Nghiên cứu điển hình về cải

thiện năng suất

bằng cách giảm chi phí vận
hành bằng phương pháp
DMAIC Six Sigma
Mr. Duong Vo Nhi Anh
Department of ISE, HCMIU
O2-602, dvnanh@hcmiu.edu.vn
1
XÁC ĐỊNH

2
 Phần 1: D – Define: Giai đoạn xác định
 Vấn đề là gì?

1.Ước tính thiệt hại trong nhà máy do năng

suất kém vượt quá 100,000 Euro trong năm

2006-2007

2.Cải thiện năng suất sẽ tiết kiệm chi phí.

3
ĐO LƯỜNG

4
 Phần 2: M – Measure: Giai đoạn đo lường
Đo “thoughput time” trong quy trình
 Các bước
1. Xác định các dữ liệu trong giai
đoạn đo lường
2. Xây dựng các biện pháp đo lường
3. Thu thập dữ liệu Quy trình
4. Kiểm tra chất lượng dữ liệu
5. Xử lý dữ liệu – vẽ đồ thị

Thời gian thoughput: Dữ liệu được thu thập ở tất cả các dây chuyền lắp ráp

5
 Phần 2: M – Measure: Giai đoạn đo lường
 Nghiên cứu chu kỳ thời gian của dây chuyền:
Các dây chuyền lắp ráp rất mất cân bằng do
các hoạt động không cần thiết
 Phân tích nguyên nhân gốc rễ của việc các
dây chuyền bị ngừng
Thành phần có vấn đề về chất lượng cao
6
 Phần 2: M – Measure: Giai đoạn đo lường
 Nghiên cứu thời gian chu kỳ (các hoạt động không cần thiết)

Các hoạt động không

Stt Vì sao Vì sao Vì sao Vì sao Vì sao
cần thiết
Tản nhiệt không Thiết kế thiết bị làm
Thiếu thiết bị làm
1 Làm mát máy nướng Thời gian được kiểm soát mát không được tối  
mát
đúng cách ưu hóa
Thông số kỹ thuật
Quy trình khảo Để kiểm tra tiếng Hiệu ứng tương tác của các thành phần
2 Khớp rây và khớp lọ Lệch ray
nghiệm chọn lọc ồn và độ rung của các thành phần không được tối ưu
hóa

Mã hóa sắt bị ảnh

Sắt ở xa quạt, tốn
Thời gian làm nguội hưởng bởi điều kiện Bố trí làm mát chưa
3 Công đoạn làm nguội sắt Làm mát không đều nhiều thời gian hơn
cao môi trường xung phù hợp
để nguội
quanh
Đảm bảo sắt đạt
Phải trải qua 3 chu Yêu cầu xác thực Độ tin cậy của cài Quá trình đông lạnh
4 Gia nhiệt sơ bộ được trạng thái ổn
kỳ gia nhiệt tạm thời 100% đặt độ lạnh không thích hợp
định
Thủ công và quá
Đóng gói không Để nhiều mặt hàng Thiết kế bao bì phức
5 Đóng gói và làm sạch Dây chuyền nhiều hoạt động
đồng đều trong thiết kế bao bì tạp
ngoại tuyến
Chỉ có 4 máy Khả năng thiết bị Thiết bị không tích
Thời gian thử
6 Thử nghiệm độ bật lên nướng được thử thử nghiệm là nút hợp với tốc độ dây  
nghiệm
nghiệm cùng 1 lúc cổ chai chuyền

7
PHÂN TÍCH

8
 Phần 3: A – Analysis: Giai đoạn phân tích
1. Xác định nguyên nhân gốc rễ tiềm ẩn để đo
Tìm ý tưởng
lường
cho giải pháp
2. Phân tích dữ liệu bằng cách sử dụng phân tầng
quy trình
3. Xác minh nguyên nhân gốc rễ thiết yếu với dữ
liệu Chọn giải pháp
Quá trình chọn giải pháp mang lại nhiều
lợi nhuận

Kiểm định giải pháp

bằng các phương
pháp và dữ liệu

Lập bản đồ
quy trình mới
9
 Phần 3: A – Analysis: Giai đoạn phân tích
Các giải pháp
Ngừng dây
có ảnh hưởng NVA & TPT TPT cao
chuyền cao
cao được
chọn cho Tháo vít lục giác Thay thế thiết bị làm mát Cải tiến băng tải
từng vấn đề: bàn ủi hơi nước

Hiệu chuẩn lại tiêu

Tự động hóa quy trình làm
chuẩn Tăng cường chức năng
lạnh
kỹ thuật tại các bên liên
Nhân bản / sửa chữa quan
khuôn mẫu Kiểm tra nhiệt độ trên cơ
sở lấy mẫu

Nhân lực đứng làm việc

Cổ JMG bằng nhựa
Kiểm soát mất cân bằng
rây <10 mg & hết bộ ghép
động cơ trong vòng 0,1
Buồng kín cho bột mm Hợp lý hóa việc cấp
nguyên liệu

Tăng công suất của thiết

Đặt các lọ gần vị trí bị kiểm tra độ bật lên
các chi tiết liên quan Tự động hóa ứng dụng
RTV

Nguồn rây đến từ các Đơn giản hóa các công

nhà cung cấp tốt hơn đoạn đóng gói và làm
sạch
TPT: total production time
CẢI TIẾN

11
Phần 4: I – Implement: Giai đoạn áp dụng
 Giải pháp đề xuất sau phân tích FMEA

Stt Vấn đề Rũi ro Giải pháp đề xuất

1. đánh giá và phát hành thiết kế phù hợp
a. Hỏng
1 Chuyển tải 2. kế hoạch bảo trì phòng ngừa
b. Sai lệch tốc độ
3. hoa tiêu thích hợp.
1. xác nhận lại thái độ làm việc trong quá trình thí điểm
Công nhân ngừng làm 2. có một kế hoạch giao tiếp thích hợp để đối phó với sự
2 Mức độ mệt mỏi cao
việc phản kháng và thay đổi
3. hiển thị điểm chuẩn

Nạp nguyên liệu vào dây chuyền 1. kế hoạch định tuyến thích hợp
3 Bộ nạp sữa
chính không kịp 2. thiết kế xe đẩy chuyển nguyên liệu thích hợp

1. làm lạnh và chín giai đoạn khác được kiểm soát bằng
Lấy mẫu kiểm tra nhiệt Nhiệt độ sản phẩm cao vượt quy không khí
4
độ ở giai đoạn chính định 2. kế hoạch kiểm soát quá trình làm lạnh
3. giới thiệu tự động hóa trong quá trình làm lạnh

a. Sự cố máy 1. kế hoạch bảo trì phòng ngừa

Tự động hóa trong ứng
5 b. Thời gian chu kỳ cao 2. xác thực SOP cho Công việc và cách vận hành máy
dụng RTV
c. Lãng phí nhiều phù hợp

Quá trình oxy hóa của mặt bàn 1. đánh giá đúng và phát hành
6 Loại bỏ chất chống gỉ
ủi trên thị trường 2. nhôm ControlonT1088

12
 Phần 4: I – Implement: Giai đoạn áp dụng
 Thí điểm giải pháp
Thí điểm về giải pháp đề
Stt xuất Xác minh thí điểm Các sửa đổi trên giải pháp thí điểm
1. lập trình lại m / c
1. Lãng phí RTV cao 2. giảm đường kính vòi phun
Tự động hóa trên ứng 2. Sai lệch bộ phân phối RTV với 3. thực hiện hướng dẫn công việc và
dụng RTV mặt đế đào tạo
3. điểm hỏng mới được xác định 4. sửa đổi danh sách phụ tùng quan
trọng
1

1 Nắp giấy không bền 1. thay đổi thành nắp nhựa

Tấm chắn dầu trong lọ 2. Vấn đề về trang thiết bị 2. sửa đổi kích thước
3, Người vận hành cần được đào tạo. 3. cung cấp đào tạo.
2

1 Nắp kim loại không làm mát trong 1. bổ sung quạt làm mát trên đầu trang
Giới thiệu thiết bị làm
thời gian cần thiết 2. công suất thích hợp của máy nén đã
mát
2. Máy nén không nóng được kết hợp trong thiết kế.
3
1. Người vận hành mệt mỏi 1. Từng bước chuyển sang làm việc
Nhân công đứng làm 2. động viên thường trực
việc 3. phong thái học làm việc không 2. kênh giao tiếp 1-1
4 đúng 3. tăng chiều cao bảng 13
Phần 4: I – Implement: Giai đoạn áp dụng
 Quy trình trước - sau cải tiến- Đơn vị chỉ số chính / giờ công

 Trung bình quy trình được cải thiện nhờ giảm độ dao động dữ liệu

14
KIỂM SOÁT

15
Phần 5: C – Control: Giai đoạn kiểm soát
 Bảng điều khiển KPI - Kết quả đầu ra của Quy trình được giám sát

Stt Yếu tố Y cần kiểm soát Người kiểm soát Cách kiểm soát
1 Đơn vị tính trên giờ công Production manager Control chart & OCAP

2 TPT của các quy trình chính Line supervisor Control chart & OCAP
Tốc độ sản xuất hàng giờ cho quy
3 PPC manager Control chart & OCAP
trình chính
4 Thời gian dừng băng chuyền Production manager Control chart & OCAP
5 DPMO Quality manager Control chart

 Kết quả dự án

16
Phần 5: C – Control: Giai đoạn kiểm soát
 Kết quả dự án

 Năng suất

17
BÀI HỌC

18
  Bài học rút ra

• Đừng bao giờ đánh giá thấp sức mạnh của thí điểm

trong triển khai hiệu quả các giải pháp

• Điều quan trọng là phải xây dựng một tập hợp những

người quan trọng và sẽ tạo ra sự thay đổi trong tổ chức

• Một kế hoạch truyền thông hiệu quả và nhất quán là

điều tốt nhất để thay đổi quy trình

• Phía sau mỗi sản phẩm tốt là cả một quy trình tốt

19
THANK YOU!

20