BETON AGREGALARI

• Bir önceki bölümde incelenen bağlayıcı

maddeler bazı özel haller dışında hiçbir zaman
tek başına kullanılmaz.

• Bağlayıcı maddeler muhtelif boyutta mineral

kökene sahip sert tanelerden oluşmuş olan ve
agrega adı verilen malzeme ile kullanılır.
Agregalarla ilgili bazı önemli hususlar şu
şekilde maddeleştirilebilir:

2
1. Agregalar beton hacminin %60-%80’ini
oluştururlar.

2. Agrega çimento ile genellikle kimyasal

etkileşime girmez. Çimento hamuru ile
agrega arasındaki bağlantı genellikle fiziksel
karakterlidir. Bu bağlantıya “Aderans” adını
veriyoruz.

3
3-Agregalar kullanılacak yere göre istenilen
şartları yerine getirmelidir. Sert, temiz ve yüksek
dayanımlı aynı zamanda kimyasal etkilere
karşıda dayanıklı olmalıdır.

4-En iyi agregalar derelerden ve nehir

kenarlarından elde edilenlerdir. Bunlar temiz ve
tane şekilleri diğer agregalara göre düzgündür.

4
5- Deniz kumu homojen ve
temiz olmalarına rağmen, tuz
içermesi nedeni ile betonun
mukavemetini etkilemese de
çelik donatıyı
paslandırdığından zararlıdır.
Aynı zamanda, tuz rutubeti
çektiği için deniz kumu ile
yapılan yapıların nemli
olmasına neden olur.
 
5
6-Deniz kumları içerdikleri midye ve istiridye
kabukları nedeni ile de agreganın yerleşmesini
güçleştirir, düşük dayanımlı taneler oluşturur.

7-Çöl ve ova kumları ise temiz ve tuz

içermemelerine rağmen yalnız ince agregadan
oluştukları için tek başına beton yapımında
kullanılamazlar.

6
 3.1. Agregaların Sınıflandırılması

 
Agregalar farklı özellikleri göz önünde bulundurularak
sınıflandırılır.
 
3.1.1. Tane Büyüklüğüne Göre
 
Tüm taneli, mineral malzemeye beton agregası denilmez.
Agrega tane boyutları beton agregasının sınırlarını belirler.
 

7
- Tane boyutları elekler vasıtası ile tanımlanır. Bu elekler kare
şekilli, örgü telli olurlar. Karelerin kenar uzunlukları, elek
no’su, elek göz boyutu, elek açıklığı adları ile tanımlanır.

1.25a ≅ d
 - Bir agrega tanesinin geçebildiği en küçük eleğin
kenar uzunluğu o tanenin çapı olarak tanımlanır.
TS 706’da kabul edilen elek sistemi 31,5mm, 16mm,
8mm, 4mm, 2mm, 1mm, 0,5mm ve 0,25mm göz
açıklıklı elek takımıdır. Elekler birbirlerinin iki katı
olarak artmaktadır. Çaplara göre sınıflandırma ve
adlandırma aşağıdaki şekilde yapılabilir.

9
 Çakıl: 63 mm ile 4 mm

Kum: 4 mm ile 63 μm
Silt: 63 μm - 2 μm
Kil: 2 μm altı

10
• İnce ve iri agrega karışımına karışık (tüvenan)
agrega adı verilir. Karışık agrega doğal karışık,
hazır karışık ve yerinde karışık agrega olarak
gruplandırılır.

11
Beton agregaları yuvarlak,
köşesiz olabilir. Dere
yataklarından elde edilen
agregalar böyledir. Bazı
yörelerde doğal agrega
bulunmaz. Bu nedenle büyük
taşlar konkasörlerle kırılarak
köşeli agregalar elde edilir.
Bunlara mıcır veya kırma taş
adı verilir. 1 nolu kırma taşlar
ince agrega veya (kırma kum), 2
ve 3 nolu mıcırlar ise iri
agregalardır.

12
- 0.25 mm’in altındaki kırma malzemeye taş unu veya filler
denilir.
 
- Betonlarda fillerin bazı durumlarda %5 oranında bulunmasına
müsaade edilebilir, ancak kilin kesinlikle bulunmaması gerekir.
 
- Kırma taş (mıcır) köşeli olduklarından beton bünyesinde fazla
boşluğa neden olurlar. Bu ise daha fazla çimentonun
kullanılmasına sebep olur. Bununla beraber betonun
işlenebilirliğini azaltarak yerleşmesinde problem çıkarabilir.

13
3.1.2. Yoğunluklarına göre;
Normal
Hafif agregalar Ağır agregalar
agregalar
Özgül ağırlıkları Özgül Özgül ağırlıkları
genellikle ağırlıkları 2-3 3 gr/cm3’ün
2 gr/cm3’ün altındadır. gr/cm3 üstündedir
a) Doğal hafif agregalar;
Barit, manyetit,
Pomza, Tüf, Puzolan. Ortalama 2,6
hematit, limonit
Özgül ağırlıkları; 0,75-1,5 gr/cm3
gibi demir filizleri
gr/cm 3

b) Yapay hafif agregalar;

genleştirilmiş kil,
Kum, çakıl,
genleştirilmiş perlit,  
kırmataş
genleştirilmiş şist, yüksek
fırın cürufu v.b.

14
 3.2. Agregaların Özellikleri
Agregalar beton hacminin %60-80’ini oluşturduğundan kaliteli
bir beton ancak kaliteli bir agrega ile üretilebilir. Bu nedenle
agrega özelliklerinin detaylı bir şekilde incelenmesi gerekir.
 

15
Kaliteli bir beton üretimi için agregaların aşağıda
belirtilen şartları sağlaması gerekir:
a) Çimentonun karma oksitleri ile zararlı
bileşikler oluşturmamalı,
b) Donatı korozyonuna sebebiyet vermemeli
(deniz kumu tuz içerdiği için böyle bir tehlikeye
neden olabilir).
c) Agrega taneleri sağlam olmalı, aşınmaya karşı
dayanıklı olmalıdır.

16
d) Suyun etkisi ile yumuşamamalı ve dağılmamalıdır (kil su
içerisinde yumuşar).
e) Tanelerin şekli ve dokusu iyi olmalıdır.
f) Agrega granülometrisi standartlara uygun olmalıdır.
g)Agrega içersinde aktif silis bulunmamalıdır (agrega alkali
reaksiyonuna neden olur).
h) Kil, silt gibi ince madde içermemelidir.
 
Yukarıdaki şartlar göz önüne alındığında agrega özelliklerinin,
agregaların fiziksel özellikleri, mekanik özellikleri, jeolojik ve
petrografik özellikleri ile agregada buluna zararlı maddeler
başlıkları altında detaylı bir şekilde incelenecektir.

17
 Agrega Deneyleri

• Elek analizi
• Agreganın özgül ağırlığının bulunması
• Agreganın sıkışık, gevşek birim hacim ağırlığının bulunması
• Şekilsiz agreganın birim hacim ağırlığı (Parafin ile)
• Agreganın su muhtevasının bulunması
• İnce agregada yabancı organik madde bulunması
• Agreganın 63 μm elekten geçen kısmının bulunması
• Agreganın incelik modülü tayini
• Los Angeles deneyi ile kaba agrega aşınma kaybının
bulunması

18
 Agrega Deneyleri

• Agregadaki hafif malzeme yüzdesinin bulunması

• (Özgül Ağırlığı 2’den az olan)
• Kusurlu malzeme yüzdesi
• Klorür miktarı tayini
• Sülfat miktarı tayini
• Dona dayanıklılık
• Elastisite modülünün bulunması
• Alkali-Agrega Reaktivite Deneyi
• Agregada kuruma çekmesi tayini
19
 3.2.1. Agregaların Fiziksel özellikleri 

Agregaların birim ve özgül ağırlıkları, granülometrisi, nem içeriği,

şekli, en büyük tane büyüklüğü, dona dayanıklılığı ve boşluk oranı
gibi özelliklerdir. 
3.2.1.1. Agregaların birim ve özgül ağırlıkları 
Bir agrega yığınını boşluksuz olarak belirli bir hacme yerleştirmek
pratikte imkansızdır. Taneler arasında muhakkak suretle boşluklar
kalacaktır.
 
Belirli “V” hacmindeki bir kaba, kürekle, serbest bir şekilde
doldurulan agreganın ağırlığı “P” ise, P/V oranına agreganın
birim hacim ağırlığı veya kısaca birim ağırlık denilmektedir. Birim
ağırlık için sözü edilen “V” hacmi, taneler arası boşluk hacmini de
içermektedir.
20
21
Birim ağırlık için sözü edilen “V” hacmi, taneler arası
boşluk hacmini de içermektedir. Agreganın birim
ağırlıklarını aşağıdaki faktörler etkilemektedir;
 
- Agreganın (bilhassa kumun) su içeriği,
- Agreganın granülometrisi,
- Kusurlu malzeme yüzdesi,
- Agregaların tane şekli,
- Agregaların yerleştirme şekli,
- Agreganın özgül ağırlığı.

22
Granülometrisi düzgün,
agrega şekli düzgün,
sıkıştırılmış,
kusurlu tane miktarı az ve
özgül ağırlığı büyük olan agregaların
birim ağırlıkları da fazla olur.
Birim ağırlıklar gevşek ve sıkışık olmak üzere iki
şekilde ölçülür.
 

23
• Gevşek birim ağırlık; herhangi bir sıkıştırma
işlemi yapılmaksızın, agreganın ayrışmasına
meydan vermeden kaba doldurularak tartılır
ve bulunan ağırlık görünen “V” hacmine
bölünür.

24
• Sıkışık birim ağırlık ; agrega kabın her
1/3’ünde Ø16 demir çubukla 25 defa
şişlenerek sıkıştırılır. Üçüncü en son tabakada
da aynı işlem tekrarlandıktan sonra, çubuk ile
malzemenin üst yüzü ölçek kabının kenarı esas
alınarak düzeltilir. 1 gram hassasiyetteki bir
terazi ile tartılarak bulunan ağırlıktan kabın
ağırlığı çıkartılarak ve bulunan agrega ağırlığı
kabın hacmine bölünerek sıkışık birim ağırlık
belirlenir.

25
 Özgül Ağırlık

Agrega yığını içindeki taneler arası boşluk (ύ)

herhangi bir yöntemle, (örneğin kaba su
doldurularak), “V-ύ” hacmi, agregaların mutlak
hacmidir. Pratik olarak bu hacim Arşimet
prensibine göre; suya doygun kuru yüzeyli
agrega ağırlığı (P1)’den, su içinde tartılan agrega
ağırlığının (P2)’nin farkı suyun kaldırma kuvveti o
agreganın hacmine eşittir, (v=P1-P2) .

26
 P0
Kuru özgül ağırlık = P0 : Agreganın fırın kurusu ağırlığı,
P1  P2
P1: Kuru yüzey suya doygun ağırlığı,
P2: Su içinde agrega ağırlığı,

P1
Kuru yüzey suya doygun özgül ağırlık =
P1  P2

P0
Görünür özgül ağırlık =
P0  P2

P1  P0
Su emme (%) = *100
P0

27
• Beton karışım hesaplarında, hesaplar mutlak
hacimlerle yapılır. Ancak sonuçların pratikte
ölçülebilen büyüklüklere dönüştürülmesi
şarttır. Teorik karışım oranları mutlak hacim
olarak bulunur. Mutlak hacimler özgül
ağırlıklarla çarpılır, ağırlıklar bulunur.

28
 3.2.1.2. Agreganın Kompasitesi
Agreganın içindeki katıların gerçek hacminin toplam hacme oranına kompasite veya
sıklık oranı denilmektedir.
 
Sıkıştırılmamış agrega için kompasite 0,45-0,70 arasında değerler alır. Kompasite
değerini 1’e tamamlayan sayı agreganın birim porozitesidir. Normal beton
üretiminde kompasitenin maksimum olması istenir. Aksi halde şu sakıncaları
doğurur;
 
a) Düşük kompasiteli agrega ile üretilen betonların kompasitesi düşük olur. Dolayısı
ile basınç dayanımı da düşük olur.
b) Beton boşluklu olup, boşluklara agrega yerine çimento gireceğinden fazla çimento
gerekeceğinden maliyet artar.
c) Kompasitesi düşük agregada genelde kusurlu tane yüzdesi fazladır. Bu nedenle
betonun dayanımı düşer.
d) Kompasitesi düşük betonda boşluk oranı fazla olduğundan kimyasal etkilere karşı
dayanıklılık zayıf olur.

29
 3.2.1.3. Granülometri

• Granülometri, diğer bir deyişle elek analizi bir

agrega yığınının tane büyüklüklerine göre
dizilişini belirlemek için yapılır. Elek analizinde
kullanılan elekler, belirli boyutlarda, dairesel
delikli veya kare şeklinde gözleri bulunan
genellikle pirinçten yapılmış gereçlerdir.
TSE’nin yeni şartnamesinde kare gözlü veya
kare delikli eleklerin kullanılması kabul
edilmiştir.
30
 Eleklerin dizilişi belirli bir geometrik diziyi
teşkil eder.
 Özellikle betonun davranışında önemli etkileri
olan küçük boyutlardaki tanelerin oranını
daha iyi inceleyebilmek için, küçük delik
boyutlu eleklerin sayısı daha fazla tutulur.
 Dairesel delikli eleklerin daha gerçekçi
sonuçlar verdiği söylenebilirse de yapının
kolaylığı açısından daha çok örgülü kare delikli
eleklerin kullanılması yaygınlaşmaktadır.
31
 Dairesel delikli
Agrega elek serileri
elekler (eski
(yeni TS 706) elek
şartname) elek
açıklığı(mm)
açıklığı (mm)

63 (kare delikli) 70

31,5 (kare delikli) 30

16 (kare delikli) 15

8 (kare delikli) 7

4 (kare delikli) 3

2 (kare delikli) 1

0,5 (kare delikli) 0,2

0,25 (kare delikli)    

32
Elek takımları ve sarsma cihazı
33
34
Elek analizi üç aşamada yapılır:
 
1) Örnekleme
 
Deney ince agregada en az 1 kg, iri
agregada en az 3 kg numune
üzerinde yapılır. Yığından alınan
numunenin tüm yığını temsil etmesi
şarttır. Numune yığının üst ve
eteklerinden alınmamalıdır. Agrega
yığını yaklaşık olarak üç kısma ayrılır.
Orta kısmın üstü 5-10 cm atılarak,
tercihen bir boru ile sondalanarak
numuneler temiz bir torbaya alınır.
Bu işlem yığının muhtelif yerlerinde
tekrarlanır.

35
• En az 10 yerden; ince agrega için minimum 13 kg ve kaba
agrega için minimum 25 kg alınan örnekler temiz bir
yüzeye silindir şeklinde toplanır.

• Dört eşit dilime ayrılır. Dilimlerin karşılıklı iki tanesi atılır.

Kalan malzeme karıştırılarak tekrar silindir şekline getirilir
ve dört dilime ayrılarak karşılıklı iki dilim atılır. Bu işlem
ince agrega da 1 kg ve kaba agregada 3 kg’a düşene
kadar devam edilir.

• Bu işleme çeyrekleme adı verilir. Kalan numune

laboratuara geçirimsiz ve temiz bir torba içinde getirilir.
Bu örnek alma yöntemi yalnız elek analizi için geçerli
olmayıp, bütün agrega deneyleri için geçerlidir.

36
37
 2) Eleme işlemi

Laboratuara getirilen numune değişmez ağırlığa kadar

fırında kurutulur.
Kurutulan deney numunesi büyük delikliden küçük
delikliye doğru üst üste dizilmiş elek dizisinin üstüne
konarak elenir. Eleme işlemi genelde elde sarsma
şeklinde veya özel makinelerde yapılır.
Üst elekten geçenler, hemen daha küçük delikli elek
üzerinde toplanır ve bu elekte de elenir. Bu işleme
boyutu en küçük olan eleğe kadar devam edilir. En
küçük delikli elekten geçenlerde bir tepside toplanır.
38
39
 3) Tartma işlemi
Eleme işlemi sonunda her elek ve en son elekten geçen malzeme
miktarları 0,1 gr ölçülebilen terazide tartılır. Aşağıda 3000 gr
numune üzerinde yapılan bir deneyin sonuçları ve değerlendirmesi
verilmiştir.

40
Bir granülometri tayinine ait deney sonuçları ve değerlendirilmesi

Elek Elek üstünde

Elek altına geçen Elek
gözü kalan
(yığışımlı) Elekten geçen (%) üstünde
açıklığı (yığışımlı)
malzeme (gr) kalan (%)
(mm) malzeme (gr)
31,5 25 3000-25=2975 100*2975/30000=99,1 0,9
16 900 3000-900=2100 70 30
8 1510 3000-1500=1490 49,6 50,4
4 2080 3000-2080=920 30,6 69,4
2 2260 3000-2260=740 24,7 75,3
1 2570 3000-2570=430 14,3 85,7
0,5 2690 3000-2690=310 10,3 89,7
0,25 2860 3000-2860=140 4,6 95,4

Granulometri eğrisini çizerek sonuçları yorumlayınız.

41
Apsis eksenine elek çapları, ordinat eksenine elekten
geçen malzeme (%) ‘leri çizilerek elde edilen grafiğe
“Granülometri Eğrisi” adı verilir.

4mm’den küçük çaplı malzemelerin oranı %30.6’ dır. Diğer bir

deyişle malzemenin %30.6’sı ince agrega, %69.4’ü iri agregadır. 42
Granülometri eğrisinin aşağıdaki özelliklerini bilmekte
yarar vardır;
 
1) Granülometri eğrileri daima artan eğrilerdir. Bu eğrilerde
ancak yatay doğru parçaları bulunabilir.
2) Granülometri eğrisinin %100 çizgisine yakın olması agrega
yığının ince olduğunu, %0 çizgisine yakın olması agrega
yığınının iri olduğunu gösterir.
3) Eğri tüm elek bölgesinde mevcuttur.
4) Birbirini izleyen iki elek no’suna karşı gelen %
ordinatlarının farkı, agrega yığınının o iki elek arasında kalan
malzeme %’sini verir. Mesela %99,1-%70=%29,1’i 35
mm’den küçük 16 mm’den büyük tanelerden oluşur.
43
Daha
İri

44
Eğrinin yatay bir çizgisi varsa, bu yatay çizgiye karşıt gelen elekler
arasında tane yok demektir. Bu tür bir granülometri ye sahip olan
agregalara “süreksiz (kesikli) granülometri”‘li agregalar denilir.

Beton üretiminde agrega tanelerinin çimentoya yapışabilmesi için

tüm tane yüzeylerinin ince bir su filmi ile kaplanması gerekir.

Tane boyutları küçüldükçe tanelerin toplam yüzeyi artar. Toplam

yüzeyin artması sonucu toplam yüzeyi ıslatacak su miktarı da artar.
Halbuki ıslatma suyu beton sertleştikten sonra buharlaşarak betonu
terk edeceğinden yeri boşluk olarak kalacaktır. Çünkü bu su
hidratasyon için gerekli olan sudan ve jel suyundan fazladır ve
çimentoya bağlanmadığından bu fazla su nedeniyle oluşan boşluklar
betonun mukavemetini düşürür, geçirimliliği arttırır. Bu nedenle
agrega granülometrisinin tamamen ince olmaması gerekir.

45
• Diğer taraftan tanelerin
aralarında kalan boşluklarda
granülometrinin bir
fonksiyonudur.

• Aynı çapta veya büyüklükte

(ince veya kaba) agrega ile
doldurulmuş bir kaptaki
boşluk hacmi, uygun
granülometri de karışık
boyutlardan oluşan
agreganın doldurduğu aynı
hacimdeki kabın içindeki
boşluklardan daha fazladır
46
• Mesela, eşit çaplı kürelerden
oluşan bir bilye yığınından
sağlanabilecek en fazla doluluk
%74 olabilir. Ancak küreler
arasındaki boşluklara daha küçük
çaplı küreler koyarak bu doluluğu
arttırmak mümkündür. Küre
çaplarını daha da küçülterek
arada kalacak boşluklar da
doldurulabilir. Bu suretle yığının
boşluğunu minimuma
indirgemek mümkündür.

47
Boşluğun minimum olması çimento ve su
miktarının minimum düzeyde kalmasını sağlayacak
ve böylece daha ekonomik ve daha mukavemetli
bir beton üretmek mümkün olacaktır.

Bu alanda yapılan bir çok deneysel çalışma

neticesinde “ideal granülometri” veya “referans
granülometri” eğrileri bulunmuştur. Uygulama
kolaylığı yönünden bir çok ülke standartlarında
eğriler yerine eğrilerle sınırlandırılmış bölgeler
olarak verilmektedir .
48
İdeal granülometrinin gayesi, gerçekleştirilebildiği
oranda minimum boşluklu ve toplam yüzeyi
minimum agrega elde etmektir. Genellikle
doğadaki agregalar ham durumda bu ideal
granülometrilere uymazlar. Problem bu doğal
agregaların belirleyeceğimiz oranlarda karıştırarak
ideal granülometrilere en yakın granülometri ye
sahip bir karışım elde etmektir.
 
49
Dmax = 8 mm için granülometri

50
Dmax = 16 mm için granülometri

51
Dmax = 32 mm için granülometri

52
Dmax = 63 mm için granülometri

53
Granulometrisi Düzgün
Granulometrisi Düzgün Olmayan
Beton Örnekleri
Beton Örnekleri
54
Maksimum agrega tane çapı standartlara uygun değil

55
 %? %? %? %?
Sorun; bu agregaların hangi oranlarda karıştırılacağını
bulabilmektedir.
56
Örnek: Şantiyede depo edilen 3 cins agrega bulunmaktadır.
Bunların granülometri deneyleri yapılarak granülometri
analizleri gerçekleştirilmiş ve aşağıdaki sonuçlar hesaplanmıştır.
Elekten geçen malzeme (%)’leri
 
Elek göz
açıklıkları 16 8 4 2 1 0,50 0,25
(mm)
2. No. Mıcır 100 5 0 0 0 0 0
Çakıl 100 97 55 10 0 0 0
Kum 100 100 100 98 80 40 15

Soru: Bu agregalardan hangi oranlarda kullanılmalı ki elde

edilen karışımın granülometrisi A16, B16 eğrilerinin arasına
düşsün?

57
• Örneğin; 3 kg kum, 4 kg çakıl, 3 kg mıcır
karıştırılsa 10 kg ağırlığında bir karışım elde edilir
ve bu karışımın oranları ise 3/10 = %30 kum, 4/10
= %40 çakıl, 3/10 = %30 mıcırdan oluşur.

• Karışım üzerinde granülometri deneyi yapılarak

karışımın granülometrisi bulunabilir. Ancak buna
gerek yoktur, süper pozisyon kuralı geçerli
olduğundan, bu granülometri eğrisi hesapla da
bulunabilir. Bu hesap aşağıda gösterilmiştir.

58
 Elekten geçen malzeme (%)’leri
 
16 8 4 2 1 0,50 0,25
Kumun
0,3*100=30 0,3*100=30 0,3*100=30 0,3*98=29,4 0,3*80=24 0,3*40=12 0,3*15=4,5
payı
 
Çakılın              
0,4*100=40 0,4*97=38,8 0,4*55=22 0,4*10=4 0,4*0=0 0,4*0=0 0,4*0=0
payı
 
             
Mıcırın 0,3*100=30 0,3*5=1,5 0,3*0=0 0,3*0=0 0,3*0=0 0,3*0=0 0,3*0=0
payı
Karışım 100 70,3 52 33,4 24 12 4,5

59
60
Şu halde %30, %40, %30 oranları sorumuzun cevabı olmaktadır. Aslında problemin normal
izlenişinde bu oranlar bilinmeyenlerdir. Bunlara x,y,z diyelim.
 
Bu bilinmeyenler arasında x+y+z=1 eşitliği mevcuttur. Bu denklem dışında her elek çapı için bir
denklem yazılabilir. Örneğimizde agregalar için (kum x, çakıl y ve mıcır z olsun)

 
16 mm için 100x+100y+100z=100 x+y+z=1

8 mm elekte 100x+97,7y+5z =

4 mm elekte 100x+55y+0.z =

2 mm elekte 98x+10y+0.z =

1 mm elekte 80x+0.y+0.z =

0,5 mm elekte 40x+0.y+0.z =

0,25 mm elekte 15x+0.y+0.z =

 
61
7 adet denklem yazılabilir. Bu denklemlerin sağ
yanları A16 ve B16 eğrilerini ortalayan eğrinin
ordinatlarıdır.

Bilinmeyen sayısı ise 3’tür. Yani bu sistem çözülemez.

Sadece son üç denkleme göre x için üç farklı sonuç
çıkar.
 
Sonuç: Karışım oranları cebrik denklem kurarak
çözümlenmez bunlar deneme-yanılma yöntemiyle
bulunabilir.
62
Yukarıdaki örneğimizi deneme-yanılma metodu
ile çözelim;

Beton teknolojisi yönünden en ince taneli

bileşeni (kumu), minimum değerde tutmak iyidir.
Böylece toplam yüzeyi azalır, ıslatma suyu
ihtiyacı azalır.

Yukarıdaki örneğimizde kum miktarını %20

alarak bir deneme-yanılma yöntemi ile oranları
bulalım.

63
Çakıl veya mıcır için de bir oran seçmemiz gerekir. Mıcır
fazla olursa, köşeli tanelerin artması sonucu üreteceğimiz
beton kolay yerleşmez. Şu halde mıcır oranının da
kısıtlanması gerekir.

Mıcır içinde %30 değerini seçelim. Çakıl oranı ise bu seçimler

sonucu kolaylıkla bulunabilir.
 
y = 1-(0,2+0,3)= 0,5’dir.
 
Bu oranlara göre yapılacak karışımın granülometrisi aşağıda
hesaplanmıştır.

64
 Elekten geçen malzeme (%)’leri
 
16 8 4 2 1 0,50 0,25
Kum’un
0,20*100=20 0,20*100=20 0,20*100=20 0,20*98=19,6 0,20*80=16 0,20*40=8 0,20*15=3
payı

Çakıl’ın 0,50*100=50 0,50*97=48,5 0,50*55=27,5 0,50*10=5 0,50*0=0 0,50*0=0 0,50*0=0

payı

Mıcır’ın 0,30*100=30 0,30*5=1,5 0,30*0=0 0,30*0=0 0,30*0=0 0,30*0=0 0,30*0=0

payı
Karışım 100 70 47,5 24,6 16 8 3

65
66
%20 kum, %50 çakıl ve %30 mıcır ile elde edilen
karışım 2’de, önce seçtiğimiz karışım1 gibi A16-
B16 eğrileri arasındadır.

Şu halde her iki karışımda birer çözümdür.

Ancak karışım 2, iri taneler bölgesinde A16’ya

daha yaklaşmakta, yani daha iri taneli
olmaktadır.

67
Bu durumda Karışım 2 ile yapılacak beton biraz
daha zor yerleştirilebilir. Bu bakımdan karışım 1’i
tercih ederiz. Görüldüğü gibi problemin bir çok
çözümü bulunabilir, ama bunlar arasında bir tanesi
daha uygundur.

Deneme-yanılma yöntemi kullanılırken incelik

modülü kavramından yararlanılabilir.
 
68
 3.2.1.4. İncelik Modülü
İncelik modülü granülometri eğrisini tek bir sayı ile ifade etmeyi
amaçlar.

Bu sayı granülometri eğrisi ile %100 doğrusu arasında kalan alanla

orantılıdır.

Bu alan ne kadar küçükse, eğri %100 doğrusuna o kadar yakındır. Yani

agrega ince tanelidir. Şu halde incelik modülü ne kadar küçükse agrega
o kadar ince taneli olacaktır diyebiliriz.

İncelik modülü, granülometri ordinatları 100 çıkarılarak oluşan farklar

toplanır ve 100’e bölünerek bulunur. Sayısal örneğimizdeki kum, çakıl ve
mıcır için ayrı ayrı hesaplayalım.

69
Örnek: Şantiyede depo edilen 3 cins agrega bulunmaktadır.
Bunların granülometri deneyleri yapılarak granülometri
analizleri gerçekleştirilmiş ve aşağıdaki sonuçlar hesaplanmıştır.
Elekten geçen malzeme (%)’leri
 
Elek göz
açıklıkları 16 8 4 2 1 0,50 0,25
(mm)
2. No. Mıcır 100 5 0 0 0 0 0
Çakıl 100 97 55 10 0 0 0
Kum 100 100 100 98 80 40 15

Soru: Bu agregalardan hangi oranlarda kullanılmalı ki elde

edilen karışımın granülometrisi A16, B16 eğrilerinin arasına
düşsün?

70
 3 * (100  100)  (100  98)  (100  80)  (100  40)  (100  15)
Kum için;  1,67
100

(100  100)  (100  97)  (100  55)  (100  10)  (100  0) * 3

Çakıl için;  4,38
100

(100  100)  (100  5)  (100  0) * 5

Mıcır için;  5,95
100

A16-B16 ortasından geçen referans eğrisi için;

(100  100)  (100  68)  (100  46)  (100  31,5)  (100  22)  (100  13,5)  (100  5,5)
 4,14
100

71
Karışım oranlarının belirlenmesinde incelik modülünden
yararlanmak bize bir ikinci denklem daha sağlar. Karışımın
incelik modülü referans eğrisinin incelik modülüne eşit
olmalı.

Karışımın incelik modülü ise yine süper pozisyon kuralına göre

bileşenlerin incelik modüllerinden hareketle hesaplanabilir.
 
k1, k2 ve k3 ; kum, çakıl ve mıcırın incelik modülleri, kk ise
karışımın incelik modülü;

72
kk=kR (referans incelik modülüne eşit olmalı)
yukarıdaki sayısal örnek için şöyle olacaktır;

1,67x + 4,38y + 5,95z = 4,14

x+y+z=1 denklemi de ele alındığında, tek bir

bilinmeyenin seçilmesi ile problemin çözümü
kolaylıkla yapılabilir.

Örnek olarak; kum miktarı %30 alınırsa:

73
1,67.0,3 + 4,38.y + 5,95.z = 4,14 ve

0,3 + x + y = 1 denkleminden

x = 0,30
y = 0,34
z = 0,36

çözümüne varılır. Bu üçüncü çözüm için granülometri değerleri

aşağıda hesaplanmıştır;
  Elekten geçen (%)’si
Elek açıklığı (mm) 16 8 4 2 1 0,50 0,25
  Karışım 3 100 64,8 48,7 32,8 24 12 4,5

74
75
İncelik modülü ile çözüm aramak, özellikle iki bileşenli
karışımlarda çok büyük kolaylık sağlar. Bu durumda
deneme-yanılmaya ihtiyaç kalmaz.

Ancak granülometri eğrilerini çizip kontrol etmekte yarar

vardır.

Agregalar, farklı özgül ağırlıklarda olduğundan, çizilen

eğrilerde oranların “mutlak hacim” cinsinden olduğu
unutulmamalıdır. Ancak karışımlar yapılırken ağırlık esasına
göre yapılmaktadır.
 
76
3.2.1.5.Agregaların Su İçeriği-Islatma Suyu
Betonun mukavemet ve dayanıklılık özelliğini etkileyen en
önemli bileşim parametresi Su/Çimento oranıdır, yani 1 m3
betona konulan su ağırlığının, çimento ağırlığına oranıdır.

Su/Çimento oranının artması beton mukavemetini

düşürür.

Su miktarını etkileyen ise betonun işlenebilir özelliğe sahip

olması gereğidir. Bu miktarın oluşmasında agrega özellikleri
önemli bir rol oynar.

77
Agreganın çimento hamuruna yapışması, agrega tanelerinin
viskoz hamur ortamında hareket edebilmeleri için tane
yüzeylerinin ıslanması, çok ince bir su tabakası ile sarılması
gerekir.

Islatma suyunun bir bölümü beton sertleştikten sonra

buharlaşıp kaybolacak, yerini hava boşluğu alacaktır. Bu
boşluk ise beton dayanımının düşmesine, dayanıksız olmasına
neden olacaktır.

Şu halde agrega ıslatma suyunun minimum düzeyde kalması

idealdir.
 
78
Agreganın ıslatma suyunu belirleyen agrega özellikleri
ise; agregaların mevcut su içeriği ve granülometrisidir.
Agregaların su içeriği aşağıda görüldüğü gibi dört
şekilde bulunur.

Fırın kurusu Hava kurusu Kuru yüzey doygun Islak

Agregadaki su varlığı

79
a) Tamamen kuru taneler: Bu durumda agrega tanelerinde hiç
su bulunmamaktadır. Böyle bir durum, agrega örneklerini
105oC’de etüvde kurutarak elde edilir (Şekil a)
 
b) Kuru yüzeyli taneler: Bu durumda tanelerin yüzeyi kurudur.
Fakat tane içindeki boşlukların bir kısmı su ile doludur (Şekil b)
 
c) Kuru yüzey doygun taneler: Bu agregaların yüzeyleri kuru,
içindeki boşluklar tamamen su ile doludur (Şekil c).
 
d) Islak taneler: Bu durumdaki agregaların tüm boşlukları ve
yüzeyi su ile kaplıdır (Şekil d).

80
Beton üretiminde kullanılacak agreganın kuru yüzey-
doygun durumda olması gerekir.

Şayet (a) ve (b) durumunda ise kullanılan suyun bir

kısmı taneler tarafından emilecek ve betonda
gereğinden az miktarda su bulunacaktır.

Bu sakıncalı durumu önlemek için, önemli olan işlerde

agreganın emebileceği su miktarını hesaplayıp ıslatma
suyuna ilave etmek gerekir yada agrega kuru yüzey-
doygun hale getirildikten sonra karışıma katılmalıdır.
81
• Örneğin; 1 m3 beton yapımında 150 lt su
kullanılması gerekiyorsa ve bu betonda kuru
yüzey doygun konumdan %4 fazla rutubet
içeren 700 kg ince agrega varsa, kullanılacak
suyu 150-0,04*700=122 lt’ye düşürmek
gerekir.

• Aksi halde betonun dayanımı artan su/çimento

oranından ötürü azalır.

82
Agrega ıslak ise yani (d) durumunda ise, beton
karışım suyu da betona eklenince karışım suyu
gereğinden fazla olacağından betonun dayanımını
düşürecek ve geçirgenliği yüksek, kimyasal etkilere
karşı dayanıksız bir beton üretilmiş olacaktır.
 
Kuru yüzey doygun durumu belirlemek için standart
deneyler vardır. Fakat bağıl nemi % 50’nin
üzerindeki kapalı ortamlarda saklanan agregalar
kuru yüzey-doygun konumda varsayılabilirler.  

83
• Agrega taneleri üzerinde yeterli kalınlıkta bir su
tabakası oluşturmak üzere, “Bolomey” tarafından
önerilen teorik formül, pratik bir değeri olmamakla
beraber olayı açıklamak yönünden aşağıda
verilmiştir:

• Belirli bir agrega yığınının, örneğin 1kg’ını ıslatmak

için gerekli su miktarı “e” şöyle hesaplanabilir:

Burada d1 ve d2 birbirini izleyen iki elek boyutu (mm),

q : bu elekler arasında kalan malzeme miktarı (kg), N : ise
istenilen beton kıvamına ve agrega türüne bağlı bir
katsayı.

84
 N – değerleri
Beton kıvamı Yuvarlak agrega Kırma taş
Kuru 0,08 0,095
Plastik 0,09-0,105 0,1-0,11
Akıcı 0,1-0.11 0,12-0,13

85
 Bolomey formülünden görüleceği üzere;
 
a) İnce malzeme miktarı, yani ince kum fazla ise ıslatma
suyu fazladır.

b) Mıcırlı malzemeye katılacak su, yuvarlak malzemeye

katılacak sudan fazladır.

c) Pratik olarak çakıllarda ıslatma suyu agrega ağırlığının

%1-2 ‘si , kumlarda %5-9 ‘u arasında bir değer alır,
denilebilir. Ancak bu oranlar kesin değildir.
86
İncelik modülü formülü: İncelik modülü ile de ıslatma
suyu hesaplanabilir. Halen kullandığımız TS 706 elek
takımına göre incelik modülü (k) hesaplanır. Agrega
yığınını ıslatmak için gerekli olan su miktarı (E):

E=α(10-k)

basit formülü ile hesaplanır.α katsayısının değeri

aşağıda verilmiştir:

87
 Dere kumu ve Dere kumu ve Deniz kumu
Beton kıvamı
çakıl mıcır ve mıcır
Kuru 28-30 33 37

Plastik 31-33 37 40

Akıcı 36-40 43 47

Bu formülde Bolomey formülü gibi ince malzemenin daha çok

suya ihtiyacı olduğunu ispatlamaktadır. Ayrıca bu formül
çimento dahil, betonun toplam su ihtiyacını verir. Şunu
hemen belirtmek gerekir ki bu formüllerden elde edilen
değerler teoriktir, betonun nasıl bir kıvama sahip olacağı beton
üretilmeden kesin olarak anlaşılamaz.
88
Agreganın Rutubeti-Hacmi Arasındaki ilişki
 Agrega rutubeti denilince ıslak tanelerin, kuru yüzey-doygun
durumundaki tanelere göre, yüzde cinsinden ağırlığındaki artışı
anlaşılır. P2 ağırlığındaki ıslak taneler, kuru yüzey-doygun (DKY)
hale getirildiği vakit ağırlıkları P1 oluyorsa agreganın rutubeti
aşağıdaki bağıntı ile hesaplanır:

89
Agrega tanelerinin rutubetli olması halinde,
taneleri kaplayan su filmi taneciklerin birbirine
yaklaşmasına engel olarak hacim kabarmasına
neden olur.

Hacim, rutubet miktarının kritik bir değeri (%

5-8) için, en fazla değere ulaştıktan sonra ince
agregadaki su miktarının artması ile azalmaya
başlar.

Su miktarı fazlalaşınca su filmleri birbiri ile

birleşir, su taneler arasındaki boşluklarda
hareket ederek, hacmin azalmasına neden
olur. 90
 3.2.1.6. Agregaların tane şekli ve maksimum tane çapı
 
 Agregaların küreye yakın, aynı boyutta olan geometrik
bir şekle sahip olması istenir.
 Şekilsiz, yani küreden büyük oranda farklı geometrik
şekilli taneler karışım içinde kenetlenir ve boşluk artar.
 Şekilsiz tane bir boyutu diğer iki boyutundan çok farklı
olan tanedir.
 Bu tanıma yassı disk ve uzun silindir (çivi) şeklindeki
taneler girer. Bir agrega örneğinde disk ve silindir
tanelerin ağırlıkça oranının %15’i aşmaması istenir.

91
• Tanelerin biçimini sayısallaştıran bir büyüklük, “Hacimsel
katsayıdır”.
• Agrega numunesinden 100 kadar tane alınır, bunların en
büyük çapları tek tek ölçülür. Bu en büyük çaplara sahip
hayali kürelerin hacimleri hesaplanır ve toplanır (VF).
• Agrega örneğinden alınan 100 tanenin taşırdıkları su
miktarı deneyle bulunur ve gerçek toplam hacimleri (VG)
saptanır.
• VG/VF oranına hacimsel katsayı denir.
• Tüm taneler küre şeklinde olsaydı bu katsayı 1 olurdu.
• Ancak katsayının 0,15’den büyük olması tane biçiminin
yeterli düzeyde olduğu kabul edilir.

92
• Agreganın maksimum tane çapını, agreganın
%90-%100 oranında geçtiği en küçük elek
boyutu belirler.
• Beton üretiminde agreganın imkanlar ölçüsünde
en büyük tane çapına sahip olması yararlıdır. Bu
durumda beton için gerekli çimento ve karışım
suyu miktarları azalır, betonun mukavemeti
artar. Ekonomik, yüksek mukavemet ve
dayanıklılığa sahip beton üretilmiş olur.
93
• Ancak agreganın maksimum tane çapı;

yapı elemanının en dar kesitinin 1/5’inden,

döşeme derinliğinin 1/3’ünden ve

donatılı betonun en küçük donatı aralığının

¾’ünden küçük olmalıdır.

94
95
96
97
3.2.1.7. Dona dayanıklılık ve boşluk oranı
Taşlarda ve dolayısıyla agregalarda bir miktar
boşluk bulunur. Agregalarda boşluk miktarı,
bunların doygun kuru yüzey durumuna gelmeleri
için gerekli su miktarı kadardır.
 

 
98
Agreganın porozitesi,
permeabilitesi ve su emmesi,
agrega ve çimento arasındaki aderansı,
betonun donma-çözülme dayanıklılığını,
agreganın kimyasal stabilitesini ve
aşınma dayanıklılığını etkilediği için önemlidir.

99
Bir agreganın dona dayanıklılığı öngörülen kullanma amacı için
yeterli olmalıdır. Doğal olarak oluşmuş kum ve çakıl aşınma,
taşınma nedeni ile çoğunlukla çok az miktarda dona duyarlı çok
gözenekli taneler içerir.

Kırma taş agregalar TS 699’a göre belirlenen taşın suya doygun

durumdaki küp basınç dayanımı en az 1500 kgf/cm2 olması
durumunda, genellikle agregalar dona dayanıklılık yönünden
yeterli sayılır.
Kuşkulu durumlarda dona dayanıklılık deneylerinin sonuçlarına
bakılır. Dona dayanıklılık deneyi iri agregalar üzerinde tek tane
sınıfına uygulanır. (4mm’den büyük taneler, 8mm, 16mm veya
31,5mm tane sınıflarına ayrı ayrı uygulanır).
Dona dayanıklılık suya veya ve çözeltileri ile yapılır. Her iki
yöntemde de agrega örneği 4/8, 8/16, 16/32 ve 31,5/63 şeklinde
tek tane sınıfına uygulanır. 100
 Su ile yapılan dayanıklılık deneyi:

• Dondurma işlemi suda (şiddetli don etkisi) veya

havada (orta şiddetli don etkisi), çözme işlemi ise
suda yapılır. Su ile yapılan dona dayanıklılık
deneyinde numune 105 ± 5oC de ısıtılarak etüv (fırın)
kurusu haline getirilir, tam kuru ağırlık belirlenir (P 1 ).
• Sonra 20oC sıcaklıkta su emdirilerek soğutucuya
konur ve -20oC’ta dondurulur. Soğutucudan çıkarılan
numune 20oC’ta suya konularak donun çözülmesi
sağlanır.

101
• Dondurma işlemi havada yapılıyorsa 20 tekrar, suda yapılıyorsa 10 tekrar
yapılır. Sonuncu donma çözünme tekrarından sonra numune bir alt elek
no.sundan yıkanarak elenir. Elek üstünde kalan kısım tekrar fırında 105 oC
‘de kurutularak tartılır (P2 ). Deney sonunda oluşan don kaybı

• Su ile yapılan dona dayanıklılık deneyinde su içinde dondurma daha

şiddetlidir. Çünkü agrega tanelerindeki boşluklardaki su kaçamaz ve
agrega sürekli doygun kalır. Donma çözünme sonucu
agregalardaki don kaybı oranı %4’ten küçük olmalıdır. 

102
 Agreganın dona dayanıklılığının Na2SO4 veya
MgSO4 ile sağlanması
Fırın kurusu haline getirilen ve ağırlığı belirlenen agrega
numunesi (tane çapı 16-31,5 mm arasındaki agregalara
uygulanır) 1 kg olacak şekilde Na2SO4 veya MgSO4 çözeltisi içine
daldırılır.

16 saat çözelti içinde bekletildikten sonra çıkarılır ve etüvde

105± 5oC’de kurutulur, bir süre havaya terk edilir. Çözelti
sıcaklığına yani 20oC’ye kadar soğutulur. Bunu izleyerek agrega
tekrar çözelti içerisine bırakılarak işlem tekrarlanır.

En son işlem sonunda agrega kurutulduktan sonra 15 mm’lik

elekten elenir.

103
• Na2SO4 veya MgSO4 kristalleştiğinde hacimlerinin artması
sonucu agreganın taneleri parçalanacağından 16
mm’den küçük taneler meydana gelir.

• Eleme sonunda ayrılan bu tanelerin, yani 15mm’lik

elekten gecen tanelerin miktarı, deneye tabii tutulan
agrega miktarının %12’si (Na2SO4 çözeltisi için) veya %18
(MgSO4 çözeltisi için)’den büyük olmamalıdır.

• 15 mm’lik elekten gecen miktarlar bu oranlardan büyük

olması durumunda agrega dona dayanıklı olmadığından
don etkisinde kalacak betonlarda kullanılmaması gerekir.

104
 3.2.2. Agreganın Mekanik Özellikleri

Agreganın belirli bir mekanik mukavemete sahip olması özellikle

yol, hava alanı yapımında kullanılan betonlarda aranır. Bu tür
betonlar aşınma, çarpma ve donma çözülme etkisindedir.
Agregaların mekanik özellikleri arasında basınç, aşınma
dayanımı ve tane sertliği gibi özellikler sayılabilir.

3.2.2.1. Basınç dayanımı

Agrega taneleri istenilen özellikte bir beton yapımına uygun

olacak kadar sağlam olmalıdır. Bu özellik doğal olarak meydana
gelmiş olan kum çakıllarda doğada uğradıkları aşınma ve
taşınma yani ayıklama olayı ile sağlanmaktadır.

105
Normal beton üretiminde kullanılan agregaların mukavemeti
betonun mukavemetinden oldukça yüksektir. Uygulamada betonun
basınç dayanımı 180 kgf/cm2-300 kgf/cm2 arasında değişmekte,
nadiren 500 kgf/cm2’nin üstüne çıkmaktadır. Kullanılan agregaların
dayanımları ise 800-3500 kgf/cm2 arasında değişmektedir. Hatta
bazı kırma taşların (quvarzit) 5700 kgf/cm2’ye kadar dayanım
gösterdiği belirtilmektedir.

Kırma taş agregaların basınç dayanımı, TS 699’a göre belirlenen

taşın suya doygun durumdaki (küp veya çapı boyuna eşit silindir)
basınç dayanımı en az 1000 kgf/cm2 ise başka bir incelemeye gerek
olmaksızın yeterli olduğu kabul edilir. Kuşkulu durumlarda ve yapay
agregalarda aşınmaya dayanıklılık deneyleri sonuçlarına göre karar
verilir.

106
 3.2.2.2. Aşınma testi
 
Yol ve hava alanlarındaki beton, bilindiği gibi çarpma ve aşınma
etkileri altındadır. Bu gibi yerlerde kullanılacak olan betonun bu
etkilere dayanabilmesi için yapımında kullanılacak olan agreganın
aşınmaya ve çarpmaya karşı büyük bir mukavemete sahip olması
gerekir. Bu nedenle agregalar üzerinde “Los Angeles” adı ile
bilinen aşınma testi yapılır.
 
İlk olarak Amerika’nın “Los Angeles” şehrinde uygulanan bu
deneyde kullanılan alet 71,1 cm çapında ve 50,8 cm uzunluğunda,
çelik saçtan yapılmış ve yatay ekseni etrafında dakikada 30-35
devir yapan bir silindirdir. Silindir içinde bir raf ve belirli sayıda
font top (47,4 mm çapında ve 390,45 gr ağırlığında) vardır.

107
108
• Silindir içinde p ağırlığında, granülometri
bileşimi Tablo 2.3.’te verilen bileşenlerden
herhangi birine uyan agrega konur.
• Alet ekseni etrafında dakikada 30-33 devir hızla
100 veya 500 defa döndürülür, deneye son
verilir. Dönme sırasında agregalar birbirine ve
fontlara çarparak ufalanır. Deney sonunda
silindirden alınan numuneler 1,4 mm’lik elekten
elenir. Bu eleğin üstünde kalan malzeme Pu
ağırlığında ise aşınma yüzdesi u aşağıdaki
formülle bulunur; 
109
 Elek göz boyutu A B C D
31,5/22,4 mm % 25      
22,4/16 mm % 25      
16/11,5 mm % 25 % 50    
11,2/8 mm % 25 % 50    
8/5,6 mm     % 50  
5,6/4 mm     % 50  
4/2 mm       % 100
Agrega miktarı P(kg) 5 5 5 5
Font küre sayısı 12 11 8 6

Tablo 2.3. Los Angeles deney karışımları ve koşulları

110
Pu ne kadar fazla ise U küçük olur ve agreganın aşınmaya karşı
dayanımı o kadar yükselir.

ASTM C 131 standartlarına göre,

beton agregasında 100 devir için en fazla %10’u,
500 devir için %50’yi,
yol betonu için 500 devirde en fazla %30’u geçmemesi istenir.
 

111
 3.2.2.3. Tane sertliği

Tanelerin sertliği standart bir pirinç çubukla

çizilerek belirlenir. Bu deney mekanik dayanım
ve dayanıklılık konusunda daha hızlı bir fikir
edinmek için yapılır. Güvenliği bu konuda daha
önce açıklanmış deneylere göre çok zayıftır.
 

112
 3.2. Agregaların Özellikleri
3.2.1. Agregaların Fiziksel özellikleri
3.2.1.1. Agregaların birim ve özgül ağırlıkları
  3.2.1.2. Agreganın Kompasitesi
3.2.1.3. Granülometri
3.2.1.4. İncelik Modülü
3.2.1.5. Agregaların Su İçeriği-Islatma Suyu
3.2.1.6. Agregaların tane şekli ve maksimum tane çapı
3.2.1.7. Dona dayanıklılık ve boşluk oranı
3.2.2. Agreganın Mekanik Özellikleri
3.2.2.1. Basınç dayanımı
3.2.2.2. Aşınma testi
3.2.2.3. Tane sertliği
3.2.3. Agregalarda Bulunması Zararlı Maddeler
3.2.3.1. Çamurlu maddeler-kil
3.2.3.2. Organik maddeler
3.2.3.3. Hafif maddeler
3.2.3.4. Sülfatların varlığı
3.2.3.5. Agrega - alkali reaksiyonu oluşturan maddeler
3.2.3.6. Çeliğe zarar veren maddeler
3.2.4. Agregaların Jeolojik, Petrografik Yapıları 113
 3.2.3. Agregalarda Bulunması Zararlı
Maddeler

Agregaların çimento hamuru ile aderansını bozan,

prizini,
karışım suyunu etkileyen,
çimento hamuru ile zararlı kimyasal reaksiyonlara yol
açan veya
donatının korozyonuna neden olan maddelerden
arınmış olması gerekir.
114
 3.2.3.1. Çamurlu maddeler-kil
• Agrega tanelerinin yüzeyine yapışan kil, hatta silt taşı
aderansı sıfıra indiren unsurlardır.

• Kilin prizi geciktirme özelliği de vardır.

Kil topakları betonun hacimsel kararlılığını bozarlar,

çünkü bunlar su alarak şişerler, ayrıca hiç
mukavemetleri olmadığından beton içinde boşluk gibi
davranırlar.

• Kilin varlığı basit çökeltme deneyi ile gözlenebilir.

Agrega üzerinde biriken kil tortu kalınlığı %5’i
aşmamalıdır.
115
• Daha iyisi agrega yığınında örneklenen numuneyi fırın kurusu haline
getirdikten sonra tartmak (Po) ve bu agregayı belirli bir hacmi dolduran bir
kaba koyup üstünü tamamen kaplayacak şekilde su döküp kabı 15 saniye
sarsarak kumun üstündeki su dökülür. Agrega üzerine tekrar su alınarak
deney tekrarlanır. Bu işleme boşaltılan su berraklaşıncaya kadar devam
edilir,

veya bu malzemeyi su içinde beklettikten sonra 63 mikron kare gözlü

elekten yıkanarak elenir. Yıkanmış numune etüvde 105±5 oC’de etüv kurusu
haline getirilir ve tartılır (P1).

• Kil ve silt oranı; P0-P1/P0 dan bulunur. TS 706’da 63 mikrondan geçecek

malzeme miktarı;

ince agrega için %4 ve iri agrega için ise %0.5’den büyük olmaması
istenir.

116
117
 3.2.3.2. Organik maddeler
• Organik maddeler zayıf asit karakterindedirler. Çürümüş bitki
kökleri, humus toprakları agregaya karışabilir. Bu asitler
özellikle priz gecikmesine ve beton mukavemetinin azalmasına
neden olabilirler.

• Agregaların organik madde içeriği basit bir asit-baz reaksiyonu

ile belirlenebilir. Konsantrasyonu %3 olan NaOH eriyiği ile
karıştırılan agrega, 24 saat bekletildikten sonra suyun rengi
esas alınır.
• Su renksiz veya açık sarı ise organik madde hiç yok veya çok az
vardır. Böyle bir agrega kaliteli beton üretiminde kullanılabilir.
• Suyun rengi belirgin kırmızı ise önemsiz işlerde kullanılabilir.
• Belirgin kahve rengi ise organik madde çok var ve bu agrega
kullanılmaz. 118
119
 3.2.3.3. Hafif maddeler
• Kömür, fosil, deniz hayvanlarının kabukları ve hafif agregalar normal
agregalara göre hafif olurlar.
• Bunlar mekanik dayanım yönünden yetersiz dirler ve beton içinde
bulunmaları istenmez.
• Bunların hacimleri su oranı ile değişir. Donma çözünme olayında çok kolay
parçalanabilirler.
• Ayrıca kömürün varlığı kükürdün varlığına bir göstergedir. Kükürt ise
bilindiği gibi zararlı sülfat etkisine sebep olur.

• Bir agregada bu gibi maddelerin varlığının saptanmasında, genel olarak,

agregayı yoğunluğu 2 gr/cm3 civarında olan bir özel eriyik içinde
yüzdürülerek belirlenir. Hafif tanelerin yoğunlukları 2’nin altında olduğu
için eriyiğin üstünde yüzerler. Bunların miktarı kurutulduktan sonra
tartılarak saptanır. ASTM’ye göre bir agregada bulunabilecek hafif agrega
miktarları Tablo 2.4.’te görülmektedir.

120
 Agregada izin verilebilecek yumuşak
Hafif tanelerin cinsi hafif taneler yüzdesi
Kumlarda İri agregalarda
Kil topakları 1 0,25
Kömür ve linyit 1 1
Yumuşak taneler - 5
Yeni ayrışmış
- 2
çakmak taş

Yoğunluğu 2 civarında olan eriyik, asetilen tetrabromit, bromoform,

karbon tetraklorür gibi maddelerle yapılır. Fakat bu sıvıları hazırlamak
çok pahalı olduğundan, ancak özel durumlarda kullanılır.

121
 3.2.3.4. Sülfatların varlığı
• Sülfatların agregalar içinde bulunması bu
maddenin çimento ile sülfo-alüminat denilen
genişleyen bir tuzun oluşmasına yol açması
bakımından zararlıdır. Bu bakımdan
agregaların içinde %1’den fazla olmaması
istenir. Ancak BaSO4 beton için zarar
oluşturmaz. Aynı zaman da BaSO4 ağır
betonlarda agrega olarak kullanılır. Türkiye’de
Antalya civarında bol miktarda bulunur.

122
3.2.3.5. Agrega - alkali reaksiyonu oluşturan
maddeler
• Çimento bölümünde de belirtildiği gibi, bazı tip çimentolarda
fazla miktarda Na2O, K2O gibi alkali oksitler bulunur. Bu
oksitler çimentonun yapısından kaynaklanır. Alkali oksitler,
aktif silis içeren agregalarla reaksiyona girip, zamanla hacmi
artan bir silikat jeli oluştururlar. Aktif silis, alkali ve nemin bir
araya gelmesiyle reaksiyona girerek jel kıvamında alkali silikat
bileşikleri oluştururlar. Bu bileşikler beton içinde şişme yapar
ve betonun çatlamasına neden olurlar.

• Sodyum, potasyum ve kalsiyum silikat içeren bu jel, betonun

hacim sabitliğini bozar ve ağ şeklinde çatlakların oluşmasına
neden olur. Ülkemiz çimentolarında Niğde-Nevşehir yöresi
dışında fazla miktarda alkali oksit bulunmamaktadır.
123
124
125
 Alkali agrega reaksiyonunun olabilmesi için iki
şartın bir arada olması gerekir:

a) Çimento içindeki alkali oksit miktarı (Na2O+0,658.K2O)

%0,6’dan büyük olması durumunda ve,

b) Agrega içinde aktif silis bulunmalıdır. (Aktif silis kuvarsın

dışındaki SiO2 polimorflarıdır.) (Aktif silis içerebilen agrega
türleri; opal, tridimit, kristoballit, volkanik cam, riyolit ve
tüfleri, andezit ve tüfleri.)

a ve b deki her iki durumun beraber olması durumunda

tehlike vardır.
126
• Yukarıdaki iki şart yerine gelmiş ise reaksiyonun
derecesini anlamak için yapılan harç çubuğu adı verilen
bir deney metodu vardır. Ancak bu deney 6 ay-1 yıl
süreli olması nedeni ile pratik değildir. Bu nedenle bu
iki şartı bir araya getirmemekte yarar vardır.

• Dolomit ve kalker karışımı taşlarda hacim genişlemesi

olayına rastlanır. Ancak bu olayın agrega-alkali
reaksiyonu ile ilgisi yoktur. Dolomitin esas maddesi
olan MgCO3 su etkisi ile Mg(OH)2 dönüşmekte ve
Mg(OH)2 ise suda çözünerek suyun taş içine girmesine
neden olmaktadır. Taşın iç kısmında jeolojik devirlerden
kalma kil damarları su ile temas edince şişmekte ve
agregaları patlatmaktadır.
127
 3.2.3.6. Çeliğe zarar veren maddeler
• Donatılı betonlarda kullanılan agregalarda, donatının
korozyonuna neden olan, mesela nitratlar, halojenürler (florürler
hariç) gibi tuzlar zararlı miktarlarda bulunmamalıdır. Öngerilmeli
beton için kullanılacak agregalarda, suda çözünen klorürler, klor
olarak hesaplandığında ağırlıkça %0,2’den fazla bulunmamalıdır.

• Buraya kadar gördüğümüz agrega özellikleri normal beton veya

yol betonlarında kullanılacak agregalarla ilgili özelliklerdir.

• Bazen taşıyıcı betondan farklı özellikler istenebilir.

• Örneğin hafif olması,
• x ve y ışınlarını geçirmemesi gibi özellikler istenebilir. Bu değişik
özelliklere sahip bir beton ancak özel agregaların kullanılması ile
elde edilebilir.

128
3.2.4. Agregaların Jeolojik , Petrografik Yapıları
Agregalar yeryüzündeki kayalardan oluştuğuna göre, petrografik yönden
(Kayaların tasviri ve sistemli sınıflaması ile uğraşan bilim dalı) de bu
kütlelerin özelliklerini taşırlar. Bazı kütlelerin beton agregası olarak
kullanılması aşağıdaki nedenlerden dolayı sakıncalıdır;

a) Yeterli mekanik mukavemete sahip olmamaları ve yapraklanıp

dağılmaları. Bu tür agregalar donma-çözülmeden de çabuk zarar
görürler.
b) Su karşısında kararlı olmayıp, şişerler. Betonun hacim sabitliğini
bozarlar.
c) Betonda sülfat etkisine yol açarlar.
d) Bazı kimyasal reaksiyonlar betona zarar verirler.
e) Çimento ile alkali reaksiyona sebep olurlar.
Jeolojide kayalar; volkanik, tortul ve metamorfik kütleler olmak üzere
üçe ayrılırlar

129
 1) Volkanik ve metamorfik kütleler
Eğer bu kütleler ayrışmamışlarsa genellikle uygundurlar. Granit, siyanit,
diyorit, gabro, bazalt, kuvarzit gibi volkanik kütleler sağlam ve kaliteli
agregaları oluştururlar. Mermer, gnays, amfibolit gibi metamorfik kütleler de
sağlam agregalar verir. Yapraklı dokuya sahip mika şist ise kullanılamaz.
Sorun çıkaran mineralleri ve sakıncalarını şöyle özetlemek mümkündür:

 Silis kuvarzit durumunda uygundur. Ancak daha aktif silis içeren

kristoballit, tridimit, opal ve kalseduvan alkali reaksiyonuna sebep
olduğundan zararlıdır.

 Aktif silis içeren riyolit, obsidiyen gibi yüzeysel mağmatik kütlelerde zararlı
olabilir.

 Feldispatlar su ve hava etkisi ile bozularak kile dönüşürler. Feldispatın

gnays ve granitte bulunduğu unutulmamalıdır.

 Mika- klorit mineralleri yumuşak ve tabakalaşan zayıf minerallerdir.

130
 Teolitler alkali reaksiyonuna yol açarlar.

 Pirit (FeS2) minerali ayrışarak Fe(OH)3 ve H2SO4’e

dönüşür. Bu olay sonucu betonun hacim sabitliği
bozulur, asit etkisi ile beton parçalanır.

 Serpantin klorit sınıfından bir mineraldir. Su ile

karşılaşınca hacim sabitliği bozulur, şişer ve çatlar.

 Bunlar dışında Amfibol-piroksen grubu beton için

uygun minerallerdir
131
 2) Tortul kütleler
a) Kalker ve Dolomit kütleler
b) Greler

a) Kalker ve Dolomitler: Çimentoya aderansları yönünden en uygun agregalardır.

Ancak dolomitlerde zararlı kil damarlarının olabileceği unutulmamalıdır.

b) Greler: Grelerden sert olanlar kullanılabilir. Yumuşak greler; marn, şist,

anhidrit ve jips kesinlikle kullanılamaz. Yumuşak gre, marn, şist suya duyarlı
olup betonun hacim sabitliğini bozarlar.

Jips ve anhidrit ise sülfat etkisi meydana getirirler. Özellikle anhidrit (CaSO4)
kalkere çok benzer. Bunları ayırabilmek için bir çakı ile çizmek gerekir. Anhidrit
yumuşak olup çizilir, kalker ise sert olup çizilemez. Beton için uygun olan
agregaların genel bir minerolojik sınıflandırması yoktur.
Bu nedenle agrega deneylerini yapmadan yalnızca mineralojik köküne bakarak
karar vermek doğru değildir.

132
• http://yunus.hacettepe.edu.tr/~
kdirik/FJ_Metamorfizma.pdf
• http://yunus.hacettepe.edu.tr/~
kdirik/FJ_3_Magmatizma.pdf
• http://www.istanbul.edu.tr/eng2/jeoloji/akad
emik/gj/ders-uygulama/jeolojiyegiris-
1/notlar/magmatikkayaclar.pdf

133