1

Výroba súčiastok z plechu hlbokým ťahaním

Pod hlbokým ťahaním rozumieme trvalé pretvorenie rovinného prístrihu na
priestorové duté telesá, ktoré sú nerozvinuteľné. Predpokladáme, že pri
hlbokom ťahaní nenastáva podstatná zmena hrúbky východiskového
polotovaru.

1. Deformácie plechu pri hlbokom ťahaní

Deformácie elementárnej plôšky výťažku spôsobujú jej predĺženie
a zúženie v dvoch hlavných smeroch pozdĺž povrchu výťažku a mimo toho
zakrivenie v dvoch navzájom kolmých rovinách, v tzv. rovinách hlavného
zakrivenia. Roviny hlavného zakrivenia sú definované osami 1 až 3, resp. 2
až 3, obr.1.

ρ
₂

Obr.1 Roviny hlavného zakrivenia Obr.2 Zakrivenie elementu

prihlbokom výťažku

ťahaní

Pri riešení deformačného stavu prijímame predpoklad, že bočné steny

deformovaného objemu zostávajú rovinné aj po deformácii. Pri
predpoklade, že hrúbka steny s je podstatne menšia ako polomer

zakrivenia ρ, je možné pomerné logaritmické deformácie nahradiť

pomernými lineárnymi deformáciami ε.

Ak je relatívne predĺženie vrstvy ležiacej v prostriedku hrúbky v smere osi

1 ερ₁ , potom relatívna deformácia ε₁ v tom istom smere, vrstvy vzdialenej
o x od strednej vrstvy bude
 2

ε1= ερ₁± xρ₁ ,

(1.11)

Kde ρ₁ je polomer zakrivenia strednej vrstvy v rovine 1 – 3.

Relatívna deformácia v smere osi 2 bude analogická

ε2= ερ₂± xρ₂ ,

(1.12)

Kde ρ₂ je polomer zakrivenia strednej vrstvy v rovine hlavného zakrivenia

2 - 3.

Relatívnu deformáciu v smere osi 3 určíme z podmienky stálosti objemu

ε₃ = - ε₁ - ε₂ .
(1.13)

Substitúciou s= s2 do rovníc (1.11) a (1.12) získame maximálne hodnoty

zložiek relatívnych deformácií v bode A(εA) a v bode B(εB), ktoré ležia na
obidvoch povrchových plochách výťažku (obr.2).

sρ₁

s2ρ₁
N

N
ε₂
B

s
ερ
₂

ε1B ερ₁ ε₁
sρ₂
ε₂A

Obr. 3 Grafické vyjadrenie deformácií výťažku.

 3

Deformačný stav úsečky AB je možné graficky vyjadriť deformáciami ε₁, ε₂,

ε₃ v súradnicovej sústave tvorenej osami, ktoré navzájom zvierajú 120°
rovinné uhly (obr.3).

Bod N1 určuje polohu vrstvy nulového predĺženia (ε₁ = 0) v rovine

hlavného zakrivenia 1 – 3. Bod N2 určuje polohu vrstvy nulového
predĺženia v smere 2 (ε2 = 0) v rovine hlavného zakrivenia 2 – 3. Vo
výťažku teda existujú dve vrstvy nulového predĺženia, ktoré sa navzájom
nekryjú.

Maximálne deformácie bodov A a B, v súlade s obr.3, sú určené rovnicami:

➢ V rovine hlavného zakrivenia 1- 3

ε1A= ερ₁+ S2ρ₁ ,

ε1B= ερ₁- S2ρ₁ ;

(1.14)

➢ V rovine hlavného zakrivenia 2 – 3

ε2A= ερ2- S2ρ₂ ,

ε2B= ερ2+ S 2ρ₂ .

(1.15)

Z podmienky V = konšt. vyplýva

ε3A = - ε1A - ε2A = - ερ₁ - ερ2 - s2 1ρ1- 1ρ2 ,

ε3B = - ε1B - ε2B = - ερ₁ - ερ2 + s2 1ρ1- 1ρ2 .

(1.16)

Deformáciám podľa rovníc (1.14) až (1.16) a úsečke AB na obr.3

zodpovedá výťažok s rozdielnymi zakriveniami v hlavných rovinách
zakrivenia.

Hlbokým ťahaním je možné pomerne jednoducho vyrábať súčiastky

z plechu s dostatočnou tuhosťou a minimálnou hmotnosťou. Súčiastky
vyrábané ťahaním nachádzajú použitie v rôznych odvetviach priemyslu,
ako napr. pri stavbe dopravných zariadení (karosérie, kryty, skrine)
v elektrotechnike, pri výrobe klietok valivých ložísk a pod.

Hlboké ťahanie plechu delíme podľa hrubého technologického rozdelenia

na dve základné skupiny:

• Ťahanie bez stenčenia hrúbky steny,

• Ťahanie so stenčením steny.
 4

Obr.4 Usporiadanie pri hlbokom ťahaní

Deformácie pri ťahaní sú obvykle spojené s veľkými presunmi objemu

materiálu. Premiestnený objem Vp je rovný objemu vyšrafovaných
trojuholníkov na obr.4.

Deformovaný objem Vd je objem medzikružia so šírkou D – d

Vd= π4 D2- d2s mm3. (1.17)

Premiestnený objem je určený rozdielom deformovaného objemu a objemu

obdĺžnikových častí V0

Vp= Vd- V0=π4 D2- d2s mm3,

V0= πd D-d2 s mm3 . (1.18)

Pri hlbokom ťahaní sa prstencová časť s rozmermi D – d zmení na výťažok

s priemerom d a s výškou h. Pretože predpokladáme, že sa pri ťahaní
objem nezmení, je výška kalíška h väčšia ako šírka medzikružia h0. Celková
výška kalíška je

h=h0+ ∆h mm ,
(1.19)

kde h=D-d2 .

Prírastok výšky ∆h je spôsobený premiestnením objemu Vp do stien

výťažku
πd∆hs=π4 D2- d2s

∆h=D-d24d mm . (1.20)

Po dosadení za h0 a ∆h do rovnice (1.19) dostaneme celkovú výšku výťažku

h=D-d2+D-d24d = D2- d24d mm . (1.21)

 5

Stupeň deformácie pri ťahaní M niekedy vyjadrujeme pomerom

premiestneného objemu k deformovanému objemu

M= VpVd = D-dD+d . (1.22)

Stupeň deformácie M má vplyv na kvalitu výťažku. Čím je väčší, tým väčší

je presunutý objem, ktorý spolu s tlakovými obvodovými napätiami na
okrajoch výťažku je príčinou vzniku vĺn a preložiek. V takýchto prípadoch
tvorbe vĺn zabraňujeme použitím pridržiavača.

Pri malých stupňoch deformácie a pri väčších hĺbkach plechu nehrozí

tvorba vĺn a preto netreba používať pridržiavač.

Ťahanie je z hľadiska rôznych stavov napätosti a deformácie jednotlivých

miestach výťažku zložitý proces tvárnenia plechu.

Obr.5 Schémy hlavných napätí a hlavných deformácii pri hlbokom ťahaní

Schémy hlavných napätí a hlavných deformácií na charakteristických

miestach výťažku sú na obr.5 (oblasť l - V):

Oblasť I - pod pridržiavačom je priestorový deformačno – napäťový

stav. Pre deformácie je charakteristické zväčšenie hrúbky steny príruby;

Oblasť II - prechod z príruby do steny výťažku je charakterizovaný

zložitým deformačným stavom spojeným s priestorovým ohybom na hrane
ťažnice a pôsobením maximálneho ťahového napätia;

Oblasť III - steny výťažku sú pod vplyvom jednoosového ťahu

a rovinnej deformácie;

Oblasť IV - prechod steny do dna výťažku je najnebezpečnejšie miesto,

v ktorom nastáva porušenie celistvosti, pretože je tu veľké predĺženie,
kombinované so stenčovaním steny výťažku;
 6

Oblasť V - dno výťažku; oblasť je charakterizovaná iba malou zmenou

hrúbky steny.

Zmenšenie nebezpečenstva porušenia a zracionalizovanie výroby výťažku

je možné dosiahnuť vhodnou voľbou materiálu, ovplyvnením jeho
deformačnej schopnosti ohrev príruby, žíhanie ďalej zmenou stavu
napätosti v exponovaných miestach výťažku a vhodnou konštrukciou
ťažných nástrojov (geometria čela ťažníka a vstupnej časti ťažnice).

2. Určenie veľkosti prístrihu

V oblasti rozvinutých plastických deformácií prijímame podmienku
konštantnosti objemu. Predpoklad o rovnosti objemu polotovaru a výťažku
je hlavnou zásadou pri stanovení veľkosti prístrihu.

Pri ťahaní bez stenčenia steny považujeme hrúbku za konštantnú. V tomto

prípade prechádza podmienka stálosti objemu na podmienku rovnosti
povrchov polotovaru a výťažku.
Rozmery polotovaru pre ťahanie so stenčením určujeme z podmienky
konštantného objemu a pre ťahanie bez stenčenia z podmienky
konštantného povrchu. Rozmery takto určeného prístrihu je potrebné
zväčšiť o prídavok na odstrihnutie.

Obr.6 Zjednodušený výťažok

Pre ťahanie jednoduchých rotačných telies bez stenčenia steny pri r0s0 = 3
až 8 (obr.6) určujeme priemer polotovaru D podľa rovnice

D=d12+ 4d1h [mm].

(1.23)

Vzorec (1.23) zanedbáva polomer zaoblenia r0 prechodu steny do dna

výťažku (obr.6).

Pre pomer r0s0 > 8 sa doporučuje vzorec

 7

D=0,25d12+ d1h1+ 0,57r0- 0,14r02 [mm]

(1.24)

Rozmery polotovaru pre geometricky náročnejšie tvary výťažkov určujeme

pomocou II. Guldinovej vety "Povrch rotačného telesa, ktorý vznikne
otáčaním rovinnej krivky okolo osi telesa sa rovná súčinu dĺžky tvoriacej
krivky a dráhy jej ťažiska". U rotačných telies s kruhovým priečnym
prierezom je dráha ťažiska tvoriacej krivky obvod kružnice o polomere xT

S=2πxTL mm2 ,
(1.25)

Kde S je povrch rotačného telesa [mm2] , xT je vzdialenosť ťažiska tvoriacej

krivky od osi telesa (osi otáčania) [mm] , L je celková dĺžka tvoriacej krivky
[mm].

Vzdialenosť ťažiska tvoriacej krivky od osi telesa

xT=i=1nlixii=1nli= l1x1+ l2x2+ …+ lnxnl1+ l2+ …+ ln

mm (1.26)

Kde l1, l2, ..., ln sú dĺžky úsekov tvoriacej krivky [mm], x1, x2, ..., xn sú
vzdialenosti ťažisiek jednotlivých úsekov od osi výťažku [mm].

Celková dĺžka tvoriacej krivky

L=i=1n li= l1+ l2+ …+ ln mm

(1.27)

Povrch kruhového prístrihu je

S=πD24 mm2 .
(1.28)

Z porovnania pravých strán rovníc (1.25) a (1.28) priemer prístrihu D je

D=8LxT [mm].
(1.29)
 8

X1
l1 2xT

X2
l2
X3 l1
l3
l2
l4
l3

l4
X

a – výťažok so zjednodušenou b – konštrukcia určenia veľkosti

geometriou, výťažku.
Obr.7 Určenie veľkosti prístrihu grafickou metódou

Na obr.7 je príklad určenia veľkosti prístrihu grafickou metódou pre

zjednodušený výťažok. Princíp metódy sa zakladá na Euklidovej vete
o pravouhlom trojuholníku, podľa ktorej v súlade s obr.6 b platí

R=2LxT [mm],
(1.30)
Kde R je polomer kruhového prístrihu.

3. Ťahanie s pridržiavačom
Možnosť získania kvalitných výťažkov je podmienená schopnosťou stien
ťahaných súčiastok zniesť vznikajúce napätia v exponovaných oblastiach.
Tieto napätia sú určené deformáciou príruby, silou pridržiavača,
podmienkami trenia, ohybom materiálu na zaokrúhlenej hrane ťažnice
a pod.

Na obvode výťažku pôsobia tlakové napätia, ktoré najmä pri ťahaní

tenkých plechov môžu byť príčinou vzniku vĺn a preložiek. Preložený
materiál ťažko prechádza ťažnou medzerou, čo môže viesť k porušeniu
výťažku hlavne v oblasti prechodu valcovej časti do dna.

Tvoreniu vĺn je možné zamedziť použitím pridržiavača. Je dôležité zvoliť

optimálnu silu pridržiavača Fp , ktorá je definovaná ako minimálna sila,
ktorá zabráni vzniku vĺn na výťažku. Nadmerná sila pridržiavača môže byť
 9

príčinou porušenia celistvosti výťažku vo valcovej časti, alebo v mieste

prechodu valcovej časti do dna.

Hodnota trecích síl medzi polotovarom, ťažnicou a pridržiavačom závisí od

stavu povrchu nástroja a polotovaru, od podmienok mastenia a od sily
pridržiavača.

Použitie pridržiavača je tým aktuálnejšie, čím je ťahaný plech tenší

a stupeň ťahania väčší.

Potrebu použitia pridržiavača určujeme podľa nasledovných kritérií:

a) Podľa hodnoty koeficienta P

P=50 z- s3D .
(1.31)

Ak je P≥100d1D je potrebné použiť pridržiavač.

V rovniciach d1 je vnútorný priemer valcovej časti výťažku [mm], D je

priemer kruhového polotovaru, z je konštanta závislá od druhu
materiálu (oceľový hlbokoťažný plech z = 1,90; mosadzný plech z =
1,95; hliníkový plech z = 2,0).

b) Podľa hodnoty stupňa ťahania pri druhom, resp. ďalších ťahoch (m 2 ,

resp. mn).

Pridržiavač treba použiť ak je

m2=d2d1 <0,9

Resp.
mn=dndn-1 <0,9 .
(1.32)

Tlak pridržiavača p závisí od hrúbky plechu a od jeho pevnosti Rm podľa

rovnice

p= 2-3.10-3Dd- 13+ 12 d1100s [MPa]

(1.33)

kde d je priemer ťažníka [mm], D je priemer polotovaru [mm], d1 je

vonkajší priemer valcovej časti výťažku [mm], s je hrúbka plechu [mm], Rm
je medza pevnosti materiálu ťahaného plechu [MPa].
 10

Obr.8 Určenie činnej plochy pridržiavača Sp

Silu pridržiavača Fp vypočítame podľa rovnice

Fp=pSp [kN] ,
(1.34)

kde Sp je plocha pridržiavača pre 1. ťah obr.8

Sp=π4 D2- d1+ 2R2 [mm2] .

(1.35)

Plocha pridržiavača pre ďalšie ťahy je

Sp=π4 dn-12- dn+ 2R2 [mm2] .

(1.36)

Celková sila ťažného lisu FL musí byť väčšie ako algebrický súčet
maximálnej tvárniacej sily Fom a sily pridržiavača Fp

FL≥ Fom+ Fp [kN] .

(1.37)

Silu pridržiavača najčastejšie realizujeme:

➢ Oceľovými alebo gumovými pružinami, ktoré sú stlačované pohybom

prítlačnej dosky pripevnenej na baranovi,
➢ Pri hlbších ťahoch pneumatickými pridržiavačmi, umiestnenými pod
stolom lisu,
➢ Druhým baranom, ktorý je súčasťou dvojčinných ťažných lisov.

Činná plocha pridržiavača pre druhý a ďalšie ťahy je prispôsobená tvaru

polovýťažku a nebýva rovinná.

4. Stupeň ťahania a stupňovania ťahov

Pri zostavovaní technologického postupu ťahania je potrebné určiť počet
ťažných operácií. Hlavným ukazovateľom pri určovaní počtu ťahov je
deformačná schopnosť ťahaného materiálu, pričom je potrebné dodržiavať
zásadu maximálneho využitia deformačných dispozícií materiálu. Ďalšími
 11

ukazovateľmi sú tu rozmery, tvar povrchu polotovaru a nástrojov, výška

výťažku, prevádzkové podmienky a technologické zariadenia.

Obr.9 Stupeň ťahania výťažku s jednoduchou geometriou

V našich prevádzkových podmienkach je ukazovateľom veľkosti

deformácie pri ťahaní stupeň (koeficient) ťahania m, definovaný pre 1.
Ťažnú operáciu pomerom m1= d1D , pre druhú a ďalšie ťažné operácie
pomermi:

m2= d2d1, m3= d3d2 , ……mn= dndn-1 , kde d1, d2, d3, dn – 1, dn sú priemery
valcovej časti (obr.9) výťažku po prvom, druhom, treťom,(n - 1) a n- tom
ťahu [mm] , D je priemer rovinného kruhového polotovaru [mm].

Stupeň ťahania (m) sú podľa zavedenej konvencie čísla menšie ako jedna
(0< m < 1). Väčším deformáciám potom zodpovedajú menšie stupne
ťahania a menším deformáciám väčšie stupne ťahania.

V prípadoch zložitých tvarov výťažkov určujeme stupeň ťahania podľa tzv.

"nebezpečného prierezu", t.j. v miestach, v ktorých je pretvorenie
materiálu najväčšie. V súlade s tým stupeň ťahania výťažku podľa obr.10a
je určený stupňom ťahania "fiktívneho výťažku" (obr.10b) podľa rovnice

m= DDV= RRV ,
(1.38)

kde R je polomer fiktívneho výťažku [mm], RV je polomer kruhového

prístrihu fiktívneho výťažku [mm].

Podľa Guldinovej vety pre polomer RV platí

RV= 2xili= R2- 2hR-0,86Rr-0,14r2 ,

(1.39)

kde i=13xili= x1l1+ x2l2+ x3l3

l1=h-r ; x1=R
 12

l2= πr2 ; x2=R-r+ 2rπ

l3=R-r ; x3= R-r2 .

Na obr.10c je grafické určenie polomeru prístrihu RV.

Praktické skúsenosti ukazujú, že medzné hodnoty stupňa ťahania závisia

len čiastočne od druhu hlbokoťažnej ocele, ale veľký obmedzujúci vplyv
má spevnenie ocele pri predchádzajúcich ťahoch, relatívna hrúbka s D
a tvar výťažku.

Podľa Čabelku a kol. sa v prvom priblížení doporučuje voliť pre:

1. ťah m1= d1D=0,6 ,

2. a ďalšie ťahy mn= dndn-1=0,8 .

Ak vychádza celkový stupeň ťahania (mc) malý (veľká celková deformácia),

je nutné ťahanie rozdeliť na viac ťažných operácií

mC= m1m2m3… mn= d1Dd2d1d3d2 … dndn-1 .

(1.40)

Ak prijmeme pre 1. ťah m1 = 0,6 a pre 2. a ďalšie ťahy m2 = m3 = ... = mn

= 0,8 určíme počet ťahov nasledovne : V súlade s rovnicou (1.40) je
celkový stupeň ťahania
mC= m1m2m3… mn⇒n-1 ťahov

mC=O,6 . 0,8n-1 .
(1.41)

Pre daný celkový stupeň ťahania mC = dnD vypočítame potrebný počet

ťahov n z rovnice získanej logaritmovaním rovnice (1.41) a jej krátkou
úpravou.
 13

b
a
)
)

c)

Obr.10 Stupeň ťahania výťažku s náročnejšou geometriou:

a – reálny výťažok b – fiktívny výťažok c – určenie polomeru
fiktívneho výťažku

Ak majú výťažky náročný geometrický tvar je treba pre voľbu počtu

ťažných operácií a stupňa ťahania v jednotlivých ťahoch mať veľké
praktické vedomosti. V niektorých prípadoch je treba postupovať skusmo.
S ohľadom na veľké deformačné spevnenie materiálu pri ťahaní má často
základný význam kombinácia ťahania a medzioperačného žíhania.

5. Geometria ťažných hrán ťažnice a čela ťažníka

Na hodnotu napätí, pôsobiacich v exponovaných prierezoch výťažku
podstatným spôsobom vplývajú podmienky ohýbania na hrane matrice.
Polomer zaoblenia ťažných hrán má vplyv na:

• napätie v ťahanom plechu a na ťažnú silu,

• hodnotu dovoleného stupňa ťahania,
• vznik vrások a trhlín.

Polomery zaoblenia ťažných hrán ťažnice závisia od hrúbky plechu. Pre

prvý ťah sa doporučuje, aby polomer ťažnej hrany ťažnice rt bol
 14

v hraniciach rt = (8 - 10)so a pre 2. A ďalšie ťahy rt = (6 - 8)s , kde s je

hrúbka ťahaného plechu.

So vzrastajúcim polomerom ťažnej hrany ťažnice rt sa zmenšuje plocha

kontaktu pridržiavača a výťažku, na druhej strane sa zväčšuje hĺbka
ťahania a stupeň ťahania na jeden priechod. S ohľadom na veľkú
vzdialenosť pridržiavača od ťažníka vzrastá nebezpečenstvo tvorenia
vrások na povrchu výťažku.

Obr.11 Ťažnica s brzdiacim rebrom

Niekedy sa hrany ťažnice konštruujú s brzdiacim rebrom (obr.11).

V takomto prípade sa volia menšie polomery zaoblenia rt = (4 - 7)s.

Hlboké ťahanie bez pridržiavača realizujeme v ťažniciach, ktorých profil je

tvorený veľkým zaoblením alebo určitou tvoriacou krivkou. Funkčný povrch
ťažnice vzniká rotáciu tvoriacej krivky okolo osi ťahania. V súčasnosti sa
najviac používajú tvoriace krivky:

- s konštantným zaoblením (kruhové oblúky),

- podľa Pelczynského,

- priamka,

- elipsa,

- sínusoida,

- Huygensova traktrixa (evolventa reťazovky).

Experimentálne výsledky, získané pri ťahaní s ťažnicami rôznych profilov

dokazujú, že najvhodnejšie je použitie ťažnice, ktorej profil je vytvarovaný
rotáciou Huygensovej traktrixy okolo osi ťahania. Jej použitie umožňuje
dosiahnuť u hrubostenných výťažkov medzný koeficient ťahania rovný
maximálnemu teoretickému stupňu ťahania.

Polomery zaoblenia prechodu valcového drieku do čela ťažníka r p sa volia

rovnaké alebo väčšie ako polomery zaoblenia hrán ťažnice (r p ≥ rt).
 15

Polomery zaoblenia ťažníka pre posledné ťahy závisia od rozmerov

výťažkov. Pre priemery výťažkov od 10 do 100 mm volíme rp = (3 - 4)so,
pre priemery výťažkov väčšie ako 200 mm rp = (5 - 7)so.

Ťažná medzera Zm medzi ťažníkom a ťažnicou sa volí o niečo väčšie ako je

hrúbka ťahaného plechu s. Dosiahne sa tak voľné premiestňovanie
objemov materiálu bez pechovania.

V praktických podmienkach volíme ťažnú medzeru pre 1. ťah Zm = (1,2 –

1,3)so. Ťažnú medzeru pri druhom a ďalších ťahoch zmenšujeme až na
minimálnu hodnotu pri poslednom ťahu, ktorá je Zm = (1,1 – 1,2)s.

Pri kalibrovaní výťažku s cieľom dosiahnutia presných rozmerov výtvarku,

volíme ťažnú medzeru menšiu, jej hodnoty sa pohybujú v rozsahu Zm = (1
– 1,1)s.

6. Výpočet ťažnej sily

Rozbor závislosti ťažnej sily od dráhy ťažníka ukazuje, že maximum sily sa
dosiahne v štádiu vytvárania plášťa výťažku. Pri cylindrickom výťažku
tomuto štádiu zodpovedá zmena priemeru kruhového prístrihu Do na
priemer d, pričom medzi obidvomi priemermi platí závislosť d = 0,75 až
0,78 Do.

Maximálnu silu pri hlbokom ťahaní vypočítame ako súčin výsledného

radiálneho napätia v priereze na začiatku valcovej časti výťažku σr1
a plochy tohto prierezu výťažku S = πds

Fmax= σr1πds kN.

(1.42)
Výsledné radiálne napätie σr1 je súčtom napätí σf + σo

σr1= σf+ σo MPa,

(1.43)

Kde σf je výsledné napätie spôsobené trecími silami na zaoblenej časti

ťažnice. Napätie σf určíme podľa rovnice

σf= (σ1+ σp)efα MPa,

(1.44)

Kde σ1 = βKpsl ln Dod je radiálne napätie MPa , Kpsl je stredný pretvárny

odpor materiálu plechu pod pridržiavačom MPa, β je koeficient ktorý sa
pohybuje v rozmedzí 1 až 23. Pre hlboké ťahanie volíme β = 1,1. α je ukol
ohybu na ťažnej hrane ťažnice [rad], d je priemer prístrihu vo
vyšetrovanom mieste, Do je priemer kruhového prístrihu, σp = fFpπds je
napätie od tlaku pridržiavača MPa, f je koeficient trenia, Fp je sila
pridržiavača určená podľa rovnice (1.34).
 16

Napätie potrebné na ohyb materiálu na hrane ťažnice

σo= Kps2s2rt MPa,

(1.45)

Kde Kps2 je stredný pretvárny odpor materiálu plechu v oblasti zaoblenia

hrany ťažnice [MPa], s je hrúbka plechu [mm], rt je polomer zaoblenia
hrany ťažnice [mm].

Po dosadení za jednotlivé napätia do rovnice (1.43) dostaneme rovnicu pre

výpočet výsledného radiálneho napätia v tvare

σr1= efα1,1Kps1lnDod+ 2fFpπds+ Kps2s2rt MPa.

(1.46)

Maximálnu ťažnú silu Fmax vypočítame ak dosadíme za σr1 a plochu prierezu

výťažku do rovnice (1.42). Sila Fmax zahrňuje všetky odpory pri ťahaní
a preto ju stotožňujeme so silou lisu FL (rovnica 1.37). Najväčší problém pri
určovaní ťažnej sily spočíva v určení pretvárnych odporov Kps1, Kps2
a koeficienta trenia f.

Koeficient trenia pri ťahaní sa pohybuje v rozmedzí f = 0,10 až 0,15. Straty

trením znamenajú zvýšenie ťažnej sily o 20 až 30 % a preto mastenie pri
ťahaní znamená aj úsporu energie. Mimo toho mastenie znižuje počet
nepodarkov, zlepšuje sa vzhľad výťažkov a hladkosť ich stien. Obvykle
stačí mastenie spodnej strany plechu, ktorá je v priebehu ťahania
v kontakte s ťažnou hranou.

7. Výpočet ťažnej sily

Pod ťahaním pružným prostredím rozumieme postupy ťahania, pri ktorých
je kovová ťažnica nahradená pružným prostredím, ktoré je realizované
vrstvou gumy alebo tlakovou kvapalinou. Výsledky získané pri použití
pružného prostredia ukázali významné ekonomické efekty, ktoré sa
prejavili hlavne na znížení nákladov na nástroje(materiál, zjednodušená
výroba nástrojov) a na zväčšení stupňov ťahania na jeden priechod. Ďalšie
prednosti technologického charakteru sú rovnomenná hrúbka stien
výťažku, presné rozmery a kvalita povrchu, ľahšia výroba zložitejších
tvarov výťažkov. S ohľadom na nízku cenu nástrojov sú spôsoby ťahania
pružným prostredím perspektívne aj pre malosériovú a stredne sériovú
výrobu.

Pri metóde Marform (obr.12) je ťažník nepohyblivý, pracovný pohyb

vykonáva gumová podložka. Pridržiavač, ktorý uzatvára priestor vyplnený
gumou sa začne pohybovať smerom dole až vtedy, keď v gumovej
podložke vznikne potrebné napätie. Tlak gumy závisí od veľkosti síl
pôsobiacich na pridržiavač.
 17

Obr.12 Hlboké ťahanie spôsobom "Marform"

1 – polotovar, 2 – výťažok, 3 – pevný ťažník, 4 – pridržiavač, 5 – pružné
prostredie.

Gumovú podložku je možné nahradiť tlakovou kvapalinou, ktorá je

umiestnená v nepohyblivej komore, oddelenej od ťažníka a tvárneného
plechu gumovou membránou. Ťahanie sa uskutočňuje prisunutím dosky
pridržiavača s polotovarom ku gumovej membráne. Vlastnú tvárniacu
operáciu vykoná zdvíhaný ťažník. Tlak kvapaliny na polotovar
prostredníctvom gumovej membrány zabezpečí prispôsobenie tvaru
polotovaru tvaru ťažníka.

Táto metóda je známa pod názvom Hydroform (obr.13). Tlak kvapaliny p

pri ťahaní vypočítame z rovnice

p= SRmsofdt(1-n) MPa ,
(1.47)

kde Rm je medza pevnosti materiálu plechu [MPa], f je koeficient trenia

medzi ťažníkom a polotovarom, so je hrúbka plechu [mm], dt je priemer
ťažníka [mm], n je exponent spevnenia ťahaného materiálu.

V priebehu ťahania nie je tlak kvapaliny konštantný ale vzrastá súčasne so

zmenou tvaru výťažku z minimálnej hodnoty na maximálnu na konci
ťahania.
 18

Obr.13 Hlboké ťahanie spôsobom "Hydroform"

1 – polotovar, 2 – výťažok, 3 – gumová membrána, 4 – tlaková kvapalina,
5 – ťažním, 6 – pridržiavač.

Ako pružné prostredie pri ťahaní sa používa kvapalina, stlačené plyny,

polyuretán, kvapalina v gumovom vaku a pod.

Tlak na pružné médium vyvodzujeme kompresorom, čerpadlom,

stlačenými plynmi, výbuchom, silou lisu a pod.

Kombináciou pružných médií a zdrojov tlakovej energie je možné odvodiť

ďalšie postupy tvárnenia plechov pružným prostredím.