KATILARIN ELEME İLE

AYRILMASI
 TEMEL PRENSİPLER

Tanelerin belirli büyüklükteki delik veya açıklıklardan geçebilme

veya geçememe özelliğine dayanarak yapılan boyuta göre ayırma
işlemine eleme denir.
Eleme, bir boyuta göre sınıflandırma işlemidir.
Bir eleğin delikler (açıklıklar) bulunan kısmına “elek yüzeyi”
denir.
Elek yüzeyinin üzerindeki deliklere (açıklıklara) “elek açıklığı”
denir.
 TEMEL PRENSİPLER

Elek yüzeyinin üzerindeki deliklere (açıklıklara) “elek açıklığı”

denir.
Elek açıklıkları; daire, kare veya dikdörtgen şeklinde olabilir.
Bir eleğin titreştirilmesi veya salınımıyla, belirli bir açıklıktan
daha küçük parçacıklar geçer ve böylece kalan karışımdan ayrılır.
 TEMEL PRENSİPLER

Endüstriyel elekler aşağıdaki listelenen malzemelerden yapılmıştır.

Dokuma tel,
İpek,
Plastik kumaş,
Metal çubuklar,
Delikli veya oluklu plakalar,
Çeşitli metallerden,
Çelik veya paslanmaz çelik (en yaygın kullanılanıdır).
 ELEME UYGULAMALARI
Elemenin iki ana uygulaması vardır:
•Partikül boyutu analizi için laboratuvar tekniği ve
•Partikül katıların fraksiyonasyonu ve sınıflandırılması için
endüstriyel operasyon.
Bir tel örgü eleğin tek tek telleri arasındaki boşluk olarak
tanımlanan elek açıklığı, eleme operasyonları için tercih edilen
terminoloji olmasına rağmen, eski ağ gözü numarası tanımı, şu
şekilde tanımlanır:
Doğrusal inç başına tel sayısı hala yaygın olarak
kullanılmaktadır.
 ELEME UYGULAMALARI
Doğrusal inç başına tel sayısı hala yaygın olarak uyarlanmıştır.
Her iki uygulamada da parçacıkların şekli ve boyutu ayrılmayı ve
verimi etkileyebilir.
Kombine bir şekil-boyut etkisi, elek açıklıklarının körleşmesine
veya tıkanmasına neden olabilir ve parçacıkların elek açıklığına
çok yakın boyutlara sahip olması durumunda ortaya çıkması
özellikle olasıdır.
 ELEME UYGULAMALARI
Elekten geçmeyen malzeme iri taneli veya Elek üstü olarak
adlandırılır.
Şu şekilde gösterilir "Artı +".
 ELEME UYGULAMALARI
Elekten geçmeyen malzeme ince taneli veya Elek altı olarak
adlandırılır.
Şu şekilde gösterilir ‘‘Eksi -".
 ELEME UYGULAMALARI

Büyük Boy ve Küçük Boy Temsili

14 Mesh elekten geçen malzeme ve 28 Mesh elek

üzerinde tutulan malzeme şu şekilde temsil edilir.

14/28 veya -14/+28

ELEME MEKANİZMASI
 ELEME MEKANİZMASI

Elenecek malzeme, eleme ünitesinden bir eleme ekipmanının

üzerine yerleştirilir.

Alt boyut elekten geçer, oysa büyük boy elek üzerinde toplanır.

Tek bir elek tek bir ayırmayı ikiye yapar Boyutlandırılmamış

Kesirler olarak adlandırılan kesirler (Büyük Boy ve Küçük Boy)
 ELEME UYGULAMALARI

Genel olarak, belirli bir tanecik bir elek üzerine düştüğü zaman
davranışı için üç olasılık mevcuttur:

Parçacık, elek açıklığına göre çok büyük olduğundan kolayca

tutulabilir (˃D).
Parçacık, elek açıklığına göre çok küçük olduğundan kolayca
geçebilir, (˂D).
Parçacık (1.1xD) boyuta sahipse, elek yüzeyinin körelmesine veya
tıkanmasına neden olabilir.

Bu durum, parçacık ile elek açıklığı arasındaki θ açısının, parçacık

ile elek malzemesi arasındaki sürtünme katsayısı olan tan -1µ
değerinden küçük olması durumunda gerçekleşir.
 ELEME UYGULAMALARI

Tıkanmaya neden olan partikül boyutu ve elek açıklığı arasındaki

ilişki.
 ELEME UYGULAMALARI

Aşırı körleme durumu, eleğin tamamen tıkanmasına neden olur ve

sonuç olarak ayırma ve çalışma verimliliğini bozacak bir hasar
meydana gelir.
Bu nedenle hasarlı elekler derhal onarılmalı veya
değiştirilmelidir.
Tıkanmanın elek açıklığının boyutundan ve partikül şeklinden
etkilendiği görülmüştür.
Parçacık şeklinin, dairesel ve dikdörtgen elek açıklıkları için
verimlilik üzerinde önemli bir etkiye sahip olduğu, ancak kare elek
açıklıkları için yalnızca küçük bir etkiye sahip olduğu da rapor
edilmiştir.
 ELEME UYGULAMALARI
Belirli bir elekten geçen malzeme küçük boyutlu, ince veya eksi
malzeme olarak adlandırılırken, belirli bir boyuttaki elekte tutulan
malzeme büyük boyutlu, kaba veya artı malzeme olarak
adlandırılır.

Her iki fraksiyon da istenen (ürün) akış veya istenmeyen (ıskarta)

akış olabilir.

Bir eleme işleminin amacı, bir besleme akımını elekten geçen bir
alt akım ve elekten geçmeyen bir üst akım olmak üzere iki kısma
ayırmaktır.

İdeal bir elek, beslemeyi, üst akımdaki en küçük partikül alt

akımdaki en büyük partikülden biraz daha büyük olacak şekilde
keskin bir şekilde ayıracaktır.
 ELEME UYGULAMALARI
Gerçek bir elek, ideal elekte elde edildiği gibi hassas bir ayrım
sağlamaz.
Çünkü bu kadar keskin bir ayrım elde etmek mümkün değildir.

Kesme çapı Dpc, küçük boyutlu ve büyük boyutlu parçacıklar

arasındaki ayrım noktasını net bir şekilde yapan ve elek göz
açıklığına neredeyse eşit olan bir nokta olarak tanımlanır.
 ELEME UYGULAMALARI

Böyle ideal bir ayırma, şekilde gösterildiği gibi fraksiyonlar

arasındaki ayırma noktasını temsil eden bir Dpc kesme çapı
tanımlayacaktır.

Elek Kütle Elek Üstü Elek Altı

Açıklığı (g) Kümülatif Kümülatif
fraksiyon fraksiyon
2 mm 0.0 0.0 100
1 mm 19.8 19.8 79.2
0,5 mm 58.2 78.0 22.0
0,1 mm 10.2 88.2 11.8
Elek altı 11.8 100 0.0
 ELEME UYGULAMALARI

İdeal bir işlem için, tutulan kümülatif fraksiyona karşı elek

açıklığının grafiği şekilde gösterilen şekle sahip olacaktır.
 ELEME UYGULAMALARI

Ancak pratikte, grafik şekilde gösterilen şekle sahip olacaktır;

burada bir örtüşme söz konusudur.
 ELEME

Bir elemenin kapasitesi, bir eleğin birim alanına birim zaman

başına beslenebilen malzeme kütlesi ile ölçülür.
Birim zaman başına eleğin birim alanı başına beslenen miktar
veya kütle olarak tanımlanır.
Bir eleme işleminin başarısı, eleğin etkinliği ile ölçülür.
 ELEME

Alt akım istenen kesim çapından daha büyük kayda değer miktarda
partiküle sahipken, üst akım istenen kesim çapından daha küçük
partiküllere sahiptir.

Partiküller küresel olduğunda (veya küresel şekle yakın

olduğunda) örtüşmenin küçük olduğu ve partiküller iğne benzeri,
lifli veya topaklanma eğiliminde olduğunda daha büyük olduğu
gözlemlenmiştir.

Eleme sırasında karşılaşılan başlıca sorunlar numune

yapışkanlığı, elek tıkanması ve yığılmadan kaynaklanır.

Tüm bu sorunlar elek açıklığı azaldıkça katlanarak artar.

TASARIM VE SEÇİM KRİTERLERİ
Bir eleme işleminin verimliliği basit kütle denklikleri ile
değerlendirilebilir.
F: Beslemenin kütlesel akış hızı,
O: Kaba fraksiyonun kütlesel akış hızı ve
U: İnce fraksiyonun kütlesel akış hızı olsun; ayrıca
XF: Beslemedeki kaba kütle fraksiyonu,
XO: Üst akıştaki kaba kütle fraksiyonu ve
XU: Alt akıştaki kaba kütle fraksiyonu olsun.
Ayrıca, beslemedeki,
Üst akıştaki ince toz fraksiyonu: 1-XF ve
Alt akıştaki ince toz fraksiyonu: 1-XU olacaktır.
Eleğe beslenen malzemenin toplamı ya üst akış ya da alt akış
olarak ayrılmalıdır:
TASARIM VE SEÇİM KRİTERLERİ

Beslemedeki kaba fraksiyon iki akışta ayrılmalıdır ve bu nedenle

Denklem 9.1 ve 9.2'den U'nun çıkarılmasıyla

Benzer şekilde, O'nun ortadan kaldırılması şunu verir:

TASARIM VE SEÇİM KRİTERLERİ

Bir elemenin etkinliği, kaba ve ince fraksiyonların ayrılmasını ne

kadar iyi gerçekleştirdiğinin bir ölçüsüdür.
Elek kusursuz çalışırsa, O malzemesinin tamamı üst akımda ve U
malzemesinin tamamı alt akımda olur.
Elek verimliliğini belirlemenin bir yolu, gerçekte üst akımdaki iri
taneli O malzemesinin beslemeyle giren O malzemesi miktarına
oranını hesaplamak olacaktır, yani,

Benzer şekilde, ince malzeme dikkate alındığında:

 TASARIM VE SEÇİM KRİTERLERİ

Genel birleşik verimlilik, Denklem 9.5 ve 9.6'nın ürünü olarak

tanımlanabilir ve basitçe şu şekilde gösterilebilir.

Denklem 9.3 ve 9.4'ü Denklem 9.7'de yerine koyarsak;

Denklem 9.8, akımları dahil etmeden ve yalnızca kesirleri kullanarak

elek etkinliğini değerlendirmek için alternatif bir ifadedir.
 ÖRNEK

Bir eleme işlemine ilişkin veriler tablo 9.1'de sunulmuştur.

Elek açıklığı Boyut (μm) Kümülatif fraksiyon
Besleme Üst akım Alt akım
850 0.02 0.06 —
710 0.12 0.28 —
600 0.26 0.52 0.02
500 0.45 0.78 0.08
425 0.68 0.90 0.24
355 0.82 0.96 0.46
300 0.90 1.00 0.68
212 0.98 — 0.84
Besleme, üst ve alt akımın partikül boyutu dağılımları kümülatif
fraksiyon olarak verilmiştir. Ayırma için kullanılan elek 460 µm
açıklık boyutuna sahiptir ve 1000 kg/saat besleme işlenerek 650
kg/saat üst ürün elde edilmektedir. Operasyonun verimliliğini
hesaplayınız.
 ÇÖZÜM
Üç akışın partikül boyutu dağılımlarının yanı sıra iki akış hızına
sahip olarak, verimliliği değerlendirmek için Denklem 9.8
kullanılabilir.
XF XO ve XU fraksiyonları, kesme çapı Dpc'de besleme, üst akış ve
alt akışın kümülatif frekanslarına karşı eşdeğer elek çapı
grafiğinden belirlenebilir.
Tablo 9.1'deki veriler çizildiğinde şekil 9.3'teki grafik elde edilir.
ÇÖZÜM
 ÇÖZÜM
Bu grafikteki önemli değerler:
X0 = 0,14
XF = 0,58
XU = 0,85

Denklem 9.1'den basit bir kütle dengesiyle akış hızları şöyledir: F

= 1000 kg/saat, O = 650 kg/saat, U = 350 kg/saat, ve böylece
Denklem 9.7'deki değerler yerine konur:

Bu nedenle operasyonun genel verimliliği yaklaşık olarak

%68'dir.
 ÖRNEK

7 mesh bir elekte (Tyler) tutulan Elek açıklığı Kümülatif fraksiyon

bir katalizörün ince fraksiyonu, Boyut (Mesh) Besleme Üst ürün Alt
bir eritme işleminde kullanılmak ürün
üzere ayrılacaktır. Elde edilen 4 0.00 0.30 —
fraksiyonların partikül boyutu 6 0.07 0.56 —
analizi tabloda verilmiştir. 8 0.43 0.84 0.00
Eleme işleminin verimliliğini 10 0.85 0.92 0.20
hesaplayın. 14 0.97 0.96 0.58
20 0.99 1.00 0.83
28 1.00 — 0.91
35 — — 0.94
65 — — 0.96
Pan — — 1.00
 ÇÖZÜM

Tyler Standart Elek Ölçeğine başvurarak, kümülatif frekansın bir

fonksiyonu olarak eşdeğer elek çapı tablosu türetilir.
Böyle bir tablodan, önceki örnekte türetilene benzer bir grafik elde
edilir.
Bu grafik Şekil 9.4'te gösterilmektedir ve 7-mesh Dpc kesme
çapındaki (Tyler Standart Elek Ölçeğine göre 2,794 mm) X O, XF, ve
XU değerleri sırasıyla 0,68, 0,2 ve 0'dır.
ÇÖZÜM
 ÇÖZÜM

XU = 0 değeri yüksek bir elek verimliliği öngörür. Değerler

Denklem 9.8'de yerine konur:

Operasyonun genel verimliliği, beklendiği gibi, yaklaşık %88 gibi

yüksek bir orandadır.
TASARIM VE SEÇİM KRİTERLERİ

Elek işlemlerinde çalışma karakteristiklerini belirlemek için kesin

ilişkiler mevcut olmasa da, belirli temeller geçerlidir ve bir eleme
prosesini çalıştırırken ve tasarlarken kılavuz olarak kullanılabilir.
Ayırma verimliliği, kapasite ile birlikte, endüstriyel elemede yer
alan en önemli değişkendir.
Kapasite ve etkinlik birbirine zıt faktörlerdir çünkü maksimum
etkinlik küçük kapasiteyle ilişkiliyken, büyük kapasite ancak etkinlik
pahasına elde edilebilir.
Endüstriyel eleme normalde yüksek kapasitelerde çalıştırılır, bu
nedenle daha düşük ölçekte çalıştırılan laboratuvar elemesi ile
karşılaştırıldığında verimliliğin daha düşük olması beklenir.
Her iki eleme ölçeği için de %85 ile %95 arasındaki verimlilikler
makul kabul edilmektedir.
TASARIM VE SEÇİM KRİTERLERİ

Bir elek kapasitesi, elek birim alanına birim zamanda beslenebilen

malzeme kütlesi ile ölçülür ve ekipmana besleme hızı değiştirilerek
basitçe kontrol edilebilir.
Belirli bir kapasite için elde edilen etkinlik, tarama operasyonunun
doğasına bağlıdır.
Küçük boyutlu bir parçacığın elekten geçme şansı, parçacığın elek
yüzeyine çarpma sayısının yanı sıra tek bir temasta geçiş
olasılığının bir fonksiyonudur.
Bir elek aşırı yüklenirse, temas sayısı azdır ve temas halinde geçme
şansı parçacık girişimi ile azalır.
Azaltılmış kapasite pahasına elde edilen etkinliğin iyileştirilmesi,
parçacık başına daha fazla temasın ve her temasta elek
açıklığından geçme şansının daha iyi olmasının bir sonucudur.
TASARIM VE SEÇİM KRİTERLERİ

Bir parçacık, yüzeye dik olarak çarptığında ideal bir geçiş fırsatına
sahip olacak ve bu da ancak minimum boyutları elek yüzeyine
paralel olacak şekilde yönlendirildiğinde mümkün olabilecektir.
Ek koşullar, elek yüzeyine yapışmamanın veya sıkışmamanın yanı
sıra diğer parçacıkların müdahale etmemesi olacaktır.
Bu koşulların hiçbiri gerçek eleme için geçerli değildir, ancak bu
ideal durum, ağ boyutu ve tel boyutlarının elek performansı
üzerindeki etkisini tahmin etmek için bir temel olarak kullanılabilir.
Bir perdenin genişliği, açıklıkların boyutuna kıyasla ihmal
edilebilir olursa, teller parçacık geçişine müdahale etmeyecek ve
pratik olarak tüm elek yüzeyi aktif olacaktır.
Böyle bir durumda, çarpan bir parçacığın geçiş olasılığı bire
yaklaşacaktır.
TASARIM VE SEÇİM KRİTERLERİ

Fiili engellemede, telin çapı veya açıklıkları oluşturmayan yüzey

fraksiyonu önemlidir ve katı ağlar, özellikle elek açıklıkları kadar
büyük parçacıkların geçişini geciktirerek, elek performansını güçlü
bir şekilde etkiler.
Büyük ve küçük parçacıklar mevcut olduğunda, büyük olanlar, elek
yanındaki bir katmanda ayrılma eğilimi gösterir ve daha küçük
parçacıkların elek yüzeyine ulaşmasını engeller.
Tüm bu faktörler kapasiteyi düşürme ve verimliliği düşürme
eğilimindedir.
TASARIM VE SEÇİM KRİTERLERİ

Verilen bilgilere dayanarak, bir işletme mühendisi, belirli bir

endüstriyel eleme operasyonu için kapasite ve verimliliği
değerlendirebilmelidir.
Eleme içeren bir proseste sorun yaşamamak ve en uygun seçimi
yapabilmek için bu sayılan özellikler önemli olabilir.
Yapısal destekler değişen koşullar altında olacaktır ve bu nedenle,
yalnızca gerçekleştirilecek yükler için değil, aynı zamanda çalışma
sırasında geçerli olabilecek sapma ve titreşim koşulları için de
bunların uygun şekilde boyutlandırılmasına dikkat edilmelidir.
Eleğe besleme, elek üzerindeki malzeme yatağında minimum
miktarda aşınmaya veya rahatsızlığa neden olacak şekilde
iletilmelidir.
TASARIM VE SEÇİM KRİTERLERİ

Besleme konveyörlerinden veya diğer ekipman birimlerinden

boşaltılan malzemenin yörüngesi dikkate alınmalı ve düşen
malzemenin aşınmaya dayanıklı bir aşınma plakasına veya
malzemenin ölü yatağına yönelik kuvveti dikkate alınmalıdır.
Tarama işlemi, tüm süreç akış şeması bağlamında düşünülmelidir.
Hemen öncesindeki ve sonrasındaki birim operasyonlarının
açıklaması oldukça uygundur.
Tarama adımına bitişik ekipmanın detayları dikkatle
değerlendirilmelidir.
Örneğin, sonraki aşamalar ıslaksa, tozlu bir malzemeyi kuru
elemenin çokda anlamı yoktur.
İlgili eleme işlemi aynı zamanda besleme hızını, ürün toplamayı,
gerekli eleme verimini, ürünlerin sayısını ve boyutunu vb. kontrol
etmek için kullanılan yöntemleri de tanımlamalıdır.
TASARIM VE SEÇİM KRİTERLERİ
Uygun eleme ekipmanını uygun şekilde seçmek veya tasarlamak
için, ayrılan malzemenin aşağıdaki özellikleri bilinmeli veya
belirlenmelidir.
Parçacık boyutu dağılımı,
Parçacık şekli,
Kütle yoğunluğu,
Nem içeriği,
Aşındırıcılık,
Koroziflik.
Partikül boyutu dağılımı, elek ünitesini doğru şekilde
boyutlandırmak ve kurulacak elek tipini belirlemek için çok
önemlidir.
Partikül şekli eleğin körelmesinde veya tıkanmasında
belirleyicidir.
TASARIM VE SEÇİM KRİTERLERİ

Uzun veya kıymık benzeri, yuvarlak veya oval veya kübik

parçacıklar biraz farklı eleme özelliklerine sahip olacak ve elek
seçiminde büyük etkiye sahip olabilecektir.
Yığın yoğunluğu, akış hacminin belirlenmesine ve elek tarafından
taşınacak yükün miktarını belirler.
Nem içeriği yapışkanlık nedeniyle zorluklara neden olabilir.
Nem içeriğine ilişkin bilgiler ve taramayı takip eden süreçle ilgili
veriler, kuru, nemli veya ıslak eleme seçimine izin verecektir.
Bazı kuru eleme uygulamalarında nem oranı düşük olduğunda
uygun elek ortamı seçimi sorunları ortadan kaldıracaktır.
Malzemelerin ısıtılmış elek bezleri kullanılarak önceden
kurutulması veya su spreyleri eklenerek ıslanması, nemli elemede
eşit derecede etkilidir.
TASARIM VE SEÇİM KRİTERLERİ

Malzemenin aşındırıcı özellikleri, inşaat malzemelerinin seçiminde

olduğu kadar ürünlerin yüklenmesi, toplanması ve taşınması
yöntemlerinin seçiminde de büyük etkiye sahiptir.
Aşındırıcı özellikler ayrıca elek çerçevelerinde, ortamlarda,
oluklarda, besleme kutularında ve sistemin diğer öğelerinde
kullanılan yapı malzemelerini de etkileyecektir.
Bu özellik, kuru ve ıslak eleme arasında seçim yapmakla ilgilidir.
 ÖRNEK
Tanecikli bir malzeme analiz edilmiş ve analiz sonuçları Tablo
9.3'te verilmiştir.
Numunenin alındığı ürün, 1 mm'lik bir elek kullanılarak ayrılır ve
ince fraksiyon, belirli bir işlem için kullanılır.
Elek 8660 kg/h hızla beslenir, 1960 kg/h kaba malzeme elde edilir
ve pratikte 1 mm'den küçük parçacıklar olmaz.
İlgilenilen fraksiyon ince fraksiyon olduğundan, ince parçaların
ayrılması olarak ifade edilen işlemin verimliliğini hesaplayın,
Partikül Boyut Aralığı Kütle (g) Elek Üstü Elek Altı
Kümülatif Kümülatif
fraksiyon fraksiyon
2 mm'den büyük 0.0 0.0 100
2 ile 1 mm arasında 19.8 19.8 79.2
1 ile 0,5 mm arasında 58.2 78.0 22.0
0,5 ile 0,1 mm arasında 10.2 88.2 11.8
0,1 mm'den daha küçük 11.8 100 0.0
 ÇÖZÜM
Bu durumda, tablolaştırılmış veriler yalnızca beslemenin partikül
boyutu dağılımını içerir.
Kümülatif fraksiyon yerine tutulan fraksiyon verilir.
Örnek 2.4'tekine benzer bir prosedür izlenerek kümülatif frekans
grafiği elde edilebilir.
Dpc 1 mm olduğundan, besleme fraksiyonu XF doğrudan Tablo
9.3'ten 0.198 olarak okunabilir.
Denklem 9.1 kullanılarak kütle dengesinden U = 6700 kg/sa.
Kaba akışta ince toz bulunmadığından, XO ve XU fraksiyonları
sırasıyla 1,0 ve 0'dır. Denklem 9.6'da yerine koyulduğunda:

Bu nedenle, ince tozların ayrılması açısından ifade edilen

verimlilik yaklaşık %96,5'tir.
 ELEME EKİPMANLARI
Eleme farklı ekipman türleri kullanılarak gerçekleştirilebilir.

Üç tipi daha yaygındır:

Izgaralar (çubuk elekler)

Sarsıntılı, titreşimli veya salınımlı elekler
Döner elekler veya tromeller
 KULLANILAN EKİPMANLAR
Izgaralar daha büyük parçacıkların (25 mm'den büyük parçalar)
elenmesi için kullanılır.
İstenilen ayrıma göre aralıklandırılmış bir dizi paralel çubuktan
oluşurlar.
Tıkanmayı en aza indirmek için çubuklar genellikle kama şeklindedir.
Yatay olarak veya 60°'ye kadar açılarla eğimli olarak
kullanılabilirler.
Titreşimli ızgaralar mevcuttur, besleme malzemesi bir dizi sarsıntıda
eleme yüzeyinden geçer.
KULLANILAN EKİPMANLAR
 KULLANILAN EKİPMANLAR
Basitçe elek olarak adlandırılan makineler birçok türden oluşabilir:
Titreşimli,
Sarsıntılı,
Pistonlu ve
Salınımlı,
bunlardan sadece birkaçı.

Endüstriyel eleme ekipmanları çok çeşitli partikül boyutlarında

kullanılır.

Küçük partiküller için dokuma kumaş veya tel elek kullanılırken,

daha büyük boyutlar için delikli metal plakalar veya ızgaralar
kullanılabilir.
 KULLANILAN EKİPMANLAR

Dinamik eleme ekipmanı, malzemeyi elek üzerinde sallamak ve

taşımak için kullanılan hareket türüne göre sınıflandırılabilir.
Titreşimli elekler, büyük kapasite ve yüksek verimlilik gerektiğinde
standart uygulama olarak kullanılır.
Özellikle daha ince boyutlarda kapasite, diğer elek tipleriyle
karşılaştırıldığında açık ara daha yüksektir, bu nedenle elek
verimliliği belirli bir prosesin yönetim faktörü olduğunda normal
olarak tercih edilirler.
Titreşimli eleklerin diğer avantajları arasında boyutlandırma
doğruluğu, birim alan başına artan kapasite, düşük bakım
maliyetleri ve kurulum alanından tasarruf sayılabilir.
Bu tip ekipmanlarda kullanılan elekler yatay veya eğimli olarak
monte edilebilir ve çalışma frekans aralıkları yüksektir (1000-
7000 Hz).
 KULLANILAN EKİPMANLAR

Titreşimli elekler, hafif eğimli ve gevşek çubuklarla asılı veya esnek

düz yaylarla bir taban çerçevesinden desteklenen dikdörtgen bir
çerçeve, tutma teli veya delikli plakadan oluşur.
Çerçeve ileri geri hareketle tahrik edilir ve elenecek malzeme,
eleğin ileri doğru hareketiyle üst uçtan ilerleyerek beslenir.
Besleme elek yüzeyinde ilerledikçe, daha ince parçacıklar elek
açıklıklarından geçer.
Titreşimli elekler geleneksel olarak bir dizi malzemenin hem
elenmesi hem de taşınması için kullanılabilir.
Avantajları arasında düşük tavan boşluğu ve güç gereksinimi
bulunurken, bazı dezavantajları ise titreşim nedeniyle elek ve
destekleyici yapının yüksek bakım maliyeti ve eğimli yüksek hızlı
titreşimli eleklere kıyasla düşük kapasitedir.
 KULLANILAN EKİPMANLAR

Pistonlu elekler, 20 ile 200 Hz arasındaki frekanslarda, uzun

stroklu, sallama hareketi ile çalıştırılır.
Önce kaba malzemeyi ve son olarak da ince malzemeleri kaldırarak
boyut fraksiyonları üretirler.
Bu makineler, bir kutu veya mahfaza içinde tutulan, birbiri
üzerinde birkaç elek destesi içerir.
En kaba elek üstte bulunurken en incesi altta monte edilir.
Uygun tahliye kanalları, birkaç fraksiyonun uygun şekilde
çıkarılmasına izin verir.
Şekil 9.5, ileri geri hareket eden bir eleğin diyagramını
göstermektedir.
Besleme üst elek üzerine düşürülür ve elek açıklıklarından
parçacıkların elenmesi için elekler ve mahfaza döndürülür.
 KULLANILAN EKİPMANLAR

Dikey olarak döndürülen tasarımda kasa, yatay düzleme 16–30°'lik

bir açıyla eğimlidir.
Dönmeler yatay eksen etrafında dikeydir.
Elekler dikdörtgen şeklindedir ve oldukça uzundur, tipik boyutları
0,46 x (1,2 m ila 1,5–4,3 m) arasındadır.
Dönme hızı ve fırlatma genliği ayarlanabilir ve ayrıca eğim
açısıdır.
Belirli bir hız ve atış kombinasyonu, normal olarak, belirli bir
hızdan gerekli ürünün maksimum verimini verir.
İnce fraksiyonlara tatmin edici ayırma genellikle 20°'den fazla
olmayan bir açı gerektirir.
Yatay olarak döndürülen elek tasarımı, besleme ucunda
döndürülen dikdörtgen hafif eğimli elekler içerir.
Boşaltma ucu ileri geri hareket eder ancak dönmez.
 KULLANILAN EKİPMANLAR

Bu hareket kombinasyonu beslemeyi katmanlaştırır, böylece ince

parçacıklar elek yüzeyinde aşağı doğru hareket eder ve burada
üstte hareket eden daha büyük parçacıklar tarafından elek
üzerindeki açıklıktan itilirler.
Elek yüzeyi, şekil 9.5'te gösterildiği gibi genellikle çifttir.
İki elek yüzeyi arasında lastik toplar konumlandırılır ve ayrı
bölmelerde tutulur.
Elek çalışırken, lastik toplar elek yüzeylerine çarparak onları
tıkayabilecek herhangi bir malzemenin açıklığını serbest bırakır.
KULLANILAN EKİPMANLAR

Yatay döner pistonlu elek.

KULLANILAN EKİPMANLAR

Salınımlı yuvarlak elek.

 KULLANILAN EKİPMANLAR

Eleğin hareketi, pratik olarak elek güvertesine giden düzlemde

yörüngesel niteliktedir ve yüksek hızlı eksantrikler tarafından
eleklere iletilebilir.

Titreşim, hareket üreteci milin üst ve alt uçlarındaki eksantrik

ağırlıklarla gerçekleştirilir.

Üst ağırlığın dönüşü yatay düzlemde titreşim yaratır, bu da

malzemenin elek bezi boyunca çevreye doğru hareket etmesine
neden olur.

Düşük ağırlık, dikey ve teğetsel düzlemlerde titreşime neden olarak

makineyi eğmek için hareket eder.
 KULLANILAN EKİPMANLAR

Üst ağırlığa göre düşük ağırlık verilen kurşun açısı, spiral eleme
modelinin değişken kontrolünü sağlar.
Elek bezi üzerinde malzeme hareketinin hızı ve sarmal modeli,
maksimum verim için operatör tarafından ayarlanabilir.
Salınımlı elek üniteleri, yuvarlak veya kare şeklinde, iç içe geçmiş
bir dizi eleğe sahip kutu benzeri makinelerdir.
Elekler nispeten yoğun, kuru, küçük boyutlu malzemeleri daha az
yoğun büyük boyutlu malzemelerden ayırmak için tel örgü veya
delikli elek tablalarından yapılmıştır.
Salınımlı yuvarlak bir eleğin şematik diyagramı şekilde verilmiştir.
 KULLANILAN EKİPMANLAR
Makaralar veya tromeller, bir ucu açık olacak şekilde neredeyse
yatay olarak monte edilmiş döner silindirik eleklerdir.
Eleme yüzeyleri tel örgü veya delikli sacdan oluşabilir.
Altıgen kesitler de kullanılır çünkü bunlar ince malzemenin
ayrılmasına yardımcı olan çalkalanmaya yol açar.
Şekil 9.7'de basit bir tasarım veya döner elek gösterilmektedir.
Tambur boyunca boyutları artan açıklıklardan geçen besleme
malzemesi, ekipmanın alt ucundaki bir oluk tarafından boşaltılır.
Belirli proses gereksinimlerine göre ayırma işlemini
gerçekleştirmek için çeşitli trommel düzenlemeleri yapılabilir.
KULLANILAN EKİPMANLAR

Tek tamburlu döner elek.

 KULLANILAN EKİPMANLAR
Şekil 9.8 bunlardan ikisini göstermektedir.

En basit durum, tambur deliklerinin tüm yüzeyde aynı olduğu

durumdur.
Böyle bir durumda, belirli bir malzemenin farklı fraksiyonlarını
ayırmak için tamburlar seri olarak monte edilir.
Daha büyük deliklere sahip tamburun serinin ilki veya sonuncusu
olarak yerleştirilmesi şeklinde iki alternatif ortaya çıkabilir.
En büyük delikli tambur serinin ilki olduğunda, en uygun
düzenleme tamburları üst üste yerleştirmektir (Şekil 9.8a), böylece
en ince malzeme fraksiyonu bir sonraki eleğe ve art arda
gönderilir.
KULLANILAN EKİPMANLAR
Paralel tip döner elekler
 KULLANILAN EKİPMANLAR

Öte yandan, en büyük delikli tambur serinin sonuncusu ise, en kaba

kısım bir sonraki tambura ilerler ve daha uygun bir düzenleme, seri
ardışık tambur eleği olarak birbiri ardına monte edilmeleri
olacaktır.

Diğer bazı düzenlemeler Şekil 9.8b'de gösterilen eş merkezli

tambur düzenlemesini içerir.

Bu özel montaj kompaktlık avantajına sahiptir, ancak besleme

merkezden girdiğinden, en küçük elek alanı tüm besleme yükünü
kaldırırken, daha küçük ince fraksiyonlar daha büyük elek
alanlarında aşamalı olarak işlenecektir.
KULLANILAN EKİPMANLAR

Döner elek (Eş merkezli tambur)

 KULLANILAN EKİPMANLAR
Bir trommelin kapasitesi, kritik bir hıza ulaşılana kadar artan
dönüş hızı ile artar.

Bundan daha yüksek hızlarda, malzeme yüzey üzerinde kademeli

olarak değil, merkezkaç kuvveti ile taşınır ve ayırma ciddi şekilde
bozulur. Bir trommelin kritik hızı şu şekilde verilir

Burada N, trommelin dakikadaki devir sayısı ve D, trommelin

metre cinsinden çapıdır.