Chương 4.

Dung sai kích thước và lắp ghép

của các mối ghép thông dụng
I. Dung sai ren hệ mét
1. Các thông số cơ bản
Trong mối ghép ren gồm 2 chi tiết.
- Chi tiết bị bao có ren ngoài là bu lông.
- Chi tiết bao có ren trong là đai ốc.

- Yêu cầu các chi tiết lắp ghép phải đảm bảo tính đổi lẫn do vậy
cần phải quy định sai số của các yếu tố tạo thành ren. Các sai số
cho phép đó của mối ghép ren gọi là dung sai ren (với ren hệ mét
ta có dung sai ren hệ mét).

- Bề mặt ren là bề mặt xoắn vít, độ chính xác tạo hình của nó chủ
yếu do 3 thông số kích thước cơ bản quyết định : đường kính d2
(D2), bước ren p và góc prôfin
d: Đường kính ngoài
của ren ngoài
(đường kính đỉnh
ren bu lông )
D: đường kính ngoài
của ren trong
(đường kính chân ren
đai ốc )
d2 : Đường kính trung
bình của ren ngoài

D2: Đường kính trung bình của ren

trong
d1 : Đường kính trong của ren ngoài
D1: Đường kính trong của ren trong
P : Bước ren
α : Góc prôfin ren ( ren hệ mét = 60
¨và ren hệ Anh là 55 ¨)
2. Ảnh hưởng sai số các yếu tố đến tính lắp lẫn của ren

a. Ảnh hưởng của sai số bước ren ∆P

Sai số bước ren là hiệu giữa bước thực và bước danh nghĩa. Gồm có
sai số tích lũy, sai số chu kỳ và sai số cục bộ. Tỷ lệ giữa các thành
phần đó tùy thuộc vào công nghệ chế tạo ren, độ chính xác của máy
và dụng cụ cắt ren.

Khi có sai số bước ren, dù cho đường kính trung bình của bu lông
và đai ốc bằng nhau thì vẫn không lắp vào được. Muốn lắp được thì
hoặc giảm đường kính trung bình của bu lông hoặc tăng đường kính
trung bình của đai ốc 1 lượng là fp.
 α
f p  Pn .cotg
2
f p - là lượng bồi thường đường kính của sai số bước ren
- Đối với ren hệ mét α = 600
f p  1,732Pn
- Đối với ren hệ Anh α = 550

f p  1,921Pn
b. Ảnh hưởng của sai số góc prôfin ren
Sai số góc profin là hiệu giữa giá trị thực và danh nghĩa của
α
nửa góc profin ren
2
(sai số gồm sai số của góc α và sai số vị trí góc α so với đường tâm
ren).
Sai số góc profin ren được xác định như sau:
 Δ α/2R  Δ α/2L
 
2 2
Cũng tương tự như ảnh hưởng sai số bước ren, khi xuất hiện sai số
góc profin ren thì bu lông và đai ốc cũng không thể vặn vào nhau
được. Để chúng vặn vào nhau được thì hoặc là ta phải giảm đường
kính trung bình của ren bu lông hoặc tăng đường kính trung bình
của ren đai ốc 1 lượng là fα tương ứng:

0,582H1
fα = Δ α/2
sinα
với fα – µm; H1 –mm;

Δ α/2 – phút góc

- Đối với ren hệ mét H1 = 0,54P thì f α =0,36.P.Δ α/2

- Đối với ren hệ anh f α =0,35.P.Δ α/2
c. Sai số của bản thân đường kính trung bình
Ngoài sai số bước và góc prôfin ren, còn có sai số của đường kính
trung bình fd2 (D2 ). Nó là hiệu số giữa đường kính trung bình thực và
đường kính trung bình danh nghĩa. Sai số fd2 được tính tương tựnhư
sai số đường kính của chi tiết trụ trơn.
f d2  K 3 d2
Sai số của bước và góc prôfin ren có thể coi như sai số của đường
kính trung bình.Vì vậy khi qui định dung sai cho đường kính trung
bình ta phải tính thêm lượng bồi thường cho sai số bước và sai số góc
prôfin ren là : fp + f . Đường kính trung bình có tính thêm lượng bồi
thường cho sai số bước và góc prôfin ren gọi là đường kính trung
bình biểu kiến d’2.
d’2 = d2 + fp + f
D2’= D2- (fp+f )
Như vậy để đảm bảo tính đổi lẫn của ren, tiêu chuẩn chỉ qui định
dung sai cho d2, d và D2 tùy theo cấp chính xác chế tạo ren.
3. Cấp chính xác chế tạo ren

Dạng ren Đường kính của ren Cấp chính xác

Ren ngoài d 4; 6; 8
d2 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9
Ren trong D2 4; 5; 6; 7; 8
D1 4; 5; 6; 7; 8
Dạng ren Đường kính của ren Sai lệch cơ bản
Ren ngoài d d; e; f; g; h
d2 d; e; f; g; h
Ren trong D2 G; H
D1 G; H
4. Lắp ghép ren hệ mét
Lắp ghép trên cũng có đặc tính như lắp ghép trụ trơn. Nó bao gồm:
lắp ghép có độ hở, lắp ghép có độ dôi và lắp ghép trung gian.
a. Lắp ghép có độ hở
Đối với ren kẹp chặt và ren truyền động thì sử dụng chủ yếu lắp ghép
có độ hở. Sai lệch cơ bản của các kích thước d, d2, D2, D1 được quy
định theo TCVN 1917 – 93 và được chỉ dẫn trong bảng sau

Đường kính của

Dạng ren Sai lệch cơ bản
ren
d d; e; f; g; h
Ren ngoài
d2 d; e; f; g; h
D2 G; H
Ren trong
D1 G; H
 Miền dung sai ứng với các cấp chính xác và các sai lệch cơ bản được
chỉ dẫn trong bảng sau
Chiều dài vặn ren
Loại chính S N L
xác
Miền dung sai ren ngoài

Chính xác   (3h4h)                

Trung bình 5g6g (5h6h) 6d 6e 6f 6g 6h (7e6e) (7g6g) (7h6h)
Thô           8g (8h)   (9g8g)  
Miền dung sai ren trong
Chính xác   4H   4H5H 5H   6H
Trung bình (5G) 5H 6G   6H (7G) 7H
Thô     7G   7H (8G) 8H
1. Miền dung sai được ưu tiên sử dụng
2. ( ) Miền dung sai hạn chế sử dụng
3. Khi chiều dài vặn ren thuộc nhóm ngắn (S) và nhóm dài (L) thì cho phép sử
dụng miền dung sai được quy định cho chiều dài vặn ren thuộc nhóm bình
b. Lắp ghép trung gian

Lắp ghép trung gian được sử dụng đối với những mối ghép cố định
khi kết cấu của bộ phận máy không cho phép sử dụng đai ốc hoặc khi
cần siết chặt để chống tự tháo lỏng của chi tiết ren làm việc trong
những điều kiện tải trọng thay đổi, chấn động và nhiệt độ cao.

Mối ghép ren với kiểu lắp trung gian thường dung thành phần phụ để
siết chặt chẳng hạn: mặt vai, mặt gờ phẳng hoặc đoạn ren cạn hình
côn của đầu vít cấy vào thân kim loại (thép, gang, hợp kim nhôm).
Sai lệch cơ bản của kích thước ren được quy định theo TCVN 2249–
93, và được chỉ dẫn trong bảng sau

Khoảng kích
Đường kính Sai lệch cơ
Dạng ren thước danh
ren bản
nghĩa, d – mm
d Từ 5÷45 g
Từ 5÷16 j k, m
Ren ngoài
d2 18÷30 j, m
33÷45 jh
Ren trong D, D2, D1 Từ 5÷45 H
Miền dung sai kích thước và các kiểu lắp tiêu chuẩn được chỉ dẫn trong
bảng sau (TCVN 2249–93).
c. Lắp ghép có độ dôi

Lắp ghép có độ dôi được sử dụng đối với những mối ghép cố định
cần siết chặt tương tự như lắp ghép trung gian nhưng không có thành
phần phụ để siết chặt.

Sai lệch cơ bản của kích thước ren được quy định theo TCVN 2250–
93 và được chỉ dẫn trong bảng sau

Sai lệch cơ bản khi

Đường kính bước ren, p, mm
Dạng ren
của ren Lớn hơn
Đến 1,25
1,25
d e c
Ren ngoài
d2 n, p, r
D và D2 H
Ren trong
D1 D C
Miền dung sai kích thước và các kiểu lắp tiêu chuẩn được chỉ dẫn
trong bảng sau (TCVN 2250–93).
 5. Ký hiệu ren trên bản vẽ
- Đường kính danh nghĩa
- Bước ren (nếu ren phi tiêu chuẩn)
- Số đầu mối (nếu số đầu mối >2)
- Hướng xoắn (nếu là hướng trái)
- Kí hiệu miền dung sai của ren

Ví dụ : Một số ký hiệu ren có ký hiệu sai lệch và lắp ghép

* Ghi cho mối ghép :
Ví dụ 1: M12 x1 –6H/6g
- 6H : ký hiệu miền dung sai ren trong, H là sai lệch cơ bản, chỉ số cấp
chính xác là 6
- 6g : ký hiệu miền dung sai ren ngoài, cấp chính xác 6, sai lệch cơ
bản g
Ví dụ 2: M12 x 1 –4H5H/4h hoặc M12 x1 –7H/7g6g
- Miền dung sai ren trong 4H5H là phối hợp miền dung sai đường
kính trung bình (D2) 4H với miền dung sai đường kính trong (D1)
5H
- Miền dung sai ren ngoài 7g6g :
+ 7g : là miền dung sai đường kính trung bình (d2)
+ 6g : là miền dung sai đường kính ngoài d
* Ghi cho chi tiết :
Ví dụ 1: M12 x1 –6H hoặc M12 x1 –4H5H với ren trong
Ví dụ 2: M12 x1 – 6g hoặc M12 x1 – 7g6g với ren ngoài
Ví dụ 3: Tr 20 x4 LH – 7e : Đây là ký hiệu cho chi tiết ren ngoài
- Tr : ren thang
- 20 : kích thước danh nghĩa
- 4 : bước ren
- LH : hướng xoắn trái
- 7e : miền dung sai ren ngoài
 * Ký hiệu ren nhiều đầu mối :
Tr20 x 4 (P2) – 8e ( chi tiết ren vít ngoài- bu lông)
Tr20 x 4 (P2) – 8H ( chi tiết ren trong -đai ốc)
Tr20 x 4 (P2) – 8H/8e ( lắp ghép ren)
P2 là bước ren =2
4 là bước xoắn => Số đầu mối n = 4/2=2
II. Dung sai lắp ghép then và then hoa
1. Mối ghép then
a. Khái niệm
- Then dùng để cố định các chi tiết lắp trên trục như bánh răng,
puly, tay quay để truyền mô men xoắn hoặc dẫn hướng khi các chi
tiết cần trượt trên trục. Có 2 cách lắp then:
+ Lắp chặt (đối với then vát). + Lắp lỏng ( đối với then bằng và
Loại này truyền được mô men then bán nguyệt).Loại này truyền
xoắn và khử dược lực chiều trục. được mô men xoắn, không khử
được lực chiều trục.
b, Dung sai mối ghép then
- Kích thước lắp ghép
Lắp ghép then được thực hiện theo bề mặt phẳng (mặt bên của
then) và theo kích thước b, then được lắp trên rãnh trục và cả trên
rãnh bạc (bánh răng, bánh đai) để đảm bảo truyền momen xoắn từ
trục ra bạc hoặc ngược lại.
Như vậy tham gia
vào lắp ghép then có
3 chi tiết: then (3),
bạc (2), trục (1) và
với 3 kích thước lắp
là chiều rộng b của
then, chiều rộng b
rãnh bạc và chiều
rộng b của rãnh trên
trục.
Mối ghép then được dùng phổ biến nhất là then bằng, then bán
nguyệt, kích thước kết cấu của chúng xem trong TCVN
4216÷4218–86. Tiêu chuẩn quy định các miền dung sai kích thước
b của then, rãnh trục và rãnh bạc theo bảng

- Chọn kiểu lắp:

Tùy theo chức năng của mối ghép then mà ta có thể chọn kiểu lắp
tiêu chuẩn như sau:
+ Trường hợp bạc cố định trên trục:
Khi lắp bạc cố định với trục thì then lắp có độ dôi với trục N9/h9 và
có độ dôi nhỏ với bạc Js9/h9 để tạo điều kiện tháo lắp dễ dàng.
Đây là kiểu lắp thông dụng trong sản xuất hàng loạt lớn, còn trong
sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ thì then lắp trên trục có thể theo kiểu
P9/h9
+ Trường hợp then dẫn hướng, bạc di trượt dọc trục
Để đảm bảo bạc dịch chuyển dọc trục dễ dàng thì then lắp với bạc
có độ hở lớn D10/h9 và then lắp có độ dôi lớn với trục N9/h9
+ Trường hợp mối ghép then có chiều dài lớn l>2d
Then lắp có độ hở với rãnh trục H9/h9 và rãnh bạc D10/h9, độ hở
của lắp ghép nhằm bồi thường cho sai số vị trí rãnh then.
2. Mối ghép then hoa
a. Khái niệm
Là mối ghép có nhiều then. Các then được chế tạo liền trục. Các then
có dạng hình chữ nhật, thân khai, hình thang, tam giác. Trong đó
dạng hình chữ nhật được dùng phổ biến nhất.
Mối ghép này truyền được
công suất lớn và có độ bền
cao nên được dùng nhiều
trong các máy.
Các thông số cơ bản của mối ghép:
- D Đường kính ngoài của mối
ghép.
- d Đường kính trong của mối ghép
- b Chiều rộng then và rãnh then
hoa.
b. Lắp ghép và cấp chính xác
Lắp ghép được thực hiện theo 2 trong 3 yếu tố là theo D hoặc d và b.
Lắp theo D hoặc d là để định tâm 2 chi tiết với nhau, còn theo b là
để dẫn hướng chính xác khi bạc trượt trên trục, đồng thời để truyền
mômen xoắn theo yêu cầu.
Mối ghép then hoa được thực hiện theo định tâm theo 3 phương
pháp :
* Định tâm theo đường kính ngoài D :lắp ghép theo kích thước
D và b
 * Định tâm theo đường kính trong d : lắp
ghép theo kích thước d và b

* Định tâm theo mặt bên của then b : lắp

ghép theo kích thước b
Dung sai của kích thước D và d của
bạc và trục then hoa được lấy từ hệ thống
dung sai cơ bản cho các mối ghép trụ trơn.
c. Ký hiệu mối ghép then hoa trên bản vẽ
- Yếu tố định tâm và số then

- Các kích thước danh nghĩa của d, D và b

- Ký hiệu các miền dung sai của chi tiết hoặc lắp ghép của d, D và b
đặt phía sau các kích thước tương ứng.

Ví dụ1: Ký hiệu cho chi tiết

d-8 x 36H7 x 40H12 x 7D9 (bạc then hoa)
d-8 x 36e8 x 40a11 x 7f8 ( chi tiết trục then hoa)
Ví dụ 2 : Ghi cho lắp ghép
III. Dung sai ổ lăn
1. Khái niệm
Ổ lăn là một bộ phận máy đã được tiêu chuẩn hoá, có độ chính xác
cao. Ổ lăn được dùng nhiều trong các máy và dụng cụ vì ma sát của
ổ lăn nhỏ hơn nhiều so với ổ trượt. Vòng ngoài lắp với lỗ hộp, vòng
trong lắp với trục.
2. Phân loại
Tùy theo kết cấu và khả năng chịu tải trọng
- ổ lăn đỡ
- ổ lăn chặn
- ổ lăn đỡ chặn
3. Cấp chính xác
TCVN1480-84 qui định có 5 cấp chính xác : 0, 6, 5, 4, 2 với độ
chính xác theo thứ tự tăng dần, 0 là thấp nhất và 2 là cao nhất. Cấp
chính xác ghi ở đầu số hiệu.
Ví dụ : Ổ lăn có ký hiệu 6-203. Nghĩa là loại ổ cỡ 203 và cấp chính
xác là 6
4. Dung sai và lắp ghép ổ lăn
Ổ lăn được tiêu chuẩn hóa . Kích thước vòng ngoài D chế tạo phù
hợp với trục cơ sở, kích thước vòng trong chế tạo phù hợp với lỗ cơ
sở. Do vậy vòng ngoài lắp theo hệ trục và vòng trong lắp theo hệ lỗ.
Miên dung sai theo TCVN2245-99( không có miên dung sai riêng).
5. Ký hiệu lắp ghép ổ lăn trên bản vẽ
IV. Dung sai bánh răng
1. Các yếu tố hình học của bánh răng trụ răng thẳng
2. Yêu cầu của truyền động bánh răng
• Truyền động chính xác
Loại truyền động này bánh răng thường có mô đun nhỏ, chiều dài răng
không lớn, làm việc với tải trọng và vận tốc nhỏ.
Yêu cầu chủ yếu của các truyền động này là “mức chính xác động học
“ cao.
=> Đòi hỏi sự phối hợp chính xác về góc quay của bánh dẫn và bị
dẫn của truyền động
- Đảm bảo mức chính xác động học : Đặc trưng là sai số toàn phần
của góc quay bánh răng sau 1 vòng.
Để đảm bảo độ chính xác động học cần qui định:
+ Dung sai độ đảo hướng tâm của vành răng.
+ Dung sai chiều dài pháp tuyến chung.
+ Dung sai của sai số tích luỹ vòng.
 • Truyền động tốc độ cao
Bánh răng của truyền động thường có mô đun trung bình, chiều dài
răng lớn, tốc độ vòng của bánh răng có thể đạt tới 120 150 m/s và
hơn nữa, công suất truyền động tới 40.000 KW và hơn nữa.

Yêu cầu chủ yếu của nhóm truyền động này là “ mức chính xác làm
việc êm”

- Đảm bảo mức làm việc êm: Đặc trưng bằng một thành phần của sai
số góc quay của bánh răng lặp lại nhiều lần sau một vòng quay.
+ Dung sai bước vòng.
+ Sai lệch bước cơ bản.

+ Sai số prôfin của răng.

 • Truyền động công suất lớn
Truyền động với tốc độ nhỏ nhưng truyền momen xoắn lớn. Bánh
răng của truyền động thường có mô đun lớn và chiều dài răng lớn.
Yêu cầu chủ yếu của nhóm truyền động này là “ mức tiếp xúc mặt
răng” lớn đặc biệt là tiếp xúc theo chiều dài răng. Mức tiếp xúc
mặt răng đảm bảo độ bền của răng khi truyền mômen xoắn lớn.
- Đảm bảo mức tiếp xúc của răng: Đặc trưng bằng kích thước của vết
tiếp xúc của răng đối tiếp trong truyền động.
Để đảm bảo mức này cần qui định:
+ Sai số phương răng.
+ Sai số hình dạng.
+ Vị trí đường tiếp xúc.

+ Độ không thẳng hàng của đường tiếp xúc.

+ Độ không // và độ nghiêng của trục
• Độ hở mặt bên
Đối với bất kì truyền động bánh răng nào cũng cần phải có độ hở
mặt bên giữa các mặt răng phía không làm việc của cặp răng ăn
khớp
Độ hở đó cần thiết để tạo điều kiện bôi trơn mặt răng, để bồi
thường cho sai số do dãn nở nhiệt, do gia công và lắp ráp, tránh
hiện tượng kẹt răng.
3. Sai số các yếu tố của bánh răng
Bề mặt chức năng của răng là bề mặt thân khai của răng. Trong quá
trình gia công tạo thành bề mặt thân khai phát sinh ra sai số rất
phức tạp.
Các sai số này gây ra sai số prôfin răng và vị trí của chúng trên
bánh răng
Sai số gia công của bánh răng được chia ra làm 4 loại:
- Sai số hướng tâm : bao gồm tất cả những sai số gây ra sự dịch
chuyển prôfin răng theo hướng tâm của bánh răng.
- Sai số tiếp tuyến : bao gồm tất cả những sai số gây ra sự dịch
chuyển prôfin răng theo hướng tiếp tuyến với vòng chia.
- Sai số hướng trục : Là những sai số làm prôfin răng dịch chuyển
sai với vị trí lý thuyết dọc theo trục bánh răng.

- Sai số prôfin răng lưỡi cắt của dụng cụ cắt răng.

4. Cấp chính xác của bánh răng

TCVN 1067-84 có 12 cấp chính xác theo thứ tự giảm dần là

1;2;3…12. Các sai lệch và miền dung sai các yếu tố bánh răng
được quy định trong bảng riêng. (Cấp 1,2 hiện nay chưa quy định
sai lệch và dung sai).

Trong sản xuất cơ khí thường sử dụng cấp chính xác 6, 7, 8, 9 và

trong ngành chế tạo máy các cấp chính xác 5 ÷ 9 được sử dụng
nhiều nhất.
 Cấp Tốc độ Hiệu suất Gia công
Điều kiện làm việc và phạm Phương pháp
chính vòng không lần cuối mặt
vi sử dụng cắt răng
xác m/s nhỏ hơn răng

Bánh răng làm việc êm ở

tốc độ cao, hiệu suất cao Phương pháp
Mài chính
không ồn, bánh răng của bao hình trên
6 Đến 15 0,99 xác hoặc cà
cơ cấu phân độ, bánh răng máy chính
răng
đặc biệt quan trong trong xác cao
chế tạo máy bay và ô tô
Bánh răng ở tốc độ hơi cao
Bằng dụng
và công suất vừa phải hoặc
cụ cắt chính
ngược lại, bánh răng trong
Phương pháp xác, với
truyền động của máy cắt
bao hình trên bánh răng
7 kim loại cần sự phối hợp Đến 10 0,98
máy chính không tôi.
chuyển động, bánh răng
xác Mài hoặc cà
hộp tốc độ máy bay, ô tô,
khi bánh
truyền động của cơ cấu
răng cần tôi
tính, đếm
 Bánh răng trong chế tạo
Phương pháp
máy nói chung không yêu
bao hình
cầu chính xác đặc biệt,
hoặc chép Không mài,
bánh răng trong máy công
hình bằng khi cần
cụ, trừ xích phân độ, bánh
dụng cụ định thiết thì gia
8 răng không quan trọng Đến 6 0,97
hình tương công tinh
trong máy bay, ô tô, bánh
ứng với số lầ n cuối
răng của cơ cấu nâng, bánh
răng thực hoặc nghiền
răng quan trọng trong máy
củ a bánh
nông nghiệp, bánh răng hộp
răng
giảm tốc thông thường

Bánh răng dùng trong

Không yêu
truyền động không đòi hỏi
c ầu gia
9 chính xác, truyền động Đến 2 0,96 Bất kì
công tinh
không tải thực hiện lí do
đặc biệt
kết cấu là chủ yếu
5. Ký hiệu của bánh răng trên bản vẽ

Trên bản vẽ thiết kế, chế tạo bánh răng thì cấp chính xác và dạng đối
tiếp được ghi kí hiệu như sau. Ví dụ: 8-7-7-B TCVN 1067-84.
Từ trái sang phải lần lượt là:
8 – cấp chính xác của mức chính xác động học
7 – cấp chính xác của mức làm việc êm
7 – cấp chính xác của mức tiếp xúc răng

B – dạng đối tiếp mặt răng

Khe hở cạnh răng đặc trưng cho dạng đối tiếp của bánh răng.
TCVN1067-84 qui định 6 dạng đối tiếp ký hiệu là: H, E, D, C,
B, A và các dạng dung sai khe hở cạnh răng (Tjn) ký hiệu là : h,d,
c, b, a, z, y, x.
Trong điều kiện làm việc bình thườn thì sử dụng dạng đối tiếp B, dạng
được dùng phổ biến trong chế tạo cơ khí. Nó đảm bảo khe hở mặt
răng cần thiết khi nhiệt độ bánh răng và hộp chênh lệch nhau
khoảng 250C. Jn min là khe hở cạnh răng nhỏ nhất)