Dr. Hamzeh Shahrajabian-IAUN

‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي اﻧﺘﻘﺎﻟﯽ رزﯾﻦ )‪(RTM‬‬
‫‪ ‬ﻓﺮآﯾﻨﺪ ‪ RTM‬ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺘﻦ ﻗﻄﻌﺎت از ﮐﻮﭼﮏ ﺗﺎ ﺑﺰرگ ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ‪ .‬اﯾﻦ‬

‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ در ﺻﻨﺎﯾﻊ ﺧﻮدرو‪ ،‬ﻫﻮاﭘﯿﻤﺎ‪ ،‬و ﮐﺎﻻﻫﺎي ﻣﺼﺮﻓﯽ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﻄﻌﺎﺗﯽ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﮐﻼه اﯾﻤﻨﯽ‪ ،‬درﻫﺎ‪ ،‬ﭼﻮب ﻫﺎﮐﯽ‪ ،‬ﭼﻬﺎرﭼﻮب دوﭼﺮﺧﻪ‪ ،‬ﭘﺮه ﻫﺎي‬
‫ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدي‪ ،‬ﺑﺪﻧﻪ ﻣﺎﺷﯿﻨﻬﺎي ورزﺷﯽ‪ ،‬ﭘﻨﻞ ﻫﺎي اﺗﻮﻣﺒﯿﻞ و ﻗﻄﻌﺎت ﻫﻮاﭘﯿﻤﺎ ﺑﺎ‬
‫ﺷﻮﻧﺪ‪..‬‬
‫اﯾﻦ روش ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‬
‫‪65‬‬
‫‪Dr. Hamzeh Shahrajabian-IAUN‬‬

66
Dr. Hamzeh Shahrajabian-IAUN

67

68

69

‫ﻣﻮاد ﺧﺎم ﭘﺎﯾﻪ‬
‫‪ ‬در اﯾﻦ روش از ﭘﺎرﭼﻪ و اﻟﯿﺎﻓﻬﺎي ﭘﯿﺶ ﻓﺮم ) ‪thermoformable mat,‬‬
‫‪ (conformal mat, braided mat‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺗﻘﻮﯾﺖ ﮐﻨﻨﺪه اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ :Thermoformable mat ‬اﯾﻦ ﻣﺖ ﻫﺎ ﺗﻮﺳﻂ ﺗﻮزﯾﻊ ﺗﺼﺎدﻓﯽ اﻟﯿﺎﻓﻬﺎي ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ‬
‫ﭘﯿﭻ و ﺗﺎب ﺧﻮرده درون ﯾﮏ ﻓﯿﻠﻢ ﺣﺎﻣﻞ ﻣﺘﺤﺮك ﯾﺎ ﺗﺴﻤﻪ و ﺳﭙﺲ آﻏﺸﺘﻪ ﮐﺮدن آﻧﻬﺎ‬
‫ﺑﺎ رزﯾﻦ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬رزﯾﻦ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻌﻤﻮﻻً ﮔﺮﻣﺎﻧﺮم اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ :Conformal mat ‬در اﯾﻦ ﻣﺖ ﻫﺎ ﭘﺎرﭼﻪ ﻫﺎ ﯾﺎ ﻣﺖ ﻫﺎ ﺣﺎوي اﻟﯿﺎﻓﻬﺎي ﺧﺮد ﺷﺪه‬
‫روي ﻻﯾﻪ ﺧﺎرﺟﯽ ﻗﺮار داده ﺷﺪه و از ‪ spun-bonded core‬درون ﻣﺎده اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬اﯾﻦ ﻻﯾﻪ ﻫﺎ ﺑﻪ ﻫﻤﺪﯾﮕﺮ ﺑﺨﯿﻪ زده ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬از ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ ﺑﺮاي اﯾﺠﺎد ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺑﺎ‬
‫ﻧﻔﻮذ ﭘﺬﯾﺮي ﭘﺎﯾﯿﻦ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪70‬‬

71

72

73

74

75

76

‫روش اﻋﻤﺎل ﻓﺸﺎر و ﮔﺮﻣﺎ‬
‫‪ ‬ﻓﺸﺎر در روش ‪ RTM‬از ﻃﺮﯾﻖ ﻓﺸﺎر ﺗﺰرﯾﻖ ﺗﺎﻣﯿﻦ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﻓﺸﺎر ﺗﺰرﯾﻖ ﺑﯿﻦ‬
‫‪ 69‬ﺗﺎ ‪ 690‬ﮐﯿﻠﻮﭘﺎﺳﮑﺎل اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﻌﺪ از ﭘﺮ ﺷﺪن ﻗﺎﻟﺐ ﻓﺸﺎر در ﻣﺤﺪوده ﺑﯿﻦ ‪ 14‬ﺗﺎ ‪ 69‬ﮐﯿﻠﻮﭘﺎﺳﮑﺎل ﺣﻔﻆ ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪77‬‬

‫‪ ‬ﭘﺲ از ﭘﺨﺖ ﻗﻄﻌﻪ از داﺧﻞ ﻗﺎﻟﺐ درآورده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪78‬‬

‫ﻣﺰاﯾﺎي ﻓﺮآﯾﻨﺪ ‪RTM‬‬
‫‪ ‬ﻫﺰﯾﻨﻪ ﺳﺮﻣﺎﯾﻪ اوﻟﯿﻪ در ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﺑﺎ روش ﻓﺸﺎري ﮐﻤﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺑﺎ ﺗﻠﺮاﻧﺲ ﻧﺰدﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ اﻣﮑﺎن ﭘﺬﯾﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﭘﯿﭽﯿﺪه ﺗﺎ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺑﺎ اﯾﻦ روش اﻣﮑﺎﻧﭙﺬﯾﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺳﻄﻮح ﻗﻄﻌﻪ داراي ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺢ ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬درﺻﺪ ﺣﺠﻤﯽ اﻟﯿﺎف ﺗﺎ ‪ %65‬اﻣﮑﺎﻧﭙﺬﯾﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻃﯿﻒ وﺳﯿﻌﯽ از ﺗﻘﻮﯾﺖ ﮐﻨﻨﺪه ﻫﺎ در اﯾﻦ روش اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬اﻧﺘﺸﺎر ﻣﻮاد ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ در اﯾﻦ روش ﮐﻢ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬دور رﯾﺰ ﻣﻮاد ﮐﻢ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬اﻣﮑﺎن اﺗﻮﻣﺎﺳﯿﻮن ﺷﺪن ﻓﺮآﯾﻨﺪ وﺟﻮد دارد‪.‬‬
‫‪79‬‬

‫ﻣﺤﺪودﯾﺘﻬﺎي روش ‪RTM‬‬
‫‪ ‬ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﭘﯿﭽﯿﺪه ﻧﯿﺎز ﺑﻪ آزﻣﺎﯾﺸﺎت ﺳﻌﯽ و ﺧﻄﺎ ﺑﺮاي رﺳﯿﺪن ﺑﻪ‬
‫ﺑﻬﺘﺮﯾﻦ ﺷﺮاﯾﻂ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻗﺎﻟﺐ و اﺑﺰارآﻻت اﯾﻦ روش ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ روش دﺳﺘﯽ و اﺳﭙﺮي ﺑﯿﺸﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻃﺮاﺣﯽ ﻗﺎﻟﺐ ﭘﯿﭽﯿﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪80‬‬

RTM ‫اﻧﻮاع دﯾﮕﺮ ﻓﺮآﯾﻨﺪ‬
VARTM 
(Seemann Composite Resin Infusion SCRIMP 
Molding Process)
81

‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ ‪VARTM‬‬
‫‪ ‬از اﯾﻦ روش ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺘﺎرﻫﺎي ﺑﺰرگ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺑﺪﻧﻪ ﻗﺎﯾﻘﻬﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﻧﺼﻒ روش ‪ RTM‬اﺳﺖ زﯾﺮا از ﯾﮏ ﻧﯿﻤﻪ ﻗﺎﻟﺐ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬اﻟﯿﺎف روي ﯾﮏ ﻧﯿﻤﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﻗﺮار داده ﺷﺪه و ﺳﻄﺢ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎ ﯾﮏ ﮐﺎور ﭘﻮﺷﺎﻧﺪه‬
‫ﺷﺪه و آب ﺑﻨﺪي ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺎ اﯾﺠﺎد ﺧﻼ رزﯾﻦ داﺧﻞ ﻗﺎﻟﺐ ﮐﺸﯿﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻣﺰاﯾﺎي اﯾﻦ روش ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ روش دﺳﺘﯽ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺑﺪﻧﻪ ﻗﺎﯾﻖ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪-1 :‬‬
‫اﻧﺘﺸﺎر اﺳﺘﺎﯾﺮن ﺑﻪ ﺑﯿﺮون ﻧﺰدﯾﮏ ﯾﻪ ﺻﻔﺮ اﺳﺖ‪ -2 .‬درﺻﺪ ﺣﺠﻤﯽ اﻟﯿﺎف ﺗﺎ‬
‫‪ %70‬ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﺷﺪ از اﯾﻨﺮو ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺎ اﺳﺘﺤﮑﺎم ﺑﺎﻻ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫‪82‬‬

‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ ‪SCRIMP‬‬
‫‪ ‬اﯾﻦ ﯾﮏ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﺨﺼﻮص ﻗﻄﻌﺎت در اﻧﺪازه ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺗﺎ ﺑﺰرگ ﺑﻮده و ﻣﺸﺎﺑﻪ‬
‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ ‪ VARTM‬اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬در اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ‪ ،‬در اﺑﺘﺪا ﺧﻼ ﺑﯿﻦ ‪ 27‬ﺗﺎ ‪ 29‬اﯾﻨﭻ ﺟﯿﻮه ﺑﺮاي ﻓﺸﺮده ﺳﺎﺧﺘﻦ‬
‫ﻻﯾﻪ ﻫﺎ ﺑﻪ ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ و ﺳﭙﺲ ﺗﺰرﯾﻖ رزﯾﻦ ﺑﯿﻦ ﻻﯾﻪ ﻫﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬در اﯾﻦ روش ﻓﺸﺮده ﺳﺎزي اﻟﯿﺎﻓﻬﺎ ﻗﺒﻞ از آﻏﺸﺘﻪ ﺷﺪن آﻧﻬﺎ و ﻣﺎﻫﯿﭽﻪ ﺑﻪ رزﯾﻦ‬
‫اﺗﻔﺎق ﻣﯽ اﻓﺘﺪ ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ وﺟﻮد ﺣﺒﺎب در اﯾﻦ روش از ﺑﯿﻦ ﻣﯽ رود‪.‬‬
‫‪ ‬ﮐﺎرﺑﺮد ﻋﻤﺪه اﯾﻦ روش در ﺻﻨﺎﯾﻊ درﯾﺎﯾﯽ اﺳﺖ‪ .‬از اﯾﻦ روش ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﭘﺮه‬
‫ﻫﺎي ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎدي‪ ،‬دﯾﺸﻬﺎي ﻣﺎﻫﻮاره‪ ،‬واﮔﻦ ﻫﺎي راه آﻫﻦ‪ ،‬ﺑﺪﻧﻪ ﻫﺎي ﻣﺎﺷﯿﻨﻬﺎي‬
‫ﺳﻔﺎرﺷﯽ و ﻗﻌﻄﺎت ﻫﻮاﻓﻀﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻣﻬﻤﺘﺮﯾﻦ ﻣﺰﯾﺖ اﯾﻦ روش ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ روش ‪ wet lay-up‬در ﮐﻨﺘﺮل وزن و‬
‫ﻋﺪم اﻧﺘﺸﺎر اﺳﺘﺎﯾﺮن اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪83‬‬

84

‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﺗﺰرﯾﻘﯽ ﺑﺮﻫﻤﮑﻨﺸﯽ ﺳﺎﺧﺘﺎري‬
‫)‪(SRIM‬‬
‫‪ ‬اﯾﻦ روش ﺷﺒﯿﻪ روش ‪ RTM‬اﺳﺖ اﻣﺎ ﻧﻮع رزﯾﻦ و روش ﺗﺮﮐﯿﺐ رزﯾﻦ ﻗﺒﻞ از‬
‫ﺗﺰرﯾﻖ ﺑﺎ ﻫﻢ ﺗﻔﺎوت دارﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬در اﯾﻦ روش دو رزﯾﻦ ‪ A‬و ‪ B‬ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﯿﻠﯽ ﺑﺎﻻ ﻗﺒﻞ از ﺗﺰرﯾﻖ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬رزﯾﻦ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﯿﻦ ‪ 100‬ﺗﺎ ‪ 200‬ﻣﺘﺮ ﺑﺮ ﺛﺎﻧﯿﻪ ﺑﺎ ﻣﺤﻔﻈﻪ اﺧﺘﻼط‬
‫ﺑﺮﺧﻮرد ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪ .‬ﻓﺸﺎر ﺑﺮﺧﻮرد ﺑﺎ دﯾﻮاره ﺑﯿﻦ ‪ 10‬ﺗﺎ ‪ 40‬ﻣﮕﺎﭘﺎﺳﮑﺎل اﺳﺖ اﮔﺮ‬
‫ﭼﻪ ﻓﺸﺎر ﺗﺰرﯾﻖ در ﻗﺎﻟﺐ ﮐﻤﺘﺮ از ‪ 1‬ﻣﮕﺎﭘﺎﺳﮑﺎل اﺳﺖ‪ .‬ﻓﺸﺎر ﮐﻢ ﺗﺰرﯾﻖ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ‬
‫از ﺑﯿﻦ ﻧﺮﻓﺘﻦ اﻟﯿﺎف اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬رزﯾﻦ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در اﯾﻦ روش داراي وﯾﺴﮑﻮزﯾﺘﻪ ﺧﯿﻠﯽ ﭘﺎﯾﯿﻦ اﺳﺖ ﻣﺎﻧﻨﺪ‬
‫ﭘﻠﯽ اﯾﺰوﺳﯿﺎﻧﺎت‪.‬‬
‫‪85‬‬

86

‫ﮐﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﻋﻤﺪه‬
‫‪ ‬اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ در ﺟﺎﯾﯽ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺑﺎﻻ و ﻫﺰﯾﻨﻪ ﭘﺎﯾﯿﻦ ﻣﺪﻧﻈﺮ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﻄﻌﺎت ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه ﺑﻪ اﯾﻦ روش در ﻣﺪت زﻣﺎن ﺑﯿﻦ ‪ 1‬ﺗﺎ ‪ 5‬دﻗﯿﻘﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬از اﯾﻦ روش در ﺻﻨﺎﯾﻊ ﺧﻮدرو اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪87‬‬

‫ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده‬
‫‪ ‬در اﯾﻦ روش از ﺗﻘﻮﯾﺖ ﮐﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﮐﻮﺗﺎه و ﺑﻠﻨﺪ ﺑﻪ ﺧﺼﻮص از ﺟﻨﺲ ﺷﯿﺸﻪ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬رزﯾﻦ ﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در اﯾﻦ روش رزﯾﻦ ﻫﺎي ﺑﺎ ﭘﺎﯾﻪ ﭘﻠﯽ اورﺗﺎن )رزﯾﻦ ﭘﻠﯽ‬
‫اﯾﺰوﺳﯿﺎﻧﺎت( ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬وﯾﺴﮑﻮزﯾﺘﻪ رزﯾﻦ در اﯾﻦ روش ﺑﺎﯾﺪ ﮐﻢ )‪ 10‬ﺗﺎ ‪ (cp 100‬ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﺣﺎﻟﯿﮑﻪ در‬
‫‪ RTM‬وﯾﺴﮑﻮزﯾﺘﻪ ﺑﯿﻦ ‪ 100‬ﺗﺎ ‪ cp1000‬اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻧﺮخ ﺑﺮﻫﻤﮑﻨﺶ رزﯾﻦ در اﯾﻦ روش ﺧﯿﻠﯽ ﺳﺮﯾﻌﺘﺮ از ﭘﻠﯽ اﺳﺘﺮ و وﯾﻨﯿﻞ اﺳﺘﺮ‬
‫اﺳﺖ ﮐﻪ در روش ‪ RTM‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪88‬‬

‫ﮔﺎﻣﻬﺎي اﺳﺎﺳﯽ ﻓﺮآﯾﻨﺪ‬
‫‪ ‬ﭘﯿﺶ ﻓﺮم آﻣﺎده ﺷﺪه ﯾﺎ ﺧﺮﯾﺪاري ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻋﺎﻣﻞ ﺟﺪا ﮐﻨﻨﺪه روي ﻗﺎﻟﺐ ﻣﺎﻟﯿﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﺎﻟﺐ ﮐﻠﻤﭗ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﺷﯿﻠﻨﮓ ورددي رزﯾﻦ ﺑﻪ ﭘﻮرت ورودي ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺴﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﺎﻟﺐ ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬رزﯾﻦ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬رزﯾﻦ داﺧﻞ ﻗﺎﻟﺐ ﺗﺰرﯾﻖ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﻌﺪ از ﭘﺨﺖ رزﯾﻦ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎز ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎﻣﭙﻮزﯾﺘﯽ از داﺧﻞ ﻗﺎﻟﺐ ﺧﺎرج ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪89‬‬

‫ﻣﺰاﯾﺎي روش ‪SRIM‬‬
‫‪ ‬ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ اﻧﺒﻮه ﺑﺎ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﮐﻢ ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ‪ ،‬ﺑﻪ ﺧﺼﻮص ﺻﻨﺎﯾﻊ ﺧﻮدرو‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﻄﻌﺎت ﮐﻮﭼﮏ ﺗﺎ ﺑﺰرگ ﭘﯿﭽﯿﺪه ﺑﺎ اﯾﻦ روش ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫‪90‬‬

‫ﻣﺤﺪودﯾﺘﻬﺎي روش ‪SRIM‬‬
‫‪ ‬ﺳﺮﻣﺎﯾﻪ اوﻟﯿﻪ ﺑﺎﻻ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎﻻ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺣﺪاﮐﺜﺮ درﺻﺪ ﺣﺠﻤﯽ اﻟﯿﺎف ‪ %40‬اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪91‬‬

‫ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﻓﺸﺎري )‪(COMPRESSION MOLDING‬‬
‫‪ ‬اﯾﻦ روش در ﺻﻨﺎﯾﻊ ﺧﻮدروﺳﺎزي ﺑﺴﯿﺎر راﯾﺞ اﺳﺖ ﺑﻪ ﺧﺼﻮص ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﭘﻨﻞ‬
‫ﻫﺎي ﺑﺰرگ ﺧﻮدرو‪.‬‬
‫‪ ‬ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ ﺧﺎم راﯾﺞ اﯾﻦ روش ‪ SMC‬و ‪ BMC‬ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬از اﯾﻦ روش ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﭘﻨﻞ ﻫﺎي ﺳﺎﺧﺘﺎري ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﭘﺮﯾﭙﺮگ‬
‫دارد‪..‬‬
‫ﮐﺎرﺑﺮد دارد‬
‫‪ ‬در ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﻓﺸﺎري ‪ ،SMC‬ﻗﻄﻌﻪ در ﯾﮏ ﻗﺎﻟﺐ ﻓﻮﻻدي در ﯾﮏ ﻋﻤﻠﯿﺎت‬
‫ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬اﯾﻦ روش ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ورﻗﮑﺎري )‪ (sheet stamping‬داراي‬
‫ﻣﺰﯾﺘﻬﺎﯾﯽ از ﻗﺒﯿﻞ‪ -1 :‬ﮐﺎﻫﺶ ﻫﺰﯾﻨﻪ‪ -2 ،‬ﺳﻮراﺧﻬﺎ‪ ،‬ﻓﻠﻨﺞ ﻫﺎ و ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻫﺎي‬
‫ﻏﯿﺮ ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ در ﻃﻮل ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﻬﺎي‬
‫ﺛﺎﻧﻮﯾﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎري‪ ،‬ﺳﻮراﺧﮑﺎري و ﻣﺎﺷﯿﻨﮑﺎري ﻧﯿﺴﺖ‪.‬‬
‫‪92‬‬

‫‪ ‬ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺷﺪه ﺑﻪ اﯾﻦ روش ﺧﻮب ﺑﻮده و ﮐﻼس ‪ A‬اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ‬
‫ﻣﻨﻈﻮر رﺳﯿﺪن ﺑﻪ ﺑﻬﺘﺮﯾﻦ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺢ درﺻﺪ اﻟﯿﺎف ﻧﺒﺎﯾﺪ ﺑﯿﺸﺘﺮ از ‪%30‬‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪93‬‬

‫ﻋﯿﻮب اﯾﺠﺎد ﺷﺪه در ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﻓﺸﺎري ‪SMC‬‬
‫‪ ‬ﻋﯿﻮب روي ﺳﻄﺢ ﺑﯿﺮوﻧﯽ‬
‫ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺢ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ‬ ‫‪.١‬‬
‫‪Fiber read troughs‬‬ ‫‪.٢‬‬
‫ﻋﯿﻮب روي ﺳﻄﺢ دروﻧﯽ‬ ‫‪‬‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ‪ :‬ﻧﺎﺷﯽ از ﮔﯿﺮ اﻓﺘﺎدن ﻫﻮا‬ ‫‪.١‬‬
‫ﺗﺎول‪ :‬ﺗﺮك ﻫﺎي ﺑﯿﻦ ﻻﯾﻪ اي ﮐﻪ در ﭘﺎﯾﺎن ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﻓﺸﺎر ﮔﺎز زﯾﺎد داﺧﻞ‬ ‫‪.٢‬‬
‫ﻗﻄﻌﻪ اﯾﺠﺎد ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺧﻄﻮط ﺟﻮش‪ :‬ﻫﻨﮕﺘﻤﯽ ﮐﻪ دو ﺟﺒﻬﻪ ﻣﺬاب ﺑﻪ ﻫﻤﺪﯾﮕﺮ ﻣﯿﺮﺳﻨﺪ اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬ ‫‪.٣‬‬
‫ﺗﺎب ﺑﺮداﺷﺘﻦ‪ :‬ﻧﺎﺷﯽ از ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ اﺳﺖ‪ .‬ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻫﺎي ﻣﺘﻔﺎوت در‬ ‫‪.۴‬‬
‫ﻗﻄﻌﻪ داراي ﻧﺮخ ﺳﺮد ﺷﺪن ﻣﺘﻔﺎوت ﻫﺴﺘﻦ ﮐﻪ ﺑﺎﻋﺚ اﯾﺠﺎد ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ در‬
‫ﻗﻄﻌﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪94‬‬

‫ﻃﺮاﺣﯽ ﻗﺎﻟﺐ‬
‫‪ ‬ﻗﺎﻟﺐ داراي دو ﻧﯿﻤﻪ ﻧﺮي و ﻣﺎدﮔﯽ اﺳﺖ‪ .‬ﭼﻮن ﺷﺎرژ در ﺗﻪ ﻧﯿﻤﻪ ﭘﺎﯾﯿﻨﯽ ﻗﺎﻟﺐ‬
‫ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮد‪ ،‬ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﭘﺮت ورودي ﻣﺎﻧﻨﺪ روش ‪ RTM‬ﻧﯿﺴﺖ‪ .‬ﻫﻮا و رزﯾﻦ‬
‫اﺿﺎﻓﯽ از ﻣﺤﻞ ﺧﻂ ﺟﺪاﯾﺶ ﺧﺎرج ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ )ﺷﮑﻞ ﭘﺎﯾﯿﻦ(‪.‬‬
‫‪95‬‬

‫‪ ‬ﻟﺒﻪ ﺑﺮﺷﯽ )‪ (shear edge‬ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﺑﺮش ﻟﺒﻪ ﻫﺎ )‪ (edge trimming‬را‬
‫ﮐﺎﻫﺶ داده و ﺑﻨﺎﺑﺮ اﯾﻦ ﻗﻄﻌﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪي ﺗﻘﺮﯾﺒﺎً ﻫﻤﺎن ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﺒﻞ از رﺳﯿﺪن ﺟﺒﻬﻪ ﺟﺮﯾﺎن ﺑﻪ ﺧﻂ ﺟﺪاﯾﺶ‪ ،‬ﻟﺒﻪ ﺑﺮش ﺑﺴﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ‬
‫ﺑﻪ ﺗﻘﻮﯾﺖ ﮐﻨﻨﺪه اﺟﺎزه ﻓﺮار ﻧﻤﯽ دﻫﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﻠﻮك ﺗﻮﻗﻒ )‪ (stop block‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي از آﺳﯿﺐ ﺑﻪ ﻗﺎﻟﺐ در ﻃﻮل‬
‫ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪن ﻗﺎﻟﺐ ﻃﺮاﺣﯽ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺟﻨﺲ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻌﻤﻮﻻً از ﻓﻮﻻد و ﻧﯿﮑﻞ و ﮐﺮوم ﺑﺮاي ﺑﻬﺒﻮد ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﻪ و‬
‫اﺳﺖ‪..‬‬
‫اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺳﺎﯾﺶ ﻗﺎﻟﺐ اﺳﺖ‬
‫‪ ‬ﻓﺸﺎر داﺧﻞ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﯿﻦ ‪ 2‬ﺗﺎ ‪ 30‬ﻣﮕﺎﭘﺎﺳﮑﺎل اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪96‬‬

‫ﻣﺰاﯾﺎي ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﻓﺸﺎري‬
‫‪ ‬ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ اﻧﺒﻮه ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺗﻘﺮﯾﺒﺎ ارزان اﺳﺖ زﯾﺮا ‪ SMC‬ارزان اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﻪ ﺧﻮب اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﭼﻨﺪ ﻗﻄﻌﻪ داﺧﻞ ﯾﮏ ﻗﺎﻟﺐ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫‪97‬‬

‫ﻣﺤﺪودﯾﺘﻬﺎي ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﻓﺸﺎري‬
‫‪ ‬ﺳﺮﻣﺎﯾﻪ اوﻟﯿﻪ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﺎﻻ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﮐﻢ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﯿﺴﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﻓﺸﺎري ‪ SMC‬ﻗﻄﻌﺎت ﻏﯿﺮ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﯽ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪ ،‬ﮐﻪ اﻟﺒﺘﻪ ﺑﺎ‬
‫ﺑﮑﺮﮔﯿﺮي ‪ rib‬و ﺳﻔﺖ ﮐﻨﻨﺪه ﻗﻄﻌﺎت ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﯽ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫‪98‬‬

‫ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﺗﺰرﯾﻘﯽ ﮐﺎﻣﭙﻮزﯾﺘﻬﺎي ﮔﺮﻣﺎﺳﺨﺖ‬
‫‪ ‬اﯾﻦ روش ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺮاي ﮔﺮﻣﺎﻧﺮﻣﻬﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﺪه اﺳﺖ اﻣﺎ ﺑﺮاي ﮔﺮﻣﺎﺳﺨﺖ‬
‫ﻫﺎ ﻧﯿﺰ ﻣﻮﻓﻘﯿﺖ آﻣﯿﺰ ﺑﻮده اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬در اﯾﻦ روش ﻣﯿﺰان ﺛﺎﺑﺘﯽ از ﻣﺎده داﺧﻞ ﻗﺎﻟﺐ ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﺷﺪه ﺗﺰرﯾﻖ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﭘﺲ از ﭘﺨﺖ رزﯾﻦ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎز ﺷﺪه و ﻗﻄﻌﻪ ﭘﺮان ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻋﻤﻞ ﭘﺨﺖ‬
‫ﺑﯿﻦ ‪ 30‬ﺗﺎ ‪ 60‬ﺛﺎﻧﯿﻪ ﻃﻮل ﻣﯽ ﮐﺸﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬اﯾﻦ روش در ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﺑﺎ روﺷﻬﺎي دﯾﮕﺮ ﮐﻤﺘﺮﯾﻦ زﻣﺎن ﺗﻮﻟﯿﺪ را دارد‪.‬‬
‫‪99‬‬

‫‪ ‬از اﯾﻦ روش در ﺗﻮﻟﯿﺪ اﻧﺒﻮه اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﻄﻌﺎﺗﯽ ﮐﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻪ اﯾﻦ روش ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪ :‬ﻗﻄﻌﺎت ﻣﺎﺷﯿﻦ‬
‫دوزﻧﺪﮔﯽ‪ ،‬اﺑﺰارآﻻت ﺑﺮﻗﯽ ﮐﻮﭼﮏ‪ ،‬ﻣﻮﺗﻮرﻫﺎي ﮐﻮﭼﮏ ﻟﻮازم ﺧﺎﻧﮕﯽ‪ ،‬ﻓﯿﻮزﻫﺎي‬
‫اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ و ‪....‬‬
‫‪ ‬ﮐﺎﻣﭙﻮزﯾﺘﻬﺎي ﭘﻠﯽ اﺳﺘﺮ‪-‬ﺷﯿﺸﻪ ﺟﺎﯾﮕﺰﯾﻦ ﻓﯿﻮزﻫﺎي ﺳﺮاﻣﯿﮑﻬﺎي ﺗﺮد ﺑﺎ ﺻﺮﻓﻪ‬
‫ﺟﻮﯾﯽ ‪ %20‬ﻫﺰﯾﻨﻪ ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬
‫‪100‬‬

101

‫ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﻪ‬
‫‪ ‬ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺑﻪ اﯾﻦ روش‪ BMC ،‬ﻫﺎ داﺧﻞ ﻗﯿﻒ دﺳﺘﮕﺎه ﺗﺰرﯾﻖ ﺗﻐﺰﯾﻪ ﺷﺪه و‬
‫ﺳﭙﺲ داﺧﻞ ﻗﺎﻟﺐ ﺗﺰرﯾﻖ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪102‬‬

‫‪ ‬ﭘﺲ از ﺗﺰرﯾﻖ‪ ،‬ﻓﺸﺎر روي ﻣﺎده ﺣﻔﻆ ﺷﺪه ﺗﺎ ﻣﻮاد ﺑﻪ داﺧﻞ ﻣﺤﻔﻈﻪ دﺳﺘﮕﺎه‬
‫ﺑﺮﻧﮕﺮدﻧﺪ‪ .‬ﭘﺲ از ﭘﺨﺖ ﻗﻄﻪ ﺑﺎ ﻣﺪت زﻣﺎن ﺑﯿﻦ ‪ 30‬ﺗﺎ ‪ 60‬ﺛﺎﻧﯿﻪ‪ ،‬ﻗﻄﻌﻪ از داﺧﻞ‬
‫ﻗﺎﻟﺐ ﭘﺮان ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪103‬‬

‫ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻓﯿﻮز اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﺑﻪ روش ﺗﺰرﯾﻖ‬
‫‪ ‬اﺑﺘﺪا ‪ BMC‬ﻫﺎ داﺧﻞ ﻗﯿﻒ دﺳﺘﮕﺎه ﺗﻐﺰﯾﻪ ﺷﺪه و ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﻄﺎﺑﻖ‬
‫ﺟﺪول زﯾﺮ ﺑﻪ ﮐﺎﻣﭙﯿﻮﺗﺮ دﺳﺘﮕﺎه داده ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬دﺳﺘﮕﺎه روﺷﻦ ﺷﺪه و ﺗﺎ رﺳﯿﺪن‬
‫ﻣﻮاد ﺑﻪ دﻣﺎي ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﮐﺎر ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪ .‬ﭘﺲ از رﺳﯿﺪن ﺑﻪ دﻣﺎي ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ و‬
‫ﮐﺎﻫﺶ وﯾﺴﮑﻮزﯾﺘﻪ ﻣﻮاد‪ ،‬ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻣﺎده ﺗﺰرﯾﻖ ﺷﺪه و ﻋﻤﻞ ﺗﺰرﯾﻖ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪104‬‬

‫‪ ‬دﻣﺎي ﻗﺎﻟﺐ و راﻧﺮ ﺣﺪود ‪ 155‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﯿﮕﺮاد ﺣﻔﻆ ﺷﺪه ﺗﺎ ﻋﻤﻞ ﭘﺨﺖ رزﯾﻦ‬
‫اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﻌﺪ از ﻣﺪت زﻣﺎن ‪ 25‬ﺛﺎﻧﯿﻪ‪ ،‬ﻗﻄﻌﻪ و راﻧﺮ ﺟﺎﻣﺪ ﺷﺪه و آﻣﺎده ﭘﺮان ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫دﻣﺎي ﻗﺎﻟﺐ ﺑﯿﺸﺘﺮ از دﻣﺎي ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻣﺎﺷﯿﻦ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪105‬‬

‫روﺷﻬﺎي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﻮادﮐﺎﻣﭙﻮزﯾﺘﯽ ﺑﺎ ﭘﺎﯾﻪ ﮔﺮﻣﺎ ﻧﺮم‬
‫‪ ‬ﻧﻮار ﭘﯿﭽﯽ ﮔﺮﻣﺎﻧﺮم ﻫﺎ )‪(tape winding‬‬
‫‪ ‬ﭘﻮﻟﺘﺮوژن ﮔﺮﻣﺎﻧﺮم ﻫﺎ‬
‫‪ ‬ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﻓﺸﺎري ‪GMT‬‬
‫‪ ‬ﺗﮑﻨﯿﮏ ﭘﺮس داغ‬
‫‪ ‬ﻓﺮآوري اﺗﻮﮐﻼو‬
‫‪ ‬ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺷﮑﻞ ﮔﯿﺮي دﯾﺎﻓﺮاﮔﻢ‬
‫‪ ‬ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﺗﺰرﯾﻖ‬
‫‪106‬‬

‫ﻧﻮار ﭘﯿﭽﯽ ﮔﺮﻣﺎﻧﺮم ﻫﺎ‬
‫‪ ‬ﺑﻪ اﯾﻦ ﻓﺮاﯾﻨﺪ ‪ filament winding‬ﻧﯿﺰ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬در اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ‬
‫ﭘﺮﯾﭙﺮگ ﮔﺮﻣﺎﻧﺮم ﺑﻪ دور ﻣﻨﺪرل ﭘﯿﭽﯿﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻪ ﺟﺎي ﻧﻮار از اﻟﯿﺎف ﻧﯿﺰ‬
‫‪107‬‬

‫‪ ‬ﮔﺮﻣﺎ و ﻓﺸﺎر ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ذوب و ﺗﺜﺒﯿﺖ در ﻧﻘﻄﻪ ﺗﻤﺎس روﻟﺮ و ﻣﻨﺪرل اﻋﻤﺎل ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬رﺷﺘﻪ ﭘﯿﭽﯽ ﮔﺮﻣﺎﺳﺨﺖ ﻫﺎ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﺗﺒﺤﺮ ﮐﻤﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﮔﺮﻣﺎﻧﺮم ﻫﺎ دارد و‬
‫ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﮐﯿﻔﯿﺖ اﻧﺠﻤﺎد ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه ﺧﯿﻠﯽ ﺑﯿﺸﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪108‬‬

‫‪ ‬اﺳﺘﻔﺎده از اﯾﻦ روش ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت اﻟﮕﻮ ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ‪ ،‬و ﺑﻪ ﻃﻮر ﺧﯿﻠﯽ‬
‫ﮔﺴﺘﺮده در ﮐﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﺗﺠﺎري ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻧﻤﯽ ﮔﯿﺮد‪.‬‬
‫‪ ‬از اﯾﻦ ﺗﮑﻨﯿﮏ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺳﺎﺧﺘﺎرﻫﺎي ﺗﯿﻮﺑﯽ از ﻗﺒﯿﻞ ﭼﻬﺎرﭼﻮب دوﭼﺮﺧﻪ و‬
‫ﺗﯿﻮﺑﻬﺎي ﭘﺮﺗﺎب ﻣﺎﻫﻮاره اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪109‬‬

‫‪ ‬ﻧﻮارﻫﺎي ﭘﺮﯾﭙﺮگ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه از ﺗﻘﻮﯾﺖ ﮐﻨﻨﺪه ﻫﺎﯾﯽ از ﻗﺒﯿﻞ ﮐﺮﺑﻦ‪ ،‬ﺷﯿﺸﻪ و‬
‫آراﻣﯿﺪ و رزﯾﻦ ﻫﺎﯾﯽ از ﻗﺒﯿﻞ ﭘﻠﯽ اﺗﺮ اﺗﺮ ﮐﺘﻮن )‪ ،(PEEK‬ﭘﻠﯽ ﻓﻨﯿﻠﯿﻦ‬
‫ﺳﻮﻟﻔﺎد )‪ ،(PPS‬ﻧﺎﯾﻠﻮن ‪ ،6‬ﭘﻠﯽ اﺗﺮ اﯾﻤﯿﺪ )‪ ،(PEI‬ﭘﻠﯽ ﭘﺮوﭘﯿﻠﻦ )‪ (PP‬و‬
‫ﭘﻠﯽ ﻣﺘﯿﻞ ﻣﺘﺎﮐﺮﯾﻼت )‪ (PMMA‬در اﯾﻦ روش اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ ﮐﺎرﺑﺮد را ﭘﺮﯾﭙﺮﮔﻬﺎي ﮐﺮﺑﻦ‪ ،PEEK/‬ﮐﺮﺑﻦ‪/‬ﻧﺎﯾﻠﻮن و ﮐﺮﺑﻦ‪PPS/‬‬
‫دارد‪.‬‬
‫‪ ‬ﭘﺮﯾﭙﺮﮔﻬﺎ داراي ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺣﺪود ‪ 0,127‬ﻣﯿﻠﯿﻤﺘﺮ و ﭘﻬﻨﺎي ﺑﯿﻦ ‪ 6,3‬ﻣﯿﻠﯿﻤﺘﺮ ﺗﺎ‬
‫‪ 50,8‬ﻣﯿﻠﯿﻤﺘﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫‪110‬‬

111

112

113

114

115

‫ﻣﺰاﯾﺎي ﻧﻮارﭘﯿﭽﯽ ﮔﺮﻣﺎﻧﺮﻣﻬﺎ‬
‫‪ ‬اﯾﻦ روش ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ رﺷﺘﻪ ﭘﯿﭽﯽ ﮔﺮﻣﺎﺳﺨﺘﻬﺎ ﺗﻤﯿﺰ ﺗﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺳﻄﻮح ﻣﻘﻌﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺳﺎﺧﺘﺎرﻫﺎي ﮔﺎﻣﭙﻮزﯾﺘﯽ ﺿﺨﯿﻢ و ﺑﺰرگ ﺑﺪون ﻗﻄﻊ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬اﻧﺘﺸﺎر اﺳﺘﺎﯾﺮن وﺟﻮد ﻧﺪارد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺛﺎﻧﻮﯾﻪ )ﻣﺜﻼً ﭘﺨﺖ در آون( ﻧﯿﺴﺖ‪.‬‬
‫‪116‬‬

‫ﻣﺤﺪودﯾﺘﻬﺎي ﻧﻮارﭘﯿﭽﯽ ﮔﺮﻣﺎﻧﺮﻣﻬﺎ‬
‫‪ ‬ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﻣﻨﺐ ﮔﺮﻣﺎﯾﯽ ﻣﻮﺿﻌﯽ و ﻏﻠﺘﮏ ﺗﺜﺒﯿﺖ ﭘﯿﭽﯿﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﺳﺮﻣﺎﯾﻪ اوﻟﯿﻪ ﺑﺎﻻﯾﯽ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬رﺳﯿﺪن ﺑﻪ ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ ﺟﺎﻣﺪ ﺧﻮب ﯾﮏ ﭼﺎﻟﺶ اﺳﺎﺳﯽ در اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه در اﯾﻦ روش ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻣﺤﺼﻮﻻت رﺷﺘﻪ ﭘﯿﭽﯽ‬
‫ﮔﺮﻣﺎﺳﺨﺘﻬﺎ ﻧﺎﻣﺮﻏﻮﺑﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬در ﻃﻮل رﺷﺘﻪ ﭘﯿﭽﯽ ﻫﻠﯿﮑﺎل ﺑﯿﻦ ﻧﻮارﻫﺎ ﺗﺨﻠﺨﺎﻫﺎ‬
‫و ﺣﻔﺮه ﻫﺎﯾﯽ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﯽ آﯾﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻣﻮاد ﺧﺎم در اﯾﻦ روش ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ رﺷﺘﻪ ﭘﯿﭽﯽ ﮔﺮﻣﺎﺳﺨﺘﻬﺎ ﺧﯿﻠﯽ ﺑﯿﺸﺘﺮ‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪117‬‬

‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﭘﻮﻟﺘﺮوژن ﮔﺮﻣﺎﻧﺮﻣﻬﺎ‬
‫‪ ‬اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺷﺒﯿﻪ ﭘﻮﻟﺘﺮوژن ﮔﺮﻣﺎﺳﺨﺖ ﻫﺎ اﺳﺖ‪ .‬در اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ اﻟﯿﺎف ﻫﺎي‬
‫ﻣﺨﻠﻮط ﺷﺪه ﯾﺎ ﭘﺮﯾﭙﺮﮔﻬﺎي ﮔﺮﻣﺎﻧﺮم از ﻣﯿﺎن ﻗﺎﻟﺐ اﮐﺴﺘﺮود ﺷﺪه ﺗﺎ ﻣﺤﺼﻮل‬
‫ﻧﻬﺎﯾﯽ ﺑﺪﺳﺖ آﯾﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ وﯾﺴﮑﻮزﯾﺘﻪ ﺑﺎﻻي ﻣﻮاد ﮔﺮﻣﺎﻧﺮم ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﻧﯿﺮوي ﺑﺎﻻﯾﯽ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺢ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه در اﯾﻦ روش ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﮔﺮﻣﺎﺳﺨﺖ ﻫﺎ‬
‫ﺑﺪﺗﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪118‬‬

‫‪ ‬اﯾﻦ روش ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺢ ﻧﺎﻣﺮﻏﻮب‪ ،‬آﻏﺸﺘﻪ ﺳﺎزي ﺿﻌﯿﻒ‪ ،‬و ﻣﺸﮑﻼت‬
‫در ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﮔﺮﻣﺎﺳﺨﺘﻬﺎ زﯾﺎد ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﮐﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﺗﺠﺎري ﻗﺮار ﻧﮕﺮﻓﺘﻪ‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻣﻮاد ﻣﺮﮐﺐ ﮔﺮﻣﺎ ﻧﺮم ﺑﺮاي ﮐﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﮐﻪ ﺑﻪ ﺷﮑﻞ ﭘﺬﯾﺮي‪ ،‬ﭼﻘﺮﻣﮕﯽ ﺑﺎﻻ‪،‬‬
‫ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺑﺎزﯾﺎﻓﺖ‪ ،‬ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺗﻌﻤﯿﺮ ﺷﺪن و و ﮐﺎراﯾﯽ ﺑﺎﻻ ﻧﯿﺎز ﺑﺎﺷﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪119‬‬

120

‫اﺑﺰارﺳﺎزي‬
‫‪ ‬در اﯾﻦ روش از ﻗﺎﻟﺒﻬﺎي ﻓﻮﻻدي اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﻗﺎﻟﺐ ﭘﻮﻟﺘﺮوژن ﺑﺮاي‬
‫ﮔﺮﻣﺎﻧﺮﻣﻬﺎ ﺷﯿﺐ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻬﯽ در ورودي ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﻓﺸﺮده ﺳﺎزي ﻣﻮاد و داﺷﺘﻦ‬
‫دﻣﺎي ﺑﺎﻻﺗﺮ دارد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻃﻮل ﻗﺎﻟﺐ ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﺳﯿﮑﻞ زﻣﺎﻧﯽ ﮐﻮﺗﺎﻫﺘﺮ ﺧﯿﻠﯽ ﮐﻤﺘﺮ از ﮔﺮﻣﺎﺳﺨﺘﻬﺎ اﺳﺖ‪.‬‬
‫دارﻧﺪ‪..‬‬
‫زﯾﺮا ﻣﻮاد ﮔﺮﻣﺎ ﺳﺨﺖ ﺑﺮاي ﭘﺨﺖ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ زﻣﺎن ﺑﯿﺸﺘﺮي دارﻧﺪ‬
‫‪ ‬ﻗﺎﻟﺐ از دو ﻗﺴﻤﺖ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد ﯾﮑﯽ ﺑﺮاي ﮔﺮم ﮐﺮدن و دﯾﮕﺮي ﺑﺮاي ﺳﺮد‬
‫ﮐﺮدن‪ .‬ﻗﺴﻤﺖ ﺳﺮد داراي ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﺛﺎﺑﺘﯽ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪121‬‬

‫ﻣﺰﯾﺘﻬﺎي ﭘﻮﻟﺘﺮوژن ﮔﺮﻣﺎﻧﺮﻣﻬﺎ‬
‫‪ ‬ﭘﻮﻟﺘﺮوژن ﮔﺮﻣﺎﺳﺨﺖ ﻫﺎ ﻣﺤﺪود ﺑﻪ ﭘﻠﯽ اﺳﺘﺮ و وﯾﻨﯿﻞ اﺳﺘﺮ اﺳﺖ در ﺣﺎﻟﯿﮑﻪ در‬
‫اﯾﻦ روش ﻃﯿﻒ وﺳﯿﻌﯽ از ﻣﻮاد ﺷﺎﻣﻞ ‪PP, nylon, PPS, PEEK,‬‬
‫‪ polyurethane, PEI‬و ﻏﯿﺮه ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﭘﻮﻟﺘﺮوژن ﮔﺮﻣﺎﻧﺮﻣﻬﺎ در ﺟﺎﯾﯿﮑﻪ اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﯾﺮي و ﺗﻌﻤﯿﺮﭘﺬﯾﺮي ﻣﻬﻢ ﺑﺎﺷﺪ‬
‫اﺳﺖ‪..‬‬
‫ﻣﻮﺛﺮﺗﺮ اﺳﺖ‬
‫‪ ‬ﻓﺮآ‪‬ﻧﺪ ﻣﺤﯿﻂ دوﺳﺖ اﺳﺖ و ﻫﯿﭽﮕﻮﻧﻪ اﻧﺘﺸﺎر اﺳﺘﺎﯾﺮن وﺟﻮد ﻧﺪارد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻪ راﺣﺘﯽ ﻗﺎﺑﻞ ﺑﺎزﯾﺎﻓﺖ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪122‬‬

‫ﻣﺤﺪودﯾﺘﻬﺎي روش ﭘﻮﻟﺘﺮوژن ﮔﺮﻣﺎﻧﺮﻣﻬﺎ‬
‫‪ ‬ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻪ اﯾﻦ روش ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ دﻣﺎ و ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ ﻣﺸﮑﻞ ﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺳﻄﺢ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﮔﺮﻣﺎﺳﺨﺘﻬﺎ ﺑﺪﺗﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬وﯾﺴﮑﻮزﯾﺘﻪ ﻣﻮاد ﺑﺎﻻ اﺳﺖ و ﺑﻪ راﺣﺘﯽ ﺟﺮﯾﺎن ﭘﯿﺪا ﻧﻤﯽ ﮐﻨﻨﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻤﯿﻦ دﻟﯿﻞ‬
‫ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻌﻬﺎي ﭘﯿﭽﯿﺪه ﻣﺸﮑﻞ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻧﯿﺎز ب ﺳﺮﻣﺎﯾﻪ اوﻟﯿﻪ ﺑﺎﻻﯾﯽ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻣﻮاد ﺧﺎم اوﻟﯿﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﮔﺮﻣﺎﺳﺨﺖ ﻫﺎ ﺑﯿﺸﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪123‬‬

‫ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﻓﺸﺎري ‪GMT‬ﻫﺎ‬
‫‪ ‬ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﻓﺸﺎري ‪ GMT‬ﻫﺎ )ﻣﺖ ﻫﺎي ﮔﺮﻣﺎﻧﺮم ﺣﺎوي ﺷﯿﺸﻪ( ﺧﯿﻠﯽ ﺷﺒﯿﻪ ﺑﻪ‬
‫ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﻓﺸﺎري ‪ SMC‬اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺰرﮔﺘﺮﯾﻦ ﺗﻔﺎوت دو روش در ﻧﻮع ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ دو ﺗﺎ ﺳﻪ ﺑﺮاﺑﺮ ﺳﺮﯾﻌﺘﺮ از ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﻓﺸﺎري ‪ SMC‬ﻫﺎ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪124‬‬

‫‪ ‬روﺷﯽ ﻣﻮﺛﺮ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺰرگ در ﮐﻤﺘﺮ از ‪ 60‬ﺛﺎﻧﯿﻪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬از اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺳﭙﺮ‪ ،‬داﺷﺒﻮرد و ﺳﺎﯾﺮ ﻗﻄﻌﺎت ﺧﻮدرو اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪125‬‬

126

127

128

129

130

‫ﻣﺰاﯾﺎي روش ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﻓﺸﺎري ‪GMT‬‬
‫‪ ‬ﯾﮑﯽ از ﺳﺮﯾﻌﺘﺮﯾﻦ ﺗﮑﻨﯿﮑﻬﺎ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﮐﺎﻣﭙﻮزﯾﺘﯽ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﺑﻬﺮه وري ﺑﺎﻻي ﻓﺮآﯾﻨﺪ اﺑﺰار و ﻧﯿﺮوي ﮐﺎر ﮐﻤﺘﺮي ﻧﯿﺎز اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪131‬‬

‫ﻣﺤﺪودﯾﺘﻬﺎي روش ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﻓﺸﺎري ‪GMT‬‬
‫‪ ‬ﺳﺮﻣﺎﯾﻪ اوﻟﯿﻪ زﯾﺎدي ﻧﯿﺎز اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﺤﺪود ﺑﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ اﻧﺒﻮه اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ وﯾﺴﮑﻮزﯾﺘﻪ ﺑﺎﻻي رزﯾﻦ‪ ،‬درﺻﺪ ﺣﺠﻤﯽ اﻟﯿﺎف ﺑﯿﻦ ‪ 20‬ﺗﺎ ‪ 30‬درﺻﺪ‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺻﺎﻓﯽ ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﺎت ﻣﺘﻮﺳﻂ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪132‬‬

‫ﺗﮑﻨﯿﮏ ﭘﺮس داغ‬
‫‪ ‬اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺑﺎ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺷﮑﻞ دﻫﯽ ورق ﻫﺎي ﻓﻠﺰي اﺳﺖ‪ .‬در اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ‬
‫ﭘﺮﯾﭙﺮﮔﻬﺎي ﮔﺮﻣﺎﻧﺮم روي ﻫﻤﺪﯾﮕﺮ اﻧﺒﺎﺷﺘﻪ ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ درون ﻗﺎﻟﺐ داغ ﻗﺮار‬
‫داده ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﺮ ﺧﻼف ‪ ،GMT‬ﭘﺮﯾﭙﺮﮔﻬﺎ در اﯾﻦ روش داراي اﻟﯿﺎف ﻫﺎي ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ ﺗﮏ ﺟﻬﺘﻪ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬درﺻﺪ ﺣﺠﻤﯽ اﻟﯿﺎف ﺗﺎ ﺑﯿﺶ از ‪ 60‬درﺻﺪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪133‬‬

‫‪ ‬اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ اﺷﮑﺎل ﺳﺎده ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻻﯾﻪ ﻫﺎي ﻣﺴﻄﺢ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ داراي ﮐﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﺗﺠﺎري ﻣﻬﻤﯽ ﻧﯿﺴﺖ‪ .‬از اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ‬
‫ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺛﺎﺑﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪134‬‬

‫ﻣﻮاد ﺧﺎم ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده‬
‫‪ ‬ﻣﻮاد ﺧﺎم ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده اﯾﻦ روش ﭘﺮﯾﭙﺮﮔﻬﺎي ﮔﺮﻣﺎﻧﺮم ﺑﺎ اﻟﯿﺎف ﺗﮏ ﺟﻬﺘﻪ‬
‫‪ ‬اﻟﯿﺎف ﮐﺮﺑﻦ ﺑﺎ ‪ PEEK‬و اﻟﯿﺎف ﮐﺮﺑﻦ ﺑﺎ ‪ PPS‬ﺑﻄﻮر ﮔﺴﺘﺮده در اﯾﻦ روش‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﻪ ﺟﺎي اﻟﯿﺎف ﮐﺮﺑﻦ از ﺷﯿﺸﻪ‪ ،‬ﮐﻠﻮار ﻧﯿﺰ ﻣﯽ ﺗﻮان اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد‪ .‬از ﭘﻠﯿﻤﺮﻫﺎﯾﯽ‬
‫ﻣﺎﻧﻨﺪ ‪ ،PP‬ﻧﺎﯾﻠﻮن و ﺑﺮﺧﯽ ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﻬﺎي دﯾﮕﺮ ﻧﯿﺰ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪135‬‬

136

‫‪ ‬دﻣﺎ ﺑﺮ روي ﮔﯿﺞ دﻣﺎ ﺗﻨﻈﯿﻢ ﺷﺪه و ﻫﯿﺘﺮ روﺷﻦ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﺎﻟﺐ ﺗﻤﯿﺰ ﺷﺪه و ﻋﻮاﻣﻞ ﺟﺪاﮐﻨﻨﺪه ﺑﺮ روي آن ﻣﺎﻟﯿﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﭘﺮﯾﭙﺮﮔﻬﺎ ﺑﻪ ﺷﮑﻞ ﻫﺎ و اﻧﺪازه ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺮﯾﺪه ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﭘﺮﯾﭙﺮﮔﻬﺎ ﺑﺎ ﻧﻘﻄﻪ ﺟﻮش روي ﻫﻤﺪﯾﮕﺮ ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻻﯾﻪ ﻫﺎ درون ﻗﺎﻟﺐ ﻗﺮار داده ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺴﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﺎﻟﺐ ﺑﯿﻦ دو ﺻﻔﺤﻪ ﮔﺮم ﺷﺪه ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﺻﻔﺤﻪ ﭘﺎﯾﯿﻨﯽ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺑﺎﻻ ﺣﺮﮐﺖ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﺎ ﺣﺮﮐﺖ ﺻﻔﺤﻪ ﭘﺎﯾﯿﻨﯽ ﻓﺸﺎر ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬دﻣﺎ ﺗﺎ ﻧﻘﻄﻪ ذوب ﻣﺎده ﭘﻠﯿﻤﺮي اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫‪137‬‬

‫‪ ‬ﻻﯾﻪ ﻫﺎ ﺑﯿﻦ ‪ 4‬ﺗﺎ ‪ 10‬دﻗﯿﻘﻪ در اﯾﻦ دﻣﺎ و ﻓﺸﺎر ﻧﮕﻬﺪاري ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎ ﻧﺮخ ‪ 2‬ﺗﺎ ‪ 10‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﯿﮕﺮاد ﺑﺮ دﻗﯿﻘﻪ ﺧﻨﮏ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﺎ ﺣﺮﮐﺖ ﺻﻔﺤﻪ ﭘﺎﯾﯿﻨﯽ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﭘﺎﯾﯿﻦ ﻓﺸﺎر ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﺎﻟﺐ از ﭘﺮس ﺟﺪا ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﻄﻌﻪ از ﻗﺎﻟﺐ ﺧﺎرج ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪138‬‬

‫ﻣﺰﯾﺘﻬﺎي ﺗﮑﻨﯿﮏ ﭘﺮس داغ‬
‫‪ ‬درﺻﺪ ﺣﺠﻤﯽ ﺑﺎﻻي اﻟﯿﺎف در اﯾﻦ روش ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﻄﻌﺎت ﮐﻮﭼﮏ ﺗﺎ ﺑﺰرگ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﻄﻌﻪ ﻗﺎﺑﻞ ﺑﺎزﯾﺎﺑﯽ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪139‬‬

‫ﻣﺤﺪودﯾﺘﻬﺎي ﺗﮑﻨﯿﮏ ﭘﺮس داغ‬
‫‪ ‬ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﺤﺪود ﺑﻪ ﻗﻄﻌﺎت ﺳﺎده و ﻣﺴﻄﺢ اﺳﺖ و از ﻧﻈﺮ ﺗﺠﺎري ﻣﺤﺒﻮﺑﯿﺘﯽ‬
‫ﻧﺪارد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﻄﻌﺎت ﺿﺨﯿﻢ ﺑﻪ راﺣﺘﯽ ﺑﺎ اﯾﻦ روش ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻧﯿﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﻋﺎري از ﺗﺎﺑﯿﺪﮔﯽ در اﯾﻦ روش ﯾﮏ ﭼﺎﻟﺶ اﺳﺎﺳﯽ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪140‬‬

‫ﻓﺮآوري اﺗﻮﮐﻼو‬
‫‪ ‬ﭘﺮﯾﭙﺮﮔﻬﺎ درون ﻗﺎﻟﺐ ﻗﺮار داده ﺷﺪه و ﺑﺎ ﻧﻘﻄﻪ ﺟﻮش از ﻋﺪم ﺣﺮﮐﺖ آﻧﻬﺎ ﻧﺴﺒﺖ‬
‫ﺑﻪ ﻫﻢ ﻣﻄﻤﺌﻦ ﻣﯽ ﺷﻮﯾﻢ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺳﭙﺲ ﮐﻞ ﻣﻮﻧﺘﺎژ درون ﮐﯿﺴﻪ ﺧﻼء ﻗﺮار داده ﺷﺪه و درون اﺗﻮﮐﻼو ﻗﺮار داده‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬اﯾﻦ روش ﺷﺒﯿﻪ روش ﭘﺮس داغ اﺳﺖ اﻣﺎ ﻧﺤﻮه اﻋﻤﺎل ﻓﺸﺎر و و ﮔﺮﻣﺎ ﻣﺘﻔﺎوت‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪141‬‬

‫‪ ‬اﯾﻦ روش در اﺑﺘﺪا در ﺻﻨﺎﯾﻊ ﻫﻮاﻓﻀﺎ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﭼﻘﺮﻣﻪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ‬
‫ﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺷﺮﮐﺖ ﮐﺎﻣﭙﻮزﯾﺘﯽ ‪ FRE‬از اﯾﻦ روش ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺑﺎزوﻫﺎي رﺑﺎط ﺑﺮاي‬
‫اﯾﺴﺘﮕﺎﻫﻬﺎي ﻓﻀﺎﯾﯽ اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد‪ .‬ﺑﺎزوي اﯾﻦ رﺑﺎﻃﻬﺎ داراي ‪ 18‬اﯾﻨﭻ ﻗﻄﺮ و ‪72‬‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ‪..‬‬
‫اﯾﻨﭻ ﻃﻮل ﻫﺴﺘﻨﺪ‬
‫‪142‬‬

‫ﻣﻮاد ﺧﺎم‬
‫‪ ‬ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ ﮐﺎرﺑﺮد را در اﯾﻦ روش ﭘﺮﯾﭙﺮﮔﻬﺎي اﻟﯿﺎف ﮐﺮﺑﻦ‪PEEK/‬و اﻟﯿﺎف‬
‫ﮐﺮﺑﻦ‪ PPS/‬دارﻧﺪ‪ .‬اﻟﯿﺎف ﺷﯿﺸﻪ و ﮐﻠﻮار ﺑﺎ ﭘﻠﯿﻤﺮﻫﺎﯾﯽ از ﻗﺒﯿﻞ ‪ ،PP‬ﻧﺎﯾﻠﻮن و‬
‫ﻏﯿﺮه ﻧﯿﺰ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪143‬‬

‫‪ ‬ﻗﺎﻟﺐ ﺗﻤﯿﺰ ﺷﺪه و آﻏﺸﺘﻪ ﺑﻪ ﻋﻮاﻣﻞ ﺟﺪاﮐﻨﻨﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﭘﺮﯾﭙﺮﮔﻬﺎ ﺑﻪ ﺷﮑﻞ و اﻧﺪازه ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺑﺮﯾﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﭘﺮﯾﭙﺮﮔﻬﺎ روي ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﻗﺮار داده ﺷﺪه و ﻧﻘﻄﻪ ﺟﻮش ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﺎﻟﺐ درون ﮐﯿﺴﻪ ﺧﻼء ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﮐﻞ ﺳﯿﺴﺘﻢ درون اﺗﻮﮐﻼو ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﺧﻼء درون ﮐﯿﺴﻪ اﻋﻤﺎل ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬دﻣﺎ و ﻓﺸﺎر اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﻊ از ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﻪ ﻗﺎﻟﺐ ﺳﺮد ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﺧﻼء ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﺷﺪه و ﻗﻄﻌﻪ ﺧﺎرج ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪144‬‬

‫ﻣﺰﯾﺘﻬﺎي ﻓﺮآﯾﻨﺪ اﺗﻮﮐﻼو‬
‫‪ ‬ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﮐﺎﻣﭙﻮزﯾﺘﯽ ﺑﺎ درﺻﺪ ﺣﺠﻤﯽ اﻟﯿﺎف ﺑﺎﻻ ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻫﺮ زاوﯾﻪ اﻟﯿﺎف اﻣﮑﺎن ﭘﺬﯾﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺳﺎده اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﺮاي ﻗﻄﻌﺎت اﻟﮕﻮ )ﻧﻤﻮﻧﻪ( ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻃﺮاﺣﯽ اﺑﺰار ﺳﺎده اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪145‬‬

‫ﻣﺤﺪودﯾﺘﻬﺎي ﻓﺮآﯾﻨﺪ اﺗﻮﮐﻼو‬
‫‪ ‬ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﻓﻘﺪان ﺗﻤﺎس ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﯿﻦ ﭘﺮﯾﭙﺮﮔﻬﺎ‪ ،‬ﭼﯿﺪﻣﺎن آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﻧﯿﺮوي ﮐﺎر‬
‫ﺣﺴﺎس اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺳﺮﻣﺎﯾﻪ اوﻟﯿﻪ ﺑﺎﻻﯾﯽ ﻧﯿﺎز اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻓﺮآوري ﮐﺎﻣﭙﻮزﯾﺘﻬﺎي ﮔﺮﻣﺎﻧﺮم ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﮔﺮﻣﺎﺳﺨﺖ ﻣﺸﮑﻞ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪146‬‬

‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺷﮑﻞ دﻫﯽ دﯾﺎﻓﺮاﮔﻢ‬
‫‪ ‬ﺑﺮﺧﻼف روﺷﻬﺎي ﻗﺒﻞ از اﯾﻦ روش ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﮐﺎﻣﭙﻮزﯾﺘﻬﺎي ﮔﺮﻣﺎﺳﺨﺖ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬در اﯾﻦ روش ﭘﺮﯾﭙﺮﮔﻬﺎي ﺑﻪ ﺻﻮرت ورق ﻫﺎي ﮐﺎﻣﭙﻮزﯾﺘﯽ ﺑﯿﻦ دو دﯾﺎﻓﺮاﮔﻢ‬
‫اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﯾﺮ ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮﻧﺪ و ﺳﭙﺲ ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر و دﻣﺎ روي ﻗﺎﻟﺐ ﻣﺎدﮔﯽ ﺷﮑﻞ‬
‫ﮔﯿﺮﻧﺪ‪..‬‬
‫ﻣﯽ ﮔﯿﺮﻧﺪ‬
‫‪147‬‬

‫‪ ‬اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺗﺎ ﺣﺎﻻ ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﮐﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﺗﺠﺎري ﻧﺒﻮده اﺳﺖ‪ .‬ﭼﻨﺪ ﻣﺤﻘﻖ روي‬
‫اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﭘﯿﭽﯿﺪه ﻣﺎﻧﻨﺪ ﮐﻼه اﯾﻤﻨﯽ و ﻏﯿﺮه ﮐﺎر ﮐﺮده اﻧﺪ‪.‬‬
‫‪148‬‬

‫ﻣﻮاد ﺧﺎم‬
‫‪ ‬ﻣﻮادي ﮐﻪ ﺑﯿﺸﺘﺮ در اﯾﻦ روش ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮﻧﺪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫ﭘﺮﯾﭙﺮﮔﻬﺎي اﻟﯿﺎف ﮐﺮﺑﻦ‪ ،PEEK /‬اﻟﯿﺎف ﮐﺮﺑﻦ‪ ،PPS/‬اﻟﯿﺎف ﮐﺮﺑﻦ‪/‬ﻧﺎﯾﻠﻮن و‬
‫اﻟﯿﺎف ﺷﯿﺸﻪ‪/‬ﻧﺎﯾﻠﻮن‪.‬‬
‫‪149‬‬

‫روش ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﻪ‬
‫‪ ‬در اﯾﻦ روش ﭘﺮﯾﭙﺮﮔﻬﺎ روي ﻫﻤﺪﯾﮕﺮ ﮔﺬاﺷﺘﻪ ﺷﺪه و ﻧﻘﻄﻪ ﺟﻮوش ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ﺗﺎ‬
‫ﻻﯾﻪ ﻫﺎ ﺷﮑﻞ ﺑﮕﯿﺮد‪.‬‬
‫‪ ‬ورﻗﻪ ﻫﺎي ﮐﺎﻣﭙﻮزﯾﺘﯽ ﺗﺤﺖ ﮔﺮﻣﺎ و ﻓﺸﺎر در ﻗﺎﻟﺐ ﺷﮑﻞ ﻣﯽ ﮔﯿﺮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪150‬‬

‫ﻣﺰاﯾﺎي روش ﺷﮑﻞ دﻫﯽ دﯾﺎﻓﺮﮔﺮام‬
‫‪ ‬ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ داﺷﺘﻦ اﻟﯿﺎف ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ ﺧﻮاص ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺴﯿﺎر ﺧﻮب اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺷﮑﻠﻬﺎي ﭘﯿﭽﯿﺪه ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ ﺑﺎ اﯾﻦ روش ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪151‬‬

‫ﻣﺤﺪودﯾﺘﻬﺎي روش ﺷﮑﻞ دﻫﯽ دﯾﺎﻓﺮﮔﺮام‬
‫‪ ‬ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﺤﺪود ﺑﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺛﺎﺑﺖ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺣﻔﻆ ﺗﻮزﯾﻊ ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ اﻟﯿﺎف در ﻃﻮل ﺳﺎﺧﺖ داراي ﭼﺎﻟﺶ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪152‬‬

‫ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﺗﺰرﯾﻖ‬
‫‪ ‬ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﺗﺰرﯾﻖ ﮐﺎﻣﭙﻮزﯾﺘﻬﺎي ﮔﺮﻣﺎﻧﺮم ﺷﺒﯿﻪ ﺗﺰرﯾﻖ ﻗﻄﻌﺎت ﭘﻠﯿﻤﺮي اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﺗﺰرﯾﻖ ﺑﺮاي ﻗﻄﻌﺎت ﭘﯿﭽﯿﺪه ﺑﺎ ﻧﺮخ ﺑﺎﻻ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬زﻣﺎن ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﯿﻦ ‪ 20‬ﺗﺎ ‪ 60‬ﺛﺎﻧﯿﻪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪153‬‬

‫‪ ‬از اﯾﻦ روش ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺗﺠﻬﯿﺰات ﺧﺎﻧﮕﯽ‪ ،‬ﻗﻄﻌﺎت ﮐﺎﻣﭙﯿﻮﺗﺮ‪ ،‬ﺧﻮدرو و ﻏﯿﺮه‬
‫‪154‬‬

‫‪ ‬ﮔﺮﻣﺎﻧﺮﻣﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ در اﯾﻦ روش اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﮔﺮاﻧﻮل ﯾﺎ ﻗﺮص‬
‫‪ ‬روش ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﺮﺻﻬﺎ ﺑﻪ اﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ اﺳﺖ ﮐﻪ ﮔﺮده ﻫﺎي ﮐﺎﻣﭙﻮزﯾﺘﯽ ﺑﻪ روش‬
‫ﭘﻮﻟﺘﺮوژن ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻗﺮص ﺑﺎ ﻃﻮل ‪ 10‬ﻣﯿﻠﯿﻤﺘﺮ ﺑﺮﯾﺪه ﻣﯽ‬
‫‪ ‬ﻗﻄﻌﺎت ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي ﺷﺪه ﺷﺎﻣﻞ اﻟﯿﺎﻓﻬﺎﯾﯽ ﺑﺎﻃﻮل ﺑﯿﻦ ‪ 0,2‬ﺗﺎ ‪ 6‬ﻣﯿﻠﯿﻤﺘﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﺮﺻﻬﺎي ﻣﻮﺟﻮد در ﺑﺎزار ﺷﺎﻣﻞ اﻟﯿﺎﻓﻬﺎي ﺷﯿﺸﻪ‪ ،‬ﮐﺮﺑﻦ و ﮐﻠﻮار اﺳﺖ و زﻣﯿﻨﻪ‬
‫ﭘﻠﯿﻤﺮي ﻧﯿﺰ ﺷﺎﻣﻞ ﻧﺎﯾﻠﻮن‪ ،PET ،PP ،‬ﭘﻠﯽ اﺳﺘﺎﯾﺮن و ﻏﯿﺮه اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪155‬‬

‫ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﻪ‬
‫‪ ‬ﻗﺮص ﻫﺎي ﮐﺎﻣﭙﻮزﯾﺘﯽ داﺧﻞ ﻗﯿﻒ دﺳﺘﮕﺎه ﺗﻐﺰﯾﻪ ﺷﺪه و داﺧﻞ ﺳﯿﻠﻨﺪ دﺳﺘﮕﺎه‬
‫وارد ﺷﺪه ﺣﺮارت ﻣﯽ ﺑﯿﻨﻨﺪ ﺗﺎ ذوب ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬و ﺳﭙﺲ داﺧﻞ ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ ﺗﺰرﯾﻖ‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﭘﺲ از ﺳﺮد ﺷﺪن ﻗﺎﻟﺐ ﻗﻄﻌﻪ ﭘﺮان ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬زﻣﺎن ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﯿﻦ ‪ 20‬ﺗﺎ ‪ 60‬ﺛﺎﻧﯿﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻧﯿﻤﯽ از زﻣﺎن ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺻﺮف‬
‫ﺧﻨﮏ ﮐﺎري ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺜﻼً ﺑﺮاي ﻗﻄﻄﻌﻪ اي ﮐﻪ زﻣﺎن ﺧﻨﮏ ﺷﺪن آن ‪ 15‬ﺛﺎﻧﯿﻪ‬
‫دارﯾﻢ‪::‬‬
‫اﺳﺖ دارﯾﻢ‬
‫‪156‬‬

‫‪ ‬ﻗﺮﺻﻬﺎ‪/‬اﺟﺰاء ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي داﺧﻞ ﻗﯿﻒ ﺗﻐﺰﯾﻪ ﺷﺪه و ﺑﺎ اﻓﺰودﻧﯿﻬﺎ و رﻧﮕﺪاﻧﻪ ﻫﺎ‬
‫ﺗﺮﮐﯿﺐ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻣﺎﺷﯿﻦ روﺷﻦ ﺷﺪه و ﺑﻪ دﻣﺎ و ﻓﺸﺎر ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻣﯽ رﺳﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺴﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬اﺳﮑﺮو ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ‪ 40‬ﺗﺎ ‪ 80‬دور ﺑﺮ دﻗﯿﻘﻪ ﺷﺮوع ﺑﻪ دوران ﮐﺮده و ﻣﻮاد را‬
‫ﻣﺨﻠﻮط ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺗﺰرﯾﻖ ﻣﻮاد داﺧﻞ ﻗﺎﻟﺐ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﻧﺮخ ﺗﺰرﯾﻖ ﺗﺎ ‪ 230‬ﺳﺎﻧﺘﯿﻤﺘﺮ ﻣﮑﻌﺐ ﺑﺮ‬
‫ﺛﺎﻧﯿﻪ ﻣﯽ رﺳﺪ‪ .‬ﻓﺸﺎر ﺗﺰرﯾﻖ ﻧﯿﺰ ﺑﯿﻦ ‪ 100‬ﺗﺎ ‪ 200‬ﻣﮕﺎﭘﺎﺳﮑﺎل اﺳﺖ اﻣﺎ ﻣﻌﻤﻮﻻً‬
‫روي ‪ 170‬ﺗﻨﻈﯿﻢ ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬در ﻃﻮل ﻓﺎز ‪ packing‬ﻓﺸﺎر ﺣﻔﻆ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬اﯾﻦ ﻓﺸﺎر ﺑﯿﻦ ‪ 50‬ﺗﺎ ‪100‬‬
‫ﻣﮕﺎﭘﺎﺳﮑﺎل اﺳﺖ‪.‬‬ ‫‪157‬‬

‫‪ ‬ﻗﻄﻌﻪ ﺳﺮد ﺷﺪه و از درون ﻗﺎﻟﺐ ﭘﺮان ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه اﯾﻦ ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﮑﺮار ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪158‬‬

‫ﻣﺰاﯾﺎي روش ﺗﺰرﯾﻖ‬
‫‪ ‬ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﭘﯿﭽﯿﺪه در ﯾﮏ ﺿﺮب ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺗﮑﺮار ﭘﺬﯾﺮي ﻗﻄﻌﺎت از روﺷﻬﺎي دﯾﮕﺮ ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ اﻧﺒﻮه ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﮐﻢ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﭼﻮن ﺗﻌﺪاد ﻗﻄﻌﺎت زﯾﺎد ﺑﻮده و ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻧﯿﺮوي ﮐﺎر‬
‫اﺳﺖ‪..‬‬
‫ﭘﺎﯾﯿﻦ اﺳﺖ‬
‫‪ ‬ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﮐﻮﭼﮏ )‪5‬ﮔﺮم( ﺗﺎ ﺑﺰرگ )‪ 85‬ﮐﯿﻠﻮﮔﺮم( ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﻄﻌﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺷﺪه ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺗﮑﻤﯿﻠﯽ ﻧﺪارد‪.‬‬
‫‪ ‬دوررﯾﺰ ﺑﺴﯿﺎر ﮐﻢ اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻮاد داﺧﻞ راﻫﮕﺎه‪ ،‬راﻧﺮ و ﮔﯿﺖ ﻗﺎﺑﻞ ﺑﺎزﯾﺎﺑﯽ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪159‬‬

‫ﻣﺤﺪودﯾﺘﻬﺎي روش ﺗﺰرﯾﻖ‬
‫‪ ‬ﻫﺰﯾﻨﻪ اوﻟﯿﻪ زﯾﺎدي ﻧﯿﺎز دارد‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﮐﻢ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﯿﺴﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت اﻟﮕﻮ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﯿﺴﺖ‪.‬‬
‫‪ ‬زﻣﺎن ﮐﻞ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﻃﺮاﺣﯽ ﻗﺎﻟﺐ‪ ،‬ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺐ‪ ،‬ﺷﺒﯿﻪ ﺳﺎزي‬
‫اﺳﺖ‪..‬‬
‫ﮐﺎﻣﭙﯿﻮﺗﺮي‪ ،‬ﺳﻌﯽ و ﺧﻄﺎ و ﺗﺰرﯾﻖ زﯾﺎد اﺳﺖ‬
‫‪ ‬ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﺗﻌﺪاد زﯾﺎد ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻓﺮآﯾﻨﺪ )ﻣﺜﻞ ﻓﺸﺎر ﺗﺰرﯾﻖ‪ ،‬دﻣﺎي ذوب‪ ،‬دﻣﺎي‬
‫ﻗﺎﻟﺐ‪ ،‬اﻧﺪازه ﺿﺮب و ﻏﯿﺮه(ﺗﻌﯿﯿﻦ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﺳﺮﯾﻊ ﻣﺸﮑﻞ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪160‬‬

Dr. Hamzeh Shahrajabian-IAUN

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Dr. Hamzeh Shahrajabian-IAUN

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺒﮕﯿﺮي اﻧﺘﻘﺎﻟﯽ رزﯾﻦ )‪(RTM‬‬

‫‪ ‬ﻓﺮآﯾﻨﺪ ‪ RTM‬ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺘﻦ ﻗﻄﻌﺎت از ﮐﻮﭼﮏ ﺗﺎ ﺑﺰرگ ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ‪ .‬اﯾﻦ‬