第 20 卷第 8 期 系 统 仿 真 学 报© Vol. 20 No.

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2008 年 4 月 Journal of System Simulation Apr., 2008

基于 ADAMS 的动力减振镗杆径向跳动频域分析及参数优化
秦 柏，邵俊鹏
（哈尔滨理工大学机械动力工程学院，黑龙江 哈尔滨 150080）

摘 要：采用内置式动力减振的结构来增加镗杆的动刚度，并根据内置式动力减振镗杆的结构及振
动特点，利用 ADAMS 和 ANSYS 软件联合建立了减振系统的多柔体动力学模型。在此基础上，分
析了模型中的弹簧刚度系数和粘性阻尼系数对刀刃径向跳动量的影响。虚拟仿真结果验证了初始设
计的可行性，确立了在物理样机设计中需要考虑的要点。同时以减小刀刃径向跳动量在整个频域
内响应的最大值为目标对动力减振镗杆虚拟样机进行仿真优化分析，得出了减振系统的最优参数。
仿真试验表明：系统的频域响应得到了改善。为进一步的减振系统结构优化设计提供了设计依据。
关键词：镗杆；动刚度；减振；动力学仿真
中图分类号：TH161+.6 文献标识码：A 文章编号：1004-731X (2008) 08-2177-05

Radial Vibration Analysis and Parameter Optimization

of Dynamical Vibration Absorption Boring Bar by Using ADAMS
QIN Bai, SHAO Jun-peng
(Mechanical & Power Engineering College, Harbin Univ. Sci. Tech., Harbin 150080, China)

Abstract: A boring bar with dynamical vibration absorption system in it to increase the stiffness of the boring bar was
adopted. According to structural and vibrational characteristics, multi flexible body dynamical model of the vibration
absorption system was built up by using the software of ADAMS and ANSYS. Based on this model, the influence of the
spring stiffness coefficient and damping coefficient on vibrational value of the knife edge was discussed. The virtual
simulation results verified the feasibility of the initial structure design and established the design key points in the physical
prototype. Aiming at reducing the radial vibrational value of the edge of knife in the boring processing, the virtual
prototype of vibration absorption boring bar was simulated, optimized and analyzed, and optimized parameter was
obtained finally. The simulation results show that the system responses in the frequency domain have improved. Further
design considerations about optimization design of the boring bar were given.
Key words: boring bar; dynamic stiffness; vibration absorption; dynamical simulation

立即发挥作用，刀杆的动能将被调谐系统吸收。这样就使振
引 言1
动最小化，切削工况最优化。
深孔加工一直是机械加工中的一个难题。对于镗削过程
中的一般刀杆，在长径比(L/D)超过 4 倍时刀具自身将产生
颤振，使得加工无法进行。目前的一些减振刀具很多都采用
增加刀杆静刚度的方法[1] [2]，例如镍基重合金防振刀具等。
但对于长径比比较大的刀具这种方法也是无能为力的，特别 1—镗刀刀杆；2—橡胶衬套；3—垫片；4—调谐块；
是在要求刀具具有比较复杂的形状结构的情况下，其造价特 5—阻尼液；6——堵；7—刀头；
图 1 内藏式减振镗刀刀杆结构示意图
别高。由此可见，增加静刚度的方法有一定的局限性，而增
加动刚度则是解决此问题的关健途径。 由图 1 可知，减振系统的刀杆是由一个连续体和一个振
采用内置式动力减振镗杆来增加镗杆的动刚度，可以在 动单元组成的。根据振动力学的理论分析可以知道，这样的
[3]
造价相对比较低的情况下实现较大长径比 。内置式动力减 系统是无法建立精确的动力学方程的。利用虚拟样机技术却
振镗杆的结构示意图如图 1 所示。刀杆的调谐系统由一个大 可以实现机械系统动力学方程的自动生成并精确求解。但是
密度的调谐块（4）和在调谐块两端起支撑作用的两个橡胶 在目前的文献中，还没有关于对动力减振系统参数进行优化
衬套（2）组成。并且，调谐块被特殊的油状液体（5）所环 设计的一套完整方法。为此，本文建立了基于 ADAMS 的
绕。如果，在加工过程中谐振荡（振动）产生，调谐系统将 内置式动力减振镗杆虚拟样机模型，详细讨论了橡胶衬套的
当量刚度系数和阻尼液的当量粘性阻尼系数对减振系统幅
收稿日期：2007-04-10 修回日期：2007-12-14
作者简介：秦柏(1974-), 男, 辽宁省海城市人, 博士生, 研究方向为振动
频特性的影响，并且以幅频特性中响应的最大值作为优化目
系统减振装置的参数优化；邵俊鹏(1957-), 男, 辽宁省宽店县人, 博士, 标对系统参数进行了优化设计。
博导, 研究方向为振动系统减振装置的参数优化。

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1 动力学模型的建立
1.1 系统仿真环境
镗杆刀刃的径向跳动量是影响加工质量的主要因素，因
此必须研究镗杆在外界激励下的弹性变形。而径向跳动量的
减小是通过镗杆内的减振单元与刀杆的相互作用来实现的，
所以对该减振系统的研究属于多柔体系统动力学范畴。针对
该减振系统的特点，可选用有限元分析软件 ANSYS 和多体
动力学仿真软件 ADAMS 联合建立减振系统的动力学仿真
[4-6]
模型 。有限元分析(FEA)与机械系统仿真(MSS)拥有相同
的系统动力学求解基础，它们之间结合起来，可更好地实现
机械系统刚柔耦合动力仿真分析研究，并利用软件的各自优
势对结构性能进行综合的分析研究。
1.2 ADAMS 中多刚体动力学模型的建立
模型的全局坐标系以镗杆杆体轴心线为 z 轴，其正方向
为镗杆的刀头端，镗杆杆体与机床的圆切面中心作为原点，
y 轴方向垂直向上。x, y, z 三轴构成右手笛卡儿坐标系。
在建立模型前需做如下简化：
1.装配间隙为零，制造误差忽略不计；
2.橡胶衬套和阻尼液由线性弹簧和粘性阻尼代替；
3.除了弹性元件——镗杆杆体外，各部件均视为刚体。
4.在切削过程中影响表面加工质量的主要因素是刀刃
的径向跳动量，所以在计算和仿真的时候，只考虑镗杆杆体
沿 x 轴方向的径向弯曲。
经过合理简化后，可以直接用动力学仿真软件 ADAMS
进行多刚体动力学模型的建立。所建模型如图 2 所示。
图 2 减振系统多刚体动力学模型
图 2 中的模型主要由镗杆的杆体、调谐块和刀头三个部
分组成。模型的拓扑结构如图 3 所示。杆体直接与机床（地
面）以固定副连接，刀头与杆体也以固定副连接，而激励加
在刀头的切削刃上。调谐块与杆体之间应以移动副连接，但
考虑到移动副不能直接加在后面引入的柔性体上，因此引入
无质量连接物体（或称作哑物体），通过哑物体将调谐块与
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镗杆杆体连接起来。移动副施加在哑物体与调谐块之间，而
哑物体与镗杆杆体以固定副连接。在哑物体与调谐块之间加
入拉压弹簧阻尼器，用阻尼器的弹簧刚度系数来表示橡胶衬
套的当量刚度系数，而阻尼器的粘滞阻尼系数则表示阻尼液
的当量粘性阻尼系数。模型中拉压阻尼器参数的初始值是通
过对实际的镗杆减振系统进行简化和数学建模，利用简化的
数学模型计算出来的最优解。详细的建模与计算过程请参阅
文献[7]。
刀 头 激 励
固定副
固定副
镗杆杆体 哑物体
拉压弹簧阻
固定副 移动副
尼器
地 面 调谐块
图 3 模型拓扑结构图
在实际设计中橡胶衬套的参数应是所选材料的弹性模
量，阻尼液的参数是所选液体的运动粘度与密度。在模型中
我们以当量刚度系数和当量粘性阻尼系数来模拟橡胶衬套
与阻尼液对减振系统的实际作用。关于橡胶衬套的当量刚度
系数和阻尼液的当量粘性阻尼系数与实际设计选材中所用
参数的具体换算请参考文献[8]。
1.3 模态中性文件的建立
在 ADAMS/View 中使用的模态中性文件（.mnf 文件）
可以由各种有限元分析软件来生成。目前可以生成.mnf 文件
的大型有限元分析软件主要有 ABAQUS、ANSYS、I-DEAS
和 MSC/NASTRAN 等。本文选用目前应用最广泛的有限元
分析软件 ANSYS 来进行.mnf 文件的制作。
在有限元分析模型的建立过程中，首先要选择单元类型
和材料参数。我们首先选择具有中间节点的耦合单元
SOLID92，该单元为 10 节点四面体单元，由于具有中间节
点，特别适合于对不规则的实体(如通过各种 CAD/CAM 软
件建立的实体模型)进行建模。而杆的两端与刚性体的联接
处应优先考虑使用梁单元建立的蜘蛛网状的刚性区域。这是
由于这种方法使力分布在整个受力面上，梁单元可以提供六
个方向的自由度，并且可以传递瞬间载荷。这里我们选用适
合于刚性区域建模的两节点 3D 弹性梁单元 BEAM4。
在 ANSYS 中进行几何建模并对模型进行自由网格划
分。在杆的两端和与调谐块的连接点处创建节点，并分别使
用刚性区域连接这三个节点与其周围的节点。可得到如图 4
的有限元模型。
运行 ANSYS 的宏命令 ADAMS，选择三个外部节点，
并设制单位，生成 ADAMS 程序所需的模态中性文件。
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整个频域内的最大响应为-38.2002 dB，这时所对应的频率为
105.9487Hz。有减振单元的动力减振镗杆在整个频域内的最
大响应为-55.2677 dB，这时所对应的频率为 112.9568Hz。

图 4 有限元模型

1.3 ADAMS 中多柔体动力学模型的建立 图 6 各种镗杆幅频响应曲线

在 ADAMS 程序中，通过 ADAMS/Flex 模块读入已生 从仿真分析所得的数据和对各种模型频率响应曲线的

成的模态中性文件(.mnf)文件，并通过哑物体建立柔性体与 对比可得到如下结论：镗杆杆体的减振内孔使镗杆的固有频
刚体之间的连接，最后删除刚性杆体，从而建立如图 5 所示 率有所提高，加了减振单元的减振镗杆刀刃的径向跳动量在
的减振系统多柔性体动力学模型。 整个频域内响应的最大值大大地减小了。

3 模型的参数化分析
ADAMS/View 的参数化分析功能可以分析设计参数变
化对样机性能的影响。在参数化分析过程中，ADAMS/View
采用不同的参数设计值，自动地运行一系列的仿真分析，然
后返回分析结果。通过对参数化分析结果的分析，可以研究
一个或多个参数变化对样机性能的影响，获得最危险的操作
工况以及最优化的样机。在整个减振系统中最重要的设计参
数是模型中橡胶衬套的当量刚度系数和阻尼液的当量粘性
阻尼系数。本节将在虚拟样机的基础上讨论这两个参数对动
力减振系统刀头径向跳动量幅频特性的影响。
图 5 减振系统多柔体动力学模型
3.1 设计研究
2 模型在频域内的动力学仿真分析 不论是进行设计研究和试验设计，还是进行优化设计，
都必须将设计参数定义成变量。在分析过程中，只需通过改
模型在 ADAMS/View 中建立后，通过 ADAMS/Vibration
变设计变量就可以自动地更新虚拟样机模型，然后进行参数
模块就能够得到虚拟样机的幅频特性，ADAMS/Slover 自动
化分析。因此在进行参数化仿真分析时，首先确定虚拟样机
建立并解算虚拟样机各构件在全局坐标系中的运动学与动
性能的关键参数，然后将其参数化。将模型中橡胶衬套的当
力学方程，通过 ADAMS/View 输出各类仿真结果，并且可
量刚度系数和阻尼液的当量粘性阻尼系数进行参数化设置，
以在 ADAMS 的专用后处理模块——ADAMS/PostProcessor
如表 1 所示。
中详细地分析仿真结果，以便深入地研究虚拟样机模型的运
表 1 参数化设置表
动学与动力学规律[9-11]。
变量名 类型 单位 初始值 取值范围
对实心镗杆进行频域内的仿真，再对没有加减振单元但
stiffness 实数 N/m 1.311E5 1.0E4-1.0E6
有减振内孔的镗杆模型进行频域内的仿真，最后对有减振单
damping 实数 N·s/m 70.18 0-200
元的减振系统进行频域内的仿真。仿真的结果如图 6 所示。
图中的曲线 1 是没有加减振单元的实心镗杆的频率响应曲 根据振动仿真的特点，我们选用变量和宏的方式来定义
线，曲线 2 是没有加减振单元但有减振内孔的镗杆的频率响 目标函数。如图 7 所示，定义了分析的目标 OBJECTIVE_1。
应曲线，曲线 3 是有减振单元的动力减振镗杆的频率响应曲 目标函数：max[FRF(X)]
线。从分析的结果可以求得不同类型的镗杆模型在整个频域 其中 FRF(X)表示在扫描正弦频率激励下，刀刃径向跳
内的最大响应和这时所对应的频率。没有加减振单元的实心 动量的频率响应。目标函数就是刀刃的径向跳动量在整个频
镗杆在整个频域内的最大响应为-37.796dB，这时所对应的 域内响应的最大值，也就是频率响应曲线上的最大极值点。
频率为 94.7144Hz。没有加减振单元但有减振内孔的镗杆在

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图 7 目标函数修改对话框
3.1.1 橡胶衬套的当量刚度系数对刀刃跳动量的影响
图 8 是橡胶衬套的当量刚度系数变化与刀刃径向跳动
量频率响应曲线的关系。其中粘性阻尼系数取 70.18，弹簧
刚度系数的变化范围是 1.0E+004 ~ 1.0E+006。图 8 中的曲线
1、2、3、4、5 分别与弹簧刚度系数为 1.0E+004、2.5E+005、
5.0E+005、7.5E+005、1.0E+006 时相对应。从图 8 可以看出
刀刃径向跳动量在频域内的响应曲线有两个极值点，在
2.5E+005 ~1.0E+006 范围内随着弹簧刚度系数的增大第二
个极值点迅速向右移动，而第一个极值点变化不大，但总体
趋势是增大的。根据图 9 可知刀刃跳动量在频域内的最大响
应随着弹簧刚度系数的增大，先减小后增大。最小值在
1.0E+004 ~ 5.0E+005 内出现。
图 8 弹簧刚度系数的变化对系统响应曲线的影响
图 9 目标函数对弹簧刚度系数变化的响应曲线
3.2.1 阻尼液的当量阻尼系数对刀刃跳动量的影响
图 10 是阻尼液的当量粘性阻尼系数变化与刀刃径向跳
动量频率响应曲线的关系。其中弹簧刚度系数取
1.311E+005，粘性阻尼系数的变化范围是 0 ~ 200。图 10 中
的曲线 1、2、3、4、5 分别与粘性阻尼系数为 0、50、100、
150、200 时相对应。从图 10 可以看出当粘性阻尼系数为零
时跳动量非常大。无论粘性阻尼系数如何变化，刀刃在频域
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内的跳动量曲线必经过两个固定点。由图 11 可知刀刃跳动
量在频域内的最大响应随着阻尼系数的增大，先是快速地减
小，之后减小的速度放缓，达到最小值后再逐渐增大，最小
值在 50 ~ 200 内出现。
图 10 粘性阻尼系数的变化对系统响应曲线的影响
图 11 目标函数对粘性阻尼系数变化的响应曲线
3.2 优化分析
从上面的设计研究，我们可知：弹簧的刚度系数和粘性
阻尼系数对刀刃的径向跳动量在整个频域内的响应都是有
影响的。下面将以系统的频率响应峰值为目标，建立基于
ADAMS 的镗杆减振系统优化分析的设计模型：
频域优化目标：min{max[FRF(X)]}
其中 max[FRF(X)]和设计研究中的目标函数的意义一
样，而优化的目标就是找到弹簧刚度系数和粘性阻尼系数的
一组合适的值，使得 max[FRF(X)]的值最小。
在镗杆的振动过程中调谐块在镗杆杆体的内孔中也振
动着，内孔的尺寸大小限制了调谐块的最大振动幅值。考虑
到镗杆减振内孔与调谐块的结构尺寸和减振的效果，协调块
相对于内孔的最大振动幅值应小于 3mm 。
建立约束：ABS(X1-X2)<3E-3
其中 X1 表示调谐块质心的位移，X2 表示与镗杆杆体
相连接的哑物体质心的位移，而 ABS(X1-X2)实际上就是调
谐块对减振内孔的相对振动幅值。
根据上面的最优化模型，我们可以获得优化分析的最优
解为：
stiffness =154667；damping = 70.7322
对优化后的结果进行频域内的振动分析，可得到样机优
化前后幅频响应的对比曲线，如图 12 所示。图 12 中的曲线
1、2、3 与图 6 中的曲线 1、2、3 相对应，而图 12 中的曲
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线 4 为优化后的减振系统的频率响应曲线。由图 12 可知刀
刃的径向跳动量在整个频域内的最大响应为-58.0388dB，并
且可以看出系统优化后的频率响应曲线两个极值点的值基
本相同。从仿真的结果可以看出加了减振单元的减振镗杆经
过优化后在整个频域内的减振效果要比实心镗杆好得多。
图 12 优化前后系统响应曲线
4 结论
本 文 建 立 了 基 于 ADAMS 的 动 力 减 振 镗 杆 虚拟样
机模型。在此基础上分析了橡胶衬套的当量刚度系数和阻
尼液的当量粘性阻尼系数对动力减振镗杆刀刃径向跳动
量的影响，指出在粘性阻尼系数一定的情况下，选择合适
的弹簧刚度系数，可使刀刃径向跳动量的幅频特性曲线的
两个极值点相等，这时的减振效果是最好的；在弹簧刚度
系数一定的情况下，刀刃径向跳动量在频域内的最大响应
并不总是随着阻尼系数的增大而减小的。当阻尼系数为零
时，响应的最大值非常大。无论阻尼系数如何变化，刀刃
径向跳动量的幅频特性曲线必经过两个固定点。由样机优
化后的仿真结果可知，在相同的扫描正弦频率激励作用
下，优化后的动力减振镗杆比实心镗杆的刀刃径向跳动量
在整个频域内的最大响应大幅减小。说明动力减振镗杆的
减振效果明显，结构设计合理。利用虚拟样机进行减振系
统动态特性分析和系统参数优化是一条有效快速直观的
结构设计方法。特别是在验证减振系统结构设计方案和设
计的最初阶段时，虚拟样机技术可以快速得到系统的优化
模型，这在实际工程应用中有重要价值。
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