- получаване на информация за начините на изработване на изделието;
- получаване на информация за магнитните характеристики на материала на
изделието;
- проверка на работоспособността на дефектоскопа, на средствата за:
- осветление, измерване на магнитните полета, оценка на качеството на суспензията
, на оптическите средства за наблюдение, подготовка на сравнителните образци;
- избор на магнитен прах и метод за нанасянето му: сух прах или суспензия;
- проверка на качеството на магнитните прахове с помощта на сравнителни
образци;
- избор на необходимото ниво на чувствителност;
- избор на методи за намагнитване и размагнитване, на вида и на устройствата за
намагнитване и размагнитване на изделията;
- намагнитване на обекта за изпитване;
- нанасяне на магнитни прахове върху обекта за изпитване;
- оглед на повърхността на обекта и регистриране на индикациите (натрупванията
на магнитен прах);
- анализ на индикациите, определяне на характеристиките им и оформяне на
протокол;
- размагнитване на изделието, ако е необходимо.
Подготовка на изделието за изпитване
Подготовката на изделието за изпитване включва осигуряване на достъп до изпитвания
участък, осигуряване на възможност за намагнитване, нанасяне на магнитен прах и оглед на
участъка .
Изпитваните и контактните повърхнини на изделието се почистват от корозия, масла,
бои и др. За целта се използват традиционните методи, които се използват в в съответното
предприятие. При по-специални замърсявания е необходимо да се избере подходящ метод за
тяхното отстраняване.
106
Ако на повърхността на изделието има значителни несъвършенства (канали,
повърхностни пори и др.) е необходимо да се има в предвид, че тези несъвършенства водят до
силно намаляване на чувствителността на изпитването.
Повърхността трябва да бъде почистена до метален блясък с използването на
механични изструменти и задължително обезмаслена. При използване на пясъкоструйно или
дробоструйно почистване, задължително изделията се почистват и чрез продухване с въздух под
налягане.
При изпитване на изделия с тъмна (черна) или сива повърхност, за по отчетливо
наблюдение на индикациите, повърхността на изделието се покрива с тънък слой бяла
боя(около 20 µm). При дебелина на покритията , по-големи от 30 µm, чувствителността
намалява. Използването на цветни метални прахове, както и на флуоресциращи прахове в UV
свветлина, се препоръчва с цел подобряване на видимостта.
[9.21]
3.1.3.5. Технически средства и материали за магнитно-прахово изпитване
За осъществяването на MT изпитване се прилагат:
- мобилни и подвижни дефектоскопи – за кръгово, надлъжно или комбинирано
намагнитване и размагнитване на обекти;
- ръчни електромагнити ("йоки" или котва) или постоянни магнити. Това е
"олекотена" версия на магнетизиращото устройство, особено удобно в полеви условия. Някои
модели включват сменяеми полюсни накрайници;
Фигура 16
- ултравиолетови лампи - за проверка на индикаторни следи, получени с помощта

на луминисцентни прахове. Както в случая с капилярния метод, изследването на повърхността в
107
UV светлина с дължина на вълната 365 nm позволява да се видят най-малките дефекти, които
биха останали незабелязани при нормално осветление;
Снимка 6
- коерциметри - устройства за магнитно изпитване и структуроскопия, по-

специално за измерване на твърдост, наблюдение на напрегнатите състояния на метала и оценка
на качеството на термомеханичната обработка;
- лупи - за по-внимателно изследване на индикаторни следи;
- феритометри - за оценка на съдържанието на феритна фаза в заварени съединения
и наплавки. По тези параметри в атомната енергетика например проверяват пластичността и
ударната якост на метала. Намаленото съдържание на феритна фаза е признак за склонност на
заварените съединения и заваръчния метал към горещо напукване;
- магнитометри - за проверка на размагнитването (остатъчното намагнитване) на
обекта след завършване на работата;
- „fluxgate“ конвертори;
- магнитни дебеломери за покрития и др.
Методът с магнитни частици също изисква специални прахове и суспензии. Доставят се
напълно готови за употреба или под формата на концентрати за последващо приготвяне. Към
тях се добавят и различни добавки - за защита срещу образуване на пяна, срещу корозионни
повреди и др. Могат да се нанасят веднага от аерозолна опаковка или с помощта на
пулверизатор. Качеството на праховете и тяхното съответствие с класа на чувствителност се
проверява с помощта на специални сравнителни образци.
108
3.1.3.6. Оборудване и консумативи за MT изпитание:
За изпитване с магнитни частици се използват прахове с естествен (черен или червено-
кафяв) цвят, както и прахове, боядисани в по-контрастни цветове - жълто, червено, бяло и др.
Отделна категория са луминисцентните материали за получаване на по-ясни и ярки
индикаторни следи.
Прахът не трябва да мирише неприятно, а химическият състав не трябва да е токсичен.
Откриваемостта се проверява периодично с профилни измервателни уреди и образци с
изкуствени или естествени дефекти (пукнатини, срезове, дупки).
При изпитване с магнитни частици се използват следните видове оборудване:
- дефектоскопи. Има стационарни и преносими, универсални и специализирани;
- намагнитващи устройства (соленоиди, електромагнити, "котви"), постоянни
магнити и размагнитващи устройства;
- средства за измерване на магнитни полета на напрегнатост и индукция
(магнитометри, феритометри и гаусметри);
- ултравиолетови лампи и уреди за проверка на нивото на осветеност;
- сравнителни образци - за оценка качеството на прахове, концентрати, пасти и
суспензии, калибриране и настройка на дефектоскопи;
- магнитни индикаторни ленти “CASTROL”;
- ASTM колби за оценка на концентрацията на суспендирани магнитни частици в
течни разтвори;
- уреди за изследване на индикаторни следи - лупи, микроскопи, огледала и др.
Като алтернатива на стационарните дефектоскопи се използват по-компактни
преносими ръчни електромагнити и соленоидни дефектоскопи. В допълнение към тях се
препоръчва използването на блок за управление на тока.
 Основно техническо средство за MT е магнитно-праховият дефектоскоп.
Целта на тези устройства е да намагнитят обекта по един или повече начини за търсене
на повърхностни и подповърхностни несъвършенства и последващо размагнетизиране. Това
оборудване се използва заедно с магнитни индикатори (прахове, суспензии, аерозоли, пасти) и
UV лампи (при работа с луминесцентни или флуоресцентни материали). Уредите се използват
за магнитна дефектоскопия, проверка на структурното състояние, якостта и други механични
свойства на феромагнитни материали.
От конструктивна гледна точка дефектоскопът за магнитни частици при ръчна проверка
се състои от няколко основни части:
109
- електронен блок- основното тяло съдържа системи, отговорни за управление на
устройството, неговото захранване, образуване на магнетизиращ ток, измерване на силата на
магнитното поле, избор на параметри на намагнитване и размагнетизиране, запазване на
настройки и др. Взаимодействието на оператора с хардуера се осъществява чрез панел с бутони,
превключватели, ключове и др.
- намагнитващи и размагнитващи устройства. Ако електронният блок е „главата“ на
дефектоскопа за магнитни частици, то електромагнитите определено са неговите „ръце“, които
вършат „грубата“ работа. А именно, те създават същите магнитни полета на разсейване, под
въздействието на които индикаторният прах (суспензия) се натрупва около несъвършенството,
като по този начин го прави видимо. Функцията за размагнитване е необходима, така че след
приключване на проверката обектът да е годен за последващи технологични процедури
(заваряване, боядисване) и експлоатация.
- мрежови и намагнитващи кабели;
Стационарните магнитни дефектоскопи: Те са проектирани за повишена
производителност на проверката. В същото време могат да се активират няколко намагнитващи
устройства с контактни затягащи устройства, чието междуполюсно разстояние се регулира от
пневматични задвижващи механизми.
 Проверка и калибриране на магнитни дефектоскопи
Диагностиката и оценката на съответствието на дефектоскопа с магнитни частици с
техническата документация за изпитване включва проверка на следните технически параметри:
- максимална стойност на импулсен ток, продължителност и честота на повторение
на импулсите;
- текущи грешки при измерване на самия уред;
- определяне на механични свойства и микроструктура на листови, профилни,
лентови металопрокатни, включително листове с немагнитни покрития и тръби от
електротехническа, легирана, въглеродна стомана;
- продължителността на протичане на тока в соленоид в състояние на остатъчно
намагнитване и силата на задържане. Този ефект възниква поради така наречената
самоиндукция, когато дори след изключване на захранването в намотката протича затихващ ток;
- продължителност на размагнитването;
- продължителност на тока и паузата в режим "ток-пауза";
- способност за откриване - възможност за откриване на несъвършенства при
използване на магнитни окачвания с подходящо качество.
110
Освен това, когато се избира дефектоскоп за магнитни частици, трябва да се има
предвид:
- изисквания към намагнитващия ток и напрегнатостта на магнитното поле;
- вид намагнитване. Той трябва да бъде избран, като се вземат предвид очакваните
дефекти - надлъжни, радиално насочени, напречно ориентирани или многопосочни. Също така
трябва да се вземе предвид грапавостта на повърхността;
- условията за размагнитване и големината на коерцитивната сила;
- стъпка и диапазон на регулиране на тока. Максималният ток зависи не само от
електронния блок, но и от сечението на намагнитващият кабел. Някои устройства могат да
работят с различни видове кабели, което ги прави по-универсални;
- капацитет на батерията (ако има такава).
3.1.3.7. Използването на магнитни прахове при безразрушителен изпитване
Както вече беше отбелязано, основната му функция е индикатор. Благодарение на тези
вещества разсеяните магнитни полета стават видими по време на проверка с магнитни частици.
Докато намагнитването протича, частиците се натрупват по краищата на дефектите.
Магнитният прах се състои от финно раздробени много малки частици феромагнетик.
Най-често това е железен оксид.
За използване в определени индустрии (например в ядрената индустрия) материалите се
подлагат на допълнително изследване.
Магнитен прах се използва за изследване на ляти заготовки, ковани изделия, продукти
след механична и термична обработка. MT се практикува широко за проверка на качеството на
заварени съединения. Обхватът е ограничен само от естествените физични закони на метода,
който се прилага само за феромагнитни метали и сплави с магнитна проницаемост μ ≥ 40.
Благодарение на използването на такива индикаторни материали става възможно да се
идентифицират визуално невидими (или много слабо видими) дефекти, като пукнатини,
включително и от умора на материала.
3.1.3.8. Изпитване на качеството на магнитни прахове
В класическа форма образците за изпитване на магнитни прахове са плочи или
пръстени с изкуствени повърхностни дефекти, чиято ефективност на запълване може да се
използва за преценка на чувствителността и качеството на изпитването. По естество и размер на
дефектните зони те трябва да бъдат възможно най-близки до реалните дефекти, които най-често
се срещат в обектите за изпитване.
111
Тестовете могат да се извършват както по време на производство, така и по време на
експлоатация на материалите.
Класическата форма на проверка по метода MT съгласно БДС EN ISO 9934-2 включва
няколко етапа:
- Подготовка на изделието за MT. Например, ако изпитването трябва да се извърши
по мокър начин, феромагнитните частици се добавят към предварително смесен разтвор от
дизелово гориво, трансформаторно масло, вода или друга течна среда. Допълнително могат да
се добавят сулфанол, натриев нитрит, инхибитори на корозията и др. Основното нещо е да се
разбърка равномерно разтвора, за да се осигури еднаква консистенция.
- Почистване на равнителния образец . Същият трябва да бъде почистен от
мазнини, влага, прах, оксиди, остатъци от материали за откриване на дефекти и други
замърсители.
- Нанасяне на магнитен прах. Ако е суспензия, тогава е необходимо да се пръска
под определен ъгъл. Ако този материал е в суха форма, тогава се използват специални спрей
бутилки, изработени от устойчива гума (необходим е лек натиск върху стените за пръскане на
частиците) с разпределителна дюза. В някои случаи може да се наложи нанасяне на контрастна
боя – след почистване, но преди магнитния прах.
- Проверка в съответствие с БДС EN ISO 3059-2. Съществуват специфични
изисквания за цветна температура, дължина на вълната и интензитет на осветяване за цветен
контраст (във видима светлина) и луминесцентни (в UV светлина) методи.
- Тълкуване. Полученият резултат се сравнява с референтната индикация (може да
се прикачи към доклада под формата на снимка).
Най-важните характеристики на магнитния прах, от които зависи чувствителността и
лекотата на използване са:
- размер на частиците - частиците в суспензиите трябва да имат размер 1,5–40 µm;
- концентрация. Остава на съвестта на производителя и е посочено върху
опаковката;
- цвят. По-добре е да се избере контраст с фоновата повърхност – т.е. със самия
изпитван обект. Или - използвайте гореспоменатата контрастна боя;
- топлоустойчивост. Максимално допустимата температура отново е посочена от
производителя. Магнитният прах трябва да издържа най-малко 5 минути, без да губи
ефективността си;
112
- коефициент на флуоресценция и неговата стабилност. Актуално за флуоресцентни
индикатори, чието сияние става забележимо в ултравиолетовия спектър. За да се проверят тези
параметри, изделието се изпитва два пъти, като се използва UV лампа и измервател на яркост.
Първо, индикаторното вещество се осветява равномерно с ултравиолетова светлина, след което
се измерва яркостта на сиянието. Втората стойност се разделя на първата - така се изчислява
коефициентът на флуоресценция. И за да се докаже устойчивостта му, след 30 минути
процедурата се повтаря. Ако коефициентът е намалял с не повече от 5%, тогава всичко е наред;
- разпенване. Обилно количество пяна пречи на нормалната работа с материала;
- вискозитет на дисперсионната среда (ако магнитният прах се използва като
концентрат за приготвяне на течна суспензия). При температура 20±2 ˚С динамичният
вискозитет трябва да остане в рамките на 5 mPa*s;
- ефект върху корозията и pH. Според химичния състав съвременните индикатори
са балансирани по такъв начин, че да предотвратят корозионни и ерозиинни ефекти върху
повърхността;
- издръжливост. Така наречените дълготрайни изпитвания на умора на магнитните
прахове се извършват в машини за магнитно-прахово изпитване или в смесителни устройства -
стоманени барабани с центробежна помпа. Последните осигурява принудителна циркулация на
частиците (за 5 секунди при отворен клапан и същото време при затворен клапан). След като се
изчакат 2 часа може да се тества индикатора върху референтна проба. Ако откриваемостта и
други показатели останат същите, тогава продуктът може безопасно да бъде разрешен за
интензивна работа;
- екологичност (отсъствие на сяра, халогени) и др.
3.1.3.9. Чувствителност на изпитването-индикатор за качество на намагнитване
Количественият индикатор за качество, или стандартът за изкуствен дефект, често е
предпочитан метод за осигуряване на правилна посока на полето и необходима сила на полето.
Индикаторите за напрегнатост на полето често се използват заедно с гаусметър.
Чувствителността на изпитването зависи от:
- магнитните характеристики на материала на обекта;
- грапавостта на изпитваната повърхнина;
- интензитета на магнитното поле;
- дебелината на покритието върху обекта;
- размерите;
113
- местоположението и ориентацията на несъвършенствота спрямо приложеното
поле;
- осветеността при наблюдение.
Чувствителността се характеризира с минималните размери на регистрираните
несъвършенства(тип пукнатина) в полето на разсейване, в което може да се сформира
индикаторна следа от натрупване на магнитни частици, които се наблюдават при оглед.
Несъвършенствате достоверно се регистрират, ако ширината на индикаторната следа е
>=0,15мм.
[9.21]
Снимка 7
В ляво на снимката се вижда типична подложка за качество на напрегатостта на

магнитното поле. Снимката вдясно показва индикацията, получена от погложката, когато се
приложи в магнитно поле, което преминава през нея хоризонтално.
3.1.3.10. Кръст на „Бертхолд“
Представлява измервателен диск от силно пропусклив материал, разделен на четири,
шест или осем секции от неферомагнитен материал. Деленията служат като изкуствени дефекти,
които се „излъчват“ в различни посоки от центъра. Диаметърът на измервателния уред е 20 мм.
Разстоянията между „пайовите“ секции от нисковъглеродна стомана не трябва да са по-големи
от 0,7 мм. Секциите са запоени в пещ и помеднени. Индикаторът се поставя върху мястото на
изпитване с медната страна нагоре и обекта се намагнитва. След нанасяне на частици и
отстраняване на излишъка, индикациите показват ориентацията на магнитното поле.
114
Снимка 8

Оценката на резултатите от извършеното Магнито-прахово изпитване се извършва въз
основа на стандарт БДС EN ISO 23278 Безразрушителен изпитване на заварени съединения -
Магнитно-порахово изпитание. Нива на приемане.
Стандартът въвежда следните нива на приемане за качество на заварени съединения:
 Обобщено:
Ширината на повърхнината за изпитване трябва да включва заваръчния метал и
съседния основен метал на разстояние минимум 10 mm от всяка страна.
Нивата на приемане, предписани за линейни показания, са тези, които съответстват на
нивото на оценка. Показания по-ниски от това не се вземат предвид. Обикновено приемливите
показания не се записват.
Локалното шлайфане може да се използва за подобряване на класификацията на цялата
или само на част от изпитваната повърхнина, когато е необходимо
да работят до по-висока граница на откриване от очакваната спрямо съществуващото
състояние на заваръчната повърхност.
Нивата на приемане са дадени в таблица 1.
а
Нива на приемане 2 и 3 могат да бъдат посочени със суфикс "X", което означава, че
всички открити линейни индикации трябва да бъдат оценени на ниво 1. Въпреки това
115
вероятността за откриване на индикации, по-малки от тези, обозначени с първоначалното ниво
на приемане, може да бъде ниска.
 Групови индикации
Всички съседни индикации, разделени с по-малко от големия размер на по-малкия, се
оценяват като a) единична, непрекъсната индикация.
116
3.2. Обемни методи
Представляват съвкупност от методи за безразрушително изпитване, способни да
изпитат целият материален обем на изделието подложено на изпитание.
Основават се на фундаментални физични явления и закономерностти, на основа на
които се изгражда и трансформира възможността за безразрушително изпитване на материала,
от които са направени обектите за изпитване.
Обемните методи са единствените методи на безразрушителното изпитване способни да
предоставят необходимата достоверна информация на базата на която е възможно да се
извърши и безразрушителната оценка на изделието.
3.2.1. Радиографичен метод за изпитване. (RТ)
Използва се за откриване на дефекти в обема на изпитваният обект, радиографското
изпитване на заварени съединения е било и остава един от най-надеждните видове
безразрушително изпитване. Методът се основава на проникващата способност на рентгеновите
и гама лъчи. Те се абсорбират по различен начин от метала и вътрешните дефекти, това може да
се види пряко на получените радиограми. Според резултатите от тяхното разчитане може да се
заключи за пригодност на обекта или тя да бъде отхвърлена.
Методът се използва за най-критичните и отговорни съоръжения, включително
магистрални и технологични нефтопроводи и газопроводи, всички видове съдове под налягане,
тръбопроводна арматура, атомни реактори и много други. Рентгеновите лъчи се използва
активно във фабричните лаборатории и службите за изпитване на качеството в предприятията,
произвеждащи оборудване за атомни електроцентрали - помпи, корпуси и топлообменници на
парогенератори, котли и др. Методът се прилага успешно и в космическата индустрия - за
изследване на критични детайли от композити.
Фигура 17
[9.22]
117
Снимка 9
[9.23]
3.2.1.1. Предимства и недостатъци на радиографичното изпитване.
Силни и слаби страни на рентгеновото изпитване на заварени съединения:
 Предимства:
Методът е спечелил добра репутация поради своите предимства като:
- висока надеждност и видимост на резултатите. На снимките ясно се виждат и най-
малките дефекти. Могат да се оценят изпъкналостта, вдлъбнатината на корена и изместването
на корена. Разбира се, всичко това при условие, че оптичната плътност съответства на нормата;
- способността за откриване на различни скрити хетерогенности (особено кръгли),
включително пори, липса на проникване, подрязвания, пукнатини, кухини при свиване, както и
шлака, оксид, волфрам и други включвания;
- възможност за определяне на размера, характера и местоположението на
дефектите. Всичко това опростява и ускорява ремонта;
- възможност за използване както в полеви, така и в цехови условия (включително
за нуждите на серийно производство на продукти);
- полупрозрачност на дебелостенни предмети;
- висока производителност при проверка на периферни заварки (при използване на
верижна машина и/или генератор с панорамна радиационна геометрия);
- документиране на резултатите. Както филмът, така и дигитализираните
изображения могат (и трябва) да бъдат архивирани и съхранявани за продължителни периоди от
време.
118
Снимка 10
3.2.1.2. Недостатъци на радиогравското изпитване:

Въпреки това, въпреки всичките си предимства, радиографският изпитване на заварени
съединения не е идеален. На първо място, съгласно GOST 7512, този метод не е предназначен за
откриване на:
- прекъсвания и включвания, чийто размер по посока на предаване е по-малък от
два пъти чувствителността на управлението;
- • липса на проникване и пукнатини с равнина на разкриване, различна от посоката
на трансилюминация. В същото време стойността на тяхното разкриване е по-ниска от
нормализираната стойност. За всяка дебелина на радиацията тя е различна - и може да бъде 0,1–
0,5 mm;
- всякакви прекъсвания и включвания, чието изображение в изображението се
„наслагва“ върху изображението на чужди части или мястото на рязка промяна в дебелината на
метала.
- Радиографията е базирана на използването на рентгенови лъчи, които са опасни за
човешкото здраве и околната среда. Отчасти този проблем се компенсира от допълнителни
плащания за персонала, ранно пенсиониране и други обезщетения.
За да се избегнат инциденти, работната зона е оградена с лента преди провеждане на
RT. Освен това се използват сигнални светлини за предупреждение на неоторизирани лица;
- свързани с трудоемка фотохимична обработка на изображения. Този елемент е
подходящ само за традиционно радиографско изследване, базирано на филмови технологии.
Всичко е по-лесно и по-бързо в дигиталната радиография. Но този метод все още набира
популярност. GOST R 50.05.07-2018, например, стриктно предписва използването на филми. А
119
това означава, че трябва да разбирате развитието, да знаете и спазвате правилата за работа с
реагенти, да решите проблема с изхвърлянето на отпадъци и т.н. Всичко това създава
допълнителни изисквания към персонала;
- изисква регистриране на лиценз за работа с източници на радиация, санитарно-
епидемиологично заключение и други разрешителни;
- включва значителни разходи. Цената на RT оборудването достига няколко до
стотици хиляди евро , както и наличието на допълнително оборудване и постоянна нужда от
консумативи. Вярно е, че цифрите тук са относителни, тъй като прилагането на RT ви позволява
да избегнете наистина големи аварии, щетите от които могат да бъдат оценени на изключително
висока цена и наличието на човешки жертви. Като пример, трансилюминацията на шевовете на
корпуса на ядрен реактор в атомна електроцентрала.
3.2.1.3. Класификация на Радиографичен метод за изпитване.
Радиографското изпитване (RT) е метод за неразрушително изпитване (NDT), който
използва или рентгенови лъчи, или гама лъчи, за да изследва вътрешната структура на
произведените компоненти, идентифицирайки всички недостатъци или дефекти.
При радиографско тестване тестовата част се поставя между източника на радиация и
филма (или детектора). Разликите в плътността на материала и дебелината на тестовата част ще
отслабят (т.е. намалят) проникващата радиация чрез процеси на взаимодействие, включващи
разсейване и/или абсорбция. След това разликите в абсорбцията се записват на филм(и) или чрез
електронни средства. В индустриалната радиография има няколко налични метода за
изобразяване, техники за показване на крайното изображение:
- филмова радиография,
- радиография в реално време (RTR),
- компютърна томография (CT),
- цифрова радиография (DR) и
- компютърна радиография (CR).
По отношение на типът източник за пролъчване:
Има два различни радиоактивни източника, налични за промишлена употреба;
Рентгенови и гама-лъчи. Тези източници на радиация използват версии на електромагнитните
вълни с по-високо енергийно ниво, т.е. с по-къса дължина на вълната. Поради
радиоактивността, включена в радиографското изследване, от първостепенно значение е да се
гарантира, че местните правила се спазват стриктно по време на работа.
120
Компютърната томография (CT) е един от лабораторните усъвършенствани NDT
методи. КТ е базирана на радиография техника, която предоставя както напречно сечение, така
и 3D обемни изображения на обекта, който се инспектира. Тези изображения позволяват
вътрешната структура на тестовия обект да бъде инспектирана без присъщото наслагване,
свързано с 2D радиография. Тази функция позволява подробен анализ на вътрешната структура
на широка гама от компоненти.
3.2.1.4. Последователност на действията по извършване на Радиографско

изпитване.
Технология на RT изпитване на заварени съединения
Снимка 11
В класическата си форма процедурата се извършва в съответствие с EN ISO 7512 и се

състои от няколко ключови етапа:
- Почистване.
Съединението се проверява внимателно, след което се отстраняват шлака, метални
пръски, ръжда и други замърсители, поради които изображенията на радиограмите могат да
бъдат с наличие на „лъжливи“ индикации.. За радиографски изпитване се допускат само онези
заварени съединения, които са одобрени въз основа на резултатите от визуален и измервателен
изпитване.
- Маркиране.
Извършва се в съответствие с нормативната документация, която е в сила в обекта.
Примери за такива стандарти БДС EN ISO 17636 . Маркирането означава разделяне на
заваръчният шев на секции от 400-500 mm (в зависимост от размера на филма). Алтернативно,
те показват произхода и настройват измервателната лента по посока на часовниковата стрелка
121
спрямо предвидената посока на потока на работната среда. Всеки от тях е маркиран с
маркировка (буквена и/или цифрова) и стандарт за чувствителност (жлеб, тел или плоча). Това е
необходимо, за да се идентифицира ясно заваръчният шев в изображението и да се гарантира, че
чувствителността на радиографския изпитване отговаря на разпоредбите. Знаците представляват
отлети фигури и букви от олово, които се закрепват с пинсети върху касета, в която е поставен
рентгенов филм. Пликът се фиксира върху обекта с помощта на магнитни скоби.
- Избор на схема за управление. Те са описани във вече споменатия GOST 7512.
Техните схеми за панорамно и насочено (или, както се казва, „челно“) излъчване през една или
две стени са предвидени за ъглови, тройни, препокриващи, челни заварки.
- Избор на изпитванени параметри. Те включват разстоянието от източника на
радиация до ставата, дължината и ширината на изображенията, броя на маркираните зони, които
могат да бъдат „покрити“ с една експозиция и др.
- Всъщност полупрозрачност. Условно може да се раздели на обучение (загряване)
на рентгеновия апарат (източник на йонизиращо лъчение, III) и самото облъчване. За да
"пробиете" дебелината на стената и да получите висококачествени изображения, е много важно
да не правите грешка с мощността на напрежението и времето на експозиция. На този етап
опитът на специалистите в рентгеновия изпитване на заварени съединения е особено важен.
Въпреки че съвременните устройства имат калкулатори на експозиция, човек не може без
знания, а понякога и без дозиметър (за изчисляване на изходното напрежение).
- Фотохимична обработка на филми. Проявяването може да се извърши ръчно или с
помощта на автоматична машина за обработка. Всичко е по-просто в компютърната и
цифровата радиография. Скенерът чете изображението от паметта и го показва на екрана на
компютъра. Най-бързият вариант са детекторите с плосък панел, които могат да бъдат директно
свързани към компютър и да предават цифровизирано изображение за минути. Най-новите
модели могат да правят това чрез Wi-Fi.
- Декриптиране. Ако снимките са на филми, се използват негатоскопи с мощни
халогенни или LED лампи. При дигиталната радиография изображенията се гледат на екрана на
компютъра. Декодирането не е само откриване на дефекти, класифицирането им, измерването и
локализирането им. По пътя се оценява и качеството на филмите. Допускат се за декодиране
снимки с дадена оптична плътност, без петна, ивици, увреждане на емулсионния слой и други
„артефакти“. Ограничителните знаци, чувствителните стандарти и маркировки трябва да са ясно
видими на изображенията.
122
- Регистрация на заключението. Записите за дефекти се вписват в протоколи или
дневници на установената форма, като се използват специални съкращения.
Снимка 12
Снимка 13
3.2.1.5. Технически средства и материали за Радиографско изпитване.

Оборудване и материали за рентгеново изследване на заварени съединения
123
RT е може би един от "най-взискателните" методи по отношение на това колко
технически устройства, консумативи и аксесоари са осигурени за него. Нека изброим поне
основните позиции:
 източници на радиация.
Най-често това са рентгенови апарати и гама дефектоскопи. Първите се делят на
преносими и стационарни, с насочена и панорамна геометрия на излъчване, постоянен и
импулсен потенциал. Гама дефектоскопите са "тежка артилерия". Това дори не означава
размерите и масата на такива устройства (те, между другото, са доста компактни), а
феноменалната проникваща способност на гама-лъчите. Проникващата способност на гама
лъчите достига възможността за проникване през материал с дебелина до 350 (!) mm. Вярно е,
че напрежението не може да се регулира и следователно такива източници са безполезни за
тънкостенни обекти за изпитване. В допълнение, те са много по-опасни от рентгеновите апарати
и следователно гама дефектоскопите могат да се съхраняват и транспортират само в специални
оловни контейнери.
 Рентгенов източник
Снимка 14 Снимка 15
[9.24] [9.25]
124
 Гама източник
Снимка 16 Снимка 17
[9.26] [9.27]
 пълзящи машини(кролери). Това са самоходни колички с шаси, задвижване и

акумулатор. Използват се с рентгенови апарати с панорамна радиационна геометрия за
изпитване на периферни заварени съединения при изграждане и ремонт на тръбопроводи;
 машини за обработка и сушене. Първите са предназначени за автоматично
проявяване на снимки. Позволява фотохимична обработка дори без неактинично осветление. В
допълнение към редовните програми се предоставя индивидуална настройка на циклите на
развитие. Технологията за сушене ускорява съхненето на рентгенографиите. Същата група
оборудване включва устройства за смесване на реагенти;
 денситометри.
Измерва се оптичната плътност на готовите изображения, след което те се оставят да
бъдат декодирани или отхвърлени.
 негатоскопи.
Това са устройства с мощни халогенни и LED лампи за преглед и дешифриране на
изображения. Можете да регулирате яркостта, като натиснете крака върху специален педал. За
гледане на филми от различни формати са осигурени щори и прозорци за гледане с различни
размери, включително взаимозаменяеми. Обикновено негатоскопите са оборудвани с
дистанционни или вградени денситометри. Последният вариант е по-малко удобен, тъй като
всеки път целият негатоскоп трябва да се носи в CSM, за да се провери денситометърът. Друг
проблем е високият топлообмен. При гледане на радиографии с висока плътност на затъмняване
това е особено забележимо, тъй като операторът трябва да увеличи яркостта. По-интензивен
светлинен поток преминава през стъклото, което води до нагряване на зрителния прозорец и
125
дори на рентгеновия филм. Електрониката също се нагрява (за LED негатоскопи - LED матрица)
вътре в устройството. За охлаждане на оборудването производителите оборудват негатоскопите
с вентилатори за обдухване на нагретите части, правят вентилационни отвори в кутията,
използват компоненти от огнеупорни материали и т.н. Един от най-интересните модели по
отношение на ефективността на охлаждане е Helios max XRS 100/400;
 радиационни защитни камери.
Сглобяеми конструкции за рентген в цехови условия. Не всички предприятия
разполагат със свободни помещения за тези нужди. Не е безопасно и доста скъпо да използвате
IRS в сервиза, между други технологии и операции. Всеки път, когато трябва да помолите други
служители да напуснат местата си, а самите RK специалисти са принудени да бързат, да чакат
дълго време за своя ред и т.н. Камерите за радиационна защита не изискват подреждане на
отделна стая и в същото време позволяват извършването на рентгенов изпитване без излишни
проблеми. Изработени от олово и стомана, такива конструкции "не изпускат" радиация навън.
Сигнални светлини и звукови предупредителни устройства предупреждават за началото на
експозицията. Камерите се използват широко във фабрики за производство на отливки, изковки,
тръбопроводни фитинги и други продукти.
 стандарти за чувствителност.
Предназначен за визуална оценка на чувствителността на РT. Обикновено се използват
тел или жлеб, по-рядко - ламелни. Техни европейски варианти са изработени по EN 462-1
 маркировки.
Както беше отбелязано по-горе, те са метални значки под формата на цифри и букви.
Използва се за маркиране на фуги и буквено-цифрово маркиране;
 гъвкави касети.
Използват се за фиксиране на рентгенови филми, усилващи екрани, стандарти за
чувствителност и маркировки. Състои се от две или повече светлонепроницаеми отделения. Те
се държат върху метална повърхност чрез магнитни скоби или измервателни колани.
Последните имат закопчалки под формата на катарами или велкро. Предимството на
измервателните ленти е, че с тях е много по-лесно да се определи точното местоположение на
дефектите спрямо оста на тръбопровода;
 дозиметри.
Измерете дозата на експозиция. Дозиметърът помага да се изчисли изходното
напрежение за трансилюминация на дадена дебелина. И, разбира се, той се използва от
специалисти на RK за лична безопасност от високи дози радиация.
126
Снимка 18
Снимка 19
Традиционният радиографски метод за изпитване на заварени съединения също изисква
голямо количество консумативи. Те включват форматни и ролкови рентгенови филми, реактиви
(проявител, фиксатор, стартер, концентрати за почистване на оборудване за обработка),
127
флуоресцентни и оловни усилващи екрани. Рязането на филма се извършва с помощта на
специални ножове. Качеството на консумативите и възможността за работа с тях пряко влияе
върху качеството на рентгеновите снимки и изпитването като цяло. Първото нещо, на което
техническият надзор обръща внимание при преглеждане на изображения в лабораторията, е
оптичната плътност на изображението, правилното инсталиране на стандарти за
чувствителност, маркировки, липса на воал и други „артефакти“ в изображението. Снимката се
счита за документ и това е едно от важните предимства на методите за радиационна
дефектоскопия. Следователно отношението към него е подходящо: несъответствието между
изпитванената карта и NTD служи като основа за преекспониране. Като цяло правилният избор
на филмови системи и реактиви е отделна голяма тема. Поради тази причина повечето
дефектоскописти на RТ предпочитат да работят с материали от една марка.
Отделна категория аксесоари се състои от аксесоари, чиято задача е да опростят
декодирането и да го направят по-точно. Така че в лабораториите на RGC следното е в голямо
търсене:
- шаблони (шаблони с размери). Това са прозрачни фолиа, върху които се нанасят
линийки и други спомагателни маркировки. С такива шаблони е много по-лесно да се измерват
идентифицираните пукнатини, пори и други дефекти;
- мерки за оптична плътност. Те представляват фрагменти от рентгенов филм с
различна оптична плътност. Използва се за настройка на денситометъра и визуално сравнение
със съществуващото изображение;
- универсални рентгенографски шаблони. По-„напреднала“ версия на шаблони с
допълнителни маркировки, маркери и други спомагателни изображения. При наличие на КСО е
много по-лесно да се определи вида на дефектите, техния диаметър, дължина, дълбочина и др.
Снимка 20
128
Оценката на получените индикации на челно заварените съединения се извършва
спрямо БДС EN ISO 10675-1.
Изпитване без разрушаване на заварени съединения. Нива на приемане при
радиографично изпитване.Част 1: Стомана, никел, титан и техните сплави
Обхват: Тази част от ISO 10675 определя нивата на приемане за индикации на
несъвършенства в челни заварки на стомана, никел, титан и техните сплави, открити чрез
радиографско изследване. Ако е договорено, нивата на приемане могат да бъдат прилагани към
други видове заварки или материали. Нивата на приемане могат да бъдат свързани със
стандарти за заваряване, стандарти за приложение, спецификации или кодове.
Тази част от ISO 10675 предполага, че радиографското изпитване е извършено в
съответствие с ISO 17636.
Когато се оценява дали заваръчният шев отговаря на изискванията, определени за ниво
на качество на заваръчния шев, размерите на несъвършенствата, разрешени от стандартите, се
сравняват с размерите на индикациите, разкрити от радиография, направена от заваръчния шев
3.2.1.7. Радиографска техника
В зависимост от нивото на качество на заваръчния шев се използва радиографска
техника A или B в съответствие с ISO 17636 като e показано в таблица № 1
Таблица 1 – Радиографско изследване от БДС EN ISO 17635
Нивата на качество в Техники за тестване и Нива на приемане в
съответствие класове в съответствие с съответствие с
с ISO 5817 ISO 17636 тази част от ISO 10675
B B 1
C Ba 2
D A 3
a) Въпреки това, минималният брой експозиции за изпитване на периферни заварки
може да отговаря на изискванията на клас А по БДС EN ISO 17636.
 Обща част
Заварените съединения трябва да бъдат визуално изпитани и оценени в съответствие с
ISO 17637 преди радиографично изпитване.
Нивата на приемане в тази част на ISO 10675 са основно валидни за оценка на
несъвършенствата, които не могат да бъдат открити и оценени чрез визуален тест.
Повърхностни несъвършенства (като подрязване и прекомерно проникване, повреда на
повърхността, пръски от заваръчния шев и др.), които поради геометрията на обекта не могат да
бъдат оценени, но когато оценителят прецени, че нивата на качество по ISO 5817 не са
изпълнени, подлежат на по-конкретни изпитания.
129
Когато се изисква количествено определяне на подрязване и/или прекомерно
проникване чрез радиографско изпитване, специфично могат да се прилагат процедури,
използващи тестови експозиции, за да се създаде основа за приблизително количествено
определяне в съответствие с изискванията на ISO 5817. Това трябва да бъде уточнено.
 Нива на приемане
Нивата на приемливост за индикации са показани в таблица 2 и таблица 3. Видовете
несъвършенства са избрани от ISO 5817 и определени в ISO 6520-1.
Символите, използвани в таблица 2 и таблица 3, са следните:
l дължина на индикацията, в милиметри.
s номинална дебелина на челния заваръчен шев, в милиметри.
t дебелина на материала, в милиметри.
L всяка изпитвателна дължина от 100 mm, в милиметри.
wp ширина на заваръчния шев или несъвършенство на напречната повърхност в
милиметри.
h ширина на индикацията, ширината или височината на несъвършенството на
повърхността, в милиметри.
d диаметър на порите; в милиметри.
b ширина на излишното проникване на заваръчния шев, в милиметри.
A Сума от прогнозираните площи на индикации, свързани с L × wp, в %.
Σl обобщена дължина на несъвършенствата в L, в милиметри.
Показанията не трябва да се разделят на различни диапазони L.
Таблица 2 – Нива на приемливост за вътрешни показания в челни заварки
130
131
132
Таблица 3 – Повърхностни несъвършенства: Нивата на приемане са тези, определени за
визуално изпитване.
Тези дефекти обикновено се оценяват чрез визуален тест
133
134
3.2.2. Ултразвуков метод за изпитване(UT)
3.2.2.1. Ултразвуково безразрушително изпитване
Принадлежи към Aкустичните методи за безразрушително изпитване
Ултразвуковото изпитване (UT) използва високочестотна звукова енергия под формата
на еластични вълни, въведени в изпитвания материал с честота над 20 KHz, за извършване на
изпитване и измервания на акустичните характеристики на материала. Ултразвуковото
изпитване може да се използва за откриване и оценяване на дефекти, измерване на размерите,
характеризиране на материала и др.
Честотите при изпитване с ултразвуков метод са в честотни граници от 0,2 MHz до 25
MHz.
Принципът на проверка се състои в използването на типична ехо-импусна техника за
изпитване.
Ултразвуковата система за изпитване се състои от няколко функционални единици,
като: импулсен генератор/приемник, преобразувател и устройства за точно измерване на
времето. Генераторът на импулси/приемник е електронно устройство, което може да генерира
електрически импулси с високо напрежение и определена ширина на импулса. Посредством
пиезо-електрическия ефект, захранван от серия електрически импулси, пиезо- преобразувателят
генерира високочестотна механична ултразвукова енергия. Звуковата енергия се въвежда и
разпространява през материалите под формата на вълни. Когато има несъвършенство (като
пукнатина) във вълновия път, част от енергията ще бъде отразена обратно от повърхност на
дефекта. Сигналът и енергията от отразената вълна се трансформира отново в електрически
сигнал от преобразувателя и се показва на екрана на дефектоскопа с помощта на осцилоскоп под
формата на трионовидни сигнали получени от електрически импулси в функция от времето.
3.2.2.2. Ултразвуков метод (УЗК)
Откриването на вътрешни несъвършенства в обема на материала, от който са направени
изпитваните изделия, чрез методите на БК, се свежда до използването на два от тях –
радиографичен и акустичен.
Като най – достоверно приложим за БК на пластично деформирани материали, с цел
откриване на вътрешни несъвършенства, е акустичният метод и в частност ултразвуковият
(УЗК).
Ултразвуковото безразрушително изпитване е вид изпитване без разрушаване, което се
основава на използване особеностите на ултразвуковите вълни , трептения и полета.
135
Ултразвуковият БРК е високопроизводителен и с големи , в редица случаи уникални,
информационни възможностти.
С висока степен на универсалност на приложение, което изисква осъществяване на
акустичен контакт между пиезопреобразувателя и повърхнините на обекта за изпитване и е
затруднен при определяне на вида на отражателите.
3.2.2.3. Областите на приложение на UT :
- откриване, характеризация и оценяване на несъвършенства(вътрешни и
повърхностни);
- определяне на размери(дебелина на стени при едностранен достъп);
- информация за структура;
- физико-механични характеристики.
Акустичен контакт
 Начини на реализиране:
- контактен;
- имерсионен;
- сух;
- безконтактен.
 Фактори, влияещи на акустичния контакт:
- средната дебелина на контактното средство в зависимост от грапавостта на
повърхнината на зоните за сканиране и от силата на притискане;
- резонансни явления при преминаване на УЗВ през междинен слой;
- грапавост и вълнистост на контактната повърхнина и свързаните с тях явления:
трансформация на вълните, разсейване и други;
- омокряне/ покриване на контактната повърхнина с контактна среда (течност)
(размер на контактното петно);
- разкъсване на контактната среда по време на динамичния режим на сканиране.
Ултразвуковият метод за БК е основан на факта, че твърдите материали са добри
проводници на ултразвуковите трептения/вълни (УЗВ).
Вълните се отразяват добре не само от гранични повърхнини, но и от вътрешни
отражатели/несъвършенства.
Ефектът на взаимодействие на УЗВ с материала става по - голям с намаляване на
тяхната дължина и съответно с увеличаване честотата на трептенията.
136
3.2.2.4. Предимства и недостатъци на Ултразвуковия метод за изпитване.
Ултразвуковото изпитване се отличава с висока чувствителност и голяма способност за
откриване на дефекти с различна форма, размери и пространствена ориентация. Използвайки
акустични методи, може да се изпитванеират разнообразни материали и продукти с различни
пространствени геометрични размери. Основно предимство на ултразвуковият метод за
изпитване е способността му да изпитва целият обем на материала и да регистрира
несъвършенства и несъвършенства, разположени в целият изпитван обем на продукта. Както и
възможността да се определи и пространствената им ориентация, така индиректно може да
направим заключение за формата и размера на несъвършенството.
По този начин може да оценим и класифицираме несъвършенствата и да дадем
заключение за пригосността на изпитаният детайл срямо условията на неговото предназначение.
3.2.2.5. Ултразвукови вълни (УЗВ)
 Общи понятия
Определение: Разпространяващи се механични смущения (налягане или деформации) в
непрекъснати среди с честота в ултразвуковия обхват ( ˃ 20 kHz ).
 Условия за възникване и за разпространение:
- източник, способен да възбуди или излъчи ултразвукова вълна;
- наличие на еластична непрекъсната среда;
 Основно свойство:
Пренасяне на енергия без да се пренася вещество.
Непрекъсната (неограничена) среда:
Среда с размери много по-големи от дължината на класическите ултразвукови вълни.
 Условия за възникване и за разпространение:
- източник, способен да възбуди или излъчи ултразвукова вълна;
- наличие на еластична непрекъсната среда;
 Основно свойство:
Пренасяне на енергия без да се пренася вещество.
Непрекъсната (неограничена) среда:
Среда с размери много по-големи от дължината на класическите ултразвукови вълни.
 Ултразвукови вълни. Особености и значение
137
- Разпространяват се във всички непрекъснати среди. Могат да достигнат и
взаимодействат до/с различни несъвършенства във всякакви твърди тела.
- Висока скорост на разпространение (от порядъка на хиляди метри в секунда).
- Насочено излъчване и праволинейно разпространение.
Лъчевият модел за представяне на разпространението е с висока степен на приближение до
реалните процеси. УЗВ се разпространяват в определено поле (снопове) , а лъчите са начин за
опростено представяне. Добри възможности за локализация на отражателите
(несъвършенствате) в 3- координатна система.
- Разнообразни процеси на дифракция (отражение, пречупване, заобикаляне на
отражатели и трансформация на вълните при тези процеси). Големи информационни
възможности за откриване на различни несъвършенства и определяне на техните
характеристики.
- Много добро отражение на границата твърдо тяло – газ. Висока чувствителност
към повечето несъвършенства. Необходимост от акустичен контакт при излъчване и приемане
на УЗВ на границата между пиезопреобразувателя и повърхнината на изпитванеираното твърдо
тяло (обект).
- Зависимост на затихването от характеристиките на изпитваните материали.
Възможности за структуроскопия.
- Минимално и неопасно въздействие върху човешките тъкани. Практически
безвредно въздействие.
- Безинерционност на пиезопреобразувателите. Механичните трептения/УЗВ се
преобразуват в електрически сигнали и електрическите сигнали се преобразуват в механични
трептения/вълни почти мигновено.
- Малка енергоконсумация. УЗВ представляват разпространяващи се механично –
еластични трептения, а пиезоефектът е микроенергийна технология.
- Пиезопреобразувателят е нечувствителен към пространствените амплитудни
характеристики на полето в режим на приемане. Трудности при разпознаване вида на
отражателите/несъвършенствате.
 Вълново уравнение
Диференциално уравнение, което описва зависимостите за изменения на пресмятанията
или някоя друга акустична величина във времето и пространството.
138
Вълново уравнение. Диференциално уравнение, което описва зависимостите за
изменения на преместванията или на някоя друга акустичнавеличина във времет о и в
пространството. Хармонично непрекъснато незатихващо трептене(вълна)
139
ν
λ=
f
Уравнение 1
v(с)–скоростна разпространениена УЗВ [кm/s];
f-чeстота[MHz];
λ–дължинана вълната[mm];
Т–период(μs);
А–амплитуда на трептенията (преместване на точката по Х);
φ -фаза;
Δφ–фазово отместване.
Фигура 18
Импулси от ударно възбуждане Uи–амплитуда; tи-дължина на импулса; T–честота на

следване.
Фигура 19
140
 Видове ултразвукови вълни в твърди тела:
- надлъжни и напречни (класически вълни);
- повърхностни
- нормални (вълноводни);
- други специфични.
Доказано е, че УЗВ най-ефективно се използват за целите на БК в честотен диапазон от
0,5 MHzдо 25 MHz. При по -ниски честоти, ефектът на взаимодействие на УЗВ с вътрешните
несъвършенства намалява и откриването им в метални структури става проблемно (λ става
голяма и такава вълна просто обгръща несъвършенствота).
3.2.2.6. Видове ултразвукови вълни
В зависимост от посоката на трептене, ъгъла на пречупване на границата на две среди,
посоката на разпространение и скоростта на разпространение УЗВ в УЗК се разделят на:
- надлъжни:
Направлението на разпространение съвпадас направлението на трептене на частиците.
Стомана Сl= 6mm/μs, Условия за разпространение:В неограничена среда, запълнена с газ,
течност или твърдо тяло. Синоними: компресионна, L-вълна, свиване и разширение.
Изображение на надлъжните вълни приприближено представяне на твърдото тяло като
континиум(точки на масата,свързани с елестични въръзки)
Фигура 20
141
- напречни:
Направлението на разпространение е перпендикулярно на направлението на трептене на
частиците. Стомана Сl= 3,2mm/μs. Условия за разпространение: Неограничена среда –твърдо
тяло. Синоними: срязваща, Т-вълна, S –вълна
Фигура 21
- повърхностни:
Вълни, които се разпространяват по повърхнините на границата на две непрекъснати
среди от различни материали на дълбочина равна на една дължина на вълната. Видове:
 на Релей: Вълната се разпространява в повърхностния слой на плоска или
криволинейна повърхнина на неограничено твърдо изотропно тяло (с равнопоставеност,
еднаквост на физичните свойства във всички направления), граничеща с въздуха (“свободна”
повърхнина). Скоростта на разпространение на вълната на Релейе 0,93 сt(сt–скорост на
напречната вълна). Скорост в стомана: 3mm/μs.
 на Стоунли: Вълната се разпространява в повърхностния слой между две твърди
среди с малки разлики в плътността и в модулите на еластичност, например в биметали
- нормални:
Характерни за ограничена среда (тръби, пръти) ;
- пластинкови(вълни на Ламб):
Разпространяват се в плоски обекти с дебелина, съизмерима с дължината на вълната на
обемните ултразвукови вълни (обикновено под 8mm).
- пълзящи(крип), напречни вълни в пластини, подповърхностничелни вълни и
други.
3.2.2.7. Характеристики на УЗВ
Ултразвуковата вълна се разпространява като механично трептене, което се
характеризира с:
- честота на трептене;
- период на трептене;
142
- дължина на вълната;
- скорост на разпространение;
- амплитуда.
Честотата е важна характеристика при избора на работни честоти за решаване на
поставени задачи, чието решение се търси чрез прилагане на УЗК, защото от нея зависят
чувствителността, лъчевата разделителна способност, дълбочината на прозвучаване и скоростта
на затихване на ултразвуковите трептения/вълни в съответния материал.
Периодът на трептене е времето за извършване на един пълен завършен цикъл на
трептене.
Амплитудата на трептене/вълната е максималното отклонение от равновесното
положение.
Скоростта на разпространение се определя от разстоянието, което ултразвуковата вълна
изминава за единица време.
Ниска честота
Висока честота
По - голяма дължина на вълната Къса (малка) дължина на вълната
По-малка ширина на снопа

По-голяма ширина на снопа
По-късо близко поле По-дълго близко поле
По-дълга мъртва зона По-къса мъртва зона
По-добро проникване По-слабо проникване
По-малко затихване
По-голямо затихване
По-голяма чувствителност
По-малка чувствителност
Таблица 5
143
 Акустичен импеданс
това е съпротивлението, което оказва дадена среда на разпространението на
ултразвуковите вълни в тази среда.
Лъчево(енергетично) приближение. За лъчево приближение в тези физични основи се
приема:
Фигура 22
- всеки източник с размери по-големи от дължината на вълната, който се разглежда

като комплект от елементарни точкови източници(пулсиращисферични източници с
пренебрежимо малки размери), действащи синфазно-с фазова разлика 0°(Принципна Хюйгенс-
Според него, всяка точка отвълновия фронт е източник на сферични вторични вълни.);
- източници, които излъчват ултразвукови вълни в хомогенна еластична среда и
създават в нея звуково налягане (скаларна величина–величина безпосока);
- всяка точка от полето на точковите източници, която интерферира и създава
специфично разпределение на налягането в пространството.
Фигура 23
Интерференция на вълните, създавани от точкови източници(вляво) и снимка на реално

ултразвуково поле, снимано с устройство на Теплер (вдясно–друго представяне). Полето на
излъчване се представя с лъч, съвпадащ с оста на полето, в която ( в оста) звуковото наляганее
максимално.
144
3.2.2.8. Физични явления –интерференция и дифракция на вълните
Фигура 24
3.2.2.9. Интерференция на вълни от два източника.
Фигура 25
3.2.2.10. Дифракция според принципа на Хюйгенс–Френел.
Фигура 26
Дифракция на плоска вълна, когато ширината на процепа е равна на дължината на

вълната.
145
Резултат от наслагването:
Фигура 27
Две вълни синфазнис фазова разлика 0° Две вълни с фазова разлика 180°
3.2.2.11. Характеристика на насоченост
 Излъчени полета на ултразвукови преобразуватели
Звукът, който се излъчва от пиезоелектричен преобразувател, не произлиза от точка, а
произлиза от по-голямата част от повърхността на пиезоелектричния елемент на
преобразувателя. Кръглите преобразуватели често се наричат бутални преобразуватели,
тъй като звуковото поле наподобява на цилиндър пред челото на преобразувателя.
Звуковото поле от типичен пиезоелектричен преобразувател е показано по-долу.
Интензитетът на звука се обозначава с цвят, като по-светлите цветове показват по-висок
интензитет.
Фигура 28
Тъй като ултразвукът произлиза от редица точки по лицевата страна на пиезо елемента,
ултразвуковият интензитет по дължината на лъча се влияе от интерференчни минимуми и
максимуми, характерни за вълновата интерференция. Те понякога се наричат също
дифракционни ефекти. Тази вълнова интерференция води до значителни колебания в
интензитета на звука в близост до източника и е известна като близко поле. Поради акустичните
вариации в близкото поле, може да бъде изключително трудно да се оценят точно дефектите в
материалите, когато те са разположени в тази област.
146
Надлъжните вълни си взаимодействат , като образуват относително равномерен фронт в
края на близкото поле. Областта отвъд близкото поле, където ултразвуковият лъч е по-
равномерен, се нарича далечно поле. В далечното поле лъчът се разпространява спрямо модел,
произхождащ от центъра на преобреазувателя. Преходът между близкото поле и далечното поле
се получава на разстояние, N, и понякога се нарича "естествен фокус" на плосък (или
нефокусиран) преобразувател. Разстоянието на близкото/далечното поле, N, е значително, тъй
като вариациите на амплитудата, които характеризират близкото поле, се променят до плавно
намаляваща амплитуда в тази точка. Областта точно зад близкото поле е мястото, където
звуковата вълна се държи стабилно и е с максимална сила. Следователно оптимални резултати
при откриване на дефекти ще бъдат получени в тази област на максимална концентрация на
звуковата енергия.
Фигура 29
[https://www.nde-ed.org/NDETechniques/Ultrasonics/EquipmentTrans/characteristicspt.xhtml]
147
Фигура 30
Векторна диаграма за ъгловото разпределение на енергията на полето на излъчвателя в

далечната зона
Изображение на характеристика на насоченост в полярна координатна система (горе -
висока насоченост , долу –по-ниска насоченост)
3.2.2.12. Критични ъгли
Най-общо под критичен ъгъл се разбира ъгълът на падане, при който ъгълът на
пречупване на границата на две среди е равен на 90°.
- първи критичен ъгъл(падаща надлъжна вълна –произтичаща по граничната
повърхнина надлъжна вълна);
- втори критичен ъгъл(падаща надлъжна вълна –произтичаща по граничната
повърхнина напречна вълна);
- трети критичен ъгъл(падаща напречна вълна –произтичаща по граничната
повърхнина надлъжна вълна).
Критичните ъгли са от особено значение в ултразвуковото изпитване. Най –добре, с
достатъчна достоверност, се провежда изпитване при прозвучаване под ъгли, намиращи се
между първия и втория критични ъгли.
148
Фигура 31
Фигура 32
3.2.2.13. ОСНОВНИ ФОРМУЛИ

- Дължина на вълната (λ)
c
λ=
f
където:
c- скорост на разпространение на вълната [mm/μs],
f - честота [MHz]
- дебелина на проверявания обект
d
=t
c
149
където:
c - скорост на разпространение на вълната [mm/μs],
d - дебелина на проверявания обект [mm],
t – време на преминаване на УЗВ през тази дебелина [μs].
- Закон на Снелиус за явленията на границата на две среди
Законът служи за определяне ( чрез предварителни изчисления) посоките на
разпространение на отразените и пречупени от граничните повърхнини вълни.
В общ вид:
sin α sin β sin γ
= =
c1 c2 c2
където:
α - ъгъл на падане ,
β - ъгъл на отражение,
γ - ъгъл на пречупване,
c1 - скорост на вълната в първата среда,
c2 - скорост на вълната във втората среда.
- Разстояние на скока (р)
Разстоянието на скока е разстоянието, измерено върху контактната повърхнина,

между точките на влизане/пробождане на разпространяваща се под ъгъл ултразвукова вълна,
еднократно отразена от обект с успоредни (концентрични) повърхнини.
p=2δ tan γ
където:
δ - дебелината на обект с успоредни стени,
γ - ъгъл на ъгловия осезател.
150
При преместване центъра на ъглов осезател на половин разстояние на скока (видимо за
наблюдателя и подлежащо на измерване) централният лъч на снопа се премества по
дебелината на обекта и се прозвучава целият обект (невидимо за наблюдателя).
- Формула на Мундри – Вюстенберг
D по=
√ λ √ 2l Dсцо
π
където:
DПО – диаметър на плоскодънен отражател,
DСЦО - диаметър на страничен цилиндричен отражател,
λ – дължина на вълната,
l – път на ултразвуковата вълна (лъч) до изпитванения отражател.
Условие за прилагане на формулата
l > 1.5 N,
където:
N – е границата на близката зона на преобразувателя, т.е. формулата може да се
използва само ако отражателя се намира в далечната зона на преобразувателя.
- Акустичен тракт (определение)
Пътят, които изминава ултразвуковата вълна от излъчвателя до несъвършенствота и от
несъвършенствота до приемника е прието да се нарича акустически тракт при ултразвуковия
изпитване.
При преминаването на ултразвуковата вълна по този път протичат разнообразни
процеси, които дават своя принос в изменението на излъчената ултразвукова вълна. Първичният
външен белег на това изменение е отслабване на енергийните и амплитудни характеристики на
излъчената вълна.
151
3.2.2.14. Основни понятия и определения
 Отражение
Изменение на посоката на разпространение на вълните от граничната повърхнина на
две среди в границите на една и съща акустична среда.
 Пречупване
Изменение на посоката на разпространение на вълните при преминаване през гранична
повърхнина (граница между две среди с различни акустични съпротивления).
Трансформация на вълните
Изменение на вида на вълната или на нейни моди при дифракция (явление, при което вълните
се отклоняват от праволинейното си разпространение, вследствие преминаване край
препятствие и взаимодействие с него).
3.2.2.15. Основни понятия и определения
 Ъгъл на падане/отражение/пречупване
Ъгъл между посока на разпространение на падащата / отразената / пречупената вълна и
перпендикуляра към граничната повърхнина, върху която се извършва взаимодействието на
вълните.
 Коефициент на отражение / пречупване (по налягане)
Отношение на звуковото налягане на отразената / пречупена от дадена гранична
повърхнина вълна към звуковото налягане на падащата към тази повърхнина вълна.
 Коефициент на отражение/пречупване (по енергия)
Отношение на енергийните характеристики на отразената / пречупена от дадена
гранична повърхнина вълна към същите енергийни характеристики на падащата към тази
повърхнина вълна.
 Дифракция
Явления, възникващи при взаимодействие на вълните с препятствия. В класическата
акустика- отклонение на вълните от геометричните закони на разпространение.
 Препятствия
Повърхнина между еластични непрекъснати среди с различни акустични
характеристики: съпротивление, скорост , плътност и други.
 Акустично съпротивление
Характеристика, определяща звуковото налягане в изотропна среда:
Z=ρ c н
152
където:
ρ – плътност на материала,
сн – скорост на надлъжната вълна.
 Рефракция
Изкривяване на посоката на разпространение на вълните.
В класическата акустика – пречупване на вълните.
 Разделителна способност по фронта.
Най – малкото разстояние между два съседни отражателя, измерено в направление
перпендикулярно на централния лъч на снопа излъчени УЗВ, което може да се различи със
съответното техническо средство. Ако два или повече отражателя се намират в полето на
осезателя (в снопа) индикацията от тях може да бъде обща, като от един.
- ДЕЦИБЕЛ И ТАБЛИЦИ ЗА ДЕЦИБЕЛИ
(ИНФОРМАТИВНО)
U
N [ dB ] =20 log
U0
където:
U – амплитудата на съответната величина;
U0 – амплитуда на базовото ниво.
1/10 част от “бел” (Александър Бел), логаритмична безразмерна величина за измерване
отношението на физични величини, най-често мощност и интензивност.
“dB”, без допълнителен индекс, се използва в акустиката като единица за ниво на
звуковото налягане.
153
Таблица 6
3.2.2.16. Класификация на Ултразвуковите методи за изпитване.

Ултразвукови методи
 ЕХО МЕТОД
С нормални, ъглови и бинарни осезатели.
Характеристики:
- време за пристигане на ехо – сигналите отговаря на разстоянието до контактната
повърхнина;
- амплитудни характеристики на ехо – сигналите отговарят на лицето на
отразяващата повърхнина.
Особени белези:
- направленията на излъчване и приемане съвпадат;
- използват се съвместени преобразуватели.
 ОГЛЕДАЛЕН ЕХО-МЕТОД
Реализира се при прозвучаване по схеми тандем и дует.
Характеристики:
- време на пристигане на ехо – сигналите отговаря на разстоянието до контактната
повърхнина;
- амплитудни характеристики на ехо – сигналите отговарят на лицето на
отразяващата повърхнина.
Особени белези:
154
- направленията на излъчване и приемане са различни;
- използват се бинарни осезатели с два пиезопреобразувателя;
- дава повече информационни възможности, няма мъртва зона, има повече ехо –
сигнали;
- дава възможност за разпознаване вида на несъвършенствота.
Фигура 33
155
156
 Време-дифракционен метод (TOFD)
157
3.2.2.17. Последователност на действията при извършване на Ултразвуково
изпитване.
3.2.2.18. Задачи на УЗК
Ако УЗ Метод се ограничи само до използването му за откриване на вътрешни
несъвършенства в материала, то дефектоскопистът трябва да реши следните задачи:
- да получи стабилна индикация (ехо-сигнал) от несъвършенства;
- да определи нейното местоположение;
- да оцени размерете й по ехо сигнала от нея;
- да извърши характеризация на тип, ориентация и други характеристики.
Важно/ терминология!!! Откриват се несъвършенства по техните индикации. След като
се направи оценка и анализ на откритите несъвършенства по техните индикации и се оцени, че
те ще окажат влияние върху предназначението и работоспособността на обекта/детайла, същите
се класифицират като дефекти.
Всеки дефект е недопустимо несъвършенство, но не всяка несъвършенство е дефект.
3.2.2.19. Откриване на несъвършенства
 Откриване на несъвършенство с излъчвана под 0° УЗВ
Всеки осезател има определена насоченост, т.е. УЗВ обхващат само определена част от
изпитванеирания обект. Областта, ефективна за УЗК се определя от т.н. „звуков сноп”.
Звуковият сноп може да бъде разделен грубо на: сходящ/ фокусен – част, определяща,
т.н. „близка зона” и разходящ, определящ т.н. „далечна зона” на осезателя.
 Откриване на несъвършенство при излъчване под ъгъл, различен от 0°(ЪО)
Близка и далечна зони на преобразувател
158
Фигура 34
Ṅ (Z) - дължина на близката зона;

γ – ъгъл на разтваряне.
Централен лъч- акустична ос.
Формата на звуковия сноп има определяща роля при избор на съответен осезател за
решаване на поставената задача. Често е достатъчно да се построи акустичната ос , за да се
разбере как ще изглежда решаването на задачата.
Обемното несъвършенство отразява УЗВ в различни направления.
Фигура 35 обемно несъвършенство – ъглов осезател
159
Фигура 36 обемно несъвършенство - нормален осезател
Частта от УЗВ, която се връща назад към осезателя, след отразяване от
несъвършенствота, основно зависи от направлението на самата УЗВ, т.е. няма значение
изпитването с какъв осезател се провежда, но има значение как се разполага този осезател
върху изпитвания обект.
Фигура 37 обемно несъвършенство – открито чрез сканиране по различни повърхнини с различни видове
осезатели и по различни схеми на прозвучаване.
Плоското несъвършенство отразява УЗВ в определено направление.
Ако отразената част от УЗВ не се връща обратно към осезателя, вероятността
несъвършенството да бъде открито е много малка. Възможността несъвършенството да бъде
открито е най-голяма при перпендикулярно падане на УЗВ /сноп към нея.
Фигура 38
Фигура 39 Отражение на УЗВ от плоско несъвършенство/пукнатина, разположена под ъгъл

спрямо повърхнината за сканиране
160
3.2.2.20. Настройка на дълбокомер
- Цел: да се определят характеристиките за местоположение на откритите при
изпитването несъвършенства.
- Изображение на определените стандартни характеристики за настройка на
дълбокомера.
с НО (0º)
Фигура 40
s – дистанция/път;
c – скорост на УЗВ;
t - време за достигане на УЗВ до отражател
с ЪО
Фигура 41
1 - отражател;
2 - център на осезателя;
х – стрела на осезателя;
αl - ъгъл на осезателя;
(S) - дистанцията/ пътя до отражателя (1/2 от пътя, който изминава УЗВ);
(l) - дълбочината на залягане (дълбочината под контактната повърхнина);
(a) проекционно разстояние (проекцията на отсечката, по която е отчетена
дистанцията);
161
(a’) скъсеното проекционно разстояние (частта от проекционното разстояние, която се
измерва от предния край на корпуса на осезателя).
Избраният при настройване на дълбокомер обхват трябва да бъде по - голям или равен
от/на пътя/дистанцията, който/която ще се използва за настройка.
Обхватът се определя от размерите на обекта за контрол и схемата на прозвучаване.
3.2.2.21. Стандартни начини за настройване на чувствителността
 С един отражател (без отчитане на затихването на УЗВ и отслабването на ехо
- сигналите от отражатели , намиращи се на различна дистанция /дълбочина);
Фигура 42
- С дистанционно амплитудно - коригирана крива (ДАК) (с използване на

няколко изпитванени отражатели, разположени на различна дълбочина в сравнителния образец);
Фигура 43 с НО (0º)
Фигура 44 с ЪО
162
3.2.2.22. С АРД (амплитуда, разстояние, диаметър) номограми или скали (с
използване на предварително подготвени графично представени фамилия от криви , изразяващи
теоретично получени зависимости (в известни приближения) на амплитудите на плоскодънни
отражатели от дистанцията и диаметрите им). Този начин се нарича още “безеталонен”.
Фигура 45
Предимства:
 не изисква сравнителни образци с контролни отражатели;
 използва наличните контролни блокове;
 прилага се при неподготвено изпитване;
 сравнително малки разходи.
Недостатъци:
 всяка една АРД диаграма, скала или програма е за съответен осезател;
 необходимостта от много корекции, изискващи определяне на амплитуди на ехо –
сигнали, прави неопределеността на резултатите значителна.
Начините за настройка и нивата на приемане са специфицирани в стандартите за
оценка, продуктовите стандарти и са една от позициите за съгласуване между страните
3.2.2.23. Начин с ДАК криви
При този начин нивата се настройват с помощта на разположени на различна
дълбочина, спрямо контактната повърхнина, КО , изработени в СО.
Базово ниво на ДАК крива, построена с БНО или НО с помощта на ПО
Базово ниво на ДАК крива, построена с ЪО с помощта на СЦО
Другите нива: - на регистрация - на приемане
се построяват чрез промяна стойността на базовото ниво на усилването .
(пример: +12dB и +24dB)
163
 Специфицирани коригиращи действия:
Интервали на проверка:
4 часа при изпитване на заварени съединения;
8 часа при изпитване на тръби и прокат.
Например в БДС EN ISO 17640:
- При отклонение до 4 dB настройката трябва да бъде коригирана преди да
продължи изпитването.
- При намаляване на настроената чувствителност с повече от 4 dB настройката
трябва да се коригира и да се повторят изпитванията , извършени след предидущата настройка
или проверка;
- При повишаване на настроената чувствителност с повече от 4 dB настройката се
коригира и всички регистрирани индикации за несъвършенства се характеризират за големина
отново.
[9.28][9.29]
3.3. Ултразвуково изпитване на заварени съединения
Изисквания за подготовка на заварените съединения, подлежащи на изпитване
3.3.1. Стандартни: съгласно БДС EN ISO 16827/ 14 и БДС EN ISO 17640/18 .
 Контактна среда:
- машинно масло;
- грес.
Предпоставка за надежден и достоверен ултразвуков изпитване е повърхнините за

сканиране да бъдат подготвени така, че да се осъществява добър контакт между използвания
осезател и повърхнината, върху която е поставен и ще бъде сканирана. Междината между
осезателя (долната част на протектора) и изпитваната повърхнина трябва да бъде по-малка от
0,5 mm. За цилиндрични повърхнини това изискване е изпълнено, ако:
D ≥10 a
където:
D - диаметър на цилиндъра, в mm;
а - размерът на протектора по направление на извършвания изпитване, в mm.
Грапавостта на повърхнините за сканиране трябва да бъде по-малка или равна на 6,3 μm

за механично обработени повърхнини или по-малка или равна на 12,5 μm за дробиструйно или
164
песъкоструйно обработени повърхнини. Изпитваните повърхнини на заваръчния шев и
повърхнините за сканиране да се почистят от всякакви замърсители, като: наслоявания,
засъхнали масла, корозия, шлака, пръски от заваряването, окалина, покрития, надрези,
скосявания, преходи и други. Почистването да се извърши по метод, който няма да наруши
функционалната годност на повърхнините и чрез него да не бъде оказано отрицателно
въздействие върху целта на изпитването.
Да се проведе външен оглед преди започване на УЗК. Ако при външния оглед се
установят несъответствия, ЗС не подлежи на УЗК до отстраняването им.
3.3.2. Провеждане на изпитването
3.3.2.1. Обем на изпитването

100 % ултразвуков изпитване на зона за изпитване, която включва цялата повърхнина
на заваръчния шев и не по-малко от 10 mm от основния метал или ширината на зоната на
термично влияние, разположени от всяка страна на шева. Избира се по-голямото от тях.
3.3.2.2. Изпитване на основния материал (метал)
Основният метал, в зоната за сканиране, трябва да бъде изпитванеиран с нормален
осезател преди и след заваряването, с цел доказване, че Изпитването на завареното съединение с
ъглови осезатели няма да бъде повлиян от наличието на несъвършенства в основния метал или
от голямо разсейване на ултразвуковата вълна в него. При откриване на несъвършенства в
основния метал, да се оцени влиянието им върху изпитването с ъглови осезатели и ако е
необходимо, начинът на изпитване да се промени в съответствие с него. При доказана
необходимост да се приложат други методи за изпитване.
3.3.2.3. Схема на прозвучаване с ъглов осезател
Фигура 46
165
3.3.2.4. Настройване на чувствителността
Чувствителността се настройва чрез използване на един от сравнителните образци,
показани в Приложение 1, чрез построяване на дистанционно амплитудно коригирана крива
(ДАК крива) по страничен цилиндричен отражател с диаметър ɸ 3 mm и получаване на
индикация от изпитванеен отражател с максимална височина (амплитуда) на ехото.
3.3.2.5. Построяване на ДАК криви
Фигура 47
3.3.3. Технически средства и материали за Ултразвуково изпитване.

- Апаратура
- Приспособления
- Осезатели,
- Изпитванени блокове (КБ),
- Сравнителни образци (СО),
- Изпитванени отражатели (КО)
Определение за осезател:
Електронно – акустично устройство, съдържащо един или повече преобразуватели,
което е предназначено да излъчва и/или да приема ултразвукови вълни (УЗВ).
3.3.4. Видове и устройство на осезатели:
 Съвместени: нормални и ъглови
 Бинарни (двойни): нормални и ъглови
 Мозаечни
 Нормални осезатели: пиезопреобразувател, демпфер, протектор, електроди и
куплунг.
 Ъглови озезатели: пиезопреобразувател (разположен под ъгъл), демпфер,
протектор, електроди и куплунги, (акустична призма и акустичен клапан).
166
Препоръчително е изпитването винаги да се провежда с два осезателя с различни
характеристики и по две различни схеми за прозвучаване (основна и дублираща).
Осезателите, излъчващи УЗВ под ъгъл, т.н. ъглови осезатели, използвани за провеждане
на УЗК, трябва да се различават с минимум 10°.
Фигура 48
Фигура 49
3.3.5. Оценка на резултатите

3.3.5.1. Характеристики на индикациите
 Максимална височина (амплитуда) на ехото на индикацията от несъвършенствота.
 Условна дължина на индикацията в надлъжно и/или напречно направления.
 Местоположение на индикациите спрямо координатна система в направления Х,
У, Z.
Фигура 50
167
Сравнителен образец с помощта на който се изгражда необходимата DAC крива със
стойността на референтните базови нива на полученият ехо сигнал, покриващ звуков път при
дебелина на основният материал между 15 мм. и 20 мм.
Фигура 51
3.3.5.2. Основни причини за лъжливи индикации при Ехо Метода

 Взаимодействието на крайните лъчи на снопа (страничните листове на
характеристиката на насоченост) със страничните повърхнини на обекта за изпитване.
 Повреди в осезателя: износена призма, некачествен демпфер и други.
 Осезател с вътрешни несъвършенства.
 Високо усилване по време на изпитването.
Фигура 52
168
3.3.5.3. Оценяване на индикациите
Индикациите са надлъжни или напречни в зависимост от ориентацията на максималния
им размер.
Индикация с условна дължина
 При извършване на изпитване с нормален осезател:
Условната дължина l усл., в mm, на индикацията се определя по следния начин:
получаване на ехо с максимална височина (амплитуда) на индикацията на 80% от височината на
екрана;
Движение на осезателя в направления “напред-назад” и “ляво-дясно” до получаване на
ехо на индикацията от същата несъвършенство с височина равна на 20% от височината на
екрана (начин на фиксирано амплитудно ниво).
Фигура 53
 При извършване на изпитване с ъглов осезател
Индикация с условна дължина се разграничава от единична индикация чрез получаване
на индикация с максимална височина (амплитуда) на ехото от плоскодънен отражател,
разположен в сравнителен образец.
По метода на фиксирано ниво, 20 % от височината на екрана и движение на осезателя в
двете направления се определя „условната дължина” на плоскодънния отражател (ПО).
169
Фигура 54
Тази „условна дължина” L задължително се определя и записва преди започване на
изпитването на завареното съединение със съответния ъглов осезател.
Всички индикации с дължина по-голяма от тази (L, в mm) са индикации с условна
дължина.
170
ГЛАВА 4. ДОКУМЕНТИРАНА ПРОЦЕДУРА ЗА УЛТРАЗВУКОВ
КОНТРОЛ НА ЧЕЛНИ ЗАВАРЕНИ СЪЕДИНЕНИЯ В ГАЗОПРОВОДИ
4.1. Цел
Документирана процедура за провеждане на безразрушителено изпитване / контрол
(БК) по ултразвуков метод (УЗК) с цел оценяване съответствието на челни заварени
съединения (ЗС) от метални материали, по отношение наличието и характеристиките на
вътрешни неизправности, съгласно изискванията на посочените по долу нормативни документи.
Същата важи за изпитване на завръчни шевове (ЗШ) и зоните на термично влияние
около тях (ЗТВ) по време на производството на стоманен промишлен газопровод. [ ЗШ + ЗТВ ] ꞊
ЗС
4.1.1. Регламенти и спецификации, отнасящи се за обекта за изпитване (ЗС) и за самото
изпитване (УЗК)
 Наредба за съществените изисквания и оценка на съответствието на съоръжения
под налягане.
 Продуктов стандарт: БДС EN 13480-5 Метални промишлени тръбопроводи. Част
5: Инспекция и изпитване
 Стандарти за метода за изпитване:
- БДС EN ISO 16810 Изпитване (контрол) без разрушаване. Ултразвуково
изпитване. Част 1: Общи принципи; Част 2: Настройка на чувствителност и на дълбокомер.
- БДС EN ISO 17640 Изпитване без разрушаване на заварени съединения.
Ултразвуково изпитване. Технологии, нива на изпитване и оценяване.
Ултразвуково изпитване. Нива на приемане.
Ултразвуково изпитване. Характеризиране на нецялостностите в заваръчните шевове.
- Изисквано ниво на изпитването: най малко клас В, в съответствие на БДС EN
13480 (БДС EN ISO 17640)

 Стандарт за оценка на съответствието: БДС EN ISO 11666, БДС EN ISO 23279
- Изисквано ниво на приемане: ниво 2, в съответствие на БДС EN ISO 11666
- БДС EN ISO 22232 Изпитване (контрол) без разрушаване. Характеризиране и
проверка на апаратура за ултразвуково изпитване. Част 1: Уреди; Част 2: Осезатели; Част 3:
Комбинирани технически средства.
171
172
4.2. Параметри (характеристики) на обектите и процесите за изпитване
4.2.1. Параметри (характеристики) и изисквания към обекта за изпитване.
- Заварени съединения на промишлен газопровод.
- Номинална дебелина на основния материал: 15 mm < t ≤ 100 mm.
- Заваръчните шевове са изпълнени с пълен провар.
- Основният метал и металът на шева са от феритен материал.
- Обектът се намира на открито. Заварените съединения са достъпни за изпитване
от всички страни.
4.2.2. Параметри (характеристики) и изисквания към процесите за изпитване.
- В съответствие с: БДС EN ISO 16810 и БДС EN ISO 17640, ниво на изпитване А.
- Изпитването се извършва в процес на производство.
4.2.3. Ограничения при откриване и характеризация на неизправностите.
 По време на изпитването на завареното съединение нивото на шумовете, като се
изключат „лъжливите” индикации, трябва да бъде най-малко с 12 dB под нивото на оценяване.
 Не се определя видът в пълната му форма. Характеризацията на вида на
индикациите се извършва:
 съгласно изискванията и ограниченията на БДС EN ISO 17640;
- на надлъжни и напречни, в зависимост от техния главен размер, спрямо
надлъжната ос Х на завареното съединение.
- Не се определят действителните размери на неизправностите.
- Не се гарантира откриването на неизправности на фона на пречещи отражатели,
като: неравности в усилването или в корена на шева, конструктивните елементи на завареното
- Не се гарантира откриването на неизправности, разположени непосредствено под
усилването на шева.
- Не се гарантира откриване на неизправности, разположени перпендикулярно
спрямо изпитваната повърхнина и спрямо оста на шева.
173
4.3. Изисквания за подготовка на заварените съединения, подлежащи на
изпитване
4.3.1. Стандартни: съгласно БДС EN ISO 16827 Изпитване (контрол) без разрушаване.
Ултразвуково изпитване. Характеризиране и оразмеряване на нецялостности и БДС EN ISO
17640.
4.3.2. Предпоставка за надежно и достоверно ултразвуково изпитване е повърхнините за
сканиране да бъдат подготвени така, че да се осъществява добър контакт между използвания
осезател и повърхнината, върху която е поставен и ще бъде сканирана. Междината между
осезателя (долната част на протектора) и изпитваната повърхнина трябва да бъде по-малка от
0,5 mm. За цилиндрични повърхнини това изискване е изпълнено, ако:
D ≥ 10a,
където: D - диаметър на цилиндъра, в mm;
а - размерът на протектора по направление на извършваното изпитване, в mm.
Грапавостта на повърхнините за сканиране трябва да бъде по-малка или равна на 6,3 μm
за механично обработени повърхнини или по-малка или равна на 12,5 μm за дробоструйно или
песъкоструйно обработени повърхнини. Изпитваните повърхнини на заваръчния шев и
повърхнините за сканиране да се почистят от всякакви замърсители, като: наслоявания,
засъхнали масла, корозия, шлака, пръски от заваряването, окалина, покрития, надрези,
скосявания, преходи и други. Вълнообразността на изпитваната повърхност не трябва
да води до въздушна междина между осезателя и изпитваните повърхности, по-

голяма от 0,5 mm. (т. 8 от БДС EN ISO 17640). Почистването да се извърши по метод, който
няма да наруши функционалната годност на повърхнините и чрез него да не бъде оказано
отрицателно въздействие върху целта на изпитването.
4.3.3. Да се проведе външен оглед преди започване на УЗК, съгласно изискванията на
БДС EN ISO 17637 Изпитване без разрушаване на заварени съединения. Визуален контрол на
заварени чрез стопяване съединения.
Ако при външния оглед се установят несъответствия, ЗС не подлежи на УЗК до
отстраняването им.
174
4.4. Технически средства, идентификация и изисквания към тях за постигане
целите на изпитването
4.4.1. Идентификация
 Универсален ултразвуков дефектоскоп с проверка за функционална годност,
съгласно БДС EN ISO 22232-1.
 Контролен блок V 1, съгласно БДС EN ISO 2400
 Контролен блок V 2, съгласно БДС EN ISO 2704
 Сравнителен образец № 4
Фигура 58 Сравнителен образец, съгласно Приложение 1
Фигура 55 Сравнителен образец, съгласно Приложение 2
175
 Осезатели
- - нормален осезател за контрол на основния метал;
- - ъглов осезател 45°;
- - ъглов осезател 70°.
 Помощни средства:
- маркери;
- метална линийка;
- ролетка;
- парчета плат;
- технически спирт.
 Контактна течност:
- машинно масло;
- - грес.
4.4.2. Изисквания
 Стандартни: БДС EN ISO 22232.
 Използва се сравнителен образец със странични цилиндрични отражатели (СЦО).
4.5. Изисквания към компетентността и професионалната квалификация на
персонала, извършващ изпитването: сертифициран персонал, съгласно БДС EN ISO 9712
по UТ, ниво ІІ, w.
176
4.6. Изпитване
4.6.1. Очаквани неизправности
 Пукнатини: от вътрешни напрежения, горещи и студени.
 Кухини – пори.
 Включения – метални (шлака), неметални.
 Неизправности от несплавяване на основния метал със заваръчния шев.
Фигура 59
4.6.2. Провеждане на изпитването
 Обем на изпитването
- 100 % ултразвуково изпитване на зоната за изпитване, която включва цялата
повърхнина на заваръчния шев и не по-малко от 10 mm от основния метал или ширината на
зоната на термично влияние, разположени от всяка страна на шева.
Фигура 60
177
 Изпитване на основния материал (метал)
- Основният метал, в зоната за сканиране, трябва да бъде изпитван с нормален
осезател преди и след заваряването, с цел доказване, че изпитването на завареното съединение с
ъглови осезатели няма да бъде повлияно от наличието на неизправности в основния метал или
от голямо разсейване на ултразвуковата вълна в него. При откриване на неизправности в
основния метал, същият да бъде сменен.
 Изисквания за маркиране на изпитваните зони
- Крайщата на избраните за изпитване зони се маркират с напречни на оста на шева
линии. На всички подлежащи на изпитване зони се поставя с метал маркер репер с индикация
нула „0”. Дължините се отчитат от репера по посока на часовниковата стрелка в mm.
Фигура 61
178
4.7. Схеми на прозвучаване (СП) и зони за сканиране (ЗС)
4.7.1. Съгласно БДС EN ISO 17640
Наименование и означение на схемата по БДС EN ISO 17640 приложение А, фиг. А1.
Приложение А Фигура А1.
Ключ
1 Позиция 1
2 Позиция 2
3 Позиция 3
4 Позиция 4
A, B, C, D, E, F, G, H, W, X, Y, Z Позиция на осезателя
b Ширина на зоната за сканиране (SZW) свързана с разстоянието за скока,
p Пълно разстояние на скока
179
4.8. Основни характеристики на схема за прозвучаване А
4.8.1. Геометрични:
 Ъгловият осезател се поставя върху повърхнината за сканиране и се придвижва
при сканирането със зигзагообразно движение „гребенче” със завъртване на осезателя на ± 10°
спрямо основното положение (посоката на номиналния лъч). (виж фиг.1)
 Стъпката на движение при сканиране е 3/4 от размера на използвания
преобразовател (съседните ивици за сканиране се припокриват с 1/4 от размера на използвания
преобразовател).
 Схема на прозвучаване с ъглов осезател
Фиг.1
 Зони за сканиране
Разположени са от двете страни или около заваръчния шев. Започват от р/2 и завършват
до 1,25р. При провеждане на изпитването начинът на сканиране е от края на заваръчния шев до
1,25р, с цел контролиране на заваръчния шев, на зоната на термично влияние, на усилването и
на спояването между основния метал и метала на заваръчния шев.
 Начин на сканиране
- за ъглов осезател 45° р = 2t (mm)

- за ъглов осезател 70° р = 5,5t (mm),
- където: р – разстояние на скока, в mm
180
t – дебелината на основния материал, в mm
4.8.2. Акустични:
 Характеристиките на ЪО 70°
4.9. Схема: Y,X, напречни индикации
4.9.1. Геометрични
 Осезателят се завъртва под ъгъл 45°.
 Разположение на осезателите: на 0.5p = 50mm от централната линия на шева на
ЗС.
4.9.2. Акустични
4.10. Изисквания за сканиране: съгласно т.8, БДС EN ISO 17640
4.11. Начин за определяне на стъпката: съгласно т.9.2.1. БДС EN ISO 16810
За 100 % изпитване интервалът между две последователни сканиращи линии не трябва
да бъде по-голям от (–6) dB.
Ширина на лъча за всяка дълбочина в рамките на обема на изследването.
4.12. Максимална скорост на сканиране: т.9.2.2. БДС EN ISO 16810. 100 mm/s.
4.13. Настройване на режимите за провеждане на изпитване
4.13.1. Обхват и настройване на дълбокомер
 Обхватът се определя в зависимост от дебелината на основния материал и от типа
осезатели, използвани за провеждане на изпитването.
 Настройването на дълбокомер при изпитване с нормален осезател се извършва
чрез получаване на многократни еха ( 6 дън.еха ) от здрав участък , без неизправности, от
тръбата.
181
Фигура 62
 Настройването на дълбокомер при изпитване с ъглови осезатели 45° и 70°се
извършва със СО № 4.
 Проверка за потвърждаване на настроения обхват на дълбокомера.
- Интервал: на всеки 4 часа по време на провеждане на изпитването и при неговото
завършване за съответния ден.
- Коригиращи действия при отклонения:
 до 2 % от обхвата, да се коригира настройката преди да продължи
работата;
 над 2 % от обхвата, да се коригира настройката и да се повтори
изпитването от начало, за съответния ден, преди да продължи работата.
4.13.2. Зони за наблюдение (ЗН)
 Определят се в зависимост от дебелината t, в mm, на основния метал на
завареното съединение.
 При изпитване с нормален осезател зоната за наблюдение започва от началото на
екрана и завършва на дистанция (разстояние по дълбокомер) равна на дебелината на основния
метал.
 При изпитване с ъглови осезатели 45° и 70° зоната за наблюдение се определя
чрез отражение от горен и долен ръбове на основния метал по следния начин:
Фигура 63
182
4.14. Настройване чувствителността на изпитването
4.14.1. Чувствителността се настройва чрез използване на сравнителни образци
СО 2 или СО3, чрез построяване на дистанционно амплитудно коригирана крива (ДАК крива)
по два или три странични цилиндрични отражатели с диаметър ɸ 3 mm и получаване на ехо -
сигнал от контролен отражател с максимална височина (амплитуда).
Фигура 64. Построяване на ДАК криви

4.14.2. Проверка за потвърждаване на настроената чувствителност
 Интервал: на всеки 4 часа по време на провеждане на изпитването и при неговото
завършване за съответния ден
 Коригиращи действия при отклонения:
- при отклонение на усилването, намаляване с по-малко или равно на 4 dB,
настройката се коригира и след нея изпитването продължава;
- при отклонение на усилването, намаляване с повече от 4 dB, настройката се
коригира и изпитването, проведено след предходната проверка, се повтаря, след което
изпитването продължава;
- при отклонение на усилването, увеличаване с повече от 4 dB, настройката се
коригира и изпитването, проведено за деня, се повтаря изцяло, като всички регистрирани
индикации се преоценяват, след което изпитването продължава.
4.14.3. Нива на чувствителност
 Контролно ниво (КН)
183
- Съгласно 10.2.а)-метод № 1 от БДС EN ISO 17640
- Базово ниво, по което се настройват всички останали нива на чувствителността.
- Настройва се чрез построяване на ДАК крива (80 % и 60 %) по съответен брой
странични цилиндрични отражатели, определен в зависимост от дебелината на основния метал.
 Ниво на откриване (НО)
- Гарантира откриване на индикации, имащи значение за качеството на завареното
съединение. Разделя индикациите на шумовете от индикациите от неизправности, на които
трябва да се обърне внимание. Нивото на откриване трябва да бъде по – високо или равно на 3
пъти нивото на шумовете.
- Определя се като: Контролно ниво минус (–) 10 dB.
 Ниво на регистриране (НР)
- Индикациите с максимална височина (амплитуда) на ехо - сигнала, превишаваща
това ниво, трябва задължително да се регистрират и запишат в съответните документи за
резултатите от изпитването.
- Определя се като: Контролно ниво (–) 6 dB.
 Ниво за приемане (НП)
- Индикациите с максимална височина (амплитуда) на ехо - сигнала, превишаваща
това ниво, са недопустими.
- Задължително се регистрират и записват в съответните документи за резултатите
от изпитването.
- Определя се като: Контролно ниво „-” или „+” децибели, в зависимост от
дебелината t на основния материал и условната дължина на регистрираната индикация.
4.15. Характеристики на индикациите
4.15.1. Максимална височина (амплитуда) на ехо - сигнала от неизправността.
4.15.2. Условна дължина на индикацията в надлъжно и/или напречно направления.
4.15.3. Местоположение на индикациите спрямо координатна система в
направления Х, У, Z.
184
4.16. Оценяване на индикациите
Индикациите са надлъжни или напречни в зависимост от ориентацията на максималния
им размер.
4.16.1. Индикация с условна дължина
 При изпитване с нормален осезател
Фигура 65
- Условната дължина l усл., в mm, на индикацията се определя по следния начин:
 получаване на ехо - сигнал с максимална височина (амплитуда) на 80% от
височината на екрана;
 движение на осезателя в направления “напред-назад” и “ляво-дясно” до
получаване на ехо - сигнал на индикацията от същата неизправност с височина
равна на 20% от височината на екрана (начин на фиксирано амплитудно ниво).
 При изпитване с ъглов осезател
Фигура 66
- индикацията с условна дължина се разграничава от единична индикация чрез
получаване на ехо сигнал с максимална височина (амплитуда) от плоскодънен отражател,
разположен в сравнителен образец;
185
- по метода на фиксирано ниво, 20 % от височината на екрана, и движение на
осезателя в двете направления се определя „условната дължина” на плоскодънния отражател
(ПО);
- тази „условна дължина” L задължително се определя и записва преди започване
на изпитването на завареното съединение със съответния ъглов осезател;
- всички индикации с дължина по-голяма от тази (L, в mm) са индикации с условна
дължина.
4.17. Нива за приемане
Нивата за приемане трябва да съответстват на нивата за качество.
Нивата за приемане са валидни за всички ултразвукови изпитвания и начини в т.ч. и с
нормални осезатели.
4.17.1. Надлъжни индикации
Всички нива, в зависимост от условната дължина на индикацията, като функция на
дебелината на основния метал и максималната височина (амплитуда) на ехо-сигнала на
индикацията от неизправността, са съгласно таблицата и следващите диаграми.
15 mm < t ≤ 100 mm
l ≤ 0,5t KH – 10 dB KH – 6 dB KH + 4 dB
0,5t ˂ l ≤ t KH – 10 dB KH – 6 dB KH – 2 dB
l˃t KH – 10 dB KH – 6 dB KH – 6 dB
Фигура 56
186
Фигура 57
4.17.2. Напречни индикации

Ако се изисква откриване на напречно разположени неизправности, контролът се
извършва по спецификация на възложителя и допълнително разработена процедура.
4.17.3. Прекъснати линейни и групирани индикации
Прекъснатите линейни индикации се разглеждат като непрекъснати, ако са отдалечени
една от друга на разстояние, което е по-малко от 2 пъти дължината на най-дългата индикация.
Тогава общата комбинирана дължина се оценява по съответните нива за приемане.
Максималната сумарна дължина на допустимите индикации, превишаващи нивото на
регистриране, за всички дължини на заваръчните шевове, равни на 6t, не трябва да бъде по –
голяма от 20% от тази дължина.
187
4.18. Източници на лъжливи индикации и начините за разпознаването им
4.18.1. Прокапване в корена на шева – разпознаване с радиография(RT).
4.18.2. Разминаване на краищата на заварените тръби – разпознаване : с
прозвучаване от противоположната страна на шева.
4.18.3. Прекомерно изпъкнало усилване на шева – разпознаване с опипване с
намаслен пръст.
4.19. Документиране на резултатите от проведеното изпитване
4.19.1. Формата и съдържанието на протокола са съгласно изискванията на т. 13 от
БДС EN ISO 17640
 Доклад/Протокол
 Протоколът от изпитването трябва да съдържа най-малко следната информация:
- a) идентификация на изпитвания обект:
1) материал и форма на продукта.
2) размери.
3) местоположението на изследваната заварка/заварена връзка.
4) скица, показваща геометрична конфигурация (ако е необходимо).
5) позоваване на процедурата за заваряване, спецификация и термична
обработка.
6) състояние на производство.
7) условия на повърхността.
8) температура на обекта.
- b) договорни изисквания, напр. спецификации, насоки, специални споразумения и
др.
- c) място и дата на изпитването.
- d) идентифициране на организациите за изпитване и идентифициране и
сертифициране на оператора.
- e) производител и вид на ултразвуковия уред с идентификационен номер, ако се
изисква.
- f) производител, тип, номинална честота, размер на елемента и действителен ъгъл
на падане на използваните осезатели с идентификационен номер, ако се изисква.
- g) идентификация на референтни блокове, използвани със скица, ако е
необходимо.
- h) контактна среда.
188
- i) ниво(я) на изпитване и препратка към писмена процедура, когато се използва.
- j) обхват на изпитването.
- k) разположение на зоните за сканиране.
- l) референтни точки и подробности за използваната координатна система, както е
посочено в т.12.4.
- m) идентифициране на позициите на сондата, както е посочено в приложение А
или чрез използване на скица.
- n) базов времеви обхват.
- o) метод и стойности, използвани за настройка на чувствителността (настройка на
усилването за референтни нива и стойности, използвани за корекции на трансферните загуби).
- p) референтни нива.
- q) резултат от изпитването на основния материал.
- r) стандарти за нива на приемане.
- s) отклонения от този международен стандарт или договорни изисквания.
- t) координати на индикацията, както е посочено в т.12.4, с подробности за
използваните осезатели и съответните позиции на осезателите.
- u) максимална амплитуда на ехото, както е посочено в т.12.5.2, и информация, ако
се изисква, за вида и размера на индикацията.
- v) дължини на показанията, както е посочено в т.12.5.3.
- w) резултати от оценката според определени нива на приемане.
- x) препратка към международен стандарт EN ISO 17640.
4.19.2. Участъците с открити неизправности (недопустими, надвишаващи нивото
за приемане и допустими, надвишаващи нивото за регистриране) да се маркират с различни
цветове върху завареното съединение с трайна маркировка.
4.20. Дублиращ метод за изпитване: При необходимост и по преценка може да се
използва за изпитване за вътрешни несъвършенства - метод RT, клас B, съгласно БДС EN
ISO 17636-1 , ниво на приемане 2, съгласно БДС EN ISO 10675-1.
4.21. Инструкция за дебелина на основния метал 16мм
4.21.1. Обект за изпитване
 Напречно разположено челно V - образно заварено съединение (ЗС) на тръби с
диамeтър 1016 mm и дебелина 16 mm.
- Дебелина на завареното съединение 16 mm
- Височина и ширина на усилването, съответно 3mm. и 20mm.
189
4.21.2. Обем на изпитването: 100% на ЗШ и указаните в т.6 (по долу) зони за
сканиране от двете му страни.
4.21.3. Маркиране на участъците за изпитване:
 репер: начало на з.с. „0” с бял маркер;
 ивиците, подлежащи на предварителна подготовка с жълт маркер;
 разположение: от двете страни на шева върху едната повърхнина;
 маркиране на зоните с недопустими индикации с червен маркер.
4.21.4. Технически средства
 Универсален ултразвуков дефектоскоп: тип Epoch 600, фабр. № 140680504,
фирма-производител Olympus
 Осезатели:
- нормален осезател: HS4EN, фабр. № 85965, фирма-производител „Sonotec”. (за
контрол на основния метал)
- ъглов осезател 45°: MWB 45-N4, фабр. № 56927-07093, фирма-производител
„Kraut Krаmer”;
- ъглов осезател 70°: MWB 70-N4, фабр. № 56929-10067, фирма-произв. „Kraut
Kramer”;
4.21.5. Основни характеристики на схема за прозвучаване А
 Геометрични в съответствие с т.8.2.1. от ИНСТРУКЦИЯТА.
 Акустични:
- MWB 70-4, Serie N, стрела 12mm.(a), без препасване D > 10a.
- MWB 45-4, Serie N, стрела 12mm.(a), без препасване D > 10a.
4.21.6. Детайлизация на зоните за сканиране
 При изпитване с ъглов осезател 45°
- Зоната за сканиране започва на разстояние t от централната ос на заваръчния шев
и завършва на разстояние 2,5t от нея (t = p/2, 2,5t = 1,25p)
Или ЗС: от 16 mm до 40 mm
190
Фигура 58
 При изпитване с ъглов осезател 70°

- Зоната за сканиране започва на разстояние 2,75 t от централната ос на заваръчния
шев и завършва на разстояние 7 t (6,875t) от нея (2,7t = p/2, 7t = 1,25p)
Или ЗС: от 43 mm до 115 mm
Фигура 59
191
4.21.7. Настройване на режимите за провеждане на изпитване
 Обхват:
- 100 mm при изпитване с нормален осезател;
- 200 mm при изпитване с ъглови осезатели.
 Настройването на дълбокомер при изпитване с нормален осезател се извършва със
сравнителен образец СО № 2, чрез получаване на 5 кратни дънни еха.
Фигура 60
 Настройването на дълбокомер при изпитване с ъглов осезател 70°се извършва със

V2
4.21.8. Зона за наблюдение
 При изпитване с ЪО 45°: Зоната за наблюдение започва от дистанция (разстояние
по дълбокомер) 1,5t и завършва до 3 t
Фигура 61
За t = 16 mm ЗН: от 20 mm до 50 mm
По дълбокомер при 1 г.ск.дел. = 20 mm
1,00 г.ск.дел. = 20 (24) mm (1,5t)
2,5 г.ск.дел. = 50 (48) mm (3t)
192
ЗН по дълбокомер: от 1 г.ск.дел. до 3 г.ск.дел.
 При изпитване с ЪО 70°: Зоната за наблюдение започва от дистанция (разстояние
по дълбокомер) 3 (2,92=S) t и завършва до 6 t (2x S).
За t = 16 mm ЗН: от 48 mm до 96 (100)mm
По дълбокомер при 1 г.ск.дел. = 20 mm
2,4 г.ск.дел. = 48 mm (3t)
5 г.ск.дел. = 100 mm (6t)
ЗН по дълбокомер: от 2,4 г.ск.дел. до 5 г.ск.дел.
4.21.9. Характеризация на откритите неизправности
 В съответствие с т.19.21.10. от ИНСТРУКЦИЯТА.
Фигура 62
 Условната дължина на неизправност, открита с ЪО 70º, се определя по П.О с ф

2mm в СО №2.
4.21.10. Оценяване на индикациите от откритите неизправности. Нива.
За l усл. >16 мм. НО (- 10) dB; НР (-6)dB; НП (-6)dB
Фигура 63
4.21.11. Ниво за приемане
193
 Надлъжни индикации
- ниво 2, съгласно БДС EN ISO 11666
- Приложение А, фиг. А3 за дебелини от 15мм до 100 (таблица A.1)
194
ГЛАВА 5. ЕКСПЕРИМЕНТАЛНА ЧАСТ. РЕЗУЛТАТИ
5.1. Настройване на дълбокомер:
 НО (0º) Обхват 100 мм.(5 ДЕ x 20 мм.)
Снимка 21
 ЪО 70º Обхват 200 мм.( 3 ДЕ- 25 мм.;100 мм.;175 мм.)
Снимка 22
195
 ЪО 45º Обхват 200 мм.( 3 ДЕ- 25 мм.;100 мм.;174 мм.)
Снимка 23
5.2. Настройване на чувствителността:

 НО (0º) 1 ДЕ на 80 % от H на Екрана (52 dB)
Снимка 24
196
 ЪО 70º Построяване на 60 % DAC крива (Базово ниво по два бр. СЦО с Ф 3мм.
при 57,6 dB усилване.)
Снимка 25
197
Снимка 26
КН (Базово ниво) – 6 dB ≡ НР(Ниво на регистрация) ≡ НП (Ниво на приемане)

НО (Ниво на откриване) = КН-10 dB.
198
5.3. Зона за сканиране:
 ЪО 70º
- От края на ЗШ до 112 мм.
Снимка 27
5.4. Зона за наблюдение ЪО 70º от 48 до 96 мм. върху екрана на електронният

блок
199
Снимка 28
5.5. Резултати от изпитването:

Посочени в приложения доклад
Задача № 1 Образец № 1016 Название: Планка
Място изпитване: ИМЕХ-БАН Дата: 07.06.2023 г.
Описание на обекта за контрол контролирани повърхности и зони: З.С
Оборудване /изделие: Стандарт на продукция:
Материал: Стомана Качество на повърхнините:
Термообработка: няма Грапавост: ≤ 12,5 µm.
Размери : L= 300 mm. Други:
Спецификация на контрола: Обем на контрола
БДС EN ISO 17640 изискван: изпълнен:
(стандарт, спецификация– уникален номер) 100% 100%
Ниво/клас изпитване: Клас 2 БДС EN ISO 11666
Обозначение на схемата: БДС EN ISO 17640, приложение А, фиг. А1
Оценка по стандарт: БДС EN ISO 11666 Отклонения от стандарта: няма
Използвани технически средства:
тип Olympus Преобразователи
Дефектоскоп :
зав.№ 140680504 1 HS4EN85965 2 MWB 70-N4-56929 3 -
Технически средства за проверка и калибровка (регулировка):
V 2, CO 2
Блок/ стандартен образец за настройка:
Настройка дълбочина: обхват 200 mm Диапазон:
Настройка ниво приемане по ДАК крива/АРД по образец/ блок със СО2 – 60% DAC
кол-во тип характерен размер
контролен/и отражател/и
2 СЦО 3 мм.
Ниво регистрация: КН – 6dB Ниво оценка: КН – 6dB
Корекция за ПЭП 0 dB Загуби контактна повърхност 2 dB
Корекция на затихване: не dB
Схеми на прозвучаване и сканиране:
начин на сканиране Тип „гребенче“ мм.
200
стъпка на сканиране Припокриване на ¾ от ширината на осезателя мм.
зона на сканиране ЗС: от 43 mm до 115 mm мм.
Зона за наблюдение от 48 до 96 мм
мм.
Други данни:
Резултати:
Схема на повърхността на обекта с указващи изображения (на обратната страна на този лист)
Количество
Височина на Условни Лице/
на 1 м
Част от обекта Координата Координата Координата ехото спрямо размери ∑ Норма Оценка
2 дължина / м2
нивото [mm] [mm ]
повърхнина
ЗС По X от 60 - - > НП 22 - - - НЕ
до 82 mm
ЗС По X от 211 - - > НП 32 - - - НЕ
до 243 mm
ЗС По X от 264 > НП 32
до 296 mm
Заключение: Обектът Образец № 1016 не съответства на клас 2 съгласно БДС EN ISO 11666
Изискванията на спецификацията за ниво приемане /строгост / клас
Забележка:
Извършил контрола: Ц. Борисов
ДОКЛАД
ГЛАВА 6. ИЗВОДИ
Изводи по Глава I: Проведено е задълбочено изследване на видовете тръбопроводи
използвани за пренос на природен газ и видовете несъвършенства водещо до откази.
Анализирани са причините водещи до аварии. Анализа показва, че най-голям процент от всички
причини за аварии са вследствие на външна корозия и корозия под напрежение (29 %) и в
следствие на несъвършенства възникнали при монтаж на оборудването чрез заваряване (23 %).
В резултат на анализа е проведено допълнително изследване за възможностите на прилагане на
ултразвукови методи за контрол на несъвършенства в заварени съединения на тръбопроводи.
Изводи по Глава II: Проведено е задълбочени изследване на видовете дефекти срещани
по време на заваряване. Анализирани са стандарти за класифициране на несъвършенствата и за
определяне на нива на качество на заварените съединения. Проведен е анализ на подходите
използвани за определяне на критерии за оценка на резултатитте от изпитването. Анализа
показва, че всички действащи стандарти за оценка на заварени съединения по резултати от
безразрушителни изпитвания са разработени по workmanship criteria. Провденият анализ се
използва за оценка на заварено съединение, след проведено ултразвуково изпитване.
Изводи по Глава III: Проведени са изследвани за методите за безразрушително
изпитване на заварени съедниения на тръбопроводи. Анализа на проведените изследвания за
прилагане на методите за безразрушително изпитване показва, че за цялостна оценка на
завареното съединения трябва да се прилагат минимум по един обемен и един повърхностен
метод. Това ще гарантира покриване на целия обем по време на изпитването. От разгледаните
201
по-горе конвенционални методи за изпитване и оценка на заварени съединения използвани при
строежа на магистрални газопроводи, като най-безопасен и с достатъчна за практиката
надеждност и достоверност е определен ултразвуковият метод. Той ни дава инфомрация за
наличие или липса на несъвършенства в обема на завареното съединение. Предимствата на
ултразвуковият пред радиографичния метод от гледна точка на безопасност по време на
извършване на изпитанието е липсата на опасно лъчение (гама или рентгеново) и възможността
за прилагането му в присъствие на други работещи по време на изпитанието. Изключително
голямата бързината с която се осъществява ултразвуковото изпитание (особено при
автоматизация на изпитването), както и възможността за предоставянето на резултат,
непосредствено след изпитанието, открояват ултразвукът, като го правят по-подходящ метод за
извършването на дейностите по изпитване и оценка.
Изводи по Глава IV: Използвани са проведените в настоящата глава проучвания и
анализ за да се разработи адекватна документирана процедура за ултразвуков безразрушителен
контрол на челни ааварени съединения на газопроводи. Настоящата документирана процедура
може да се използва от органи за контрол и лаборатории за провеждане на ръчен ултразвуков
контрол на заварени газопроводи по време на монтаж (производство) или експлоатация.
Изводи по Глава V: С проведените експериментални изпитвания на челно заварено
съединени е направена валидация на разработената докуменирана процедура. Валидацият се
състой в доказване на възможността на процедурата с наличните технически средства да
открива дефекти в завареното съединение с известно местоположение и размери.
202
ГЛАВА 7. ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
Изложеният подробен литературен обзор дава възможност да се придобие цялостна
представа за основните градивни елементи на газопровода, както и особеностите при
изграждането, монтажът и експлоатацията на съоръжението по време на срока на експлоатация.
Разгледаните методи в настоящата дипломна работа описват провеждането на
конвенционално изпитване на заварени съединения, свързващи отделните елементи,
изграждащи цялостното трасе на газопровода.
Подробно и изчерпателно са представени видовете нецялостности и несъвършенства,
откривани чрез конвенционалните методи за безразрушително изпитване.
Засегната и разгледана е темата за важността за провеждане на безразрушително
изпитване. Резултатите от него оказват непосредствено влияние върху икономическите и
техническите експлоатационни параметри, които неминуемо оказват и пряко обществено
влияние върху здравето и безопасността на хората.
Данните, които се използват за извършване на инженерна критична оценка в по-
големият си процент се получават на базата на получените резултати от приложените методи за
безразрушителен контрол.
Описано е понятието „Годност за целта“, като е разгледана възможността да бъдем
„толерантни към дефектите“, защото в някои случаи е по-добре да наблюдаваме развитието на
даден дефект, до достигането му на ниво на недопустимост, отколкото извършването на
ремонтни дейности по отстраняването му още по време на производството, или когато е
регистрирано по време на експлоатация на съоръжението.
Разгледани са двата основни обемни метода за контрол на заварени съединения на
газопровода, като са отбелязани характерните им особености с техните силни и слаби страни.
Изчерпателно е разписана Документирана процедура за проверка на заварени съединения
на тръби посредством ултразвуков метод за контрол, който е предпочитан метод за работа пред
останалите обемни методи за безразрушителен контрол.
Разработената, в настоящата дипломна работа, Документирана процедура за изпитване
без разрушаване на напречните челни заварени съединения, свързващи тръбите на газопровода,
успешно може да бъде прилагана и използвана за гореспоменатите дебелини на основния метал
в практиката.
Приложена е голяма база действащи нормативни документи.
203
ГЛАВА 8. СТАНДАРТИ
8.1. Визуален контрол
Заменен/
Номер Наименование Статус Заменя/ ще замени ще бъде заменен Етап (за проект)
от:
Подготовка на стоманени повърхности преди
нанасяне на покрития от бои и подобни продукти.
Визуална оценка на чистотата на
prБДС EN повърхността. Част 1: Степени на ръждясване и 10.99 –
ISO 8501-1 степени на Проект БДС EN ISO Прието
rev:2022 подготовка на стоманени повърхности без покрития 8501-1:2007 предложение за нов
и на стоманени повърхности след отстраняване на проект
предишните покрития върху
цялата повърхност
повърхността. Част 2: Степени на предварителна
БДС EN ISO
подготовка на покрити стоманени повърхности след Действащ
8501-2:2004
почистване на
предшестващите покрития върху локализирана
повърхност (ISO
8501-2:1994)
БДС EN ISO Визуална оценка на чистотата на prБДС EN ISO
8501-3:2008 повърхността. Част 3: Степен на подготовка на Действащ 8501-3
заварки, ръбове, и други зони с дефекти (ISO 8501- rev:2022
3:2006)
prБДС EN
ISO 8501-3
повърхността. Част 3: Степен на подготовка на Проект
rev:2022
заварки, ръбове и други зони с дефекти (ISO 8501-
3:2006)
Визуално оценяване на чистотата на повърхността.
БДС EN ISO
Част 4: Първоначално състояние на повърхността, Отменен БДС EN ISO
8501-4:2007
степени на подготовка и степени на ръждясване след 8501-4:2021
почистване с водна струя с високо налягане (ISO
8501-4:2006)
БДС EN ISO Подготовка на стоманени повърхности преди Действащ
204
Заменен/
от:
нанасяне на лаковобояджийски покрития и подобни
продукти. Визуално
оценяване на чистотата на повърхността. Част 4:
Първоначално състояние на повърхността, степени
8501-4:2021 БДС EN ISO
на подготовка и степени на
ръждясване след почистване с водна струя с високо 8501-4:2007
налягане (ISO
8501-4:2020)
Свързващи елементи. Дефекти на повърхнината.
БДС EN
Част 1: Болтове, винтове и шпилки с общо
26157-1:2003 Действащ БДС 15618:1982
предназначение (ISO 6157-1:1988)
prБДС EN повърхността. Част 1: Степени на ръждясване и 10.99 –
ISO 8501-1 степени на Проект БДС EN ISO Прието
rev:2022 подготовка на стоманени повърхности без покрития 8501-1:2007 предложение за нов
и на стоманени повърхности след отстраняване на проект
предишните покрития върху
цялата повърхност
повърхността. Част 2: Степени на предварителна
БДС EN ISO
подготовка на покрити стоманени повърхности след
8501-2:2004
почистване на Действащ
предшестващите покрития върху локализирана
повърхност (ISO
8501-2:1994)
БДС EN ISO Визуална оценка на чистотата на prБДС EN ISO
8501-3:2008 повърхността. Част 3: Степен на подготовка на Действащ 8501-3
заварки, ръбове, и други зони с дефекти (ISO 8501- rev:2022
3:2006)
prБДС EN
ISO 8501-3
повърхността. Част 3: Степен на подготовка на Проект
rev:2022
заварки, ръбове и други зони с дефекти (ISO 8501-
3:2006)
205
Заменен/
от:
Визуално оценяване на чистотата на повърхността.
БДС EN ISO
Част 4: Първоначално състояние на повърхността, БДС EN ISO
8501-4:2007
степени на подготовка и степени на ръждясване след Отменен 8501-4:2021
почистване с водна струя с високо налягане (ISO
8501-4:2006)
нанасяне на лаковобояджийски покрития и подобни
продукти. Визуално
БДС EN ISO оценяване на чистотата на повърхността. Част 4:
8501-4:2021 Първоначално състояние на повърхността, степени БДС EN ISO
на подготовка и степени на Действащ
8501-4:2007
ръждясване след почистване с водна струя с високо
налягане (ISO 8501-4:2020)
БДС EN
Част 1: Болтове, винтове и шпилки с общо
26157-1:2003 Действащ БДС 15618:1982
БДС EN ISO БДС EN
Част 2: Гайки (ISO
6157-2:2006 Действащ 493:2003
6157-2:1995)
БДС EN
Част 3: Болтове, винтове и шпилки за специално
26157-3:2003 Действащ
БДС Дефекти на отливките. Терминология и
Действащ БДС 5177:1964
5177:1985 класификация на дефектите
Пластмасови тръбопроводни и канализационни
БДС EN ISO системи. Лeти под налягане термопластични
580:2005 свързващи части. Метод за визуално Действащ
оценяване влиянието на нагряване (ISO 580:2005)
Бои и лакове. Оценяване на дефектите на
повърхностите с лаковобояджийско покритие чрез prБДС EN ISO
БДС EN ISO
използване на оптично 21227-1
21227-1:2004 Действащ
изображение. Част 1: Основно ръководство (ISO rev:2022
21227-1:2003)
Бои и лакове. Оценяване на дефектите на
10.99 –
prБДС EN повърхностите с лаковобояджийско покритие чрез
Прието
ISO 21227- използване на оптично
Проект предложение за нов
1 rev:2022 изображение. Част 1: Основно ръководство
проект
(ISO/AWI 21227-1)
БДС EN Авиационна и космическа техника. Елементи на
206
Заменен/
от:
електрическата и оптичната връзка. Методи за
2591-
изпитване. Част 101: Визуална Действащ
101:2000
проверка
Авиационна и космическа техника. Елементи на
БДС EN
електрическа и
2591-
оптична връзка. Методи за изпитване. Част 6101: Действащ
6101:2004
Оптични елементи. Визуален преглед
Авиационна и космическа техника. Кабели,
БДС EN
електрически, за
3475-
използване в самолети. Методи за изпитване. Част Действащ
201:2010
201: Визуален преглед
БДС EN Авиационна и космическа техника. Скоби за кабелни
4057- снопове. Методи за изпитване. Част 201: Външен
Действащ
201:2010 преглед
БДС EN Авиационна и космическа техника. Автоматични
3841- прекъсвачи. Методи за изпитване. Част 201:
Действащ
201:2009 Визуален преглед
БДС EN Авиационна и космическа техника. Изисквания и
2349- процедури за изпитване на релета и контактори. Част
Действащ
201:2009 201: Визуален преглед
БДС EN Нефтопродукти. Метод на изпитване за свободна
15469:2008 вода във втечнен нефтен газ чрез визуална проверка Действащ
БДС EN Етанол като компонент за смесване с автомобилен
15769:2009 бензин. Определяне на външен вид. Визуален метод Действащ
БДС EN ISO Офталмологична оптика. Изпитване на зрителната
8596:2018, острота. Стандартни и клинични оптотипи и тяхното БДС EN ISO
A1:2020 представяне (ISO 8596:2017) Действащ 8596:2018
8.2. Изпитване с проникващи течности

Заменен/
от:
БДС
15830:1984, Контрол без разрушаване. Капилярни методи. Общи БДС EN ISO
Изменение 1: положения Отменен 3452-1:2021
1986
Контрол без разрушаване. Капилярни методи.
БДС БДС EN ISO
15830:1984
Общи Отменен
3452-1:2021
положения
207
Заменен/
от:
БДС Контрол без разрушаване. Метод капилярен за БДС EN ISO
7324:1977 контрол. Основни термини и определения Отменен БДС 7324:1969 12706:2003
Изпитване (контрол) без разрушаване.
Терминология.
БДС EN ISO
Термини, използвани при изпитване с проникващи БДС EN ISO
12706:2003 Отменен
течности 12706:2010
(ISO 12706:2000)
БДС EN ISO Изпитване (контрол) без разрушаване. Изпитване с БДС EN ISO
12706:2010 проникващи течности. Речник (ISO 12706:2009) Действащ 12706:2003
Изпитване (контрол) без разрушаване. Изпитване с
БДС EN ISO проникващи течности и магнитно-прахово
БДС EN ISO
3059:2012 изпитване. Условия за наблюдение (ISO/DIS Действащ 3059:2003
3059:2011)
БДС EN Изпитване (контрол) без разрушаване. Изпитване с БДС 15830:1984 БДС EN ISO
571-1:2000 проникващи течности. Част 1: Общи изисквания Отменен частично 3452-1:2013
БДС EN ISO
проникващи течности. Част 1: Общи принципи БДС EN БДС EN ISO
3452-1:2013 Отменен
(ISO/FDIS 3452-1:2012) 571-1:2000 3452-1:2021
БДС EN ISO
проникващи течности. Част 1: Общи принципи (ISO БДС EN ISO
3452- 1:2021 Действащ
3452- 1:2021) 3452-1:2013
БДС EN ISO проникващи течности. Част 2: Изпитване на
БДС EN ISO БДС EN ISO
3452-2:2013 материали за изпитване с проникващи течности (ISO Отменен 3452-2:2009 3452-2:2021
3452-2:2013)
БДС EN ISO проникващи течности. Част 2: Изпитване на
БДС EN ISO
3452- 2:2021 материали за изпитване с проникващи течности (ISO Действащ 3452-2:2013
3452-2:2021)
БДС EN ISO
проникващи течности. Част 3: Сравнителни образци БДС EN ISO
3452-3:2013 Действащ
за изпитване (ISO 3452-3:2013) 3452-3:2003
БДС EN ISO проникващи течности. Част 4: Технически средства
3452-4:2003 (ISO Действащ
3452-4:1998)
БДС EN ISO Изпитване (контрол) без разрушаване. Изпитване с
3452-5:2009 проникващи течности. Част 5: Изпитване с Действащ
проникващи
течности при температури по-високи от 50 градуса С
(ISO
208
Заменен/
от:
3452-5:2008)
БДС EN ISO Изпитване (контрол) без разрушаване. Изпитване с
3452-6:2009 проникващи течности. Част 6: Изпитване с Действащ
проникващи течности при температури по-ниски от
10 градуса С (ISO 3452-6:2008)
СД CEN/TS Изпитване (контрол) без разрушаване. Изпитване с
17100:2018 проникващи течности. Референтни снимки и
Действащ
определяне размера на показанията
БДС EN ISO Изпитване без разрушаване на заварени съединения. БДС EN 1289:2001
23277:2010 Изпитване с проникващи течности на заварени /A1:2004, БДС EN ISO
Отменен
съединения. Нива за приемане (ISO 23277:2006) /A2:2004 23277:2015
БДС EN ISO Изпитване без разрушаване на заварени съединения.
23277:2015 Изпитване с проникващи течности на заварени БДС EN ISO
Действащ
съединения. Нива на приемане (ISO 23277:2015) 23277:2010
БДС EN Леярство. Контрол с проникващи течности. Част 1:
1371-1:2011 Отливки, отлети в пясъчни форми и в метални форми БДС EN 1371-1:
Действащ
гравитационно и под ниско налягане 2000
БДС EN Леярство. Контрол с проникващи течности. Част 2: БДС EN
1371-2:2015 Прецизни отливки Действащ 1371-2:2000
БДС EN Изпитване (контрол) без разрушаване на стоманени БДС EN
10228-2:2016 изковки. Част 2: Изпитване с проникващи течности Действащ 10228-2:2003
БДС EN ISO Изпитване (контрол) без разрушаване на стоманени
10893-4:2011 тръби. Действащ БДС EN
Част 4: Контрол с проникващи течности на безшевни
10246-11:2001
и
заварени стоманени тръби за откриване на
повърхностни несъвършенства (ISO 10893-4:2011)
СД CEN/TR Изпитване (контрол) без разрушаване. Изпитване с
16638:2014 проникващи течности и магнитно-прахово изпитване
Действащ
с използване на ултравиолетова светлина
209
8.3. Магнитни методи за изпитване
Заменен/
от:
БДС EN 1330- БДС EN ISO
Терминология. Част 7: Термини, използвани при
7:2009 Отменен 12707:2016
магнитно-прахово изпитване
БДС EN ISO
Терминология. Част 7: Термини, използвани при БДС EN
12707:2016 Действащ
магнитно-прахово изпитване (ISO 12707:2016) 1330-7:2009
Контрол без разрушаване. Методи магнитни.
БДС 7334:1977
Основни термини и определения Действащ БДС 7334:1969
Изпитване (контрол) без разрушаване. Магнитно-
БДС EN ISO БДС EN ISO БДС EN ISO
прахово изпитване. Част 1: Общи принципи (ISO
9934-1:2015 Отменен 9934-1:2003/ A1:2004 9934-1:2017
9934-1:2015)
прахово изпитване. Част 2: Индикаторни среди (ISO
9934-2:2003 Отменен 9934-2:2015
9934-2:2002)
прахово изпитване. Част 3: Технически средства
9934-3:2003 Отменен 9934-3:2015
(ISO 9934-3:2002)
прахово изпитване. Част 1: Общи принципи (ISO
9934-1:2017 Действащ 9934-1:2015
9934-1:2016)
прахово изпитване. Част 2: Индикаторни среди (ISO
9934-2:2015 Действащ 9934-2:2003
9934-2:2015)
прахово изпитване. Част 3: Технически средства
9934-3:2015 Действащ 9934-3:2003
(ISO 9934-3:2015)
СД CEN/TR
проникващи течности и магнитно-прахово
изпитване с използване на ултравиолетова светлина
БДС EN ISO
проникващи течности и магнитно-прахово БДС EN ISO
изпитване. Условия за наблюдение (ISO 3059:2012) 3059:2003
Изпитване (контрол) без разрушаване. Осветление
СД CEN/TR
при изпитване с проникващи течности и магнитно-
прахово изпитване, добри практики
Контрол без разрушаване. Материали
БДС 7156:1984
феромагнитни. Магнитно-прахов метод Действащ БДС 7156:1968
БДС Контрол без разрушаване. Магнитен метод.
7234:1982/ Суспензии. Технически изисквания Действащ БДС 7234:1968
210
Заменен/
от:
Изменение
1:1987
БДС
Контрол без разрушаване. Магнитно-прахов метод БДС EN
15575:1982/
за откриване на нецялостностите в заварени 1291:2001
Изменение Действащ
съединения частично
1:2001
Контрол без разрушаване. Електромагнитно
БДС
сортиране на метали с вихрови токове. Общи
изисквания
БДС EN 1290:2002/
БДС EN ISO Изпитване без разрушаване на заварeни съединения.
A1:2002, БДС EN ISO
17638:2010 Магнитно-прахово изпитване (ISO 17638:2003) Отменен A2:2004 17638:2017
БДС EN ISO Изпитване без разрушаване на заварени съединения. БДС EN ISO
17638:2017 Магнитно-прахово изпитване (ISO 17638:2016) Действащ 17638:2010
Изпитване без разрушаване на заварени съединения. БДС EN
БДС EN ISO
Магнитно-прахово изпитване на заварени 1291:2001/ БДС EN ISO
23278:2010 Отменен
съединения. Нива за приемане (ISO 23278:2006) A1:2004, A2:2004 23278:2015
Изпитване без разрушаване на заварени съединения.
БДС EN ISO
Магнитно-прахово изпитване на заварени БДС EN ISO
съединения. Нива на приемане (ISO 23278:2015) 23278:2010
Изпитване (контрол) без разрушаване на стоманени
тръби. Част 1: Автоматизирано електромагнитно
БДС EN ISO изпитване на безшевни и заварени (с изключение на БДС EN
10893-1:2011/ подфлюсово електродъгово заварени) стоманени 10246-1:2001;
A1:2020 тръби за проверяване на хидравличната плътност, Действащ БДС EN
заместващо хидростатичното изпитване (ISO 10893- 10246-2:2001
1:2011)
тръби.
БДС EN ISO Част 3: Автоматизирано изпитване за течове по БДС EN
10893-3:2011/ цялата околна повърхнина на безшевни и заварени 10246-4:2001;
A1:2020 (с изключение на подфлюсово заварени) тръби от Действащ БДС EN
феромагнитна стомана за откриване на надлъжни 10246-5:2001
и/или напречни несъвършенства (ISO 10893-3:2011)
БДС EN
тръби. Част 5: Магнитно-прахово изпитване на
БДС EN ISO 10246-12:2001;
безшевни и заварени тръби от феромагнитна
10893-5:2011 Действащ БДС EN
стомана за откриване на повърхностни
10246-18:2001
несъвършенства (ISO 10893-5:2011)
БДС EN БДС EN
Леярство. Магнитно-прахово изпитване
1369:2013 Действащ 1369:2000
211
Заменен/
от:
10228-1:2003 изковки. Част 1: Магнитно-прахов контрол Отменен 10228-1:2016
10228-1:2016 изковки. Част 1: Магнитно-прахово изпитване Действащ 10228-1:2003
Контрол без разрушаване. Методи за вихровотоково
БДС
и магнитно-индукционно измерване дебелината на
метални и неметални покрития
БДС Контрол без разрушаване. Метод магнитно-шумов.
17081:1989 Основни изисквания Действащ
8.4. Ултразвуково изпитване

Заменен/
от:
Контрол без разрушаване. Методи ултразвукови.
БДС 8241:1985
Термини и определения Действащ БДС 8241:1970
БДС EN ISO Изпитване (контрол) без разрушаване. Ултразвуково БДС EN prБДС EN ISO
5577:2017 изпитване. Речник (ISO 5577:2017) Действащ 1330-4:2010 5577:2023
10.99 –
prБДС EN ISO Изпитване (контрол) без разрушаване. Ултразвуково БДС EN ISO Прието
Проект
5577:2023 изпитване. Речник 5577:2017 предложение за нов
проект
Изпитване (контрол) без разрушаване. Ултразвуково
изпитване с многоелементни осезатели. Речник (ISO
23243:2021 Действащ 16018:2011
23243:2020)
БДС EN ISO Изпитване (контрол) без разрушаване. Ултразвуково БДС EN 583-1: prБДС EN ISO
16810:2014 изпитване. Общи принципи (ISO 16810:2012) Действащ 2001, А1:2004 16810 rev:2023
10.99 –
prБДС EN ISO
Изпитване (контрол) без разрушаване. Ултразвуково Прието
16810 БДС EN ISO
изпитване. Общи принципи Проект предложение за нов
rev:2023 16810:2014
проект
БДС EN ISO БДС EN prБДС EN ISO
изпитване. Настройка на чувствителност и на
16811:2014 Действащ 583-2:2003 16811 rev:2023
дълбокомера (ISO 16811:2012)
10.99 –
prБДС EN ISO Изпитване (контрол) без разрушаване. Ултразвуково
Прието
16811 изпитване. Настройка на чувствителност и на БДС EN ISO
rev:2023 дълбокомера 16811:2014
проект
212
Заменен/
от:
БДС EN ISO Изпитване (контрол) без разрушаване. Ултразвуково БДС EN prБДС EN ISO
16823:2014 изпитване. Метод на пропускане (ISO 16823:2012) Действащ 583-3:1999 16823 rev:2023
10.99 –
prБДС EN ISO
Изпитване (контрол) без разрушаване. Ултразвуково Прието
16823 БДС EN ISO
изпитване. Технология на пропускане Проект предложение за нов
rev:2023 16823:2014
проект
БДС EN ISO изпитване. Изпитване за нецялостности,
БДС EN 583-4: prБДС EN ISO
16826:2014 разположени перпендикулярно на повърхнината Действащ 2003, А1:2004 16826 rev:2023
(ISO 16826:2012)
10.99 –
Прието
16826 изпитване. Изпитване за нецялостности, БДС EN ISO
rev:2023 разположени перпендикулярно на повърхнината 16826:2014
проект
БДС EN ISO БДС EN 583-5: prБДС EN ISO
изпитване. Характеризиране и оразмеряване на
16827:2014 Действащ 2003, А1:2004 16827 rev:2023
нецялостностите (ISO 16827:2012)
10.99 –
Прието
16827 изпитване. Характеризиране и оразмеряване на БДС EN ISO
rev:2023 нецялостностите 16827:2014
проект

БДС EN ISO изпитване. Време- дифракционен метод за prБДС EN ISO
БДС EN
16828:2014 откриване и оразмеряване на нецялостности (ISO Действащ 16828 rev:2023
583-6:2009
16828:2012)
10.99 –
Прието
16828 изпитване. Време- дифракционен метод за БДС EN ISO
rev:2023 откриване и оразмеряване на нецялостности 16828:2014
проект
БДС EN
изпитване. Изследване за загуба на дебелина поради
ерозия и/или корозия чрез TOFD технология
Време- дифракционна технология (TOFD). Нива на
15626:2018 Действащ 15626:2013
приемане (ISO 15626:2018)
БДС EN
Контрол без разрушаване. Блокове контролни за
БДС 9445:1972 12223:2001
ултразвукова дефектоскопия Действащ
частично
БДС 9445:1972 Контрол без разрушаване. Блокове контролни за
/Изменение ултразвукова дефектоскопия Действащ
213
Заменен/
от:
1:2001
БДС EN БДС 9445:1972 БДС EN ISO
изпитване. Технически изисквания за блок за
12223:2001 Отменен частично 2400:2012
калибриране № 1
изпитване. Технически изисквания за блок за
2400:2012 Действащ 12223:2001
калибриране № 1 (ISO 2400:2012)
БДС EN ISO БДС EN БДС EN ISO
изпитване. Блок за калибриране No2 (ISO
7963:2010 Действащ 27963:1998 7963:2023
7963:2006)
изпитване. Спецификация на блок за калибриране Действащ
7963:2023 7963:2010
No 2 (ISO 7963:2022)
БДС EN ISO
изпитване. Технически изисквания за стъпаловиден БДС EN ISO prБДС EN ISO
блок за калибриране (ISO 16946:2017) 16946:2015 16946:2022
10.99 –
prБДС EN ISO Прието
изпитване. Технически изисквания за стъпаловиден БДС EN ISO
16946:2022 Проект предложение за нов
блок за калибриране 16946:2017
проект
БДС EN ISO Характеризиране и проверка на апаратура за БДС EN
22232-1:2020 ултразвуково изпитване. Част 1: Уреди (ISO 22232- Действащ 12668-1:2010
1:2020)
БДС EN ISO Характеризиране и проверка на апаратура за
БДС EN
22232-2:2020 ултразвуково изпитване. Част 2: Осезатели (ISO Действащ 12668-2:2010
22232- 2:2020)
БДС EN
22232-3:2020 ултразвуково изпитване. Част 3: Комбинирани Действащ 12668-3:2013
технически средства (ISO 22232-3:2020)
БДС EN ISO Характеризиране и проверка на апаратура за БДС EN ISO
18563- 1:2023 ултразвуково изпитване с фазиран многоелементен Действащ 18563-1:2015
осезател. Част 1: Уреди (ISO 18563-1:2022)
prБДС EN ISO
БДС EN 18563-2
18563-2:2017 ултразвуково изпитване с фазови решетки. Част 2: Действащ 16392-2:2014 rev:2023
Осезатели (ISO 18563-2:2017)
prБДС EN ISO Изпитване (контрол) без разрушаване. 10.99 –
214
Заменен/
от:
Характеризиране и проверка на апаратура за Прието
18563-2 БДС EN ISO
ултразвуково изпитване с фазиран многоелементен Проект предложение за нов
rev:2023 18563-2:2017
осезател. Част 2: Осезатели (ISO 18563-2:2017) проект
prБДС EN ISO
18563-3:2016 ултразвуково изпитване с фазови решетки. Част 3: Действащ 18563-3:2023
Комбинирани системи (ISO 18563-3:2015)
40.20 –
Характеризиране и проверка на апаратура за
prБДС EN ISO Начало на
ултразвуково изпитване с фазиран многоелементен БДС EN ISO
18563-3:2023 Проект обществено
осезател. Част 3: Комбинирани системи (ISO/DIS 18563-3:2016
допитване
18563-3:2023)
БДС EN БДС EN prБДС EN ISO
изпитване. Характеризация и проверка на апаратура
15317:2013 Действащ 15317:2009 16831 rev:2023
за ултразвукова дебелометрия
10.99 –
Прието
16831 изпитване. Характеризиране и проверка на БДС EN
rev:2023 апаратура за ултразвукова дебелометрия 15317:2013
проект
БДС EN ISO Ултразвуково изпитване. Използване на време-
БДС EN ISO
10863:2020 дифракционна технология (TOFD) (ISO Действащ 10863:2011
10863:2020)
БДС EN ISO Ултразвуково изпитване. Използване на
БДС EN ISO
13588:2019 автоматизирана технология с фазирани решетки Действащ 13588:2012
(ISO 13588:2019)
Ултразвуково изпитване. Използване на
БДС EN ISO
автоматизирана технология с фазирани решетки за
стоманени елементи с малка дебелина на стената
(ISO 20601:2018)
Железопътна техника. Инфраструктура. Изпитване
БДС EN (контрол) без разрушаване на железопътни релси.
16729-1:2016 Част 1: Изисквания за ултразвуков контрол и Действащ
принципи за оценка
Контрол без разрушаване. Ултразвуков контрол на
БДС
заварени съединения от стомана за армиране на
стоманобетонни конструкции
БДС EN Изпитване на бетон в конструкции. Част 4: БДС EN
12504-4:2021 Определяне на скоростта на разпространение на Действащ 12504-4:2005
215
Заменен/
от:
ултразвуков импулс
БДС EN ISO
Ултразвуково изпитване. Технологии, нива на БДС EN ISO
изпитване и оценяване (ISO 17640:2018) 17640:2018
БДС EN ISO Ултразвуково изпитване. Изпитване на заварени
БДС EN ISO
22825:2018 съединения от аустенитни стомани и никелови Действащ 22825:2012
сплави (ISO 22825:2017)
БДС EN ISO
Ултразвуково изпитване с фазови решетки (PAUT).
Нива за приемане (ISO 19285:2017)
БДС EN ISO Ултразвуково изпитване. Използване на
23864:2022 автоматизирана технология за пълно фокусиране Действащ
(TFM) и свързани технологии (ISO 23864:2021)
БДС EN
10246-14:2001
БДС EN ISO тръби. Част 8: Автоматизирано ултразвуково
БДС EN
10893-8:2011, изпитване на безшевни и заварени стоманени тръби
10246-16:2001
А1:2020 за откриване на плоски несъвършенства (ISO 10893- Действащ БДС EN
8:2011)
10246-17:2001
тръби. Част 9: Автоматизирано ултразвуково
БДС EN ISO
изпитване на ленти/листове, използвани при
10893-9:2011, БДС EN
производство на заварени стоманени тръби, за Действащ
А1:2020 10246-15:2001
откриване на плоски несъвършенства (ISO 10893-
9:2011)
тръби. Част 10: Автоматизирано ултразвуково
БДС EN ISO изпитване на повърхнината на безшевни и заварени
10893-10:2011, (с изключение на подфлюсово електродъгово БДС EN 10246-6:2001
А1:2020 заварени) стоманени тръби за откриване на Действащ БДС EN 10246-7:2005
надлъжни и/или напречни несъвършенства (ISO
10893-10:2011)
БДС EN ISO тръби. Част 11: Автоматизирано ултразвуково
БДС EN 10246-8:2001
10893-11:2011, изпитване на заваръчни шевове на заварени
Действащ БДС EN 10246-9:2001
А1:2020 стоманени тръби за откриване на надлъжни и
напречни несъвършенства (ISO 10893-11:2011)
БДС EN ISO Изпитване (контрол) без разрушаване на стоманени
10893-12:2011, тръби. Част 12: Автоматизирано ултразвуково Действащ БДС EN
216
Заменен/
от:
изпитване на дебелината на безшевни и заварени (с
изключение на подфлюсово електродъгово
А1:2020 10246-13:2001
заварени) стоманени тръби по цялата им околна
повърхнина (ISO 10893-12:2011)
Изпитване без разрушаване на заварени съединения
БДС EN
на термопластични полуготови продукти. Част 3:
13100-3:2005 Действащ
Ултразвуково изпитване
БДС EN ISO изпитване. Техника за изпитване на покрития
БДС EN ISO
17405:2022 (плакирани), произведени чрез заваряване, Действащ 17405:2014
валцуване и взривяване
Контрол без разрушаване. Методи за ултразвукова
БДС 9233:1971 дефектоскопия на валцувани метали. Общи
Действащ
положения
БДС EN Леярство. Ултразвуково изпитване. Част 1:
12680-1:2003 Стоманени отливки с общо предназначение Действащ БДС 15137:1980
БДС EN Леярство. Ултразвуково изпитване. Част 2:
12680-2:2003 Стоманени отливки за високо напрегнати елементи Действащ БДС 15137:1980
БДС EN Леярство. Ултразвуково изпитване. Част 3: Отливки БДС EN
12680-3:2011 от сферографитен чугун Действащ 12680-3:2003
БДС EN
изковки. Част 3: Ултразвуково изпитване на изковки БДС EN
10228-3:2016 Действащ
от феритни или мартензитни стомани 10228-3:2003
БДС EN изковки. Част 4: Ултразвуково изпитване на изковки
БДС EN
10228-4:2016 от неръждаеми аустенитни или аустенитно-феритни Действащ 10228-4:2003
стомани
Ултразвуково изпитване на плоски продукти от
БДС EN БДС 9827:1982
стомана с дебелина не по-малка от 6 mm (метод на
10160:2001 Действащ частично
отражение)
БДС EN Чугун и стомана. Ултразвуково изпитване на H-
10306:2003 профили с успоредни рамене и IPE-профили Действащ
изпитване на плоски продукти от аустенитни и
БДС EN
аустенитноферитни корозионноустойчиви стомани с
дебелина равна или по-голяма от 6 mm (метод на
отражение)
БДС EN Изпитване (контрол) без разрушаване. Ултразвуково БДС 10135:1972
10308:2003 изпитване на стоманени пръти Действащ БДС 10183:1972
БДС Контрол без разрушаване. Дефектоскопия
13661:1976 ултразвукова на листове с дебелина до 8 mm Действащ
217
Заменен/
от:
БДС EN ISO Изпитване (контрол) без разрушаване. Измерване на БДС EN
16809:2019 дебелина с ултразвук (ISO 16809:2017) Действащ 14127:2011
8.5. Радиографично изпитване

Заменен/
от:
БДС EN 1330-
Терминология. Част 3: Термини, използвани в Действащ БДС 10265:1985
3:1999
промишлената радиография
БДС EN 1330-
Терминология. Част 11: Дифракция на рентгеново
лъчение от поликристални и аморфни материали
БДС EN Радиографично изпитване на метални материали БДС EN ISO
444:1997 чрез рентгеново и гама лъчение. Основни Отменен 5579:2013
положения
БДС EN ISO Радиографично изпитване на метални материали с
БДС EN
5579:2013 използване на филм чрез рентгеново или гама- Действащ 444:1997
лъчение. Основни правила (ISO 5579:2013)
Гама-дефектоскопи. Принадлежности за
БДС 8782:1984 Действащ БДС 8782:1971
промишлена радиография. Основни размери
Контрол без разрушаване. Радиационни методи за
БДС 7363:1976 контрол на радиационно защитно съоръжение от Действащ БДС 7363:1969
олово и оловни сплави
БДС Контрол без разрушаване. Дефектомери за
Действащ БДС 12847:1975
12847:1980 радиационен контрол
БДС EN
Контрол без разрушаване. Индикатори за 462-1:1998,
БДС
качеството на изображението на радиационен БДС EN
12846:1975 Отменен
контрол 462-2:1998
частично
Изпитване (контрол) без разрушаване. Качество на
изображението на радиограмите. Част 1: Жичкови
БДС EN 462-
индикатори за качеството на изображението. БДС EN ISO
1:1998 Отменен БДС 12846:1975
Определяне на стойност на качеството на 19232-1:2013
изображението
БДС EN 462- Изпитване (контрол) без разрушаване. Качество на
218
Заменен/
от:
изображението на радиограмите. Част 2:
Стъпаловидни индикатори за качеството на БДС EN ISO
2:1998 Отменен БДС 12846:1975
изображението. Определяне на стойност на 19232-2:2013
качеството на изображението
БДС EN 462- БДС 12848:1985 БДС EN ISO
изображенията на радиограмите. Част 3: Класове на
3:1998 Отменен частично 19232-3:2013
качеството на изображенията за черни метали
изображенията на радиограмите. Част 4:
БДС EN 462-
Експериментално определяне на стойности на БДС EN ISO
4:1998 Отменен
качеството на изображението и таблици за 19232-4:2013
качеството на изображението
изображението на радиограмите. Част 5: Двойни
БДС EN 462-
жичкови индикатори за качеството на БДС EN ISO
изображението. Определяне на стойност на 19232-5:2013
неостротата на изображението
БДС EN ISO Определяне на стойност на качеството на
19232-1:2013 изображението чрез използване Действащ БДС EN 462-1:1998
на жичкови индикатори за качеството на
изображението (ISO 19232-1:2013)
БДС EN ISO Определяне на стойност на качеството на
19232-2:2013 изображението чрез използване на стъпаловидни Действащ БДС EN 462-2:1998
индикатори за качеството на изображението (ISO
19232-2:2013)
БДС EN ISO
изображението на радиограмите. Част 3: Класове на БДС EN 462-3:1998
19232-3:2013 Действащ
качеството на изображението (ISO 19232-3:2013)
БДС EN ISO
Експериментално определяне на стойности на
19232-4:2013 Действащ БДС EN 462-4:1998
качеството на изображението и таблици за
качеството на изображението (ISO 19232-4:2013)
БДС EN ISO Изпитване (контрол) без разрушаване. Качество на
19232-5:2013 изображението на радиограмите. Част 5: Отменен БДС EN 462-5:1998 БДС EN ISO
Определяне на стойност на неостротата на
19232-5:2018
изображението чрез използване на двойножичкови
219
Заменен/
от:
индикатори за качеството на
изображението (ISO 19232-5:2013)
Определяне стойността на неостротата и основната
БДС EN ISO
пространствена разделителна способност на
19232-5:2018 БДС EN ISO 19232-5:2013
изображението с използване на двойножичкови Действащ
индикатори за качество на изображението (ISO
19232-5:2018)
Характеристики на фокусното петно в
БДС EN 12543-
индустриални рентгенови системи, използвани за
изпитване без разрушаване. Част 1: Метод чрез
сканиране
БДС EN 12543-
индустриални рентгенови системи, използвани за БДС EN
2:2009 Отменен БДС EN 12543-2:2000
изпитване без разрушаване. Част 2: Метод за 12543-2:2021
радиографична снимка през кръгъл колиматор
БДС EN 12543-
2:2021 Действащ БДС EN 12543-2:2009
изпитване без разрушаване. Част 2: Метод за
радиографична снимка през кръгъл колиматор
БДС EN 12543-
изпитване без разрушаване. Част 3: Метод за
радиографична снимка през процепен колиматор
БДС EN 12543-
изпитване без разрушаване. Част 4: Метод на правия
двустенен ъгъл
БДС EN 12543- индустриални рентгенови системи,
5:2000 използвани за изпитване без разрушаване. Част 5: Действащ
Измерване на ефективните размери на фокусното
петно на мини и микро фокусни рентгенови тръби
БДС EN 12544- Изпитване (контрол) без разрушаване. Измерване и БДС EN ISO
220
Заменен/
от:
оценяване на напрежението на рентгеновите тръби.
1:2000 Отменен 16526-1:2020
Част 1: Метод чрез делител на напрежението
Изпитване (контрол) без разрушаване. Измерване и БДС EN ISO
БДС EN 12544- оценяване на напрежението на рентгеновите тръби. 16526-1:2020; БДС
2:2001 Част 2: Метод за контрол на стабилността с дебел Отменен EN ISO
филтър 16526-2:2020
БДС EN ISO
Изпитване (контрол) без разрушаване. Измерване и
БДС EN 12544- 16526-3:2020; БДС
оценяване на напрежението на рентгеновите тръби.
3:2000 Отменен EN ISO
Част 3: Спектрометричен метод
16526-1:2020
БДС EN 12544-1:2000;
БДС EN ISO оценяване на напрежението на рентгенови тръби.
БДС EN 12544-2:2000;
16526-1:2020 Част 1: Метод чрез делител на напрежението (ISO
Действащ БДС EN 12544-3:2000
16526-1:2011)
БДС EN ISO оценяване на напрежението на рентгенови тръби.
16526-2:2020 Част 2: Проверка на стабилността чрез метод с Действащ БДС EN 12544-2:2001
плътен филтър (ISO 16526-2:2011)
БДС EN ISO
оценяване на напрежението на рентгенови тръби.
16526-3:2020 Действащ БДС EN 12544-3:2000
Част 3: Спектрометричен метод (ISO 16526-3:2011)
Изпитване (контрол) без разрушаване. Определяне
БДС EN БДС EN
на размера на източници за промишлена
12679:2001 Отменен 12679:2019
радиография. Радиографичен метод
БДС EN
Радиографично изпитване. Определяне на размера БДС EN 12679:2001
на източници за промишлена радиография
Контрол без разрушаване. Общи правила за
БДС БДС EN
провеждане на радиографичен и радиационен
12844:1975 Отменен 13068-3:2003
интроскопичен контрол на отливки
БДС EN 13068-
Радиоскопично изпитване. Част 1: Количествено
измерване на характеристиките на изображението
БДС EN 13068- Радиоскопично изпитване. Част 2: Контрол за
2:2001 устойчивост на системите за изображение при Действащ
продължителен период на работа
БДС EN 13068- Радиоскопично изпитване. Част 3: Общи принципи
3:2003 на радиоскопичното изпитване на метални Действащ БДС 12844:1975
материали с рентгеново и гама лъчения
221
Заменен/
от:
Изпитване (контрол) без разрушаване. Дифракция
БДС EN 13925- на
1:2003 рентгеново лъчение от поликристални и аморфни Действащ
материали. Част 1: Общи принципи
материали. Част 2: Процедури
материали. Част 3: Уреди
Квалификация на системи за цифровизация за
БДС EN 14096- радиографични филми. Част 1: Определения,
1:2003 количествени измервания на характеристиките на Отменен БДС EN ISO
качеството на изображението, стандартни 14096-1:2020
сравнителни филми и качествен контрол
БДС EN 14096- Квалификация на системи за цифровизация за БДС EN ISO
2:2003 радиографични филми. Част 2: Минимални Отменен 14096-2:2020
Квалификация на системи за цифровизация на
БДС EN ISO радиографични филми. Част 1: Определения,
14096-1:2020 количествени измервания на характеристиките за Действащ БДС EN 14096-1:2003
качество на изображението, стандартни сравнителни
филми и качествен контрол (ISO 14096-1:2005)
БДС EN ISO Квалификация на системи за цифровизация за
БДС EN 14096-2:2003
14096-2:2020 радиографични филми. Част 2: Минимални Действащ
Изпитване (контрол) без разрушаване. Промишлена
БДС EN 14784- компютърна радиография със запомнящи
1:2009 изображението фосфорни пластини. Част 1: Действащ
Класификация на системите
компютърна радиография със запомнящи
БДС EN 14784-
изображението фосфорни пластини. Част 2: БДС EN ISO
Основни принципи за изпитване на метални 16371-2:2018
материали с рентгенови и гама лъчения
222
Заменен/
от:
компютърна радиография със запомнящи
БДС EN ISO изображението фотостимулирани пластини. Част 2:
16371-2:2018 Основни принципи за изпитване на метални Действащ БДС EN 14784-2:2009
материали с рентгенови и гама- лъчения (ISO 16371-
2:2017, коригирана версия от 2018-05)
Изпитване (контрол) без разрушаване. Филми за
БДС EN 584- БДС EN ISO
промишлена радиография. Част 1: Класификация на БДС EN 584-1:1998
1:2009 Отменен 11699-1:2011
филмови системи за промишлена радиография
БДС EN 584- промишлена радиография. Част 2: Контрол на БДС EN ISO
2:1999 химико-фотографската обработка чрез изходни Отменен 11699-2:2011
стойности
БДС EN ISO промишлена радиография. Част 1: Класификация на
БДС EN 584-1:2009
11699-1:2011 филмови системи за промишлена радиография (ISO Действащ
11699-1:2008)
БДС EN ISO промишлена радиография. Част 2: Контрол на БДС EN ISO
БДС EN 584-2:1999
11699-2:2011 химико-фотографската обработка чрез изходни Отменен 11699-2:2018
стойности (ISO 11699-2:1998)
БДС EN ISO промишлена радиография. Част 2: Контрол на
БДС EN ISO 11699-2:2011
11699-2:2018 химико-фотографската обработка чрез изходни Действащ
стойности (ISO 11699-2:2018)
Изпитване (контрол) без разрушаване. Промишлени
БДС EN prБДС EN ISO
негатоскопи. Минимални изисквания (ISO Действащ
25580:1998 5580:2023
5580:1985)
Изпитване (контрол) без разрушаване. Промишлени
prБДС EN ISO
негатоскопи. Минимални изисквания (ISO/DIS Проект
5580:2023
5580:2023)
Системи, устройства и правила за маркиране,
40.60 – Край на
ограждане и сигнализация зоната на радиационна
БДС 7899:1975 обществено
опасност при провеждане на радиографичен Отменен
допитване
контрол
БДС Контрол без разрушаване. Правила при БДС EN
Отменен БДС 12838:1975
12838:1982 радиографичен контрол на отливки 12681:2003
БДС Контрол без разрушаване. Основни схеми за БДС EN
13654:1976 радиографичен контрол на отливки Отменен 12681:2003
БДС EN Леярство. Радиографично изпитване на отливки БДС 12838:1982; БДС БДС EN
12681:2003 13654:1976 12681-1:2018;
Отменен
223
Заменен/
от:
БДС EN
12681-2:2018
БДС EN 12681- Леярство. Радиографично изпитване. Част 1: Действащ БДС EN
1:2018 Техника с филм 12681:2003
БДС EN 12681- Леярство. Радиографично изпитване. Част 2: Действащ БДС EN
2:2018 Техника с дигитални детектори 12681:2003
БДС Контрол без разрушаване. Радиограми на заварени БДС EN 462-
12848:1985 съединения Отменен 3:1998
частично; БДС EN
1435:1999
БДС Контрол без разрушаване. Класификация на Действащ БДС 13060:1975
13060:1986 дефектността на заварени съединения при
радиографичен контрол
БДС 3113:1982 Контрол без разрушаване. Правила за провеждане Отменен БДС EN
на радиографичен контрол на заварени съединения 1435:1999
БДС Контрол без разрушаване. Подготовка за Отменен БДС EN
12891:1975 радиационен контрол на заваръчни съединения 1435:1999
БДС Контрол без разрушаване. Схеми за пролъчване при Отменен БДС EN
12893:1975 радиографичен контрол на заварени съединения 1435:1999
БДС EN Изпитване (контрол) без разрушаване на заварени БДС 3113:1982; БДС EN ISO
1435:1999, съединения. Радиографично изпитване на заварени Отменен БДС 12893:1975; 17636-1:2013; БДС
A1:2004, съединения БДС 12891:1975; EN ISO 17636-
A2:2004 БДС 13654:1976; 2:2013
БДС 12848:1985
БДС EN ISO Изпитване без разрушаване на заварени съединения. БДС EN 1435:1999,
17636-1:2013 Радиографично изпитване. Част 1: Технологии за /A1:2004, /A2:2004 БДС EN ISO
Действащ
изпитване посредством рентгеново и гама лъчение с 17636-1:2022
използване на индустриални радиографични филми
(ISO 17636-1:2013)
224
ГЛАВА 9. ЛИТЕРАТУРА
9.1. Николов Г., Разпределение и използване на природен газ, 2007, ISBN: 9789549202311,
изд. Юкономикс
9.2. Чукачев П.Х., Иновативни ултразвукови методи за контрол на газопроводи, 2017
9.3. Скордев Ал., Валидирани технически решения за контрол безразрушаване на заварени
газопроводи., “NDT Days”, Vol. II, issue 4, page 450-461, published by BG S NDT, ISSN: 2603-4018,
https://www.bg-s-ndt.org/journal/vol2/JNDTD-v2-n4-a10.pdf;
9.4. Ангелов С., Графични изображения и схеми
9.5. TWI Ltd , https://www.twi-global.com/
9.6. Калчеваска К., Мирчев Й., Миховски М., Физически основи, методи, средства и
технологии за визуално-оптичен и измерителен безразрушителен контрол, 2020, Издателство на БАН
„Проф.Марин Дринов“
9.7. National Aeronautics and Space Administration, https://www.nasa.gov/
9.8. Edward A. Ginzel, Misconceptions about NDT Workmanship Acceptance Criteria for
Quality Control, Materials Research Institute, Waterloo, Ontario Canada
9.9. TWI Ltd, https://www.twi-global.com/what-we-do/services-and-support/asset-management/
engineering-critical-assessment
9.10. Information for the Procurement and Conduct of NDT (PDF). Health and Safety
Executive.April 2008, https://assets.publishing.service.gov.uk/government/uploads/system/uploads/
attachment_data/file/250559/0580.pdf
9.11. Lee, Kenneth Y. (September 2008). "Reducing Pipeline Construction Costs With Girth Weld
ECA" (PDF). Pipeline & Gas Journal, www.pgjonline.com
9.12. Michael Baker Jr., Inc (May 2008). "Comparison of US and Canadian Transmission Pipeline
Consensus Standards, https://www.phmsa.dot.gov/sites/phmsa.dot.gov/files/docs/technical-resources/
pipeline/gas-transmission-integrity-management/65331/finalreporttransborderstandards.pdf
9.13. https://www.mme-group.com/career/technical-inspector/
9.14. https://www.wsj.com/articles/SB10001424052748703303904575293042591061542
9.15. https://www.nytimes.com/2015/04/10/business/energy-environment/california-orders-utility-
to-pay-1-6-billion-in-fatal-natural-gas-fire.html
9.16. https://www.ntsb.gov/investigations/Pages/PLD21FR003.aspx
9.17. https://www.karldeutsch.de/ndt-knowledge/basic-knowledge/basic-knowledge-about-
penetration-or-dye-penetrant-testing/?lang=en
225
9.18. https://www.codesteel.com/pt-dye-penetrant-testing-lvl-i-ii/
9.19. https://www.onestopndt.com/ndt-articles/procedure-for-liquid-penetrant-examination
9.20. https://www.penflex.com/how-liquid-penetrant-inspection-pt-works/
9.21. Е. С. Горкунов, Р. З. Димитров, М. М. Миховски, Mагнитна дефектоскопия,
структуроскопия, фазометрия, Национално научно-техническо дружество по дефектоскопия, Първо
издание, София 2017
9.22. https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/radiography-124
9.23. http://inspec-ndt.com/training_rt.php
9.24. https://www.sonixndt.com.au/services/radiographic-inspection-x-ray-and-gamma-techniques-
rt/
9.25. https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/radiography-124
9.26. https://www.ndt.com.au/wordpress/wp-content/uploads/2020/06/880-series-delta.png
9.27. https://www.ndt.com.au/wordpress/wp-content/uploads/2020/06/MAN-027.2019-SENTINEL-
880-Series.pdf
9.28. Туцова А., Учебни материали за базов курс за ултразвуков контрол, УЦ към ИМех към
БАН
9.29. Туцова А., Учебни материали за ултразвуков контрол на заварени съединения, УЦ към
ИМех към БАН
226

Master Thesis - Tsvetomir Borisov - University of Mining and Geology - Saint Ivan Rilski - Sofia - Bulgaria - 2023

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Master Thesis - Tsvetomir Borisov - University of Mining and Geology - Saint Ivan Rilski - Sofia - Bulgaria - 2023

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Минно-геоложки университет „Св.

Изготвил: Дипломен ръководител:

Глава 1. Литературен обзор за преноса на природен газ чрез магистрални

Цел на настоящата дипломна работа е да представи възможностите на съществуващите

Горна граница на числото на Wobbe при 15 °С и

Трети клас 72,9 87,3

По този стандарт използваният природен газ в България е от втори клас - група H,

gi-концентрация на i-тия компонент от газовата смес, тегл. %

Природният газ след добиването си и преминавайки през системата за събиране, се

1.4.1. Тръбопроводите се делят в няколко разновидности в зависимост от следните

Основни елементи на тръбопроводите са тръбите и заварените съединения.

Диаметър, Дебелина на стената,

През изминалите няколко десетилетия, още от самото си внедряване в промишлеността,

1.6. Несъвършенства в газопроводи

Фигура 1 Видове несъвършенства и отклонения в газопроводи

Ултразвуковите методи за безразрушителен изпитване намират своето ефективно

Значителен (14%) е обема на несъвършенствате на тръбите и заварените съединения в

ОАО Газпром е разработило система за проучване на техническото състояние,

Основните откази по време на експолатация на газопреносната мержа са вследствие на

2.1. Заваряване и сродни процеси — Класификация на геометрични

2.3. Несъвършенства и отклонения в заварените съединения

Група несъвършенства 400 – Несплавяване и непълен провар

Непълен провар (непровар)

Група несъвършенства 500 – Неправилна форма на завареното съединение

Неравномерен (прекъснат) подрез

Свиване на междината (подрез в корена)

Излишен метал на шева

Прекомерна асиметрия на ъгловия шев (прекомерно

513 Неправилна (неравномерна) широчина на шева

514 Неправилна (неравномерна) повърхнина на шева

515 Вдлъбнатост в корена

Неправилно подновяване на заваръчната дъга

Група несъвършенства 600 – Други несъвършенства

602 Пръски (проекция)

6021 Волфрамови пръски

2.5. Анализ на несъвършенствата

Обектите за изпитване Наименование и пояснение Илюстрация

Челно заварено съединение.

6. Съдове от титаниева сплав

7. Тръбопровод за гореща Кратери (позиция 1) с изпъкнала

10. Елемент от тръба,

11. Ръчно електро-дъгово

Газови пори с кръгла форма (по-

13. Елементи от заварена

14. Монтажни заварени Пори, които, в зависимост от

15. Ръчно електродъгово

16. Ръчно дъгово челно Равномерно разпределена

17. Съдове от титаниева Включване, образувано в

18. Ръчно дъгово челно

19. Котел за варене на

21. Eлемент от тръба, Корозионни язви в основния

22. Съдове от титаниева

Вляво: на светлия фон се

24. Елемент от тръба, Пукнатини след корозионно

Какво представлява ECA

Каква информация е необходима:

Фигура 4 Параметри, необходими за ECA

Фактът, че познаването на всичките тези три аспекта предполага мултидисциплинарен

2.11. ECA за нефтопроводи и газопроводи.

Стоманените тръби за транспортиране на горими флуиди трябва да отговарят на

Марка по API 5L и БДС EN Граница на провлачване, Граница на опън, min, MPa

Таблица 4 – Минимален обем за изпитване без разрушаване

Категория Радиография или