第三届中国 CAE 工程分析技术年会论文集

基于 ADAMS 的碰撞仿真分析
谢最伟 吴新跃

（海军工程大学 船舶与动力工程学院，湖北 武汉 430033）

摘要：
摘要：碰撞仿真是一个很复杂的问题，在 ADAMS 中进行碰撞仿真涉及到很多参数的定义、模型的准确建立等
问题。参数设置不准确，得出的结果便不精确，甚至会使仿真失败。本文以 ADAMS 的碰撞仿真理论为基础，
在综合分析碰撞参数物理意义的基础上。通过一对直齿圆柱齿轮的碰撞实例，分析了不同参数对仿真结果精
度的影响，得出了对碰撞参数的设置具有参考价值的结论。
关键词：
关键词：ADAMS；碰撞仿真；碰撞参数；齿轮

1 引言
利用动力学仿真软件 ADAMS 可以较方便地求解刚性体的碰撞问题，但计算参数的选取对
计算结果的准确性有很大影响，成为人们应用 ADAMS 准确、快速解决碰撞问题的难点和重点，
计算参数如果设置的不够准确，在进行碰撞仿真时可能会出现穿透现象，甚至会使计算终止。
从现有文献来看，人们只是对刚度、碰撞力指数及阻尼的定义进行了一些分析研究，大量计
算表明，仅仅注重这几个参数是远远不够的。本文以 ADAMS 的碰撞力定义方法为依据，对碰
撞参数的设置进行了比较全面的分析研究，通过具体碰撞仿真实例，得出了一些如何合理进
行参数设置的结论。

2 ADAMS 碰撞力的定义
碰撞力的定义
在 ADAMS 中有两种定义碰撞力的方法：一种是补偿法（Restitution）；另一种是冲击函
数法（Impact） 。相对而言，前者的参数更难准确设置，所以更多是选用后者来计算碰撞力。
冲击函数法是根据 impact 函数来计算两个构件之间的碰撞力，碰撞力由两个部分组成：一个
是由于两个构件之间的相互切入而产生的弹性力；另一个是由于相对速度产生的阻尼力。
impact 函数的一般表达式为：

0 q > q0
F _ impact＝ （1）
k (q 0 − q) − c max ⋅ (dq / dt ) ⋅ step(q, q0 − d ,1, q 0 ,0) q ≤ q0
e

式中：q 0 为两个要碰撞物体的初始距离；q 为两物体碰撞过程中的实际距离； dq / qt 为

两个物体间距离随时间的变化率，即速度； k 为刚度系数； e 为碰撞指数； c max 为最大阻尼系
数； d 为切入深度，它决定了何时阻尼力达到最大；为了防止碰撞过程中阻尼力的不连续，
式中采用了 step 函数，其形式为 step( x, x0 , h0 , x1 , h1 ) ，按式（2）进行计算。
h0 x ≤ x0

step = h0 + a ⋅ ∆2 (3 − 2∆) x0 < x < x1 （2）
h x ≥ x1
1

式中： a = h1 − h0 ； ∆ = ( x − x0 ) /( x1 − x0 ) 。

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3 碰撞参数设置分析
对 ADAMS 碰撞力定义的分析表明，碰撞接触力仿真需要确定刚度系数、碰撞指数、阻尼
系数和阻尼系数达到最大所要经过的距离 d 。但如果想得到比较精确的结果，仅仅对这些参
数进行分析设置是不够的，因为在 ADAMS 中采用碰撞判断准则和碰撞动力学模型求解动力学
方程组时，求解器是将碰撞力并入广义力矩阵中求解的。而在 ADAMS 中求解动力学问题也是
[1]
需要对多个参数进行设置的，比如积分器设置、积分格式设置和积分误差设置等 。本文对动
力学方程求解过程不做赘述，详细过程可参考文献[2]。
3.1 刚度系数、
刚度系数、碰撞指数、
碰撞指数、阻尼系数与
阻尼系数与切入深度
切入深度
[3]
1、刚度系数(Stiffness)。对旋转物体的碰撞，其刚度系数可近似地根据下式来确定 ：
4 1/ 2 *
k= R E (3)
3
1 1 1 1 1 − υ12 1 − υ 22
式中： = + ， R1 、 R2 分别为两碰撞物体碰撞处的半径； * = + ，
R R1 R2 E E1 E2

υ1 、 υ 2 分别是两物体的泊松比， E1 、 E2 分别是两物体的弹性模量。
对于非旋转体的碰撞，刚度系数可采用 ADAMS 的官方推荐值，即默认值进行计算。
2、碰撞指数(Force Exponent)。由式(1)可知，碰撞指数 e 反映了材料的非线性程度。其
推荐值：金属与金属材料为 1.5；橡胶材料为 2。
3、最大阻尼系数(Damping)。最大阻尼系数 c max 表征碰撞能量的损失。其值通常设为刚
度系数的 0.1～1％。
4、切入深度(Penetration Depth)。切入深度表征最大阻尼时的侵入深度。刚碰撞时，
没有阻尼力，随着侵入深度增大，阻尼力加大，直到最大阻尼力。其适合值为 0.1mm。
3.2 积分器、
积分器、积分格式与
积分格式与积分误差
1、积分器(Integrator)。ADAMS 中常用的刚性积分器有三种：GSTIFF、WSTIFF 与 BDF，
不同的刚性积分器，计算的效率和稳定性也有所不同，它们的计算稳定性关系为 BDF >WSTIFF
[2]
> GSTIFF，而数值计算效率关系为 GSTIFF >WSTIFF > BDF 。GSTIFF 是最常用的积分器，也
是系统默认的积分器。BDF 积分器虽然计算时间最长，但它有时可求解 GSTIFF 求解失败的问
题。
2、积分格式(Formulation)。ADAMS 提供了三种积分格式：I3、SI2 和 SI1。I3 格式求解
速度快，但精度太差；SI2 格式可以避免 Jacobian 矩阵的病态，而且考虑了约束方程，虽然
求解时间变长，但求解精度高；SI1 求解精度比 SI2 还高，但它计算量太大，一般不采用。
3、积分误差(Error)。积分误差决定了在求解动力学方程的过程中，某一步的预测值与
校正值之间所能接受的差值。积分误差过大，计算容易进行，但最终结果会产生过大误差；
积分误差过小，求解时间太长。一般来讲，积分误差设为 0.001 较为适宜。
3.3 仿真步数与其它
仿真步数与其它动力学参数
1、仿真步数(Steps)。适当增大仿真步数有助于提高求解稳定性，但同时会增加计算时
间，所以在实际过程中需要综合考虑。
2、积分步长(time step)。ADAMS 分别用参数 Hmax、Hmin ,Hinit 规定积分的最大时间步
长、最小时间步长和初始时间步长。
3、最大迭代次数(Maxit)。ADAMS 用参数 Maxit 控制牛顿迭代收敛到结果的次数。牛顿迭

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代中需要求解线性方程组，过大的迭代次数将导致累积误差的加人而产生错误的结果。默认
值为 10。
4、校正器(Corrector)：ADAMS 中有两种校正器 Original 和 Modified。这两种校正器的
主要区别在于对迭代收敛的判定上，其中 Modified 校正器对收敛的判定比较宽松。系统默认
校正器是 Original。
5、积分多项式阶数(Kmax)：在 ADAMS 中，用参数 Kmax 控制积分多项式的最大阶数，刚
性积分器中默认阶是 6。当系统包含非连续量的时候，若将积分阶设为 2( 1、2 阶向后差分多
项式可在任意步长上保证计算的稳定性)可以提高计算速度，因为这样避免了频繁的变阶计
算。
3.4 算例
3.4.1 计算
本文算例为一对标准渐开线圆柱直齿轮，两齿轮参数与材料相同，见表 1。主动轮施加恒
定转速 600 转/分，从动轮施加的最大负载扭矩为 400N•m，为了防止负载突变，使用了函数
step(time,0,0,0.005,400)。仿真时间为 0.2s。
表 1 齿轮参数与材料特性
3
项目 齿数 模数 齿宽(mm) 材料 密度(kg/m ) 弹性模量(GPa) 泊松比
3
数值 20 5 30 45 钢 7.8×10 207 0.29
限于篇幅，根据作者使用 ADAMS 的经验，只考虑了相对来讲对结果影响比较大的几个
因素：刚度系数，仿真步数与积分格式。而对其余参数，均采用取默认值，这样保证了在对
某一特定参数进行分析时，其他参数是相同的。
1、刚度系数
3/2
刚度系数的基准值通过式(3)计算得到 k ＝2.38E+10N/m ，为了进行对比，另取了刚度系
3/2 3/2
数 k ＝2.38E+09N/m 和 k ＝2.38E+11N/m 进行了计算。仿真步数为 1000，积分格式为 I3。
不同刚度系数下的计算结果如图 1(a)～(c)所示。

3/2 3/2
图 1(a) k＝2.38E+09N/m 图 1(b) k＝2.38E+10N/m
利用 ADAMS 后处理中的统计工具，略去刚
接触的瞬间过程，可求得图 1(a)计算结果的圆
周碰撞力平均值为 8109N，图 1(b)为 8030N。
2、仿真步数
3/2
刚度系数取 k ＝2.38E+10N/m ，积分格式
设为 I3。仿真步数考虑三种情况：500，1000
和 2000。仿真结果如图 2(a)～(b)所示， 图 1(c) k=2.38E+11N/m
3/2

步数为 1000 时的结果即为图 1(b), 不再重 图 1 不同刚度系数下的计算结果

复列出。图 2(b)的圆周碰撞力平均值为 8039N。
3、积分格式
针对图 1(c)和图 2(a)出现的碰撞仿真失败的问题，可以考虑把积分格式设置为 SI2，以

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便分析 SI2 积分格式对结果的影响。最终的结果如图 3(a)～(b)所示。图 3(a)的圆周碰撞力

平均值为 8129N。

图 2(a) steps=500 图 2(b) steps=2000

图 2 不同仿真步数下的计算结果

3/2 3/2
图 3(a) k＝2.38E+11N/m ，steps=1000 图 3(b) k＝2.38E+10N/m ，steps=500
图 3 SI2 积分格式下的计算结果
3.4.2 结果分析
1、由图 1 可分析出：根据式(3)计算出的刚度系数，能较好地满足要求，其计算结果 8030N
与理论值(8000N)误差只有 0.38％；刚度系数过大，可能会导致碰撞仿真失败。
2、结合图 2 和图 1(b)可得出：仿真步数越大，结果越精确，甚至可以防止出现仿真失败；
但到了一定的步数，再增大其值，结果变化很小。
3、从图 1(c)与图 3(a)、图 2(a)与图 3(b)的对比可分析得出：积分格式 SI2 具有非常好
的稳定性，能够很好地解决 I3 格式下的仿真失败问题。
由以上三点可进一步得出如下结论：在进行碰撞仿真时，应先尽量调整刚度系数和仿真
步数，最后再把默认的 I3 积分格式设置成 SI2 积分格式，这样得出的结果具有较大的精确性。

4 结语
综合分析了 ADAMS 中碰撞仿真的参数设置，说明了各参数的意义，让使用者对它们有了
更加深入的了解；并且通过一对直齿圆柱齿轮的碰撞实例，分析了不同参数对仿真结果精度
的影响，得出了一些对碰撞参数的设置具有较大意义的结论，这将为碰撞仿真的参数设置提
供很好的参考。但碰撞是个复杂的力学问题，理论尚不完备，更不用说仿真计算，只有结合
理论知识，不断调整参数到适合值，才有可能得到比较精确的结果。

参考文献
[1] 石明全.基于 ADAMS 的多接触研究[J].计算机工程与应用，2004，
（29）
：220～222.
[2] 陈立平，张云清，任卫群等.机械系统动力学分析及 ADAMS 应用教程[M].北京：清华大学出版社，2005.
[3] 龙 凯，程 颖.齿轮啮合力仿真计算的参数选取研究[J].计算机仿真，2002，19(6)：87～88，91.
[4] MSC 公司.Using ADAMS/Solver.

作者简介：
作者简介：
谢最伟（1982—）
：男，海军工程大学硕士研究生。主要研究方向：机械结构动态分析。
武汉海军工程大学船舶与动力学院 202 教研室 邮编：430033 电话：13886102214
E-mail:xzw_215@163.com

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