Mühendislik Fakültesi

Makine Mühendisliği Bölümü

MAK 218L

İmal Usulleri Laboratuvarı

Deney Raporu

Deney Adı: Jomini Sertleşebilirlik Testi

Deney Tarihi: 24/11/2023

Deney Şubesi: 1-10

Şube Saati: 9.30

Hazırlayanlar:

Mehmet Kaan Fidan 221501070

Yiğit Bilgin 221501035

Murat Arık 221501005

Numan Sürmen 221501028

1)-GİRİŞ

1.1)- Sertlik

Malzemenin sertliği malzemeye uygulanan kalıcı ize karşı malzemenin gösterdiği direnç olarak
tanımlanır. İyi sertlik genel olarak malzemenin aşınmaya ve çizilmeye karşı dirençli olduğu
anlamına gelir.

1.2)- Sertleşebilirlik

Sertleşebilirlik ve sertlik aynı şey değildir. Sertleşebilirlik ölçme yöntemleri olarak deneyde
kullanılan suyun, çeliğin martenzit duruma gelerek sertleşme özelliklerinin ortaya çıkması haline
verilen genel isimdir

1.3)- Çeliklerde Sertleşebilirliğini Etkileyen Faktörler

a) Karbon Oranı: Çeliklerle su verme işlemiyle yüzeyde oluşabilecek en yüksek sertlik

doğrudan karbon oranına bağlıdır. %C artıkça sertlik artar ve yaklaşık %0.8C değerinde
maksimum olur.

b) Kimyasal Bileşim: Çeliklere eklenen alaşım elementleri difüzyonu yavaşlatır, kritik soğuma
hızını azaltır ve sertleşebilirliği artırır.

c) Ostenit Tane Büyüklüğü: Tane boyutunun düşürülmesi sertleşebilirliği azaltır. Bunun sebebi,
tana boyutunun azalmasına paralel olarak toplam tane sınırının artması ve bunun sonucu perlit
oluşumu için çok sayıda çekirdek oluşmasıdır.

1.4)- Su Verme İşlemi

Belli bir sıcaklığa kadar (genellikle 850-1100 ºC) ısıtılmış çeliğin cinsine göre su, yağ veya tuz
banyolarında soğutularak martenzit bir yapı sağlanmasına su verme işlemi denir. Soğutma hızı,
parçanın büyüklüğüne, çeliğin sertleşebilme yeteneğine ve su verme ortamına bağlı olarak
değişir.

1.5)- Martenzit

Martenzit, karbon çeliklerinde, demirin östenit formunun yüksek bir hızda soğutulması ile oluşur
ki, karbon atomlarının sementit (Fe3C) oluşturmak için kristal yapıdan yeterince büyük
miktarlarda difüze etmek için zamanı olmamaktadır. Östenit, katı bir demir ve alaşım elementleri
çözeltisi olan gama fazlı demirdir (γ-Fe). Su vermenin bir sonucu olarak, yüzey merkezli kübik
östenit, karbon ile aşırı doygun olan martenzit adı verilen oldukça gergin hacim merkezli
tetragonal forma dönüşmektedir

1.6)- TTT ( Time, Temperature, Transformation) Diyagramı

TTT diyagramları sıcaklığın ve zamanın fonksiyonu olarak alaşım içerisinde aşırı soğuma
koşullarında bağlı olarak oluşacak faz dönüşümlerini belirten diyagramdı

Şekil-1.1 TTT (Time-

Temperature-Transformation) Diagramı[1]

3)-Deney yöntemi

Şekil3. 1’deki verilen boyutlarla hazırlanan 1040 yalın karbon çeliği ve 4140 alaşımlı
çelik numuneleri fırında östenitleşme sıcaklığının üzerindeki sıcaklıklara (875C° üzeri)
çıkarıldıktan sonra şekil 3.2deki deney düzeneğine koyulur ve alın kısmından yaklaşık 15 dk
boyunca su verilerek numune yavaşça soğutulur, böylece parça boyunca farklı soğuma hızları
hedeflenir.
Şekil-3.1 Jomini sertleşebilirlik testi için numune ve tutaç[2] Şekil-3.2 Jomini deney
düzeneği[2]

Çubuk soğutulduktan sonra yüzeyden itibaren 0,4 mm derinliğinde talaş kaldırma işlemi
yapılarak düzgün bir yüzey elde edilir. Daha sonra bu yüzey kullanılarak, su verilmiş uçtan 63
mm mesafeye kadar belli aralıklarda çubuğun Rockwell C sertliği ölçülür. Sertlik değerleri
Şekil3.3’te gösterildiği yerlerden alınır. Elde edilen sertlik değerleri mesafeye bağlı olarak her iki
numune için ayrı Jomini eğrisi elde edilir. Bu eğriler değerlendirme kısmında yorumlanarak
numuneler hakkında bilgi edinilir. Sertlik ölçümünden sonra numuneler kesilir, zımparalama ve
parlatma işlemi uygulandıktan sonra yüzeyi dağlanarak optik mikroskopta mikroyapıları
incelenir.
 Şekil-3.3 Deney numunesinden sertlik alınacak noktalar

3)- SONUÇLAR

Gerçekleştirilen jomini deneyi sonucunda östenitlenme sıcaklığının üzerine çıkarılmış deney

numunelerimizin (1040 yalın karbon çeliği ve 4140 alaşımlı çelik) ölçü eksenleri boyunca sertlik
değerlerinde ciddi değişimler kayda geçirilirmiştir.

İlk olarak 4140 alaşımlı çelik incelendiğinde Grafik3.1’den de anlaşılacağı üzere 4140 çeliği su
püskürtülerek soğutulan noktadan uzaklaşıldıkça kademeli olarak bir noktaya kadar sertlik
değerlerinde azalış gözlemlenmiştir, yaklaşık 40mm uzaklıkta ve ilerisinde ölçüm
sürdürüldüğünde ise numunemizin sertlik değerinin stabil olarak kaldığı gözlemlenmiştir.
 Grafik3.1 4140 Ölçüm Boyunca Sertlik Değerleri

Gerçekleştirilen deneyimizin 1040 yalın karbon çeliği numunesi incelendiğinde numunenin su

verilerek hızlı soğutulan uç Kısımında benzer bir sertleşme durumu gözlenmiştir. Ancak
Grafik3.2 de görüleceği üzere numunemizin 1. ve 2. ölçüm noktaları arasındaki sertlik
değerlerinde kayda değer ani bir düşüş gözlemlenmiştir, bu düşüşün ardından numunemiz
üzerinde ölçüm noktasından uzaklaştıkça kademeli olarak sertliğin azaldığı gözlemlenmiştir.

Grafik3.2 1040 Ölçüm Boyunca Sertlik Değerleri

Numunelerimiz mikroyapısı incelendiğinde en sert yapıya sahip su verilen uç noktalarda iğne

şekilli martenzit adı verilen yapılara rastlanmıştır, aynı numunelerın orta kısımlarına gelindiğinde
taneciklerin büyük yapılı, sertliği martenzite göre daha düşük olan beynit fazından meydana
geldiği saptanmakla birlikte numune üzerinde ilerledikçe beynitin yanı sıra perlit fazının varlığıda
gözlemlenmiştir.
4)-Değerlendirme:

Bu deneyde (Jomini Sertlik Deneyi), östenitlenme sıcaklığının üzerine çıkarılmış numunelerin

kontrollü soğutma ortamında martenzit oluşturabilme yeteneği gözlemlenmiştir. Deney
sonucunda beklediği gibi numunenin farklı bölgelerinde farklı hızlarda soğumalar gerçekleştiği
için farklı mikroyapılar oluşmuş ve farklı sertlik değerleri ölçülmüştür.

Suyun çelik numunelere ilk temas ettiği bölgede ölçülen sertlik değeri numunenin üst
bölgelerinde ölçülen sertlik değerinden daha yüksektir. Bunun nedeni ise Şekil 4.1’de görüldüğü
üzere ani ve hızlı bir soğuma sayesinde büyük çoğunlukla martenzit fazına geçilebilmiş
olmasıdır.

Şekil 4.1 (1050 çeliği için TTT eğrisi)[4]

Numunenin su ile temas bölgesinden uzaklaştıkça Şekil 4.1’de de görüldüğü üzere martenzit
oluşumu azalmaya başlar ve sırasıyla martenzit ile kıyaslandığında daha düşük sertlik değerlerine
sahip olan beynit ve perlit oluşumu gözlemlenir.

AISI 1040 (yalın karbon çeliği) ve AISI 4140 (alaşımlı çelik) karşılaştırıldığında ise AISI 4140
numunenin matrenziteleşme yeteneğinin AISI 1040 numunesine kıyasla daha yüksek olduğu
tespit edilmiştir. Bunun nedeni ise AISI 4140 numunenin içerdiği alaşım elementlerinin (C, Mn,
Si, Cr, S, P, Mo), çeliğin TTT (time- temperature- transformation) eğrisini sağa kaydırmasıdır.
Böylelikle alaşımlı çeliğin tamamen martenzit aşamasına geçmesi daha uzun sürelerde bile
gerçekleşebilmektedir.

Sektörde kullanım alanı ve amacına bağlı olarak bir bir malzemenin sertliği içine karıştırılan
alaşım elementleriyle belirlenebilmektedir. Jomini sertleşebilme testinde de görüldüğü üzere
alaşım elementlerinin sertleşebilme özelliklerini önemli ölçüde etkilemektedir.

5)-Kaynakça

[1] - https://www.metalurjik.com/, Jominy Deneyi, Erişim Tarihi: 2/12/2023 18:00

[2] - https://www.celmercelik.com, Jomini Testi, Erişim Tarihi: 1/12/2023 18:30

[3] - https://www.doitpoms.ac.uk/, The Jominy End Quench Test, Erişim Tarihi: 3/12/2023 12:31

[4] - Modern İmalatın Prensipleri, Johnwiley, Mikell P. Groover, 4. Baskı 2021