PEĆI ZA ZAGRIJAVANJE MATERIJALA, KOVAČKA VATRA,

ZAGRIJAVANJE MATERIJALA
Peć je uređaj za stvaranje topline i za postizanje visokih temperatura izgaranjem različitih vrsta
goriva ili s pomoću električne energije. Peć se koristi ponajprije za zagrijavanje prostorija (grijanje
) i u industrijske svrhe: za provedbu kemijskih reakcija, u preradbi ruda, za dobivanje i
toplinsku obradu metala, u proizvodnji vapna, cementa, gipsa, dolomita, sintermagnezita, stakla,
keramike, opeke, gume, polimernih materijala, u spaljivanju otpada i drugdje.

Industrijske peći razlikuju se na temelju više pokazatelja:

prema industrijskoj grani u kojoj se koriste (na primjer metalurške peći, peći za keramiku, za
taljenje stakla);
prema industrijskom postupku (peći za zagrijavanje, taljenje, žarenje, prženje, sinteriranje,
sušenje);
prema odvijanju procesa (s isprekidanim ili nekontinuiranim radom, kao što su komorne peći, ili s
kontinuiranim radom, kao što su rotacijske peći);
s obzirom na izvor energije za zagrijavanje razlikuju se peći koje koriste goriva (čvrsta, tekuća ili
plinovita) ili električnu energiju. Među električnim pećima važne su otporne, elektrolučne i
elektroindukcijske peći (električna peć), a zagrijavanje je moguće i elektronskim snopom,
plazmom i laserskim zrakama;
u pećima koje koriste goriva zagrijavanje može biti izravno, kada je materijal za obradu u peći
(sirovine ili međuproizvodi) u izravnom dodiru s gorivom, odnosno s plinovima izgaranja, ili
neizravno, posredstvom dodirne stijenke. Neizravan način omogućuje da se zagrijavanje po
potrebi provodi i u inertnoj atmosferi ili uz smanjeni tlak.
industrijske se peći mogu podijeliti ovisno o tome kreće li se materijal tijekom zagrijavanja kroz
njih (protočne peći) ili u njima miruje, a posebna su vrsta peći one za kemijske reakcije u
fluidiziranom sloju.
Peći s pokretnim materijalom
Peći s pokretnim materijalom su:
rotacijske ili okretne peći u procesnoj se industriji najčešće primjenjuju jer su pogodne za mnoge vrste sirovinskih materijala i goriva. Peć
se sastoji od vrlo dugačke cijevi promjera od 1 do 8 metara. Duljina nekih peći iznosila je i do 200 metara, ali se u novije doba na ulazu u
peć ugrađuju izmjenjivači topline, pa su današnje rotacijske peći znatno kraće. Plašt peći uležišten je preko dvaju ili više okretnih prstena
oslonjenih na valjke pod kutom od 2° do 8°, pa se materijal neprestano valja kroz cijev u protustruji plinova izgaranja. Služe za pečenje,
sinteriranje i prženje finozrnatih i brašnastih tvari, ponajprije u proizvodnji cementa;
jamske peći (peći s trupom, šahtne peći) imaju oblik okomite jame, a služe za taljenje ili pečenje velikih količina materijala u krupnim
grudama. Materijal lagano propada vlastitom težinom ususret plamenoj zoni i plinovima izgaranja prema ispustu na dnu. Ovamo se
ubrajaju peći za dobivanje sirovoga željeza (visoka peć) i nekih neželjeznih metala, kupolne peći za taljenje lijevanoga željeza, peći za
prženje vapna, dolomita i sintermagnezita;
tunelske peći služe uglavnom za pečenje keramike i porculana. Kolica s materijalom polako prolaze kroz tunel duljine od 65 do 80 metara,
u kojem vlada određeni raspored temperatura, tlakova i ostalih uvjeta, tako da se materijal provodi kroz utvrđeni režim pečenja. Peći se
lože ugljenom, plinom ili zagrijavaju električno, a brzina pečenja regulira se brzinom prolaženja kolica;
Kadne peći za kontinuirano taljenje stakla vrsta su plamenih regenerativnih peći. Staklena se masa ubacuje s jedne strane velike kade i
zagrijava zračenjem plamena gorućih plinova i ugrijanoga svoda peći. Putujući do druge strane, masa se rastali, očisti i ohladi na
temperaturu prikladnu za daljnju preradbu;
etažne peći zatvoreni su sklopovi od više kružnih ognjišta ili etaža (promjer od 2 do 8 metara) smještenih u okomitom nizu. Materijal se
na jednoj etaži prevrće grabljama i giba od oboda prema sredini, a na sljedećoj od sredine prema obodu i pritom pada na nižu etažu. Peći
služe za prženje ruda, a za zagrijavanje iskorištavaju reakcijsku toplinu ili plinove izgaranja.
Peći s nepokretnim materijalom
Peći s nepokretnim materijalom su:
plamene peći sadrže nepokretni materijal koji se u njima može nalaziti u izravnom dodiru s plamenim plinovima, i to smješten na ravnoj
ili udubljenoj plohi (Siemens-Martinova peć za proizvodnju čelika, peći u proizvodnji bakra, nikla i kositra), ili u loncima za taljenje (za
manje količine specijalnih stakala);
mufolne peći zagrijavaju se plinovima izgaranja neizravno, kada materijal treba biti u čistoj ili posebnoj atmosferi, na primjer pri destilaciji
metala ili u proizvodnji malih količina proizvoda posebnih svojstava (fina keramika i slično);
u komorne peći ubrajaju se ponajprije kovačke peći koje služe pri izradbi velikih strojnih dijelova, valjaoničke peći za zagrijavanje ingota
prije valjanja te okrugle peći kakve se na primjer primjer za pečenje porculana, a sastoje se obično od dviju komora; u gornjoj, s nižom
temperaturom, peče se obični porculan, a u donjoj se, pri višoj temperaturi, peče porculan s glazurom;
zagrjevne peći koriste se za obradu metala u čvrstom stanju. U njih se blokovi ili kontinuirano lijevani poluproizvodi mogu ulagati u
hladnom ili u vrućem stanju. Pri vrućem ulaganju valjaonička se postrojenja nastavljaju izravno na postrojenja za kontinuirano lijevanje.
Pritom se koristi zaostala toplina iz prijašnjega procesa i uložak se samo dogrijava do temperature potrebne za valjanje;
peći s putujućom vatrom nastaju spajanjem više peći, radi što boljeg iskorištenja topline, tako da je samo jedna peć pod punom vatrom, a
plinovi izgaranja prolaze kroz sljedeće peći, u kojima zagrijavaju materijal. Kada je materijal u komori pod vatrom ispečen, prebaci se vatra
u sljedeću komoru (na primjer kružne peći za pečenje keramičkih opeka).
Visoka peć je vrsta metalurške peći, koja se najčešće koristi za dobijanje gvožđa. Gorivo i ruda se
kontinuirano ulažu kroz otvor na vrhu peći, dok se zrak (kisik) duvava kroz duvnice, kako da se
hemijske reakcije odvijaju u peći tako se zasip spušta prema dole. Produkti su najčešće tečni metal i
troska, koji se sakupljaju na dnu, te gasovi, koji se odvode iz peći putem plinovoda. Visoke peći se
također koriste i kod dobijanja drugih metala, najčešće olova.
Način rada visoke peći
Proces u visokoj peći je zasnovan kao provitstrujni redukcijski proces silazećeg rudnog zasipa i vrućeg
redukcijskog plina, nastalog sagorijevanjem koksa u gnijezdu visoke peći, koji struji prema vrhu pod
uticajem vrućeg zraka, uduvanog kroz duvnice, koje su ravnomjerno raspoređene duž obima peći.
Visoka peć je tako konstruisana da se kroz ždrijelo, putem zasipnog uređaja (McKey) sa zvonima
nabacuju sirovine (ruda – sinter, briket i pelet), koks i topitelj).
Savremene visoke peći se grade kao tankostjene sa vertikalnim hladionicima i opekama od
silicij karbida (SiC) u jami (šahtu) visoke peći, sa jačom karbonskom ozidom gnijezda. Otvor za ispust
gvožđa se nalazi na 2-3 m iznad peći.
Podjela visoke peći prema visini izvršena je na elemente profila visoke peći:
Ždrijelo – se nalazi na vrhu peći i kroz njega se ulažu sirovine (koks, ruda i topitelj). Funkcija ždrijela se
da izvrši pravilnu raspodjelu zasipa.
Trup (jama ili šaht) – je najveći dio volumena peći. U njemu se zasip spušta, rastrsa i pregrijava. U trupu
se odvija proces redukcijem, a ujedno se odvijaju i hemijske reakcije između zasipa i plinova. Promjer
peći raste ravnomjerno odozgo prema dole. Ugao α je za velike peći je 83°, a za male je 87°.
Trbuh – je najširi dio peći. Dolazi do povećanja volumena, a ne bi došlo do zadržavanja zasipa, te
omogućava da se struja plinova odmakne od zidova peći. U trbuhu peći se nastavljaju hemijeske reakcije
i počinje topljenje.
Sedlo – je dio peći u kome dolazi do smanjenja volumena uloženih sirovina, jer su se već istopile. Zato
sedlo ima oblik konusa (ugao β za male peći je 72°,a za velike je 79°)
Gnijezdo – je najniži dio peći i u njemu se vrši sagorijevanje koksa i stvaranje visokopećnog plina, kao i
sakupljanje gvožđa i troske.
Najvažniji uslovi visokopećnog procesa su:
Ravnomjerno i konstantno zasipanje sirovinama (ruda, koks i topitelj)
Povoljna raspodjela plima po prijesjeku
Uspješno odvijanje procesa redukcije i formiranje gvožđa i troske
Kako bi se procesi u visokoj peći mogli normalno odvijati, svi njeni dijelovi moraju biti u odgovarajućem
omjeru.
LD postupak ili Linz-Donawitz postupak s čistim kisikom (99,9 %) je postupak za dobijanje čelika iz
sirovog željeza, u kojem se kisik ne provodi kroz talinu, nego provodi kroz vodom hlađenu kapljastu cijev, koja seže do
jednog metra iznad taline. Danas se ovaj postupak primjenjuje u oko 60 % čeličana u svijetu.
LD postupak je usavršen Bessemerov i Thomasov postupak, gdje se umjesto zraka koristi čisti kisik. Do pojave LD
postupka, željezo sa sadržajem fosfora suviše velikim za Bessemerov, a suviše malim za Thomasov postupak, nije se
moglo pneumatski preraditi u čelik. Vodom hlađena kapljasta cijev, kojom se provodi kisik ima bakrenu mlaznicu i
uređaj za okomito pomicanje po osi konvertera. LD konverter ugrađen je na rukavcima vratila, kao i Bessemerov i
Thomasov konverter, tako da se može naginjati za ulijevanje i izlijevanje taline.
U nagnut konverter se najprije ubacuje stari čelik s otpada i zatim se zalije tekuće sirovo željezo. Nakon toga se
konverter ispravi, kapljasta cijev se spusti od 0,65 do 1 metar duboko u talinu, uključi se dovod kisika i žlijebom se
zaspe vapnom. Kemijska reakcija nastupa odmah. U toku postupka dodaju se vapno i stari čelik s otpada, zbog
stvaranja troske i zbog reguliranja temperature. Kraj postupka se vidi kada nestane lepršavi plamen na ušću
konvertera. Tada se kapljasta cijev izvuče i isključuje se dovod kisika. Konverter se zatim nagne i najveći dio troske se
iz njega pažljivo odlije, a njen ostatak se zatvori nasipom vapna na ušću konvertera, da bi se zadržala prilikom
izlijevanja tekućeg čelika. Postupak upuhavanja kisika traje od 20 do 22 minuta, uz potrošnju od 70 m3/min kisika,
pod tlakom od 9 atm.
Zahvaljujući upotrebi tehnički čistog kisika (99,5 – 99,8 %), LD postupak je pneumatski postupak bez dušične
ravnoteže, tako da mu ni silicij (kao u Bessemerov postupku), ni fosfor (kao u Thomasov postupku), nisu potrebni kao
davaoci toplinske energije. Tekuće sirovo željezo za taj postupak može sadržavati u širokim granicama: silicij (0,05 –
1,4 %), mangan (0,8 – 2,8 %), fosfor (0,08 – 0,25 %), pored 4 – 4,2 % ugljika i najviše 0,045 % sumpora. Ako je sadržaj
fosfora iznad 0,5 %, mora se raditi s dvije troske.
Primjena čistog kisika za obradu sirovog željeza ovakvog sastava ima za posljedicu porast temperature preko razine
povoljne i potrebne za izlijevanje čelika. Zato u LD postupku treba hladiti talinu vapnom, rudom ili starim čelikom s
otpada. Da li će se za hlađenje izabrati ruda ili stari čelik, samo je pitanje troškova. Kad se hladi rudom, reakcije sa
silicijem, manganom i fosforom su brže nego kada se hladi starim čelikom. Izgaranje silicija tada se završava ranije,
fosfor i mangan dostižu minimum sadržaja već u petoj, čak i u četvrtoj minuti, a u dvanaestoj minuti javlja se
maksimum sadržaja mangana i fosfora izraženije nego kad se hladi starim čelikom.
Dezoksidacija LD čelika najčešće je nepotrebna, ali je ipak značajnija kontrola temperature taline. Kod LD postupka
nisu potrebne ni mjere za denitrifikaciju čelika, jer LD čelik ne sadrži više od 0,002 do 0,004 % dušika, tako da je
kvalitet LD čelika jednaka kvaliteti Siemens-Martinovom čeliku.
Elektrolučna peć je električna peć u kojoj se sirovo željezo tali električnim lukom. Ovo je
moderniji postupak dobivanja legiranih čelika, u kojima je udio drugih metala (legirnih
elemenata) veći od 5%.
Elektrolučna peć se može podijeliti na bazičnu (lužnatu), koja se koristi za proizvodnju
ingota, i kiselu elektrolučnu peć, koja se koristi za proizvodnju čeličnog lijeva i otkovaka.
Bazična peć ima bazični pod od magnezita ili dolomita, bočne zidove i svod od bazičnih ili
silikatnih opeka, dok kisela peć ima pod od silikatnog pijeska, a bočne zidove i svod od
silikatnih opeka. Kiseli elektrolučni postupak metalurški se razlikuje od bazičnog što stari
čelik s otpada mora biti biran (nizak sadržaj fosfora i sumpora). Zbog odsutnosti fosfora i
sumpora, u kiseloj peći oksidacija i rafinacija je kraća, te radi se samo s jednom troskom, pa
su i gubici željeza u kiseloj peći manji nego u bazičnoj.
Prednosti i nedostaci
Elektrolučna peć može proizvesti gotovo sve kvalitete čelika. Ovaj postupak je izuzetno ekonomičan ako ne
treba proizvoditi ugljični i niskolegirani čelik u velikim količinama, tako da je najpogodniji za dobivanje
legiranih čelika. Elektrolučnim postupkom se može dobiti umireni čelik s nižim sadržajem fosfora, ali i drugih
nečistoća (sumpor, oksidi). Naginjanjem peći troska se lako izdvaja, pa radni obujam peći može biti smanjen, a
sastav taline se onda lako regulira s topiteljima, oksidantima ili dezoksidantima.
Nedostatak elektrolučne peći je njen relativno maleni proizvodni kapacitet, pa se po proizvodnosti teško može
usporediti sa Siemens-Martinovom peći. Veće peći traže i veće napone za ekonomičan
prijenos električne energije, a duži električni lukovi u pećima mogu oštetiti svod i oblogu. Osim toga, vršna
opterećenja električne energije za vrijeme topljenja metala stvaraju teškoće elektranama u isporuci.
Kapacitet elektrolučne peći određen je njenim unutrašnjim promjerom, koji može iznositi od 2 do 7 metara.
Ovisno od promjera peći, masa punjenja (uloška) se kreće od 2,7 do 155 tona, a kapacitet transformatora od
1500 do 35 000 kVA. Sve peći su konstruirane tako da se mogu naginjati i na prednju stranu (za uklanjanje
troske) i na zadnju stranu (za izlijevanje čelika).
Oblik peći je valjkastog oblika. Tijelo peći se sastoji od čeličnog plašta (zakovanog ili
zavarenog) i vatrostalne obloge. Plašt kao sastavni dio peći je osjetljiv na iskrivljavanje. Dno
plašta je ravno. Na slojeve šamotnih opeka postavljeni su slojevi magnezitnih (bazične peći)
ili silikatnih opeka (kisele peći), zatim granuliran materijal poda i stranica ognjišta:
magnezitna mješavina (bazične peći) ili kvarcni pijesak (kisele peći). Iznad ognjišta valjkasti
zid peći ozidan je silikatnim opekama; blago zakrivljen svod također je izveden od silikatnih
opeka. Elektrolučna peć može se puniti kroz vrata s prednje strane (ručno ili strojno) ili
odozgo, pomicanjem svoda u stranu. Ispred svake elektrolučne peći mora biti postavljena
plamena peć za sušenje dodataka, kako vlaga u njima ne bi izazvala eksplozije ili upijanje
vodika u čelik. Na strani izljeva čelika postavljena je mosna dizalica (nosivosti 100 tona za
60 tona čelika).
Elektrode za elektrolučne peći
Razlikuju se dvije vrste elektroda za elektrolučne peći:
amorfne elektrode, na osnovi antracita (ugljen) s niskim sadržajem pepela,
grafitne elektrode, na osnovi naftnog koksa.
Sirove elektrode se peku, bez dodira sa zrakom, u plinsko loženim pećima, na 1200 do 1300
ºC. Grafitne elektrode se dodatno peku, bez dodira sa zrakom, na 2400 do 2500 ºC, zbog
kristalizacije ugljika u grafit. Obje vrste elektroda su netopljive, nerastvorljive, kemijski
otporne, elektroprovodne, mehanički i temperaturno čvrste. Grafitne elektrode, uz isti
presjek, mogu se opteretiti dva puta većom električnom strujom od ugljenih, pa se i koriste
za veće peći.
Siemens-Martinova peć ili Siemens-Martinov postupak
Siemens-Martinova peć ili Siemens-Martinov postupak je način masovnog dobivanja čelika iz
sirovog željeza, i to posrednom oksidacijom, gdje oksidaciju vrši kisik iz plinova iznad taline. Siemens-
Martinov postupak ima prednosti u odnosu na Thomasov postupak, a još više u odnosu na Bessemerov
postupak, jer Siemens-Martinov čelik ima puno šire područje primjene od Thomasov ili Bessemerovog
čelika.
Siemens-Martinov postupak se može podijeliti na bazični (lužnati) i kiseli Siemens-Martinov postupak.
U konstrukciji Siemens-Martinove peći razlike izmedu bazičnog i kiselog Siemens-Martinovog postupka
odnosi se uglavnom samo na razlike u vatrostalnom materijalu ognjišta peći. U svemu ostalom one su
vrlo slične. Kapacitet peći kreće se od desetak do više stotina tona.
Prvi na ideju za ovaj postupak je došao Carl Wilhelm Siemens, a Pierre-Émile Martin je 1865. otkupio
patent od njega i prvi sagradio takvu peć, te je tako nastao naziv Siemens-Martinova peć.
Gorivo, uglavnom mazut ili prirodni plin, dovode se u peć kroz kombinirani gorionik. U gorivo
se često dodaje kisik, a mazut se raspršuje. Primjese u željezu (ugljik, silicij, mangan, fosfor)
uklanjaju se oksidacijom s pomoću oksidirajućega plamena ili plinovitoga kisika, koji se može
upuhivati i kroz tzv. koplja na svodu ili bočnim zidovima. Gornji dio peći, u kojem se uložak
(sirovina) tali, sastoji se od zasvođena koritasta ognjišta. Donji je dio toplinski regenerator,
koji se zagrijava toplinom otpadnih dimnih plinova i omogućuje postizanje vrlo visokih
temperatura potrebnih za taljenje čelika i bolje iskorištenje goriva. Regenerator se prije
sastojao od odvojenih komora za predgrijavanje plinovitoga goriva i zraka, a poslije je to bila
komora samo za predgrijavanje zraka, ispunjena vatrostalnom opekom u obliku rešetke
(saća). Predgrijani zrak stiže od regeneratora do gorionika vertikalnim kanalom. Uložak se
prvo zagrijava plamenom, a poslije i kroz trosku. Toplina plamena (temperatura 1900 °C i
viša) primarno se na uložak prenosi zračenjem, a temperatura rastaljenoga metala (čelika)
iznosi oko 1600 °C. Peći imaju automatsku regulaciju i vođenje procesa, a kapacitet im je do
600 t (uglavnom 200 do 300 t). Danas je taj postupak u industrijski razvijenim zemljama
mnogo izgubio na važnosti (potkraj 2005. u tim je pećima proizvedeno samo oko 4% svjetske
proizvodnje čelika).
Kovačka vatra služi za zagrijavanje malih predmeta prilikom kovanja. Kao gorivo koristi se
ugljen koji ne sadrži sumpora. Kovačka vatra se sastoji od dna koje je izrađeno od
lijevanog željeza ili vatrostalnog materijala, a u koje se s donje strane dovodi mlaz zraka za
izgaranje. Kovačka vatra se priključuje na centrifugalni ventilator koji usisava zrak za
izgaranje ugljena, čime se podiže radna temperatura. Iznad kovačke vatre se postavlja
odvodnik plinova koji se spaja na dimnjak. Pored kovačke vatre nalazi se posuda napunjena
vodom za hlađenje alata, koji dolaze u dodir s predmetima zagrijanim za kovanje.
Kovačka peć
Kovačka peć služi za zagrijavanje velikih i teških predmeta. Peć se sastoji od komore koja je
obložena vatrostalnim materijalom. Peći se mogu napajati ugljenom, plinom, mazutom ili
električnom strujom. Temperatura u pećima se regulira i kontrolira automatski, pomoću
električnih pirometara i termostata. Uvlačenje i izvlačenje predmeta za zagrijavanje izvodi
se pomoću odgovarajućih uređaja.

Temperatura kovanja
Temperatura kovanja ovisi o vrsti materijala kojeg se prerađuje. Iskusan kovač može po boji
zagrijanog čelika približno odrediti temperaturu zagrijanog čelika (boja užarenog čelika).
Na pećima za zagrijavanje nalaze se mjerni instrumenti (pirometri).
Nakovanj
Nakovanj se postavlja na stabilni panj i ima zadatak ublažiti udarce i vibracije uzrokovane
udarcima čekića po predmetu i nakovnju. Radna površina nakovnja je zakaljena. Nakovanj
se sastoji od središnjeg prizmatičnog dijela i dva čeona šiljka, od kojih je jedan konusnog
oblika i služi za savijanje predmeta, a drugi je oblika piramide i služi za savijanje pod kutom.
Na gornjoj površini nakovnja nalaze se dva otvora, jedan okrugli, jedan kvadratni, a služe za
postavljanje pomoćnih alata.
Kovačka kliješta
Kovačka kliješta služe za pridržavanje predmeta pri kovanju. Postoje kliješta različitih
oblika, zavisno od predmeta koji se želi stegnuti. Drške kliješta su dugačke, kako bi ruka
radnika bila na dovoljnom rastojanju od izvora topline. Preko drški se može postaviti stezni
prsteni.
Kovački čekići
Kovački čekići su alati kojima kovači oblikuju predmet obrade. Laki kovački čekići su teški
od 1 do 2 kilograma i drže se jednom rukom. Teški kovački čekići su teški od 3 do 15
kilograma i drže se s obje ruke, pa je potrebno prisustvo i drugog radnika koji pridržava
predmet.
Toplotna obrada je postupak djelovanja temperature na materijal u svrhu mijenjanja
njegove mikrostrukture i time mijenjanja njegovih svojstava. Toplinski se obrađuju najčešće
čelici, ali nerijetko i drugi metali, te keramike (staklo). Najčešći razlozi za toplinsku obradu
čelika su očvršćivanje (povećanje mehaničkih svojstava, posebno vlačne čvrstoće),
povećanje žilavosti, povećanje duktilnosti i mogućnosti preoblikovanja, smanjenje
unutrašnjih naprezanja, priprema za obradu rezanjem.
Toplinska se obrada obavlja:
prije oblikovanja komada plastičnom deformacijom i odvajanjem strugotine, da bi metal
omekšao,
poslije oblikovanja komada, da bi se uklonila zaostala naprezanja,
završno, za postizanje konačne čvrstoće i tvrdoće proizvoda.
Toplinska obradba čelika temelji se na eutektoidnoj reakciji raspada austenita na ferit i
cementit. Ovisno o postupku toplinske obradbe mijenjaju se način raspada austenita,
odnosno fizička i mehanička svojstva čelika. Zbog toga svaka toplinska obradba zahtijeva
najprije dobivanje austenita. Austenitizacija se sastoji u dobivanju homogenog austenita
zagrijavanjem čelika na temperaturu malo iznad linije A 1 kod eutektoidnog sastava ili A3 kod
podeutektoidnog i Acm kod nadeutektoidnog sastava. Temperatura austenitizacije može se
sniziti dodatkom legirajućih elemenata, kao što su mangan ili nikal. Ostale toplinske
obradbe služe uglavnom za uklanjanje posljedica hladne deformacije i dobivanje mekše
strukture.
Čelični lijev nakon 12 sati toplinske obrade na temperaturi od 1 200 °C (Goodwin Steel
Castings Ltd. - Ujedinjeno kraljevstvo).
Krivulja hlađenja čistog željeza