Manuel olarak Gaz giderme makinası ayar işlemi:

Gaz giderme 4 temel aşamada gerçekleşir. 2 ve 4 önemli kısımlardır. 1 ve 3 geçiş aşamasıdır.

İlk olarak önceki rotor-şaft prosesini iyi bir şekilde analiz etmek gerekir. Bazı proseslerde hidrojen içeren
metal döküm kolaylığı için tercih edilebilir. İyileştirilmiş gaz giderme çekinti firesine sebep olabilir. Ayrıca
potansiyel bir problemde sorunu çözmede faydalıdır.

Bunun için:

-Rotor ve şaftın ölçüleri ve tasarımı. (Özellikle rotor çapı-tasarımı)

-Gaz giderme aşama süreleri (En önemli kısım 4’dür. Asıl gaz giderme burada gerçekleşir ancak firmalar
toplam süre üzerinden konuşurlar.)

-RPM değerleri (Flux verme esnasında ve gaz giderme esnasında)

-Gaz debisi (L/dk)

-Beklenen ve yakalanan density index değerleri

-Kayıt var ise ortam sıcaklığı ve nemi.

Bu bilgilere ek olarak 2. Ve 4. Aşamaların 5’er saniyelik video kayıtları ile uzaktan kolaylıkla destek
verilebilir.
Dökümde 0-1 arası index beklenti var ise, genelde eskisi ile aynı süre yeterli olacaktır. İyileştirme amaçlı
daha kısa süre önerilebilir. Ancak bunu sonraki aşamalarda yapmak tavsiye edilir. Azaltmalar düşük
seviyelerde yapılır ise prosesi bozma riski azalır.

Index beklentisi daha yüksek ise ölçüm yaparak süreyi değiştirmek gerekebilir.

2. Aşama:

Bu noktada potada V şeklinde vortex oluşması gerekir. Bu vortex flux’ı doğrudan metalin içine rahatlıkla
çekebilir durumda olmalıdır. Yüzeyde kalan flux tepkimeye giremeden reaksiyon sıcaklığına ulaşır ve
yanamya başlar. Bu durumda yüzeydeki curufta bir miktar ayırma gerçekleşir ancak sıvı metalin
genelinde oksit temizliği gerçekleşmez.

Not: Gereğinden fazla hız metal sıçramasına sebep olabilir. Yeni rotor denemesinde ilk aşamada düşük
hızla başlanıp sonradan arttırmak daha güvenli olacaktır.
4. Aşama:

Asıl gaz giderme burada gerçekleşir. Burada döndürme esnasında çıkan gaz kabarcıkları metalin tüm
yüzeyine dağılmalıdır. Kenarlara ulaşamıyor ise hız arttırılmalıdır.

Not: Gereğinden fazla hız ekipmanların hızlı aşınmasına sebep olur. Ancak devre alma kısmında yeni
rotor kullanılır. Rotor zamanla eskidiği için gaz giderme verimi azalmaya başlar. Bu yüzden, eskidiğinde
verimin düşmesini azaltmak için %5 civarı hızlandırmak fayda sağlayacaktır.

FDDR avantajları:

 Daha düşük rpm hızlarında aynı seviye vortex oluşturabilir. Bu da daha düşük rotor boyutu
kullanmaya, ya da daha düşük RPM kullanma avantajı sağlar. Daha düşük RPM ömrü arttırır.
 Tasarımı eskidikçe performans azalması daha az olur. Sebebi en dış kısımdaki duvarların en son
aşınmasıdır. En güçlü döndürme etkisini bu kısım uygular.
 Non pumping tasarımı olduğu için metali sadece yatay değil, dikey yönde de sirküle eder, bu da
daha iyi karıştırma, daha iyi flux reaksiyonu sağlar. Çıkan gaz kabarcıkları küçük ve çok sayıda
olur. Boru ile gaz gidermede büyük ve kabarcıklar olur, bu yöntemin de etkili olmadığı
bilinmektedir.
Flux Kalite Ölçümü:

BU amaçla kullanılan 2 tip flux vardır:

Drossing: Çok iyi oksit parçalar. Ancak sıvı metalde çok faydalı değildir. Daha çok ergitme banyosu
temizliği veya curuftan Aluminyum kazanmada kullanılır.

Cleaning: Sıvı metal içinde çözünen oksitleri yakalayıp bağlayabilen bileşenler içerir. Bu fluxlarda drossing
etkisi olan bileşenler de bulur. Gaz giderme makinasında kullanılır.

İyi bir drossing flux’ı ne kadar toz şeklinde curuf çıkardığı ile ilgilidir.

İyi bir cleaning flux’ı genelde oksit firesi vb durumlarda fark yaratır. Ancak kuru curuf çıkarma bu
ürünlerde de gereklidir. Öncelik her zaman kuru curuf olmalıdır. Çıkan curuflar tartılarak da
karşılaştırılabilir. Aynı şartlarda 2 flux için:

-1. Ürün 2 kg daha kuru

-2. Ürün 3 kg daha yaş curuf çıkartmış ise,

Flux sayesinde her potada fazladan 1 kg Aluminyum kazanılmıştır ve minimum 2€ kazanç sağlanmış olur.