7 VOĽNE KOVANIE

Voľné kovanie je taká technologická operácia, ktorou sa snažíme polotovar

priblížiť tvarom i rozmerom hotovej súčiastke. Voľné kovanie rozdeľujeme na ručné a
strojné. Ručné sa kove na kovadline ručnými kováčskymi nástrojmi. Materiál sa ohrieva
vo vyhni alebo v menších ohrievacích peciach. Ručné kovanie sa v súčasnosti používa
veľmi málo (drobné opravy a umelecké kovanie).
Strojné kovanie sa robí pod bucharmi alebo lismi. Pre voľné kovanie sa používajú
buchary o hmotnosti barana až 5 tón. Pre kovanie výkovkov, kde sa požaduje väčšia
hmotnosť barana sa používajú hydraulické lisy o kovacej sile až 150 000 MN. Po-
lotovarom je valcovaný materiál alebo ingot.

7.1 Technológia voľného kovania

Technológiou voľného kovania pri použití vhodných tvarov kovadiel a

jednoduchých nástrojov dosiahneme požadovaný tvar výkovku a zlepšíme mechanické
vlastnosti rozrušením liacej štruktúry a "zhutnením" materiálu. Kvalita výkovku závisí pri
voľnom kovaní od zručnosti a kvalifikácie kováča. Výkovok je vykovaný s kováčskymi
prídavkami a prídavkami na opracovanie.
Technológia voľného kovania neumožňuje výrobu hotových tvarových
strojárskych súčiastok na hotovo a to jednak čo do presnosti rozmerov, jednak čo do
kvality povrchu (pri kovaní za tepla). Hranica presnosti priblíženia tvaru výkovku hotovej
súčiastky závisí na zložitosti tvaru súčiastky, na použitej technológii i na ekonomickosti
výroby.
Preto pri výrobe súčiastky voľným kovaním je potrebné vypracovať podľa výkresu
hotovej súčiastky výkres výkovku. Výkres výkovku rešpektuje možnosti danej technológie
voľného kovania a ekonomickosti výroby a líši sa od výkresu hotovej súčiastky o prídavky
technologické a prídavky na obrábanie. Veľkosť a potrebu prídavkov na obrábanie voľne
kovaných vykovkov udáva STN 42 0276.
Pri určovaní východzieho polotovaru (hmotnosti a rozmerov) je potrebné
vychádzať z hmotnosti výkovku podľa výkresu výkovku. Prierez polotovaru je potrebné
určiť tak, aby sa dosiahlo potrebného stupňa prekovania (stupeň prekovania je pomer
prierezu výkovku ku prierezu východzieho polotovaru).
Potrebná hmotnosť polotovaru sa určí
+
Gpol - Gvykovku Godpadu + Gprepalu (7.1)

Technologický proces výroby výkovkov voľným kovaním je rôzny a často značne

zložitý. Tvorí ho rad vhodne kombinovaných kováčskych operácií. Medzi základné
operácie voľného kovania patria: ubíjanie, predlžovanie, osadzovanie, presadzovanie, prebi
janie (dierovanie), sekanie a ohýbanie.

7.1.1 Ubi jani e

Ubíjanie je stlačovanie tvárneného telesa, pričom sa zmenšuje jeho výška a zväčšuje sa

prierez kolmý k smeru stlačovania (obr. 7.1).
 Na styčnej ploche výkovku a kovadla vzniká trenie o koeficiente trenia Ţ, ktoré vedie
ku vzniku súdkovitého tvaru výkovku.
Merný tlak na styčnej ploche medzi kovadlom a pechovaným materiálom nie je
rovnomerne rozložený a najväčší je v strede a smerom k okraju sa zmenšuje. Limitujúcim
z hľadiska porušenia materiálu je ťahové napätie na obvode ubíjaného telesa, ktoré nesmie
prekročiť medzu pevnosti v ťahu.

Obr. 7.1 Schéma ubíjania Obr.7.2 Zmena prierezu pri ubíjaní

a - štvorcový prierez
b - obdĺžnikový prierez

Silu potrebnú pre ubíjanie vypočítame

F=k.S (7.2)

kde k - pretvárny odpor

S - styčná plocha medzi kovadlom a ubíjaným polotovarom

Pretvárny odpor v prípade, že ubíjaný polotovar je kruhového alebo štvorcového

prierezu vypočítame:

⎛ µ d⎞
k = k p ⎜1 + × ⎟ (7.3)
⎝ 3 h⎠

a v prípade, že prierez polotovaru je obdĺžnikový o dĺžke "l" a šírke "b"

 ⎛ µ b⎞
k = 1,15k p ⎜1 + × ⎟ (7.4)
⎝ 3 h⎠

kde kp - pretvárna pevnosť materiálu

µ - koeficient trenia na styčných plochách kovadla a ubíjaného materiálu
d - priemer ubíjaného materiálu (u štvorcových polotovarov priemer vpísanej
kružnice)
h - výška ubíjaného materiálu
b - šírka ubíjaného materiálu
l - dĺžka ubíjaného materiálu

7.1.2 Predlžovanie

Predlžovanie je kováčska operácia, pri ktorej sa zväčšuje dĺžka polotovaru pri súčasnom
zmenšovaní jeho priečneho prierezu.

Obr. 7.3 Predlžovanie plochými kovadlami

Predlžovanie (vyťahovanie) sa prevádza pomocou plochých alebo tvarových kovadiel.

Schéma vyťahovania plochými kovadlami je na obr. 7.3. Schéma vyťahovania dutého
polotovaru tvarovým kovadlom v smere jeho osi na tŕni je na obr. 7.4. Schéma
vyťahovania krúžku v radiálnom smere (zväčšovanie priemeru) je na ona obr. 7.5.
Pri predlžovaní bude materiál tým lepšie sa šíriť v smere dĺžky, čím bude pomer lo/b
menší (obr. 7.3). V prípade, ak sa tento pomer blíži k l alebo je vyšší ako l, potom
dochádza k stenčeniu materiálu v smere šírky.
Silu potrebnú na predlžovanie vypočítame podobne ako pri ubíjaní z rovnice 7.2,
pričom pretvárny odpor vypočítame (obr. 7.3)
 ⎛ 3b − l o l o ⎞
k = k p ⎜1 + × ×µ⎟ (7.5)
⎝ 6b h ⎠

Obr. 7.4
Predlžovanie dutého polotovaru

Obr. 7.5
Vyťahovanie krúžku
7.l.3 Osadzovanie

Osadzovanie je kováčska operácia, pri ktorej sa vytvára náhly prechod jednej časti
výkovku oproti druhej pri súčasnej zmene prierezu. Pri osadzovaní sa používajú ploché
alebo tvarové kovadlá a zasekávacie príložky. Schéma jednostranného osadzovania
plochého polotovaru je na obr. 7.6. Schéma osadzovania kruhového polotovaru je na obr.
7.7.
Osadzovanie je obyčajne vždy spojené s operáciou vyťahovania. používa sa pri kovaní
výkovkov typu hriadeľov, čapov, klinov a pod.

Obr. 7.6 Jednostranné osadzovanie plochého polotovaru

Obr. 7.7 Osadzovanie kruhového polotovaru

7.l.4 Presadzovanie

Presadzovanie je operácia, pri ktorej sa presadzuje jedna časť výkovku oproti druhej
buď v jednej rovine alebo v dvoch rovinách.
Schéma presadzovania v jednej rovine je na obr. 7.8.
 Obr. 7.8 Presadzovanie v jednej rovine

Pri presadzovaní je potrebné najprv pomocou zasekávacej podložky označiť (zaseknúť)

v rovine presadzovania a potom previesť presadenie jednej časti výkovku oproti druhej.
Presadzovanie sa používa pri výrobe výkovkov typu zalomených hriadeľov.

7.l.5 Prebíjanie

Prebíjanie (dierovanie) je kováčska operácia, pri ktorej vtlačovaním prebíjacieho tŕňa

do polotovaru vytvárame otvor. Nástrojom je prebíjací tŕň (priebojník), ktorý má priečny
prierez odpovedajúci požadovanému tvaru otvoru. Prebíjací tŕň môže byť plný alebo dutý.
Schéma prebíjania plným prebíjacím tŕňom je na obr. 7.9. Schéma prebíjania dutým
prebíjacím tŕňom je na
obr. 7.10. Maximálny priemer prebíjaného otvoru nemá byť väčší ako 1/3 vonkajšieho
priemeru polotovaru pri prebíjaní plným prebíjacím tŕňom.

a) b) c)

Obr. 7.9 Prebíjanie plným prebíjacím tŕňom

 Obr. 7.10 Prebíjanie dutým prebíjacím tŕňom

7.1.6 Sekanie

Sekanie je kováčska operácia, ktorou sa polotovar rozdeľuje na časti, alebo sa oddeľuje

prebytočný materiál z výkovkov. Schéma sekania je na obr. 7.11. Nástroj pre sekanie -
sekač - sa zatlačuje kovadlom do materiálu a tým dochádza k oddeleniu materiálu. Sekač
môže byť rovný alebo tvarový.

Obr. 7.11 Schéma sekania

7.1.7 Ohýbanie

Ohýbanie pri voľnom kovaní sa prevádza buď v kovadlách alebo upnutím polotovaru
medzi kovadlá a voľný koniec ohýbame po upnutí žeriavom buď prostredníctvom páky
alebo reťaze.
7.2 Nástroje pre voľné kovanie

Voľné kovanie sa používa najmä v kusovej a malosériovej výrobe, na kovanie

rozmerných výkovkov, ktoré z technického hľadiska nie je možno kovať v zápustkách.
Ďalej sa voľné kovanie používa na prípravné operácie pred zápustkovým kovaním, pre
priblíženie tvaru polotovaru tvaru výkovku.
Pri návrhu nástrojov na voľné kovanie je potrebné vychádzať z technologického
postupu kovania, ktorý musí obsahovať:
- voľbu technológie voľného kovania a kovacieho stroja,
- výkres výkovku a voľbu polotovaru,
- technologické operácie kovania a ich postupnosť, včítane operácií prípravy polotovaru
(delenie, ohrev),
- dokončujúce operácie výroby výkovku (ochladzovanie, tepelné spracovanie a pod.).

Po zvolení technológie voľného kovania a druhu kovacieho stroja (buchar alebo lis) je
potrebné vypracovať výkres výkovku. Výkres výkovku musí zodpovedať STN 42 0276,
príp. STN 42 0278. Podkladom pre výkres výkovku je výkres hotovej súčiastky, ktorý sa
obvykle doplňuje o prídavky na obrábanie a technologické prídavky. Veľkosť prídavkov
pre výkovky vyrábané voľným kovaním udávajú STN 42 9001 a STN 42 9010 ÷ 14.
Hmotnosť polotovaru sa určuje z výkresu výkovku, pričom pri určovaní hmotnosti
polotovaru je potrebné brať do úvahy straty opalom pri ohreve na kovaciu teplotu a straty
zarovnaním koncov prípadne delením. U ingotov ako východzích polotovarov do strát sa
počítajú aj hlava a päta ingotu. Pri určovaní rozmerov polotovaru je potrebné okrem
objemu uvažovať aj požadovaný stupeň prekovania.
Nástroje pre voľné strojné kovanie sa rozdeľujú (obr. 7.12) na:
- základné (kovadlá, sekáče, príložky, priebojníky, kalibrovacie trny, kovacie trny a
pod.),
- pomocné (kliešte, vidlice, objímky a pod.).
 Obr. 7.12
Základné a pomocné nástroje pre voľné strojné kovanie
 Obr. 7.12
Základné a pomocné nástroje pre voľné strojné kovanie
 Obr. 7.12
Základné a pomocné nástroje pre voľné strojné kovanie
 Obr. 7.12
Základné a pomocné nástroje pre voľné strojné kovanie

Činné časti nástrojov pre voľné kovanie sú buď ploché alebo zaoblené, tvarové
(polkruhové alebo prizmatické) - (obr.7.l3).

Obr. 7.13 Nástroje pre voľné strojné kovanie na buchare

1 - ploché, 2 - zaoblené, 3 - kombinované, 4 - dolné
prizmatické, 5 - polkruhové

Nástroje s tvarovými činnými plochami sa používajú hlavne na vyťahovanie, kde

ich použitím sa zvyšuje výkonnosť o 20 ÷ 40 % . Výrobcovia strojov doporučujú rozmery
kovacích nástrojov. Doporučované rozmery plochých kovacích nástrojov sú uvedené v tab.
7.1.
Upínacie časti kovacích nástrojov závisia od druhu tvárniaceho stroja. Nástroje na
buchary majú upínaciu časť vo tvare rybiny. Nástroje na lisy majú upínaciu časť upravenú
pre upnutie pomocou úpiniek a skrutiek.
 Nástroje na voľné strojné kovanie sú vystavené veľkému mechanickému a
termickému namáhaniu. Toto je potrebné mať na zreteli pri voľbe materiálu nástroja a jeho
tepelného spracovania.
Doporučované ocele na nástroje pre voľné kovanie sú:
- pre kovadlá - 12 050, 13 150, 16 240, 19 650,
- pre kovátka, zasekávacie príložky, príložky a kliešte - 12 040 a 10 050,
- pre strojné sekáče - 12 040, 12 050, 19 660, 19 520,
- priebojníky - 19 520 a 19 650,
- nástavce - 12 040,
- kalibrovacie trny a kovacie trny - 14 140, 16 240, 19 520
- ubíjacie dosky - 16 240, l9 650,
- vidlice - 11 500.

Tabuľka 7.1 Doporučené rozmery plochých kovacích nástrojov v [mm]

Hmotnosť Buchary Lisy

barana [kg] Parné a vzduchové Pneumatické
Sila lisu [kN] šírka dĺžka šírka dĺžka šírka dĺžka
100 70-80 150-180
150 80-95 180-200
200 90-110 200-220
300 110-125 230-260
400 110-130 260-290
500 140-230 250-350 120-150 270-300 180-200 500-750
750 150-250 300-400 130-160 340-360 220-260 650-900
1000 150-280 350-400 140-175 380-420 250-300 800-1100
1500 200-300 400-450 160-200 450-500 320-360 1000-1300
2000 200-350 400-500 360-450 1300-1500
2500 220-350 450-500 400-480 1400-1600
3000 280-400 500-650 450-520 1500-1700
4000 300-400 550-700 500-600 1700-1900
5000 330-400 550-750 550-700 1900-2100
6000 700-750 2100-2300
8000 700-850 2500-2700
10000 800-1000 2800-3300
7.3 Stroje pre voľné kovanie

V priemyselných prevádzkach sa pre voľné kovanie najčastejšie používajú

kompresorové buchary, parné buchary a hydraulické lisy.
Buchary pri práci využívajú silu vyvodenú pohybovým ústrojenstvom. Pri voľnom
kovaní sa spravidla jedná o hydraulické lisy. Priebeh sily a pretvárnej práce bucharov a
lisov je rozdielny a je uvedený na obr. 7.14.

Obr. 7.14 Priebeh sily a pretvárnej práce na lise a buchare

Priebeh sily pri stlačovaní ubíjaného telesa na lise odpovedá krivke F1. Lis ukončí
ubíjanie (stlačenie) vtedy, keď sila potrebná na ďalšiu deformáciu F5dosiahne hodnotu sily,
ktorú je lis schopný vyvodiť (menovitá sila lisu). Ubíjanie valca pod bucharom, ktorý má
razovú energiu A sa uskutoční na niekoľko úderov. Pri prvom údere na valec stlačí do
polohy l. Plocha pod krivkou priebehu sily pri údere je rovná energii razu bucharu A. Pri
každom ďalšom údere buchar vykoná tú istú prácu A, ale stlačenie ubíjaného telesa je
menšie ako pri prvom údere lebo stúpla sila potrebná na pretvorenie. Pri ďalších úderoch
veľkosť stlačenia klesá. Z obr. 7.14 je možno zistiť, že stlačenie telesa na výšku h 5 sa v
uvedenom prípade dosiahne na päť úderov baranu buchara. Veľkosť sily je pri použití
bucharu väčšia vzhľadom na podstatne vyššiu rýchlosť deformácie ako je pri práci na lise.

7.3.1 Kompresorové buchary

Sú určené pre kovanie malých a stredne veľkých výkovkov. Rázová energia najväčších
bucharov tohoto typu dosahuje až 70 kJ. Najväčší rozmer kovaného prierezu pri tvárnení
uhlíkových ocelí nemá presahovať hodnoty 500 x 500 mm. Schéma kompresorového
bucharu je uvedená na obr. 7.15.

Obr. 7.15 Kompresorový buchar s jedným šupátkom

Skladajú sa zo stojanu a šaboty. Stojan obsahuje kompresorový i pracovný valec. V

pracovnom valci sa pohybuje baran vytvorený ako plunžer, ktorý je poháňaný stlačeným
vzduchom od kompresorov. Piestu kompresora je udeľovaný pohyb kľukovým
mechanizmom. Veľkosť sily úderu je regulovaná prestavením valcových šúpatok. Mení sa
väčším alebo menším zošľapnutím možnej páky, alebo pootočením ručnej páky. Počet
rázov barana bucharu závisí od hmotnosti baranu a veľkosti zdvihu a pohybuje sa v
rozmedzí 70 až 250 za minútu. Kompresorové buchary pracujú s účinnosťou do 75 % [1].
7.3.2 Parné (vzdušné) buchary

Používajú sa pre voľné kovanie stredne veľkých výkovkov. Sú konštruované ako

dvojčinné jednostrojanové (do hmotnosti barana 1500 kg). alebo dvojstojanové (s
hmotnosťou barana od l000 do 50000 kg). Rázová energia týchto bucharov je daná
kinetickou energiou hmotnosti barana, horného kovadla, piestu a piestnej tyče a energie
tlaku pary (stlačeného vzduchu) na piest v pracovnom valci. Rázovú energiu je možno
vyjadriť [1]:

A = (F + G) . H . µ (7.6)

kde F - výsledná stredná sila od tlaku pary

G - hmotnosť dopadajúcich častí
H - výška zdvihu
µ - účinnosť

Para (stlačený vzduch) sa privádzajú rozvodom striedavo nad a pod piest. Ovládanie
šúpatok alebo ventilov je ručné alebo kombinované. Samočinné riadenie sa používa
prevážne u menších jednostojanových bucharov pre predlžovanie. Buchary s hmotnosťou
viac než 1500 kg sú riadené ručne. Schémy bucharov sú uvedené na obr. 7.16, 7.17 a 7.18.

Obr.7.16 Základné princípy Obr.7.17 Dvojstojinové buchary

parovzdušných bucharov a - na voľné kovanie
b - na zápustkové kovanie

Kováčske buchary vyžadujú veľké základy. Základy sú zo železobetónu a sú tým väčšie,

čím je väčšia hmotnosť baranu. Maximálne zaťaženie základovej plochy je 250 kPa.
Základy sú samostatné pre šabotu a stojan (u zápustkových bucharov je spoločný základ).
Šabota je vyrobená z liatiny alebo z ocele na odliatky a pre voľné kovanie je asi 15-krát
ťažšia ako baran.
V šabote je pomocou podložných dosák upevnené v rybine spodné kovadlo. Pri kovaní
dochádza k strate častí rázovej energie rozkmitaním šaboty. Táto strata dosahuje podľa
hmotnosti barana bucharu až 17 % [1].
 Obr. 7.18 Parovzdušný dvojstojinový mostový buchar

7.3.3 Hydraulické lisy pre voľné kovanie

Pre voľné kovanie sa používajú lisy s menovitou silou 6,3 - 150 MN a prevádzkový tlak
je 25 - 35 MPa a u moderných lisov až 130 MPa používajú sa pri voľnom kovaní veľkých
výkovkov z ingotov o hmotnosti až 350 tón. Lisy sú obvyklé zvislé dvojstlpové alebo
štvorstlpové. Menovitá sila je dosahovaná použitím multiplikatorov alebo piestovými
hydraulickými čerpadlami v spojení s hydraulickými akumulátormi. Schéma
hydraulického lisu je uvedená na obr. 7.19.
Činnosť lisu je riadená rozvádzačom. Lisy sú vybavené zariadením umožňujúcim tzv.
kovanie na rozmer s automatickým chodom. Obsluha lisu spočíva v predvoľbe rozmerov
výkovku, výšky zdvihu, časovej výdrži baranu v hornej polohe a predstihu. Konečný
rozmer výkovku možno dodržať v tolerancii ± 1 mm [1].
Obr. 7.19 Schéma hydraulického kovacieho lisu
 8. Z ÁPUSTKOVÉ KOVANIE
Zápustkové kovanie je charakteristické usmerneným tečením kovu v dutine
zápustky. Zápustka je dvojdielna. Východiskový polotovar sa vkladá do spodného dielu
roztvorenej zápustky. Pôsobením energie tvárniaceho stroja sa pohybuje jeden diel
zápustky proti druhému, pričom východiskový materiál vyplňuje zápustkovú dutinu. Pri
úplnom zovretí sa zaplní dutina zápustky a východiskový polotovar je pretvorený na
požadovaný tvar.

Pri kovaní sa používajú zápustky:

• otvorené s určitou medzerou medzi horným a dolným dielom zápustky v

deliacej rovine (s výronkovou drážkou po obvode dokončovacej dutiny),

• uzavretá bez výronkovej drážky, objem východiskového materiálu je rovný

objemu výkovku. Len veľmi malý prebytok objemu materiálu (vyplývajúci
z nepresnosti delenia materiálu pred kovaním) je vytlačený do
kompenzátorov.

Na postup zaplňovania dutiny má

vplyv rýchlosť deformácie, ktorá závisí
od typu použitého stroja. Rýchlosť
barana kľukových lisov je 0,4 ÷ 0,8 m/s a
rýchlosť barana bucharov je cca 8 ÷ 25
krát väčšia. Rázový účinok bucharov
a) b) c) spôsobuje väčšiu rýchlosť tečenia
Obr. 8.1 Postup zaplňovania dutiny
zápustky materiálu v smere rázu a statické
a- pred deformáciou, b- pri kovaní na lisoch, pôsobenie sily lisu spôsobuje lepšie
c- pri kovaní na bucharoch
zaplňovanie dutín v smere kolmom k
pôsobiacej sile (obr. 8.1) . Tieto odlišnosti pri zaplňovaní dutiny zápustky ovplyvňujú
voľbu typu tvárniaceho stroja a voľbu kovacích operácií pre danú súčiastku [22].

8.1 Zásady konštrukcie kovacích zápustiek

Pri návrhu konštrukcii zápustiek pre všetky druhy kovacích strojov sa vychádza
z výkresu výkovku, technologického postupu kovania, požiadaviek na presnosť výkovku,
namáhania zápustky pri kovaní, spôsobu upínania zápustkových blokov do šmýkadla
i stola kovacieho stroja, vedenia jednotlivých častí zápustky, požiadaviek bezpečnosti
práce, spôsobu manipulácie s výkovkom a pod.

8.1.1 Výkres výkovku

Výkres výkovku sa vypracuje podľa výkresu hotovej súčiastky. Pre výkresy

oceľových výkovkov kovaných v zápustke platí STN 01 3058 "Výkresy oceľových vý-
kovkov " a STN 42 90 30 " Výkovky oceľové zápustkové ". Pre vypracovanie výkresu
výkovku je potrebné určiť (obr. 8.2 a obr. 8.3):
• technológiu kovania (druh kovacieho stroja),
• deliacu rovinu,
• prídavky na obrábanie a tolerancie,
• technologické kováčske prídavky a zaoblenia.

Obr. 8.2 Výkres súčiastky Obr.8.3 Výkres výkovku

8.1.2 Deliaca rovina

U zápustkových výkovkov je dôležité správne určiť deliacu rovinu t.j. rovinu, ktorá
rozdeľuje zápustku na dve prípadne tri (horizontálnych kovacích strojoch) častí. Deliaca
rovina musí byť volená tak, aby po bolo možné výkovok zo zápustky čo najľahšie
vybrať, aby pri pôsobení zápustky na materiál boli potrebné minimálne deformačné sily a
dochádzalo k správnemu vyplňovaniu dutiny. Tvar deliacej roviny je závislý od tvaru
výkovku. Deliacu rovinu volíme zvyčajne v rovine najväčšieho rozmeru výkovku v smere
kolmom na smer kovania (obr. 8.4). Táto zásada sa nerešpektuje vtedy, keď existuje iná
možnosť voľby deliacej roviny, ktorá umožní znížiť hmotnosť východiskového materiálu,
zmenšiť obvod výronku a zjednodušiť sa odstrihovanie výronku.

Obr. 8.4 Umiestnenie deliacej roviny

a, c - nehodne; b, d - vhodne

8.1.3 Prídavky na obrábanie

Prídavky na obrábanie a výrobné tolerancie sa určujú podľa normy STN 42 02 77,

prípadne STN 42 90 30 v závislosti od spôsobu kovania, hmotnosti, rozmerov výkovku,
stupňa obtiažnosti a stupňa presnosti výkovku. Prídavok na obrábanie sa volí rovnaký pre
všetky opracované plochy výkovku. Tolerancie výkovku sa určia na základe predpísaného
stupňa presnosti pre konkrétny tvar výkovku.

8.1.3 Úkosy
Za účelom ľahšieho vyberania výkovkov zo zápustky sú na zvislé plochy výkovku
navrhované úkosy (STN 42 02 77). Úkosy na vonkajších stenách výkovkov sa volia
menšie ako na vnútorných stenách (obr. 8.3). Pri ochladzovaní dochádza k zmrašťovaniu
výkovku, vnútorné plochy profilu výkovku zovrú plochy zápustky a vonkajšie plochy
zápustky sa uvoľnia. Vzhľadom k tomu, že lisy sú vybavené vyrážacím ústrojenstvom,
norma STN odporúča voliť menšie úkosy pri kovaní na lisoch ako pri kovaní na
bucharoch. V zápustkách bez vyrážacieho ústrojenstva sa volia úkosy rovnaké, ako pri
kovaní na bucharoch.
Aby pri kovaní nedochádzalo k vzniku preložiek a zvýšila sa životnosť zápustky,
rohy výkovkov je potrebné zaobliť. Z ekonomického hľadiska nie je vhodné kovať malé
otvory a niektoré tvary vybraní, i drážok , pretože sa zvyšujú náklady na nástroje a znižuje
sa životnosť zápustiek. Väčšie otvory sa naznačia a pri odstrihovaní výronku sa vydierujú.
Norma STN v závislosti od rozmerov otvorov odporúča rôzne typy blán (obr.8.5).

Obr. 8.5 Tvar blany zápustkových výkovkov

a) – blana u otvorov do φ 30mm ; b) – blana u otvorov väčších ako (d-1,25.R)>26;
c) blana u veľkých otvorov a nízkych výkovkov
8.2 Technologický postup

Súčasťou technologickej prípravy výroby je určenie rozmerov polotovaru, spôsobu

delenia a ohrevu polotovaru, postupu kovania, odstrihovania a dierovania, tepelného
spracovania, povrchovej úpravy a výstupnej kontroly.
8.2.1 Materiály používané pre výkovky

Materiály pre zápustkové výkovky sa dodávajú ako predvalky alebo tyče.

Najčastejšie sa používajú ocele akosti 11 343; 11 423; 11 425; 11 500; 11 523; 11 600;
11 700; 12 010; 12 020; 12 040; 12 050; 12 060; 12 061; 13 141; 13 220; 13 240; 13 242;
14 120; 14 220; 14 221; 14 220; 15 130; 15 230; 15 231; 15 240; 15 260; 16 220; 16 240;
16 250; 16 420; 16 440; 16 640 a iné.
z1iatiny
mosadze - STN 42 32 22 - CuZn 39 Pb 1; STN 42 32 23- CuZn 40 Pb 2; STN 42 32 31 –
CuZn 40 Mn 3 Al 1; STN 42 32 34 – CuZn 40 Mn.
bronzy STN 42 30 45 – CuAl 9 Fe 3; STN 42 30 46 –CuAl 10 Fe 3 Mn 1,5; STN 42 30 47
– CuAl 10 Fe 4 Ni 4; STN 42 30 48 – CuAl 9 Ni 5 Mn 1 Fe1 atď.
hliníka STN 42 4002; 42 4003; STN 42 4005; STN 42 4201; STN 42 4203;
STN 42 4204; STN 42 4206; STN 42 4218; STN 42 4222; STN 42 4254; STN 42 440.
titánu Ti-1Al-1, 5Mn; Ti-2,5Al-7,5Mo-1Cr-1Fe; Ti-3Al-13V-11Cr; Ti-3Al-1,5Mn; Ti-3Al-
8Mo-11Cr; Ti-4Al-3Mo; Ti-5Al; Ti-5Al-2,5Sn; Ti-5Al-5Sn-5Zr atď.
V tab. 8.1 sú uvedené typy kovacích strojov pre zápustkové kovanie rôznych druhov
materiálov [128]:
Tab. 8.1 Odporúčané typy tvárniacich strojov pre jednotlivé materiály
Materiál Typ stroja
Ni, Mo, Ta, W U materiálov s vysokou teplotou kovania sa dáva
prednosť bucharom
Be, Mg vzhľadom k zlej tvárniteľnosti pri vysokých
pomerných rýchlostiach deformácie sa dáva
prednosť lisom
Ni, uhlíková a nízkolegovaná oceľ, pri kovaní tenkostenných výkovkov s členitým
Nerez, Ti povrchom sa dáva prednosť bucharom, inak podľa
možností kováční
Al pri veľkých stupňoch pretvorení, sa dáva prednosť
lisom, inak podľa možností kováčni

8.2.2 Výronková drážka

Výronková drážka slúži k zachyteniu prebytočného materiálu a k regulácii tlaku
v tejto kovacej dutine. Prebytočný materiál po zaplnení dokončovacej dutiny materiálom je
vytlačený do výronkovej drážky. Množstvo kovu, vytekajúceho do výronku, závisí najmä
na rozdelení objemu kovu polotovaru v dutine a na vzťahu medzi tvarom vertikálneho
prierezu dutiny a polotovaru. Tento vzťah určuje postupnosť a charakter vyplňovania
dutiny. Pri vyplňovaní dutiny ubíjaním sa vytvára menší výronok ako pri vyplňovaní
dutiny vtlačovaním.
Používané typy výronkových drážok podľa STN 22 8308 sú uvedené na obr. 8.6.
Typy a) a b) sú najčastejšie používané. Typ c) sa používa u zložitých výkovkov, u ktorých
sa predpokladá väčší prebytok materiálu. To výrazne zvyšuje tlak vo vnútri kovacej dutiny
a zabezpečuje jej vyplnenie pri relatívne malom výronku.
Hlavnou časťou výronkovej drážky je mostík, ktorého rozmery sú z hľadiska tlaku
v kovacej dutine rozhodujúce. Zmenšením výšky výronkového mostíka a zväčšovaním
jeho šírky sa zvyšuje odpor proti tečeniu mostíka do výronku. Výška mostíka h pre buchar
sa vypočíta:
h = (0,012 ÷ 0,015). S D , (8.1)
kde S D je plocha priemetu výkovku do deliacej roviny,
hodnoty b, b1 a Svýr sa odčítajú z tab. 8.2.

d) e) f)

Obr. 8.6 Typy výronkových drážok

Tab.8.2 Rozmery výronkovej drážky typu I. až II.

Ubíjanie Vtlačovanie
h h1
Jednoduché Zložité
[mm] [mm] b b1 S výr
b b1 b b1
[mm] [mm] cm 2 [ ]
S výr S výr
[mm] [mm] cm 2 [mm] [mm] cm 2
[ ] [ ]
0,6 3 6 18 0,52 6 20 0,61 8 22 0,74
0,8 3 6 20 0,69 7 22 0,77 9 25 0,88
1 3 7 22 0,8 8 25 0,91 10 28 1,04
1,6 3,5 8 22 1,02 9 25 1,13 11 30 1,55
2 4 9 25 1,36 10 28 1,53 12 32 1,77
3 5 10 28 2,01 12 32 2,33 14 38 2,78
4 6 11 30 2,68 14 38 3,44 16 42 3,85
5 7 12 32 3,43 15 40 4,34 18 46 5,06
6 8 13 35 4,35 16 42 5,30 20 50 6,42
8 10 14 38 6,01 18 46 7,45 22 55 9,03
10 12 15 40 7,68 20 50 9,88 25 60 12,08

Polomery zaoblenia r prechodu zápustkovej dutiny do mostíka výronkovej drážky sa

vypočítajú:
 SV
r= + 0,04.H D , (8.2)
200

kde H D je hĺbka zápustkovej dutiny,

ostatné polomery zaoblenia vo výronkovej drážke sú R = h1 .

Výronková drážka sa navrhuje len okolo dokončovacej dutiny. Výronková drážka
pre buchary je uzavretá, styčná plocha po obvode dutiny zápustky musí pohltiť prebytočnú
energiu. Výronková drážka pre lisy je otvorená (obr. 8.6d,e,f). Objem kovu, ktorý sa
premiestni do výronkovej drážky býva 50 ÷ 70 % a určí sa:
Vvýr = 1,6.S vyr .[DV + 0,7(b + b1 )] (8.3)

alebo
Vvýr ≈ 0,1.Vvýk , (8.4)

kde DV je najväčší priemer výkovku,

- rozmery b, b1 sa určia z tab.8.2 a dosadzujú sa v cm.

Objem výronkovej drážky pre kovací lis sa vypočíta:
⎡ h ⎤
Vvyr = O.b.⎢h + (n + ).B ⎥ , (8.5)
⎣ 2 ⎦

kde O je obvod výkovku v deliacej rovine,

s, h - sa určí z tabuľky podľa STN 22 83 06,
B - šírka otrepu v zásobníku (pre výkovky do 0,5 kg sa volí 10 mm, do 2 kg sa volí
15 mm, nad 2 kg sa 20 mm).

8.2.3 Určenie rozmerov polotovaru

Pri určovaní hmotnosti polotovaru sa vychádza z predpokladu, že:
m pol = mv + mvýr + mop , (8.6)

kde mv je hmotnosť výkovku,

mvýr -hmotnosť výronku a blany,

m op - hmotnosť opalu.

Hmotnosť opalu sa vypočíta:

∆ ⎞
⎟.(mV + mvýr )
⎛
mop = ⎜1 + (8.7)
⎝ 100 ⎠
 Opal závisí od typu ohrievacieho zariadenia tab. 8.3.

Tab. 8.3 Hodnoty opalu

Ohrev Opal ∆ [%]
Naftová komorová pec 3-4
Naftová priebežná pec 2,5-3
Plynová komorová pec 2,5-3
Elektrická pec 1-1,5
Vysokofrekvenčné a odporové pece 0,5-1

Plamenné pece sa najčastejšie vyhrievajú zemným plynom, výnimočne naftou alebo

koksom. Veľkosť komorovej pece sa uvádza plochou nístej alebo objemom ohrievaného
priestoru. Priradenie veľkosti komorových pecí určitým veľkostiam bucharov je uvedené v
[30].
Pri použití kľukových lisov sa prevažne používa indukčný ohrev. Používajú sa tri
druhy frekvencií - priemyselná 50 Hz, stredná frekvencia do 10 Hz a vysoká viac ako 10
Hz. Veľkosť frekvencie značne ovplyvňuje dobu ohrevu a spotrebu prúdu. Pre malé
rozmery polotovarov sa používajú, vyššie frekvencie a pre väčšie prierezy nižšie hodnoty
frekvencií.
Rozmery polotovaru pre kovanie na bucharoch sa vypočítajú pomocou stupňa
prekovanie m :
L pol
m= (8.8)
D pol

potom zo zákona zachovania objemu priemer polotovaru bude:

V pol
D pol = 1,08.3 (8.9)
m

a pre štvorcový prierez tyče:

V pol
a pol = 3 , (8.10)
m

kde V pol je objem polotovaru,

 a pol - strana tyče alebo sochoru,

D pol - priemer tyče alebo sochoru,

m - stupeň prekovania (1,5-2,8).

Konečný rozmer polotovaru sa navrhne na základe vyrábaných rozmerových rád
oceľových tyčí kruhových a štvorcových prierezov. Dĺžka polotovaru L pol sa vypočíta

pre tyč z normalizovanej rady priemerov D ′pol .

L pol = m.D ′pol (8.11)

Delenie tyčí, sochorov a blokov na požadovanú dĺžku resp. hmotnosť sa robí

rezaním na strojných pílach, rozbrusovaním alebo strihaním za studena, či za poloohrevu
na excentrických, kľukových lisoch alebo strojných nožniciach. Pre strihanie materiálu sa
používajú univerzálne kľukové lisy LU 160, 250, 630, 1000, 1600. Tieto lisy majú
maximálnu veľkosť tvárniacej sily v kN rovnú 10 násobku typového označenia. Strižná
sila sa vypočíta:
F = (1,2 ÷ 1,3).τ ps .S pol , (8.12)

kde S pol je strihaný prierez [mm 2 ] ,

τ ps - medza pevnosti materiálu v strihu za studena v [MPa].

8.2.4 Voľba úsekov kovania

Spôsob prekovania východiskového polotovaru závisí od tvárniaceho stroja,

sériovosti a vybavenia kováčne. Na bucharoch pre zápustkové kovanie je možné
vykonávať všetky predkovacie operácie - predlžovanie, rozdeľovanie, sekanie, ubíjanie,
atd. Cieľom predkovania je v čo najväčšej miere sa priblížiť k tvaru hotového výkovku,
aby sa zmenšilo opotrebenie dokončovacej dutiny zápustky. Pri správnom predkovaní v
dokončovacej dutine nemá dochádzať k toku materiálu v smere osi výkovku. V prípade, že
požadovaný stupeň kovania je m ≤ 2,8 , to znamená, že z hľadiska tečenia materiálu nie je
nutne použiť predkovanie, ale aj napriek tomu sa odporúča určitý stupeň predkovania, aby
z povrchu polotovaru sa odstránili okuje (ktoré pri kovaní by sa zatlačili do povrchu
výkovku). Predkovanie východiskového polotovaru pre kovanie rotačných výkovkov na
bucharoch sa robí ubíjaním väčšinou v ľavom prednom rohu zápustky, alebo kovaním v
jednoduchých dutinách (obr. 8.10 a obr. 8.11).
 U výkovkov zložitých tvarov, ktorých os je kolmá na smer pohybu barana buchara
sa určuje druh potrebných prípravných dutín pre postupové kovanie podľa údajov
získaných z ideálneho predkovku. Ideálny predkovok nám dáva predstavu o rozdelení
materiálu pozdĺž osi. Ideálny predkovok je taký myslený predkovok s kruhovými
prierezmi, ktoré sú rovnako veľké, ako príslušné prierezy výkovku aj s výronkom (obr.
8.8). Prierez ideálneho predkovku v ľubovoľnom mieste výkovku sa vypočíta:

S ip = S vx + S výr = S vx + 1,4.S výr , (8.13)

kde S vx je prierez výkovku v danom mieste,

S výr - prierez výronkovej drážky.

Obr. 8.7 Výkovok tiahla
 Obr. 8.8 Ideálny predkovok

Priemer ideálneho predkovku sa vypočíta:

4
d ip = .S ip = 1,13. S ip (8.14)
π
Obtiažnosť kovania je podmienená veľkosťou premiestňovania prebytočného objemu
materiálu z oblasti hlavy výkovku. Táto obtiažnosť sa určí z údajov ideálneho predkovku
pomocou súčiniteľov:

d max
α= , (8.15)
d str

l ip
β= , (8.16)
d str

d K − d min
K= . (8.17)
ld

Podľa veľkosti týchto súčiniteľov a hmotnosti výkovkov M sa z diagramu obr. 8.9

a tab. 8.4 určia potrebné prípravné zápustkové dutiny.
 Obr. 8.9 Nomogram pre určenie obtiažnosti kovania

Tab. 8.4 Poradie prípravných dutín podľa obtiažnosti

Stupeň obtiažnosti Operačné úseky Označenie
Kovania Dutín
1 Kovanie bez prípravných dutín BP
2 Zužovacia dutina ZUŽ
3 Rozdeľovacia dutina otvorená RO
4 Rozdeľovacia dutina uzavretá RU
5 Predlžovacia dutina Predl.
6 Predlžovacia - rozdeľovacia dutina Predl-Zuž
7 Predlžovacia - rozdeľovacia dutina otvorená Predl-RO
8 Predlžovacia - rozdeľovacia dutina uzavretá Predl-RU

Predkovacie dutiny na lisoch musia mat' taký tvar, aby sa predkovok dokovával na
konečný tvar ubíjaním. Tvar predkovku musí zaisťovať dokonalé zaplnenie dokončovacej
dutiny. Základné tvary predkovacích a dokončovacích dutín sú uvedené na obr. 8.10.
 A

Obr. 8.10 Schéma kovania vo viac dutinovej zápustke

A- dokončovacia dutina, B- predlžovacia dutina, C- rozdeľovacia dutina,
D- dolný diel zápustky, E- profil rozdeľovacej dutiny, F-predkovacia dutina
0- východiskový polotovar, 1- predlžovanie, 2- rozdeľovanie, 3-ohýbanie, 4-
predkovanie, 5- dokončovacie kovanie

Odlišnosti kovania na lisoch vyplývajú z funkčného princípu lisu. Konštantný zdvih

kľukových lisov nedovoľuje robiť operácie predlžovania a rozdeľovania materiálu bez
podstatného zníženia výrobnosti. Pri opakovanom zdvihu barana sa výkovok ďalej
netvárni, ale musí byť prenesený do inej dutiny. Tvárni sa v jednotlivých dutinách vždy na
jeden zdvih. Výkovky z dutiny sa ľahko vyberajú, pretože lisy sú vybavené vyhadzovacím
ústrojenstvom. Kľukové lisy sú vhodné pre operácie ubíjania a vyt1ačovania. V prípadoch,
keď sú potrebné pri kovaní operácie predlžovania alebo rozdeľovania, tieto operácie sa
vykonávajú na iných strojoch (kovacích valcoch, bucharoch a pod.).
Zápustka pre kovanie na bucharoch je uvedená na obr. 8.11 a pre kovanie na lisoch
je uvedená na obr. 8.12.
Obr. 8.11 Zápustka pre kovanie na bucharoch
a)
 b)

c)
Obr. 8.12 Zápustka pre kovanie na lisoch
a) pohľad na zápustku, b) označenie zápustky, c) rez dutinou zápustky
 8.2.5 Voľba tvárniaceho stroja a tvárniaca sila

Pri voľbe tvárniaceho stroja sa vychádza z tvaru a veľkosti výkovku a zo strojného

vybavenia kováčne. Z odlišnosti tečenia materiálu v zápustke a z rozdielnej deformačnej
rýchlosti pri kovaní na bucharoch a lisoch vyplýva, že pre kovanie výkovkov s tenkými a
členitými stenami sa dáva prednosť bucharom.
Z hľadiska výrobných nákladov je rozhodujúci predovšetkým výkon stroja (počet
výkovkov na jednotku času), podiel ceny nástroja na jeden výkovok a sériovosť výkovkov.
Vzhľadom k vysokej cene lisu, k počiatočným náklady na výrobu zápustky a vyššej
výrobnosti je výroba na lisoch lacnejšia ako na bucharoch len vo veľkosériovej výrobe
[22]. Lisy nepotrebujú také mohutné základy ako buchary, práca na lise je menej náročná
na kvalifikáciu a fyzickú silu kováča.
Z hľadiska veľkosti tvárniaceho stroja sú lisy charakterizované maximálnou silou a
buchary hmotnosťou padajúcich častí a prácou, ktorú sú schopné vykonať pri jednom
údere.
Pre kovanie sa používajú dvojčinné parovzdušné buchary, protibežné hydraulické
padacie buchary rady KPH 500, 800, 1250, 2000, hydraulicko-pneumatické buchary KJH
2, 4, 8 a kovacie lisy rady LKM 630-C, 200-C, LZK 1600, 2500, 4000, 6000.
Pre dvojčinný parný buchar sú v STN 22 83 08 uvedené vzťahy pre výpočet
pretvárnej práce. Pre rotačné výkovky je možné použiť pre výpočet práce vzťah [30]:

⎡⎛ DV ⎞ ⎛ s 2 s.DV ⎞ ⎤
⎢⎜ 3,75.( s + ) ⎟.(75 + 0,001.DV2 ) + DV ⎜⎜ + ⎟.⎥
⎢⎝ 4 ⎠ ⎝ 2 50 ⎟⎠ ⎥
A = c.Rms .(1 − 0,0005DV ).⎢ ⎥, (8.18)
⎛ 2,5.(75 + 0,001.DV2 ⎞
⎢ln⎜1 + ⎟ ⎥
⎢ ⎜ D .h ⎟ ⎥
⎣ ⎝ V ⎠ ⎦

kde A je deformačná práca pri poslednom údere [J],

Dv- maximálny priemer výkovku [mm],
s - šírka mostíka výronkovej drážky [mm],
h - výška mostíka výronkovej drážky [mm]
Rms - medza pevnosti materiálu pri danej teplote [MPa].

Práca pri kovaní nerotačných výkovkov

 ⎛ L ⎞
An = A.⎜⎜1 + 0,1. V ⎟⎟ , (8.19)
⎝ BV ⎠

Kde je Dvyr = 1,13. SV ,

An -rázová práca [J],
SV - plocha priemetu výkovku do deliacej roviny [mm 2],
LV - dĺžka výkovku [mm],
BV - stredná šírka výkovku Bv = SV LV ,
c – 10,1.10-3 pre DV a Dvyr ≤ 600 mm,
c – 7,1.10-3 pre DV a Dvyr ≥ 600 mm.

Hmotnosť šaboty pre jednočinný buchar sa vypočíta:

A
mb = (8.20)
11
a pre dvojčinný
A
mb = . (8.21)
18 ÷ 28

8.2.6 Dokončovacie operácie pri výrobe výkovkov

Po vykovaní a odstrihnutí výronku dostávame tzv. hotový výkovok, ktorého

mechanické vlastnosti a kvalita povrchu nie vždy zodpovedajú požiadavkám, ktoré sú naň
kladené. Z toho dôvodu je potrebné zaradiť do technologického procesu výroby výkovku
dokončujúce operácie:
- tepelné spracovanie výkovkov,
- čistenie výkovkov,
- kontrola rozmerov a vlastností výkovkov.
Tepelné spracovanie výkovkov sa prevádza za účelom získania požadovaných
mechanických vlastností výkovku a odstránenie vnútorných pnutí. Najčastejšie používané
spôsoby tepelného spracovania výkovkov sú:
1. normalizačné žíhanie (1 XX XX.1 2) , žíhanie na mäkko (1 XX XX.3)
3. zušľachťovanie (1 XX XX.6,7,8).
Čistenie výkovkov od okovín sa prevádza za účelom získania čistého povrchu s
určitou predpísanou mikrogeometriou. Pre čistenie výkovkov sa používa: morenie (v
roztoku kyseliny soľnej alebo sírovej), otryskávanie (kovovými alebo pieskovými
časticami) a omieľanie v bubnoch. Odstraňovanie viditeľných vad na výkovkoch po
očistení sa prevádza brúsením alebo trieskovým obrábaním.
Cieľom výstupnej kontroly je kontrola štruktúry, rozmerov, kvality povrchu,
vnútorných porúch a mechanických vlastností. Pre kontrolu sa používajú bežné metódy a
zariadenia (skúška tvrdosti HB podľa STN 42 03 71, nedeštruktívne skúšky atď.). Kontrola
sa vykonáva po tepelnom spracovaní a čistení výkovkov.