I Част III.

БЕЗРАЗРУШИТЕЛЕН КОНТРОЛ (БК) НА

МАТЕРИАЛИТЕ
Проблеми на качествен контрол и дефектоскопия.

Отговорните производства следва да имат високи изисквания за

изработване на изделията, за да имат те конкуретна способност на
международните пазари. Високата култура на производство, наред с
прилагането на модерни технологии, означава и изисквания за високо
качество на отделните елементи, както и на готовите машини или
съоръжения, следователно - предполага и наличието на контрол за
качествата им.

Често условията на експлоатация на реалните изделия са доста

сложни – въздействие на повишени температури, дълготрайни статични и
динамични натоварвания, работа в условията на знакопроменливи
напрежения, въздействие на агресивни среди и др. създават проблеми с
качеството на продукцията.
.

Под качество следва да се разбира изискването на

потребителя или на нормативните документи към
даденото изделие

Следователно, няма универсално определение, що е качество - то е

относително за дадени условия на експлоатация и работа. Например, ако
за един детайл е необходима твърдост 350НВ, това не означава, че
качествено ще бъде само изделието с такава твърдост, т.к. тя се изисква
само за определен вид изделия. Качеството на изделието предполага
наличието на другите му страни:

КАЧЕСТВО

НАДЕЖДНОСТ

БЕЗОТКАЗНОСТ ДЪЛГОТРАЙНОСТ

Надеждност - свойство на изделието да изпълнява своите функции,

запазвайки експлоатационните си качества в продължение на дълго
време. Този показател е обобщен и включва в себе се другите два –
безотказност и дълготрайност.

1
 Безотказност - представлява свойство на изделието да запазва
своята работоспособност без прекъсвания за принудителен ремонт.

Дълготрайност - свойство на изделието да работи до крайно

износване, но при извършване на допустимите прекъсвания на техническо
обслужване и ремонти.
Качеството на дадено изделие в значителна степен зависи от
технологичната дисциплина на производството, неспазването на която
силно повишава вероятността за поява на дефекти в изделието,
свързани с отклонения от предписаните технологични режими.

Дефект е всяко недопустимо отклонение на свойствата на

материалите или изделията, определящи тяхните
потребителски свойства.

Затова важен елемент в даденото производство се явява

качественият контрол на основните параметри на изделието, при който
се търсят и оценяват следните отклонения в изделията или материалите:

 Нецялостности (терминологията е по БДС 13661-76 и БДС 14940-

79);
 Отклонения във физико-механичните свойства;
 Отклонения в размерите;
 Отклонения в структурата;
 Отклонения в химичен състав и др.

Както следва от характера на тези отклонения, тук се влкючват както

различни методи на безразрушителен контрол, така и някои други методи
за изследване на свойствата. От тук и областите на приложение на
безразрушителния контрол:

 Нецялостнометрия;
 Дебелометрия;
 Структурометрия;
 Интроскопия (контрол за отклонение на елементите в
конструкцията).

На схемата са показани етапи на производствените процеси на

изработване на заготовки, на производство на готови изделия, на
експлоатацията им , при които възникват различни по вид дефекти.

2
 ПРОИЗВОДСТВО НА
ОТЛИВКИ

пукнатини газови всмукнати шлакови ликвация

шупли ни включвани
я

ОБРАБОТКА НА
ГОТОВИ ИЗДЕЛИЯ

Дефекти при при При Пукнатини от Дефекти при

рязане термообработ заваряване напрежения шлифоване
ка

ПРИ ЕКСПЛОАТАЦИЯ

умора корозия износване Пукнатини от пълзене

студена
крехкост

ГРЕШКИ НА
КОНСТРУКЦИИТЕ И ПРИ
МОНТАЖ

Грешки в Грешен Нерационална Липсващ Дефекти в

сглобки и конструкция елемент заварките
допуски
монтаж

Типове дефекти и технологични причини за образуването им.

Дефектите, които могат да се появяват в отливки, са следните:

 Несъответствие на материала на зададения химически състав.

Могат да се споменат следните причини за това -. грешно изчисляване
на шихтата, ликвация в отделни часи на отливката, неправилна
технология на топене и изгаряне на определени компоненти;
3
 Наличие на шлакови включвания в отливката се получава при
неправилна технология на претопяване, при замърсена леярска форма
или поради ниска температура на заливане.

 “Неслитини” - незапълване на формата, разслояване на метала – този

вид дефект се получава при прекъсване на струята, при разливане на
по-студен метал или поради окисляване при разливането на метала

 Всмукнатини – получават се при недобре подбрана температура на

заливане , недостатъчно подхранване с течен метал при заливане,а
също така при лоша леякова система.

 Газови мехури и шупли се образуват при отделяне на газове при

кристализация, при неправилно изчисляване на добавките или при
наличие на разсеяна всмукнатина;

 Ликвация – причините за ликвации са много, но основните са

значителна разлика на температурите на топене на компонентите и
съществена разлика в специфичното тегло на компонентите

 “Горещи” пукнатини възникват поради термични напрежения,

възникващи при застиване на сложни отливки при високи температури,
а също така поради големия коефициент на свиване на метала.

Обработката на метала чрез пластична деформация

предизвиква появата на повърхностни пукнатини, вътрешни разкъсвания,
завалцувания, разслоявания в метала. Тук при-чините са прекалено
големи усилия при пластично деформиране; многократно нагряване и
охлаждане в процеса на валцуване; наличие на едри частици - неметални
включвания; валцуване на отливки с всмукнатини; попадане на твърди
частиците под валците и др.

Много често се срещат дефекти, получени в резултат на нарушена

технология на термично обработване – това са прегаряне, окисни
образувания по границите на зърната, едрозърненост, претопяване на
границите.Обикновено причините тук са или висока температура на
нагряване или голямо време на задържане в процеса на отгряване.

Друг опасен дефект при термична обработка са закалочни

пукнатини – причините за възниването им могат да бъдат: неправилно
подбрана и висока за дадена марка стомана температура на закаляване и
прекалено голяма скорост на охлаждане.

Често при термообработка може да се наблюдава обезвъглеродяване в

повърхностния слой или нежелано навъглеродяване, поради нагряване в
неконтролирана среда, водещо до промяна в свойствата в повърхностния
слой.
4
В заваръчни шевове могат да се наблюдават газови шупли, неметални
включвания, така наречения “непровар” ( неплътно съединение) и
флокени – кухини, възникващи поради отделяне на водород при
заваряване.
Механичната обработка понякога може да предизвика появата на
шлифовъчни пукнатини и повърхностен прегар.

В процеса на експлоатация са възможни следните дефекти - уморни

пукнатини , корозия, износване на работните повърхнини.

Всички тези и други дефекти са причина за аварии, непредвидени

ремонти, а дори понякога и бракуване на готови изделия, което много
оскъпява продукцията и влошава качестовото й. Това в условията на
конкурентна среда е абсолютно недопустимо и затова приложение на
контрол на качеството на продукцията и в частност – безразрушителен
контрол стават абсолютно задължителни . От тук могат да се
формулират:

ЗАДАЧИ НА БЕЗРАЗРУШИТЕЛНИЯ КОНТРОЛ:

 Осигуряване и гарантиране на качеството на продукцията;

 Усъвършенствуване на технологиите;
 Интелектуализация на технологичния контрол;
 Ефективно използуване на материалите;
 Предотвратяване на авариите.

 ВИЗУАЛЕН КОНТРОЛ
 РАДИАЦИОННА ДЕФЕКТОСКОПИЯ
 УЛТРАЗВУКОВА ДЕФЕКТОСКОПИЯ
 КАПИЛЯРНА (ЛУМИНЕСЦЕНТНА) ДЕФЕКТОСКОПИЯ
 МАГНИТНО-ПРАХОВИ МЕТОДИ ЗА КОНТРОЛ
 ВИХРОТОКОВ МЕТОД
 СПЕКТРАЛЕН И РЕНТГЕНОСПЕКТРАЛЕН КОНТРОЛ НА ХИМИЧНИЯ
СЪСТАВ
 СТРУКТУРНИ МЕТОДИ ЗА КОНТРОЛ
 ФРАКТОГРАФИЯ

В настоящия курс (глава 6-8) ще се изучават посочените методи за БРК.

5
 Глава 6. Акустични методи на контрол ( ултразвукова
дефектоскопия )

6.1. Природа и източници на УЗ трептения.

Ултразвуковият контрол е безразрушителен метод, при който

ултразвукови вълни (УЗВ) се въвеждат в материала за определяне на
вътрешните дефекти в тях, както и за изучаване на някои специфични
свойства. Основното приложение на УЗВ в машиностроителната практика
е свързано с ултразвуковата дефектоскопия (УЗД) , която е един от
основните методи за контрол на качеството на изделията. Другите
приложения са свързани с дебелометрията, контрола на корозия, както и
за определяне на еластичните константи, наличие на напрежения, размер
на зърната и др.

УЗВ се въвеждат в материала, където те се разпространяват,

разсейват и се отразяват от границата между две среди. Степента на
отражението зависи главно от физическото състояние на материала на
граничната повърхнина на отражението. Така, УЗВ почти напълно се
отразяват на границата метал/газ, частично – на границата
метал/течност или метал/метал . Отразеният сноп се извежда на
дисплей и се анализира за определяне на наличие или отсъствие на
неплътности, кухини, пукнатини или други дефекти .

Най-често ултразвуковия контрол (УЗК) се прави в честотния

диапазон 0,1 – 25 MHz – доста над границата на звукови вълни, които може
да възприема човешкото ухо (16 Hz – 20 KHz).

Системите за УЗК включват следното оборудване:

 Генератор на ултразвукови трептения ;

 Търсеща глава (осезател, трансдюсер), която емитира УЗВ при
подаване на променливо напрежение ;
 Електронно устройство за извеждане на сигнала на дисплей и
евентуално записване на резултатите на принтер или регистрирането
им по друг начин.

Предимства и недостатъци на УЗК:

 Възможност за контрол на дефекти, намиращи се на значителни

разстояния от повърхността;
 Висока чувствителност, позволяваща да се откриват доста малки
дефекти;
 По-висока точност при определяне на координатите на дефекта,
размерите му, ориентация, форма и др.

6
 Висока скорост на разпространение на УЗВ, обуславаща бързодействие
а от там и възможност за незабано откриване на дефектите. Това
позволява да се извършва контрол в реално време, автоматизация на
метода, бързо сканиране, мониторинг или непрекъснато записване на
данните;
 Възможност за контрол на изделията с едностранен достъп (като
цистерни, големи тръби и пр.);
 Портативност на оборудване;
 Минимално въздействие върху обслужващия персонал;
 Назначителна консумация на енергията;

Като недостатъци на метода следва да се отбележат:

 Контролът се извърша най-често ръчно, което изисква висока

квалификация на персонала;
 Невъзможност да се контролират груби повърхнини, изделията със
сложна форма , с много малки размери или дебелина;
 Трудно откриване на дефекти, намиращи се близо до повърхността на
изделието (така наречената “мъртва зона”);
 Необходимост от наличие на стандарти, еталони, калибри.

Съкратени обозначения:
УЗВ – ултразвукови вълни
УКД – ултразвукова дефектоскопия
УЗК – ултразвуков контрол

Ултразвукови вълни са механични трептения (за разликата от

светлината или рентгенови лъчи, които са електромагнитни
вълни), които се състоят от вибрации (осцилации) на атомите или
молекулите на вещество около равновесните им положения.

Те са подобни на звуковите вълни и се характеризират с дължина

на вълна (), честота (f) и скорост на разпространение (С):
 = С/f (6.1)

Честотата (f) се измерва в [Hz];103 Hz = 1 KHz; 106 Hz = 1 MHz

В практиката на УЗД обикновено се използуват честоти в диапазона:
0,5 – 5 MHz.

За възбуждане на УЗВ са необходими генератори на

електрическите трептения, които представляват източници на променливо
напрежение и специални излъчватели. Основна част на излъчвателя е
пиезоелектричен преобразувател, който е източник на УЗ-трептения.
Той представлява пластина от кварцов монокристал или от синтетични
кристали от BaTi, PbTi или др., които притежават пиезоелектричен
ефект. Същността на пиезоелектрични ефект е следната: ако

7
пиезокристалът се деформира последователно на опън и натиск в една
посока, то на повърхността на пластината ще се появявя електростатичен
заряд, чийто знак ще се променя с честотата на промяната на знака на
приложеното напрежение. Това явление се нарича “прав
пиезоелектричен ефект”.

Оказва се, че това явление е обратимо: ако към електродите на

повърхността на пиезокристала се прилага променливо електрично поле ,
то пластината започва да се свива и разширява. В зависимост от
честотата на променливото електрично поле дебелината на пластината се
променя със същата честота. Електрическата енергия се преобразува в
енергия на принудителни механичните трептения. Това е “обратен
пиезоелектричен ефект”.
Р Р
+++++++++++ ---------------
K+K -
K -K
--------------- + + ++++++++
- Р + Р

Фиг. 6.1 Пояснения за “прав” пиезоелектричен ефект

Мощността на трептенията на пластината зависи от напреженията

върху електродите и от съотношението между честотата на променливия
ток и собствената честота на трептения на пластината. Най-голямата
мощност се реализира при резонанс. Собствената честота (fрез ) на
пластината може да се определи от уравнениятa:

t =  /2 = C/2f; fрез = С/2t (6.2)

където t – дебелината на пиезокристала,  - дължината на вълна, С

– скорост на разпросранение на УЗВ, а f – честота.

Могат да се постигнат различни честоти на трептения на пластината

без да се достига до резонанс, но мощносттав този случай е по-малка.
Електродите на повърхността на кристала представляват тънки слоеве на
сребро. Ако към електродите се подаде променлив ток с честота над 20
KHz, то пластината ще трепти с ултразвукова честота. Тези трептения
могат да се предадат на еластична среда , с която пластината се докосва,
под формата на УЗВ. И обратно – ако УЗВ въздействуват върху
пиезопластината, то върху електродите ще се появи променливо
напрежение със честотата на ултразвука. Устройствата, въвеждащи УЗВ в
контролираното изделие, се наричат излъчващи глави, а устройства,
преобразуващи УЗ-трептения в променлив ток – приемащи глави.
Предаването на УЗВ в метал може да става , ако има пряк “акустичен
контакт” между повърхността на изделието и главата (осезател).

8
 6.2. Механизми на разпространение и затихване на УЗВ в
еластични среди. Видове УЗ-вълни.

В много отношения УЗВ са подобни на сноп от светлина – и двете

са вълни, свяка се движи с определена скорост в дадена среда – скорост,
която зависи само от свойствата на средата, а не от свойствата на
вълната. Подобно на светлината, те се разпространяват праволинейно,
могат да се разсейват, отразяват и пречупват , за което ще се говори в
следващата точка.

Ултразвук се разпространява в средата , като може да се говори за

“вълнов фронт” на разпространението: това е геометрично място на точки,
в които фазата на вълната е еднаква. Фактически - “вълнов фронт” е
границата между двете зони в еластичната среда – “смутената” и още
несмутената от преминаването на вълновия фронт. Вектор на скоростта
на разпространение на УЗВ е перпендикулярен към фронта на вълната.

По форма на вълновия фронт се различават вълни с плосък ,

сферичен или цилиндричен фронт (фиг. 6.2)

а б в

Фиг.6.2 Плосък излъчвател, генериращ плоска вълна (а); (б ) - трептяща

сфера, създаваща сферичен вълнов фронт; (в) - дълъг цилиндричен
излъчвател , формиращ цилиндричен вълнов фронт

В процеса разпространение на вълните частиците на еластичната

среда макар и се движат, но те не се преместват от тяхните първоначални
позиции – през средата се движи само енергията на вълната ! Когато
частиците се изместят от развновесното им положение, то вътрешните
напрежения действат завръщане на частиците в тяхните равновесни
позиции. Изместване на една частица от равновесие води до разместване
и на съседните частици и така се предвижва деформационна вълна. При
движение на УЗВ изместването на частиците е твърде малко.
Амплитудите, скоростта на вълните са различни за различни твърди тела,
течности и газове поради разликата в разстоянията между частиците в
тези среди .

9
 В зависимост от начина на изместване на частиците и еластичните
свойства на средата , в нея могат да се разпространяват еластични
трептения от различен тип. Те ще се различават по посоката на
изместване на трептящите частици (атоми, молекули):
 надлъжни
 напречни
 повърхностни (Релееви) вълни
 нормални (симетрични и асиметрични) вълни

Надлъжните вълни са често най-използувани при контрола на

материалите. Те се движат в еластичната среда като серия на зоните на
свиване и разреждане, в които частиците вибрират в посока, успоредна на
посоката на разпространеието им (фиг. 6.3)

Надлъжните вълни се разпространяват в стоманата със скорост

около 6000m/sec, във вода – около 1500 m/sec и със скорост около 330
m/sec на въздух.

Напречните (или още плъзгащи ) вълни също широко се

използуват в практиката на УЗК. При тях посоката на вибрациите на
частиците е напречна на посоката на разпространение на вълната (фиг.
6.4). Тези вълни не могат да се разпространяват във вода или на въздух,
поради по-малките сили на сцепване между частиците.

Посока на Вълнов

движение фронт

свиване разреждане
Посока на
трептения

Фиг. 6. 3 Схематично представяне на надлъжните вълни

Посока на разпространение

Посока на осцилациите

Фиг. 6. 4 Схема на разпространение на напречните вълни

10
 Повърхностни (Релееви) вълни са друг тип УЗВ , които се
използуват при УЗ-контрол. Тези вълни се движат в повърхностния слой в
относително дебели изделия. За тяхното разпространение частиците
извършват елипсовидни движения; скоростта на разпространението им е
около 90% от скоростта на напречните вълни. Те бързо затихват отвън
навътре и почти изчезват на дълбочина около една дължина на вълна.

Повърхностните вълни следват релефа на изделието. Например,

ако те стигнат до остър ръб на детайла, те се отразяват, но ако ръба е
закръглен, те продължават по долната повърхнина, връщайки се в
началната точка. Те могат да се използуват за изследване на детайли със
сложна форма. На фиг. 5 е показана схема на разпространение на тези
вълни. Главната ос на елипсата, по която осцилират частиците, е
перпендикулярна на повърхността, по която се движат вълните, а малката
ос е успоредна на направление на разпространението.

В листов материал могат да възникнат нормални вълни (Lamb-

вълни), които се състоят също така от комбинация на напречните и
надлъжните вълни и са свързани с вълноводните механизми на
разпространение на УЗВ в тънки обекти. Те могат да бъдат симетрични
(фиг. 6.6-а) и асиметрични (фиг. 6. 6 -б)
Бивша
повърхнина

Неутрална ос


а
Въздух


Посока на осцилациите

Метал

Фиг. 6.5 Схема на повърхностни (Релееви) вълни

11
 Бивша
повърхнина

Неутрална ос


а
Бивша повърхнина

Осцилации

б
Фиг. 6.6 Нормални (Lamb-) вълни: а – симетрични; б – асиметрични
вълни

Елипсовидният характер на движението на частиците обуславя

деформация на листа: при симетричните вълни листът се профилира в
посоката на движение на вълната, а при асиметричните вълни той се
огъва.

Скоростта на разпространение на УЗВ (С) зависи от типа на

вълната и от размера на тялото, в което тя се разпространява. За много
тънък прът при надлъжните вълни тя е:

С надл =( Е/)1/2 (6.3)

където Е – е модул на Юнг, а  - плътността на средата.

При значителни размери на изделието в израза за С надл участвува и

коефициентът на Пуасон ():

С надл =  Е(1-)/(1+)(1-2)

12
 (6.4)

За напречни вълни в неограничена по обем среда:

С напр =(G/)1/2 (6.5)

където G е модул на плъзгане.

Приблизително може да се приеме, че G  0,4 Е, тогава получаваме,
че:
С напр  (0,5 – 0,6 )С надл (6.6)

Скоростта на повърхностните вълни е още по=малка:

С пов  0,9 С напр (6.7)

Когато УЗВ се движат от една среда към другата, част от

акустичната енергия се отразява обратно. Характеристика, която показва
количеството на отразената енергия, се нарича акустичен импеданс
(акустично съпротивление) на средата. Ако акустичното съпротивление
на границата на две среди е еднакво, то няма да има отразена енергия;
ако импедансите са много различни (като например на границата метал-
въздух), то ще се получи пълно отражение. Акустичното съпротивление (Z)
може да се изчисли по формулата:

(Z) =  . С надл = (Е)1/2 (6.8)

Акустичните характеристики на някои важни материали са дадени в

табл. 6. 1

Акустичните съпротивления на газове, течности и метали

приблизително се отнасят като следните числа:

Zгаз : Z течност : Z метал + 1: 3000: 10000

Taбл. 6.1

Материал Модул Е, Плът- С надл, С напр Z,

1011 Ра ност m/sec m/sec kg/m2.sec.
g/cm3 106
Al 0,7 2,7 6260 3080 16,9
Стомана 2,1 7,8 5850 3230 45,6
въглеродна
Никел 2,05 8,8 5630 2960 49,5

13
Мед 1,25 8,96 4700 2260 41,8
Плексиглас - 1,18 2670 1120 3,14
Вода - 1,0 1451 - 1,5

Това има голямо значение за УЗД, т.к. тук се използува отражението на

УЗВ на границата метал / газ. Колкото е по-голяма разликата в
импеданса на дефектите и на метала, толкова по-лесно те се откриват, т.к.
толкова по-голяма част от УЗ-енергия ще се отрази и ще се регистрира
от приемника на УЗВ.

6.3. Въвеждане на УЗВ в еластична среда. Разсейване,

отражение, пречупване. Критични ъгли.

Ултразвукови вълни се подчиняват на законите на геометричната

оптика. При попадане на УЗВ върху повърхността, разделяща средите с
различно акустично съпротивление (Z 2 = 1.C1 > Z 2= 2.C2), част от
енергията се отразява на границата

S1
L  

L1
Z1

а б

Z2 > Z1

Фиг. 6.7 Отражение на УЗВ от плоска граница на две среди при

перпендикулярно падане (а) и при наклонно падане на лъчите (б)

на двете среди, а останалата навлиза в новата, по-плътна среда. Ако

ъгълът на падането е прав, то цялата вълна се отразява по закона на
отражението (фиг. 6.7-а).

С буква () ще означим ъгълът на падането на УЗ-лъч върху

повърхността на твърдо тяло, което има по-високо акустично
съпротивление . Част от вълната ще се отрази под ъгъл  = по закона
на отражение. Една част от падащата надлъжна вълна се преобразува в
напречна и, т.к. скоростта на разпространение на напречните вълни е по-
малка, то и отражението й ще бъде под ъгъл, по-малък от ъгъла на
падането ( < )- фиг. 6.7 – б.

14
 Наред с отражението се наблюдава и пречупване на УЗВ при ъгъл 
 90о. Схемата на фиг. 6.8 -а илюстрира пречупването на УЗВ на
границата на две среди: L – първична надлъжна вълна; L1 и S – са респ.
пречупена надлъжна и напречна вълни;  - ъгъл на падане;  и  - ъгли на
пречупване за надлъжната (L1) и напречната (S) вълни. На фиг 6.8 - б е
показано, че при достигането на определен ъгъл на падане (1кр) –
първият критичен ъгъл – надлъжната вълна се разпространява по
повърхността ( = 90о), без да прониква в дълбочина, а в метала прониква
само напречната вълна (S). При достигането на втори критичен ъгъл
(1кр) и напречната вълна се разпространява само по повърхността (фиг.
6.8 – в) .

L L L
 1кр
1кр
1С1 2кр =90o
=90o


L1

2С2  S  S

a б в
Фиг. 6.8 Пречупване на УЗВ на границата на две среди

Общият закон, описващ поведението на вълната на граничната

повърхнина, е известен като законът на Снелиус. В съответствие с този
закон отношението на синусите на ъглите на падането към синусите на
ъглите на отражение или пречупване е равно на отношението на
съответните вълнови скорости:

Sin  /CL1= sin / CS1 = sin / CL2 = sin  / C S2 (6.9)

където L е индексът за надлъжните вълни;

S - индексът за напречните вълни;
1 – индексът на средата, в която вълната пада върху
граничната повърхнина;
2 - индексът на средата, в която вълната се пречупва.

Критичните ъгли са от особено значение в УЗД. Най-често УЗК се

извършва при ъгли () между първия и втория критичните ъгли. Контролът
с повърхностните вълни се извършва чрез подбиране на ъгъла на
падането така, че той да бъде само няколко десети от градуса по-голям,
отколкото втория критичен ъгъл. При тези стойности те се разпространяват
като Релееви вълни по повърхността на контролираното изделие. При

15
обикновени случаи на УЗД обикновениюо желателно е да има само
напречните вълни. Т.к. надлъжните и напречните вълни се
разпространяват с различна скорост, ехо-сигналите ще се получат за
различно време. Понякога това е полезно, но в редица случаи това може
да доведе до погрешни интерпретации на резултатите. Най-често
желателно е да се създават плъзгащи вълни при ъгъл 45 о към
повърхността, т.к. той лежи между първия и втория критични ъгли.
В табл. 6.2 са показани типичните ъгли 1кр и 2кр за някои по-
важните за инженерната практика материали.

Табл. 6.2 Критични ъгли за някои материали

Метал 1кр 2кр

Стомана въглеродна 26, 5о 55о

Al- сплав 25о 59,5о

Бронз (70%Cu) 44о 46,5

Органично стъкло 27о 51о

(плексиглас)

В практиката на УЗД често се налага да се контролират изделия с

криволинейни повърхнини. Наличието на кривината съществено изкривява
вълновото поле на повърхността и вътре в контролираното изделие. Нека
да разгледаме явленията, които се наблюдават върху изкривена или
грапава повърхнина при въвеждане на УЗВ в метала.

1 2 3
 >2кр

Фиг.9 Схема на пречупване

на УЗВ върху неплоска
S 3’ повърхнина

S L L

Всеки лъч среща повърхнината под различен ъгъл на падане и,

пречупвайки се, се разцепва на надлъжна (L) и напречна (S) компоненти.
При някои от лъчите (3) се достига до ъгъл на падане  >2кр и тогава
лъчите се разпространяват като повърхностни такива (3’). По такъв начин
лъчите се разпространяват в най-различни посоки и се създава сложно
вълново поле, трудно за контролиране.

16
 6.4. Геометрични закони на разпространение и затихване на
УЗВ в материала.

Геометричната акустика разглежда УЗВ като лъчи, като се

пренебрегва вълновата природа на УЗВ и дифракционните явления. УЗ-
лъчи – това са линии, по които се разпространява звуковата енергия, като
посоката на движението е перпендикулярна към вълновия фронт във всяка
точка.
Нека да разгледаме вълновото поле на дисков излъчвател (фиг.6.9).
Близо до излъчвателя вълновото поле има почти цицлиндрична форма, а
след известно разстояние (r0) то ще продобие конична форма с ъгъл 2 при
върха.

Цилиндричната зона може да се изчисли по формулата:

r0 = D2/ 4 (6.10)

където  - дължина на вълна; D – диаметър на излъчвателя.

Коничният ъгъл, в който почти напълно се концентрира генерираната

енергия, се определя по уравнението (11):

Sin  = 1,22  /D (6.11)

В границите на този конус енергията се разпределя неравномерно –

тя е най-голяма по центъра и отслабва към периферията.

При отдалечаване от излъчвателя амплитуда на трептения на

частиците постепенно намалява, което е обусловено от геометричното
разсейване. Последното води до по-голяма площ на вълновия фронт, а
също така и от загубите в средата на разпространението.

Затихването на УЗВ се подчинява на експоненциален закон:

A = A0 e-z (6.12)

където z – е разстояние, изминато от вълната;

 - коефициент на затихване.

17
 D

r0

Фиг.6.10 Схема на вълново поле на

дисков излъчвател

Той се обуславя от поглъщането и разсейването в материала и

зависи от вида на материала, от размерите на зърната и от изпозуваната
честота. В еднородна и изотропна еластична среда и в монокристалите
затихването главно се определя от поглъщането, като енергията на УЗВ се
преобразува в топлината. В поликристалните материали затихването в по-
голяма степен се определя от разсейването на енергията от зърната на
метала.

При разпространение на УЗВ в металите е възможно да се получи

реверберация –постепенно затихване на трептенията, обусловено от
повтарящи се отражения. Тя може да бъде обемна (поради многократните
отражения от стените на изделието) или структурна (поради отраженията
от границите на зърната).

В режим на непрекъснато излъчване възможно е да се получи

дифракция и интерференция, която довежда до образуване на стоящи
вълни (редуване на неподвижни точки и точките, трептящи с максимална
амплитуда). Затова за предпочитане е да не се използува непрекъснато
излъчване, а импулсно такова, при което падащата и отразената вълни не
се срещат и не интерферират.

6.5. Видове осезатели. Ехо-импулсен метод в УЗД.

Осезатели (или търсещи глави) – това са устройства, предназначени

за възбуждане, предаване и (или) приемане на УЗВ. Те представляват
електро-акустични уреди, защитени от външни въздействия и влияния.
Има следните видове глави:
 съвместени ( с един пиезопреобразовател), съвместяващи
функциите на предавателна и приемна глава; според
разположението на преобразователя осезателите се делят на
нормални и ъглови;
 бинарни – с два преобазувателя;

18
  мозаечни – с няколко преобразувателя.

На фиг. 6.11 са показани схеми на нормален и ъглов осезатели.

1 1
2

Фиг.11 Схеми на: (а) - нормална (права) търсеща глава и на ъглов

осезател (б); 1- пиезокристал;2 - протектор

Правите глави се използуват за пролъчване с надлъжни вълни на

плоски обекти. Ъгловите осезатели се изработват с различни ъгли, в
зависимост от изследваните материали.

При пролъчване на грапави или неплоски повърхнини особено

важно е да се осигури “акустичен контакт” между осезателя и
повърхнината (фиг. 6.12), който се постига с вкарване на акустични
течности между главата и изследваната повъхнина.

2 2

1 1’

Фиг.12 Контакт на осезателя с плоска (1) и неплоска (1’) повърхнина; 2 –

акустична течност

Основните методи за контрол са методът на пролъчване и ехо-

импулсният метод, като значително по-разпространен е последният
метод. Той е основан на свойството на УЗВ да се разпространяват
праволинейно в еднородно твърдо тяло и да се отразяват от границите
(стените) на тялото или от нецялостности, които притежават други
акустични свойства ( например, от пукнатините, пори, разслоявания,
корозионни язви и др.).

19
 На фиг. 6.13 е представена блок-схемата на импулнен ултразвуков
дефектоскоп.
Той се състои от:
-1 – задаващ генератор;
-2 – генератор на импулсите;
-3 – генератор на развивката;
-4 – усилвател на импулсите;
-5 – осцилоскоп с екран;
-6 – търсеща глава;
-7 – изследваният детайл;
-8 – дефект. 4

усилвател на
импулсите 5

2 1 3
а б в
генератор на генератор
задаващ
импулсите на
генератор
развивката

8 6

Фиг. 6.13 Блок- схема на ехо-импулсен дефектоскоп

Принцип на работа на дефектоскопа е следният. Задаващият

генератор (1) 0формира трептения, които задействат генератор на
импулсите (2) и генератор на развивката (3). Импулсният генератор
създава къси високочестотни електрически импулси, които се подават към
пиезоелемента на търсещата глава (6) и го възбуждат. По време на
контрол осезателя се притиска към контролираното изделие (7).
Пиезокристалът трепти с честотата на генератора и предава тези
трептения в изделието, където те се разпространяват във вид на насочена
УЗ –вълна.

Импулсите се предават през кратки интервали от време, наречени

паузи (фиг.6.14). Периодът на импулса (Т) е равен на сумата от времето на
импулса () и паузата (t):

Т=+t

20
При този метод се използуват съвместените глави, изпълняващи функции
на предавателната и на приемната глава. За да не попадат отразените

амлитуда
вълни в пиезоелемента докато той излъчва УЗВ, продължителността на
импулсите (sec) се подбира така, че t >  .

 t

Фиг.14 Схема на импулсите на УЗВ

Заедно с импулсния генератор се задейства и генератора на

развивката. Електронният лъч на осцилоскопа (5) се премества от една
отклоняваща пластина към другара изписва на екрана на осцилоскопа
една хоризонтална линия; освен това импулсът от импулсния генератор
чрез усилвателя се предава на вертикалните отклоняващи пластини, в
резултат на което лъчът изчертава на екрана началния (т.н.”сондиращия”)
иммпулс (Фиг.6.13 –поз.5-а).

В края на всеки краткотраен импулс генераторът на импулсите се

“затваря” и в пиезопластината не постъпват импулсите.

След преминаването на лъча през изпитвания обект той се отразява

от “дъното” на обекта и се връща обратно, създавайки в пиезопластината
променливото напрежение на повърхността й (обратен пиезоефект), което
през усилвателя (4) се предава на вертикалните пластини на осцилоскопа
(5). На екрана се появява втори пик, наречен “дънен сигнал” (Фиг.6.13 –
поз.5-в), съответствуващ на отражението от противопожната страна на
обекта.
При наличие на дефекта (8) на пътя на УЗВ последната се отразява
от него и се връща в осезателя, създавайки един междинен сигнал (Фиг.
6.13 –поз. 5-б) между началния и дънния сигнали. Т.к. времето на
преминаване на лъча е пропорционално на изминатия път, а скоростта на
УЗВ за даденият материал е постоянна, то разстоянието между пиковете
на екрана на осцилоскопа в определен мащаб съответствува на
дълбочината, на която се намира дефекта. Интензитетът на отразения от
дефекта импулс зависи от размерите и ориентировката на дефекта.

Ако изследваният материал има едрозърнеста структура, дънният

сигнал се разсейва до степен, при която той може и да не се появи. В този
случай импулс от дефекта ще се наблюдава само, ако той има големи
размери.

21
 Осезателят е отделна конструктивна част на УЗ-дефектоскоп и
представлява оперативен накрайник, който се използува в най-различни
случаи на контрол. Затова съществува голям брой различни по
конструкция осезатели с различно предназначение. Нормалните осезатели
излъчват и приемат най-често надлъжни вълни, които се вкарват
перпендикулярно към повърхнината, а ъгловите – напречни или
повърхностни вълни. Съществуват стандартни означения на осезателите :
НО – нормален; ЪО –ъглов; ДО – двоен; СО – специален осезател. След
буквите следва честотата, с която той работи, материала на
пиезопреобразувателя; ъгълът на осезателя и др.

6.6. Технология на УЗК. Изборът на параметрите

Информацията за дефектите или нецялостностите при УЗК се

получава в реално време и често се влияе от множество субективни
фактори като околната среда, яркото осветление на работното място,
шума, движещите се наоколо предмети и др. Затова важно условие за
получаване на достоверната информация е добрата подготовка на
дефектоскописта и достатъчната му квалификация и правоспособност.

От гледна точка на рационалното използуване на скъпата апаратура

и квалифицирания труд , необходимо е УЗК да се извършва след
подготовка на контролираните изделия и отстраняване на видимите с
просто око дефекти.

Надеждността на УЗК зависи от правилно избиране на

параметрите и методиката на УЗК. За целта трябва добре да се изучат :
характеристиките на самото изделие, на материала , технологията на
изработването на изделието, от която зависи, какъв вид дефекти могат
да се очакват.

Към характеристиките на обекта се отнасят: формата и

размерите, технологията на изработване, състояние на повърхността,
наличието на прибавките на обработката, условията на натоварване и др.

Към характеристиките на материала се отнасят: степента на

деформацията, макроструктурата, термичното обработване, плътността и
акустичните характеристики.

Характеристиките на дефекти –това е вида им, размерите,

мястото и дълбочината на разположението, ориентировката спрямо
повърхността на изделието.

При изработване на технологията на УЗК следва да се изберат:

 честота (f);
 видът на УЗВ и посоката на разпространението им в метала;
 типът на осезателя;

22
  местата на пролъчването и схемата на сканиране;
 видът на акустичния контакт;
 настройката на дефектоскопа,
 начинът на регистрацията и на разшифроване на резултатите.

Избор на честотата има голямо практическо значение. Колкото е

по-голяма честотата f, толкова е по-малка дължина на вълната и толкова е
по-добро отражението на УЗВ от дефектите. При това се подобрява
насочеността на лъчите, което способства за повишаването на
чувствителността.

Едновременно се наблюдават и редица нежелани явления. С

увеличаването на честотата нараства коефициентът на затихване на УЗВ в
обекта, влошават се условията за проникването на УЗВ в метала, нараства
отражението от границите на зърната и други нееднородности в метала,
които не представляват дефекти. Затова преди контрола на конкретното
изделие следва да се определи коефициентът на затихване (). За целта в
изпитваният образец се вкарват УЗВ и се наблюдава изменението на
амлитудата (А) на дънния сигнал при многократно отражение от дъното.

Коефициентът на затихването () се изчислява по формулата:

 = 1/2L (ln An /A n+1) (6.12 )

където L – дебелината на пролъчвания обект;

An и A n+1 - амлитуди на два последователни сигнала.

След определянето на () изборът на честотата се извършва по

стандартните зависимости  - f за съответните материали, които следва
да има на разположение на оператора.

Избор на вида на УЗВ се определя от размерите и формата на

изделието, а също от характера и разположението на евентуалните
дефекти. Трябва да се има предвид, почти е невъзможно да се получи
насочен сноп вълни само от един вид, поради разцепването на вълните на
границата на въвеждането им в метала. Затова когато се говори за контрол
с “надлъжни”, “напречни” или други вълни , има се напредвид комбинация
на вълни, в които има предимно един вид вълна.

При контрол на едрогабаритни изделия , в които се очакват дефекти,

ориентирани успоредно на външната поврхнина на детайла, обикновено се
използуват надлъжни вълни, въвеждани с права глава. При значителна
дебелина на контролираното изделие снопът на лъчите се разширява и се
разпространява като коничен сноп и може да обхване голям обем. За
откриването на дефекти осезателя се “сканира” по повърхността, така че
последователно да се пролъчи цялото изделие (фиг. 6.15).

23
 3 3 3 3
2 1 2 2 1 2 Фиг. 6.15
1 1
Схема на
пролъчва
не с
надлъжни
лъчи: 1 –
Посока на началния
сканирането импулс; 2
– сигнал
от
дефекта;
3 – дънен
сигнал

а б в г

При значителна дебелина на прозвучавания обект, както следва от

фиг. 6.10, вълните се разпространяват във вид на конус.

Нека в изделието да има дефект, плоскостта на който не е

перпеникулярна на централния лъч. Отгоре са показани осцилограмите,
съотвтствуващи на различните положения на главата (а – г). В началния
момент (а) върху дефекта попадат дясните странични лъчи. Т.к. дефектът
е разположен неблагоприятно спрямо тези лъчи, то те се отразяват
встрани и не попадат обратно в осезателя. В този случай на екрана на
осцилоскопа не се забелязва отражението от дефекта – липсва импулс в
точка 2 (а). При преместване на осезателя вдясно (б) има възможност на
екрана да се появи отразения от дефекта импулс, който е слаб, поради
частичното отражение на централния лъч от дефекта.

В положение (в) на главата левият страничен лъч попада директно

върху дефекта и напълно се отразява от него, поради което интензитета на
отразения лъч (2) нараства. Същото се наблюдава, когато централният
лъч директно попада върху дефекта, когато той е успореден на
повърхността (г). От тук става ясно, че за случаите (в) и (г) картината на
осцилоскопа е еднаква, макар че дефектите са различни.

Плъзгащите (напречни) вълни обикновено се използуват за

контрол на изделията, в които дефектите не са успоредни на
повърхността. Те имат по-малка скорост на разпространение (около 0,6
Снадл) и следователно – и по-малка дължина на вълна (при постоянна
честота, която се задава от апаратурата). Следователно, с помощта на
напречните вълни могат да се откриват по-дребните дефекти, отколкото
24
чрез надлъжните. Тези вълни могат да се възбудят чрез ъглови осезатели
с плоска или профилирана повърхност, като се подбират ъглите по-
големи от 1 крит..

Повърхностните вълни се използуват в случаите, когато се

контролират дефекти в повърхностните зони на изделието. Характерно за
този вид вълни е, че те се разпространяват по повърхността и преминават
през всички гънки на релефа. Затова те са особенно удачни за откриване
на уморните пукнатини и други повърхностни дефекти на особенно
отговорни детайли като турбинни и компресорни лопатки, силови
цилиндри и др. Повърхностните вълни се получават при ъгъл >  2 крит.,
който може да се изчисли по формулата:

Sin  2 крит = Снадл /Сповърх ( 6.13 )

където Снадл и Сповърх са скоростите на разпространение на

съответните вълни.

Въвеждане на УЗВ в контролираното изделие обикновено се

осъществява през тънък слой от контактната течност, осигуряваща
акустичен контакт между главата и изделието. Осезателят се притиска
плътно към повърхността на детайла, което осигурява вкарването на УЗВ в
метала и праволинейното им разпространение. Това намалява
разсейването на УЗ-енергия и повишава чувствителността на метода. В
качеството на контактна течност могат да се използуват минерални масла,
глицерин, вода и др. Понякога се прилага и “имерсионен” начин, при който
детайла се потопява заедно с осезателя във вана с течност. Водата
притежава недостатъчен визкозитет и омокряне, а също предизвиква
корозия, затова във водата се добавят повърхностно активни вещества.

За контрол на вертикалните повърхнини, грапави изделия, а също

при висока външна температура се използуват висковискозни масла.
Леките масла се използуват през зима при отрицателните температури.

При изследване на плоски детайли по-лесно е да се използуват

правите глави, но за детайли със сложна форма, за цилиндрични тела,
тръби, заваръчни съединения по-често се прилагат наклонени глави. При
това често главите се изпълняват с профилна форма, съответствуща на
кривината на изделието.

Вътрешните дефекти се контролират в пръти с диаметър D > 25

mm, а повърхностните – над 60 mm. Главната особеност тук е
преминаването на УЗВ през цилиндрична , а не плоска повърхнина. В тези
случаи в метала се разпространяват както надлъжните, така също
напречните и повърхностните вълни. Във всички случаи чувствителността
при прозвучаване на цилиндричните повърхнини е по-ниска, отколкото при
плоските тела.

25
 На фиг. 6.16 е показан контрол на тръба с профилиран осезател,
който се движи по образуващата на цилиндричната повърхнина.


Фиг. 6.16 Схена на контрол
на тръба с наклонена
профилирана глава

Фиг. 6.17 показва начина за контрол на тръба чрез зигзагообразно

разпространение на УЗВ в тръба като във вълновод. Лъчите се
разпространяват свободно докато не срещнат дефект, от който се
отразяват и едва тогава те се връщат обратно в осезателя, където се
регистрират от системата.

Осезател

Фиг. 6.17 Схема на контрол на тръба

Тръба

Ъгловите осезатели много добре контролират заваръчни шевове,

където прекия сноп лъчи не може да достигне различните части на шева.
На фиг. 6.18 са показани три позиции на главата в процеса на
постепенното й придвижване към различните части на заваръчния шев.
Това движение се нарича сканиране. В случая се прилага
зигзагообразното сканиране и постепенно приближаване към корена на
шева и към левия и десния ъглите, където могат да се очакват непровари,
пукнатини и други дефекти.

Откритите дефекти не могат да бъдат директно документирани, но

след откриването дефектните участъци се маркират с ярка боя върху
повърхнината. Отчетните документи за резултатите от УЗК са протоколът и
свидетелството за метала. В протокола се описват общото състояние на
обекта - марката, дебелина, размери; следват номерата на съответните
26
 стандартизационни документи, видът на дефектоскопа и фабричния му
номер, осезателите и други необходими по стандарти данни. След това се
описват резултатите от контрола и данни на дефектоскописта, извъшил
УЗК.

6.6. Интерпретация на резултатите на УЗД. Други приложения на УЗВ.

При контрол на изделията с УЗВ на екрана на осцилоскопа

възникват осцилограми, които изискват разшифроване и интерпретация от
специалисти със значителен практически опит за да различат полезните
сигнали от смущенията на екрана. Като полезните сигнали най-напред
следва да се приеме началният (сондиращия ) импулс, дънното ехо и
сигналите от дефектите. При контрол на цилиндричните детайли
повърхностните или нормалните вълни, разпространявайки се по
окръжността на тръбата, не срещат “дъното” на детайла. Затова

Осезател Пътека на
сканиране Зав.шев

УЗвуков
лъч

Дистанция

Осезател Пътят на
Фиг.6.18 Пътят
осезателя
Зав.шев на осезателя при
Пътят на
сканиране за
осезателя откриване на
б
дефекти в
УЗвуков заваръчен шев; а
– начална
лъч
позиция; б –
лъча опипва
десният ъгъл; в –
контрол на
корена на шева
Осезател Пътят на
осезателя
Зав.шев

УЗ- лъч

27
 осцилограмата при бездефектните изделия ще съдържа само
началния импулс и гладка линия на развивката. Появата на импулси
вдясно от сондиращия импулс показва , че е налице някой дефект,
отразяващ част от УЗВ. Смущаващите сигнали не са свързани с
наличието на дефекти и могат да се явят причина за погрешно бракуване
на годните изделия. Тези сигнали са обусловени от неизправността на
дефектоскопа , осезателя или на високочестотния кабел, а също така
могат да се появят поради някои структурни особености на материала,
формата на изделието или повърхността му. Тези смущения на екрана,
които се дължат на повреди в апаратурата, лесно се определят, т.к. те се
запазват на екрана и след премахване на осезателя от обекта.

Едрозърнестата структура на материала съществено влияе

върху резултаттите: на екрана се появяват многобройните хаотично
разположените импулси (шумове). Те пречат на откриване на истинските
импулси от дефектите.

Много трудно се разшифроват осцилограмите при контрол на

изделия със сложна форма. Най-напред се анализира формата на
отразения импулс. Отразеният лъч на границата метал/въздух , при
гладката форма на стените на дефекта (например пори, шупли с гладки
стени), създава сигнал с остър максимум. Ако граничната повърхнина е
криволинейна , груба (като при пукнатини или включвания, разслоявания и
пр.) , сигналите на екрана на осцилоскопа се разширяват и придобиват
грапава форма (фиг.6.19).

Дефект Дънно
Начален ехо Фиг. 6.19 Разширено ехо от
импулс дефекти с криволинейни стени или
груба повърхнина

Ако дефектът е по-голям от напречното сечение на УЗ-сноп или, ако

повърхнината на дефекта не е перпендикулярна на лъча, то дънното ехо
не се появява.

Амплитудата на сигнала, която е мярка за интензитета, отразен от

дефекта, е в директна връзка с площта на повърнхината на отражението.
Ако граничната повърхнина метал / дефект е криволинейна , груба, то
амплитудата намалява.

28
 При наличието на разсеяна дребна порестост в отливка, дънния
сигнал липсва, а линията на развивката става назъбена с дребни отразени
сигнали, които по някакъв случаен начин се отразяват от шуплите и
попадат в осезателя обратно (фиг. 6.20).
Фиг.20 Назъбени сигнали
от разсеяна порестост в
отливка

При наличие на шлакови включвания отразените сигнали имат не

остра, а тъпа (срязана) форма и слаб дънен сигнал.

УЗВ имат широко приложение за решаване на някои други задачи:

 Дебелометрия. Ехо-импулсният метод позволява да се измери

дебелината на стена в затворени съдове с едностранен достъп
до стените. Методът се прилага и при контрол за изтъняване на
стените, а също за бързо сортиране на изделията по тяхната
дебелина;
 Измерване на дължини – например, дължината и
непрекъснатостта на арматурата в желязобетонната греда. За
целта е необходима да има поне едностранен достъп до единия
край на телта;
 Определяне на ниво на течност в един затворен съд чрез ехо-
импулсния метод (фиг. 6.21). Тук се следи интензитета на лъчите,
отразените от противоположната стена на съда. УЗВ се
отразяват от течността, когато главата се движи в запълнената с
течност част от съда. При нива на течността, по-ниските от тези,
където се намира осезателя, сигналът се отразява директно от
противоположната стена на съда и се регистрира от системата с
по-голям интензитет. При подходяща автоматизация може да се
извършва автоматичното доливане на течността. Така може да
се следи , например, нивото на масло в диференциалите на
автомобилите.
УЗВ

Фиг. 6.21 Схема на

Течност в
контрол на нивото на
Осезател съд течността в затворен
съд.

УЗВ

29
По подобен начин се следи, например, положението на буталото в
гидравличен маслосборник. За целта са необходими два осезателя, които
да се движат синхронно по двете противопожни страни на маслосборника
и изпълняват ролята на предаваща и приемаща глава.

Бутало
Фиг. 6.21 Схема на контрол
за положението на бутало в
хидравличен съд чрез УЗ-
Приемаща осезатели
Търсеща
глава
глава

УЗ-лъчи

Когато импулсът на УЗВ от турсещата глава се предава през маслото, той

се приема от приемащата глава, като се регистрира импулс с определен
интензитет. При достигането на нивото, на което се намира буталото, част
от вълните се поглъщат от буталото и само незначителната част от УЗ –
енергия достига до приемната глава и се регистрира от системата.

 Контрол за корозионните процеси, а също така за процеса на

износване. Те са свързани с придобиване на корозионна грапавост или
с изтъняване. Може да се проследява скоростта на корозията при
определени химически въздействия чрез измерване на дебелина на
стената през определен интервал от времето и да се направи
прогнозата за дълготрайност на съда или на конструкцията. Особенна
важност придобиват напоследък контрол за различни видове
контейнери, например – за ядрени отпадъци, предвид опасността от
замърсяване на околната среда при образуване на пукнатини или
дупки. Те се контролират чрез сканиране на осезателя по цялата стена
последователно, като се следи интензитета на сигнала. При гладки
стени (без корозия) сигналът е почти еднакъв по интензитет и е гладък;
при корозия сигналът става неравномерен, с шумове и отклонения от
средната линия, а при големи корозионни язви се наблюдават резки
отклонения и спад на интензитета в точките, където се намират
корозионните язви.

 Възможен е косвен контрол за микроструктурата – чрез сравняване

на стандартните проби и работните образци. При промяна на
микроструктурата се наблюдава закъсняване на ехото. Възможен е

30
 контрол за големината на графитните включвания в сивите чугуни,
наличието на ликвации и др.

 Съществува възможност за определяне на вътрешните напрежения с

помощта на повърхностните вълни. Използуват се ъглови осезатели с
ъгъл на въвеждане  >  2кр при което вълните се разпространяват само
по повърхността. Може да бъде измерена скоростта на движение на
УЗВ , като малките отклонения в скоростта ( С) се свързват с наличие
на различни по знак и големина напрежения ( )в метала:

 =  С / 

Следва предварително да се измери положението на сигнала за

един отгрят образец . При изследване на работна проба с очаквани
евентуални напрежения , сигналът се отмества в една или друга посока
спрямо началния такъв (в зависимост от това, намалява или се увеличава
скоростта на УЗВ с С ). Това явление се нарича еласто-акустичен
ефект.  - е константа, установявана за всеки материал. Точността на
такива измервания не е много висока, поради значителните разсейвания и
дисторсии на УЗВ, наличие на текстура и пр.

31
Глава 7. Радиационни методи за контрол (радиационна
дефектоскопия )

7.1. Основи на радиационен контрол.

Радиология е общ термин, употребяван за методите за контрол на

материалите, който е основан на различното поглъщане на проникващата
радиация (която представлява електромагнитни вълни с много малка
дължина ) от контролирания обект. Поради разликите в плътността (или
дебелината) на изследваният детайл, или поради разликите в
поглъщащата способност в различни места, свързана с химическата
нееднородност на обекта, различните части от изпитваното изделие
поглъщат проникващото лъчене нееднакво , т.е. в различна степен. Тези
разлики в поглъщането могат да се регистрират чрез измерването на
непогълнатото лъчене , което е преминало през обекта.

Терминът радиография обикновено се отнася до специфична

радиологична методика, която създава траен скрит образ върху специален
филм или хартия, който се проявява след фотохимична обработка на
филма. Напоследък се появява и терминът радиоскопия, който
представлява непосредствено наблюдение в реално време на двумерно
изображение върху екран или телевизионен монитор. Тук непогълнатата
част от проникващото лъчене се превръща в електронен или оптичен
сигнал , който се преобразува в изображение с помощта на специална
апаратура. Предимството на такова наблюдение в реално време се състои
във възможността да се движи и да се манипулира изследваният детайл
така, че да се определи точното положение, размери и формата на
дефекта. Това не може в точност да се постигне във филмовата
радиография , а се изисква да се направят няколко снимки в различни
проекции.

Радиографията, както и ултразвуковата дефектоскопия (УЗД),

са два основни метода за безразрушително откриване на вътрешните
дефекти в готовите изделия. Обаче радиографиятя е по-ефективна при
дефекти, които не са плоски или със сложна геометрична форма, докато
УЗД е по-добра именно при плоски по вид дефекти.

Радиографията има следните главни предимства, които я отличават

изгодно от други методи:

 Способността да се откриват надеждно вътрешните

дефекти в обекти със значителна дебелина;

 Възможността да се показват ликвационни отклонения в

състава на отливките;

32
  Възможност за определяне на точни координати на
дефектите;

 Документиране на получените данни.

Прилага се широко за:

 Контрол на отливките и заваръчни шевове, особенно при

отговорни изделия, такива като части от турбини, парогенератори,
тръбопроводи, газопроводи, където контролът обхваща 100% от
изделията;
 Контрол на изковки и отделни възли след сглобка;
 Откриване на пукнатини, чужди включвания , неплътности;
 Откриване на грешен монтаж и разместване на отделни
елементи в сглобката и др.

Чувствителността на рентгенова- и на гама-радиографията зависи

от типа на дефекта, от вида на материала, от размерите и формата на
изделието и някои други фактори. Методът е приложим практически за
всички видове материали, може би с изключение на свръх-леките такива и
на метали с много висока плътност. Също така той е трудно приложим
при изделия, които са достъпни само от едната страна ( например, големи
затворени съдове и цистерни), тъй като методиката предполага от едната
страна да се разполага източникът на радиация, а от другата –
регистриращия рентгенов филм.

Към ограниченията на метода може да се спомене, че той е

сравнително скъп , тъй като изисква както специални инвестиции за
апаратура, така и изисквания за лабораторни помещения, надеждно
защитени за персонала и околната среда от вредностите на радиацията.
При изделия с голяма дебелина времето за контрол значително нараства.
При използуване на радиоактивни източници на  - лъчи се използуват
такива със средна активност, заради безопасността при пренасянето им,
което пък ограничава и дебелината на изделията , която ефективно би
могла да се пролъчи. Съществуват и известни ограничения във видове
дефекти, които могат да се откриват: например, трудно се откриват
пукнатини, ако те се окажат строго успоредни на снопа на лъчите, също
така разслоявания, микропористост и някои други.

Три са основните елементи на системата за радиационната

дефектоскопия и те са показани на фиг.7.1: това са източникът на
радиацията, обектът и чувствителния материал (филм) за фиксиране
на изображението. На фигурата в качеството на обект е изобразен
заваръчен шев с вътрешен дефект (например “непровар”), чиите
характеристиките на поглъшането се различават от тези за основния
материал. Лъчите преминават през обекта и се поглъщат неравномерно,

33
 Източник

Лъчене
Фиг.7.1 Схема
на основните
елементи на
Дефект радиографична
система за
Обект контрол на
дефектите

Изображение

Филм

следователно преминалият интензитет е различен в различни части на

обекта. Това създава “сянково” изображение, което се регистрира върху
чувствителния рентгенов филм .

7.2 Получаване на рентгенови и  - лъчи.

За радиографичен контрол се използуват главно два типа

проникващи електромагнитни лъчения – рентгенови и  - лъчи. Те се
различават помежду си по дължина на вълна и се намират на скалата на
различните електромагнитни лъчения (фиг. 7.2) вляво от ултравиолетовите
(UV) лъчи и от видимия спектър на светлината.

Това означава, че те имат по-малка дължина на вълната от

видимата и UV- светлина, следователно – по-високи енергии. Само тези
два вида лъчене имат висока проникваща способност, позволяваща да се
откриват вътрешните дефекти в металите. Тези два вида лъчи са
физически идентични, но се различават по начина на генерирането им.

Количествената характеристика на излъчването се изразява в

Рентгени (R), като 1R е равен на количеството на радиацията, който
произвежда заряд = на 1 електростатична единица (3,33564 . 10 –10 С) при
йонизацията на 1,293 g въздух. Интензитетът на лъченето се измерва в
R/ единица време. Мощността на източника на рентгеновите лъчи се
изразява в R/ min.m или друга подобна комбинация на разстоянието и
времето.

34
 1 сантимилиметър (cm)
1 микрометър (m)

1 милиметър (mm)

1 километър (km)
1 нанометър (nm)
1 ангстрьом (Å)

1 метър (m)
10-14 10-12 10-10 10-8 10-6 10-4 10-2 1 102 104
-лъчи Дължина на вълна, m Радио,ТV
Мощността на  - източника се изразява чрез скоростта на
Микровълни
Ro-лъчи
радиоактивния разпад в Кюри (Ci) (1 Ci = 37 . 109 разпада/ sec).
UV-лъчи Инфрачервени
Съответнаната единица в система SI се нарича Бекерел - Bq (1 GBq = 109
разпада / sec).
Фиг. 7.2 Спектрален състав на частта от електромагнитно лъчене,
включваща рентгенови (Ro) и  - лъчи
7.2.1 Източници на рентгенови лъчи

Рентгеновите (Ro) лъчи са открити през 1895 год. от немски физик

Вилхелм Конрад Рьонтген. Това значително за човечеството откритие
положи началото на няколко приложни науки, свързани с използването на
така наречените и до днес на запад “X-rays “ ( “Х–лъчи”) – медицинската
диагностика, рентгеноструктурия анализ, рентгеновата дефектоскопия и
др.
В.К. Рьонтген не е успял да установи природата на откритите лъчи,
но е успял да докаже някои важни свойства на лъчите:

 те са невидими, но притежават значителна проникваща

способност. Поглъщат се от веществата различно в зависимост от тяхната
плътност;
 те въздействуват върху светочувствителните материали по
подобие на светлината;

 имат вредно въздействие върху живите тъкани и организми;

35
  не се отклоняват в електро-магнитни полета, следователно те не
са заредени частици, а представляват електромагнитни вълни.

Дължината на вълната  се изразява чрез скоростта на

светлината (с) и честотата () :

=с/ (7.1)

В реда на другите електромагнитни вълни (фиг.7.2) тяхната дължина

на вълна () е около 10 –9 – 10 –10 m.

Непосредствен източник на рентгенови лъчи е рентгеновата

тръба. Тя представлява електронно устройство, което преобразува
енергията на електрони в Ro- лъчи. Тя се състои от катод и анод,
поместени във вакуумиран стъклен балон (фиг. 7.3)

Катодът представлява тънка волфрамова жичка, която се нагрява

до висока температура от нисковолтовия захранващ блок и излъчва
електронен облак поради така наречената термоелектронна емисия.

Водно
охлаждане
Захранващ Анод
блок Рентгенови лъчи

Фокусиращ
цилиндър

Вакуумиран
стъклен балон Катод

Фиг. 7.3 Принципна схема на рентгенова тръба

Между катода и анода се създава високо ускоряващо напрежение

(U = 100 – 300 kV) от блока за високоволтовото захранване, при което
електроните с голяма скорост се насочват към анода.

Енергията на ускорението на електроните (U.e) се преобразува в

кинетична енергия:

U.e = m v 2/ 2 (7.2)

36
 където: е – заряд на електрона;
m - неговата маса;
v – скорост на електроните.

Анодът обикновено се изработва от мед, но върху “огледалото” на

анода е нанесен слой от подходящ тежък метал, който се явява “мишена”
за електронния сноп. Електронният сноп рязко спира върху мишената,
като кинетичната му енергия се превръща почти изцяло в топлина (около
98%). Останалата част от енергията (около 1-2%) се преобразува в
електромагнитни вълни с дължина на вълна () , съответствуваща на
диапазона на Ro- лъчи .

По такъв начин Ro – лъчи по природата си представляват

електромагнитни вълни с дължина на вълна   10 –10 m.

Значителното нагряване на анода може за секунди да го разтопи ,

поради което анодът задължително е водо– или маслоохлаждаем, за
което в конструкцията на апарата се предвижда съответната система за
охлаждане. Анодната мишена се изработва обикновено от W, когато
рентгенова тръба е за радиологични цели, тъй като тежките метали дават
и по-интензивно рентгеново лъчене:

I = . i a .Z.U2 (7.3)
където:
I – интензитет на рентгенови лъчи;

i a –аноден ток (токът между катода и анода);

Z – поредния номер на веществото на анодната

мишена в Менделеевата таблица ;

U – приложеното високо напрежение между катода и

анода.

Основните характеристики на рентгенова тръба са:

 отоплителен ток i от (токът, нагряващ катода), който регулира
количеството на емитираните електрони;
 напрежение между катода и анода (U), което определя
интензитета на излъчването;
 аноден ток (i a)

Рентгеновите лъчи се излъчват във вид на спектри като в

дефектоскопията се използува така нареченият “непрекъснат спектър”.
На фиг.7.4 са показани такива спектри в зависимост от приложеното
напрежение и вида на анода.

37
 Енергията на спектрите е много важна, т.к. с нарастването й
нараства и проникващата способност на Ro – лъчи, което създава
възможност за контролиране на изделията с по-голяма дебелина. На фиг.
7.5 е показана връзката между приложеното напрежение и дебелината на
стомана, която може да се пролъчи от рентгенов сноп.
Така, при напрежение от 200 kV се пролъчва стомана с дебелина от
около 25 mm, а почти 2000kV са нужни за да се пролъчи стомана с
дебелина 100 mm. Естествено, че при по-леките мeтaли, като например
Al , могат да се пролъчват доста по-дебели обекти.

Интензитет,I
Интензитет,I

Високо
напрежение Z1>Z2
U

Ниско
напрежение Z2
U

Дължина на вълната, Дължина на вълната,

а б

Фиг. 7.4.Освен
Влияние на приложеното напрежениевлияние
U - (а) иоказва
на веществото на ток.
напрежението, определено и анодния
анодната мишена (Z) -(б)-върху непрекъснатите спектри на Ro - лъчи
Това се изразява чрез така наречения “закон на реципрочност” , който
свързва анодния ток (ia) и времето () в едно общо уравнение:

ia. = constant (7.4)

Този закон показва , че колкото е по-голям анодният ток, толкова за

по-кратко време () се формира изображението на обекта. Следва да се
отбележи, че този закон е валиден само за филмова радиография, но не е
подходящ за флуоресциращи екрани или радиометрични дозиметри.

7.2.2 Източници на гама- лъчи

 - лъчите са електромагнитни вълни, с дължина на вълната по-

малка от тази за Ro - лъчи (т.е. те са с по-висока проникваща способност).
Те са резултат на разпад на радиоактивните елементи. Изключвайки

38
начина на генерирането, двата вида лъчи – Ro- и  -лъчите - по
природата си са абсолютно идентични.

100
Дебелина на пролъчване
на стомана, mm
25 50 75
0

Фиг. 7.5. Влияние на

приложеното напрежение
върху проникващата
способност на Ro-лъчи за
Както е известно от физиката, при радиоактивно
стоманено разпадане
изделие на
ядрата на радиоактивните изотопи се отделят:

+ - частици; това са ядрата на елемента хелий (Не), които се

обозначават като 2Не4, където долният индекс показва поредният номер
(Z) на елемента
102 в Менделеевата
103 таблица ( за 10
елемента
4
Не това е Z = 2), а
Напрежение, kV
горният индекс показва атомната му маса А=4). Фактически + -
представляват положително заредени частици и те са ядрата на хелия ,
поради липсата на електроните ;

 - - частици; това по същество са електрони със своя

отрицателен заряд;

 - лъчи - това са електромагнитни вълни с висока енергия и

без заряд.

Ядрените реакции се подчиняват на закона на отместване на

елементите. Така, при +- разпадане елементът X търпи следната
промяна:

z XA  z-2 X A-4 + 2Не4

т.е. елементите се отместват наляво, към по-малките номера Z.

Например, елементът Радий (Ra) се превръща в Радон (Rn) с отделяне на
+ - частици по реакцията:

88 Ra226  86Rn 222+ 2Не4

39
 При  - - разпад елементите могат да се отместват надясно, към по-
големи атомни номера:

z XA  z +1 XA + е -

Например, елементът Паладий (Ра) се превръща в Уран (U) по

реакцията:

Рa233  92U 233+ е-

91
При  - разпад няма превръщане на ядрата, а се отделят само
кванти на електромагнитно лъчене, т.е.  -лъчите с енергия h  :

z X A  z X A + h 

Получените при разпада нови ядра също могат да притежават

радиоактивност и така се образуват цели радиоактивни вериги.

В радиологията и в радиационната дефектоскопия главно се

използуват два радиоактивни изотопа : иридий –192 (Ir 192) и кобалт – 60
(Co60).
Основният закон на радиоактиктивността показва, как с времето
се намалява броят на разпадащите се ядра N ():

N () = N0 .e – w  (7.5)

Тук N0 е начален брой ядра; w – така наречения “коефициент на

разпадането”, а  - времето.

Устойчивостта на един радиоактивен изотоп се характеризира с

период на полуразпадане (Т1/2): това е времето, за което броят на
ядрата намалява двойно, т.е.
N () = N0 / 2.
Тогава:
N0 / 2 = N0 . e –w.T1/2
От тук период на полуразпадането на радиоактивните изтопи
може да се изчисли по формулата:

Т1/2 = ln2 / w (7.6)

Например, за изотопа Ir 192 периодът на полуразпадането е 74 дни,

докато за по-опасния изотоп – Со 60 този срок е 5, 27 години.

Другата характеристика е активността на източника (А):

A = A o .e (-k/T1/2 ) (7.7)

където A е активността на източника след като измине времето ;

40
 A o –начална активност;
к – коефициент.

Активността на източника A показва промяната на мощността на

източника с времето, т.к. той постепенно се изтощава . Както се вижда от
уравнението (7.7), A зависи от следните фактори:

 от началната активност на източника Ао;

 от времето : А ~ 1/ ;
 от свойствата на самият източник, т.к. А ~ T1/2, т.е. колкото е
по-голям периода на полуразпадането, толкова е по-активен източника.

Най-важните характеристики на някои  - източници са представени

в табл. 7.1.

Табл.7.1.

 - източници Период на Способност за

полуразпадането пролъчване на
стомана, mm
Тулий – 170 (Tu150) 128 дни 13
Иридий – 192 (Ir 192) 74 дни 75
Цезий – 137 (Cs 137) 33 години 75
Кобалт – 60 (Co 60) 5,3 години 230

 - източниците се съхраняват в специални контейнери, изработени

от олово с достатъчна за всеки източник дебелина, така че цялото лъчене
да се поглъща от стените на контейнера. Обикновено контейнерите са с
дистанционно управление и с пневматично позициониране на източника,
така че източникът да може да се предвижи и да се установи в
необходимата позиция. След извършване на експозицията източникът
дистанционно се прибира в контейнера. При това операторът през цялото
време се намира извън обсега на облъчването, на достатъчно голямо
разстояние от източника и обекта.
7.3.Принципи на построяване на изображения при
радиологичните изследвания

Изображението, което се формира при радиографските

изследвания, се формира по подобие на сенките, получени от обикновена
дневна светлина. От друга страна съществуват редица особености при
преминаването на рентгеновите лъчи през материала, дължащи се на
значителната им проникваща способност при преминаването през
вещество, както и на определени особености на взаимодействието им с
кристалните решетки на вещества. Затова следва да се разгледат
принципите, на които почива построяването на изображението при
радиационната дефектоскопия .

41
 3.1. Първият принцип може да се формулира като принцип на
сенките. Този принцип се състои в това, че геометричните закони на
построяването на сянковото изображение при дневната светлина са
валидни и за Ro- и - лъчите, тъй като и те се разпространяват
праволинейно ( в отсъствие на дифракцията и други видове разсейване,
които тук не се разглеждат).

Геометричните закони и съотношения между разположението на

източника на лъченето, обекта и екрана определят трите главни
характеристики на сянковото изображение:

 степен на увеличението;
 дисторсия (изкривяване) на образа;
 степен на фокусираност (или по-точно нефокусираност) на
образа.
(Тази последна характеристика – нефокусираност - се добавя към
ефекта от разсейване на лъчене от други фактори като фотоелектричен
ефект, разсейване от дифракцията и др. физични явления, съпровождащи
преминаването на Ro – лъчи през твърдото тяло).

Нека да разгледаме тези характеристики на базата на едно

геометрично построяване (фиг.7.6).

3.1.1.Увеличение.

Както може да се види на схемата (фиг. 7.6 – а), ако имаме точков
източник на радиацията, то на екрана се наблюдава увеличена сянка на
обекта. Според схемата, увеличението (М) може да се изчисли като
отношение на размера на сянката (d1) към размера на обекта (dо) или
като отношението на разстоянията:

М = d1/do = L1/ Lo (7.8)

където L1 - е разстоянието между източника и филма (или екран),

а Lo - разстоянието между обекта и източника на радиацията.

Взаимното разположение на трите елемента в системата влияе

върху увеличението М. Така, ако разстоянието L1 се намали без да се
променя разстоянието между обекта и екрана, то размер на
изображението d1 се увеличава. Или обратно - когато разстоянието Lo се
увеличи без да се мени L1 , увеличението намалява.

Тези ефекти не са от голямо значение при филмова радиография,

тъй като обикновено при нея изпитваният детайл се поставя върху касета
с филма. Независимо от това, обаче, винаги образът е по-голям от
размерите на детайла, поради различната дебелина на реалния обект в
различните му части или просто поради различната отдалеченост на

42
Фиг. 7.6 – Схема, показваща влиянието на геометричните фактори върху
увеличението (а), дисторсията (б) и нефокусираността (в)
горната и долната му повърхнини от екрана. Този ефект е по-значителен
при по-малки разстояния между източника и филма. F

Източник
Източник
Източник

Лъч Лъч
Lo
Lo Лъч Lo
Обект
Обект
L1
L1 L1
Обект Пълна сянка
Полусянка
do Изображение
Изображение Филм
Филм t

Филм
d1 Ug

а б в

Фиг. 7.6 – Схема, показваща влиянието на геометричните фактори върху

увеличението (а), дисторсията (б) и нефокусираността (в)

3.1.2. Дисторсия (изкривяване) на образа.

Когато плоскостта на обекта и на екрана са успоредни,

изображението не се изкривява, изключая известен ефект от това, че
лъчите се разпространяват от източника под определен ъгъл. Освен това
и увеличението се запазва в различните точки на обекта.

Обаче, както е показано на фиг. 7.6 – б , ако равнината на обекта и

равнината на филма не са успоредни, то образа се изкривява , поради
това, че в различните точки се получава различно увеличение. Така, на
показания пример в случай (а) един кръгъл обект дава сянка с формата на
окръжност, докато в случай (б) тази окръжност придобива формата на
елипса. Това е причината, поради която радиографичните изображения са
обикновено изкривени в по-голяма или по-малка степен, тъй като сложната
форма на реалните обекти винаги създава непаралелност на равнините, а
следователно – и дисторсия на образа. От там произлизат и някои
затруднения при радиографията на дефектите, свързани с известно
припокриване или изкривяване на изображението на неплътностите.

3.1.3.Геометрична нефокусираност.

43
 Реалните източници на радиацията не са точкови, както се
предполага на схемите на фиг. 7.6 – а,б. Обикновено рентгенови тръби
имат фокусно петно с размери от 2 – 5 mm. Гама - източниците също са
доста големи и са рядко с размери, по-малки от 2,5 mm .

Както се вижда от схема фиг. 7.6 – в, от източник с крайни размери

(F) лъчите се движат под различни ъгли, като част от тях се пресичат. Част
от лъчите, преминавайки през обекта, образуват пълно (плътно) сянково
изображение. Друга част се разпространяват така, че около основната
сянка се образуват полусенки, които представляват геометрична
нефокусираност U g..
Математически тя може да се изчисли от подобието на
триъгълниците по уравнението:

U g = F. t / Lo (7.9)

Където: F е размера на източника,

t – разстоянието обект-изображение,
Lo - разстоянието източник – обект.

Фактически величината U g е размера на полусянката на

изображението на обекта върху филм. Тя може да се намали чрез :

 увеличаване на разстоянието Lo;

 чрез намаляване на размера на източника на радиацията F;

 чрез намаляване на разстоянито обект-изображение (t).

В практиката размерите на източника са даденост, която не може да

се променя; минимизирането на разстоянието (t) се постига чрез
поставянето на обекта направо върху рентгеновия филм . По такъв начин
единственият контролиран параметър остава разстоянието (Lo). Обаче,
както ще стане ясно от следващите раздели, увеличаването на това
разстояние значително понижава интензитета. От там следва, че
операторът следва да търси компромис между минималната полусянка и
цената на пролъчването, свързана с увеличаване на времето на
експозицията за да се запази същият интензитет.

Геометричната нефокусираност може да се изчисли за всеки

източник със серия номограми, подобни на тази на фиг. 7.7.

Геометричната нефокусираност може значително да влоши

качеството на анализа, т.к. дребни шупли или пукнатини могат да не се
забелязват при наличието полусянка.

3.1.4. Закон на квадрата на разстоянията.

44
 Интензитетът на радиацията, който преминава през обекта и
създава задоволително изображение на обекта, зависи от енергията и
някои други особености на началната радиация, както и от разстоянието
източникът – детектор. На практика първичната радиация , която зависи
главно от напрежението в рентгеновата тръба ( или от мощността на гама
- източника) , се избира така, че тя да може да премине през съответния
обект предвид на материала му и дебелината на изделието. Ако се
фиксира този фактор, то останалите параметри, влияещи върху
интензитета, са анодния ток (респ. активността на радиоактивния
изотоп).
Нефокусираност, Ug, mm

1,0 Разстояние 50cm 75cm

от обекта,
25cm
Фиг 7.7
0,8 Геометрична 1m

нефокусираност
на обекти с
0,6
1,5m различна
дебелина при
0,4 различни
2m
разстояния
източник – обект
0,2 при източник с
3m
Интензитетът на сянковото изображение зависиразмери
от времето
 =5 на
експозицията за дадения mm.
тип рентгенов филм. Както стана ясно,
0
радиацията, подобно на видимата светлина, излизайки от един точков
0 5 10 15
източник, се разширява и обхваща по-голяма площ от изследвания обект,
Дебелина на пролъчването, cm
като плътността на сянката намалява с нарастването на разстоянието до
обекта. Това може да се изрази чрез уравнението:

I . L2 = constant (7.10)

Където: I – интензитета, а L – е разтоянието от източника .

По-често този закон на квадрата на разстоянията се записва под

формата на отношението:

I 1 / I 2 = L22 / L21 (7.11)

45
 Тук индексите 1 и 2 се отнасят до отделните точки по линията на
лъча, движещ се от източника. Така например, ако интензитетът има
определена стойност на разстоянието от 1 m, то той ще бъде 4 пъти по-
голям при двойно по-малкото разстоянието от 0,5 m или ще бъде само ¼
от интензитета при двойно по=голямото разстояние разстоянието от 2 m.

3.2. Вторият принцип за построяването на изображението се

базира на факта, че радиацията, прониквайки през обекта, отслабва по
закона на поглъщане:
-D
ID=Ioe (7.12)

Тук :I o – е първичен интензитет на източника, I D е интензитетът,

преминал през обект с дебелина D (фиг. 7.8), а  - е линеен коефициент
на отслабване на лъченето. Той зависи от вида на веществото, от което е
направен изследвания детайл и неговата плътност: колкото тя е по-голяма,
толкова коефициента  е по-голям, т.е . колкото е по-плътна средата, през
която минава лъча, толкова по- силно намалява интензитета.

Фиг. 7.8. Схема на поглъщане

Io ID на радиацията
при преминаването през
материала

Графически законът на поглъщането има вид на експонента,

представена на фиг. 7.8:

От тук могат да се направят следните изводи:

1. Kолкото е по-дебел обекта на пролъчването, толкова по-слаб ще

бъде регистрираният интензитет. От тук следва и основния принцип
на регистриране на дефектите: наличието на кухини в материала
намалява пътя на лъчите в мястото на дефекта, поради което
изображението на дефекта изглежда като по-тъмно петно.

2. Поради експоненциалността на поглъщането може да се види (фиг.7.8),

че дефект с една и съща дебелина (ΔD) създава различен контраст
на изображението (т.е. различен пад на интензитета ΔI) при обекти с
различна дебелина . А именно - при пролъчване на по-тънки изделия
(D1 < D2) контрастът на изображението е по-голям, т.к. ΔI1> ΔI2;

46
 I

Фиг. 7.8 Изменение на интензитета

на
радиацията в зависимост от

I1
дебелината на обекта;
(ΔD) – дебелина на дефекта

I2

D1 D
D D2 D

3. При една и съща дебелина на дефекта (ΔD), той се открива по-лесно

при по-тежките сплави, т.к. при тях , както се вижда от фиг.7.9,
контрастът на изображението на дефекта (ΔI) е по-голям . Това е
свързано с влиянието на коефициента на поглъщането (), който е по-
голям при по-тежкие сплави и експонентата при тях е по-стръмна ( на
фиг. 7.10 е показан пример на поглъщането в стомани и в Mg - сплави );

I I

U=120kV
I Мg
Mg

IFe > IMg

U=60kV
Fe
D D
D

Фиг. 7.10. Пад на интензитета по фиг. 7.11 Изменеие на интензитета

закона на поглъщане за стомана и за при пролъчване на изделието при
Mg – сплав (схема). различни напрежения на
рентгеновата тръба (схема)

4. При различни напрежения на рентгеновата тръба (U) интензитетът

спада по-стръмно при по-ниските стойности на U , следователно при по-
високите напрежения могат да се пролъчват по-дебелите изделия (в
определени граници) – фиг. 7.11. Така, за Al- отливки с дебелина до 200
mm напрежението може да бъде U = 100 kV , но при същото напрежение
47
дебелината на отливка, изработена от стомана, не може да превишава 40
mm.
5. При по-високи напрежения (U) по-лесно се откриват дефекти с по-големи
размери (шупли, всмукнатини и пр.), докато дребните дефекти се
откриват по-лесно при по-ниските напрежения .

7. 4 Регистриране на образи при радиологичните изследвания

Два са основните начини на регистриране на изображението на

дефекти: първия - това е регистрация върху рентгенови филми и втория
- наблюдение върху специални флуоресциращи екрани. Първите създават
трайно фотоизображение на сянката на пролъчвания обект, а вторите
служат за непосредствено наблюдение в процеса на пролъчването.

“Рентгеновите” филми са на полимерна основа и са двустранно

покрити с фоточувствителен слой. Той се състои от емулсия, включваща
главно соли на сребро (AgBr), смесени с желатин (фиг. 7.12).

Тези соли са много чувствителни на електромагнитно лъчене и по-

специално на дневна светлина, рентгенови и гама – лъчи. Между основата
и емулсия се поставя тънък слой от адхезив, за прилепване на емулсията,
а отгоре се нанася предпазен слой от желатин. Общата дебелина на
филма е около 0, 23mm.

Защитен
слой
(желатин)
Полимерна
основа
(филм)
Адхезионен
0,23

слой (лепило)

Фоточувствителе
н слой

Фиг.4.1. Схематично изображение на двустранен рентгенов филм

Двустранното нанасяне на емулсията ускорява процеса на

експозиция, понеже проникващата радиация въздействува върху двата
слоя едновременно. Освен това, двустранни филми позволяват по-лесната
им фотохимична обработка след експозицията – промиване, фиксиране,
измиване, подсушаване. Поради малката дебелина на филма , въпреки че
се създават фактически два образа на всяка страна на филма, те не се
48
забелязват поотделно, с изключение на случаите, когато се прилага
специално увеличението на обекта . Тогава се получава т.н. “паралакс” на
изображението, който може да се избегне , ако се използуват едностранно
покрити филми.

Механизмът на получаването на изображението принципно не се

различава от този при обикновени фотофилми . Той се състои в това, че
под действие на електромагнитното лъчене в емулсията се създава
скрито изображение на обекта. За да се визуализира това изображение,
филма се третира чрез проявяване и фиксиране в специални химикали.

Известно е, че кристалите на AgBr под действието на лъченето се

превръщат в черно метални сребро в кристална форма, което се намира в
желатиновата суспензия. При промиването и фиксиране на филма
остатъка на нереагиралите кристали от AgBr се превръщат във
водоразтворими съединения и се отмиват от филма – тези участъци от
филма остават светли, а експонираните участъци потъмняват толкова по-
силно, колкото е била по-голяма експозицията. След фиксирането филмът
се измива и се изсушава. Наблюдението най-добре става с помощта на
специални осветени екрани, наречени негатоскопи.

За подсилване на контраста , под филма обикниовено се поставят

подсилващи екрани, покрити с ZnS (фиг. 7.13). Това вещество има
способност да флуоресцира под действието на електромагнитни лъчения
и да свети със зелена светлина. Тази светлина допълнително осветява
филма и ускорява процеса на експонирането.
филм

eкран

Фиг. 7.13 Поставяне на подсилващи екрани за ускоряване на

експозицията

Всеки филм се характеризира с неговата чувствителност,

контрастност и зърнестост. Зърнестостта влияе върху качеството на
изображението, докато чувствителността и контрастност по-скоро са
свързани с времето на експозиция.

Известно е , че :
 Колкото е по-висока чувствителността на дадения филм, толкова е по-
кратка експозицията;

 Контрастност на филма, показваща разликата в оптичната плътност в

две съседни полета , влияе върху възможността да се наблюдават
полутоновете на изображения;
49
 Зърнестостта обикновено е свързана с чувствителността на филма –
филми с ниска чувствителност имат по-малка зърнестост от филми с
висока чувствителност. Смята се, че по-качествени изображения се
постигат при филмите с малка зърнестост (ниска чувствителност) и
висок контраст.

При избора на рентгенов филм обикновено се търси компромис между

желаното качество на изображението и цената на една минута на
експозицията.

Други начини на регистриране – това е регистриране на образа чрез

флуоресцентни екрани, които са покрити с вещества, способни да светят
(флуоресцират) под действието на радиацията, а също чрез така
наречената “ксерорадиография”. Последната използува
електростатичните принципи за формирането на радиографичното
избражение върху пластини, покрити с полупроводник (Se). Заредена с
електростатичен заряд, пластината загубва заряда неравномерно, в
съответствие с количеството на радиацията, попаднала върху нея.
Проявяването й се извършва с помощта на много финни електростатично
заредени прахове.

7.5. Технология на РД. Интерпретация на образите. Контрол на тръби и

заварени съединения.

На базата на описаните горе приниципи на построяването на

изображението, могат да се покажат схематично различни случаи на
регистрирането на дефектите върху рентгенови филми чрез
характеристиката “плътност на почерняването” на филма, която показва,
как изглеждат различни дефекти на филма.

Кухини и пукнатини

Както се вижда от схемата (фиг.7.14), наличието на пукнатина или

пора, шупла, всмукнатина създават на рентгеновия филм по-тъмен
контраст, поради това, че фактически пътят на лъчите през мястото на
дефекта, който е с нулева плътност и с коефициент на поглъщането ( =0),
се оказва по-къс, отколкото в останалата, бездефектна част на изделието.

Включвания от леки елементи и техни съединения ( осн. метал >>

 включване ) – например, шлакови частици при някои отливки и др. се
проявяват по същия начин, както и шуплите и пукнанитни. Поради по-
малкото поглъщане на радиацията в тези леки елементи тези дефекти
също изглеждат като по-тъмни петна (фиг.7.15 -а).

50
   пукнатина
 шупла=0

I I

x x
а б
Фиг. 7.14. Плътност на почерняване на рентгенов филм (I) при кръгли (а) и
плоски (б) дефекти (а – тъмно петно от шуплата и б - остра сянка
при пукнатината)

метал  включ< мет метал  включ> мет

I I

x x
а б

Фиг. 7.15. Плътност на почерняване на рентгенов филм (I) при включвания

от леки елементи (а) – малко тъмно петно върху рентгенов филм ; (б) –
включване от по-тежък метал – светло петно върху филма

Включвания от тежки елементи или фази (например, отделянията

на CuAl2 в дуралуминий при стареене) – ( осн. метал <  включване )

Те изглеждат като по-светли участъци на снимката, поради по-силното

поглъщане на радиацията при преминаването през такива тежки частици
(фиг.7.15 – б).

Ако включванията имат близък коефициент на поглъщане с основния

метал ( осн. метал ≈  включване)- например, окисни частици (Fe3O4) в стоманата,
то практически те не могат да се открият, поради липса на значителен
контраст на снимката.

За контрол на качеството на изображението върху филма се

поставят специални еталони – телове, букви и цифри от тежки метали
(Pb) с различни размери, а също така индикатори за качеството на
изображението с различна геометрия (жичкови, стъпаловидни,
клиновидни), които служат за оценка на големината на дефектите.
51
 Избор на времето на експозицията зависи от
чувствителността на филма, от мощността на източника на
радиацията, от дебелината на обекта и от разстоянието между
източника и обекта. Известно е правилото:

i отопл. . = const (7.13)

т.е. с повишаване на отоплителния ток в рентгенова тръба може да се

намали времето на пролъчването. Използувайки съвместно уравненията
(7.13) и (7.10) , може да се получи една обща зависимост :

i отопл. . / L 2= const (7.14)

за рентгенова радиография и :

А. . / L 2= const (7.15)

за гама - дефектоскопията, където L – е разстоянието, а А – активността

на източника.

Пример: Тези уравнения се използуват по следния начин. Ако

задоволителна рентгенограма може да се получи при L = 1 m , i отопл = 20
мА и  = 10 sec, то еквивалентна по качеството рентгенограма може да се
получи и за по-кратко време (6,4 sec) при същия ток или за 8 sec, ако се
намали разстоянието от 1 m до 0,8 m:

20мА . 10 sec / 12 m2 = 20.6,4/0,82 = 16.8/0,82= 200

Разумно е, от гледна точка на техниката на безопасност и

икономическите фактори, времето на пролъчването да се намали до
минимум.

Изборът на посоката на пролъчването е един от основните фактори

за надеждно определяне на наличните дефекти. В редица случаи,
независимо от откриването на дефектите, избраната посока на
пролъчването се оказва незадоволителна и дава изкривен образ на
дефекта по отношение на формата и размера на пролъчваното изделие.
Това зависи от формата на дефекта (плосък - като пукнатина, закръглен -
като шупла), от мястото му в конструкцията , особенно в заваръчен шев, от
ориентацията му, както и от ъгъла на пролъчването.

Както бе описано горе , радиографичното изображение може да се

сравни със сянката от непрозрачен обект по пътя на светлината. Разликата
тук е, че при радиографията не може да се получи пълна сянка от дефекта,
т.к. пролъчването е пълно, но изображението на дефекта е с по-голям или
по-малък интензитет, в зависимост от поглъщащите свойства на дефекта
спрямо основния материал.
52
 От фиг. 7.16–а става ясно, че за откриването на плоските дефекти
са по-пригодни лъчите, успоредни на дефекта, докато наклонените лъчи не
дават контраст на изображението. При закръглена форма на дефекта (б)
може да се наблюдава дисторсия на дефекта, която е значителна при по-
малките разстояния между обекта и източника, както и уголемяването на
изображението на дефекта спрямо изтинските му размери. Това понякога
може да доведе до погрешни заключения относно опасността на дефекта
при експлоатацията на детайла.

Източник Коси лъчи Източник Коси лъчи

Вертикални Вертикалн
лъчи Плоски и лъчи Плоски
дефекти дефекти
Обект Обект
Филм Филм

Сянка Филм Сянка Филм

Образ Липсващ Образ Образ с
образ дисторсия
Полусянка Полусянка

а б

Фиг. 7.16 Влияние на посоката на пролъчване при наличие на плоски дефекти (а)
( пукнатини или разслоявания) или при окръглени такива (б)

При пролъчване на детайли с проста геометрична форма

универсално правило е лъчите да се насочват под прав ъгъл към
изделието, по посока на най-малката му дебелина. При подозрение на
наличие на пукнатини в изделието, изхождайки от това, което се вижда от
фиг. 7.16 – а , следва да се направят повече от една снимка, премествайки
изделието спрямо източника на радиацията.
Когато се пролъчва изделие с големи размери, прави се серия
снимки , всяка от които има известно припокриване с предишната.

Цилиндричните плътни изделия (например, пръти) следва да имат

диаметър, позволяващ цялостното им пролъчване ( не повече от 50 mm

53
при алуминия и до около 25 mm за стомана). Особеността на този вид
изделия се състои в това , че при посока на лъчите, перпендикулярна на
цилиндъра, те преминават различен път : той е най-голям по центъра и
най-малък по периферията на цилиндъра. В тези случаи може да се
прибегне до използуване на твърди или течни компенсатори, които
“изравняват” дебелината в посоката на пролъчането (фиг. 7.17). Те следва
да имат еквивалентни характеристики на поглъщане с тези на пролъчвания
метал и се поставят до половината дебелина на цилиндъра. Все пак
препоръчително е да се направят поне две снимки със завъртане на
цилиндъра на 90 0.

Пролъчването на тръби е от особена важност, предвид на това ,

че тръбопроводи за транспортиране на газ, топла вода или пара, петролни
продукти и др. изискват особена надеждност на заваръчните шевове.
Както е известно, заварките могат да бъдат изпълнени по окръжност,
при което се съединяват с челна заварка отделните части от тръбата,
спирално или шева се изпълнява надлъжно (при изработване на тръби от
ламарина). Освен това, тръбите могат да бъдат ляти , което също е
предпоставка за наличие на дефекти.

Фиг.7.17.Три възможни начина на изравняване на радиографичната

плътност , позволяващи да се избегнат няколко експозиции: а – твърдо
легло за цилиндъра, б – течен поглътител от разтвори с висока плътност, в –
слоести компенсатори от плътни пластини

Има три основни технологии за контрол на тръби:

 техника на две експозиции при двустранно пролъчване (за

тънкостенни тръби) – фиг. 7.18 ;
 Р.лъч
техника на четири експозиции (за дебелостенни тръби) - фиг.
7.19 ;
 техника на пролъчване на тръбата с използуване на подвижен
източник – фиг. 7.20 .Тръба

Р.филм

54
Фиг. 7.18 Схема на пролъчване на тънкостенни тръби с
голям диаметър (две експозиции)
  450
Р.лъч Р.лъч
Р.лъч

Тръба

Р.филм

Р.филм
Р.филм
Първа Втора и трета Чертвърта
експозиция експозиция  450) експозиция
(90о)

Фиг. 7.19 Схема на четири експозиции за дебелостенни тръби

Източник Р.филм

Тръба

Р.филм Р.филм
а б в

Фиг.7.20 Схема, показваща различни случаи на пролъчване с

поставяне на източника на радиацията вътре в тръбата
Фиг. 7.19 илюстрира пролъчване на тръби с диаметър до 90 mm . Тук
на снимката ще се получи изображение от пролъчването на двете
противоположни части на тръбата едновременно. Филмът се поставя под
тръбата , като източникът се насочва точно перпендикулярно към тръбата
и се правят две снимки чрез завъртане на тръбата (или източника ) на 90 0.
Този способ е подходящ при съотношение на външния и вътрешен
55
диаметри: Dвъншен / D вътрешен <1,4. Засенчените места, показани при
експоциция 2, се застъпват при първата и втората експозиции.

Когато отношението Dвъншен / D вътрешен >1,4, т.е. при дебелостенните

тръби, броят на експозициите следва да се изчисли , за да се обхване
цялата тръба по периферията й. Формулата за изчислението е:

Брой експозиции = (Dвъншен / D вътрешен) х 1,7

Полученото число се закръля до най-близкото по-голямо цяло

число, което представлява необходимия брой експозиции.

Например, при тръба с външен диаметър Dвънш = 50mm и D вътр = 25

mm са необходими 50/25 х1,7= 3,4 =>4 експозиции, схемата за които е
показана на фиг. 7.19. В дадения случай завъртането на системата
източник – филм (или респ. тръба) става на ъгъл :

180/ Брой експозиции = 180/4 = 450.

В някои случаи съществува възможност да се пролъчват стените

поотделно (фиг.7.20). Източникът на радиацията може да се постави както
вън от тръбата, така и вътре. Случаят (а) се прилага за надлъжните
заварки при използуване на рентгенови тръби, (б) - за челно заварени
тръби, както и за спираловидни заварки, с използуване на гама –
източници, които се поставят в центъра на тръбата. За постигане на
максималната чувствителност, гама-източника се позиционира близо до
вътрешната стена на тръбата, както е показано на фиг. 7.20 – в.

Контролът на заваръчни съединения изисква особен подход

предвид на сложността на някои видове заварки. Пролъчването следва да
обхваща както самият шев, така и зоната на термично влияние.
Обикновена електродъгова заварка се контролира по възможност челно
към корена на шева . На фиг. 7.21 са показани няколко типични случаи на
контрол на заваръчните шевове, получени чрез електро-дъгово
заваряване. Сравнявайки двата метода на контрол на T-образни
едностранни шева, може да се каже, че случаят (б) ще даде по-добро
качество на изображението. Двустранни шевове при Т-образна заварка (г)
се контролират чрез две експозиции. Две експозиции са нужни и при
заваряване с припокриване (ж).

Технологичната последователност на операциите по

радиационния контрол включва:

 Конструктивен и технологичен анализ на контролируемото изделие;

определя се вида на очакваните дефекти;

 Подготовка за радиационно изследване; избор на технологичните

параметри на пролъчването – източник на радиацията, вида на
56
 лъченето, отоплителния ток, напрежението, време на експозицията;
посоката на пролъчване, броят на експозициите, разположението на
обекта, поставяне на маркери и др.

Р. лъчи
Р. лъч Р. лъч

Р. филм Клин
Филм Филм Филм 2 Филм 1

а б в г
Филм 2
Филм

Филм 1 Филм
Филм
д е ж з

Фиг. 7.21 Най-благоприятни посоки на пролъчване за някои типове

заварки: (а) – Т-образен едностранен шев, (б) – същото, но с добавка на
клиновиден компенсатор; (в) – U – образна заварка; (г) - Т-образен
двустранен шев – две експозиции; (д) – ъглова заварка, филма се огъва; (е) -
ъглова заварка под прав ъгъл; (ж) и (з) - заварка с препокриване с два шева

 Пролъчване;

 Фотохимична обработка на филма;

 Анализ на радиографското изображение;

 Откриване на дефектите;

 Заключение и препоръки към технолога или конструктора.

Организацията на радиационен контрол в една фирма изисква да се

отделят специални групи дефектоскописти , специализирани в този вид
дейност. Те се грижат за усвояване на нови методики, за
усъвършенстване на съществуващите такива, грижат се за апаратурата,
доставяне на филми, екрани и др. и се явяват на годишни медицински
прегледи, задължителни за този персонал.

Всяка радиограма се маркира с помощта на специални оловни марки

заедно с контролираното изделие. Детайли с различна дебелина и сложна
форма се пролъчват в отделни участъци (позиции).

57
 От много важно значение е оформяне на техническата документация
за анализите. Основен документ е технологичната карта, която се съставя
за всеки детайл, подлежащ на контрол.

Примерна карта може да изглежда по начин, показан по-долу или да

се приготви в съответствие с условията на фирмата. Решението за
годността на детайла при наличие на дефекти се взима от металурзите и
конструктори , а не от дефектоскопистите. За резултатите от изпитването
се издава официален протокол.

Неправилната фотообработка на филма може да предизвика

дефекти на радиограмата, за което операторът следва особено да
внимава. Архивите се съхраняват за срокове, установени от технолога .

По Технологична карта за радиационен контрол Изде No Мате

зи лие на риал
ци де
я та
йла
Дебели Напреж Aноде Време Разс Подсил Разм
на в ение, н ток, за тоя ващ ери
място kV mA ескпоз ние екран на
то на иция, фил Условия за
пролъч min ма допустимост на
ване дефектите
1
2
3

Съставил: Ръководите Ръководи Главен Главен Съгласу Дата:

л на тел на контрольор металург вано с
лаборатори цеха потреби
ята теля

От изключително значение е качеството на полученото

изображение, липсата на дисторсии или нефокусираност, които могат да
се избегнат, ако се използуват някои от посочените правила и принципи, а
също много важна е опитността и акуратност на дефектоскопистите.

Някои по-прости примери на интерпретацията на получените снимки:

 Наличието на тъмни петна е свидетелство на пори, шупли, непровар;

 Светли петна на снимката показват наличието на включвания от по-

леки метали, а също нееднородност на дебелината , например, при
корозия , кавитация, износване и др.

58
 Отделни ивици с тъмен цвят, със значителна дължина, свидетелствуват
за наличие на студени пукнатини или разслоявания;

 Редуващи се тъмни и светли точки показват, че при леене в отливката

са попаднали шлакови включвания;

 Газови шупли се проявяват като група тъмни точки или петна.

7.6 Радиционна безопасност при пролъчваща дефектоскопия

Принципите на радиационна безопасност са развити в практиката

на базата на биологичното влияние на ионизиращите лъчения. Има два
главни аспекта на безпосността: мониторинг на погълнатите дози на
лъчение и предпазване на персонала.

Обикновено Ro- и  - излъчване се измерва като степента на

ионизация на даденото количество атоми, както и по влиянието на
радиацията върху човешкото тяло, което зависи от количеството на
погълнатата енергия. Затова на ред с “Рентген” – “R” като единица на
лъчението, в система SI се използуват и единици “RЕМ” (Roentgen
Equivalent Men”) или “Зиверт (Sv)”. Тези единици включват факторите на
безопасност, свързани с погълнатата доза на конкретния тип лъчене, като
погълнатата доза се измерва в т.н. “rad” ( Radiation Absorbed Dose), както и
в единици “грей” - “Gy” в система SI. Те са свързани по следния начин:

1 Gy = 100 rad ; 1 Sv = 100 REM;

1 R = 0.01 Gy (1 rad)

Mаксимално разрешените дози достигат 0,05 Sv/ год = 5 rem

годишно, като в различните държави и в различни периоди от времето
максимално допустимите дози са различни, в зависимост от някои
фактори. Поради тези причини в лабораториите се установявя строг
контрол за радиацията в помещенията и за погълнатите дози радиация за
персонала. Въведени са редица ограничения, които кратко могат да се
споменат като:

 В лабораториите за радиационен контрол не могат да работят лица,

ненавършили 18 години;

 Помещенията на апаратните се изграждат от специални поглъщащи

материали (баритобетон) с необходима дебелина;

 Стените отвътре се покриват с оловни или стоманени листи ;

 Вратите на апаратната са подвижни, но се следи да няма пропуски на

радиацията и неплътности;

59
 При използуване на подвижни източници като преносими рентгенови
апарати или гама-източници, строго се спазват разстоянията, на които
може безопасно да се намира персонала в момента на включване на
високото напрежение или изваждане на радиоактивния елемент от
контейнера и позиционирането му;

 Транспортирането на гама-източници е изключително отговорен

момент;

 Персонала носи индивидуални дозиметри за контрол на погълнатата

радиация и подлежи на задължителем ежегоден медицински контрол.
Известно е, че погълнатите дози се сумират през целия човешки живот
и се натрупват в организма, те не се премахват по никакъв начин.

Глава 8. Откриване на повърхностни дефекти

8.1. Капилярна (луминесцентна) дефектоскопия

8.1.1 Основи на метода

Капилярен безразрушителен контрол , още наречен като “метод на

проникващите течности”, служи за откриване на дефекти на повърхността
на готовите изделия , които не се забелязват с невъоръжено око – това са
закалъчни и шлифовъчни пукнатини, уморни пукнатини, драскотини, плитки
вдълбнатини, проходни пукнатини и други подобни нецялостности.
Методът позволява да се получат индикаторни следи от тези дефектите,
да се повиши техния контраст и видимо да се уголемят размерите им така,
че те да се забелязват с просто око.

Основите на този вид безразрушителен контрол почиват на капилярния

ефект при проникване на някои течности в дребните повърхностни нецялостности.
Индикаторните следи следва да притежават свойството да луминесцират в
ултравиолетова светлина или да придобиват определен цвят, предизвикан от
избирателното поглъщане или отражение на видимата светлина.
Дълбоки и тесни пукнатини може да бъдат разглеждани като
капилярни съдове, които имат свойството да засмукват течността поради
действието на капилярните сили.
Капилярното налягане, което определя запълването на пукнатините
с индикаторната течност, зависи от умокрянето на стените на дефекта, от
повърхностното налягане на течността и от широчината на пукнатината.
Капилярното налягане е толкова по-силно, колкото е по-добро
омокрянето, по-ниско повърхностното налягане на течността и колкото е
по-малка широчината на пукнатината. На фиг. 8.1 е показана схема
Фиг. 8.1 Схема на проникването
капилярния ефект. на капилярхата течност в
дефекта: Р1 и Р2 –Капилярни
сили, действуващи в течността

60
Р1
 Реалните течности имат различен визкозитет. При контрола е
необходимо да се изчаква до настъпване на равновесие на силите. Ако
височината на течността в пукнатината е (H), то може да се изчисли
времето (t), необходимо за запълване на пукнатината, по формулата
(8.1):

t = (H 2. 2 ) /  cos  (8.1)

където  - повърхностното напрежение на течността;

 - е визкозитетът на проникващата течност;

 -е ъгълът на умокряне

Ако силите на взаимодействието на молекулите в течността и

твърдото тяло са по-големи от силите на взаимодействието между
молекулите на самата течност, тя има добро умокряне и образува
устойчива връзка. Умокрянето зависи също от визкозитета, летливостта на
течността и от максималната дебелина, която тя може да образува върху
хоризонталната равнина.

Течността, навлязла в пукнатината, се задържа от капилярните сили

в пукнатината дори при премахването на течността от изследваната
повърхност. Ако върху поърхността се нанесе някое прахообразно
проявяващо вещество (напр. талк ), то се създава сила, която извлича
течността на повърхността. Под действието на силата Р2 , която става по-
голяма от Р1, течността излиза на повърхността, задържайки се от
капилярните сили около пукнатината.

Когато проявяващо вещество е под формата на прах или суспензия,

всяка частица от проявителя адсорбира молекулите от течността, излязли
на повърхнионата от пукнатината.

При използуване на бои или лакове като проявители, индикаторните

следи се образуват чрез адсорбиране на индикаторната течност.
Проявяващото вещество поглъща течността от дефекта, при което
течността разтваря проявителя. Ако течността е със силна летливост, над

61
проявения дефект се образува трайна следа, но ако течността е нелетлива
или проявителят е бавносъхнещ, то образуваната следа е нетрайна.

При капилярния контрол особено важно е да се осигури добра

видимост на обектите, осветеността на контролираните изделия, от които
зависи вярността на заключенията . От важно значение са и остротата на
зрението на дефектоскописта, от времето за адаптацията при
преминаване от дневната светлина в тъмнина и обратно и др. Известно е,
че чувствителността на окото е най-висока за жълто-зелената част на
светлинния спектър, което прави зеления и жълтия цветове за индикатори
в луминесцентния контрол доста привлекателни. Има значение и факта,
дали се наблюдават цветни индикаторни следи върху светлата повърхнина
или светли обекти на тъмен фон. Това позволява да бъде избрана
яркостта на индикаторните следи така, че да се изключи влиянието на
цвета върху чувствителността на наблюдението. Оценката на
чувствителността се свежда до оценяване на контраста и на минималните
размери на индикаторните следи при избрано разстояние за наблюдение.

При луминесцентния капилярен контрол представляват интерес

вещества, които луменцират интензивно в ултравиолетова светлина и
добре се различават индикаторните следи от тези вещества на тъмен
метален фон.

Явлението лумесценция представлява излъчване под формата на

светлина на погълнатата от веществото енергия, в определен спектрален
диапазон. Енергията може да бъде предадена на атомите на веществото
–“луминофора” чрез нагряване, при осветяване, чрез облъчване с
ултравиолетови, рентгенови или гама-лъчи и др. При поглъщане на
енергията атомите се възбуждат и, преминавайки в нормално,
невъзбудено състояние, те излъчват електромагнитни вълни във видимата
част на спектра .

Органичните луминофори, използувани в капилярната

дефектоскопия, следва да отговарят на следните изисквания:

 при наблюдение в ултравиолетова светлина да светят в жълто-

зеления диапазон;

 да имат значителна яркост и наситеност на цвета;

 да не променят свойствата си във времето;

 добре да се разтварят в течни среди;

 да се абсорбират от използуваните проявяващи вещества;

 да се отстраняват лесно от контролираните повърхнини;

62
  да не бъдат токсични и Да не замърсяват околната среда;?????

 да не бъдат лесновъзпламеняеми вещества

Проникващите течности трябва да отговарят на следните

изисквания:

 да запълват добре дефктите;

 да се отстраняват лесно от контролираните изделия;
 да осигуряват висок контраст
 да не бъдат токсични и лесновъзпалненяеми

Често се използуват пенетранти на основата на бензола, ксилола, спирт

с добавки на органични луменсциращи вещества или бои.

За да се образува индикаторна следа, е необходимо значителната

част от проникналата в дефектите лумесцентна течност или цветен
разтвор да бъде извлечена на повърхността на обекта. Тя се извлича
поради сорбционните свойства на молекулите на проявителя.

8.1.2 Класификация на капилярните методи

В зависимост от използуваните материали като проникващите

течности (пенетранти) и проявяващите вещества методите могат да се
класифицират както следва:

1. Луминесцентен метод – при него се регистрира контраста на

луминесцираща индикаторна течност в UV- светлина;
2. Цветен метод – регистрира се цветен контраст на индикаторната
следа при видима светлина;
3. Цветно- луминесцентен метод – като комбинация на двата горни
метода;
4. Яркостен (ахроматичн метод) – с регистрация на ахроматична
индикаторна следавъв видима светлина;

Тези методи са добили най-голяма популярност и универсалност в

практиката, поради относителната простота и невисока цена на контрола.
По-сложните са методите: капилярно-електростатичен, капилярно-
електроиндуктивен, капилярно- магнотипрахов, капилярно- радиационен,
капилярно- акустикоемисионен и други, изискващи по-сложна апаратура и
умения.
Яркостния (ахроматичн метод) е най-стария метод, при който за
проникващата течност се използува нафта или други леки масла, а за
проявителя – талк или тебеширен прах или водна суспензия. Методът е с
невисока чувствителност и се използува главно за откриване на
нехерметичност в резервоари или трубопроводи.

63
 При цветния капилярен контрол се използуват проникващи течности,
при които проявяващото вещество образува цветни индикаторни следи на
белия фон на повърхнината.

8.1.3 Технология, апаратура, материали

Основните технологични операции и необходимите материали са

следните:
 Предварително почистване на обектите за контрол – почистват се
нанесените бои, лакове замърсявания и използуване на механични,
пароструйни, химически и др. методи. Последна операция –
подсушаване на повърхността. На фиг. 8.2 са показани основните
операции.

Фиг. 8.2 Последователност на операциите при капилярна

дефектоскопия

 Запълване на дефектите с проникваща течност (2) – то може да се

осъществявя чрез капилярен ефект, чрез потапяне, обливане,
разпръскване и др. В табл. 8.1. са показани препоръчваните от някои
стандарти времена , необходими за проникване на пенетранта при
стайни температури в някои материали и изделия. Обикновено се
препоръчва наблюдението да се извършва след 30 – 120 min, в
зависимост от материалите, които се изследват и се използуват за
дефектоскопията. При студени изделия и помещенията времената се
удвояват.

Таблица 8.1.

Материали Изделия Вид дефект Време за Време за

проникване проявяване
Стомана, Отливки, Порестост, 5 min 10 min
месинг, бронз, заварки пукнатини,
Al-сплави непровар

64
 Пластично Пукнатини, 10 min 10 min
деформирани защипване
изделия

Пластмаси пукнатини 5 min 10 min

Изделия от Пори, 5 min 10 min
металокерам пукнатини
иката
Керамични Пори, 5 min 10 min
изделия пукнатини

.
 Отстраняване на проникващата течност (фиг.8.2 – 3). Тази
операция се извършва в зависимост от вида на проникващата
течност – или чрез избърсване, или чрез измиване, или чрез
използуване на специални разтворители. При използуване на
вода тя не трябва да е с високо налягане, насочва се от известно
разстояние и под ъгъл към повърхността, като следва
подсушаване на изделието.

 Проявяване (4) се извършва чрез нанасяне на сух проявител

или суспензия чрез пулверизиране, елекроразпръскване,
разпрашаване в камери и др. Времето, което се препоръчва, е
показано в табл. 8.1.
 Наблюдение и оценка на резултатите – това са много
отговорни етапи на технологията, които изискват опит и
отговорност на оператора. Допуска се използуване на лупи със
7-10 кратно увеличение, на измерителните такива за определяне
широчината на индикаторната следа (тя винаги е по-голяма от
дефекта), а също ендоскопи за труднодостъпните места.
Наблюдаваните индикативни следи дават основание за следните
заключения:

А. Локализация на дефектите – еднични (А), групови, разположени в

ограничена зона (Б) или разпределени;
Б. По ориентация относно оста на обекта – успоредни (II), перпендикулярно
( ) или под ъгъл ( );
В. По допустимост – знак (о)- допустими по техническите условия (о) или
недопустими.

Резултатите се оформят в протокол или се отразяват в дневник.

 Почистване след контрола – чрез избърсване, измиване,

пясъкоструене, нагряване.

65
 Необходимата апаратура включва различни разпръскватели,
вани, камери за разпрашване на проявителя, часовници, термометри,
лампи , затъмнени помещения, сушилни и др.

Материалите за реализиране на контрол включват такива за

почистване, за проникване и проявяване, като последните препарати се
предлагат от фирмите ХЕЛИНГ, АРДРОХ, МАГНАФЛУКС и др.

Техника на безопасност изисква контрола да се извършва само

от правоспособни дефектоскописти, след необходимия инструктаж.
Работните места се вентилират непрекъснато; не се допуска пушене
или палене на огън в района на контрола. Материалите следва да се
пазят в специални метали шкафове. Задължително се използуват
ръкавиците, работни престилки, очила.

8.2. Магнитно-прахова дефектоскопия

Магнитно-праховият контрол се прилага за откриване на

повърхностни и подповърхностни дефекти във феромагнитни материали.
Той е основан на възможността да се регистрират магнитните свойства и
измененията им при взаимодействие на магнитното поле с дефекти.

8.2.1 Основни магнитни характеристики на феромагнитните

материали

Всички вещества са в по-голяна или по-малка степен са магнитни.

Намагнитеността, определяна чрез магнитния момент на единица обем
вещество се явява функция на външното магнитно поле (Н):

I = k.Н (8.2)

Където I – е интензивността на намагнитване;

к – магнитната възприемчивост, която е : к = 4
Н – напрегнатостта на външното поле.

Спред големината на к – магнитната възприемчивост, различават се

следните групи вещества:
 Диамагнетици – за тях к е постоянна отрицателна величина (к =
- (10 –8  10 –6 ). Такива вещества биват изтласквани от магнитни
полета;

 Парамагнетици – при тях к също е постоянна , но положителна

величина: (к = (10 –4 10 –7 ). Парамагнетиците слабо се
привличат от магнитни полета; за някои от тях се наблюдава
промяната на магнитната им възприемчивост в зависимост от
температурата Т – с нарастване на Т тя намалява;

66
  Феромагнетици - от Менделеевата таблица само а- Fe, Co, Ni и
в по-слаба степен елементите Gd, Dy, Er имат свойството
феромагнетизъм. За тях възприемчивостта к може да достига
много високи положителни стойности от порядъка 10 4 10 5.

Освен тези вещества, съществуват така наречените

антиферомагнетици – и феримагнитни вещества.

Характерна особеност на феромагнитните вещества е способността

им да се намагнитват дори в сравнително слаби магнитни полета. При
първоначално намагнитване на феромагнитното тяло то бързо получава
максимална стойност на интенсивността на намагнитване (т.н.
намагнитеност на насищане I s (фиг. 8.3). При размагнитване кривата не
съвпада с тази на намагнитването, като при напрегнатостта на магнитното
поле Н =0 съществува остатъчна намагнитеност на тялото (I r ). За да се
размагнити напълно тялото и да се постигне I = 0, следва да се приложи
напрегнатостта на магнитното поле с обратен знак и със стойност H c ,
наречена “коерцитивна сила”. Продължаването на размагнитване при
прилагането на отрицателното магнитно поле се достига до
интензивността на намагнитване на насищане, равна на -I s

+I
Фиг..8.3 Крива на
намагнитване (- - - -) и
Is хистерезисна крива; I s –
Ir намагнитеност на насищане,
I r – остатъчна
Hc намагнитеност;
Н H c- коерцитивна сила

-I s
-I

При “магнитотвърдите “ материали са високи стойностите както на

остатъчната мнамагнитеност (I r), така и и на коерцитивната сила (H c), а
при “магнитомеките” – коерцитивната сила е малка.

Магнитна индукция (В) или още плътността на магнитния поток

при затворения магнитен контур се определя по формулата:

В =  о (H + I) (8.3)
където  о – магнитната проницаемост на вакуум. Замествайки
формулата (8.2) в (8.3), получаваме:

67
 В =  о (H + кН)=  о (1+к).Н = о .  ‘.Н (8.4)

където ‘ = (1+к) –е относителната магнитна проницемост на

веществото.

При нагряване на тялото намагнитенoстта на насищане (I s) на

феромагнитните материали се снижава и при определена температура,
наречена точка на Кюри, феромагнетизмът изчезва; тялото преминава в
парамагнитно състояние.

Под действието на магнитно поле се променят линейните размери

на феромагнетици, като това явление се описва с понятието линейна
“магнитострикция”. Намагнитеността на насищаме, точката на Кюри и
магнитострикция са структурно-нечувствителни свойства и зависят само от
състав и атомния строеж на сплавта. От друга страна величините к,  ,В,Нс
са структурно-чувствителни свойства и се влияят от остатъчните
напрежения, размери на зърната, текстура.

В табл.8.2 са показани магнитни свойства на някои феромагнитни

материали.

Табл.8.2 Mагнитни свойства на някои феромагнитни материали

Материал Кр. Група I s при 20 оС, Точка Кюри,

решетка А / cm 2 о
С,
 - Fe ОЦК феромагнети 1360 768
к
 - Fe СЦК парамагнети - -
к
Ni СЦК феромагнети 390 375
к
Gd СЦК феромагнети 1600 16
к
Co ХПО феромагнети 1130 1115
к
Сплав ОЦК феромагнети 1550 980
“перменедюр” к
(50% Fe+50% Co)
Цементит Fe3C орторомбична феромагнети 775 215
к
Fe3O4, Fe2O3 феримагнети 250 575
к

Както може да се види от таблицата, най-силен феромагнетик е

елемента гадолиний (Gd ) – той има най-висока намагнитеност на
насищане ( I s), но феромагнетизма му се губи при много ниска температура
– 16 оС. Железният карбид и окисите на желязото също са феромагнитни.
Сплав “пермендюр” е също силен феромагнетик, с дота висока точка на
Кюри - 980 оС.

68
 8.2.2. Същност на магнитно-праховия контрол

В намагнитено изделие магнитни силови линии са равномерно

разпределени по сечението, но ако магнитен поток среща препятствие с
малка магнитна проницаемост (пукнатина, шупла и др.), той се разсейва
около тези дефекти. Когато тези дефекти са на повърхността на
изделието, то в мястото на дефекта се получава магнитна поляризация.
Посипано с магнитен прах, такова изделие концентрира тези магнитни
прашинки около дефекта, поради тяхното взаимодействие с изкривеното
магнитно поле (фиг.8.4).

S N

N S

Фиг. 8.4 Възникване на магнитни полюси в зоната на

пукнатината

Широчината на получената от натрупания магнитен прах следа е

доста по-голяма от действителната широчина на пукнатината, с което
става възможно да се откриват невидими с просто око дефекти.

Чрез този вид дефектоскопия могат да се откриват малки

повърхностни и подовърхностни нецялостности, като уморни, закалъчни
или шлифовъчни пукнатини, пукнатини от експлоатация или ремонт,
порестост, флокени и др.

Магнитното поле над дефекта е нееднородно и върху частицата

магнитен прах в това поле действува сила Fm с посока перпендикулярна
към повърхността:

Fm = V 0H (dH/dx) (8.5)

където: V е обемът на частицата;

0 –магнитна възприемчивост на материала на частицата;

H – напрегнатостта на магнитното поле над дефекта;

(dH/dx) – градиентът на магнитното поле ;

x – разстоянието между частицата и дефекта.

Освен това, върху частицата действува собственото й тегло,

подемната сила на флуида (ако частиците са смесени с течност) и силата
на триенето. Тези сили образуват една резултантна сила, която задържа
69
частицата около дефекта. В зоната на дефекта частиците се намагнитват и
се привличат една към друга, като образуват “магнитни диполи”,
ориентирани перпендикулярно към силовите линии.

Върху чувствителността на метода влияе скоростта на струята при

нанасяне на магнитен прах – тя не трябва да е голяма, за да се избегне
отмиването или издухването на частиците магнитен прах от зоната на
дефекта.

При наличие на немагнитни покрития съществено се снижава

чувствителността на контрола. Последната се определя от:

 Магнитните характеристики на изследваната сплав;

 размерите и формата на изделието;

 силата на магнитното поле;

 начина на намагнитване;

 свойствата на използуваните магнитни прахове и суспензии;

 осветеността на мястото на контрола.

Колкото са по-големи стойностите на остатъчната индукция и

коерцитивната сила на изследвания материал, толкова са по-високи
възможностите за откриване и най-малките нецялостности.

При по-сложната форма на изделията магнитното поле е

нееднородно и то се разсейва по-силно. Грапавините на повърхността
затрудняват движението на частиците и при равни други условия
откриваемостта на дефектите е по-лоша.

Силата на намагнитващото поле трябва да е съобразена с

магнитните характеристики на изделията и с изброените фактори. Слабото
поле няма да предизвика достатъчна магнитна поляризация, а силното
поле може да очертае лъжливи дефекти от концентация на праха около
грапавини, драскотини и др.

Най-лесно се откриват дефекти, ориентирани перпендикулярно на

магнитното поле.

8.2.3 Апаратура и приспособления за магнитна дефектоскопия

Магнитните дефектоскопи могат да бъдат стационарни и

преносими.

Основни възли на дефектоскопите са:

70
 източник на намагнитващия ток ;

 устройство за закрепване на детайлите;

 приспособления за нанасяне на магнитен прах или суспензия

 осветителни устройства.

Със стационарни дефектоскопи може да се извършва контрол

както в остатъчно магнитно поле, така и в приложено поле; с променлив
или с постоянен електричен ток. Такива дефектоскопи осигуряват висока
производителност, особенно при използуване на магнитно-луминесцентна
суспензия.

Максималното сечение на контролираното изделие се ограничава

с това, че следва да се постигне сила на магнитното поле поне от 8000
А/m.

Подвижните дефектоскопи се използуват за контрол на големи

изделия или когато е невъзможно ползуване на стационарни дефектоскопи
– контрол на открито, при липса на ел. захранване и др.

Задължителната принадлежност към магнитните дефектоскопи е

размагнитващо устройство- обикновено то е един възел към
стационарен дефектоскоп и служи за намаляване на остатъчната
индукция на контролираните детайли.

Метрологичното осигуряване на магнитно-праховия контрол се

осигурява от контролни образци с регламентирани размери, форма,
свойства и характеристики – т.н. контролни образци на Бертолд,
стандартни контролни образци по ГОСТ, AST ME и др. Едно изделие може
да служи за контролен образец, ако в него има два или повече дефекта с
дължина, не по-малка от 10 mm, които се откриват при използуваните
режими за контрол.

Магнитни прахове и суспензии могат да имат различни размери на

прашинките и различни свойства. Изборът им зависи от необходимостта да
се достигне определена чувствителност и да се осигури максимална
видимост на следи от дефекта. Най-често се използуват черния магнитен
прах от Fe3О4 и червения магнитен прах Fe2О3 - те имат добри магнитни
свойства, евтини и се използуват както в сух вид, така и в суспензия.
Размерите на прашинките се движат между 8 m до 100 m. Широко се
използуват и магнитно-лумесцентни прахове – с тях контролът, обаче,
трябва да се осъществява в тъмни помещения в UV – светлина.

Суспензиите биват на водна или маслена основа. Например, смес

от 1,5% чист натриев нитрит, 1% емулгатор и 50g магнитен прах,
71
размесени в 1 литър вода – такава суспензия има добро умокряне, не
предизвиква корозия и има добра чувствителност. Суспензиите на
маслена основа са по-трайни от тези на водна основа. Тук се използуват
трансформаторно масло или нафта. Концентrацията на магнитния прах в
суспензията по БДС се движи в границите от 30 - 50 kg/m3.

Качествата на магнитните прахове и суспензии се проверяват по

дисперсност, магнитни свойства, цвят, способност да очертават дефекти с
различни размери върху контролни образци и др..

 40m

 10m

100m

Фиг. 8.5 Визуализация на дефекти с различни

размери от магнитни частици с различни
размери

За откриване на дефекти с големи размери определяща роля имат

по-едрите фракции на магнитния прах (фиг.8.5) – те не са чувствителни
към дребните грапавини и неравности. За контрол на много фини шлифовъ
чни пукнатини е по-целесъобразно да се използуват по-
дребнозърнестите прашинки.

8.2.4. Технология на контролния процес

За постигане на висока достоверност на контрола, предвид на

голяма номенклатура на контролираните изделия, разнообразна апаратура
и материалите, следва да се спазват определени изсквания на
технологията на контрола.

72
 Обикновено магнитно-прахов контрол се прилага след такива
технологични поцеси, при които появата на повърхностните дефекти е
възможна или очаквана. Основни операции се състоят в оглеждането на
намагнитените и третирани с магнитни суспензии или прахове детайли за
индикаторни следи и оценяване допустимостта или недопустимостта на
конкретните дефекти, в съответствие с техническата документация.

Периодично се прави проверка на характеристиките на

апаратурата и средствата за контрол като:
 силата на намагнитващия ток;
 визкозитетът на използуваните суспензии;
 конценрацията на магнитния прах;
 проверка с изпозуване на контролните образци при зададените
режими на контрол.

Контролът може да се осъществява както в приложеното

магнитно поле, така и в остатъчното поле (след прекратяване на
намагнитването).

В зависимост от коерцитивната сила на изследвания материал, при

контрол в остатъчното поле, времето между намагнитване на
изделието и нанасяне на магнитния прах обикновено не трябва да е
голямо от 1 час . Този вид контрол е по-пригоден за магнитно - твърдите
материали, докато контролът в приложеното магнитно поле е по-
подходящ за магнитно-меките материали, при детайли със сложна форма
или при недостатъчна мощност на намагнитващата апаратура.
Чувствителността на този вид контрол е по-висока от тази приконтрол в
остатъчното поле. Обаче понякога се увеличава вероятността за поява на
лъжливи индикаторни следи около грапавините, преходи в сечение или
драскотини.

Предимствата пък на другия метод – контрол в остатъчното поле –

се състоят в следното:

 оглеждането на дефекти може да се осъществи в произволно

положение на детайла, което е много полезно при голямо-габаритни
или сложни по формата изделия;
 магнитната суспензия можа да бъде нанесена не само чрез поливане,
но и чрез потапяне на детайла;
 дефектите се разпознават по-лесно, поради това, че праха не се
натрувпа около неравностите, нямащи нищо общо с дефекти.

В практиката особено важно е да се избере начина на

намагнитване, който зависи от типа на използувания дефектоскоп, от
магнитните свойства на материала на контролираните обекти, габаритите
им, геометричната форма, посоката и вида на възможните дефекти,
зависещи от технологията на изработването на конкретното изделие, на
термичната му обработка, механичната обработка и др.
73
 Основните начини за намагнитване са кръгово (циркулярно) ,
надлъжно (полюсно) и комбинирано.
При циркулярно намагнитване тока се пропуска през цялото
изделие, през част от него или чрез проводник, прекаран през изделието
(табл.8.3).

Таблица 8.3. Някои схеми на намагнитване

Начин за намагнитване Схема

Циркулярно Чрез пропускане на ток през
изделието

С проводник, прекаран през

кухото изделие

Надлъжно Чрез електромагнит

В поле на соленоид

При надлъжно намагнитване детайлите се поставят между

полюсите на електромагнит или в соленоид, като направлението на
магнитното поле е успоредно на надлъжната ос на детайла (табл. 8.3). За
по-сложните детайли се прилага комбинация от основните начини за
намагнитване, като се създават няколко магнитни полета с различна сила
и направление.

Най-често се използува променлив ток с промишлена честота от 50

Hz, като създаващи се вихрови токове не позволяват магнитното поле да
проникне дълбоко под изследваната повърхнина. За откриване на
дефекти, които не са на самата повърхност, но са близо до повърхността ,
за намагнитване се използува постоянен електричен ток, при което се
намагнитва цялото сечение на изделието.

Изхождайки от това, че при циркулярно намагнитване и при контрол

в остатъчното поле следва да се осигури магнитната напрегнатост Н =
8000 – 16000 А/m, то по формулата може да се пресметне, какъв ток
следва да осигурява източника:

I = .H.D (8.6)

Където I е силата на тока ,[А];

H - е силата на магнитното поле, [А/m];

74
 D – диаметърът на контролираното изделие, m.

Ако изделието е под формата на пластина или тънка греда, то

формулата за пресмятане е:
I = 2.H.в (8.7)

Където в е широчината на пластината.

При магнитно-прахов контрол на голямогабаритни изделия, заварени

съединения и др. се прилага методът на намагнитване с кабелни
накрайници (фиг. 8.6).

Разпознаване на дефектите по индикаторните следи е

отговорността, която поема оператора – дефектоскопист, който е
необходимо да притежава съответната квалификация .В качеството на
примери може да се каже, че:

 закалочни пукнатини се характеризират с острите си ръбове и се

откриват много добре с този вид дефектоскопия, особено
предвид на това, че стоманите имат доста голяма коерцитивна
сила;
 шлифовъчни пукнатини имат вид на тънки ряко очертани линии,
понякога във вид на мрежи; най-често те се явяват в посоката,
перпендикулярна на посоката на шлифоване; имат малки
размери;
 уморните пукнатини се появяват в зоната на максималните
концентрации на напреженията и се наблюдават като добре
очертани линии;
 загъването на материала се открива обикновено в приложеното
поле, т.к. след изковаване или валцуване материалът има по-
малка коерцитивна сила; този дефект не предизвиква достатъчно

75
 силна поляризация на магнитното поле на повърхността на
изделието.

Лъжливите дефекти се разпознават добре при подходящо

осветление, а понякога – чрез използува на увеличителни уреди. В зоните
на карбидна нееднородност и ликвация се натрупва магнитен прах както
над пукнатините. Подобен ефект понякога се наблюдава и при заваръчни
шевове. Тук следва да се направи проверка и с по-малък намагнитващ ток.
При съмнение, че се касае за лъжлив дефект, следва да се приложи
допълнителен контрол, например – капилярен.

Обобщено, магнитно-праховият контрол включва следните

технологични операции:

 подготовка за контрол на обекти, апаратурата и приспособления;

 технически пресмятания за конкретните изделия;
 дефектоскопско изследване;
 анализ на получените резултати;
 размагнитване на изделието

Техника на безопасността при магнитно-праховия контрол е

описана в съответните стандарти, които задължително следва да се
спазват. Използува се само стандартна апаратура, осигуряваща голям
електричен ток ( над 1000 А), при ниско електическо напрежение (4-12 V ).
Работи се с предпазни очила; осигурява се странична аспирация по време
на нанасяне на магнитния прах; в близост до магнитните дефектоскопи не
се съхраняват леснозапалими течности или остри стоманени предмети.

76