3.2.

Công đoạn ép ướt

• Tấm giấy ướt đi vào công đoạn ép có độ khô khoảng 15% -25%
• Ra khỏi công đoạn này có độ khô khoảng 33% - 55%
• Nếu ép thêm sẽ ảnh hưởng độ chặt (tỷ trọng) của giấy cũng như
làm đứt giấy
 a b

• Đây là một công đoạn trong quá trình sản xuất giấy, với mục đích là
tách loại nước từ tấm giấy ướt bằng lực ép tạo thành từ:
a, 2 lô ép hoặc
b, lô ép và đai ép
• Nước thoát ra do lực ép, vắt
• Chăn ép có nhiệm vụ là cho tấm giấy ướt tiếp xúc gần hơn với lô ép
 PressNip blow box

4 Runnability systems
Mặt ép (vùng ép) được chia thành 2 nhóm:
1. Mặt ép điều khiển áp suất:
- Áp suất là nhân tố chính để tách loại nước
- Giấy định lượng thấp hoặc giấy có khả năng thoát nước cao có thể
được phân loại vào giấy điều khiển áp suất
2. Mặt ép điều khiển dòng:
- Dòng là nhân tố chính để tách nước
- Giấy từ bột hóa - nghiền hoặc định lượng cao có thể được phân
loại vào giấy điều khiển dòng
- Với loại giấy này thì tăng thời gian ép sẽ tăng lượng nước thoát ra
- Thông thường kiểu ép có thể nằm giữa hoặc kết hợp cả hai loại
trên, và thay đổi từ ép điều khiển dòng sang ép điều khiển áp suất.
• Cách thức phổ biến để tăng kích thước mặt ép (nip) là sử dụng
phương pháp ép mới gọi là ép mở rộng.
• Ở PP này lô ép được sử dụng cùng với đai ép cố định (stationary
‘shoe’ hay còn gọi là “guốc” ép cố định)
• Tốc độ thoát nước bị chi phối bởi lực ép,

• Lượng nước thoát ra bị chi phối bởi tốc độ thoát nước và thời gian

• Các thông số thay đổi (biến đổi) của quá trình ép có thể là:
 4th press

• Trong sản xuất giấy in, ép thứ 3 được thay thế bằng ép đai (shoe press).
• Đối với máy xeo tốc độ chậm thì chỉ cần một khâu ép đai
• Tùy từng loại giấy hoặc cactong mà sẽ dùng loại ép thích hợp.
 Công đoạn ép của giấy bìa và cactong

• Hình trên là sơ đồ công đoạn ép ướt giấy lớp mặt, ép theo phương
pháp “đường thẳng” (straight-through).
• Bao gồm 2 hệ thống ép đai (shoe press), cho giấy có độ chặt cao
(tỷ trọng cao) và độ cứng uốn cao.
Khả năng chạy máy và bắt giấy

• Đầu tiên giấy được chuyển từ lưới

xeo sang công đoạn ép, và chuyển
từ các khâu ép sau đó sang công
đoạn sấy.
• Chuyển tấm giấy có thể được thực
hiện bằng phương pháp bắt giấy
bằng tay (bắt giấy mở, open draw)
hoặc chuyển tiếp khép kín (closed
transfer)
• Trong PP bắt giấy bằng tay dựa trên
độ bền của giấy, nó phải đủ lớn đê
thắng được lực kéo lên tờ giấy.
• Trong PP chuyển tiếp khép kín, giấy
sẽ tiếp xúc với bề mặt của một vật
sau đó chuyển tiếp sang lô của máy
xeo.
• Ngày nay, thông thường sử dụng lô
hút (lô bắt giấy) để chuyển tiếp giấy.
 Closed draw
• Transbelt (đai chuyển tiếp) chạy xuyên qua 2 vùng ép, và khi đó giấy
sẽ chuyển từ bề mặt của đai sang lô hút, lô đầu tiên của vùng sấy.
 Web transfer
Limit of Open draw transfer
Speed limited of Open Draw Transfer

Paper Grade Machine Speed

m/min
Kraft 600
Newsprint 550
Writing & Printing 550
Lightweights, <42 gsm 500

13
 Chăn ép (Press fabrics, felt)

➢ Cấu trúc của chăn ép có thể

chia thành 4 nhóm:
• Cấu trúc sóng 1 lớp
• 2 lớp
• Nhiều phiến mỏng
• Nhiều trục (nhiều hướng)

➢ Vật liệu thường dùng để tạo

các cấu trúc chăn ép là
polyamides (nylon)
• Sự đều bề mặt của chăn ép rất quan trọng cho sự thoát nước đồng
đều cũng như bề mặt của giấy
 III. ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT VÀ CƠ HỌC CẤU TRÚC
(STRUCTURAL MECHANICS) CỦA GIẤY BÌA VÀ CACTONG
Một số tính chất, yêu cầu chung về sản phẩm bìa cac tông

• Tính chất cơ học

– Độ cứng, độ cứng uốn, độ bền ép…
• Độ sạch và tinh khiết
– Đối với sản phẩm là sữa, socola, thuốc lá. . . Thì cac tông phải
không chứa các chất có mùi, vi sinh vật, nhiễm bệnh độc hại.
• Tính chất in ấn
– Bìa cac tông phải có khả năng bắt mực in tốt (tính chất in ấn tốt).
Thông thường các loại bìa này được in theo phương pháp in offset.
– Độ bền bề mặt và bền theo phương z cao

Độ bền cơ học là tính chất cực kỳ quan trọng

• Tính chất cơ học quan trọng của bìa cactong là độ cứng uốn

(bending stiffness) và độ bền ép (nén) (khả năng chịu ép,

compression resistance).

• Một số tính chất khác như độ bền phương z (độ bền bóc hay độ bền

liên kết lớp, delamination strength or ply bond) và độ chịu bục.

• Độ bền kéo thì ít quan trọng hơn.

 Độ cứng uốn (Bending stiffness)

• Độ cứng uốn và độ chống uốn (Bending stiffness and bending

resistance) là các tính chất quan trọng của bìa cactong, bởi vì chúng
tạo cho bìa cactong và hộp độ cứng cần thiết.
• Độ cứng uốn mô tả khả năng của bìa và cactong chống chọi lại lực
uốn vuông góc với đầu tự do của mảnh giấy trong khi đầu còn lại giữ
cố định.
• Phương pháp xác định trên là phương pháp tải lực 2 điểm (ngoài ra
còn có các phương pháp 3 điểm, 4 điểm).
• Ở phương pháp loại này, tờ giấy được giữ cố định 1 đầu, đầu còn lại
được tác dụng lực nhất định (để làm tờ giấy lệch so với phương ban
đầu). Lực tác dụng cần thiết để làm lệch tờ giấy được đo và xác định
là độ cứng uốn.
• Độ cứng uốn liên hệ với modul đàn hồi và momen quán tính theo
phương trình sau:
S = EI/b or S = Eh3/12
Trong đó: S là độ cứng uốn
E là modul đàn hồi
I là momen quán tính
h là chiều dày của mẫu
b là độ rộng của mẫu
• Phương pháp tải lực 2 điểm là phương pháp phổ biến trong phân tích và
kiểm tra các tính chất của bìa cactong.
• Phương pháp 3 điểm ít sử dụng hơn, còn 4 điểm thì rất ít sử dụng chỉ sử
dụng cho bìa tick boards.
 Độ bền ép (Độ kháng ép)
(Compression Resistance, Crush Resistance )

• Trong các phương pháp xác định độ bền ép, phương lực tác dụng
ngược với phương pháp xác định độ bền kéo.

• Các mẫu đo với kích thước, hình dạng khác nhau thì phương pháp
đo cũng khác nhau.
 Phương pháp đo ép vòng (ring compression test, RCT)
• Ở phương pháp này, tờ giấy mẫu được đặt
trên bệ đỡ có rãnh tròn và dưới vòng hình trụ,
vòng này được ép một lực vuông góc theo
phương trục đến khi tờ giấy mẫu bị gãy

• Chiều dài tờ giấy là 152 mm, còn chiều cao

là 12,7 mm
•Khi mà bìa mẫu mỏng dễ bị cong hoặc xoắn, bìa mẫu dày bị nứt, vỡ
khi bị nén ép trong vòng thì phương pháp đo RCT không sử dụng được,
hoặc không chính xác, cần một phương pháp đo khác.
• Concora liner test (CLT): phương pháp đo concora, tương tự như
phương pháp RCT, nhưng ở đây thay vì dung bìa vòng hình trụ thì
người ta dùng mảnh bìa thẳng
•Đây không phải là pp thông dụng cũng không phải là pp chính thức
 Độ nhẵn bề mặt (Surface smoothness)

- Độ nhẵn bề mặt (tính mỹ quan) liên quan đến khả năng in ấn,
quét sơn, màu lên bề mặt.
- Được đo dựa trên phương pháp thoát khí (air leak), là phương
pháp đo độ thô ráp (xù xì) của giấy.
Độ bục (Burst index)
 Độ bóng (Gloss)
Độ bóng là phần trăm ánh sáng phản xạ ở bề mặt của giấy tại góc tới và
góc phản xạ là 75o.
Để thu được giấy có bề mặt bóng người ta thường tráng phủ và cán láng
giấy
 Một số tính chất cần thiết khác

• Một số tính chất quan trọng của FBB là: độ nhẵn bề mặt và độ
bền uốn
•Một số tính chất quan trọng của SUS: độ cứng, độ bền theo
phương z và độ nhẵn.
• Một số tính chất quan trọng của LPB:
- lớp mặt và lớp đáy phải có modul đàn hồi cao
- lớp giữa có khối lượng (định lượng) cao
- độ bền phương Z cao
- tính chất bề mặt cho in ấn tùy thuộc mục đích sử dụng
• Đối với lớp sóng của cactong sóng: độ bền ép là tính chất rất
quan trọng
• Đối với giấy lớp mặt cactong sóng - testliner: yêu cầu về độ
bền và độ thoát nước cao (cho nên thông thường loại giấy
này có 4 lớp). Ngoài ra, với lớp mặt thì độ bền ép cũng là
tính chất quan trọng.
• Một số tính chất về độ bền của giấy bìa và cactong phu thuộc vào độ

dày và cấu trúc lớp của giấy, ví dụ như: độ bền uốn và độ bền ép

(nén).

• Độ bền uốn liên hệ chặt chẽ với sự phân bố modul đàn hồi xuyên suốt

bề dày của tờ giấy.

• Độ bền uốn cực đại (với định lượng giấy nhỏ nhất) thu được bằng

cách thiết kế giấy bìa nhiều lớp từ nhiều loại bột lên lưới khác nhau.
• Độ bền uốn, Sb, của giấy bìa và cactong được tính theo phương
trình chuẩn:

Sb = 
2
E ( z ) z dz........(1)

Trong đó: z là bề dày, E là modul đàn hồi

Nếu modul đàn hồi là hằng số ta có:

Ed 3
Sb = .................( 2)
12
Paper grade Bending stiffness index
(106 Nm7/kg3)

WLC base paper 0.68

WLC paper 0.33
Art paper (98g/m2) 0.36
SC paper 0.23
Release paper 0.43
Fine paper (surface sized) 0.53
Newsprint 0.55
Folding boxboard 1.35
Corrugated board (C-flute) 119
Steel 0.032
Aluminum 0.30
• Độ bền uốn của thép và nhôm thì thấp hơn giấy, đây là một ưu
điểm của giấy và bìa cactong.

• Folding boxboard và corrugated board có độ bền uốn cao.

• Giấy vẽ có tráng phủ và WLC có chỉ số bền uốn thấp hơn giấy
không tráng phủ vì lớp tráng phủ có mật độ dày, tỷ trọng cao.

• Giấy SC và release (giấy bóc) có tỷ trọng cao (độ chặt cao) do

đó có chỉ số bền uốn thấp hơn giấy in báo và giấy nguyên thủy
(fine paper).
 Một số tính chất của giấy có liên hệ với định lượng giấy

Độ bền kéo, T = T0 .b
Độ đục, R0 / R = S .b /( S .b + 1) = 1 − 1 / S .b
Độ bền uốn, S b = E.b 3

•Khi mà định lượng thấp thì độ bền uốn (độ cứng uốn) thấp.
•Định lượng có ảnh hưởng đến độ bền kéo và độ đục tuy nhiên
không nhiều bằng ảnh hưởng đến độ bền uốn.
• Các vấn đề xảy ra trên máy xeo với loại giấy độ cứng uốn thấp là tạo
nếp và nhăn, trong quá trình in ấn là bị mắc hoặc gấp giấy.
• Đối với giấy bìa và cactong thì yêu cầu có độ cứng uốn cao cho quá
trình chạy máy bao gói.
 Các phương pháp tăng độ bền uốn

• Một số phương pháp có thể tăng độ bền uốn:

– Tăng độ dày hoặc độ xốp của giấy
– Tăng modul đàn hồi của giấy
– Tạo lớp mặt có modul đàn hồi cao hơn lớp giữa
– Tạo giấy có nhiều lớp, và có thể thì từ các loại xơ sợi khác nhau
• Một số tính chất bột giấy ảnh hưởng đến độ bền uốn:
– Xơ sợi mềm mại tạo cho giấy độ đặc, tỷ trọng cao và do đó độ
bền uốn thấp.
– Xơ sợi cứng tạo cho giấy độ xốp và do đó có độ bền uốn cao
– Liên kết bền vững giữa các xơ sợi tạo cho giấy độ bền uốn cao
– Độ dày của giấy có ảnh hưởng quan trọng hơn modul đàn hồi
đến độ bền uốn
• Quá trình hình thành trên lưới xeo có ảnh hưởng quan trọng đến sự

hình thành, phân bố xơ sợi và chất độn theo phương Z và do đó ảnh

hưởng đến độ bền uốn (và cả độ nén vòng).

• Sự định hướng của xơ sợi, công đoạn ép ướt và sấy cũng ảnh hưởng

đến độ bền uốn.

• Gia keo bề mặt có ảnh hưởng đến độ bền uốn do làm tăng độ

liên kết.

• Gia keo bề mặt hầu như không làm tăng độ dày của giấy nhưng

tăng độ bền uốn bởi vì tăng modul đàn hồi của cả tấm giấy

• Tinh bột và hoặc một số latex có độ chuyển hóa thủy tinh cao thì

thường không tốt cho độ bền uốn do chúng dễ vỡ.

• Độ bền nén được định nghĩa là lực nén lớn nhất mà mẫu giấy chịu

được mà không bị hỏng.

• Đối với cactong sóng, độ bền nén của lớp mặt và lớp giữa quyết

định độ bền của giấy.

• Đới với giấy bìa hộp, độ bền nén bao gồm độ bền nén cạnh và độ

bền nén của giấy bìa.

– Modul đàn hồi là giống nhau cho cả độ bền nén và bền kéo
– Vùng không tuyến tính (trên đồ thị) là rất ngắn đối với bền nén
– Độ bền nén thì khoảng 1/3 độ bền kéo theo phương MD
(machine direction) và ½ theo phương CD (cros-machine
direction)

Figure compares the stress strain curve of paperboard in compression

with the tension curve
 Khi tăng lực nén lên bìa và cactong thì cuối cùng sẽ dẫn đến giấy bị
hỏng, do xơ sợi bị oằn (buckling) và liên kết bị phân tách.

Sự hỏng giấy do nén thực chất là hiện tượng oằn cục bộ.
Trong quá trình oằn, lực nén hướng trục thay đổi đột ngột thành quá
trình uốn.
Trong quá trình kéo, sự đứt giấy bìa và cactong xuất hiện từ sự hỏng do
cắt đứt liên kết và do kéo đứt xơ sợi.
Sự phân tách liên kết sẽ làm giảm tải lực mà giấy có khả năng
chống chịu hơn là sự oằn của xơ sợi, nguyên nhân là vì sự giảm
đáng kể độ bền uốn cục bộ khi độ dày hữu hiệu giảm.

Figure shows a paperboard after compressive failure. In addition to

localized bending, one can see areas of sheet delamination
• Xơ sợi và cấu trúc tờ giấy quyết
định đến modul đàn hồi và do đó
ảnh hưởng đến độ bền nén cũng
như độ bèn kéo.

• Bề dày của xơ sợi tăng thì độ bền

nén giảm.

• Độ dài xơ sợi và góc xơ sợi thì chỉ

có ảnh hưởng ít đến độ bền nén.

• Khi độ dài xơ sợi giảm từ 2.1 mm

- 1.25 mm, độ bền kéo giảm 22%
trong khi độ bền nén chỉ giảm 8%.
- Giấy có độ chặt cao (density) thì có độ bền nén cao.

- Độ bền nén phụ thuộc vào độ dày của giấy, độ dày của giấy

cao thì độ bền nén cao.

- Quá trình ép ướt ảnh hưởng đến độ xếp chặt của giấy do đó

ảnh hưởng đến độ bền nén của giấy.

- Độ ẩm của giấy cũng ảnh hưởng đến độ bền nén.

• Yield has no influence
on compressive
strength, while it
influences tensile
strength.
• Fiber damage also
influences compressive
strength.
 V. Túi giấy (paper bag)

5.1. Giới thiệu

•Ngày nay, một lượng lớn túi giấy được sử dụng để đựng thực phẩm

như: hoa quả, bột mì, đường, trà và cà phê.

•Ngoài ra, còn dùng để đựng một số sản phẩm khác như: đồng xu,

bim bim, máy nghe nhạc, kem…

• Từ những năm 1850 đã có máy xeo giấy để sản xuất túi giấy.

•Túi giấy có nhiều hình dang khác nhau: phẳng, cặp…

 Flat bag.

•Túi giấy phẳng có dạng 2 chiều, được sử dụng ở để đựng gia

vị, chè, đường… hoặc bánh kẹo hoặc bánh mì, đồ quần áo.
•Hầu hết được làm từ giấy bìa bột Kraft (tẩy hoặc không tẩy)
Flat bag
 •Cấu trúc tương tự túi phẳng, nhưng có phần giấy được
gấp lại ở các cạnh bên để tạo ra phần thể tích thêm cho
túi, và có tên là túi “cặp” (satchel bag).
•Khi mở túi loại này sẽ có dạng 3 chiều, tạo ra thể tích
rộng hơn để dễ dàng thao tác và cho đồ vật vào trong
túi hơn so với túi phẳng.
•Tuy nhiên túi loại này vẫn ko thể tự đứng tự do “free-
standing”, do đó vẫn bị giới hạn khi ứng dụng trong các

Satchel bag. nhà máy khi bao gói thực phẩm và các sản phẩm khác
•Hầu hết túi giấy loại này được làm từ bột giấy kraft tuy
nhiên được tráng phủ hoặc các lớp bên trong được làm
từ vật liệu có khả năng bảo vệ khi đựng vật nóng hoặc
dầu mỡ.
Satchel bag.
 •Túi loại này vẫn có hình dạng của túi “cặp”, tuy

nhiên khác phương pháp tạo hình, có thêm một

miếng phim bằng nhựa có lỗ nhỏ ở mặt bên của túi

để tạo ra cửa sổ.

•Túi này được phát triển dành cho đựng bánh mì và

Strip window bag. được dùng trong các cơ sở sản xuất bánh mì.

•Sự kết hợp giữa giấy và màng nhựa có lỗ nhỏ giúp

cho bánh mì tươi lâu, ko bị hút hơi làm ẩm bánh.

Self-opening satchel bags (SOS): (a) folded; (b) fully open; and (c) filled and sealed.

•Đây là loại túi giấy quan trọng, ứng dụng nhiều trong đời sống và công
nghiệp. Khi túi mở hoàn toàn có thể đứng tự do được, và do đó có thể mở,
đóng gói sản phẩm tự động (bằng máy).
•Đùng để bao gói nhiều loại sản phẩm như: các loại thực phẩm như bột mì,
đường, ngũ cốc, trà, cà phê, bánh quy, kẹo cũng như các loại thực phẩm hỗn
hợp đã chế biến, ngoài ra còn các sản phẩm thông dụng khác.
Self-opening satchel bags (SOS): (a) folded; (b) fully open; and (c) filled and sealed.
•Nguyên liệu để sản xuất giấy làm túi giấy loại này chủ yếu là bột
kraft tẩy trắng. Tuy nhiên, các vật liệu tráng phủ, sơn, tạo màng và
lớp bảo vệ cho giấy cũng được sử dụng với các mục đích sau:
- Bề ngoài của túi, phải có tính thẩm mỹ và khả năng in ấn
tốt. Do đó người ta tráng phủ hoặc sử dụng sơn bóng hoặc màng
phim để đảm bảo khả năng in ấn.
- Bên trong túi, bên cạnh việc lựa chọn giấy nền thích hợp,
còn phải chọn lớp bảo vệ để tăng độ bền, chống thấm dầu, chống mùi
(có thể tráng lớp nhựa, phôi nhôm…)
 •Trong nhiều trường hợp, tay cầm được thiết kế với mục
đích giúp cho việc dễ dàng cầm, xách (trong trường hợp
đồ vật nặng, lớn…) ví dụ như: thức ăn gia súc, vật nuôi,
khoai tây, than…
•Giấy để làm túi giấy loại này yêu cầu phải có độ bền cơ
học cao. Túi giấy 2 lớp với độ bền cao thường được sử
dụng để bao gói và xách những vật có trọng lượng
SOS carrier bag khoảng 12.5 kg trở lên.
with handle.
• Bột ‘Kraft’ (cả tẩy trắng và không tẩy) là loại bột được sử dụng nhiều
nhất để sản xuất các loại giấy làm túi giấy.
•Trước đây, giấy từ bột sunphit được dùng để làm túi giấy phẳng và
cặp (flat and satchel bags), nhưng có nhược điểm là độ trắng thấp
•Các loại giấy tráng men (Machine glazed), giấy siêu cán láng (super
calendered) cũng được sử dụng tùy theo yêu cầu về độ nhẵn của giấy.
• Một số loại giấy có vằn (Striped) hoặc có gân (ribbed) cũng được sử
dụng, và thường dùng cho bao gói, đựng quần áo, hàng thời trang.
•Giấy màu (cũng từ bột kraft) được sử dụng (nhưng với số lượng ít) do
gặp vấn đề về sự che phủ của mực in dạng hạt.
➢Grease resistant and greaseproof papers
Sử dụng chủ yếu cho làm túi đựng thực phẩm, thức ăn vật nuôi bởi vì
là giấy có khẳ năng chống thấm dầu mỡ.
➢Vacuum dust bag papers
Là loại giấy đặc biệt làm túi giấy sử dụng cho máy hút bụi chân không.
Tính chất quan trọng của giấy này là độ xốp và lọc để đảm bảo dòng
khí đi qua dễ dàng nhưng giữ bụi lại.
➢Paper for medical use and sterilisation bags
Đây là lại giấy đặc biệt, phải được cơ quan thẩm quyền chứng nhận.
Độ xốp, kiểm chứng vi sinh, và độ bền ướt là những tính chất quan
trọng để đảm bảo túi khử trùng có thể chịu được hơi áp suất và vô
trùng.
Wet-strength kraft
Đây là loại giấy thường dùng cho túi giấy thường xuyên tiếp xúc với
môi trường ẩm. Hay dùng cho túi giấy bênh viện vì thường phải khử
trùng bằng hơi.
Recycled kraft
Giấy từ bột tái sinh sử dụng cho túi xách (đựng và xách đồ) và một
số ứng dụng khác nơi mà cho phép giấy tái sinh, sẽ không phù hợp
cho bao gói thức ăn, thực phẩm và thuốc.
Coated papers
Giấy tráng phủ (tráng phủ bằng cao lanh) cho độ nhẵn cao và tính
chất in ấn tốt.
Laminations
Giấy được sử dụng và liên kết với các lớp từ vật liệu khác như
màng nhựa, phôi nhôm để tạo thành nhiều lớp khác nhau tùy mục
đích sử dụng của túi.
Chủ yếu là để bảo vệ sản phẩm khỏi mùi, chất độc, ánh sáng…
Speciality papers
Ngoài ra, còn có nhiều loại giấy khác được sử dụng để làm túi
giấy cho bao gói, tùy thuộc vào yêu cầu:
• Water soluble paper
• Flame retardant paper
• Wax impregnated paper
• Bitumenised kraft (giấy phủ nhựa đường)
• Creped kraft (giấy crep, phủ cao su)
Weights of paper
•Khối lượng giấy (định lượng) phụ thuộc vào kiểu loại túi và loại
máy xeo.
•Nói chúng, giấy có định lượng thấp được sử dụng để làm túi
phẳng và “cặp” (flat and satchel bags), định lượng trong khoảng 40
- 100 g/m2.
•Định lượng của giấy túi SOS trong khoảng 60 - 110 g/m2, định
lượng thấp nhất của loại này cao hơn loại trên là do quá trình sản
xuất túi SOS.
•Định lượng tổng cộng của túi giấy có thể tăng lên nhờ việc sản
xuất túi 2 lớp.
 VI. Cactong sóng (corrugated carton)

6.1. Phân loại

✓ Cactong sóng (giấy bìa sóng) có cấu trúc sandwich.

✓ Bao gồm giấy lớp giữa hay còn gọi là lớp sóng (corrugating
medium, hoặc ‘medium’), được tạo thành bằng cách sử dụng nhiệt,
ẩm và áp suất với hình dạng sóng trên máy tạo sóng; và 1 hoặc 2
lớp giấy phẳng (gọi là giấy lớp mặt, liners) được dán lên trên bề
mặt sóng.

✓ Cấu trúc sandwich được chế tạo theo nhiều kiểu cấu trúc khác
nhau.
Corrugated boards: (a) single face; (b) single wall or double face;
(c) double wall; and (d) triple wall.
➢Cactong sóng thông thường được sản xuất theo một trong số các kích
thước rãnh như sau:

•Kích thước rãnh được định nghĩa dựa trên bước rãnh, số lượng rãnh
trên đơn vị chiều dài và hệ số căng (take-up factor).
•Bước rãnh là khoảng cách giữa các đỉnh của 2 rãnh (2 gợn sóng).
•Hệ số căng là tỷ lệ giữa chiều dài của giấy lớp sóng sử dụng để tạo ra
cấu trúc lớp sóng và chiều dài lớp mặt.
✓ Định lượng của cactong 1 lớp sóng (single wall corrugated
fibreboard), công thức tính định lượng như sau:
Grammage = L1 + (a ×F) + L2
Trong đó: L1 và L2 là định lượng lớp mặt
F là định lượng lớp sóng
‘a’ là hệ số căng (take-up factor)
✓ Ở châu Âu, cactong 1 lớp sóng có định lượng trung bình là 500
g/m2, 2 lớp sóng là 750 g/m2.
✓ Ở Bắc Mỹ, định lượng được biểu diễn heo đơn vị pounds/1000
ft2.
1 feet = 0,3048 m
✓ Độ dày (thickness hoặc calliper) được đo dưới áp suất 20 kPa.
✓ Độ dày trung bình của các loại giấy cactong sóng khác nhau được
tổng kết trong bảng.
•Chiều cao và bước rãnh là những tính chất quan trọng cho việc thiết kế
mẫu hòm hộp.
•Do tính chất về độ cứng và độ bền theo lớp, giấy bìa loại C là loại
thông dụng nhất.
•Loại B thường sử dụng để làm hộp xếp có đường cắt dập (die cut box).
•Loại A-flutes, E-flutes, and K-flutes sử dụng cho sản phẩm đặc biệt

• Loại F-flutes được sử dụng thay thế cho hòm hộp cactong rắn. Bề

dày của hòm hộp rắn hạn chế khả năng in ấn, loại F thì khắc phục

được nhược điểm này.

•Bên cạnh đó, loại F có thể dùng để thay thế loai B- and E-flutes

trong việc chế tạo các hộp có cấu trúc phức tạp và sử dụng keo dính

bên trong.
6.2. Một số tính chất
➢ Loại nguyên liệu

•Giấy tái sinh (giấy in viết và giấy bìa) là nguồn nguyên liệu chính
cho sản xuất giấy bìa sóng.
•Giấy được định nghĩa, phân loại theo tính chất về cấu trúc, cơ học
và tính nhạy ẩm của chúng.
•Đối với giấy bìa sóng, lớp mặt được làm từ bột chưa tẩy hoặc đã
tẩy trắng (tái sinh hoặc nguyên thủy) trong khi lớp sóng được làm từ
bột tái sinh và bột bán hóa.
•Giấy bao gói thì được phân loại theo các tiêu chí của European
Association ‘Groupement Ondulé’, 1990.
IBT = internal bond test. This is the energetic load, or force,
required to separate the layers of a paper in the Z direction
(thickness).
➢ Độ bục (Bursting strength)
•Độ bục được xác định theo pp tiêu chuẩn ISO 2759, đơn vị là: kPa.
•Độ bục của cactong sóng được tính theo công thức (cho single wall
corrugated board):
Độ bục = L1 + L2 + 100
Trong đó: L1 và L2 là độ bục của lớp mặt
•Độ bục thường được sử dụng để phân loại chất lượng của giấy bìa,
cactong sóng.
•Tùy thuộc vào định lượng và bản chất của giấy lớp mặt (được làm
từ bột nguyên thủy, tái sinh hay hỗn hợp) mà giá trị độ bục sẽ thay
đổi trong khoảng 800 - 8000 kPa.
➢ Rigidity or bending stiffness

✓ Độ cứng hay độ cứng uốn liên quan đến lực cần thiết để làm lệch
(uốn cong) mẫu giấy cactong sóng phẳng một góc xác định.
✓ Các mẫu giấy được cắt với bề rộng b = 5cm trong khi chiều dài của
mẫu có thể thay đổi theo chiều chạy máy hoặc chiều ngang máy (MD,
CD).
✓ Độ cứng uốn được tính theo công thức (với pp tải lực 3 điểm):
Bending stiffness (MD or CD) = (Load/Defection) x (L3/48b)
Trong đó L là khoảng cách giữa 2 đầu kẹp (điểm cố định mẫu giấy)
 Loading principle and deflection for 3-point method

Đối với lực kế tiêu chuẩn (máy đo cường độ lực), tải lực (N) được
đặt vào trung tâm của mẫu và độ lệch (m) được ghi nhận bằng một
hệ thống tự động thu nhận kết quả.
Đơn vị của độ cứng uốn là (N m) và được phân tích theo phương
pháp ISO 5628.
Các kết quả thí nghiệm với cactong sóng có định lượng khác nhau,

và chất lượng giấy mặt khác nhau cho thấy rằng:

- Cactong sóng loại rãnh C có độ cứng uốn cao hơn loại B

- Cactong sóng có lớp mặt là kraft liner có độ cứng uốn

cao hơn loại có lớp mặt là test liner ở cùng 1 định lượng

- Độ cứng uốn tăng khi định lượng lớp mặt tăng

Liên kết bằng keo dán giữa đầu của lớp sóng với lớp mặt là rất
quan trọng đối với cactong sóng.
Liên kết của loại giấy Single-face thì khác với liên kết của loại 2
mặt (double-face) nguyên do là khác về cấu trúc.
Mức dùng keo dán trung bình khoảng 6-9 g/m2 (đối với cactong
sóng loại B và C).
•Vết nứt gãy thường xảy ra trong khi đóng hòm hộp cactong từ giấy
cactong sóng.
•Áp lực căng xuất hiện trong quá trình gấp và lắp ghép hộp.
•Trong quá trình này, độ ẩm là một trong những yếu tố quan trọng
ảnh hưởng đến hiện tượng nứt gãy giấy. Nó có thể xảy ra khi độ ẩm
của giấy quá cao hoặc quá thấp.
•Các nghiên cứu và thí nghiệm chỉ ra rằng độ ẩm tối ưu nhất là
khoảng 8%.
Test Liner No. 3: độ bục < 2.5kPa (g/m2)−1
Test Liner No. 2: độ bục < 3 kPa (g/m2)−1
Kraft Liner: độ bục ~ 4.0 kPa (g/m2)−1
➢Độ phẳng (Flatness)
•Giấy bìa phải đủ phẳng đáp ứng yêu cầu sử dụng, mức độ cong
vênh tối thiểu (chấp nhận được) phụ thuộc vào phương pháp chế tạo
hộp (conversion) và ứng dụng của nó.
•Theo tiêu chuẩn (Corrugated Industry Development Corporation,
CID) thì giấy bìa sóng được xem là phẳng khi độ cong vênh bé hơn
6 mm trong khoảng cách 600 mm.
•Thông thường thì loại máy sản xuất hòm hộp quyết định đến yêu
cầu về độ phẳng của giấy bìa sóng.
• Một số máy vẫn cho phép độ cong vênh lên đến 16 mm, tuy nhiên
khoảng hơn 12 mm thường sẽ gây ra các vấn đề trong quá trình
đóng hộp.
➢Độ nhẵn (Smoothness)

•Giấy bìa sóng phải có độ nhẵn đạt yêu cầu để đảm bảo khả năng in
ấn cũng như tính mỹ quan.
•Vấn đề hay gặp là khi dùng giấy lớp mặt định lương thấp

➢Độ bụi (Dust freeness)

•Bụi trên bề mặt của giấy hoặc sinh ra trong quá trình cắt sẽ gây khó
khăn trong việc in ấn.
•Do đó phải kiểm soát chặt chẽ giấy lớp mặt cũng như dao cắt để
ngăn chặn những sự cố xảy ra.
6.3. Công nghệ sản xuất giấy bìa cactong sóng

✓Thông thường nhà máy sản xuất hòm hộp cactong sóng bao gồm
2 phân xưởng:
-phân xưởng sản xuất giấy bìa cactong sóng (corrugator)
-phân xưởng sản xuất hòm hộp nhằm chế tạo các hộp
cactong thông qua các công đoạn: printing, cutting, scoring
(creasing) and gluing (or possibly, taping or stitching).
✓Tuy nhiên, cũng có những nhà máy chỉ sản xuất giấy bìa sóng,
sau đó phân phối ra thị trường cho các nhà máy sản xuất hòm hộp,
họ mua về để đóng thành hộp cactong sóng.
✓Lớp sóng được xử lý bằng nhiệt và hơi ở điều kiện thích hợp đủ dẻo
để có thể tạo hình sóng.
✓Để tạo hình sóng, giấy lớp sóng được ép giữa 2 lô tạo hình (lô sóng)
hoặc 1 lô tạo hình kết hợp áp suất chân không.
✓Sau quá trình tạo hình ở bộ phận tạo sóng, chất kết dính tinh bột
được đưa vào trên đầu của mô sóng để dán với lớp mặt.
✓Trước đó, giấy lớp mặt cũng được xử lý ở các điều kiện thích hợp
để có cùng nhiệt độ và đổ ẩm với giấy lớp sóng.
• Để sản xuất bìa cactong sóng:
– Keo ở lớp sóng được làm nóng và chảy ra
– Dán vào lớp mặt
– Làm khô keo
– Dán vào lớp mặt thứ hai
– Cắt
✓Bộ phận chính của máy xeo cactong sóng 1 mặt là:
- lô tạo sóng, dùng để tạo sóng từ tấm giấy phẳng.
- lô phủ (lô ép) được dùng để phủ lớp keo dính lên trên
đầu của rãnh sóng (mô sóng).
- lô áp suất để đảm bảo hình thành vết nối và tạo sự liên
kết tốt giữa lớp sóng và lớp mặt
✓Các loại máy xeo cactong sóng 1 mặt khác nhau ở chỗ là cách
mà lớp sóng tiếp xúc với lô tạo sóng thứ 2 (lô thấp hơn) ngay sau
khi tạo sóng và trước khi được dán với lớp mặt.
✓ Máy xeo giấy 1 mặt truyền thống có thanh đỡ (finger)
- Ở loại máy xeo này, lớp sóng tiếp xúc với lô tạo sóng thứ 2 (lô
thấp hơn) nhờ thanh đỡ cơ học.
- Thanh đỡ này nằm ở phía dưới của lô tạo sóng thứ 2, ngay trước
lô phủ keo và điểm tiếp xúc với giấy lớp mặt.
- Tốc độ máy theo thiết kế khoảng 200 m/min trong khi tốc độ
thực tế khi chạy máy khoảng 60 m/min.
- Để đạt được tốc độ trên thì phải có công đoạn xử lý tấm giấy phù
hợp, bao gồm các lô gia nhiệt và tạo ẩm (sử dụng hơi nước áp suất thấp)
•Hơi sử dụng phải đủ nóng và không có nước ngưng tụ. Xử lý hơi

hiệu quả nhất là ngay sau khi xử lý nhiệt.

•Các lô tạo sóng yêu cầu có phần cắt bớt để phù hợp cho từng loại

lớp sóng sử dụng.

•Lô tạo sóng thiết kế cho lớp sóng định lượng thấp (thường bị mài

mòn) vẫn có thể sử dụng để sản xuất các loại định lượng lớn.

•Áp lực giữa các lô tạo sóng phải điều chỉnh phù hợp.
•Hàm lượng chất rắn và điểm tạo gel của chất kết dính cũng phải
được điều chỉnh phù hợp.
•Keo dán phải được tuần hoàn và không được sấy khô trên vùng sấy.
•Nhiệt độ cũng phải được điều khiển chính xác.
•Sức căng ở cạnh của giấy ở cả 2 mặt của lớp mặt của giấy single
face và lô sóng phải bằng nhau để giúp cho quá trình chạy máy tạo
sóng tốt nhất.
•Tránh xảy ra việc giấy bị dừng ở giữa quá trình xử lý nhiệt ban đầu
và lô tạo sóng.
•Tốc độ của lô xử lý nhiệt phải nhanh hơn tốc độ tấm giấy ở single
facer.
•Giá đỡ lô phải có cơ cấu phanh hợp lý khi mà lô xử lý nhiệt kéo tấm
giấy.
•Nếu lô xử lý nhiệt không quay, sóng sẽ bị rách, vỡ khi tốc độ chạy
máy tăng do lực căng của tấm giấy tăng.
•Thanh đỡ (fingers) phải được điều chỉnh theo bề dày của lớp sóng.
•Giấy định lượng lớn cần sử dụng keo có khả năng kết dính tốt (hiệu
quả) hơn so với giấy định lượng thấp.
• Độ nhớt Stein-Hall khoảng 50-60 s, hàm lượng rắn khoảng 22%, và
điểm tạo gel khoảng 60-62°C là điều kiện thích hợp của keo tinh bột
ngô cho lớp sóng định lượng cao (đối với tinh bột khoai tây và lúa mì
sẽ khác).
✓ Máy xeo giấy sóng 1 mặt không thanh đỡ với hệ thống áp suất chân
không
▪Vận tốc thiết kế của máy khoảng 300 m/min, có thể đạt được với cả
khi chạy loại giấy bìa sóng có định lượng rất cao và cứng.
▪Tốc độ tối thiểu khi chạy giấy bìa sóng bán hóa định lượng cao là
khoảng 180 m/min (khi đường kính lô là 40 cm).
▪Khi đường kính lô tạo sóng bé hơn thì tốc độ tối thiểu khoảng 80
m/min.
▪Còn các thông số và điều kiện khác như việc cắt bớt của lô tạo sóng
(để phù hợp với các loại giấy khác nhau), khâu xử lý nhiệt bằng lô
quay, và xử lý hơi nước tấm giấy tương tự như máy xeo có thanh đỡ.
▪Lô xử lý nhiệt phải có thanh gạt bọc 2 mặt với hệ thống điều chỉnh tự
động theo tốc độ máy.
▪Áp suất chân không ở các lô tạo sóng phải tương đương theo phương
ngang của tấm giấy kể cả ở cạnh.
▪Các loại giấy bìa sóng định lượng cao yêu cầu:
- áp suất chân không cao hơn so với loại giấy thông thường
(112 g/m2).
- độ nhớt và hàm lượng chất rắn của keo dính (làm từ tinh bột
ngô) phải cao hơn một ít so với giấy bìa sóng 1 mặt thông thường
(single facer) là độ nhớt Stein-Hall: 60-70 s và hàm lượng rắn 25%.
- điểm tạo gel thấp hơn 55-60°C.
▪ Keo tinh bột khoai tây làm cho các lô tạo sóng bẩn nên ít được sử
dụng, trong khi tinh bột mì thì dễ cháy.
✓Máy xeo giấy sóng 1 mặt không thanh đỡ với hệ thống áp suất cao
(positive pressure)
▪Đối với loại máy xeo này thì tốc độ tối đa theo thiết kế cho tất cả
các loại giấy là 300 m/min.
▪Tốc độ tối thiểu cho loại giấy cứng nhất (Power flute) là khoảng
180 m/min khi đường kính lô khoảng 40 cm.
▪Với đường kính lô bé hơn thì tốc độ tối thiểu khoảng 80 m/min.
▪ Việc cắt giảm của lô tạo sóng (để phù hợp với các loại giấy khác
nhau), khâu xử lý nhiệt bằng lô quay, và xử lý hơi nước tấm giấy
tương tự như máy xeo có thanh đỡ.
▪ Lô xử lý nhiệt phải có thanh gạt bọc 2 mặt với hệ thống điều
chỉnh tự động theo tốc độ máy.
▪Các loại giấy bìa sóng định lượng cao yêu cầu áp suất dương
cao hơn so với loại giấy thông thường (112 g/m2).
▪Các máy xeo hiện đại xeo giấy bìa sóng single facer định lượng
cao thường có lô xử lý nhiệt mới.
▪Tốc độ chạy giấy loại B-flute khoảng 220 m/min, đây là tốc độ
phù hợp hiện nay, trong đó khoảng 590 đường keo (gluelines,
đường nối bằng keo) tạo thành từng giây.
▪Tăng tốc độ lên 300 m/min sẽ tăng số lượng đường nối bằng
keo lên 800/s.
✓Lớp sóng
Khi lớp sóng đến công đoạn tạo giấy một mặt single face (dán các
lớp giấy với nhau), có một số yêu cầu như sau:
- độ ẩm trung bình của giấy khoảng 8-9% (tương đương với độ
ẩm quá trình đo đạc bằng máy 9-9.5%).
- độ ẩm theo chiều ngang của giấy phải đủ theo yều cầu.
- Độ bền kéo của giấy khoảng 15-20 kN/m2.
- Má phanh trên giá đỡ lô chỉ sử dụng trong trường hợp muốn
giấy chạy theo sự kiểm soát khi mà giấy bị dừng đột ngột không
mong muốn.
- phải có bộ kiểm soát tự động sức căng của giấy
✓ Tiền xử lý nhiệt
•Mục đích của tiền xử lý nhiệt là để nâng nhiệt độ của giấy lên, do
đó sẽ làm cho giấy mềm hơn để dễ tạo sóng (do lớp sóng làm từ
bột bán hóa vẫn còn chứa nhiều lignin và hemi, là những polyme
nhiệt dẻo).
•Điều này sẽ không đạt được nếu khoảng cách (vật lý) giữa lô tiền
xử lý nhiệt và lô tạo song quá lớn.
• Lô xử lý nhiệt hiện đại thường liền kề hoặc đặt ngay trên công
đoạn dán.
•Lô xử lý nhiệt tách biệt thường có nhược điểm là nó gia nhiệt cho
giấy, giảm độ ẩm của giấy nhưng cũng nhanh chóng bị hạ nhiệt
trược công đoạn tạo sóng.
•Thông thường người ta cũng kết hợp cả xử lý hơi và nhiệt cùng 1
lô để tăng hiệu quả truyền nhiệt.
•Nếu tốc độ lô xử lý nhiệt được điều chỉnh tương đương với tốc độ
công đoạn dán, sức căng của giấy sẽ được kiểm soát.
•Nếu tốc độ lô này nhanh hơn công đoạn dán 5%, công suất của cả
quá trình sẽ được cải thiện đặc biệt khi tăng tốc độ lô tạo sóng.
•Nếu tốc độ lô xử lý nhiệt quá thấp sẽ tạo ra sức căng của giấy và
dẫn đến gãy hoặc nứt sóng.
✓Tiền xử lý hơi

▪Sau khi xử lý nhiệt thì giấy được xử lý hơi.

▪Mục đích của quá trình xử lý này là nâng cao độ ẩm cũng như

nhiệt độ của giấy, giúp cho giấy dễ tạo sóng.

▪Độ ẩm cũng có thể làm giảm nhiệt độ hóa dẻo của các thành

phần trong giấy sóng.

▪Về bản chất, quá trình xử lý hơi quan trọng hơn xử lý nhiệt.

▪Áp suất của hơi dùng để xử lý là 1 yếu tố quan trọng ảnh

hưởng đến hiệu quả quá trình xử lý.

▪Áp suất cao ảnh hưởng không có lợi đến độ ẩm, tuy nhiên tăng được

nhiệt độ giấy. Hơi thứ áp suất thấp (low pressure salvage steam) ở

khoảng 300-700 kPa là hợp lý nhất.

▪Trong thực tế, tiền xử lý hơi tăng độ ẩm của giấy lên 0.5-2%.

▪Nhiệt độ cuối cùng của giấy trước công đoạn tạo sóng thường thấp hơn

100°C.

▪Chất sáp silicon hóa hoặc polyetylen tỷ trọng thấp thường được đưa lên

giấy lớp sóng ở dạng lỏng hoặc rắn để giảm ma sát nhằm giúp quá trình

tạo sóng diễn ra hiệu quả. Việc này tiến hành ở sau khâu xử lý nhiệt.
▪Sau xử lý hơi, tấm giấy sẽ tiến vào vùng tạo sóng trên lô sóng, có 2

phương pháp dẫn giấy là:

- lớp sóng sẽ lướt nhanh qua đầu (bánh răng) của lô sóng, lớp sóng

có thể chạy được là do tỷ lệ sức căng nhanh hơn khoảng 30-50% so

với đầu của lô sóng phía trên. Sự tiếp xúc này sẽ làm cho giấy nóng

lên, mài mòn đầu lô và tăng sức căng giấy.

- một số máy thì dẫn giấy qua đầu lô (bánh răng) nhờ lô dẫn để

tránh hiện tượng ảnh hưởng ở trên.

✓Tạo sóng
▪Các bước đề cập ở trên chỉ là khâu chuẩn bị cho công đoạn tạo
sóng. Khi các bước trên hoàn thành sẽ giúp cho công đoạn tạo
sóng thực hiện đơn giản.
▪Có một số yêu cầu cơ bản sau:
- Nhiệt độ của lô sóng phải được giữ đủ cao trong suốt quá
trình sản xuất ở khoảng 160-190°C (Trong đó áp suất hơi 1.3 MPa
và 1.4 Mpa tương ứng với nhiệt độ bề mặt tối đa là 175°C và
185°C).
- Áp suất giữa các lô sóng phải được kiểm soát chính xác.
- Với giấy định lượng cao thì yêu cầu áp suất cao hơn trong
quá trình hình thành.
 - Áp suất phải tương ứng với răng của lô bởi vì nếu áp một tải
trọng quá mức lên cạnh của tấm giấy có thể làm hỏng sóng tại vùng
này.
- Phải hạn chế hiện tượng mài mòn lô, việc này sẽ được kiểm
tra thông qua các dấu hiệu từ bề mặt lô.
- Các lô phải được đặt song song.
- Hệ thống răng của lô trên phải chính xác.
▪Khi lớp sóng đã được tạo ra, các mô sóng này phải được giữ nguyên
hình dáng cho đến khi dán vào lớp mặt.
▪Công đoạn xeo hiện đại single facer không có thanh đỡ sẽ giữ lớp sóng
ở lô sóng nhờ áp suất chân không (là công nghệ thông dụng).
▪Dưới điều kiện bình thường, giấy lớp sóng dễ dàng giữ trên lô

sóng, và tất cả các mô sóng có cùng chiều cao.

▪ Các yếu tố gây nhiễu sẽ là nguyên nhân làm cho giấy lớp sóng bị

rơi ra (giũ ra) khỏi lô chân không.

▪Hiện tượng rơi ra này xuất hiện với chiều dài khoảng vài rãnh

sóng tạo thành hình như cái túi.

▪Nguyên nhân chính là do không đủ áp suất chân không đễ giữ

giấy, một số nguyên nhân khác như là giấy lớp sóng có độ xốp cao,

liên kết kém, không đủ nhiệt...

▪Trong công đoạn xeo single facer truyền thống, thanh đỡ sẽ giữ

giấy lớp sóng tiếp xúc với lô sóng.

▪Thiết bị cơ học dùng để đỡ giấy này thì không thực sự hoàn hảo,

nó tạo ra tải trọng cao.

▪ Tuy nhiên, khi các khâu chuẩn bị, tạo sóng và điều chỉnh thanh

đỡ được kiểm soát tốt thì có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng

tương đương máy xeo không thanh đỡ.

▪Hiện tượng mài mòn thanh đỡ xảy ra, do đó cần có những điều

chỉnh và duy trì để đảm bảo được chất lượng giấy sóng.
✓Công đoạn dán các lớp trong single facer
▪Khi lớp sóng tiếp xúc với bề mặt của lô sóng dưới, lô dán sẽ đưa một
lớp keo lên đỉnh của sóng.
▪Đây là công đoạn quan trọng của xeo giấy bìa sóng single facer, và
có thể là công đoạn khởi nguồn của các vấn đề trong máy xeo.
▪Có một số yêu cầu cơ bản cần phẩn kiểm soát tốt để đưa lượng keo
nhất định lên đỉnh của sóng là:
- Lô sóng phía dưới, lô dán keo và lô điều chỉnh phải được lắp đặt
đúng vị trí, sai số chấp nhận là 0.05 mm.
- Khoảng cách giữa các lô trên phải chính xác.
- Dao điều chỉnh phải không được dò rỉ.
- Các lô phải đảm bảo không bị mài quá mòn.
▪Những yêu cầu trên áp dụng cho quá trình đưa keo dán ở cả xeo giấy
single face loại truyền thống và loại không thanh đỡ.
▪Tuy nhiên, loại không thanh đỡ còn yêu cầu việc điều chỉnh vùng ép
giữa lô sóng và lô dán keo. Hệ thống chấp nhận vùng ép khoảng vài
trăm mm cho loại có bề dày keo thông thường.
▪Lớp sóng được kiểm soát bằng chân không tựa vào lô dán keo như với
máy xeo sóng thông thường.
▪Khi thanh đỡ quá chặt có thể ngăn chặn quá trình dán keo và có thể
gây ra vệt (sọc) keo trên giấy ở cả những chỗ không có liên kết keo dán.
▪Sau khi dán thì giấy sóng sẽ đi qua vùng ép giữa lô sóng và lô áp suất.
▪Đây cũng là một công đoạn quan trọng của xeo sóng single facer. Một
số yếu tố cần kiểm soát là:
- nhiệt độ của lô áp suất phải đủ lớn khoảng 160-190°C trong
suốt quá trình làm việc
- tải trọng phải phù hợp, khoảng 20-40 kN/m, và bộ phận kiểm
soát phải điều chỉnh theo độ dày của giấy.
- độ mài mòn của lô phải vừa phải
- lô áp suất và lô sóng phải được đặt song song
- dao cạo của lô phải được làm sạch thường xuyên tránh tích tụ
cặn bẩn
▪Khi giấy lớp mặt đi qua lô xử lý nhiệt thì có một số yêu cầu sau:

- độ ẩm trung bình khoảng 8,5%

- hàm ẩm phải được kiểm soát theo chiều CD

- sức căng của giấy phải đảm bảo chính xác, và sức căng của

giấy lớp mặt thì không quan trọng bằng lớp sóng

- điều chỉnh sức căng bằng các lô kiểm soát phải bổ sung cho

sức kéo ở giấy mặt

 - xử lý nhiệt lớp mặt qua 3 công đoạn:
. với lô xử lý riêng biệt lớn đường kính khoảng 900 mm
. với 1 hoặc nhiều lô nhiệt đường kính 200-300 mm
. Với lô áp suất
▪Mục đích của xử lý nhiệt là chuẩn bị cho khâu dán các lớp giấy. Nghĩa là
nó cung cấp đủ nhiệt cho quá trình gelatin hóa tinh bột.
▪Bởi vì quá trình gelatin hóa cũng yêu cầu cả độ ẩm, nên giấy lớp mặt
định lượng thấp hơn 200 g/m2 phải được gia nhiệt ở bề mặt không bị dán
để đẩy hơi nước sang mặt được dán keo. Nhiệt sẽ truyền đủ qua lớp giấy
mỏng.
▪Với giấy định lượng cao sẽ gia nhiệt ở mặt có keo dán bởi vì nhiệt năng
và ẩm không có đủ thời gian để truyền qua tờ giấy.
•Khâu chuẩn bị keo dán tinh bột là một công đoạn quan trọng của
quá trình, gồm một hệ thống 4 giai đoạn.
•Nó bao gồm giai đoạn nấu tinh bột (giai đoạn dẫn keo), giai đoạn
chuẩn bị tinh bột thô, chuẩn bị dung dịch xút và borax (natri borat).
Các thành phần này sẽ được trộn lẫn trong bể hỗn hợp.
-Bộ phận dẫn keo tinh bột (đồng thời với nấu tinh bột) có nhiệm
vụ dẫn tinh bột thô lên đỉnh của lớp sóng đồng thời với quá
trình cấp nhiệt.
-Tinh bột thô sẽ trương nở tại chỗ, trong khi lượng nước vừa đủ
có mặt ở vạch dán để giúp quá trình dán lớp sóng với lớp mặt.
- Xút giúp cho bộ phận dẫn keo dễ dàng nấu chín tinh bột và nó cũng
quyết định điểm tạo gel hay điểm trương nở tinh bột.
- Borax được cho vào ở dạng ngậm 5 hoặc 10 nước (penta-hydrate or
decahydrate), với mục đích chủ yếu là để thay đổi cấu trúc của tinh
bột, từ đó thay đổi tính chất vật lý của nó.
- Borax làm cho tinh bột phân nhánh hơn (branched polymer chain),
có độ nhớt cao hơn. Nó góp phần vào tính chất lưu biến và do đó
tăng hiệu quả trong việc đi theo lô phủ cũng như chuyển tiếp dễ
dàng sang đỉnh của sóng.
✓ Gấp giấy single face và lưu giữ ở cầu (bridge storage)

•Bộ phận gập giấy ở trên cầu phải được chế tạo chính xác với hệ
thống dẫn giấy thích hợp.
•Cầu phải thiết kế sao cho chỉ lưu giữ lượng tối thiểu giấy single
face, do tấm giấy phải đáp ứng yêu cầu không bị nguội quá trước
khi đi vào công đoạn dán lớp mặt thứ 2 (lớp mặt dưới).
•Việc tăng nhiệt độ ở công đoạn dán lớp mặt thứ 2 (double facer)
là rất khó khăn.
•Điều này có nghĩa là khu vực lưu giữa giấy (cầu) phải có chiều
dài thực tế bé hơn 5 m.
✓Lô dán keo
•Sau khi hoàn thành, tấm giấy single face sẽ tiến tới cầu dẫn.
•Ở đây, cầu hoạt động như một kho nguyên liệu đệm cho khâu tiền xử
lý nhiệt và các khâu chuẩn bị khác cho công đoạn dán.
•Mục đích quan trọng nữa của tiền xử lý nhiệt ở công đoạn này là để
sấy khô tấm giấy single face đến độ khô nhất định nhằm giữ độ phẳng
cho giấy.
•Kiểm soát độ bao phủ của tấm giấy lên bề mặt lô nhiệt sẽ điều chỉnh
được công suất sấy.
•Các máy xeo hiện đại thường có bộ kiểm soát độ phủ của giấy tự động.
•Bề mặt của giấy (giấy lớp mặt) phải tiếp xúc trọn vẹn với bề mặt của

lô nhiệt.

•Quá trình khử nước của đỉnh sóng thường làm giảm khả năng dán

của keo và dẫn tới quá trình gelatin hóa sớm.

•Tuy nhiên, có trường hợp là trước công đoạn dán thì giấy single face

được gia nhiệt bằng bộ phận gia nhiệt dạng lô nhưng không quay, với

hướng của giấy và góc phủ lên lô có thể điều chỉnh được.
✓Nhiệt độ dán giấy
• Thường xuyên phải kiểm tra nhiệt độ các mặt của công đoạn tạo
sóng.
• Trước lô ép, nhiệt độ của giấy lớp mặt của song single face phải đạt
95-99°C, và nhiệt độ lớp song là 80-90°C.
• Nhiệt độ này đảm bảo việc kết dính các lớp là tốt nhất và tiêu thụ
lượng keo ít nhất.
•Higher temperatures will increase the crystallization of the starch. After the
nip of corrugating rolls, the temperature of the fluting should be 80-90°C.
•Heating of the single faced web should be from the single faced liner side.
•The temperature of the single faced web measured from the liner side
should be approximately 100°C. Normally the medium side should have a
20-30°C lower temperature than the liner.
•The viscosity of the glue can be higher than with the single facer, but it
must have sufficient flow.
•The solid contents can be as high as 30% depending on the starch type with
a gel point greater than 48°C.
✓Lượng keo sử dụng
•Keo tinh bột thông thường được sử dụng với định lượng khoảng
4-8 g/m2.
•Đối với loại giấy Power flute yêu cầu lượng keo nhiều hơn một tí.
•Lượng keo chính xác cần dùng phụ thuộc vào nguyên liệu bột
giấy sử dụng và nhiệt độ quá trình dán. Nhiệt độ cao thì lượng keo
tiêu tốn nhiều hơn.
•Bề dày của lớp keo trên lô phủ keo thông thường khoảng 100-250
mm.
•Với loại keo bền ướt thì lượng keo sủ dụng nhiều hơn.
•Sau công đoạn dán, tấm giấy single face cùng với giấy lớp mặt dưới
đã được xử lý nhiệt đi vào công đoạn double facer.
•Giấy lớp mặt dưới được gia nhiệt bởi lô xử lý nhiệt lớn để đảm bảo
độ ẩm và độ phẳng của giấy bìa.
•Nhiệt độ của giấy lớp mặt dưới phải được nâng lên khoảng 90-95°C
bằng lô gia nhiệt lớn nhằm làm co ngót nhẹ tấm giấy trước khi tiếp xúc
và dán lên single face với mục đích tránh hiện tượng phồng rộp và
nhăn.
•Giấy lớp mặt được gia nhiệt ngay trước vùng ép của double facer để
đảm bảo điều kiện thuận lợi cho việc tạo kết dính nhanh.
•Nhiệt độ tối đa cho giấy mặt dưới và single face khi đo ở điểm giữa
double backer (công đoạn dán lớp mặt thứ 2) và giàn nhiệt (hot plate)
khoảng 99°C (đối với lớp mặt), còn đối mặt sóng thì nhiệt độ khoảng
75-80°C phụ thuộc vào điểm tạo gel của keo.
•Sau giàn nhiệt, sự sai khác nhiệt độ tối giữa đa giữa 2 mặt của giấy bìa
sóng cho phép khoảng 15-20°C. Nếu sai khác quá lớn, sẽ dễ gây ra hiện
tượng cong vênh.
•Nhiệt độ ở lớp mặt dưới phải ở khoảng 100°C còn ở lớp mặt trên thấp
hơn khoảng 15-20°C.
•Giấy bìa double face được hình thành một cách cơ học bởi nhiệt, tạo
hình bằng bàn và được vận chuyển bằng đai áp lực.
•Một số thông số cần thiết cho quá trình này là:
- Tấm giấy single face và lớp mặt dưới phải được dán ở điểm
tiếp xúc đầu tiên tại lô ngực (xử lý hơi) đầu tiên.
- Tấm giấy phải tiếp xúc với cạnh của lô chỉ 1 lần vì nếu tiếp xúc
2 lần sẽ làm cho việc hình thành mối dán keo không tốt.
- Nhiệt độ bề mặt của lô ngực phải duy trì đủ trong quá trình
chạy máy.
- Lượng nhiệt truyền đi phải được điều chỉnh theo định lượng
của giấy bìa.
- Phải lắp đặt thiết bị ĐKTĐ để điều khiển mức độ truyền nhiệt
theo tốc độ xeo cactong sóng.
- Nhiệt cấp cho quá trình phải đồng đều theo chiều ngang tấm
giấy, đai truyền động phải sạch và có độ dày đồng đều.
-Nhiệt độ của lô ngực ở phía trước phải lớn hơn ở phía sau (trong
trường hợp không sử dụng toàn bộ năng lượng nhiệt).
- 5 lô ngực (trong giàn nhiệt) đầu tiên là rất quan trọng, trong đó
lô thứ 3 cấp nhiều nhiệt nhất cho giấy.
- Tấm giấy yêu cầu không được thay đổi (chủ yếu là giảm) độ dày.
GLUE MACHINE WITH DOUBLE BOARD
✓Sau khi đi qua vùng sấy, giấy bìa được đưa qua vùng làm lạnh để giảm
về nhiệt độ thường.
✓Sau đó được rạch theo bề rộng và cắt theo chiều của sản phẩm yêu cầu.
✓Các đường rãnh cũng được tạo ra trên giấy theo phương MD của máy
xeo giấy bìa sóng.
✓Một số thông số quan trọng của quá trình là:
• thông số của lô tạo sóng (A, B, C, etc.)
• áp suất và nhiệt độ lô
• độ nhớt của chất kết dính
• tốc độ tương đối của giấy lớp mặt và lớp sóng
• điều kiện xử lý của giấy lớp mặt và lớp sóng
✓Tốc độ máy của loại giấy một mặt thì nhanh hơn so với loại giấy

2 mặt (có cả giấy lớp mặt trước và sau).

✓Do đó trong quá trình sản xuất các loại giấy 2 mặt hệ thống cầu

và lượng giấy bìa dư ở trên cầu có nhiệm vụ cân bằng sự khác nhau

giữa tốc độ của 2 bộ phận này.

✓Để sản xuất giấy nhiều lớp sóng (chẳng hạn double wall

corrugated board) thì máy xeo phải có thêm nhiều vùng làm việc.
 Vùng A: hình thành 2 lớp giấy một mặt (single face corrugated)

Vùng B: dán 2 lớp giấy này vào nhau, lớp sóng của lớp giấy

được dán lên lớp mặt của lớp giấy 2.

Vùng B’: lớp mặt của lớp giấy 2 được dán lên lớp sóng của nó

để tạo ra lớp mặt sau của tấm giấy bìa sóng.

Vùng C: vùng sấy (nóng, lạnh)

Vùng C’: cắt cuộn, thành phẩm