2.2.4.

Nhận dạng các lãng phí tại Công ty TNHH Seebest

2.2.4.1. Lãng phí vận chuyển
Đặt vấn đề:
Dưới đây là sơ đồ bố trí mặt bằng hiện tại của xưởng sản xuất:

Nguồn: Công ty TNHH Seebest

Hình 2.2: Sơ đồ mặt bằng nhà xưởng hiện tại của công ty TNHH Seebest.
Qua sơ đồ bố trí mặt bằng trên có thể thấy được các máy móc trong dây chuyền
sản xuất cơ khí chính xác của Seebest chưa theo trật tự hợp lý. Ví dụ, khoảng cách di
chuyển giữa khu vực làm tay (5) và khu vực bán thành phẩm (4) là rất xa. Theo bố trí thì
khoảng cách giữa hai khu vực là 19m, sẽ mất rất nhiều thời gian để di chuyển hàng hóa
giữa 2 khu vực. Bên cạnh đó việc bố trí khu vực kiểm phẩm và khu vực kho thành phẩm
vẫn có khoảng cách khá xa, quảng đường di chuyển lên đến 16m. Nguyên nhân dẫn đến
tình trạng này một phần vì công ty đang có ít xe nâng để vận chuyển hàng hóa nên chưa
thể khắc phục được lãng phí này. Ngoài ra, vì bố trí mặt bằng chưa thực sự hợp lý nên
gây nên lãng phí trong di chuyển cho công ty.
Ví dụ, trong quy trình sản xuất của công ty, công đoạn làm tay có bình quân sản
phẩm là 200 sản phẩm/ 1 ngày/ 8 giờ. Nhưng quá trình sản xuất thường xuyên bị gián
đoạn do các công nhân phải di chuyển lấy bán thành phẩm về gia công. Nếu cứ trung
bình 1 giờ công nhân sẽ phải đi lấy bán thành phẩm 1 lần để gia công. Vậy trong 8 giờ
làm việc công nhân bộ phận làm tay sẽ di chuyển khoảng 8 lần, thời gian di chuyển bán
thành phẩm đến khu vực làm tay là khoảng 10 phút/lần. Chi phí nhân công trung bình là
450.000/ ngày/ 8h => 1 phút = 937,5 đồng. Thời gian vận chuyển lấy bán thành phẩm là:
10 phút x 8 lần = 80 phút. Lãng phí trong vận chuyển là: 80 x 937,5 = 75.000 đồng/ ngày.
=> 75.000đ x 26 ngày làm việc = 1.950.000 đồng/ tháng. => 1.950.000đ x 12 tháng =
23.400.000 đồng/ năm.
Việc bố trí các mặt bằng, máy móc, kho bãi thiếu hợp lý dẫn đến lãng phí vận
chuyển. Một ngày công ty phải chịu tổn thất cho việc vận chuyển là 75.000 đồng và một
năm công ty sẽ phải chịu tổn thất lên đến 23.400.000 đồng.
Nguyên nhân.
Sau khi nhận biết được những hạn chế đang diễn ra tại công ty bằng cách sử dụng lưu đồ,
quan sát, ghi nhận trực tiếp, lấy ý kiến cán bộ, công nhân viên và thu thập các thông tin
tài liệu của công ty,… Bằng việc sử dụng biểu đồ xương cá, công ty đã phân tích ra được
những nguyên nhân gây ra lãng phí trên.
 Nguồn: Nhóm tự tổng hợp
Hình 2.4. Sơ đồ xương cá về lãng phí vận chuyển
Từ biểu đồ trên ta nhận thấy có rất nhiều nguyên nhân gây ra lãng phí vận chuyển.
Việc bố trí không hợp lý giữa các khu vực và máy móc chưa hợp lý, không theo trình tự,
khoảng cách quá xa, công nhân phải di chuyển nhiều hơn, mất thời gian sản xuất kéo theo
năng suất suy giảm. Hơn thế công ty có quy mô mặt bằng tương đối lớn nhưng lại chưa
có nhiều phương tiện vận chuyển hàng hóa… Nhân công không tập trung, chểnh mảng
trong công việc là vấn đề đáng để giải quyết sau bố trí mặt bằng. Trong quá trình di
chuyển hàng hóa, nguyên vật liệu sang khu vực công đoạn khác, các công nhân hay nói
chuyện riêng hay việc các công nhân đi vệ sinh nhiều lần cũng gây ra lãng phí nhiều thời
gian. Khu vực để nguyên vật liệu chưa được sắp xếp ngăn nắp, bừa bộn và thiếu khoa học
cũng là nguyên nhân gây lãng phí vận chuyển. Việc không ngăn nắp khiến công nhân tìm
nguyên vật liệu khó khăn, không tìm ra hoặc cách xa tầm tay…
2.2.4.2. Lãng phí do sản phẩm lỗi/khuyết tật
Đặt vấn đề
Bên cạnh việc xảy ra tình trạng lãng phí do di chuyển. nhà xưởng còn xảy ra thêm
tình trạng lãng phí do sản phẩm lỗi, khuyết tật. Để làm rõ vấn đề, sau đây là bảng thống
kê tỷ lệ phế phẩm không tái chế được và sản phẩm tái chế từ tháng 6 đến tháng 12 năm
2018, từ đó ta có thể dễ dàng xác định được tình trạng lãng phí do sản phẩm lỗi/ khuyết
tật.
Bảng 2.1: Tỷ lệ phế phẩm tái chế
Tháng Số lượng thành phẩm Số lượng tái chế Tỷ lệ tái chế
6 5700 974 17%
7 4340 1091 25%
8 6798 1001 15%
9 8032 202 2.5%
10 7678 1097 14%
11 10896 1895 17%
12 12076 3071 25%
 Tổng 55520 10331 17%
Nguồn: Công ty TNHH Seebest.

Tỷ lệ tái chế
Tỷ lệ tái chế

25% 25%

17% 17%
15%
14%

3%

6 7 8 9 10 11 12

Nguồn: Công ty TNHH Seebest

Hình 2.4: Biểu đồ tỷ lệ phế phẩm tái chế theo từng tháng.
Từ biểu đồ trên ta thấy tỉ lệ phế phẩm đột biến liên tục từ 2.5% đến 25%. Số lượng
phế phẩm tăng mạnh 25% ở tháng 7 và tháng 12, vượt định mức đề ra từ khách hàng. Tỷ
lệ phế phẩm tái chế thấp nhất vào tháng 9 chỉ 2.5% và các tháng còn lại dao động tương
đối đều nhau. Việc gây ra sản phẩm lỗi sẽ làm chi phí sản xuất tăng, có thể gây gián đoạn
hoạt động sản xuất và tốn cả chi phí điều chỉnh lại sản phẩm…
Bảng 2.7: Tỷ lệ phế phẩm không tái chế
Tháng Số lượng thành phẩm Số lượng tái chế Tỷ lệ tái chế
6 5700 321 6%
7 4340 765 18%
8 6798 801 12%
9 8032 126 2%
10 7678 997 13%
 11 10896 1035 9%
12 12076 2091 17%
Tổng 55520 10331 11%
Nguồn: Công ty TNHH Seebest

Nguồn: Công ty TNHH Seebest

Hình 2.5: Biểu đồ tỷ lệ phế phẩm không tái chế theo từng tháng
Tỷ lệ phế phẩm không tái chế vẫn biến thiên liên tục theo từng tháng, số lượng phế
phẩm thấp nhất ở tháng 9 chiếm 2% số lượng thành phẩm. Hầu như tỷ lệ phế phẩm ở các
tháng còn lại đều ở mức cao, điều này làm cho công ty luôn phải chịu một khoản chi phí
phạt do sản phẩm hư vượt mức cho phép. Nhìn vào lưu đồ quy trình sản xuất, có thể thấy
bộ phận kiểm hàng luôn được đặt sau mỗi công đoạn lớn nhưng lại không đem lại hiệu
quả, hàng hóa luôn bị lỗi, mức độ ngày càng tăng. Cần điều chỉnh, giám sát chặt chẽ các
công đoạn kiểm phẩm để không gây ra lãng phí.
Sản phẩm lỗi gây lãng phí, hao tổn cho công ty, dẫn đến nhiều thiệt hại, hàng năm
công ty phải chịu một khoảng tiền phạt gây ảnh hưởng đến tình hình kinh doanh của công
ty. Không kiểm soát được hàng lỗi dẫn đến sự trì trệ sản xuất, chi thêm khoảng tiền trả
cho công nhân tăng ca để sửa lỗi, trễ hợp đồng… Việc lãng phí do lỗi sản phẩm gây ảnh
hưởng rất lớn đến chất lượng, uy tín lẫn tài chính của doanh nghiệp.
Nguyên nhân
Để khắc phục được lãng phí ta cần xác định được các nguyên nhân dẫn đến sản
phẩm lỗi, tuy nhiên sau khi tìm hiểu nhận thấy có rất nhiều nguyên nhân dẫn đến tình
trạng lỗi, để xác định được nguyên nhân cốt lỗi ta sử dụng biểu đồ Pareto để tìn ra
nguyên nhân lỗi lớn nhất và thứ tự khắc phục lỗi, sau khi nhận định được nguyên nhân và
khắc phục vấn đề sẽ giúp quy trình sản xuất được ổn định và tạo hiệu suất hơn.
Bên dưới là bảng thống kê các nguyên nhân gây ra lỗi từ tháng 6 đến tháng 12
năm 2018, từ đó ta có thể suy ra được lỗi quan trọng nhất.
Lỗi Tháng Tổng
6 7 8 9 10 11 12
Trầy xước, nứt, bẩn 15 43 5 1 27 47 2 140
Kiểm sai sót 21 10 9 2 12 34 32 120
Sai kích thước 5 12 6 2 7 16 3 51
Sai nguyên vật liệu 2 1 3 0 12 10 2 30
Sai bản vẽ 1 10 4 0 0 9 0 24
Tổng 365
Nguồn: Bộ phận Quản lý chất lượng
 Nguồn: Công ty TNHH Seebest
Hình 2.6: Biểu đồ Pareto thể hiện các dạng lỗi thường xảy ra tại công ty Seebest
Qua biểu đồ Pereto trên nhận biết được lỗi chiếm tỷ lệ cao nhất là sản phẩm bị
trầy, nứt, bẩn… chiếm 38.4%. Kế theo sau là kiểm phẩm sai xót chiếm gần 33%. Từ đây,
ta đã xác định được nguyên nhân gây lỗi quan trọng nhất là các vết trầy, xướt, nứt và bẩn
trên sản phẩm.
Sau khi sử dụng pareto để tìm ra những nguyên nhân chính, ta sử dụng biểu đồ nhân quả
để bóc tách nguyên nhân tại sao sản phẩm luôn bị trầy xướt, bẩn…
 Nguồn: Nhóm tự tổng hợp
Hình 2.7: Biểu đồ nhân quả lãng phí do phế phẩm.
Ta đã có được nguyên nhân chính gây ra phế phẩm, máy gia công là một trong
những nguyên nhân luôn tồn tại, việc bảo trì định kỳ kiểm tra dầu nhớt máy móc chưa
được chú trọng, máy thiếu dầu nhớt sẽ không hoạt động trơn tru hoặc máy quá cũ chưa
được thay mới làm chậm tiến độ, hoạt động lâu ngày sẽ làm hàng hóa dễ gặp lỗi. Tuy
nhiên việc tra dầu nhớt quá dư thừa sẽ làm vây bẩn vào người công nhân trong quá trình
sản xuất, vết bẩn đó nếu không được xử lý kịp thời sẽ dính vào sản phẩm gây bẩn. Máy
gia công rung quá mạnh cũng khiến con hàng vỡ, rạn nứt, trầy xước, không đúng kích
cỡ…
Nguyên vật liệu đầu vào ngay từ đầu đã bị lỗi, kém chất lượng do thiếu kiểm soát
của các cán bộ cũng là những nguyên nhân sâu xa mà công ty cần khắc phục sớm,
Seebest là một công ty gia công cơ khí chi tiết vì thế ngay từ đầu đã sai thì dẫn đến các
khâu tiếp sau sẽ tạo ra sản phẩm lỗi.
Về công nhân, do sản xuất theo đơn đặt hàng từ khách hàng, việc chạy theo sản
lượng khiến nhân công mất sự cẩn thận, sự tập trung do vội làm nhanh dẫn đến làm hư
hỏng hàng hóa hay sự thiếu kỷ luật của các cán bộ là một trong những vấn đề không chỉ
tồn tại ở Seebest mà còn ở những doanh nghiệp khác. Đây được xem là nguyên nhân
không thể không quan trọng của một doanh nghiệp sản xuất.
 Lãng phí luôn tồn tại ở mỗi doanh nghiệp, nhiều hay ít… tuy nhiên trong thời gian
thực tập tại công ty TNHH Seebest có hai lãng phí chính diễn ra: lãng phí vận chuyển và
lãng phí do phế phẩm. Đây là bảng tổng kết các lãng phí mà em đã chọn: Bảng 2.9: Tổng
kết các lãng phí trong báo cáo Tên lãng phí Nguyên nhân Lãng phí vận chuyển Bố trí mặt
bằng, các công đoạn chưa thõa đáng. Lãng phí lỗi sản phẩm Công tác kiểm phẩm chưa
chặt chẽ. Ngoài ra còn có một số lãng phí nhỏ khác.
Bảng 2.3. Bảng tóm tắt các lãng phí.
Tên lãng phí Thực trạng Nguyên nhân
Quảng đường di chuyển
giữa 2 công đoạn còn dài,
Bố trí mặt bằng, máy móc
Lãng phí do vận chuyển số lượng xe vận chuyển
chưa hợp lý
hàng hóa trong nhà xường
còn ít
Công tác kiểm tra bán
thành phẩm và thành phẩm
Số lượng sản phẩm lỗi còn chưa được chặt chẽ,
chiếm tỉ lệ cao gây ảnh nguyên vật liệu còn chưa
hưởng tới hoạt động sản đảm bảo chất lượng
Lãng phi do lỗi, khuyết tật
xuất của nhà xưởng và tình Trình độ công nhân còn
hình kinh doanh của công chưa đồng đều.
ty. Công tác bảo quản bán
thành phẩm và thành phẩm
chưa đảm bảo
 Sự cố đột ngột của máy
Máy móc thiết bị hỏng hóc
móc dẫn tới việc trì trệ
cần sửa chữa
trong quá trình sản xuất
Lãng phí do chờ đợi Bố trí các công đoạn và
Công đoạn sau phải chờ
công nhân chưa thực sự
thành phẩm của công đoạn
hợp lý.
trước
Nguồn: Nhóm tự tổng hợp
2.5. Đánh giá thực trạng áp dụng Lean Manufacturing tại công ty.
2.5.1. Ưu điểm.
Đã tránh được nhiều loại lãng phí trong quá trình sản xuất. Các hoạt động của
Lean được triển khai mang lại khá hiệu quả cho quá trình sản xuất của công ty: giảm thời
gian sản xuất, các công cụ quản lý trực quan, 5S, Kaizen cũng đã mang lại một số lợi ích
nhất định.
Các bộ phận R&D kết hợp cùng với các phòng ban sản xuất, chất lượng luôn
nghiên cứu các nguyên nhân gây ra việc lãng phí về thời gian và chi phí để tìm ra các giải
pháp khắc phục. Việc này giúp công ty hướng đến mục tiêu cắt giảm chi phí nhưng vẫn
đạt được lợi nhuận mong muốn mà không làm ảnh hưởng đến tiến độ của quá trình sản
xuất.
2.5.2. Nhược điểm
Nhiều ý kiến cải tiến chưa được ghi nhận hoặc có ghi nhận nhưng phản hồi không
tốt. Việc xét duyệt chưa hiệu quả nên có những ý kiến đưa ra nhiều lần nhưng không
được giải quyết. Công ty tổ chức các buổi huấn luyện Lean còn ít và quá trình đào tạo
chưa đảm bảo chất lượng đầu ra nên tay nghề công nhân còn khá yếu, gây nên các lãng
phí không đáng có.
Cơ sở vật chất trong nhà xưởng vẫn chưa thực sự đảm bảo để công nhân có thể
làm việc như số lượng xe vận chuyển còn ít, các dụng cụ đo trong việc kiểm tra chất
lượng còn lạc hậu. Việc sắp xếp nguyên vật liệu còn bừa bộn, làm mất nhiều thời gian
trong quá trình chuẩn bị nguyên vật liệu đê gia công sản xuất.
 Công tác bảo trì máy móc định kì vẫn còn chưa được chú trọng gây nên tình trạng
máy móc hư hỏng đột xuất ảnh hưởng tới quá trình sản xuất tại nhà xưởng. Ngoài ra, bố
trí máy móc trong nhà xưởng còn đang chưa hợp lý dẫn tới tình trạng lãng phí trong vận
chuyển.