ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA HOÁ
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM

BÁO CÁO THỰC TẬP

QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ

GVHD : PHAN THANH SƠN

LỚP : 21H2
SINH VIÊN THỰC HIỆN : PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT
MÃ SINH VIÊN : 107210039
NHÓM : 21N45A

Đà Nẵng, tháng 4 năm 2024

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU....................................................................................................................3
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN.............................................................................................4
1. Giới thiệu tổng quát về nhà máy đường An Khê........................................................4
2. Một số định nghĩa, phụ ngữ..........................................................................................4
3. Sơ đồ hành chính nhà máy............................................................................................6
4. Giới thiệu tổng quan về ngành công nghiệp sản xuất đường mía.............................7
4.1. Giới thiệu về nguyên liệu..................................................................................................
4.2 Giới thiệu tổng quan về ngành công nghiệp sản xuất đường mía tại Nhà máy
đường An Khê...........................................................................................................................
A. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ......................................................................................10
PHẦN 1. QUY TRÌNH SẢN XUẤT ĐƯỜNG..............................................................10
PHẦN 2. QUÁ TRÌNH XỬ LÍ, XÉ TƠI VÀ ÉP MÍA..................................................12
2.1. Quá trình xé tơi và ép mía..............................................................................................
2.1.1. Sơ đồ tổng quát quá trình xé tơi và ép mía................................................................
2.1.2 Quá trình và thiết bị......................................................................................................
PHẦN 3: QUÁ TRÌNH XỬ LÍ VÀ LÀM SẠCH NƯỚC MÍA – HÓA CHẾ.............20
3.1 Sơ đồ quá trình xử lí và làm sạch nước mía...................................................................
3.2 Mục đích............................................................................................................................
3.3 Thuyết minh quy trình hoạt động và thiết bị của quy trình hóa chế...........................
PHẦN 4: QUÁ TRÌNH NẤU ĐƯỜNG..........................................................................30
4.1 Sơ đồ quy trình nấu đường.......................................................................................30
4.1.1 Mục đích.........................................................................................................................
4.1.2 Cơ sở lí thuyết................................................................................................................
4.2 Thuyết minh quá trình nấu đường...........................................................................31
4.2.1 Nấu đường non..............................................................................................................
4.2.2 Nấu giống........................................................................................................................
4.2.3 Các giai đoạn nấu đường..............................................................................................
4.3 Sự cố và xử lí trong nấu đường................................................................................33
PHẦN 5: QUÁ TRÌNH TRỢ TINH...............................................................................34
5.1 Mục đích.....................................................................................................................34
5.2 Nguyên tắc..................................................................................................................34
5.3 Các loại thiết bị..........................................................................................................35
5.3.1 Thiết bị trợ tinh ngang..................................................................................................
5.3.2 Trợ tinh đứng.................................................................................................................
5.4 Xử cố sự lí...................................................................................................................37
PHẦN 6: QUÁ TRÌNH LY TÂM...................................................................................38
6.1 Sơ đồ quy trình ly tâm...............................................................................................38
6.2 Mục đích:....................................................................................................................38
6.3 Thông số kỹ thuật......................................................................................................39
6.4 Ly tâm A (Ly tâm gián đoạn)...................................................................................39
6.5 Ly tâm B, C (Ly tâm liên tục)...................................................................................42
PHẦN 7: QUÁ TRÌNH SẤY – THÀNH PHẨM...........................................................45
7.1 Mục đích.....................................................................................................................45
7.2 Nguyên lí quá trình....................................................................................................45
7.3 Các quá trình - thiết bị trong quá trình sấy, thành phẩm, bảo quản - đóng gói..45
AN TOÀN LAO ĐỘNG..................................................................................................49
1. An toàn lao động theo thiết kế nhà máy....................................................................49
2. Qui trình vận hành toàn diện.....................................................................................49
2.1 Quy tắc sử dụng điện........................................................................................................
2.2 Cấp cứu bị điện giật.........................................................................................................
CHƯƠNG 3: KẾT LUẬN...............................................................................................50
TÀI LIỆU THAM KHẢO...............................................................................................51
DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1. Nhóm thực tập 21Nh45 tại Nhà máy đường An Khê, Gia Lai...............................5
Hình 2. Logo CTCP Đường Quãng Ngãi tại nhà máy đường An Khê................................4
Hình 3. Sơ đồ hành chính nhà máy đường An Khê.............................................................7
Hình 4.Hình thái, cấu trức cây mía......................................................................................7
Hình 5. Sơ đồ thiết bị quy tình sản xuất đường thô RS.......................................................9
Hình 6.Sơ đồ thiết bị quy trình công nghệ sản xuất đường tinh luyện RE..........................9
Hình 7. Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất đường RS.....................................................11
Hình 8. Sơ đồ quá trình xử lí mía và ép mía tại khu ép.....................................................13
Hình 9. Xe vận chuyển nguyên liệu với khối lượng >24 tấn/xe........................................14
Hình 10. Khỏa bằng mía để phân phối mía không quá tải................................................15
Hình 11. Búa đập...............................................................................................................16
Hình 12. Dao băm..............................................................................................................16
Hình 13. Sơ đồ quá trình xử lí và cán ép trên hệ thống máy tính......................................18
Hình 14. Máy ép mía.........................................................................................................19
Hình 15. Trục ép................................................................................................................19
Hình 16. Quá trình làm sạch nước mía..............................................................................20
Hình 17..............................................................................................................................21
Hình 18. Thiết bị gia nhiệt dạng ống chùm.......................................................................22
Hình 19. Tháp sulfite.........................................................................................................22
Hình 20. Lò đốt lưu huỳnh.................................................................................................22
Hình 21. Thùng trung hòa..................................................................................................24
Hình 22. Máy đo pH..........................................................................................................24
Hình 23. Thiết bị lắng liên tục tốc độ chậm......................................................................25
Hình 24. Trống lọc chân không.........................................................................................26
Hình 25. Trống lọc chân không.........................................................................................27
Hình 26. Thiết bị bốc hơi kiểu màng xuống......................................................................28
Hình 27. Quá trình nấu đường...........................................................................................30
Hình 28. Thiết bị nấu đường..............................................................................................33
Hình 29. Cấu tạo thiết bị nấu đường..................................................................................33
Hình 30. Thiết bị trợ tinh ngang........................................................................................36
Hình 31. Thiết bị trợ tinh đứng..........................................................................................37
Hình 32. Quá trình nấu ly tâm đường RS..........................................................................38
Hình 33. Thiết bị ly tâm gián đoạn dùng cho đường non A..............................................41
Hình 34. Hệ thống và thiết bị ly tâm liên tục.....................................................................44
Hình 35. Máy sàng.............................................................................................................46
Hình 36. Bản vẽ thiết bị sấy tầng sôi.................................................................................47
Hình 37. Phễu rót đường và khu thành phẩm....................................................................48
Hình 38. Thành phẩm và đóng gói....................................................................................49
 LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án “Quá trình & Thiết bị” là cơ hội tốt cho sinh viên nắm vững kiến thức đã học,
tiếp cận với thực tế thông qua việc tính toán, lựa chọn quy trình và các thiết bị với số liệu
cụ thể. Đây là cơ sở để sinh viên dễ dàng nắm bắt công nghệ và giải quyết những vấn đề
kỹ thuật tổng hợp một cách nhanh chóng, phục vụ cho công việc sau này. Trong công
nghệ hóa học và thực phẩm có rất nhiều phương pháp sản xuất khác nhau, ứng dụng cho
các quá trình chế biến, tùy thuộc vào từng loại nguyên liệu và yêu cầu về chất lượng sản
phẩm. Một trong các phương pháp đó là cô đặc: Cô đặc là quá trình làm bay hơi một
phần dung môi của dung dịch chứa chất tan không bay hơi ở nhiệt độ sôi với mục đích:
 Thu dung môi ở dạng nguyên chất (cất nước)
 Làm tăng nồng độ chất tan
 Tách chất rắn hòa tan ở dạng tinh thể (kết tinh)
Qua quá trình thực tập và học hỏi kiến thức, tìm hiểu các dây chuyền công nghệ, thiết
bị, hệ thống tại Nhà máy Đường An Khê – Gia Lai, em xin chân thành gửi lời cảm ơn đến
ban lãnh đạo, phòng kỹ thuật, các chú bảo vệ, các kĩ sư và cán bộ nhân viên nhà máy đã
tạo điều kiện thuận lợi cho em trong suốt quá trình thực tập. Em xin gửi lời cảm ơn đến
Thầy Nguyễn Thanh Bình và Thầy Phan Thanh Sơn đã hướng dẫn, giúp đỡ chúng em tận
tình và chúng em đã có cơ hội thấy và nắm bắt về quy trình sản xuất đường mía và dây
chuyền hoạt động sản xuất và nguyên lí hoạt động các thiết bị. Qua đó, giúp chúng em
kết hợp kiến thức lí thuyết đã học và thực tiễn vào hoạt động sản xuất.
Tuy nhiên do kiến thức còn hạn hẹp và thời gian có hạn nên trong báo cáo còn khá
nhiều thiếu sót, chúng em rất mong nhận được ý kiến đóng góp chỉ dẫn của quý thầy cô
và các bạn.
Chúng em xin chân thành cảm ơn!
Hình 1. Nhóm thực tập 21Nh45 tại Nhà máy đường An Khê, Gia Lai
 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
1. Giới thiệu tổng quát về nhà máy đường An Khê

Hình 2. Logo CTCP Đường Quãng Ngãi tại nhà máy đường An Khê
Nhà máy Đường An Khê là đơn vị trực thuộc Công ty CP Đường Quảng Ngãi được
thành lập ngày 22/10/2000 với công suất thiết kế 2.000 tấn mía/ngày đến nay công suất
nhà máy đã được mở rộng, nâng lên 10.000 tấn mía/ngày. Và sẽ được rộng lên 18.000 tấn
mía cây/ngày theo chỉ thị ủy ban Nhân dân tỉnh Gia Lai vừa có Thông báo số 34/TB-
UBND trong giai đoạn 2014-2015.
Phát huy những thành quả đã đạt được, Nhà máy đường An Khê định hướng phát
triển sản phẩm đường RS An khê trở thành một thương hiệu mạnh, sản phẩm được người
tiêu dùng trong nước và khu vực ưa chuộng. Từng bước xây dựng Nhà máy có quy mô
lớn tại Việt Nam. Phấn đấu trở thành một trong những Trung tâm mía đường của cả nước
trong tương lai không xa.
Tính đến nay, nhà máy đường An Khê ngoài sản xuất sản phẩm chính là đường RS,
đã phất triển quy mô sản phẩm với các loại sản phẩm đường khác với dây chuyền, công
nghệ hiện đại, khép kín là đường tinh luyện RE.
Lịch sử hình thành:
Do chế biến thủ công bị lãng phí lớn, từ 18 – 20kg mía cây mới sản xuất được 1kg đường
kết tinh (RS) trong khi đó nếu sản xuất theo phương pháp công nghiệp chỉ cần 11 – 12kg
mía cây sẽ sản xuất được 1kg đường RS. Ngoài ra, chế biến thủ công còn bị tiêu tốn chi
phí năng lượng sản xuất lớn, giá thành cao, chất lượng chế biến theo phương pháp thủ
công không đảm bảo vệ sinh để phục vụ cho tiêu dùng và sức khỏe của nhân dân. Do giá
thành cao nên sức mua của người tiêu dùng giảm đáng kể. Cùng với chủ trương phát triển
kinh tế khu vực đông Gia Lai xuất phát từ thực trạng trên, nhà máy đường An Khê được
xây dựng trong chương trình phát triển mía đường Quốc gia.
Được sự phối hợp giữa UBND tỉnh Gia Lai và Công ty Cổ phần đường Quãng Ngãi
sau khi mua lại nhà máy đường Quãng Bình với mức giá 69 tỉ 55 triệu đồng và được lắp
đặc tại xã Thành An, thị xã An Khê, tỉnh Gia Lai.
2. Một số định nghĩa, phụ ngữ
• Nguyên liệu mía: là lượng mía đưa xuống băng tải mía bao gồm cây mía và tạp chất.
• Tạp chất: là bao gồm lá mía và các tạp chất khác dính trên mía.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 4

• Xơ của mía: là chất khô không hòa tan trong mía nằm trong tổ chức của cây mía được
tính theo % so với cây mía (12 – 13% so với mía).
• Nồng độ chất khô (chất rắn hòa tan): là thành phần chất hòa tan trong dung dịch
đường được tính theo % (oBx).
• Chữ đường (CCS): là số đơn vị đường mà về mặt lý thuyết một nhà máy sản xuất
đường có thể nhận được từ 100 đơn vị mía.
• CCS = pol mía –1/2*chất không đường.
• Độ Pol: là thành phần đường có trong dung dịch được xác định bằng phương pháp
phân cực một lần, được xác định bằng % (bao gồm đường tổng số).
• Ap: thể hiện độ tinh khiết (độ thuần) của dung dịch đường là tỉ lệ giữa hàm lượng
đường và chất khô hòa tan. Được biểu diễn bằng phần trăm saccharose (hay Pol) trên
toàn phần chất rắn hoà tan trong dung dịch đường.
Pol
Ap= ∗100 %
° Bx
• Gp: là hàm lượng saccharose trong trong dung dịch:
Saccharose
Gp= ∗100 %
° Bx
• Đường khử (Rs): tổng lượng các chất khử tính theo glucose.
• Đường chuyển hóa: là hỗn hợp đường nhận được sau khi chuyển hóa saccharose.
+¿, Invertase
C12H22O11 t ° , H ¿ C6H11O6 + C6H11O5
→
• Độ tro: là thành phần còn lại sau khi nung các chất rắn ở nhiệt độ cao (chủ yếu là các
chất vô cơ),độ tro càng cao sản phẩm càng không tốt vì còn chứa một lượng S.
• Chất không đường (phi đường): được định nghĩa là thành phần chất rắn hòa tan trừ đi
saccharose.
• Độ màu: nói lên màu sắc của dung dịch đường theo Icumsa (oIU). Độ màu đạt chuẩn ≤
160o.
• IU đường đạt tiêu chuẩn theo ISSI.
 Định nghĩa về sản phẩm đường:
• Đường thô: là sản phẩm nhận được khi ta sản xuất theo phương pháp vôi hóa, đường
thô là nguyên liệu để sản xuất đường tinh.
• Đường vàng tinh khiết: trên cơ sở dây truyền sản xuất đường thô nhưng có cải tiến về
công nghệ lắng – lọc – ly tâm (có rửa nước để tách mật và các chất thông thường).
• Đường tinh luyện: là sản phẩm chất lượng cao dùng làm nguyên liệu cho các sản
phẩm cao cấp của công nghệ thực phẩm.
 Các định nghĩa khác:
• Nước ép đầu: là nước mía ép qua trục ép đầu tiên chưa có nước thẩm thấu hoặc còn
gọi là nước mía nguyên (mía đầu).
• Nước mía cuối: là nước mía được ép ở máy ép cuối cùng.
• Nước mía hỗn hợp: là nước mía được đem đi chế luyện thành đường. Nhận được từ
nước mía đầu và nước mía nhận được từ máy ép 2.
• Năng suất ép: là lượng mía ép được trong một thời gian tính bằng tấn/ngày.
• Hiệu suất ép: là hiệu suất thu hồi đường trong cây mía sau khi đi qua dàn ép là tỉ số
giữa trọng lượng trong nước mía hỗn hợp và trọng lượng đường trong mía tính theo%.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 5

• Mật chè (sirô): là dung dịch nhận được sau khi bốc hơi thường có nồng độ chất khô là
60 – 65oBx.
• Mật chè thô (sirô nguyên): nhận được sau khi bốc hơi (chưa xử lý).
• Mật chè tinh (sirô sulfit): sau khi xử lý bằng SO2 hoặc lắng nổi.
• Đường non: là hỗn hợp gồm có tinh thể đường và mật sau khi nấu đến cỡ hạt tinh thể
và nồng độ nhất định rồi nhả xuống trợ tinh.
• Mật A1 (mật nguyên): là mật nhận được sau khi ly tâm đường non A không qua xử lý.
• Mật A2 (mật rửa): là mật nhận được sau khi rửa bằng nước nóng trên máy ly tâm, mật
A2 tốt hơn mật A1.
• Mật B: là mật nhận được sau khi ly tâm đường non B.
• Mật rỉ (mật cuối): là mật nhận được sau khi ly tâm đường non cuối cùng, mật rỉ là phế
liệu của nhà máy đường nhưng là nguyên liệu của nhà máy khác (làm bột ngọt, sản
xuất cồn).
• Hồ B (magma B): là một hỗn hợp nhận được khi trộn đường B với mật chè hoặc nước
nóng thường dùng làm nguyên liệu gốc nấu non A trong chế độ nấu 3 hệ A, B, C.
• Đường C: là đường nhận được sau khi ly tâm 3 hệ A, B, C có chất lượng thấp thường
không bán được nên dùng chế biến lại.
• Hồi dung C: nhận được khi ta hòa tan đường C bằng chè trong hoặc nước nóng với
nồng độ gần bằng nồng độ của mật chè, sau đó cho quay lại để nấu đường non A
trong 3 hệ nấu A, B, C.
• Chất không đường: là chất rắn hòa tan trừ đi saccharose.
• Mật: là chất lỏng được tách ra từ đường non bằng máy ly tâm.
• Mật nguyên: mật được tách ra trong quá trình ly tâm đường non khi chưa dùng hơi
nước để rửa.
• Mật loãng (mật rửa): là mật tách ra trong quá trình ly tâm đường non đã có dùng hơi
nước để rửa.
3. Sơ đồ hành chính nhà máy
Chú thích:
: Quan hệ trực tiếp
: Quan hệ chức năng

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 6

 Hình 3. Sơ đồ hành chính nhà máy đường An Khê
4. Giới thiệu tổng quan về ngành công nghiệp sản xuất đường mía
4.1. Giới thiệu về nguyên liệu
Ở nước ta cây mía được trồng suốt từ Bắc đến Nam. Các giống mía cần có năng suất
cao, hàm lượng đường cao, chịu thâm canh, chịu hạn, chịu phèn, kháng sâu bệnh và khả
năng tái sinh tốt.
Khi mía chín, các nhà máy tập trung chủ yếu vào ép mía, lọc sơ bộ và kết tinh để có
đường thô. Ngoài vụ mía, các nhà máy sẽ hòa tan đường thô, tinh lọc để sản xuất đường
tinh luyện.
Đường thô là nguyên liệu của nhà máy tinh luyện đường. Đường thô có thành phần
chính là saccharose, ngoài ra còn chứa một số chất không đường khác.
• Hình thái, cấu trúc: gồm các bộ phận chính là: rễ, thân, lá, hoa.

Hình 4.Hình thái, cấu trức cây mía

Thành phần:
Bảng 1. Bảng thành phần của mía
Nước 70 - 75%

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 7

 Đường 9 – 15%

Xơ 10 – 16%

Đường khử 0.01 – 2%

Chất không đường khác 1 – 3%

Bảng 2. Bảng thành phần nước mía

Chất rắn hòa tan 100%
Phần đường 75 – 92%
Sacaroza 70 – 88%
Glucoza 2 – 4%
Fructoza 2 – 4%
Các loại muối 3 – 7.5%
Muối acid vô cơ 1.5 – 4.5%
Muối acid hữu cơ 1 – 3%
Acid hữu cơ tự do 0.5 – 2.5%
Anbumin 0.5 – 0.6%
Tinh bột 0.001 – 0.05%
Chất keo 0.3 – 0.6%
Chất béo, sáp 0.05 – 0.15%
Chất không đường chưa xác 3 – 5%
định
4.2 Giới thiệu tổng quan về ngành công nghiệp sản xuất đường mía tại Nhà máy đường
An Khê
• Gồm 2 hệ thống sản xuất RE (đường tinh luyện) và hệ thống RS (đường trắng tinh
khiết thông thường).
• Gồm nhiều dây chuyền, thiết bị được sản xuất, nhập khẩu từ các nước khác nhau trên
Thế Giới và cả Việt Nam.
• Công suất hoạt động hơn 18.000 tấn/ngày.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 8

 Hình 5. Sơ đồ thiết bị quy tình sản xuất đường thô RS

Hình 6.Sơ đồ thiết bị quy trình công nghệ sản xuất đường tinh luyện RE

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 9

 CHƯƠNG 2: TỔNG QUÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ- THUYẾT MINH

A. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

PHẦN 1. QUY TRÌNH SẢN XUẤT ĐƯỜNG

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 10

 Hình 7. Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất đường RS

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 11

 PHẦN 2. QUÁ TRÌNH XỬ LÍ, XÉ TƠI VÀ ÉP MÍA
2.1. Quá trình xé tơi và ép mía
Nhiệm vụ công đoạn: Là công đoạn đầu tiên của quá trình sản xuất đường, gồm các giai
đoạn sau:
• Xử lí mía trước khi ép (khóa bằng, chặt sơ bộ, dao băm, búa đập)
• Vận chuyển mía vào máy ép
• Ép kiệt nhiều lần theo phương pháp thẩm thấu kép.
Mục đích: Lấy hết nước mía đến mức tối đa cho phép trong cây mía. Đây là sơ chế, xử lý
toàn bộ nguyên liệu mía cây thành dung dịch nước mía trong dây chuyền sản xuất đường
của nhà máy.
Nguyên tắc thực hiện: Nguyên tắc thực hiện: Mía sẽ được máy đốn sạch gốc, bỏ đi lá
khô, đổ vào băng tải san bằng và tiến hành chặt nhỏ hai lần. Để năng cao hiệu quả và hiệu
suất ép, một khúc mía dài khoảng từ 20-25cm, tiếp tục được chuyển vào máy ép dập
thành các sợi nhỏ có đường kính từ 1-2mm. Các sợi mía sấy nhỏ này sẽ được đưa đến hệ
máy ép để chiết triệt để lượng đường có trong mía. Có hai phương pháp lấy nước mía là
ép khô và ép ướt, trong đó phương pháp ép ướt có cho thêm nước sạch thẩm thấu vào bả
để hiệu suất lấy đường cao hơn.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 12

2.1.1. Sơ đồ tổng quát quá trình xé tơi và ép mía

Hình 8. Sơ đồ quá trình xử lí mía và ép mía tại khu ép

2.1.2 Quá trình và thiết bị

Khu ép gồm có hai nhà máy có thiết bị hoạt động song song, với trang thiết bị là như
nhau tuy nhiên hai nhà máy hoạt động với hai công suất khác nhau là 8000W và
10000W.
a) Nhập nguyên liệu và xử lí

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 13

Mục đích xử lý: Mục đích của quá trình là xử lý sơ trước khi ép tách. Sau khi mía xuống
băng tải thường không đồng đều, mía cỏ vỏ cứng, sức đề kháng lớn, ngòi vỏ có nhiều
phấn trơn khó ép. Bởi vậy cần san bằng và băm nhỏ mía để mía dễ được kéo vào máy,
mật độ mía trên băng đồng đều để máy ép làm việc ổn định và luôn đầy tải.Nhờ quá trình
đó mà tăng hiệu suất ép , tăng chất lượng mía, tăng hiệu suất sản xuất và giảm chi phí vận
hành.
• Trữ đường: 8.6%.
• Thành phần đường trong mía: 10%.

Hình 9. Xe vận chuyển nguyên liệu với khối lượng >24 tấn/xe
b) Cân
• Mục đích: Xác định khối lượng mía khi được đưa vào nhà máy và xác định các khối
lượng vật tư khác sau khi ra vào nhà máy.
• Cấu tạo: Bằng thép dầm I 500 và I 300 và thép tấm được kết cấu bằng một mối hàn
và bulong. Tạo thành một khung bền vững, chịu tải lớn, độ chịu tải từ 60 tấn trở lại,
bên dưới có 4 dốc xeo điện tử để báo trọng lượng.
• Nguyên tắc: Khi có vật chịu tải vào dốc xeo đi xuống và báo về hệ thống điện tử, thể
hiện vật mang tải bao nhiêu kg.
c) Cần cẩu
Mục đích: dùng để bốc dở mía từ trên xe xuống sân mía và đưa mía từ sân lên bàn lùa để
cung cấp cho dây chuyền ép một cách đều đặn là liên tục.
d) Bàn lật
Mục đích: thiết bị giúp di chuyển mía từ xe tải đến băng tải vận chuyển mía.
Bàn lật thường được chế tạo từ thép và có thể được điều khiển bằng máy. Thiết bị này
thường có hình chữ nhật, với một bề để đổ mía và một về nâng đầu xe để mía rơi vào
băng tải phía dưới. Ở dưới bàn lạt thường có hệ thống piston thủy lực giúp nâng đầu xe.
Sau đó bàn lật được đưa về vị trí ban đầu để bắt đầu quá trình nâng tiếp theo.
Bàn lật nâng mía giúp giảm thời gian và công sức của công nhân trong quá trình di
chuyển và xử lí mía.
e) Bàn lùa, khỏa bằng

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 14

Mục đích:
• Đưa mía tới dao khỏa bằng để khỏa bằng mía và đẩy mía xuống băng tải mía.
• Phân phối mía lên xuống băng tải T1 một cách đều đặn để phù hợp với kích thước
băng tải. Cấu tạo gồm 2 phần:
- Bàn tiếp mía: có một băng tải xích gồm nhiều tấm thép ghép lại với nhau, có bộ
phận nối với động cơ truyền động.
- Bàn lùa: là loại băng tải xích dạng máng xả như là một máng kim loại. Trong lòng
máng có hàng xích, trên băng tải có các thanh kim loại, khi xích quay thì các mẫu
kim loại sẽ đẩy mía vào băng chuyền mía.
Mục đích khỏa bằng: dùng để làm cho bề mặt lớp mía đi trên thiết bị băng tải đều đặng,
tạo thuận lợi cho do băm làm việc được tốt, từ đó nâng được năng suất ép và hiệu suất ép
của máy.
f) Băng tải
Mục đích: vận chuyển mía đến khu vực ép. Mía sau khi xé tơi thì được các băng tải vận
chuyển đến khu vực ép. Dưới các băng chuyền có các vòi xịt hơi nóng mạnh đẩy các bụi
bận mắc kẹt vào rãnh để không gây cản trở trong quá trình vận chuyển.

Hình 10. Khỏa bằng mía để phân phối mía không quá tải
g) Búa đập
• Máy có 172 búa búa, chia thành 8 hàng so le nhau, số vòng quay n=995 v/ph, công
suất động cơ 2800kw.
• Mục đích: nhằm xé tới mía thành dạng sợi.
• Hoạt động: Mía được đè ép xuống trước bằng trống nạp. Búa đập quay ngược chiều
với trống nạp giúp cuốn mía vào và nhờ sự ma sát với đe búa mà mía được đánh tơi
dễ dàng.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 15

 Hình 11. Búa đập
h) Dao băm 1
• Gồm 28 lưỡi, mỗi lưỡi 23kg, quay cùng chiều với băng tải mía.
• Có tác dụng chặt sơ bộ lớp mía thành từng đoạn để dễ dàng trong quá trình xử lý
trước khi đưa vào dao chặt 1.

Hình 12. Dao băm

i) Dao băm 2
• Gồm 124 lưỡi, quay ngược chiều với băng tải đưa mía vào. Có nhiệm vụ tiếp tục đánh
tơi, phá vỡ tế bào mía, làm thể tích mía cây giảm đi.
• Mía sau khi qua dao chặt 1 có độ xé tơi khoảng 70%.
k) Dao băm 3
• Gồm 180 lưỡi. Có nhiệm vụ đánh nhuyễn, phá vỡ tế bào mía triệt để, dễ lấy mía trong
quá trình ép.
l) Máy cán ép
• Mục đích: sử dụng lực cơ học và phương pháp thẩm thấu để lấy hết lượng nước mía
có trong cây mía đến mức tối đa.
• Hệ thống ép gồm có 5 máy, có 3 máy ép dập và 2 máy ép kiệt.
• Mía sau khi được đánh tơi nhờ băng tải đưa đến bộ phận hút sắt tránh để không cho
sắt vào hư hỏng trục ép. Mía được đi qua hai lần ép trong mỗi bộ máy ép (trục đỉnh và
trục trước, trục đỉnh và trục sau).

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 16

• Hệ thống ép của nhà máy gồm 4 bộ trục, mỗi bộ trục gồm 4 trục: trục đỉnh, trục trước,
trục sau và trục nạp liệu (trục cưỡng bức). Trục đỉnh, trục trước, trục cưỡng bức có tác
dụng nhập liệu nên trục ép có đắp nhám để tăng khả năng bám, bấu mía vào trong hệ
thống máy ép. Tất cả các trục đều có xẻ rãnh để tăng diện tích ép, độ ma sát tăng, tăng
khả năng nhập liệu do đó tăng hiệu suất ép mía. Trên trục trước của các máy có cấu
tạo một rãnh sâu xen kẽ một rãnh nông. Rãnh sâu để cho nước mía chảy xuống, rãnh
nông để tăng cấu trúc bền vững cho các răng.
• Trục ép gồm lõi trục bằng thép, 1 đầu gắn bánh răng tam tinh để chuyển động, lồng
chặt trong áo trục bằng gang đặc biệt. Trục ép nối với động cơ điện và hộp giảm tốc
sơ cấp và thứ cấp. Động cơ quay với tốc độ nhanh 730 vòng/phút nhưng nhờ bộ giảm
tốc mà trục ép quay với tốc độ rất chậm để ép mía (trung bình 5 vòng/phút).
• Mía theo băng tải tới máy ép 1 được trục cưỡng bức (trục nạp liệu) của máy ép 1 đưa
vào khe ăn khớp giữa trục đỉnh và trục trước, nhờ sự ăn khớp giữa các răng và của 2
trục mà mía được ép rất tốt. Sau đó mía được ép một lần nữa bởi trục đỉnh và trục sau
của máy ép và tiếp tục nhờ băng tải mà qua máy ép 2, 3, 4, 5. Các máy ép sau họat
động cũng như máy ép 1.
• Nhà máy sử dụng hệ thống ép thẩm thấu ở 3 máy ép đầu sử dụng nước thẩm thấu là
nước lạnh còn ở thẩm thấu thứ 4, 5 sửi dụng nước thẩm thấu là nước nóng (95° C ¿.
• Ở giữa trục trước và trục sau có lược đáy có tác dụng dẫn bã mía từ trục trước qua
trục sau. Ngoài ra còn có dao xỉa bã phía dưới các lưỡi dao giúp cho quá trình ép xảy
ra dễ dàng và có hiệu quả cao hơn.
• Áp lực trục đỉnh: trong quá trình ép mía, mía đi vào trục ép lúc dày lúc mỏng. Do đó,
máy làm việc không ổn định dễ xảy ra sự cố. Vì vậy, ở các trục đỉnh của máy ép nhà
máy thiết kế hệ thống tạo áp lực trục đỉnh để duy trì áp lực cố định không phụ thuộc
thể tích mía đi qua máy ép. Trong quá trình ép mía, hiệu suất ép đạt hiệu quả khi áp
lực trục đỉnh ở các máy đạt:
• Máy ép 1: 18 – 19 Mpa.
• Máy ép 2: 19 – 20 Mpa.
• Máy ép 3: 19 – 20 Mpa.
• Máy ép 4: 20 – 21 Mpa.
• Máy ép 5: 20 – 21 Mpa.
Hiệu suất ép có thể đạt đến 95%.
Các thông số kỹ thuật:
• Số lượng máy ép: 5 máy.
• Công suất động cơ: 220Kw.
• Tốc độ vòng quay của 5 máy: 730 vòng/phút sau khi qua thiết bị giảm tốc còn 5
vòng/phút.
• Đường kính trục đỉnh, trục trước và trục sau: Ø 750 x 1400mm.
• Đường kính trục cưỡng bức: Ø550 x 1400mm.
• Công suất ép: 2300 tấn/ngày.
• Áp lực: 25Mpa.
• Mỡ bôi trơn: Molytex EP2.
Bảng 1. Bảng thông số kỹ thuật công nghệ khu ép ở dây chuyền A

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 17

 STT Hạng mục chỉ tiêu Thông số ĐVT Ghi chú
1 Bx nước mía hỗn hợp 12-14 %
2 Nhiệt độ nước nóng thẩm thấu 85-95 ℃

3 Trọng lượng nước thẩm thấu 22-30 % So với mía

4 Pol bã ≤ 1.8 % Dây chuyền A

5 Pol bã ≤ 1.6 % Dây chuyền B
6 Ẩm bã ≤ 50 %
 Quy trình xử lí, xé tơi và cán ép mía trên hệ thống tụ động hóa điều khiển bằng máy
tính

Hình 13. Sơ đồ quá trình xử lí và cán ép trên hệ thống máy tính

 Sơ đồ thẩm thấu kép
Nguyên tắc thẩm thấu: Sử dụng nước mía loãng từ máy ép sau, phun tưới lên bã của
máy ép trước (ở đây nước mía máy 4 tưới lên bã máy 2, nước mía máy 3 tưới lên bã
máy 1) còn bã ra khỏi máy ép 4 được tưới bằng nước nóng.
Lượng nước để tưới khoảng 25-30% so với nước mía

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 18

 Hình 14. Máy ép mía

Trục trước Trục sau Trục đỉnh

Hình 15. Trục ép

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 19

 PHẦN 3: QUÁ TRÌNH XỬ LÍ VÀ LÀM SẠCH NƯỚC MÍA – HÓA CHẾ
3.1 Sơ đồ quá trình xử lí và làm sạch nước mía

Hình 16. Quá trình làm sạch nước mía

3.2 Mục đích
Mục đích chủ yếu của việc làm sạch nước mía là:
 Loại tối đa các chất không đường ra khỏi hỗn hợp, đặc biệt là các chất có
hoạt tính bề mặt và các chất keo.
 Trung hoà nước mía hỗn hợp.
 Loại những chất rắn lơ lửng trong nước
3.3 Thuyết minh quy trình hoạt động và thiết bị của quy trình hóa chế
a) Bổ sung H3PO4

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 20

Mục đích: Kìm chế sự phát triển của vi sinh vật đồng thời tạo kết tủa Ca3(PO4)2 giúp quá
trình lắng lọc dễ dàng hơn, nâng cao hiệu suất làm sạch, tạo sự tinh khiết của nước mía
hỗn hợp.
Hàm lượng P2O5 yêu cầu có trong nước mía hỗn hợp là 250-300 ppm. P2O5 là chất có sẵn
trong nước mía có tác dụng rất tốt trong quá trình làm sạch. Vì vậy nếu hàm lượng P2O5
trong nước mía chưa đạt yêu cầu thì ta phải bổ sung vào nước mía với hàm lượng thích
hợp để đạt nồng độ H3PO4 là 10% dung dịch pha và cho vào nước mía hỗn hợp với lưu
lượng 0,3 lít/phút, lượng H3PO4 sử dụng là 2,7 kg/tấn sản phẩm
Ca(OH)2 + H3PO4  Ca3(PO4)2 
Chất Ca3(PO4)2 sẽ kéo cặn, keo, sáp, tạp chất trong quá trình lắng, lọc.

Hình 17
. Bể chứa H3PO4
b) Gia nhiệt 1
Mía sau khi gia vôi sơ bộ được đem đến công đoạn gia nhiệt lần 1 ở nhiệt độ 65 – 70oC.
Mục đích:
• Loại bỏ được không khí trong nước mía, làm mất lớp nước của các chất keo ưa nước và
tạo điều kiện thuận lợi cho keo dễ dàng ngưng tụ, làm giảm độ nhớt khi tăng nhiệt độ,
giảm bớt sự tạo bọt, ngăn ngừa hoạt động của vi sinh vật.
• Thúc đẩy và tăng tốc các phản ứng tạo kết tủa xảy ra nhanh chóng, làm đông tụ các chất
keo.
• Nếu nhiệt độ cao sẽ làm phân huỷ đường saccharose nên làm mất đường.
• Thiết bị gia nhiệt kiểu ống chùm. Gia nhiệt I sử dụng 3 thiết bị gia nhiệt, chủ yếu dùng
hơi thứ hiệu III.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 21

• Nước mía hỗn hợp được đưa qua gia nhiệt 1 để đạt nhiệt độ 65 – 70 oC, ở nhiệt độ này
có tác dụng hạn chế vi sinh vật phát triển và giúp cho quá trình hấp thụ SO 2 ở công
đoạn sau được tốt hơn.

Hình 18. Thiết bị gia nhiệt dạng ống chùm

c) Xông SO2 lần 1
Sau khi gia nhiệt I thì nước mía sẽ được đưa vào ba tháp sulfite để xông SO2 lần 1, xông
đến pH= 3-4 để đông tụ chất keo. Cường độ xông SO2 lần 1 là 1,2-1,4 g/l nước mía.
Để tạo ra khí SO2 sử dụng lò đốt S. Lò có hệ thống nước làm mát để tránh sự tạo khí SO3.
Lượng không khí cần thiết để đốt là gấp 1,3 lần trọng lượng S.
Các phương trình phản ứng: S + O2  SO2
SO2 + H2O  H2SO3

Hình 19. Tháp sulfite Hình 20. Lò đốt lưu huỳnh

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 22

Mục đích:
• Tẩy màu nước mía
• Để khi trung hòa vôi dư trong nước mía sẽ đưa pH của nước mía về điểm ngưng tụ các
chất keo (pH=7) và làm cho SO2 khuếch tán vào trong dung dịch mía tạo kết tủa CaSO4,
CaSO3 có khả năng hấp thụ các chất keo, màu, chất không đường và tạp chất lơ lửng
cùng kết tủa, nâng cao hiệu quả làm sạch.
Cấu tạo:
• Thân trụ, bên trong có tấm ngăn.
• Trên đỉnh tháp có gắn thiết bị giảm áp để thực hiện chân không và làm SO 2 hút vào
thiết bị.
Nguyên tắc hoạt động: Nước mía đi vào thông qua ống trên đỉnh thân trụ thiết bị và đi
qua các tấm ngăn, các tấm ngăn có đục lỗ nên nước mía phân bố đều theo thiết bị. Khí
SO2 đi từ dưới thân thiết bị lên, đảm bảo khả năng xông SO2 của nước mía đạt hiệu suất
cao. Nước mía sau khi đã xông SO2 được tháo ra ống ở đáy thiết bị.
d) Gia vôi, trung hòa
Trong quá trình trung hòa, ta có thể bổ sung vôi để đạt được pH trung hòa khoảng 7 –
7.1 để tránh sự chuyển hóa đường.
Nguyên lý: Khí SO2 từ tò đốt vào buồng nén nhờ áp suất chân không hoà trộn cùng nước
mía hỗn hợp, đồng thời được trung hoà trên đường ống bổ sung Ca(OH)2.Từ tháp xông
SO2 lần I, ống dẫn chảy xuôi thùng trung hòa liên tục (dùng sữa vôi để trung hòa nước
mía). Sau khi xông nước mía hỗn hợp có pH = 7.0 – 7.1.
Cho 2/3 lượng vôi để trung hoà. Điều quan trọng là phải điều chỉnh pH thích hợp.
Thường pH đạt 7.0 – 7.2 tốt cho việc tạo kết tủa CaSO4 là chủ yếu. Nếu cho lượng kiềm
quá cao thì đường khử bị phân huỷ, làm tăng lượng acid hữu cơ, tăng lượng muối canxi
trong dung dịch. Nếu trong môi trường kiềm, do tính chất CaSO3 dễ bị thủy phân, làm
tăng lượng bùn gây khó khăn cho quá trình lọc sau này. Vì vậy cần khống chế pH = 7 là
thích hợp nhất bằng phương pháp thực nghiệm sau: sau khi trung hoà, dung dịch được
kiểm tra bằng metyl cam.
• Dung dịch có màu xanh lá cây→ pH khoảng 7.
• Dung dịch có màu đỏ→ pH khoảng 6 (acid tính).
• Dung dịch có màu tím đen→ pH khoảng 8 ( kiềm tính).
Mục đích:
• Tránh hiện tượng phân huỷ đường, tản màu sắc của nước mía.
• Tạo kết tủa CaSO3 hoàn toàn, vì SO2 có thể làm cho kết tủa canxisunfit thành
canxibisunfit hoà tan:
CaSO3 + SO2 + H2O → Ca(HSO3)2 → làm tăng hàm lượng bùn lọc
• Ngưng tụ một số chất keo còn tồn tại.
Phương trình phản ứng: H2SO3 + Ca(OH)2 → CaSO3 ↓ + H2O.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 23

 Hình 21. Thùng trung hòa

e) Sunfit hóa
Hình 22. Máy đo pH
Mục đích:
• Tránh hiện tượng phân huỷ đường, tản màu sắc của nước mía.
• Tạo kết tủa CaSO3 hoàn toàn, vì SO2 có thể làm cho kết tủa canxisunfit thành
canxibisunfit hoà tan: CaSO3 + SO2 + H2O → Ca(HSO3)2 → làm tăng hàm lượng bùn
lọc.
• Ngưng tụ một số chất keo còn tồn tại.
• Phương trình phản ứng: H2SO3 + Ca(OH)2 → CaSO3 + H2O.
f) Gia nhiệt 2
Nước mía sau khi được trung hòa được đưa đi gia nhiệt II, điều tiết van hơi thứ bốc hơi
(III, IV) vào thiết bị gia nhiệt sao cho nhiệt độ của nước mía ra khỏi thiết bị gia nhiệt t0 =
100 ÷ 1050C
Dùng 5 thiết bị gia nhiệt dạng ống chùm.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 24

Nhiệt độ trong gia nhiệt II không được cao quá mức quy định vì nếu qua bồn lắng mà
dung dịch còn ở trạng thái sôi, sủi bọt thì không thể lắng được.
Mục đích: Giảm độ nhớt, nâng nhiệt nước mía lên khoảng 100-105 oC để có thể lắng tốt,
phản ứng xảy ra tốt, làm cho vi sinh vật không phát triển.
g) Lắng
Nước mía sau khi qua gia nhiệt II thì sẽ được đưa vào thiết bị lắng
Yêu cầu nước mía sau khi lắng phải trong suốt, không có tạp chất, huyền phù, nước bùn
tương đối đặc để lọc thuận lợi.
Nước mía sau gia nhiệt 2 được bơm, bơm vào thiết bị tản khí.
Dẫn nước Mía từ thùng tản khí vào thiết bị lắng trong.
Chất trợ lắng được bơm từ trên xuống hòa chung vào nước mía.

Hình 23. Thiết bị lắng liên tục tốc độ chậm

Chú thích: 1.Đỉnh thiết bị; 2.Thân thiết bị; 3.Phần nghiêng; 4.Cánh khuấy;
5.Ống nước mía trong; 6.Ống nước mía trong chảy ra; 7.Ống quan sát nước bùn;
8.Thùng chứa mía trong; 9.Đáy thiết bị; 10.Ống trung tâm; 11.Ống khí thoát ra;
12.Bộ phận truyền động

Mục đích:

• Phân ly nước mía trong và kết tủa (tạo ra khi cho các chất điện li vào nước mía trong
quá trình làm sạch) làm nước mía trong lên.
• Nâng cao chất lượng sản phẩm (do tách các chất có ảnh hưởng xấu đến sản phẩm).

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 25

Cấu tạo:

• Thiết bị có hình trụ, đáy hình nón cụt, bên trong có 10 ngăn, một ngăn phân phối và
một ngăn chứa bùn. Nước mía được phân phối đến các ngăn nhờ vào ống trung tâm.
Bên ngoài ống trung tâm có ống bao ngoài để lấy bùn. Ở mỗi ngăn lắng có thanh gạt
bùn được gắn với ống trung tâm để gạt bùn vào ống bao ngoài ống trung tâm nhưng bùn
này không hòa lẫn vào nước mía vì ống phân phối nước mía xuyên qua ống lấy bùn.
• Đáy có dạng hình nón cụt để lấy bùn và có ống dẫn bùn qua thiết bị lọc chân không.
• Trong quá trình lắng, người ta cho chất trợ lắng LT27 vào để lắng nhanh.
Nguyên tắc hoạt động: Nước mía theo ống ở trên đỉnh thiết bị, theo các lỗ trên ống để đi
vào ống trung tâm và các ngăn khác. Nước bùn theo ống khác chuyển xuống ngăn cuối
cùng. Bọt theo đường ống bên phải thiết bị và được đưa đi làm sạch. Bùn đặc được đưa
vào thùng có chứa bơm và được đẩy đến thiết bị lọc chân không. Nước mía trong sẽ chảy
ra thùng chứa và được đưa đi xử lý tiếp ở công đoạn tiếp theo.
Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình lắng:
• Trọng lượng riêng của chất kết tủa.
• Nhiệt độ.
• Ảnh hưởng của pH.
• Ảnh hưởng của độ nhớt.
• Ảnh hưởng của quản lí sản xuất.
h) Lọc
Nước bùn sau khi lắng sẽ được đi vào trống lọc chân không.

Hình 24. Trống lọc chân không

Chú thích: 1. Thùng chứa huyền phù; 2.Bơm xoáy ốc; 3.Máng chứa; 4.Thùng lọc; 5.Áp
kế; 6.Chân không kế; 7.Ống thủy; 8.Thùng lường; 9.Xyclon tách bọt; 10.Bơm chân

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 26

không; 11.Bộ phận tách dầu; 12.Xyclon tách dầu; 13.Cánh khuấy; 14.Vòi nước rửa;
15.Dao cạo bã
Mục đích: Nhằm loại bỏ tiếp lượng tạp chất khó lắng còn sót lại. Sau đó sẽ được đưa lọc
chân không nhằm tách sạch lượng đường còn sót lại trong bả. Sau khi lọc chân không ta
thu được nước lọc trong và bã bùn. Bùn được đưa ra bãi chứa, nước lọc trong được đưa
trở lại nước mía hỗn hợp và giai đoạn trung hòa.
Cấu tạo thiết bị:
• Thùng quay dạng trụ, trên thành đục lỗ và bên ngoài phủ vách ngăn lọc.
• Ngăn trong phân ra 12 vách riêng biệt, mỗi ngăn có đường ống nối với trục rỗng tạo
thành đường hút chân không và dẫn nước lọc.
• Đầu phân phối chân không gồm 2 đĩa tiếp xúc với nhau, một đĩa chuyển động được
nối liền với trục rỗng của thùng quay, còn một đĩa không chuyển động nối liền với hệ
thống hút chân không.
• Đĩa chuyển động có 12 lỗ tương ứng với 12 ngăn trên thùng lọc, còn đĩa cố định có 3
rãnh.

Hình 25. Trống lọc chân không

Đầu phân phối dùng để nối liền thùng quay với các đường ống hút chân không và
không khí nén cà được chia làm ba vùng:
- Vùng 1: nối chân không, thông với khí trời
- Vùng 2: nối khoảng không gian có độ chân không nhỏ trong khoảng từ 180-300
mmHg
- Vùng 3: nối với khoảng không gian có độ chân không lớn trong khoảng từ 400-500
mmHg
Nguyên tắc hoạt động:

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 27

• Từ đáy bồn lắng, bùn được xả xuống thùng trộn để trộn với bã nhuyễn từ che ép sang.
• Bùn đã trộn bã nhuyễn đi vào thiết bị lọc chân không thùng quay.
• Khi hình thành bánh bùn thì mở béc phun nước rửa, phun vào bùn
• Bã bùn thu được sẽ đem đi phơi.
Yếu tố ảnh hưởng:
• Áp lực lọc và độ lọc chân không
• Chiều dày lớp lọc
• Nhiệt độ và độ nhớt bùn
• Ảnh hưởng của hạt kết tủa
• Ảnh hưởng của quản lý thao tác
i) Gia nhiệt 3
Sau khi lắng sẽ thu được chè trong rồi đem đi gia nhiệt III ở nhiệt độ 105-108 oC.
Dùng 3 thiết bị dạng ống chùm để gia nhiệt.
Mục đích: Để quá trình bốc hơi diễn ra nhanh chóng và dễ dàng, tiết kiệm lượng hơi đốt.
k) Bốc hơi
Nước chè sau khi gia nhiệt III được đưa qua hệ thống bốc hơi nhằm loại bỏ nước ra
ngoài, đưa dung dịch từ nồng độ 12-14 oBx đến 55-60 oBx tạo thuận lợi cho quá trình nấu
đường.
Hệ thống này là hệ thống bốc hơi kiểu màng xuống gồm 9 nồi 5 hiệu.

Hình 26. Thiết bị bốc hơi kiểu màng xuống

Mục đích: Đảm bảo nồng độ ổn
định để đáp ứng yêu cầu nấu đường. Nếu nồng độ loãng quá sẽ tốn hơi và tăng thời gian
nấu đường. Nếu đặc quá sẽ khó điều khiển quá trình kết tinh, có nguy cơ kết tinh trong
các thùng chứa và đường ống.
Nguyên tắc hoạt động: Nước mía được đưa vào nồi 1, hơi thứ của nồi 1 sẽ được đưa qua
nồi 2 để đun nóng, hơi thứ của nồi 2 sẽ qua nồi 3, hơi thứ của nồi qua sẽ đi qua nồi 4…

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 28

l) Thiết bị ngưng tụ Bazomet
• Nguyên lý hoạt động: Dùng bơm đưa nước lạnh vào buồng phun, thông qua pec nước
phun tốc độ cao hội tụ tại một tiêu điểm dòng nước và hơi lúc đầu tiếp xúc trức tiếp,
làm ngưng tụ phần lớn nước đường. Phần nhỏ hơi chưa ngưng và chất khí không ngưng
bị dòng nước phun tốc độ cao cuốn vào thoát ra ở phần đáy.
• Mục đích: Tia nước phun có áp lực âm, từ đó tạo thiết bị độ chân không trong thiết bị.
m) Xông SO2 lần 2
Đốt lưu huỳnh trong lò đốt lưu huỳnh qua buồng thăng hoa và ống hai vỏ vào tháp
xông gặp và phản ứng với nước mía tại đây.
Nước chè sau khi qua hệ thống bốc hơi ta nhận được mật chè (siro) có Bx là 55-60,
siro này đưa đi xông SO2 lần II (pH=5.8 – 6.2) mà không có hệ thống trung hòa sẽ thu
được siro tinh.
Sau cùng sẽ được di chuyển sang nấu đường.
Mục đích: Tẩy màu, ngăn ngừa sự tạo màu và giảm độ nhớt của mật chè.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 29

 PHẦN 4: QUÁ TRÌNH NẤU ĐƯỜNG
4.1 Sơ đồ quy trình nấu đường

Hình 27. Quá trình nấu đường

4.1.1 Mục đích
• Là tách nước từ mật chè đưa dung dịch đến quá bão hòa. Sản phẩm nhận được sau khi
nấu gọi là đường non gồm tinh thể đường và mật cái.
• Quá trình nấu được thực hiện trong các nồi chân không để hạn chế sự phân hủy đường
và caramen hóa, nhiệt độ nấu khoảng 70 – 80oC.
• Ở đây nếu Ap siro sunfit ≥ 72% ta tiến hành nấu đường 3 hệ (A, B, C), nếu Ap siro
sunfit <78% ta tiến hành nấu 2 hệ A, C.
Ap = (Pol/Bx)/*100
4.1.2 Cơ sở lí thuyết
Khi cô đặc nước mía, độ nhớt tăng nhanh cùng với độ Bx và khi Bx đạt 70 – 800 thì tinh
thể bắt đầu xuất hiện và làm thay đổi tính chất cả khối dung dịch: nó dịch chuyển dần từ
trạng thái lỏng sang trạng thái nửa rắn, nửa lỏng “đường non”. Đường non không thể sôi
trong những ống hẹp và cũng không thể đối lưu dễ dàng từ nồi này sang nồi khác được.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 30

Vì vậy đường non cần đưa sang một thiết bị khác có nguyên lý hoạt động giống như nồi
cô đặc, nhưng có những chi tiết khác thuận lợi hơn cho chất quánh cần cô tiếp. Thiết bị
đó là nồi nấu vào quá trình nâng tiếp độ Bx của sirô gọi là quá trình “nấu đường”.
4.2 Thuyết minh quá trình nấu đường
4.2.1 Nấu đường non
Nấu đường non A: được phối liệu từ đường giống A hoặc hồ B và siro sulfit. Lượng
giống chiếm 30% khối lượng tức gần bằng 10 tấn, lượng siro chiếm 70% tức gần bằng 20
tấn. Tiến hành nấu từ 3-4 giờ cho vào nồi A. Kết thúc quá trình nấu ta được non A có Bx
từ 93%. Ap lớn hơn Ap siro từ 1-2%. Non A được kiểm tra.
Nấu đường non B: được phối liệu từ đường giống B và mật A1, A2. Nếu dùng làm giống
A thì thêm siro tinh vào. Phối liệu theo tỉ lệ 30% giống, 60% siro, 10% A2. Đối với
cường độ hồi dung B thì phối liệu thêm mật A1 vào để thay thế siro, phối liệu theo đúng
tỉ lệ 30% giống, 60% A1, 10% A2. Tiến hành nấu từ 5-6 giờ. Kết thúc quá trình nấu được
non B có Bx = 93%, Ap = 73%.
Nấu đường non C: được phối liệu từ giống C và mật A1 cùng mật B. Phối liệu theo tỉ lệ
30% giống, 10% A1, 60% mật B. Tiến hành nấu C từ 11-12 giờ. Kết thúc quá trình nấu
khi non C đạt Bx = 94%, Ap = 57%.
4.2.2 Nấu giống
Nấu giống A: được phối liệu bằng siro sulfit và mật A2 theo tỉ lệ 4% A2, 96% siro tinh.
Nấu giống B,C: được phối liệu bằng siro sulfit cùng với mật A1 theo tỉ lệ 48% A1, 52%
siro tinh.
Trong quá trình nấu A, B, C chất giảm độ nhớt được cho vào các nồi như: Talosurl PG.
Intrasol α FKL... nhằm tạo đối lưu tốt liều lượng sử dụng 300 g/nồi. Chất tẩy màu
Na2S2O4 chủ yếu để nấu đường A với mục đích tăng cường độ lóng lánh và giảm bớt độ
màu sản phẩm. Liều lượng sử dụng 2 - 2,5 kg/nồi 30 tấn
4.2.3 Các giai đoạn nấu đường
a) Cô đặc đầu
• Điều chỉnh van chân không: 630 – 680mmHg.
• Cho ngưyên liệu vào nồi ngập mặt ống truyền nhiệt khoảng 10cm rồi ngưng, đồng thời
mở van khí không ngưng, van nước ngưng.
• Ở van hơi và áp suất đạt: 0.1 – 0.3kg/cm2. Riêng nồi đường áp suất hơi đạt 0.3 –
0.5kg/cm2.
• Cô đặc đến nồng độ 70 – 80Bx.
• Phải hòa tan phá bỏ những tinh thể  tránh ảnh hưởng  độ đồng đều của mầm đường.
• Đảm bảo độ chân không ổn định  giảm nhiệt độ sôi của dung dịch.
 Chú ý: Trong quá trình cô đặc luôn luôn giữ mức dung dịch ngập mặt ống truyền
nhiệt.
b) Gieo hạt

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 31

Khi dung dịch đạt mức quá bão hào, ta tiến hành gieo hạt đường xay nhuyễn với cồn và
chỉnh hạt bằng nước nóng 65℃.
• Sau khi gieo hạt cho nước khoảng 2, 3 lần để hạt đường cứng và ổn định.
• Cho nguyên liệu vào nồi nuôi tinh thể, luôn theo dõi giai đoạn tăng trưởng của hạt qua
dụng cụ lấy mẫu
• Thời gian dưỡng tinh cần giữ độ bão hòa ổn định để tránh sinh ra ngụy tinh.
c) Cô đặc cuối
Mầm đường nấu đến thể tích quy định, ngưng câp liệu, cô đặc đến nồng độ ra đường, làm
giảm hàm lượng đường trong nước cốt, tránh cô đặc nhanh sẽ tạo ra tinh thể dại.
Khi nhận thấy hạt đường đã chiếm hết không gian dành cho nó và mẫu dịch chỉ còn
khoảng trống giữa hạt kề nhau thì người ta xả đường xuống thùng trợ tinh.
Cô đặc đường non đến nồng độ:
• Đường non A cô đặc đến 93 Bx, cỡ hạt 0,8 mm.
• Đường non B cô đặc đến 93 Bx, cỡ hạt 0,5 mm.
• Đường non C cô đặc đến 94 Bx, cỡ hạt 0,3 mm.
 Đường giống B, C cô đặc đến 89 Bx
d) Xả đường
Khi xả đường non thường cho nước nóng vào để giảm sự tạo thành tinh thể dại do giảm
đột ngột nhiệt độ.
• Thông báo cho bộ phận trợ tinh chuẩn bị xả đường.
• Đóng van hơi, van nước cung cấp cho thiết bị tạo chân không.
• Mở van xả chân không, van đóng xả đường.
Đóng tất cả các van, chuẩn bị nồi nấu đường kế tiếp.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 32

 Hình 28. Thiết bị nấu đường
CHÚ THÍCH
1. Hơi thứ. 10. Ống nhập liệu.
2. Kính quan sát. 11. Van xả đáy.
3. Đo nhiệt độ áp 12. Xả đường
lực. 13. Thoát nước
4. Đo nhiệt độ ngưng.
trong nồi. 14. Ống gia nhiệt.
5. Van phóng 15. Bộ phận thu hồi
không ngưng. đường.
6. Bộ phận lấy 16. Buồng bốc.
mẫu. 17. Van xả khí không
7. Hơi vào. ngưng.
8. Buồng đốt. 18. Cửa để sửa chữa.
9. Ống cấp liệu.
Hình 29. Cấu tạo thiết bị nấu đường
4.3 Sự cố và xử lí trong nấu đường
Sự cố Nguyên nhân Biện pháp xử lý
Hạ chân không.
Do hể số quá bão hòa thay
Cho nước nóng vào làm tan
đổi.
Ngụy tinh ngụy tinh đến trạng thái
Tinh thể đường còn sót
bình thường thì tiếp tục
trong nồi.
nấu.
Hạt bị dính chùm Do sự đối lưu kém hoặc hạt Đem đi hòa tan và nấu lại

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 33

 giống bị dính chùm.
Cung cấp nước làm lạnh
Thiếu nước làm lạnh cho cho tháp ngưng tụ.
tháp ngưng tụ. Sửa chữa bơm chân không,
Chân không bị mất
Hệ thống bơm chân không kiểm tra và khắc phục kịp
hoặc ống dẫn bị xì, hở. thời những vị trí bị xì, hở
hoặc đổi cái mới.
Củng cố và duy trì chân
Chân không bị tụt. không.
Hơi cung cấp không đủ. Cung cấp đủ áp lực hơi.
Nồi đường không sôi
Khí không ngưng lại nhiều. Xả khí không ngưng.
Nguyên liệu loãng lạnh. Chỉnh lý lại liều lượng và
giảm chất nguyên liệu.
Nếu nước ngưng tụ nhiễm
ít đường ta tiếp tục nấu
Nước ngưng tụ có đường Ống truyền nhiệt độ bị bể.
xong nồi đó rồi ngưng nấu
sửa chữa lại.
Mở van hơi xông cho
đường non loãng bớt. Nếu
không xả được dùng van
Đường non quá đặc không Cô đặc quá nồng độ Bx
xả đáy, kéo chân không,
xuống được quy định.
mở hơi, thêm nước nóng
nấu lại điều chỉnh đến độ
Bx đúng quy định.
Xả nước ngưng tụ, đóng
Nước ngưng tụ thoát ra
Đang nấu nồi đường bị bớt van hơi.
không kịp (thủy kính)
rung Điều chỉnh lại độ Bx
Đường non quá đặc
đường.

PHẦN 5: QUÁ TRÌNH TRỢ TINH

5.1 Mục đích
Sau khi nấu đường, đường non sẽ đưa xuống thùng chứa có tay khấy để làm nguội dần
và nuôi dưỡng tinh thể đường to thêm.
5.2 Nguyên tắc
Với chế độ nấu A, B, C thì đường non A, B, C có tiếp tục nấu lại trong dây chuyền, cho
nên thời gian trợ tinh không nhiều (từ 1 – 4 giờ), nhiều lúc chỉ có tác dụng như thùng
chứa.
Sau khi nấu non A xong, dung dịch sẽ được chuyển sang thùng trợ tinh A, đường non
sau khi nấu ở giai đoạn cuối có kích thước tinh thể lớn, nồng độ cao, độ nhớt lớn làm
giảm sự đối lưu của đường trong nồi. Các yếu tố này đã cản trở sự hấp thụ dịch đường

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 34

của tinh thể đường trong mẫu dịch. Nếu tiếp tục nấu trong thiết bị nấu đường thì tốc độ
kết tinh rất chậm, ảnh hưởng đến màu sắc của đường thành phẩm.
Vì vậy ở giai đoạn này sẽ tạo cho tinh thể đường có điều kiện hấp thu, tiếp xúc với các
phân tử đường còn lại trong mẫu dịch, hay nói cách khác, mục đích của trợ tinh A là tiếp
tục lấy lượng đường saccharose còn sót lại trong dung dịch. Hạ nhiệt độ của mẫu dung
dịch, thu hồi và giảm tổn thất đường, đảm bảo của đường thành phẩm.
Thời gian trợ tinh có thể thay đổi, tùy thuộc vào độ Ap, nếu Ap càng cao thì thời gian
trợ tinh càng ngắn, đối với đường C thì thời gian trợ tinh là rất cần thiết vì mật cuối có độ
nhớt cao, đường khử nhiều nên Ap thấp, không thể hồi dung nấu lại. Do đó, cần phải trợ
tinh để vận dụng hết lượng đường còn lại, nâng cao hiệu suất thu hồi đường và giảm tổn
thất đường.
5.3 Các loại thiết bị
• Trợ tinh ngang dùng để trợ tinh đường non A, B.
• Trợ tinh đứng dùng để trợ tinh đường non C.
Nguyên tắc hoạt động:
Hoạt động trợ tinh ngang và đứng tương tự nhau, chủ yếu dựa vào cánh khuấy để làm
nguội đồng đều lượng đường non có trong thùng trợ tinh để giúp kết tinh đường nhiều
hơn. Giúp tinh thể đường hấp thụ đường trong mẫu dịch một cách đều đặn.Cánh khuấy
giúp cho mẫu dịch trong đường non được liền nhau, tránh tạo tinh thể giả, cánh khuấy
quay với tốc độ 0.5 vòng/phút. Nhiệt độ sau khi làm nguội có nhiệt độ từ 36– 45oC.
5.3.1 Thiết bị trợ tinh ngang
Cấu tạo: Hình chữ U, bên trong có cánh khuấy được đặt nghiêng. Hệ thống cánh khuấy
giúp cho quá trình trợ tinh nhanh hơn, để cho đường đừng kết tinh trên bề mặt thùng
Nguyên lí:
Hoạt động trợ tinh ngang và đứng tương tự nhau, chủ yếu dựa vào cánh khuấy để làm
nguội đồng đều lượng đường non có trong thùng trợ tinh để giúp kết tinh đường nhiều
hơn. Giúp tinh thể đường hấp thụ đường trong mẫu dịch một cách đều đặn.
Cánh khuấy giúp cho mẫu dịch trong đường non được liền nhau, tránh tạo tinh thể giả,
cánh khuấy quay với tốc độ 0.5 vòng/phút. Nhiệt độ sau khi làm nguội có nhiệt độ từ 36 –
45oC.
Thông số kỹ thuật:

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 35

 + Làm nguội bằng không khí.
+ Tốc độ cánh khuấy: 0.5 vòng/phút.
+ + Thời gian trợ tinh: Non A: > 2 giờ.
Non B: > 4 giờ.
+ + Nhiệt độ sau khi làm nguội: 36-45℃.

Hình 30. Thiết bị trợ tinh ngang

5.3.2 Trợ tinh đứng
Cấu tạo: Hình trụ, bên trong có 2 ống xoắn dẫn nước lạnh và nước nóng. Cũng có cánh
khuấy. Nhiệt độ nước lạnh 30oC, nhiệt độ nước nóng :70 – 80oC.
Nguyên tắc:
• Kiểm tra dầu bôi trơn, hệ thống truyền động.
• Kiểm tra các van có hoạt động đóng mở tốt không.
• Kiểm tra đường ống có bị tắt nghẽn không.
• Kiểm tra hệ thống nước nóng, lạnh có hoạt động tốt không.
• Kiểm tra có vật lạ trong bồn không.
Hoạt động bình thường:
• Đóng nắp đáy, tất cả các van lại.
• Khởi động động cơ cho cánh khuấy quay, chạy không tải khoảng vài phút, nếu bình
thường để hoạt động luôn.
• Mở bơm đường non C bơm vào thùng.
• Mở van nước nóng, lạnh để tạo dòng đối lưu.
• Đến khi đường non dâng lên tới mặt thoáng ống chảy tràn tháo bộ phận ly tâm để hoạt
động.
• Sau đó tùy công suất ly tâm mà ta điều chỉnh van bơm nguyên liệu vào cho cân đối.
Ngừng máy:
• Ngừng bơm đường non vào bồn trợ tinh đứng.
• Nếu ngừng trong thời gian dài, ta tiến hành bơm đáy để vét sạch đường trong thùng.
• Bơm nước nóng vào để rửa đường, vệ sinh thùng chứa.
• Tắt hệ thống nước đối lưu, tắt cánh khuấy.
• Tháo nắp đáy, xả bỏ nước, vệ sinh sạch.
Thông số kĩ thuật

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 36

 + Nhiệt độ đường non C khi ra khỏi
thiết bị trợ tinh là: 50-55 ℃.
+ Tốc độ cánh khuấy: 1 – 1.5
vòng/phút.
+ Thời gian trợ tinh: 16 giờ.

5.4 Xử cố sự lí
Sự cố Nguyên nhân Biện pháp xử lý
Động cơ bị cháy Do chạy lâu ngày Lắp môtơ dự phòng
Điện lưới cúp Điện không ổn định Quay tay

PHẦN 6: QUÁ TRÌNH LY TÂM

6.1 Sơ đồ quy trình ly tâm
Mật chè

Đường nonA

Ly tâm A Đường thành phẩm

Mật nguyên Mật rửa

Nấu đường B Nấu đường C

Trợ tinh B Trợ tinh C

Đường non B Đường non C

Ly tâm B Ly tâm C

Đường B Mật B Đường C

Đường B Đường C Mật rỉ

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 37
Hồ B Hồ C Sản xuất cồn
 Hình 32. Quá trình nấu ly tâm đường RS

6.2 Mục đích:

Đường non sau trợ tinh vẫn là một hỗn hợp tinh thể và mật đường, cần tiến hành ly tâm
mới tách được tinh thể. Vậy ly tâm là giai đoạn tách tinh thể ra khỏi mật bằng lực ly tâm
trong các thùng quay với tốc độ cao cho ra 3 loại đường: A, B, C
Đường non A: mật đường thoát ra đâu tiên sau khi ly tâm gọi là mật nguyên . Sau đó
dùng nước và hơi rửa tinh thể mật rửa (A2) và đưa về để nấu non B và non C.
Đường non B: sau ly tâm đường B và mật nguyên B, dùng nước rửa được mật rửa B.
Mật nguyên B đưa nấu non C. Tinh thể đường B dùng làm đường hồ B là giống nấu
đường non A.
Đường non C: sau ly tâm được mật C, về lại hồi dung để nấu A.
Sau khi trợ tinh đường non được đưa vào máy ly tâm để tách tinh thể đường ra khỏi hỗn
hợp đường mật. Đường đưa qua hệ thống sấy. Mật đưa đi nấu cấp thấp hơn, mật cấp cuối
gọi là rỉ có thể xem như phó sản phẩm của ngành dường dung làm nguyên liệu chính cho
một số ngành cồn, rượu, bột ngọt, acid citric,….
6.3 Thông số kỹ thuật
STT Hạng mục chỉ tiêu Thông số ĐVT
1 Ap mật loãng A 76 ± 1 %
2 Bx mật A loãng 78 ±1 %
3 Ap mật A nguyên 67 ± 1 %
4 Bx mật A nguyên 80 ± 1 %
5 Ap mật B 48 ± 1 %
6 Bx mật B 83 ± 1 %
7 Ap mật rỉ C ≤ 31 %
8 Bx mật rỉ C 85 ± 1 %
9 Ap hồ B 94−95 %
10 Bx hồ B 88 ± 1 %
11 Ap hồi dung C 80 ± 1 %
12 Bx hồi dung C 60−65 %
0
13 Nhiệt độ chè hồi dung ≤ 70 C

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 38

 14 Pol đường thành phẩm ≥ 99.7 %
15 Độ ẩm đường thành phẩm ≤ 0.052 %
Độ màu đường thành
16 ≤ 120 IU
phẩm
Tạp chất không tan trong
17 ≤ 40 mg/kg
nước
18 Hàm lượng SO2 ≤ 15 mg/kg
19 Kích thước hạt đường cát 0.8-1.0 mm
≤ Tmt+ 6
Nhiệt độ đường khi đóng
20 Tmt: nhiệt độ 0
C
bao
môi trường
Nhiệt độ mật rỉ vào bồn 0
21 30-35 C
chứa
6.4 Ly tâm A (Ly tâm gián đoạn)
a) Nạp nguyên liệu
Khởi động cho máy chạy với tốc độ 110 vòng/phút, khoảng 10 giây thì tăng lên 220 –
300 vòng/phút thì bắt đầu xả đường vào máy. Khi thấy đường non phân phối đều xung
quanh thùng quay thì ngừng lại.
b) Ly tâm phân mật
Sau khi ngừng nạp nguyên liệu, mở máy chạy hết tốc độ máy, dưới tác dụng của lực ly
tâm, mật được tách ra khỏi đường xuyên qua lưới ra ngoài gọi là mật nguyên (mật nâu).
Chạy máy ly tâm tốc độ cực đại A≤ 1000 vòng / phút.
c) Rửa đường
Giai đoạn rửa nước: sau khi nhìn ở kiếng thấy mật chảy ra rất ít thì dùng nước nóng
khoảng 75 – 80 ◦C rửa lớp mật còn lại trên tinh thể đường, lượng nước dùng khoảng 2%
so với lượng đường non. Mật thu được là mật trắng (mật rửa).
Giai đoạn rửa hơi: sau khi rửa nước xong ta bắt đầu rửa hơi, khi dùng hơi rửa nó đẩy lớp
nước còn lại trong đường làm đường khô hơn và hạn chế đóng cục. Ngoài ra hơi vào còn
tỏa nhiệt ngưng tụ thành nước và nước đó rửa đường một lần nữa. Áp lực hơi khoảng 3 –
4kg/cm2 , lượng hơi dùng là 2 – 3% so với lượng đường non A
d) Xả đường
Sau khi hơi rửa xong thì cho ngừng máy và mở cửa đáy xả đường xuống sàng rung và
sàng sấy. Xả đường xuống băng tải, còn mật được đưa về thùng chứa để bơm lên khu vực
nấu đường.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 39

Chuẩn bị:
- Kiểm tra dầu bôi trơn, lưới rửa sạch hay chưa.
- Kiểm tra xem có vật lạ trong máy không.
- Mở van nén khí, nhả hết phanh hãm.
- Khởi động chạy máy không tải đến tốc độ lớn nhất để kiểm tra xem máy có bị rung
hoặc có tiếng động lạ không. Sau đó dừng máy để chuẩn bị hoạt động.
- Kiểm tra hệ thống phân mật A1 (mật nguyên), mật A2 (mật rửa).

Vận hành:
• Khởi động quạt hút khí
• Nhả phanh hãm, khởi động môtơ ở tốc độ 200 vòng/phút.
• Mở cửa cho đường non xuống, chú ý cấp 1 lần liên tục không được ngắt quãng.
• Tốc độ tăng lên 1000 vòng/phút. Quan sát qua kính thấy quá trình tách mật nguyên gần
xong, mở van để rửa nước, sau đó xông hơi và bật công tắc chuyển sang mật A2.
• Sau khi xông hơi, đóng van hơi, giảm tốc độ dừng động cơ.
• Ấn nút phanh hãm để dừng máy, nâng nắp đậu lên để xuống đường.
• Sau khi xuống đường đậy nắp lại, chuyển máng phân mật sang mật A1.
Ngưng máy:
• Vệ sinh sạch sẽ đường trong máy.
• Đóng van nén khí, tắt quạt hút khí, tắt điện.
e) Ngừng máy
Vệ sinh sạch sẽ đường trong máy.
Đóng van nén khí, tắt quạt hút khí, tắt điện.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 40

 Hình 33. Thiết bị ly tâm gián đoạn dùng cho đường non A
Các thông số kỹ thuật:
• Thời gian: 5 – 7 phút/mẻ.
• Công suất: 500 kg/mẻ.
• Độ tinh khiết của đường saccharose hiện nay: 99.7%.
• Công suất động cơ: 30Kw, có 4 cấp độ quay: 150 – 200 vòng/phút, 250 – 400
vòng/phút, 400 – 600 vòng/phút, 600 – 1000 vòng/phút.
• Độ ẩm: 0.05%.
• Hơi rửa đường: P=0.6 – 0.7 Mpa, T=150 – 170 oC.
Những sự cố thường gặp và xử lý:
Sư cố Nguyên nhân Biện pháp xử lý
Lưới bị bít lỗ không tách Do các hạt đường nhỏ lọt Dùng nước nóng rửa, dưới
mật dược kẽ làm bít lỗ lưới lực ly tâm tác dụng làm
đường tan dần và văng ra
thông lỗ lưới.
Máy chạy bị rung giật Do nạp liệu không đều làm Nạp nguyên liệu đều, thay
mạnh. cho trục quay không đồng mới ổ bi.
tâm sinh ra rung động,
hoặc ổ bi bị mòn.
Máy đang hoạt động có Do có vật lạ trong đường Dừng máy lấy vật lạ ra.
tiếng động lạ. non làm cho va đập trong
thùng quay.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 41

 Động cơ không hoạt động. Mất nguồn điện, bộ khởi Kiểm tra tìm nguyên nhân
động bị hỏng, bị kẹt hư hỏng, báo bộ phận điện,
cơ khí sửa chữa.
Khí xông không thoát Do bơm hút khí xông bị Báo bộ phận có trách
được, trào ra vỏ. hỏng. nhiệm sửa chữa.
Nước rửa không đủ hay Nghẹt các vòi phun hay rò Nếu nghẹt dùng que kim
quá dư mà không khống đường ống. loại để thông, bị rò thì hàn
chế được. kín hay thay mới.
6.5 Ly tâm B, C (Ly tâm liên tục)
Nguyên tắc hoạt động:
Ly tâm liên tục thường đặt trên mặt đất. Đường non dẫn vào qua một ống cố định xuống
dưới đáy thùng quay. Nhờ lực ly tâm đường non văng ra xung quanh thùng, và theo chiều
ngang của thùng quay, sẽ đường chuyền lên phía trên. Mật nâu và mật trắng qua lỗ hổng
của thành thùng, còn đường được văng ra ra phía trên thùng quay.
a) Chuẩn bị
Lỗ lưới có thông suốt sạch sẽ không.
Đường non có bám trên lưới không.
Kiểm tra trong máy có vật lạ không.
Kiểm tra dầu mỡ bôi trơn vào ổ trục có đầy đủ không.
Kiểm tra các béc phun nước rửa lưới có bị nghẹt và phun đều không.
b) Vận hành
• Đóng Aptomat trong tủ điều khiển.
• Nhấn nút ON trên bàn thao tác lúc này máy bắt đầu hoạt động.
• Mở van nước nóng rửa lưới sàng đảm bảo không có đường tích tụ.
• Mở van hơi nước tiến hành gia nhiệt độ ống trung tâm, nguyên liệu vào và lưới sàng
khoảng 2 – 3 phút để đường non chuyển động dễ dàng.
• Khi máy đạt đến vận tốc làm việc ổn định, kiểm tra hệ thống máy làm việc xem có khác
thường không (khoảng 3 phút). Máy hoạt động bình thường bắt đầu cho nguyên liệu
vào. Cho nguyên liệu vào từ từ, tăng dần đều đạt công suất.
• Điều chỉnh lượng nước rửa cho phù hợp với tinh độ đường non, đảm bảo đường ly tâm
ra phải khô, lượng mật tách ra không còn hạt đường, kết hợp với số liệu phân tích của
KCS mà điều chỉnh lượng nguyên liệu vào, lượng nước và lượng hơi cho phù hợp nhất.
c) Tắt máy

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 42

Phải ngưng cho nguyên liệu vào, xông hơi rửa nước nóng trên bề mặt lưới và trong thân
máy cho sạch sẽ đảm bảo không còn đường tích tụ. Nếu còn đường bám trên bộ phận làm
việc của máy sẽ gây ảnh hưởng xấu đến lần làm việc tiếp theo. Sau đó nhấn OFF trên bàn
d) Thông số kỹ thuật
• Số lượng: 5 máy.
• Công suất: 5 tấn/giờ.
• Vòng quay: 1500 vòng/phút.
• Số ngăn: 8 ngăn. Thể tích: 180 m3 .
• Nhiệt độ lắng: 98 – 100 ◦C.
• Lượng nước dùng: 1.5 – 2% so với khối lượng đường non.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 43

 Hình 34. Hệ thống và thiết bị ly tâm liên tục
e) Các sự cố và xử lí sự cố
Sự cố Nguyên nhân Biện pháp xử lý
Bị đứt dây curo Do dùng lâu ngày Thay dây curo
Cháy động cơ Do chạy lâu ngày Lắp môt dự phòng
Rách lưới Do dùng lâu ngày Thay lưới

PHẦN 7: QUÁ TRÌNH SẤY – THÀNH PHẨM

7.1 Mục đích
Đường sau khi ly tâm có độ ẩm từ 0,2 – 2%, cần sấy khô và làm nguội đường thì mới có
thể đóng bao và bảo quản nếu không đường sẽ bị ướt, đóng cục, không bảo quản được
lâu.
Để bảo quản đường, cần thực hiện hệ số an toàn khi bảo quản:
phần nước %
Hệ số an toàn =
100−Pol

Khi hệ số an toàn nhỏ hơn hoặc bằng 0.25 thì đường được bảo quan tốt. Nếu lớn hơn 0.25
thì đường sẽ bảo quản không tốt.
7.2 Nguyên lí quá trình
Thực chất của quá trình sấy đường là làm phần nước tronng đường khuếch tán vào không
khí. Vì vậy, để quá trình sấy đường diễn ra thuận lợi cần làm áp lực hơi nước ở bề măt
của đường lớn hơn áp suất riêng phần của hơi nước trong không khí, cần duy trì động lực
khuếch tán mới có thể làm cho phần hơi nước trên bề mặt tinh thể đường không ngừng
hóa hơi và phần nước trong đường có thể khuếch tán đến bề mặt của đường.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 44

7.3 Các quá trình và thiết bị trong quá trình sấy, thành phẩm, bảo quản và đóng gói
a) Sàng
Đường A sau khi ly tâm A có nhiệt độ 80 – 85oC được đưa qua sàng rung 1, tác dụng của
sàng rung 1 vừa vận chuyển đường, vừa làm nguội đường. Đường được đưa qua sàng
rung 2 để làm sạch bụi đường và tiếp tục làm khô đường qua bộ hút không khí. Đường
bụi thu được từ thiết bị hút được đưa đi hồi dung lại. Sau khi đường được đưa tiếp qua
băng tải cao su đến sàng phân loại và đóng bao. Còn mật A1 được tách ra trong giai đoạn
ly tâm A là nguyên liệu chính để nấu đường non C. Mật A2 là mật thu được sau khi rửa
và xông hơi.
Sau khi sấy đường sẽ chuyển đến sàng phân loại để chóng vón và phân loại kích thước
đường với lưới 2mm sau đó được đứa đến phễu.

Hình 35. Máy sàng

b) Sấy
Đường đang ly tâm có độ ẩm 2% cần phải sấy khô và làm nguội mới có thể đóng bap và
bảo quản nếu không đường bị ướt , đóng cục , không bảo quản được lâu.Sau khi ly tâm
nhờ băng tải chuyển tới máy sấy tầng sôi.
Cấu tạo:
• Tàu tàng sôi
• Hệ thống đường vào
• Đường xả
• Tách bụi
• Hệ thống cung cấp và sưởi ấm không khí

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 45

 Hình 36. Bản vẽ thiết bị sấy tầng sôi
c) Thành phẩm
Đường sau khi sấy thì xuống phễu đường đường từ phễu đường vào khu vực cân may,
đóng bao với bao ngoài PP và bao trong là PE, may bịt đầu và chuyển lên băng tải
chuyển vào kho thành phẩm. Đối với đường trắng đóng bao 50kg
Tiếp theo sau đó trên băng tải có máy in phun để in. Kiểm tra lại lần cuối cảm quan,
chuyển lưu kho thành phẩm.
Để bảo quản tốt, nhiệt độ đóng bao khoảng 38-40 ◦C , quá trình bảo quản đường bị kết
cục , nguyên nhân chủ yếu là do hàm lượng ẩm trong đường quá cao , vượt quá 1%.
Đường biến màu vàng là do phương pháp sunfit để làm trắng đường, sau khi bảo quản lâu
do sự oxy hóa không khí nên làm đường biến màu vàng.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 46

 Hình 37. Phễu rót đường và khu thành phẩm
Thông số kỹ thuật:
Bảng 3. Bảng thông số kỹ thuật đường thành phẩm
STT Hạng mục chỉ tiêu Thông số ĐVT
1 Pol đường thành phẩm ≥ 99.70 %
2 Độ ẩm đường thành phẩm ≤ 0.052 %
3 Độ màu đường thành phẩm ≤ 120 IU
4 Tạp chất không tan trong nước ≤ 50 mg/kg
5 Hàm lượng SO2 ≤ 15 mg/kg
6 Kích thước hạt đường trắng 0.8−1.1 mm
0
7 Nhiệt độ đường khi đóng bao ≤ 40 C
d) Đóng gói
Đường sau khi qua quá trình sàng, lọc sẽ cho các kích thước, trạng thái đường đường đều.
Sau đó, đường sẽ được di chuyển về khu vực đóng gói, may bao để tiến hành công đoạn
cuối cùng.
Hoàn tất đóng gói. Đường sẽ được cân kiểm tra về khối lượng, chất lượng may, và chuẩn
bị lưu kho.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 47

 Hình 38. Thành phẩm và đóng gói

AN TOÀN LAO ĐỘNG

1. An toàn lao động theo thiết kế nhà máy
Căn cứ bản vẽ bố trí tổng mặt bằng, quan hệ các gian máy xem xét đến lưu trình sản
xuất còn phải xem xét hướng các gian xưởng là huớng Nam – Bắc để giảm ánh sáng
(nắng) tây ở phía Nam, chiếu sáng thông gió tốt.
Các máy gian xưởng chủ yếu đều có cửa trời để thông gió, tản nhiệt tạo điều kiện làm
việc tốt cho công nhân.
Thiết kế bố trí công nghệ, chọn máy cố gắng giảm nhẹ cường độ lao động của công
nhân, thao tác sửa chữa dễ dàng. Đối với các đường ống và thiết bị tản nhiệt thì phải nghĩ
tới việc bảo ôn và cách nhiệt.
Trong gian máy, một bộ phận nơi sản xuất thiếu ánh sáng phải dùng đèn chiếu sáng
36V, bảo đảm an toàn trong bảo dưỡng, sửa chữa thiết bị.
Gian sàng chọn và kho thành phẩm phải có cửa sổ 2 lớp (kính và lưới không gỉ để ruồi,
muỗi không vào). Mặt đất phải lát đá để tiện vệ sinh.
Các thiết bị sản xuất cùng hoạt động, nên thiết bị xử lý nguyên liệu, ép và hệ thống làm
khô đường cát có khóa điều khiển, đều có công tắc điện tập trung hoặc công tắc tại chỗ.
Thiết bị điện có dây tiếp đất bảo vệ, các vật kiến trúc cao quá 15m phải có chống sét đề
phòng tai nạn cho con người.
2. Qui trình vận hành toàn diện
2.1 Quy tắc sử dụng điện
• Khi làm việc với các thiết bị điện cần cắt nguồn điện.
• Khi làm việc với phần mang điện phải đứng trên ghế gỗ khô và dùng kiềm cách điện để
thao tác, cấm chạm vào các vật dẫn (kể cả đất).
• Khi di chuyển các thiết bị điện đang làm việc, các dây dẫn có điện phải cắt nguồn điện.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 48

• Với các thiết bị mới hoặc để lâu ngày mới dùng lại không được sờ vào vỏ kim loại, lõi
thép mà phải sử dụng bút thử điện để kiểm tra.
• Phải thường xuyên kiểm tra dây nối đất nhất là đầu và cuối mùa mưa.
2.2 Cấp cứu bị điện giật
Khi có người bị điện giật cần phải cấp cứu theo trình tự sau:
• Nhanh chóng tách nạn nhân ra khỏi nguồn điện bằng cách tốt nhất: cắt mạch điện, cắt
cầu dao, cầu chì, dùng thanh tre hay gỗ gạt dây điện nối khỏi nguồn.
• Dùng các vật cách điện để tiếp xúc với nạn nhân hoặc đứng trên ghế gỗ, thảm cách điện
đưa nạn nhân ra ngoài.
• Nếu nạn nhân ở trên cao, khi tắt nguồn cần đề phòng nạn nhân ngã xuống đất.
• Nếu nạn nhân khó thở, ngất, tim ngừng đập phải thực hiện cấp cứu tại chỗ, đặt nạn nhân
nơi thoáng mát, nới rộng quần áo, cởi găng giầy, sau đó hô hấp nhân tạo.
• Việc cấp cứu phải được bền bỉ đến khi nạn nhân tỉnh lại, nếu nặng quá phải đưa đi cấp
cứu tại bệnh viện.

CHƯƠNG 3: KẾT LUẬN

Sau một quá trình học về môn Quá trình thiết bị em được thầy cô giáo trong bộ môn
Công Nghệ Dầu Khí và Khai thác dầu tạo điều kiện cho chúng em được tiếp xúc thực tế
bằng việc thực tập ở Nhà máy Đường An khê. Em đã tiếp thu thêm nhiều kiến thức thực
tế tiếp thu được công nghệ trong quá trình tạo ra hạt đường.
Tuy nhiên do kiến thức còn hạn chế nên bài báo cáo có gì sai sót em mong nhận được sự
đóng góp ý kiến và bỏ qua của các thầy cô.
Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn các thầy cô và nhà máy đã tạo điều kiện tốt cho
bọn em hoàn thành chuyến thực tập đầy ý nghĩa này.
 Thu hoạch của bản thân sau chuyến đi:
Qua quá trình đi thực tập em đã được nhìn thấy và hiểu sâu hơn từng khâu sản xuất của
nhà máy để tạo ra những hạt đường trắng tinh có giá trị. Các quy trình công nghệ trong
nhà máy đều dựa vào những kiến thức chuyên ngành tôi được học, nhưng trong quá trình
sản xuất không phải lúc nào cũng có thể sử dụng quy trình tốt nhất vì điều kiện kĩ thuật
cũng như kinh tế không cho phép. Nhưng qua đó em nhận thức được cần phải cố gắng
học tập kiến thức chuyên ngành hơn nếu không sau này khi đi làm khi không nắm vững
một số vấn đề cơ bản không chỉ có thể gây hại cho bản thân mà còn gây hại cho mọi
người xung quanh.

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 49

 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Kỹ thuật sản xuất đường mía – Nguyễn Ngộ - ĐHBK Hà Nội
[2] Giáo trình biên soạn độc quyền về Công nghệ đường mía – Nguyễn Ngộ - Đại học
Bách khoa Hà Nội.
[3] Các sơ đồ, thông số kĩ thuật tại phòng kỹ thuật nhà máy đường An Khê, Gia Lai trực
thuộc Công ty CP Đường Quãng Ngãi

SVTH: PHẠM HỒ KHÁNH ĐẠT 50