1.

Các kỹ thuật vi bao phổ biến trong công nghệ thực phẩm

1.1. Kỹ thuật sấy phun

Sấy phun là quá trình mà trong đó sản phẩm ở dạng lỏng được nguyên tử hóa thành
những giọt nhỏ, sau đó tiếp xúc với dòng khí nóng để thu được bột ngay lập tức. Khí
thường được sử dụng là không khí hoặc các khí trơ như nitơ. Chất lỏng ban đầu cung cấp
cho máy sấy phun có thể là dung dịch, nhũ tương hoặc huyền phù. Tùy thuộc vào nguyên
liệu ban đầu và điều kiện vận hành, quá trình sấy phun tạo ra một loại bột rất mịn (10 –
50m) hoặc hạt có kích thước lớn (2 – 3mm) [1].

Theo như Dziezak (1998), kỹ thuật sấy phun trong công nghệ vi bao gồm ba bước chính:
[2]. Tuy nhiên, theo như Shahidi và Han (1993), quá trình này bao gồm 4 bước: chuẩn bị
huyền phù hoặc nhũ tương chứa vật liệu lõi, đồng hóa hỗn hợp nguyên liệu và nguyên tử
hóa (phun) hỗn hợp vào buồng sấy và bước cuối cùng là sự tách nước của các hạt được
phân tử hóa [3].

Bước đầu tiên là sự hình thành huyền phù/nhũ tương ổn định thông quá sự phân tán của
vật liệu lõi (thường là các hoạt chất kỵ nước) trong dung dịch chứa các chất vi bao không
trộn lẫn. Để tăng độ bền cho hệ, có thể sử dụng các chất nhũ hóa tùy vào tính chất của vật
liệu vỏ. Quá trình phân tán này thường được thực hiện dưới tác động của nhiệt độ, sau đó
hỗn hợp được đồng hóa để tạo kích thước và sự phân bố đồng đều. Sau khi đạt được cấu
trúc ổn định trong khoảng thời gian cần thiết, nhũ tương được đưa đến vòi phun để
nguyên tử hóa vào buồng sấy và tiếp xúc với dòng khí nóng. Trong quá trình rơi, các giọt
nhũ tương tiếp xúc với khí nóng trong thời gian ngắn làm cho quá trình bốc hơi dung môi
diễn ra nhanh chóng, cùng với sự bao bọc của lớp nước bên ngoài, nhiệt độ của vật liệu
lõi bên trong luôn được giữ dưới 400C, thấp hơn đáng kể so với nhiệt độ khí nóng [4].

Trong quá trình nguyên tử hóa, kích thước của giọt chất lỏng thường là 1 – 100m [5].
Quá trình nguyên tử hóa có thể được thực hiện thông quá tác động của áp lực hoặc lực ly
tâm. Trong kỹ thuật sấy phun, các vòi phun được sử dụng phổ biến bao gồm: vòi phun
khí nén, vòi phun áp lực, đĩa phun ly tâm và gần đây nhất là vòi phun chất lỏng kép và
vòi phun siêu âm [6].

Làm khô bằng kỹ thuật sấy phun là một phương pháp được sử dụng phổ biến. Bằng cách
giảm hàm lượng nước và hoạt độ nước, sấy phun thường được sử dụng trong công nghiệp
thực phẩm để đảm bảo tính ổn định vi sinh của sản phẩm, tránh nguy cơ phân hủy hóa
học, sinh học, giảm chi phí bảo quản và vận chuyển. Đồng thời, do thời gian sấy phun
diễn ra nhanh từ vài giây đến vài chục giây, nên tiết kiệm về mặt thời gian và năng lượng
[7]. Trong công nghệ vi bao, sấy phun là kỹ thuật phổ biến và có chi phí thấp nhất trong
lĩnh vực thực phẩm. Trong các kỹ thuật vi bao được sử dụng, sấy phun là kỹ thuật có chi
phí sản xuất thấp nhất do sự phổ biến của thiết bị này. So với sấy thăng hoa, chi phí sản
xuất của sấy phun thấp hơn từ 30 đến 50 lần [8].

1.2. Kỹ thuật lạnh phun

1.2.1. Nguyên lý

Vi bao bằng kỹ thuật lạnh phun là một quá trình liên tục, có cơ chế hoạt động tương tự
như sấy phun và có khả năng sản xuất ở quy mô công nghiệp với chi phí thấp [9]. Nó còn
được gọi là kỹ thuật phun đông tụ và được ứng dụng rộng rãi trong ngành dược phẩm, để
bảo tồn enzyme, protein, khoáng chất và các cấu tử hương [10].

Kỹ thuật lạnh phun bao gồm hai bước. Bước đầu tiên yêu cầu sự phân bố vật liệu lõi
trong nền chất mang, thường là lipid nóng chảy hoặc nhũ tương nước trong dầu [11]. Ở
bước thứ hai, hỗn hợp này được phun ở dạng giọt, thường bằng vòi phun được làm nóng,
để duy trì nhiệt độ thích hợp và tránh sự kết tinh lại của các hợp chất lipid. Khi các giọt
chất lỏng tiếp xúc với môi trường được làm mát (bằng không khí lạnh hoặc nitơ lỏng), có
nhiệt độ dưới điểm nóng chảy lipid, sẽ xảy ra sự truyền nhiệt giữa lipid và không khí
lạnh, dẫn đến sự đông đặc của nền lipid và dẫn đến sự hình thành các vi hạt lipid rắn.
Tương tự như sấy phun, thời gian lưu của các giọt lỏng trong buồng làm mát thường
ngắn, các hạt có kích thước lớn được thu thập trong một thùng chứa bên dưới buồng làm
mát, trong khi các vi hạt được không khí vận chuyển đến cyclone và được thu thập trong
một thùng chứa khác [12]. Sản phẩm tạo ra là các vi hạt lipid rắn có đặc tính như các sản
phẩm dạng bột [13].

Ưu điểm chính của kỹ thuật lạnh phun là không sử dụng dung môi hữu cơ và không yêu
cầu nhiệt độ xử lý cao. Cụ thể, các chất mang có điểm nóng chảy thấp có thể được sử
dụng để sản xuất các vi nang trong kỹ thuật này. Tuy nhiên, kỹ thuật này cũng có một số
nhược điểm như hiệu quả vi bao thấp, có hiện tượng trục xuất các hoạt chất trong quá
trình bảo quản và cũng có những hạn chế về ứng dụng do đặc tính kỵ nước của các vật
liệu vỏ [14].

1.3. Kỹ thuật sấy thăng hoa (đông khô)

1.3.1. Nguyên lý

Sấy thăng hoa còn được gọi là đông khô hoặc đông lạnh là kỹ thuật vi bao được sử dụng
phổ biến trong các ngành công nghiệp thực phẩm và dược phẩm, để khử nước trong các
hợp chất có hoạt tính sinh học nhạy cảm với nhiệt. Sự thăng hoa của nước từ thể rắn sang
khí mà không đi qua thể lỏng là nguyên lý chính của kỹ thuật này [15]. Tương tự với kỹ
thuật sấy phun, bước đầu tiên của kỹ thuật đông khô là chuẩn bị nhũ tương chứa vật liệu
lõi kỵ nước trong dung môi (thường là nước) chứa vật liệu vỏ. Sau đó, nhũ tương dầu
trong nước được mang đi đồng hóa để tạo sự phân bố và kích thước đồng đều [16].

Quá trình sấy thăng hoa được chia làm ba giai đoạn chính. Giai đoạn đầu là cấp đông vật
liệu sấy đến nhiệt độ trong khoảng từ -900C đến -400C [17] để chuyển vật liệu sấy sang
trạng thái rắn. Giai đoạn thứ hai là sấy thăng hoa ở nhiệt độ và áp suất thấp, dưới điểm ba
thể, chuyển nước từ trạng thái rắn sang hơi, kết thúc giai đoạn này, vật liệu sấy đạt 0 0C.
Giai đoạn cuối cùng là giai đoạn sấy chân không nhằm tách ẩm liên kết của vật liệu sấy,
kết thúc giai đoạn này nhiệt độ đạt được nhiệt độ cài đặt môi trường sấy [18]. Sau khi
đông khô, vật liệu khô được nghiền thành bột mịn và sau đó, có thể cân nhắc việc sàng để
duy trì kích thước hạt của vi nang [19]. Tùy thuộc vào các thông số quy trình, kích thước
của vi nang được sản xuất bằng kỹ thuật đông khô nằm trong khoảng 20 – 5000m [20].
Quá trình đông khô cho phép kiểm soát độ ẩm cuối cùng của sản phẩm, đồng thời giảm
thiểu sự phân hủy của các thành phần do ảnh hưởng nhiệt độ. Do đó, sản phẩm được sấy
thăng hoa có đặc tính cảm quan tốt hơn [44]. Tuy nhiên, kỹ thuật này có chi phí đầu tư và
chi phí năng lượng cao cùng với thời gian sấy dài hơn đáng kể so với các kỹ thuật sấy
khác (24 – 48h) [21].

Trái ngược với kỹ thuật sấy phun, hạt được tạo ra bằng kỹ thuật đông khô có hình dạng
không đều, cấu trúc xốp và khối lượng riêng thấp. Bên cạnh đó, hạt được tạo ra từ kỹ
thuật sấy phun có kích thước nhỏ hơn (micron và submicron) so với hạt được sấy thăng
hoa (chủ yếu là kích thước micron) [22]. Bên cạnh đó, hạt được sấy phun không xuất hiện
các vết nứt trên bề mặt, trong khi hạt được sấy thăng hoa lại có cấu trúc xốp, nứt gãy
[23]. Đồng thời, do hạt vi nang hình thành cấu có trúc xốp, cùng với quá trình nghiền sau
khi đông khô làm cho cấu trúc vi nang dễ bị phá vỡ, vật liệu lõi thường dễ bị oxy hóa, từ
đó làm giảm chất lượng của sản phẩm [24].

1.4. Kỹ thuật vi bao giọt tụ

1.4.1. Nguyên lý

Vi bao giọt tụ là kỹ thuật dựa trên hiện tượng đông tụ trong hệ keo. Thuật ngữ đông tụ
hay “coacervation” lần đầu tiên được đề xuất bởi hai nhà khoa học người Hà Lan là
Bungenberg de Jong và Kruyt để mô tả hiện tượng tách pha trong hệ keo [25]. Quá trình
động tụ sẽ tách hỗn hợp thành 2 pha riêng biệt, trong đó một pha giàu các chất keo được
gọi là pha đông tụ và pha còn lại nghèo các chất keo được gọi là dung dịch cân bằng [26].
Sự lắng đọng của chất kết tụ này xung quanh các hạt không hoà tan tạo thành cấu trúc
nang phôi, sau đó, sự tạo gel của các chất kết tủa này sẽ dẫn đến sự hình thành các vi
nang [25]. Sự đông tụ trong hệ keo có thể được thúc đẩy bằng nhiều cách, bao gồm sự
thay đổi nhiệt độ; bổ sung muối vô cơ; bổ sung các chất phi dung môi; bổ sung các
polymer không tương thích; tương tác giữa các polymer.

Đông tụ là kỹ thuật vi bao được sử dụng phổ biến thứ hai, sau kỹ thuật sấy phun cho các
ứng dụng trong công nghiệp thực phẩm, không chỉ vì hiệu quả vi bao cao mà còn do khả
năng kiểm soát sự giải phóng cơ chất dựa những sự thay đổi về nhiệt độ, tác động cơ học
hoặc sinh học. Từ đó, mang lại tính linh hoạt cần thiết để hỗ trợ quá trình phát triển của
nhiều loại sản phẩm thực phẩm [27].

1.4.2. Phân loại

1.4.2.1. Vi bao giọt tụ đơn giản

Vi bao giọt tụ đơn giản là quá trình chỉ có một polymer tham gia vào quá trình vi bao. Kỹ
thuật vi bao giọt tụ đơn giản có thể được thực hiện bằng cách bổ sung các hợp chất hóa
học có ái lực cao với nước, chẳng hạn như muối và rượu [25]. Ví dụ, dung dịch gelatin
tạo gel khi có sự xuất hiện của muối Na2SO4 hoặc ethanol; dung dịch alginate đông tụ
thành gel trong dung dịch CaCl2 do liên kết giữa các gốc -COO – với Ca2+. Quá trình tạo
giọt tụ đơn giản tiết kiệm chi phí và hoạt động linh hoạt hơn nhờ sử dụng muối vô vơ chi
phí thấp [28].

1.4.2.2. Vi bao giọt tụ phức tạp

Cơ chế tạo giọt tụ phức tạp nhờ vào sự tương tác ion giữa hai hay nhiều polymer tích điện
trái dấu, thường là protein và polysaccharide. Ngoài ra, lực Van der Waals, các tương tác
kỵ nước, liên kết hydro cũng đóng vai trò quan trọng trong cơ chế giọt tụ phức tạp. Nhìn
chung, quá trình vi bao bằng phương pháp vi bao phức tạp gồm 4 bước: nhũ hóa và đồng
hóa; vi bao; hình thành và làm cứng lớp màng bao; hình thành liên kết ngang. Đầu tiên,
vật liệu lõi được nhũ hóa trong nước có chứa hai hay nhiều loại polymer tại nhiệt độ trên
điểm tạo gel và pH khác với điểm đẳng điện của polymer. Tiếp đó, pH của hệ được giảm
đến điểm đẳng điện pI của polymer, lúc này các hạt vi bao dần hình thành tách ra khỏi
môi trường lỏng nhờ sự hình thành các liên kết tĩnh điện giữa các cực trái dấu của
polymer. Sau đó, lớp vỏ bao quanh phần lõi dần được hình thành, giai đoạn này có thể
được thúc đẩy bằng cách hạ nhiệt độ xuống dưới điểm tạo gel của polymer. Cuối cùng,
hạt vi bao được ngâm trong các dung dịch có chứa các chất tạo liên kết ngang có bản chất
hóa học (CaCl2) hoặc enzyme (transglutaminase) [29].
Mặc dù phương pháp này tốn nhiều thời gian thực hiện, chi phí cao hơn so với phương
pháp sấy phun, nhưng nó cũng có những ưu điểm như hiệu quả vi bao vật liệu lõi cao
(hơn 80%), hiệu suất thu hồi sản phẩm cao (trên 99%) và kiểm soát tốt quá trình giải
phóng của các vật liệu lõi ra khỏi hạt vi bao [29].

Ưu điểm chính của vi bao giọt tụ phức tạp là sản xuất được các vi nang nhỏ hơn, dao
động từ khoảng 1 đến 1000m. Hơn nữa, so với các kỹ thuật vi bao khác, vi bao giọt tụ
phức tạp có sức chứa cao hơn, lên tới 90% cho lõi đơn và 60% cho đa lõi. Bên cạnh đó,
vi bao giọt tụ phức tạp cũng có một số nhược điểm. Cụ thể, công nghệ hiện tại hoạt động
theo quy trình gián đoạn tốn nhiều thời gian, tuy nhiên nhược điểm này có thể được bù
đắp nhờ việc sử dụng ít vật liệu vỏ hơn, từ đó tiết kiệm chi phí sản xuất. Ngoài ra, quá
trình này đòi hỏi một bước bổ sung để kích hoạt liên kết ngang của protein. Hơn nữa, các
chất đông tụ được hình thành bằng kỹ thuật này ổn định ở khoảng pH và cường độ ion rất
hẹp và do đó, việc đạt đến điểm cuối chính xác trước khi liên kết ngang đòi hỏi sự theo
dõi cẩn thận [30], [31].
 2. Tài liệu tham khảo

[1] A. Gharsallaoui, G. Roudaut, O. Chambin, A. Voilley, and R. Saurel, “Applications of

spray-drying in microencapsulation of food ingredients: An overview,” Food Research
International, vol. 40, no. 9, pp. 1107–1121, Nov. 2007, doi:
10.1016/j.foodres.2007.07.004.

[2] J. D. Dziezak, “Microencapsulation and encapsulated ingredients,” Food technology

(Chicago), vol. 42, no. 4, pp. 136–153, 1988.

[3] F. Shahidi and X. Han, “Encapsulation of food ingredients,” Crit Rev Food Sci Nutr, vol.
33, no. 6, pp. 501–547, 1993.

[4] C. Dubernet and J. P. Benoit, “La microencapsulation: Ses techniques et ses applications
en biologie,” L’Actualité chimique (Paris. 1973), no. 10, pp. 19–28, 1986.

[5] X.-D. Liu et al., “Microencapsulation of emulsified hydrophobic flavors by spray

drying,” Drying Technology, vol. 19, no. 7, pp. 1361–1374, 2001.

[6] K. Masters, “Spray Drying—The Unit Operation Today,” Ind Eng Chem, vol. 60, no. 10,
pp. 53–63, 1968.

[7] T. Furuta and T. L. Neoh, “Microencapsulation of food bioactive components by spray

drying: A review,” Drying Technology, vol. 39, no. 12, pp. 1800–1831, Aug. 2021, doi:
10.1080/07373937.2020.1862181.

[8] S. A. Desobry, F. M. Netto, and T. P. Labuza, “Comparison of spray‐drying, drum‐drying

and freeze‐drying for β‐carotene encapsulation and preservation,” J Food Sci, vol. 62, no.
6, pp. 1158–1162, 1997.

[9] S. Gouin, “Microencapsulation,” Trends Food Sci Technol, vol. 15, no. 7–8, pp. 330–347,
Jul. 2004, doi: 10.1016/j.tifs.2003.10.005.

[10] D. L. Pedroso, M. Dogenski, M. Thomazini, R. J. B. Heinemann, and C. S. Favaro-

Trindade, “Microencapsulation of Bifidobacterium animalis subsp. lactis and
Lactobacillus acidophilus in cocoa butter using spray chilling technology,” Brazilian
 Journal of Microbiology, vol. 44, no. 3, pp. 777–783, Sep. 2013, doi: 10.1590/S1517-
83822013000300017.

[11] S. Bertoni, B. Albertini, and N. Passerini, “Spray Congealing: An Emerging Technology

to Prepare Solid Dispersions with Enhanced Oral Bioavailability of Poorly Water Soluble
Drugs,” Molecules, vol. 24, no. 19, p. 3471, Sep. 2019, doi: 10.3390/molecules24193471.

[12] L. Consoli, R. Grimaldi, T. Sartori, F. C. Menegalli, and M. D. Hubinger, “Gallic acid

microparticles produced by spray chilling technique: Production and characterization,”
LWT - Food Science and Technology, vol. 65, pp. 79–87, Jan. 2016, doi:
10.1016/j.lwt.2015.07.052.

[13] G. D. Sorita et al., “Lipid composition optimization in spray congealing technique and
testing with curcumin-loaded microparticles,” Advanced Powder Technology, vol. 32, no.
5, pp. 1710–1722, May 2021, doi: 10.1016/j.apt.2021.03.028.

[14] K. Vivek et al., “A comprehensive review on microencapsulation of probiotics:

technology, carriers and current trends,” Applied Food Research, vol. 3, no. 1, p. 100248,
Jun. 2023, doi: 10.1016/j.afres.2022.100248.

[15] J.-B. Eun, A. Maruf, P. R. Das, and S.-H. Nam, “A review of encapsulation of
carotenoids using spray drying and freeze drying,” Crit Rev Food Sci Nutr, vol. 60, no.
21, pp. 3547–3572, Nov. 2020, doi: 10.1080/10408398.2019.1698511.

[16] K. A. Silva, M. A. Z. Coelho, V. M. A. Calado, and M. H. M. Rocha-Leão, “Olive oil

and lemon salad dressing microencapsulated by freeze-drying,” LWT - Food Science and
Technology, vol. 50, no. 2, pp. 569–574, Mar. 2013, doi: 10.1016/j.lwt.2012.08.005.

[17] D. Chaabane, A. Yakdhane, G. Vatai, A. Koris, and A. Nath, “Microencapsulation of

Olive Oil,” Periodica Polytechnica Chemical Engineering, vol. 66, no. 3, pp. 354–366,
May 2022, doi: 10.3311/PPch.19587.

[18] A. Ciurzyńska and A. Lenart, “Freeze-Drying - Application in Food Processing and

Biotechnology - a Review,” Pol J Food Nutr Sci, vol. 61, no. 3, pp. 165–171, Sep. 2011,
doi: 10.2478/v10222-011-0017-5.
[19] G. Ozkan, P. Franco, I. De Marco, J. Xiao, and E. Capanoglu, “A review of
microencapsulation methods for food antioxidants: Principles, advantages, drawbacks
and applications,” Food Chem, vol. 272, pp. 494–506, Jan. 2019, doi:
10.1016/j.foodchem.2018.07.205.

[20] A. Yakdhane et al., “Microencapsulation of Flaxseed Oil—State of Art,” Processes, vol.

9, no. 2, p. 295, Feb. 2021, doi: 10.3390/pr9020295.

[21] A. G. Tarone, C. B. B. Cazarin, and M. R. Marostica Junior, “Anthocyanins: New

techniques and challenges in microencapsulation,” Food Research International, vol.
133, p. 109092, Jul. 2020, doi: 10.1016/j.foodres.2020.109092.

[22] X. Li, N. Anton, C. Arpagaus, F. Belleteix, and T. F. Vandamme, “Nanoparticles by

spray drying using innovative new technology: The Büchi Nano Spray Dryer B-90,”
Journal of Controlled Release, vol. 147, no. 2, pp. 304–310, Oct. 2010, doi:
10.1016/j.jconrel.2010.07.113.

[23] C. Yamashita, M. M. S. Chung, C. dos Santos, C. R. M. Mayer, I. C. F. Moraes, and I. G.

Branco, “Microencapsulation of an anthocyanin-rich blackberry (Rubus spp.) by-product
extract by freeze-drying,” LWT, vol. 84, pp. 256–262, Oct. 2017, doi:
10.1016/j.lwt.2017.05.063.

[24] G. Ozkan, P. Franco, I. De Marco, J. Xiao, and E. Capanoglu, “A review of

microencapsulation methods for food antioxidants: Principles, advantages, drawbacks
and applications,” Food Chem, vol. 272, pp. 494–506, Jan. 2019, doi:
10.1016/j.foodchem.2018.07.205.

[25] H. S. Kas and L. Oner, Microencapsulation using coacervation/phase separation: An

overview of the technique and applications. Marcel Dekker, Inc.: New York, NY, USA,
2000.

[26] P. Kaushik, K. Dowling, C. J. Barrow, and B. Adhikari, “Microencapsulation of omega-3

fatty acids: A review of microencapsulation and characterization methods,” J Funct
Foods, vol. 19, pp. 868–881, Dec. 2015, doi: 10.1016/j.jff.2014.06.029.
[27] M. I. Dias, I. C. F. R. Ferreira, and M. F. Barreiro, “Microencapsulation of bioactives for
food applications,” Food Funct, vol. 6, no. 4, pp. 1035–1052, 2015, doi:
10.1039/C4FO01175A.

[28] Q. B. Hoàng, M. L. Chế, N. T. N. Trịnh, and T. T. Lê, “Ứng dụng vi bao giọt tụ trong
công nghiệp thực phẩm,” Can Tho University Journal of Science, vol. 58, no. 3, pp. 149–
157, Jun. 2022, doi: 10.22144/ctu.jvn.2022.067.

[29] C. J. Barrow, B. Wang, B. Adhikari, and H. Liu, “Spray drying and encapsulation of
omega-3 oils,” in Food Enrichment with Omega-3 Fatty Acids, Elsevier, 2013, pp. 194–
225. doi: 10.1533/9780857098863.2.194.

[30] W. Zhang, C. Yan, J. May, and C. Barrow, “Whey protein and gum Arabic encapsulated
Omega-3 lipids. The effect of material properties on coacervation,” 2009.

[31] G. Stainsby, “Proteinaceous gelling systems and their complexes with polysaccharides,”
Food Chem, vol. 6, no. 1, pp. 3–14, Oct. 1980, doi: 10.1016/0308-8146(80)90003-5.