1

Лазерно закаляване

Закаляването на металите се състои в нагряване до определена критична

температура и следващо бързо охлаждане със скорост по-висока от
определена стойност с цел създаване на неравновесни структури. Най-
често на термозакаляване се подлагат стомани и чугун, като резултатът е
повишаване на твърдостта. В общия случай критичната температура се
подбира така, че да не настъпи стопяване, а само структурни промени.
Лазерите са неефективни за нагряване на големи обеми, но могат да се
използват за селективно повишаване на твърдостта на участъци от
повърхността, подложени на износване. Дълбочината на зоната на
термообработка се определя основно от топлопроводността на материала.
Температурата на нагряване на повърхността и дълбочината на
проникване на топлинния поток могат да се регулират чрез изменение на
мощността на лазерния лъч, степента му на фокусировка и скоростта на
преместване на лъча по повърхността на материала. За обхващане на
големи площи е необходимо преместване на лазерния лъч, като при това
се получава частично припокриване на облъчените зони. Това довежда до
частично отпускане на границата на съседните зони. Най-добър резултат се
получава при използване на сноп с еднороден профил и такава ширина,
която гарантира пълно покриване на образеца за един обход на лъча.
Понякога се използва леко разфокусиран лъч, движещ се по права линия
или силно фокусиран сноп, извършващ високо честотни колебания в
направление, което е перпендикулярно на направлението на
преместване. При линейното преместване на разфокусирания лъч, поради
неравномерността на неговия пространствен профил закалената зона е с
неравномерна дълбочина. Висока еднородност в дълбочина на закалената
зона се получава при високо честотни колебания на сканиращия лазерен
лъч, но в този случай нараства степента на сложност на системата.
Критичната температура на закаляване може да се достигне както с
лазери, работещи в непрекъснат, така и лазери, работещи в импулсен
режим. След прекратяване на облъчването поради термодифузията в
масивния материал става бързо охлаждане, като скоростта на охлаждане
достига 104 K/s. Най-подходящи за закаляване са средновъглеродните
стомани със съдържание на въглерод 0.3 – 0.6%. При нисковъглеродни
легирани стомани микротвърдостта се повишава малко. Значително се
 2

повишава микротвърдостта след закаляване на средновъглеродните

легирани стомани. Характерно за високолегираните инструментални
стомани е наличието на тесен интервал от параметри на закаляване без
разтопяване, индивидуален за всяка стомана. Закаляването на титанови
сплави е най-ефективно във въздушна атмосфера, поради формиране на
титанови нитриди и оксиди. Сплави от типа на Cu – Pt , а също така
деформируеми сплави дуралуминий, месинг и др. на практика даже
понижават микротвърдостта си след лазерно закаляване. В резултат от
лазерното закаляване се повишава износоустойчивостта на детайлите,
което се дължи на повишаване на твърдостта на повърхността,
дребнозърнестия характер на структурата, намаляване на коефициента на
триене и др. освен това лазерната обработка повишава корозионната
устойчивост ри чугуни, алуминиеви и медни сплави и се дължи на
аморфизацията на повърхността при лазерното разтопяване.

При импулсното закаляване необходимата температура в зона с диаметър

4-8 mm се достига с импулси с енергия 20-30 J и продължителност 5 ms.
Подходящи за целта са Nd-YAG лазерите. Като недостатък на импулсния
метод може да се посочи по-малката му производителност, което
ограничава приложението му за малки детайли.

От технологичните лазери за непрекъсната закаляване най-подходящ е СО 2

лазерът. Например температурата на фазовия преход на стоманата ~ 9000
на повърхнинния слой с дълбочина до 0.5mm се достига при плътност на
мощността от порядъка на 10 kW/cm2, за време 50ms.

Директно закалявате в атмосфера на въздух довежда до увеличаване на

коефициента на поглъщане, поради окисление на повърхността. В
случаите когато окислението е нежелателно се използва вакуумна камера
или защитна атмосфера. Инертният газ се подава в зоната на обработка
чрез сопло или накрайник. Поради по-голямото отражение в защитна
среда дълбочината на зоната на въздействие е с 10-20µm по-малка,
отколкото при обработка във въздух. Микротвърдостта и в двата случая е
приблизително еднаква.

Отражателната способност на закаляваните метали превишава 70-90% в

областта на 10.6µm. За повишаване на погълнатата енергия повърхността
 3

на детайлите може да се покрие с поглъщащ слой – например графит,

меден окис, магнезиев сулфат и др. с дебелина 10-40 µm.

Един опростен израз, който позволява да се пресметне дълбочината на

закаляване h в зависимост от мощността P , диаметъра на снопа d и
скоростта на движение V има вида:

h = P/(Vd)1/2

Максималната дълбочина на закаляване на стомани без разтопяване е от

порядъка на 2.5-3 mm, а на чугуни – 2 -2.5 mm. При обработка с
разтопяване тези стойности могат да бъдат по-високи.

Предимства на лазерното закаляване пред останалите промишлени

методи за термообработка:

1. Процесът е бърз, чист и може да се прилага без да се сваля детайла

от линията за механична обработка;
2. Поради локалното подвеждане на топлина липсват или са
пренебрежимо малки изкривяванията и напреженията;
3. Намалява силно процентът на брак, което е важно при скъпи
детайли;
4. Могат да се закаляват участъци от детайли със сложна форма,
включително вътрешни повърхности, както и образци с малка
дебелина или диаметър;
5. Не са необходими операции за допълнителна обработка;
6. Липсва охлаждаща течност, пушек, шум и излишък от топлина,
подобрява се работната среда.
7. Системата лесно се автоматизира, икономична е и се изкупува за
кратък срок.

Лазерното закаляване е твърде перспективно когато закалявания образец

е с неправилна форма и дълбочината на закаляване не трябва да бъде
твърде голяма. То се използва в широко в масовото производство на
детайли, подложени на износване и ударно натоварване в автомобилната
и машиностроителната промишленост.