КОНТРОЛ НА ЗАВАРЪЧНИТЕ РАБОТИ

1. ДЕФЕКТИ НА ЗАВАРЪЧНИТЕ ШЕВОВЕ

Всяко несъответствие на продукцията с изискванията, установени в

нормативните документи, се нарича ДЕФЕКТ. В заваръчното производство
дефектите се разделят на: дефекти при подготовката и монтажа на заваряваното
изделие и заваръчни дефекти. Заваръчните дефекти се разделят на външни (или
повърхностни) и вътрешни.

1.1. ДЕФЕКТИ ПРИ ПОДГОТОВКАТА И МОНТАЖА

При заваряването чрез стопяването най-характерни дефекти от този вид са:

неправилен ъгъл на скосяване на краищата в съединенията с V-, U- и Х-
образно скосяване; голям или много малък размер на нескосената част по
дължината на челно допиращите се краища; неравномерна заваръчна междина;
разминаване на краищата на челните повърхнини; замърсяване на краищата и др.
Причини за подобни дефекти могат да бъдат повреди в машините за скосяване
на краищата или в монтажните приспособления; ниско качество на изходните
материали; грешки в чертежите, а също и ниска квалификация на работниците.

1.2. ВЪНШНИ ЗАВАРЪЧНИ ДЕФЕКТИ

В заваръчните съединения най-често се появяват дефекти на формата и размера

на шева. Формата и размерите на шева обикновенно зависят от дебелината на
заварения материал. Те се задават с технически условия и се означават на
чертежите. При челните съеднинения се задават широчина на шева b,
височината на усилването h и дълбочината h1 . За ъгловите, Т-образните
съединения и съединенията чрез препокриване на краищата се задават катетът на
шева k и височината на работнити сечение h.
Отклоненията по широчината или по височината на шва и на размера на катета
обикновено се дължат на: неравномерната заваръчна междина по дължината на
краищата, неравномерното пеместване на електрода или горелката по дължината
на шева, неспазването на предписания режим ма заваряване и некачествената
обмазка на електродите.

Освен това шевовете могат да имат неравномерна широчина по дължината на

шева, неравномерна грапавост, разливане на метала на шева, седловини и др.
Тези дефекти най-често се дължат на ниското качество на електродите или на
неумението на заварчика да води правилно електрода или горелката. Всички
тези дефекти могат да понижат съществено издръжливостта на съединението,
особено при удари или вибрационни натоварвания

Характерни външни дефекти са:

- Подрези: Това са вдлъбнатини в основния метал, разположени в мястото

на прехода от шева към осносвния метал. Подрезите намаляват носещото
сечение на съединението, предизвикват концентрация на напреженията и
може да доведат до възникването на пукнатини. Образуват се при
заваряване с повишена стойност на тока, с много дълга дъга или с
повишена мощност на газовата горелка.

-
 - Кратери: Образуват се при неправилно прекъсване на дъгата и остават
във вид на незапълнени вдлъбнатини в края на шева или в местата на
прекъсване на заваряването. Дължат се на ниска квалификация на
заварчина или на небрежно изпълнение. Те намаляват якостта и
корозионната устойчивост и са източник на пукнатини

- Прогаряне: Представлява получване на преходен отвор(пробив) в метала

вследствие на голяма стойност на линейната енергия за заваряване
(голяма стойност на тока или малка скорост на заваяване), наличие на
голяма заваръчна междина или на малка нескосена част

1.3. ВЪТРЕШНИ ЗАВАРЪЧНИ ДЕФЕКТИ

Вътрешни дефекти на заваряване не могат да бъдат визуално открити.

Обикновено те се появяват поради нарушаване на процеса на заваряване и
качеството на материала. В случай на вътрешни дефекти могат да се появят
пукнатини, но те не са видими или малки, но могат да се отворят. Скритите
пукнатини са опасни, защото са трудни за откриване и стресът може да се
увеличи постепенно и може да доведе до преходно разрушаване на структурата,
следователно те са прекалено опасни. Причината за отхвърлянето може да бъде
огромно напрежение, бързо охлаждане при използване на въглеродни и легирани
стомани.
Основни видовде вътрешни заваръчни дефекти:

- Липса на проникване Представлява местна неплътност или незапълване

(незаваряване) между шева или основния метал. Образува се в корена, по
сечението и по стените на шева вследствие на замърсяване на краищата
(ръжда, масло, окалина) или неподходяща подготовка (малък ъгъл на
скосяване, малка нескосена част), неправилно избран режим на заваряване
(малка стойност на тока, голяма скорост на заваряване, голям диаметър на
електрода, неправилно избрана полярност за дадена марка електрод),
магнитно духане при заваряване с посточнен ток. Липсата на проникване
може да понижи работоспособността на съединението подари намаляване
на носещото сечение на шева. Освен това острите непровари са
концентратори на напрежение и източник на заваръчни пукнатини

- Пукнатини: Те са най-опасният и недопустим дефект при заваряване. В

зависимост от размерите си биват макро- и микро- пукнатини , а в
зависимост от температурата, при която се образуват – горещи и студени
Горещи пукнатини - Образуват се най-често в процеса на кристализация
на метала на шева вследствие на понижаване на пластичните свойства и
развитието на опънови деформации.
Студени пукнатини - Образуват се в резултат от фазовите превръщания,
които понижават якостните свойства и въздействието на заваръчните
напрежения. При заваряване на стоманите са свързани с образуването на
закалъчна структура – мартензит и наличието на дифузионен водород в
зоната на термично влияние (ЗТВ)
А) Надлъжна пукнатина
Б) Напречна пукнатина
В) Надлъжна и напречна пукнатина
Причини за пукнатини:
  1) напрежения на свиване, надвишаващи якостта на опън на метала;
  2) Твърдо закрепване на заварените елементи;
  3) Структурни напрежения, например образуването на мартензит;
  4) Увеличено съдържание на въглерод, сяра и фосфор в метала;
  5) заваряване на ниска температура;
  6) Дефекти на заварката (пори, шлакови включвания и др.), Които
предизвикват локална концентрация на напрежение в заваръчния метал;
  7) Концентрация на няколко бримки в малка част от продукта, което
води до повишени локални напрежения (концентрация на напрежение).
Порестост:  това са свободни пространства на заварката, запълнени с газ, главно
с водород. Причина за този тип дефект е наличието на чужди примеси в
заваръчните материали, влага, недостатъчна защита на заваръчната вана. Ако се
превишат допустимите концентрации на порите, заваръчният шев трябва да се
преработи.
В допълнение, шлаката, волфрамът, оксидните включвания могат да бъдат
отбелязани, също така и в нарушение на технологията на заваръчния процес.

- Шлакови включвания: Това са кухини в заваръчния матал, напълнени

със шлаки, които нямат шреме да плуват кум повърхността на заварката.
Шлаковите включвания се образуват при високи скорости на заваяване,
при силно замърсяване на ръбовете и при многослойно заваяване в слуюаи
на лошо шлаково почистване на повърхността на шевовете. Формата на
шлакови шключвания може да бъде много разнообразна, в резултат на
което те са по-опасни дефекти от кръглите пори.
А) В корена на едностранен шев

Б) В основата на двустранен шев

Причини за включване на шлака:

  1) Огнеупорност и повишен вискозитет на покритията от шлаков електрод;
  2) Висока специфична маса на шлаката;
  3) Недостатъчно деоксидиране на заваръчния метал;
  4) Високо повърхностно напрежение на шлаката;
  5) Лошо шлаково почистване на шлаката при многослойно заваряване;
  6) потока шлака в междините между заварените ръбове и на мястото на
подковите;
  7) Неравномерност на топене на електродното покритие.
 2. КОНТРОЛ НА ДЕФЕКТИТЕ

Контролът на дефектите в заваръчното производство се определя от характера и

вуда на конструкцията, предназначението й и наличието на различни средства и
апаратура за контрол. Основните видове контрол са следните: външен оглед,
контрол без разрушаване, контрол чрез разрушаване.

2.1. Външен оглед

Чрез външен оглед се проверяват качеството на подготовката и монтажа на

заготовките за заваряване; качеството на изпълнение на шевовете в процеса на
заваряване и качеството на готовите заваръчни шевове. Обикновенно чрез
външен оглед се контролират всички заварени изделия независимо от това, дали
ще се прилагат други видове контрол.

- Контрол на заготовките: При постъпване на заготовките за монтаж се

проверява чистотата на повърхността на метала в мястото на заваряване,
габаритните размери на заготовките, качеството на подготовката на
крайщата, ъглите на скосяване. Дефектите в заготовката на краищата,
ъглите на скосяване. Дефектите в заготовките оказват голямо влияние
върху качеството и производителността на заваручните работи. Така
например увеличаването на ъгъла на скосяване води до уврличаване на
количеството влижения (наварения) метал и съответно до намаляване на
производителността и излишното изразходване на електроди и
електрическа енергия. Освен това след заваряване съединенията са
деформирани повече, което изисква допълнителни разходи на труд за
тяхното изправяне.
- Контрол на монтажа: В монтирания възел се контролират – заваръчната
междина, степента на разминаване на краищата при челни съединения,
относителното разположение на детайлите в минтирания възел,
правилното разположение на прихващащите шевове.
- Контрол през време на заваряването: Наблюдаването на заваръчния
процес има за цел своевременно да предотврати появата на дефекти.
Визуално се контролира режимът на заваряване, газовата защита,
правилното полагане на слоевете в многослойните шевове и др.
- Контрол на готовите заваръчни шевове: Преди всичко на външен оглед
с невъоръжено око или под лупа се проверява за наличието на пукнатини,
подрези, натичания, непровари в корена и др. Някой от тези дефекти са
недопустими и подлежат на изсичане и повторно заваряване. Също така се
измерват размерите на шева, който трябва да съответства на посочените в
чертежа. Не се допуска намаляване на действиетелните размеи в
сравнение със зададените размери.