ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

NGƯỜI TRÌNH BÀY :DƯƠNG THỊ QUỲNH HOA

GVHD :Th.S NGUYỄN THANH HƯƠNG
LỚP :K11
NGÀNH :QUẢN TRỊ DOANH NGHIỆP
VIỆN :KINH TẾ VÀ QUẢN LÝ
ĐỀ TÀI: PHÂN TÍCH VÀ ĐỀ XUẤT MỘT SỐ GIẢI PHÁP
NHẰM NÂNG CAO CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM SƠ MI TẠI
TỔNG CÔNG TY MAY 10.

1
 NỘI DUNG TRÌNH BÀY
PHẦN 1
CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM
PHẦN 2
PHÂN TÍCH THỰC TRẠNG CHẤT LƯỢNG ÁO SƠ MI
TẠI TỔNG CÔNG TY MAY 10
PHẦN 3
ĐỀ XUẤT MỘT SỐ GIẢI PHÁP NHẰM NÂNG CAO
CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM SƠ MI TẠI TỔNG CÔNG
TY MAY 10

2
 Phần 1: Cơ sở lý thuyết về chất lượng
sản phẩm

- Khái niệm,phân loại và vai trò của chất lượng sản phẩm trong
doanh nghiệp
- Đặc điềm và chỉ tiêu đánh giá chất lượng sản phẩm
- Các nhân tố ảnh hưởng đến chất lượng
- Các thuật ngữ cơ bản và phương pháp quản lý chất lượng
- Phương hướng nâng cao chất lượng sản phẩm
- Sự cần thiết của một hệ thống quản lý chất lượng trong
doanh nghiệp

3
Phần 2: Phân tích thực trạng chất lượng tại
Tổng công ty May 10
2.1: Giới thiệu chung về Tổng công ty May 10
- Tên công ty: Tổng công ty May 10 – Công ty cổ phần
- Trụ sở chính: Phường Sài Đồng - Quận Long Biên – TP Hà Nội
 Quá trình hình thành và phát triển:
May 10 đã trải qua 68 năm hình thành và phát triển từ một xưởng may
quân trang ở chiến khu Việt Bắc trở thành một Tổng công ty May 10
lớn mạnh hiện nay với gần 9000 lao động.
 Chức năng nhiệm vụ chính:
+ Sản xuất, kinh doanh các sản phẩm may mặc
+ Xuất nhập khẩu hàng hóa,vật tư ngành May.

4
Phần 2: Phân tích thực trạng chất lượng tại
Tổng công ty May 10
Công nghệ sản xuất của các sản phẩm may mặc
Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất của Tổng công ty May 10
Lập kế hoạch

Chuẩn bị sản xuất

Cắt
Thêu, in (nếu có)

May Giặt (nếu có)

Là gấp, bao gói

Thành phẩm

Tổng công ty May 10 sản xuất chuyên môn hóa theo sản phẩm
5
Phần 2: Phân tích thực trạng chất lượng tại
Tổng công ty May 10
2.2: Tiêu chuẩn kiểm tra, giới hạn cấp độ chấp nhận lỗi
của sản phẩm, nhân sự kiểm tra chất lượng sản phẩm
Đối với vải: Lô vải được coi là không phù hợp khi tỷ lệ cuộn có lỗi/số
cuộn kiểm tra 10%, KCS lập “Biên bản xác nhận sự không phù hợp
của Nguyên phụ liệu” và xử lý theo Quy trình xử lý sự không phù hợp
Đối với phụ liệu: Lô phụ liệu được coi là không phù hợp, KCS lập “Biên
bản xác nhận sự không phù hợp của nguyên phụ liệu” khi số lượng phụ
liệu có lỗi/số lượng kiểm tra >3%
Đối với sản phẩm: Phân thành 3 loại lỗi cơ bản
-Lỗi A - Lỗi nghiêm trọng: Là lỗi được phát hiện trước khi giao hàng, có
thể gây hại (nguy hiểm) cho người sử dụng
-Lỗi B - Lỗi nặng: Lỗi dẫn đến khách hàng từ chối mua/trả lại hoặc phàn
nàn về chất lượng của lô hàng
-Lỗi C - Lỗi nhẹ: Lỗi không dẫn đến mức độ là lỗi nặng hoặc là một số lỗi
nặng nhưng ở khu B, C của sản phẩm
6
Phần 2: Phân tích thực trạng chất lượng tại
Tổng công ty May 10
Bảng kế hoạch lấy mẫu và giới hạn chấp nhận (AQL, Level 2)
MỨC GIỚI HẠN CHẤP NHẬN (AQL)
CỠ MẴU/CỠ LÔ
0.4 1.5 2.5 4.0 6.5
2/2 ÷ 8 0 0 0 0 0
3/9 ÷ 15 0 0 0 0 0
5/16 ÷ 25 0 0 0 0 0
8/26 ÷ 50 0 0 0 0 1
13/51 ÷ 90 0 0 0 1 2
20/91 ÷ 150 0 0 1 2 3
32/151 ÷ 280 0 1 2 3 5
50/281 ÷ 500 0 2 3 5 7
80/501 ÷ 1200 0 3 5 7 10
125/1201 ÷ 3200 1 5 7 10 14
200/3201 ÷ 10.000 2 7 10 14 21
315/10.001 ÷ 35000 3 10 14 21 21
500/35.001 ÷ 150.000 5 14 21 21 21
7
Phần 2: Phân tích thực trạng chất lượng tại
Tổng công ty May 10
2.3: Tình hình chất lượng tại các đơn vị sản xuất áo sơ mi
Biểu đồ sản phẩm sơ mi bị sai hỏng quý 4/2013
16,000
14,000 13,400
12,000
10,000
7,507
8,000
6,000
4,658 4,509
4,000
2,000
0
Nội địa Pro EU Seidensticker Bodoni

Số lượng ( chiếc)

 Tỷ lệ sai hỏng của Sản phẩm Nội địa là 15,8%

 Tỷ lệ sai hỏng của sản phẩm Bodoni là 11,9%
 Tỷ lệ sai hỏng của sản phẩm Pro EU và Seidensitcker là 4,6% và 4%
 Nguyên nhân: 8
Phần 2: Phân tích thực trạng chất lượng tại
Tổng công ty May 10
Biểu đồ phản ánh chi tiết các lỗi của sản phẩm sơ mi quý 4/2013

1%
3%
2%

12% Cầm nhăn

36% Đứt chỉ, bục, trượt mí, nối chỉ

5%
Bùng, vặn
Không cân đối, dài ngắn, mất dáng
Đường may diễu to bé, xấu, sùi chỉ
9%
Vệ sinh công nghiệp không sạch
Thùa khuyết, đính cúc thừa/thiếu
Khác màu các chi tiết
15% Thủng, rách
16%

9
 Phần 2: Phân tích thực trạng chất lượng tại
Tổng công ty May 10
Biểu đồ pareto phản ánh số lượng lỗi sản phẩm sơ mi Nội địa quý 4/2013
14000 100.0
12500 90.0
11000 80.0
9500 70.0
Số lượng lỗi

% Tích lũy
8000 60.0
6500 50.0
5000 40.0
3500 30.0
2000 20.0
500 10.0
-1000 Cầm Đứt Vệ Bùng, Không Khác Đường Thủng Thùa 0.0
nhăn chỉ, sinh vặn cân màu may , rách khuyết
bục, công đối, các chi diễu to , đính
trượt nghiệp dài tiết bé, cúc
mí, nối không ngắn, xấu, thừa/
chỉ sạch mất sùi chỉ thiếu
dáng Tổng lỗi ...

10
Phần 2: Phân tích thực trạng chất lượng tại
Tổng công ty May 10
Biểu đồ nhân quả phản ánh nguyên nhân gây lỗi đường may cầm nhăn

Con người Nguyên phụ liệu

Thợ máy không
Thao tác ẩu điều chỉnh thiết bị
Chất liệu mới, khó
Ít quan Áp lực Biến động
Công
tâm chất năng suất do thời tiết, Vải
nhân lượng thiết bị
Cán bộ
Tay nghề Thay đổi theo
Thích nghi quản lý Chỉ
chậm thấp mã hàng
Không HD thao tác
và không kiểm tra
Đường may
cầm nhăn
Độ nén chân vịt
không phù hợp Không thực hiện nghiên
Mật độ mũi cứu, sản xuất thử trước
chỉ quá dầy khi sản xuất hàng loạt
Xiết đồng
tiền quá chặt Không có sự phối hợp kiểm
tra giữa các bộ phận
Thiết bị Phương pháp
11
 Phần 2: Phân tích thực trạng chất lượng tại
Tổng công ty May 10
Biểu đồ pareto phản ánh số lượng và tỉ lệ các lỗi sản phẩm sơ mi nội địa
quý 4/2013

6000 100%
100%
5000 84.27% 80%
4000
64.94% 60%
3000 2150
36.74% 40%
2000 1650
1131 920
1000 20%

0 0%
1. Máy móc TB 2. Con người 3. Nguyên PL 4. Phương pháp

Số lượng ( chiếc ) Phần trăm tích lũy

12
Phần 2: Phân tích thực trạng chất lượng tại
Tổng công ty May 10
Biểu đồ nhân quả nêu các nguyên nhân gây lỗi cầm nhăn

Xiết đồng tiền Độ nén chân

quá chặt vịt
MÁY MÓC
THIẾT BỊ
Mật độ mũi
chỉ

13
 Phần 2: Phân tích thực trạng chất lượng tại
Tổng công ty May 10
Biểu đồ pareto phản ánh số lượng và tỉ lệ các lỗi sản phẩm sơ mi nội địa
quý 4/2013

2500 100%
100%

2000 80%
74.38%
1500 60%
910
1000 42.33% 40%
689
551
500 20%

0 0%
1. Độ nén chân vịt 2. xiết đồng tiền quá 3. Mật độ mũi chỉ
chặt

Số lượng ( chiếc ) Phần trăm tích lũy

14
Phần 2: Phân tích thực trạng chất lượng tại
Tổng công ty May 10
Biểu đồ nhân quả nêu các nguyên nhân gây lỗi cầm nhăn

Tay nghề Cán bộ quản lý

công nhân không hướng
dẫn và kiểm tra

CON NGƯỜI

Thợ máy
không điều
chỉnh thiết bị

15
 Phần 2: Phân tích thực trạng chất lượng tại
Tổng công ty May 10
Biểu đồ pareto phản ánh số lượng và tỉ lệ các lỗi sản phẩm sơ mi nội địa
quý 4/2013

1800 100% 100%

1600
84.50% 80%
1400
1200
1000
845 60%
51.20%
800 40%
600 550
400 255 20%
200
0 0%
Tay nghề công Thợ máy không Cán bộ Quản lý
nhân điều chỉnh thiết bị Không hướng dẫn
và kiểm tra

Số lượng Phần trăm tích lũy

16
Phần 2: Phân tích thực trạng chất lượng tại
Tổng công ty May 10
Lãng phí do sửa chữa lỗi sai hỏng sản phẩm sơ mi Nội Địa Quý 4/2013

Số lượng lỗi (Lỗi) 13.400

Thời gian bình quân sửa chữa 1 lỗi (Giây) 180

Tổng thời gian sửa chữa (Giây) 2.412.000

Thời gian sản xuất hoàn chỉnh 1 sp mới (Giây) 1.100

Số sp sx được nếu không phải sửa chữa (chiếc) 2.193

Giá gia công 1sp (Đồng) 42.000

Lãng phí (Đồng) 92.094.545

17
Phần 2: Phân tích thực trạng chất lượng tại
Tổng công ty May 10
2.4: Các nhân tố ảnh hưởng đến chất lượng của
Tổng công ty May 10

Máy móc, Thiết bị,

Con người Công nghệ

Chất lượng sản

phẩm

Phương pháp
Nguyên vật liệu
tổ chức quản lý

18
 Phần 3: ĐỀ XUẤT MỘT SỐ GIẢI PHÁP
Giải pháp 1: Sản xuất ít nhất 10 sp đầu tiên của mỗi mã
hàng trước khi sản xuất hàng loạt ít nhất 02 ngày để nghiên
cứu (sản xuất thử)
Căn cứ đề ra giải pháp: Dựa trên phân tích nguyên nhân ở chương 2. Do
công tác nghiên cứu sản xuất thử chưa được thực hiện đúng và đủ dẫn đến
khi vào mã hàng mới, khó công nhân khó thích nghi kịp làm ảnh hưởng
đến chất lượng sản phẩm.
Mục đích của giải pháp: Giảm số lượng sản phẩm sai hỏng phải sửa chữa tại
cuối chuyền may
Nội dung của giải pháp:
Chi phí dự kiến cho sản xuất thử mỗi năm là: 58,647,240 đồng/năm
Kết quả dự kiến đạt được khi áp dụng giải pháp: 156,588,218 đồng/năm
Lơi ích dự kiến của giải pháp 1:
156,588,218 – 58,647,240 = 97,940,978 đồng/năm

19
 Phần 3: ĐỀ XUẤT MỘT SỐ GIẢI PHÁP
Chi phí dự kiến cho sản xuất thử hàng sơ mi mỗi năm
Thành tiền
Số lượng Chi phí sản Chi phí cho sản
Thời gian (đồng)
Nội dung (1 mã hàng) mã hàng/ xuất thử/ xuất thử/1 năm
(Giây, ") (1100" = 1sp
1quý 1quý (đồng) (đồng)
= 42.000)
Thời gian để sản xuất thử 10sp 11.000 420.000
Thời gian bình quân sửa chữa 10 sp 1.800 68.727
Tổng 12.800 488.727 30 14.661.810 58,647,240
Kết quả dự kiến đạt được sau khi thực hiện sản xuất thử ( tính bằng tiền)
Trước sản Sau sản xuất Chênh lệch
STT Nội dung
xuất thử thử (đồng)
1 Số lượng lỗi/quý 13.400 7.704
2 Thời gian bình quân sửa chữa 1 lỗi (“) 180 180
3 Tổng thời gian sửa chữa (giây,”) ( 1 x 2) 2.412.000 1.386.720
4 Thời gian sản xuất 1 sp mới (giây,”) 1.100 1.100
5 Số sản phẩm sản xuất được nếu không phải
2.193 1.261
sửa chữa ( 3 : 4 )
6 Giá gia công 1sp (đồng) 42.000 42.000
7 Tổng (5 x 6) 92.094.545 52.947.491 39.147.055
20
Phần 3: ĐỀ XUẤT MỘT SỐ GIẢI PHÁP
Giải pháp 2: Thi đua khen thưởng nếu chất lượng sản
phẩm đạt mục tiêu giảm lỗi sai hỏng cuối chuyền còn 10%
lỗi/tháng trở xuống
Căn cứ đề ra giải pháp: Công tác kiểm tra chất lượng hiện nay chủ yếu
vẫn do bộ phận kiểm hóa và QA thực hiện là chính. Công nhân trực tiếp
sản xuất và quản lý chuyền chủ yếu chạy theo năng suất nên chưa thực sự
chủ động trong việc tự kiểm tra chất lượng sản phẩm của cá nhân/tổ mình
sản xuất.
Lỗi sai hỏng số lượng lớn do thao tác của người lao động trực tiếp sản
xuất. Theo thống kê, lỗi tại cuối chuyền sản xuất lớn, khâu kiểm soát
không tốt là nguyên nhân dẫn đến lỗi bị sót sang các bộ phận sau và đến
tay người tiêu dùng.
Mục đích của giải pháp: Thực hiện chính sách khuyến khích bằng khen
thưởng thi đua đảm bảo chất lượng sẽ giúp cho người lao động trực tiếp
sản xuất có thêm động lực để sản xuất và kiểm tra chất lượng sản phẩm.
Giảm số lượng sản phẩm sai hỏng phải sửa chữa tại cuối chuyền may
Nội dung của giải pháp:
21
 Phần 3: ĐỀ XUẤT MỘT SỐ GIẢI PHÁP
Chi phí khi áp dụng giải pháp:
TH lỗi sai hỏng giảm xuống còn trên 5% - 10%/tháng: 48,000,000 đồng/năm
TH lỗi sai hỏng giảm xuống còn <= 5%/tháng: 96,000,000 đồng/năm
Kết quả đạt được khi áp dụng giải pháp:
TH lỗi sai hỏng giảm còn trên 5% - 10%/tháng: 156,588,218 đồng/1 năm
TH lỗi sai hỏng giảm còn <= 5%/tháng: 234,360,000 đồng/1 năm
Hiệu quả của giải pháp:
TH lỗi sai hỏng giảm còn trên 5% - 10%/tháng:
156,588,218 - 48,000,000 = 108,588,218 đồng/1 năm
TH lỗi sai hỏng giảm còn <= 5%/tháng:
234,360,000 - 96,000,000 = 138,360,000 đồng/1 năm

22
 Phần 3: ĐỀ XUẤT MỘT SỐ GIẢI PHÁP
Chi phí và kết quả TH lỗi sai hỏng giảm xuống còn trên 5% - 10%/tháng

Số lượng được Tiền thưởng/ Thành tiền/tháng Thành tiền/năm

Nội dung
thưởng/tháng Tháng (đồng) (đồng) (đồng)

Cá nhân 2 500,000 1,000,000 12,000,000

Tổ sản xuất 1 3,000,000 3,000,000 36,000,000

Tổng 3,500,000 4,000,000 48,000,000

Trước khi thi Chênh
Sau thi đua Kết
Nội dung đua khen lệch
khen thưởng quả/năm
thưởng (đồng)
Số lượng lỗi/quý 13.400 7.704
Thời gian bình quân sửa chữa 1 lỗi (“) 180 180
Tổng thời gian sửa chữa (giây,”) 2.412.000 1.386.720
Thời gian sản xuất 1 sp mới (giây,”) 1.100 1.100
Số sp sản xuất được nếu không phải
2.193 1.261
sửa chữa
Doanh thu gia công 1sp (đồng) 42.000 42.000
Lãng phí (tiền) 92.094.545 52.947.491 39.147.055 156,588,218

23
 Phần 3: ĐỀ XUẤT MỘT SỐ GIẢI PHÁP
Chi phí và kết quả TH lỗi sai hỏng giảm xuống còn 5%/tháng trở xuống
Số lượng được Tiền thưởng/ Thành tiền/tháng Thành tiền/năm
Nội dung
thưởng/tháng Tháng (đòng) (đồng) (đồng)

Cá nhân 2 500,000 1,000,000 12,000,000

Tổ 1 7,000,000 7,000,000 84,000,000

Tổng 7,500,000 8,000,000 96,000,000

Trước khi Sau khi Chênh lệch

Nội dung Kết quả/năm
thi đua thi đua (đồng)
Số lượng lỗi 13.400 4.875  
Thời gian bình quân sửa chữa 1 lỗi
(Giây) 180 180  
Tổng thời gian sửa chữa (giây) 2.412.000 877.500  
Thời gian sản xuất 1 sp mới (Giây) 1.100 1.100  
Số sp sx được nếu không phải sửa
chữa 2.193 798  
Doanh thu gia công 1sp (đồng) 42.000 42.000  
Lãng phí (đồng) 92.094.545 33.504.545 58.590.000 234,360,000
24
Trân trọng cám ơn!

25