Bölüm 3

Elektrolitik Metal Kaplama

Doç.Dr. Ahmet ALP (SAÜ Müh.Fak. Metalurji ve Malzeme Müh.Böl.)

3.1.GİRİŞ
Elektrolitik metal kaplama, metalik veya metalik olmayan bir malzeme yüzeyine
elektro-kimyasal metotlarla metalik film oluşturulmasıdır.1 Günlük hayatımızda yüzeyi
elektrolitik yöntemlerle kaplanmış pek çok ürün kullanılmaktadır. Saatlerde gümüş
kaplama, gözlüklerde altın, araba ve uçak parçalarında çok çeşitli elektrolitik kaplama
yöntemlerinin uygulandığı görülmektedir.2 Elektrolitik kaplama, günümüzde birçok
endüstri kolu için gerekli bir prosestir. Çünkü elektrolitik kaplama ile elde edilen yüzey
özelliklerini başka yöntemlerle elde etmek her zaman mümkün olamamaktadır. Genel
olarak korozyona ve aşınmaya karşı direnç özellikleri nedeni ile daha çok tercih
edilmektedir.3 Metallerin kaplanmasındaki nedenler içinde fiziksel ve kimyasal
özellikleri ile görüntüsünü korumak ve hatta iyileştirmek gibi istekler yer almaktadır.4
Genel prensip çelik parçaların üzerine belirli özelliklerde ince bir metalik kaplama
yapmaktır.2 Çeliklerin çeşitli metallerle kaplanmasında pek çok neden söz konusu
olmaktadır. Örneğin,
1. Korozyondan koruma için, bakır, nikel ve krom ile, çinko veya kadmiyum ile
kaplamak,
2. Güzel görüntü için gene bakır, nikel ve krom ile kaplamak,
3. Daha yüksek sertlik ve daha iyi aşınma direnci için, krom veya akımsız nikel ile
kaplamak,4
4. Lehimlenebilme için kadmiyum ve akımsız nikel ile, kaynak yapılabilme kabiliyetini
iyileştirmek için akımsız nikel ile kaplamak,4,5
5. Isıl işlemde kısa süreli duraklamaya tesir etmek için, nitrürasyon için çeliği bronz ile
kaplamak,
6. Diğer bitirme işlemlerinin daha iyi yapılabilmesi için, altın yada kromun altına nikel
kaplamak,4
7. Hava ortamında oksitlenmeme, mükemmel elektrik iletkenliği, dekoratif özellik ve
yağlayıcı özelliği düşük olan sıvılarda fazla yük koşullarında çalışmak gerektiğinde
gümüş ile kaplamak,6,7

1
8. Atmosferik ortamda ve düşük ve yüksek sıcaklıkta oksitlenmeyi, sülfürlü bileşikler,
asit, tuz yada bazlardan yüksek sıcaklıkta dahi etkilenmeyi engellemek ve süsleme
amacıyla altın ile kaplamak,8,9 gibi sebeplerle metal kaplamalar yapılmaktadır. Biz bu
bölümde sadece bakır, nikel, kadmiyum, çinko, gümüş ve altın kaplama
uygulamalarından bahsedebileceğiz. Krom ve kalay uygulamaları Bölüm 4, daldırma
yoluyla çinko kaplama (Galvanizleme) uygulaması ise Bölüm 7’de izah edilmiştir.

Elektrolitik kaplama mühendislik hizmetlerine kolaylık ve güvenlik getirmiştir.

Elektrolitik kaplama, korozyon ve aşınmaya karşı daha iyi korumayı temin etmesi
yanında, düşük maliyeti, her türlü zevk ve stile hitap edebilmesi gibi nedenlerle yaygın
kullanılan bir uygulama olmuştur. Parlak krom kaplanmış yuvarlak hatlı çelik
mobilyadan mat krom kaplanmış antik görünümlü kaplara, gümüş kaplanmış
mumluklara ve altın kaplanmış kalem, gözlük vb. kadar çok geniş kullanım alanı
sunmaktadır. 12 parçalık bir çatal-bıçak takımının gümüş kaplanmasında 70-90 gram
harcanırken, tamamen gümüşten imal edilmiş bir takım için yaklaşık bir kg
gerekmektedir. Elektrolitik yöntemle yapılmış bir kaplama, banyo armatürlerinde veya
gözlük çerçevelerinde güzel görünüm ve korozyona dayanım sağlar. Motor endüstrisi,
aydınlatma ve mobilya endüstrileri, ev ve hediyelik eşya, mücevherat endüstrileri gibi
hayatımızın her an içinde olan çoğu gereç için, koruma, dekorasyon, enerji tasarrufu ve
geri dönüşüm sağlayan elektrolitik kaplamayı görmekteyiz.2 Elektronik endüstrisinde
ise bu tür kaplamaların kontrollü direnç, yüksek iletkenlik, manyetik özellik ve
lehimlenebilme kabiliyeti gibi diğer karakteristikleri önem arz ettiğinden dolayı
uygulanmaları söz konusu olmaktadır.3

Elektrolitik metal kaplamacıların İtalyan naturalist Luici Galvani’ye (1737-1798),

doğru akımın nasıl elde edilebileceğini bulmasından dolayı bir vefa ve gönül borcu
vardır. Halen tıbbi terapilerde kullanılan çok yönlü akım, anısına onun adı ile
anılmaktadır.2 İlk bakır kaplama 1810, nikel 1869, krom ise 1843 yılında
uygulanmıştır. 10
19. yüzyılın galvanizleme ustalığı, günümüzün yüksek teknolojiye
sahip ustalığı ile çok az ortak noktaya sahipti. Eskiden madalyon, mücevherat veya
paraların üzerine genellikle altın, gümüş ve bakır kaplanmaktaydı. Günümüzde ise
insanoğlu sadece korozyon nedeni ile ortaya çıkan ekonomik kaybın yılda milyar
dolarları bulduğunun farkında olup, bu kayıpları önleme veya en aza indirme, doğal
kaynakları ve sarf malzemelerini mümkün olduğunca az kullanma, doğayı koruma ve
enerji tasarrufu sağlama bilincindedir. Elektrolitik kaplama işlemleri de günümüz
ihtiyaçlarına uyum sağlama açısından, son derece hızlı bir gelişme göstermekte olup,
enerji tasarrufu, otomasyon, kapalı devre sistemleri, çok gelişmiş atık su işlemleri ile
geri dönüşüm ve kazanım sistemleri bu gelişmelerden bazılarıdır.2

Elektrolitik kaplama, elektrolit olarak bilinen ve metal iyonlarından oluşan bir çözelti
içinde meydana gelir. Genellikle kaplama metalinden yapılan bir anot ve üzerine
kaplama yapılacak bir metalden katot olmak üzere iki elektrot mevcuttur. Sisteme bir
elektrik akımı uygulandığında, pozitif kutuptaki anottan çözünen metaller diğer
kutuptaki katot üzerine çökelirler.3 Çeşitli varyasyonlarla her türlü metal bu temel
sistem altında kaplanabilir. Kaplama kalınlığı Faraday kanunu ile hesaplanabilir.
Kaplama kalınlığı, kaplama süresi ve akımı ile doğru orantılıdır. Alt malzeme tüm
parçanın şekil ve mukavemetini, kaplama ise sertlik, kimyasal direnç ve yüzey
parlaklığını tayin eder.10 Proses basit gözükmekle birlikte dikkat edilmesi gereken
birçok parametre vardır. Elektrik akımı, nadiren bir pil veya aküden veya alternatif
akımı doğru akıma çeviren bir redresörden sağlanabilir.

2
Bir kaplama çözeltisinin kimyasının karmaşıklığı bazen kaplamadan istenen özelliklerle
direk ilişkili olabilmektedir. Örneğin basit bir bakır kaplama çözeltisi, bakır sülfat ve
sülfürik asitten oluşmaktadır. Fakat elde edilen kaplama tabakası süngerimsi olup,
görüntüsü de donuktur. Bununla birlikte çözeltiye 50 ppm klorür iyonu ilavesi, daha
pürüzsüz bir kaplama elde edilmesini sağlamaktadır. Bu nedenle, çözeltiye bazı organik
bileşiklerin ilavesi ile, makul özellikli daha parlak kaplamalar elde edilebilmektedir.
Parlak ve pürüzsüz bir kaplama sağlamak için asıl metalin hazırlık aşamasından
geçirilmesi ve daha sonra kaplama çözeltisinde kaplanması gerekmektedir.3

3.4. Bakır Kaplama

Korozyona karşı oldukça dayanıklı olmasına rağmen, atmosfere açık yerlerde kolaylıkla
kararıp lekelenmeye yol açtığından, bazı dekoratif ve sınai amaçlı kaplamaların dışında
genellikle çok katmanlı kaplamaların birinci katı olarak kullanılmaktadır. Dış etkenlere
açık nikel ve krom kaplı otomotiv parçalarının dayanıklılığını artırmak için iki kat bakır
kaplama yapılabilmektedir.26 Termal genleşmede genleşmeyi engelleyici bir rol
oynama, termal şok gibi farklı sıcaklık değişikliğinde metallerin farklı genleşme
özelliklerini absorbe etme yeteneklerine sahiptirler.27 Bakır kaplamalar, yüzey
pürüzlülüğünü doldurma, parlak kaplanabilme, alt metali korozyona karşı koruma,
sürekli ve sünek bir yüzey meydana getirme, elektrik özellikleri nedeni ile nikel ve
krom kaplamalarla uyumu gibi nedenlerle geniş uygulama alanı bulmuşlardır.26

Bakır kaplama elektrolitik ve otokatalitik çözeltilerin her ikisinden de elde edilebilir.27

Bakırın elektrolitik yolla kaplanması, asit-sülfat çözeltilerinde, asit içermeyip bakır
iyonlarına ilaveten siyanür iyonları içeren, siyanür yada alkali çözeltilerde, pirofosfat ve
fluoroborat banyolarında gerçekleştirilebilmektedir.6 Bunların dışında klorür ve tartarat
banyosu uygulamalarından da literatürde bahsedilmektedir.28 Asidik yada siyanürlü
banyoların seçiminde dikkat edilmesi gereken bu banyoların sahip oldukları
özelliklerdir. Asitli bakır kaplama çözeltilerine daldırma yoluyla elde edilen
kaplamaların yapışma mukavemeti düşüktür. Halbuki siyanürlü çözeltilerin bu özelliği
daha iyi olduğundan iyi bir yapışma istendiğinde siyanürlü kaplama yoluyla bir alt
kaplama gerçekleştirilir. Siyanürlü çözeltilerin dağıtma gücü daha iyidir. Siyanür çok
zehirleyici olup, atık sulardan tamamen tasfiye edilmesini sağlayacak yöntemleri
uygulamayı gerektirir. Asitli çözeltiler yüksek bir yüzey düzleme kabiliyetine (kaba
yüzeylerin kaplama kalınlığını artırma yoluyla pürüzsüz hale getirilmesi) sahiptir.
Siyanürlerin ise tam tersi olan özelliğini periyodik ters akım uygulamayla veya katkı
maddeleri ile iyileştirmek mümkündür.29 Siyanür çözeltileri son derece zehirli oldukları
ve bu ortamlarda zehirli HCN gazının çıkması vb. nedenlerle, çalışılan yerler çok iyi
havalandırılması, tozlarının solunmaması veya uygun solunum gereçlerinin
kullandırılması, lastik, PVC eldiven, önlük, çizme ve gözlük vb. kullanılmadan
temastan kaçınılması gibi tedbirlerin alınması yanısıra, ilk yardım gereçleri olarak da
oksijen tüpü-uygun yüz maskesi, amil nitrit ampüller, yarım litrelik aktif karbon
karışımlarının (iki bardak su- 50 g aktif karbon) bulundurulması gerekmektedir.30

Düşük karbonlu çeliklere kaplama öncesi son işlemler olarak çok farklı kademelerin
uygulanması mümkündür. Aşağıda Şekil 3.1 ve 3.2 kaplama öncesi bu çeliklere
uygulanan son işlem kademelerini gösteren örnek akım şemalarıdır. Fakat alkali veya
siyanür çözeltisinde kaplama öncesi, sadece oda sıcaklığında ve 30-75 g/l

3
konsantrasyonundaki NaCN yada alkali bir çözeltiye daldırma çok sıklıkla
kullanılmaktadır.

4
1 İlk işlem 2-3 Durulama %4-10 H2SO4 veya %5-25
5-6 HCl aside daldırma
7
Kaplama
Şekil 3.1. Düşük karbonlu çeliklere bakır kaplama öncesi uygulanan son işlemler. 13

1 İlk İşlemler

2
9 7
% 5 H2SO4 Aside Durulama Siyanürlü Cu
Daldırma Kaplama
10 8

3 4 5
Kaplama
11
Anodik temizleme 6 Anodik Dağlama

Şekil 3.2. Düşük karbonlu çeliklere bakır kaplama öncesi uygulanan son işlemler akım şeması. 13

Yüksek karbonlu ve düşük alaşımlı çeliklere kaplama öncesi son işlemler olarak
uygulanan çok farklı işlem kademelerinden biri Şekil 3.3’de örnek akım şeması olarak
verilmiştir.13

3.4.1. Alkali Bakır Kaplama Banyoları

Siyanürlü banyolarda bakır iyonu +1 değerlidir.31 Alkali siyanür bakır solüsyonu,

kaplama kalınlığının kolayca kontrol edilebilme ve tüm yüzeyde ince taneli ve homojen
dağılma imkanını verirler.26-27 Bununla beraber çevreye verdikleri zararlardan dolayı
siyanür içermeyen alkali sistemler geliştirilerek birçok uygulamada siyanürlü
sistemlerin yerini almıştır. Bunlar daha temiz yüzeyler sunmakta olup, kaplama
hızlarının yüksek olmasından dolayı da öncelikle kalın bir kaplama tabakası üretmek
için kullanılırlar.27

1 İlk İşlem 8
% 5 HNO3 aside daldırma

2 5
Durulama
6
10
3 NaCN’de anodik Temizleme
4 7
9
Anodik Temizleme
11
%1 HCl Aside Siyanürlü kaplama
Daldırma

Şekil 3.3. Yüksek karbonlu ve düşük alaşımlı çeliklere bakır kaplama öncesi uygulanan son işlemler.13

4
Seyreltik siyanür ve Rochelle siyanür banyolarının en önemli özelliği kaplamanın
performans ve görünüşüdür.26-27 Çelik üzerine doğrudan uygulanan bütün bakır
kaplamalar 3-8 mikronluk kalınlığa kadar siyanür çözeltisinden kaplanmalıdır. 10
mikrondan kalın bakır kaplamalar istendiğinde, ilave kalınlıklar yüksek konsantrasyonlu
asidik bakır kaplama çözeltileri kullanılarak elde edilir.32 Seyreltik siyanür banyoları
2,5 mikron, yüksek konsantrasyondaki Rochelle siyanür çözeltileri 8 mikronluk
kalınlığa kadar verimli bir şekilde kullanılabilir.26-27 Bu yüzden bu tür çözeltilere “ince
alt kaplama çözeltileri” de denmektedir. Düşük verimli bir çözelti olduğundan katotta
bol miktarda hidrojen gazı da açığa çıkmakta olduğundan, parçaların kaplanması
yanında temizlenmesine de yardımcı olmaktadır.26-29 Rochelle çözeltisiyle çelik
tankların kaplamasında, mekanik veya havayla karıştırma kullanılabilir. Bu banyolar
periyodik ters akım uygulamasında da kullanılabilir . Düşük bakır, yüksek siyanür
içeren kaplama çözeltilerinin özellikleri Tablo 3.5'de gösterilmiştir.27

Tablo 3.5. Bakır siyanür kaplama banyolarının dataları.9,27

Rochelle siyanür
Banyo Bileşenleri/Parametresi Düşük siyanür Yüksek siyanür
Bakır siyanür, g/l 22-26 60
Sodyum siyanür, g/l 33-35 80
Sodyum karbonat, g/l 15-30 30
Sodyum hidroksit, g/l pH’a kadar pH’a kadar
Rochelle tuzu, g/l 15-45 90
Sıcaklık, C 30-80 60-75
Akım yoğunluğu, A/dm2 1-4 2-6
Voltaj, V 6 6
pH 12-12,6 13
Anotlar bakır, çelik bakır

Seyreltik siyanür banyolarının devamlı olarak aktif karbondan süzülmeleri önerilmekte,

Rochelle banyosunda gerekmese de parlak, düzgün ve yumuşak birikintiler vermede
yararlı olmaktadır. Rochelle banyosunda pH, 12,2-12,8 arasında tutulmalıdır. Yüksek
konsantrasyonlu siyanür banyoları daha kalın, daha hızlı kaplama imkanı vermesinin
yanında, uygun katkı maddeleri ile daha parlak ve sünek depozitler elde edilir. Bu tip
banyolar organik maddelere karşı çok duyarlı olup, parçalar çok iyi temizlenmeli,
çözelti ise sürekli aktif karbonlu filtrelerden süzülmelidir.26 Bu tür bir bakır siyanür
çözeltisinin kullanılması daha yüksek akım yoğunluğu kullanılmasını gerektirmekte, bu
da anodun korozyonuna neden olmaktadır. Ortama katılan Rochelle tuzu anodun
korozyonunu önleyici etki göstermektedir. Kaplamanın kaba olmaması ve siyanür
oksidasyonunun minimum seviyede tutulabilmesi için anotların yeterli oranda
çözünmesi gerekir. Anot akım yoğunluğu aralığının seçimi son derece önemlidir.
Torbalanmış anot alanı mümkün olduğunca yüksek olmalıdır. Fıçıda kaplama
banyolarındaki bakır konsantrasyonu çok değişken olabilmektedir. Eğer bu ortamda
kaplanacak parçalar iç içe geçmiş yada birbirine yapışmış ise yüksek serbest siyanür
konsantrasyonunda çalışma tavsiye edilir. Metalik, organik veya karışımları şeklinde
çeşitli parlatıcı katkılar farklı amaçlarla katılabilmektedir.29

Günümüzde patentli siyanür içermeyen banyoların geliştirilmesi ve kullanılması devam

etmektedir. Bu sistemlerde elde edilen bakır kaplamalar ince taneli yoğun
kaplamalardır. Siyanür içermeyen banyolar mükemmel dağıtma gücüne sahiptir. Bu
işlemde ilave olarak siyanür bulunmaz ve çok düşük bakır metal konsantrasyonuna
sahiptir (7,5-13,5 g/l). Bu sistemde bakır iyon kaynağı bakır sülfattır. Bu kaplama

5
çözeltisinden elde edilen kaplamalar bakır siyanür sistemleriyle karşılaştırıldığında çok
kararlıdır. Çünkü bu sistemde siyanürün ayrışması sonucunda karbonat teşekkülü
olmaz. 0,5-3,5 A/dm2 akım yoğunluğu aralığında, siyanürsüz sistemlerde katot
verimliliği yaklaşık olarak %100’dür. Bu sistemlerde geniş bir akım yoğunluğu aralığı
üzerinde düzgün ve ince taneli kaplama elde etmek için, hava karıştırması gerekir.
Karıştırmanın yetersiz olması halinde donuk, yanık kaplama oluşur. Siyanürsüz alkali
bakır kaplamada yüzeye zayıf yapışma nedeni ile yüzeyin düzenli kaplanamaması
mümkündür. Ticari olarak kullanılabilir sistemlerin birinde, +2 değerli bakır iyonları
içeren fosfatlı çözeltide, +1 değerli bakır iyonlarının oluşması prosesi etkilemektedir.
Bunu engellemek için, +1 değerli bakırı +2 ye oksitleyen özel seramik veya platin
(platin kaplı) anotların kullanıldığı yardımcı tank bulunan bir proses kullanılır. Bakır
metal konsantrasyonu 6-13,5 g/l, pH 9-10,5, sıcaklık 38-65 C, katodik akım yoğunluğu
0,5-3 A/dm2, voltaj 2-12 V, anot/katot oranı 1,5/1 ve oksijensiz bakır anot şeklindeki
banyo şartları kullanılmaktadır.27

Alkali bakır pirofosfat kaplama banyoları dekoratif kaplamalarda alt kaplama yapmak
için kullanılmaktadır. Bu banyolarda kaplama yapmadan önce siyanür banyolarında bir
alt kaplama yapmak gerekir.26 Bu banyoların iyi bir kaplama iktidarına sahip olması,
iletkenliğinin yüksek olması, korozif ve zehirli olmaması en önemli özellikleridir.
Potasyum yada sodyum pirofosfat kullanılabilir.6 Yüksek çözünürlüklerinden dolayı
potasyum tuzları tercih edilir. Nitrat iyonları maksimum akım yoğunluğuna ulaşmayı
sağlar. Banyodaki az miktar amonyak düzgün bir birikimi desteklerken fazlası bakır
oksit oluşumuna sebep olur. Banyoya gliserin, primidin, jelatin, kazein gibi organik
esaslı katkıların yanısıra As, Bi, Fe, Cr, Sn-klorürler vs. ve alkali metaller parlatıcı
olarak katılır. Anodun elektrolitik kalitede olması ve kurşun, nikel, gümüş ve kalay gibi
safsızlıklar içermemesi gerekir.9 Bakır pirofosfat banyolarının bileşim ve çalışma
koşulları Tablo 3.6’da verilmiştir.

3.4.2. Asidik Bakır Kaplama Banyoları

Asidik bakır banyolarında bakır iyonu +2 değerliklidir.31 Bu banyolar bakır sülfat ve

bakır fluoroborat olmak üzere iki türlüdür. Bakır sülfat banyonun iki ana maddesi sülfat

Tablo 3.6. Pirofosfat banyolarının bileşim ve çalışma koşulları. 6,26

Banyo Bileşeni g/l Çalışma şartları
Bakır (Cu+2) 22-38 P2O7/Cu oranı : 7-8
Pirofosfat (P2O7-4) 150-250 pH : 8-8,8
Nitrat (NO3) 5-10 Sıcaklık (C) : 50-60
Amonyak (NH3) 1-3 Katot akım yoğunluğu (A/dm2) : 1-8
Ortafosfat (HPO4)-2 113 Anot-katot verimi : % 100
Organik maddeler şartlara göre Anot/katot oranı : 1/1-1/2

asidi (H2SO4) ve bakır sülfattır (CuSO4.5H2O).6,27 En basit elektrolitik bakır kaplama

banyoları olup, asidik bakır kaplama banyoları içinde en çok kullanılanıdır.6,26 Yüksek
birikme hızı, düşük maliyet, kontrol kolaylığı, düşük zehirleyici etki, mukavemet ve
süneklikte iyi bir homojenite sağlaması avantajlarındandır.33 Mikro ölçekte mükemmel
dağıtma güçleri nedeni ile yiv açılmış, kazınmış yerleri doldurmada, porların
kapatılmasında etkilidirler.27 Parlak nikelaj yapımı öncesi ilk kat olarak uygulanırlar.
Elde edilen birikintinin parlatılması kolaydır.26 Demir yada çelik üzerinde bakırın bu
tür bir banyoda doğrudan kaplanmasından önce ince bir bakır tabakasının siyanür
banyosunda gerçekleştirilmesi, yada önce 60 g/l As2O3 içeren bir hidroklorik asit

6
çözeltisine daldırılması sonrası asidik bakır banyosunda bakırın kaplanması tavsiye
edilmektedir.6 Asitli bakır sülfat banyosunun kompozisyonu ve işlem şartları Tablo
3.7’de verilmiştir.

Tablo 3.7. Asitli bakır sülfat banyosunun kompozisyonu ve işlem şartları. 8,26,27
Banyo Bileşeni g/l Çalışma şartları
Bakır sülfat(CuSO4.5H2O) 200-250 Sıcaklık (C) : 20-25(durgun), 45-50 (hareketli)
Sülfürik asit (H2SO4) 45-110 Akım yoğunluğu (A/dm2) : 2-11, Voltaj :1,7-2,5
Bakır (Cu+2) 50-60 (durgun), 3,7-5(hareketli), Anot : Bakır

Sert kaplama için 25 C’in altındaki sıcaklıkta ve 6-16 A/dm2 akım yoğunluğunda,
yumuşak kaplama için ise 35 C’in üstündeki sıcaklık ile 3 A/dm2 den düşük akım
yoğunluğunda ve 45 g/l den az asit konsantrasyonunda çalışılmalıdır. Asidik bakır
çözeltisinde hava ile karıştırma yaygın olarak kullanılmakta olup, tutkal, jelatin, kazein,
dekstroz, üre, kresol vb de sıklıkla kullanılan katkı maddeleridir.6 Bu ilavelerin yanında
kaplamada çizgilerin olmaması için klorürlü katkılar da ilave edilmelidir. Düşük klorür
miktarı kaplamada bazı bölgelerin ve kenar kısımların koyu renkli olmasına, parlaklığın
azalmasına, çukurlar oluşmasına, anodun çözünmesinin yavaşlamasına yol açar. Klorür
miktarı fazla ise, çizgilerin oluşması yanında parlatıcı gereksinimi artar. Eğer çözelti
veya parça minimum düzeyde hareket ettiriliyor ise, süngerimsi kaplama oluşabilecek
olması nedeni ile akım yoğunluğu 4,5 A/dm2 yi aşmamalıdır. Tel kaplamada olduğu
gibi yüksek akım yoğunluğu gerektiğinde havayla karıştırma gerekebilir. Sıcaklık
değişiminin tane yapısına ve yüzey parlaklığına olan etkisi, akım yoğunluğunun
etkisinden daha azdır. Patentli parlatıcılar kullanıldığında, aşırı sıcaklık artışı bunların
bozulmasına sebep olmakta, dolayısıyla daha fazla parlatıcı gerekmekte ve çözelti
kirlenmektedir.27

Bakır fluoroborat banyolarının özellikleri bakır sülfat banyosunun özelliklerine benzer.

Bu banyo çözeltisi % 45’lik bakır fluoroboratın (Cu(BF4)2) uygun pH’a gelecek şekilde
fluoroborik asit (HBF4) yada bakır karbonat ile seyreltilmesi ile hazırlanır. Ayrıca
çözelti borik asit (H3BO3) de içerir. Bakır fluoroborat, bakır sülfattan daha fazla
çözündüğünden bu banyodaki bakır miktarı sülfat banyosunun iki katına kadar
çıkarılabilir.6 Bu da yüksek akım yoğunluğunda çalışabilme imkanı sunar. Bu banyoda
40 A/dm2 gibi yüksek anodik akım yoğunluğunda aşırı anot polarizasyonu olmadan
çalışma imkanı mevcuttur. Sıcaklık değişiminin tane yapısı ve yüzey parlaklığına olan
etkisi, katot akım yoğunluğunun etkisinden daha azdır. İlave katkı maddesi olmadan bu
banyoda 500 m’a kadar yoğun ve pürüzsüz kaplama üretilebilmesine rağmen, daha
parlak ve daha homojen kaplama elde etmek yada kaplamanın kontrolünün
kolaylaşması için ilave maddelere gerek duyulabilir. Çözeltiye asetil tioüre ilavesi
yüksek parlaklık kazandırırken, 1 ml/l konsantrasyonunda melas ilavesi sert birikim ve
minimum düzeyde kenar sorunları oluşturur. Bu banyoda pH 1,7 yi aşarsa kaplama
donuk ve kırılgan olur. Çözeltideki kurşunun dışındaki metalik emprütelerin etkisi
belirgin olmayıp, sünek bir bakır birikimine neden olan kurşun, asit ilavesi ile
çöktürülür. Organik safsızlıklar ise renksiz ve kırılgan birikime sebep oldukları için
aktif karbon ile uzaklaştırılabilirler.27 Bir fluoroborat banyosunun bileşim ve işlem
şartları Tablo 3.8’de verilmiştir.

Tablo 3.8. Fluoroborat banyosunun bileşim ve işlem şartları.2,26

Banyo Bileşeni Düşük-Yüksek Konsant. (g/l) Çalışma şartları
Bakır fluoroborat(Cu(BF4)2) 224-450 Sıcaklık (C) : 27-70
Fluoroborik asit (HBF4) 15-30 Akım yoğunluğu (A/dm2) : 8-38

7
Borik asit (H3BO3) 15-30 Voltaj : 6-12, pH : 1,7-0,2

Bakır kaplama işlemi esnasında ortaya çıkan hidrojen gevrekliği yorulma dayanımını
azalttığından, sertleştirilmiş çeliklerde bu problemi gidermek için parçaların nihai
kaplama sonrası 4 saat içinde, 24 saat süre ile 190 C’de ısıl işleme tabi tutulması ve
akabinde asit (%0,25-2,5 HNO3) çözeltisinde temizlemesi, eğer bakır alt kaplama
olacaksa daha sonra aktive edilmesi tavsiye edilmektedir.29

Bakır kaplanmış yüzeyde kabarcık, oyuk, pürüzlülük, çatlak, kaplanmamış alan, leke
veya solma gibi gözle görülebilir kaplama kusurları olmamalıdır.32

3.5. Kadmiyum Kaplama

Kadmiyum metali parlak, gümüşe benzer.34 Kadmiyum çeliğin korozyona karşı
korunması amacıyla kullanılmakta olup, büyük oranda elektrolitik yöntemlerle
uygulanır. Kadmiyumun demire karşı anodik özellik göstermesi nedeni ile kadmiyum
kaplama çizilse, kazınsa bile altındaki demir esaslı malzemeyi korumaya devam eder.
Elektronik gereçlerde daha çok kullanılan kadmiyum kaplamalar, deniz atmosferi ve
kapalı nemli ortamlarda çinkodan daha dayanıklı olup, parlak metalik görünüşünü daha
uzun süre koruyabilir. Kadmiyumun kimyasallar tarafından oluşturulan korozyona
karşı direnci çinkoya nazaran daha azdır.35

Kadmiyum ile kapların içersine asitli bir gıda konulduğunda oluşan kadmiyum tuzları
yenildiğinde akut zehirlenme oluşur. Bu nedenle hiçbir şekilde gıda kaplarında
kadmiyum kullanılmamalıdır. Ölümcül zehirlenme, kadmiyum tuzlarının ve kadmiyum
oksidin solunması ile ortaya çıkar.36 Zehirleyici özelliği dolayısıyla son 20 yıldan
fazladır bu kaplamaların azaltılması yönünde kampanyalar kullanımını yaklaşık % 20
oranında azaltmıştır. Diğer kullanım miktarları ise zorunluluktan kaynaklanmaktadır.

Kadmiyum tek bir ürün tarafından yeri doldurulamayacak özelliklere sahip bir metaldir.
Düşük sürtünme katsayısına sahip olması, korozyon ürünlerinin düşük hacimli olması,
kromatlanabilmesi ve lehimlenebilirlik özellikleri en başta gelen özellikleridir.5 Bu
özellik nedeni ile radyo ve TV iç parçalarının kaplanmasında da kullanılmaktadır.34
Uçak, gemi ve diğer askeri malzemelerin, elektrik transfer direnci düşük olduğu için de
elektrik endüstrisinde çeliğin kaplanmasında da kullanılmaktadır.6 Beyaz eşya
sanayiinde çamaşır makinalarının iç aksamında, yüksek gerilim hatlarının bağlantı
yerlerindeki porselen fincan tabir edilen kısımlarında, ev gereçleri ile çocuk
oyuncaklarında ve bisiklet imalatında kadmiyum kaplamacılığı kullanılmaktadır.34
Ayrıca doğal yağlayıcı olarak da kullanılmaktadır. Kadmiyum ile kaplanan parçalarda
herhangi bir korozyon oluştuğunda ortaya çıkan parçacıkların boyutu çok küçüktür ve
kaplanan maddenin şeklinde bir değişikliğe neden olmaz. Bu nedenle hareketli
parçaların kaplanmasında yaygın olarak kullanılmaktadır. Kadmiyum kaplanmış çeliğe
kadmiyumun yumuşak olması nedeni ile şekil verilebilir.36 Eğer kadmiyum kaplamanın
amacı sadece korozyondan koruma ise kaplamanın üzerine kromat dönüşüm kaplaması
uygulanması yaygın bir yöntem olup, özel şartlar altında kadmiyum kaplamalar
üzerinde korozyon ürünlerinin oluşumunu geciktirmede etkilidir.37

Düşük karbonlu çeliklere kaplama öncesi son işlemler olarak çok farklı kademelerin
uygulanması mümkündür. Yukarıda verilen Şekil 3.2 kaplama öncesi uygulanabildiği
gibi Şekil 3.4’de bu çeliklere uygulanan son işlem kademelerini gösteren örnek akım

8
şeması olarak kullanılabilir. Fakat alkali veya siyanür çözeltisinde kaplama öncesi,
sadece oda sıcaklığında ve 30-75 g/l konsantrasyonundaki NaCN yada alkali bir
çözeltiye daldırma çok sıklıkla kullanılmaktadır.13

2 3
1 Anodik Durulama %4-10 H2SO4 veya%5-25
temizleme 5 4 HCl aside daldırma
6 7
9 8

Kaplama

Şekil 3.4. Düşük karbonlu çeliklere kadmiyum kaplama öncesi uygulanan son işlemler.13

Demir esaslı ve çelik malzemelerin kadmiyum kaplama öncesi son işlemler olarak
uygulanan örnek akım şeması Şekil 3.5’de verilmiştir.8

3
1 2 Durulama
İlk İşlemler Elektrolitik Temizleme
4
5 6
7
% 10 luk Sülfat
Kaplama
Aside Daldırma
Şekil 3.5. Yüksek karbonlu ve düşük alaşımlı çelikleri kadmiyum kaplama öncesi son işlemler.8

3.5.1. Kadmiyum Kaplama Banyoları

Kadmiyum ile kaplama işlemi çoğunlukla siyanür banyosu içersinde kadmiyum oksitin
sodyum siyanür çözeltisi içersinde çözünmesi ile yapılır. Sodyum siyanür iletkenliği
sağlayıp, anotta bulunan kadmiyumun çözünmesini de sağlar. Dört farklı siyanür
banyosunun bileşimi ve uygulama koşulları Tablo 3.9’da yer almaktadır.36
Kadmiyumun kaplamacılıkta kadmiyum oksit (CdO), kadmiyum siyanür (Cd(CN)2),
kadmiyum sülfat (CdSO4.8/3H2O), potasyum kadmiyum siyanür (K2Cd(CN)4) ve
kadmiyum sodyum siyanür (CdNa(CN)3) şeklinde tuzları kullanılmaktadır.34

Tablo 3.9. Kadmiyum kaplamada kullanılan siyanür çözeltilerinin bileşimleri. 36,38

Banyo bileşenleri g/l İşlem şartları
Kadmiyum oksit 23-42 Banyo sıcaklığı (C): 20-35
Sodyum siyanür 75-164 Akım yoğunluğu (A/dm2): 0,5-5
Sodyum hidroksit 15-26 Anot : Kadmiyum ve çelik
Sodyum karbonat 30-75 Voltaj : 6-12

Normal şartlarda siyanür banyosunun NaOH içeriği önemli değişiklik oluşturmaz.

NaOH iletkenliği sağlamakta ise de fazlası uygun akım yoğunluğu aralığını daraltır.9

Son yıllarda siyanür çözeltisinin çevre kirliliğine yol açmaması için siyanür içermeyen
kaplama çözeltileri geliştirilmiştir (Tablo 3.10). Bu banyolar çok az hidrojen gevrekliği
yapmakta olup, sertleştirilmiş ve yüksek mukavemetli çeliğin kaplanmasında kullanılır.
Fluoroborat banyosu yüksek katot verimi, iyi stabilite ve düşük hidrojen gevrekliği

9
üretme özelliklerine sahiptir. Fluoroborat banyosunun en büyük dezavantajı kaplama
gücünün zayıf olmasıdır. Genel olarak fıçı kaplamada kullanılır. Eğer bu banyo
yüksek akım yoğunluğunda ve durgun ortamda kullanılırsa hava ile karıştırma önerilir.
Tel ve şerit şeklindeki maddeler fluoroborat banyosunda kaplanabilir.

Tablo 3.10. Siyanürsüz asit sülfat ve kadmiyum fluoborat banyosu dataları.8,36,38

Banyo bileşenleri/koşulları Asit sülfat (I) (g/l) Fluoborat (g/l)
Aluminyum sülfat (Al2(SO4)3.18H2O) 30 -
Sodyum sülfat (Na2SO4.10H2O) 75 -
Tutkal 10 -
Kadmiyum fluoborat (Cd(BF4)2) 17 240-245
Sülfürik asit (H2SO4) 22 -
Fluoborik asit (HBF4) - pH’a kadar
Borik asit (H3BO3) - 23-27
Amonyum fluoborat - 60
Banyo sıcaklığı (C) 50 20-38
pH - 3-3,5
Akım yoğunluğu (A/dm2) 1-2 3-6

En fazla kullanılan ve en güvenli olduğu düşünülen parlatma ajanları aldehitler,

ketonlar, kola, glikoz, hematit, alkoller, dekstrin, jelatin, süt şekeri, melas, bazı sülfonik
asitlerdir.8,36 Parlatıcılar fazla miktarlarda kullanılırsa kaplamanın donuk, girintili
çıkıntılı ve düşük kaliteli olmasına yol açabilir. Parlatma için metalik nikel, kobalt,
molibden ve selenyum çok az miktarlarda kullanılır. Bu malzemelerin kaplamada
banyosundaki konsantrasyonları organik parlatıcılara oranla daha kritiktir. Bunlarda
fazla miktarda kullanıldığında zayıf parlaklık ve zayıf direnç özelliği ortaya çıkar.

Metal konsantrasyonu çok fazla ise veya metalin siyanüre oranı önerilenden farklı ise
kaplamada dalgalanma oluşabilir. Toz, kir, yağ, metalik partiküller veya sabunun
kaplama çözeltisine bulaşması, sodyum karbonatın fazla olması, çok yüksek sıcaklık,
yüksek akım yoğunluğu, metalik kirlilikler (antimon, gümüş, kurşun, arsenik, kalay ve
talyum) de girintili çıkıntılı kaplamaya sebep olur. Dalgalanma ve girinti çıkıntının
düzeltilmesi için kaplamanın tamamen temizlenmesi gerekir. Bunun için fazla sodyum
karbonatın uzaklaştırılması, çinko tozu ile saflaştırma, aktif kömür ile muamele ve
süzme işlemleri uygulanarak yapılır.36

Kadmiyum kaplama banyolarında katot akım yoğunluğu banyonun bileşimine,

sıcaklığına ve karıştırmaya göre ticari koşullarda 0,5-5 A/dm2 arasında geniş bir
değişim göstermektedir.9 Genellikle homojen bir kaplama dağılımı elde edebilmek için
banyo sıcaklığı 20-35 C’ler arasında tutulmalıdır.6,36 Hidrojen gevrekliğinin
giderilmesi amacıyla ısıl işlem, kaplamanın hemen arkasından 4 saat içersinde ve
kromat dönüşüm kaplaması öncesi yapılmalıdır.37

Metallerin kaplanmasında kullanılan banyolar içersinde alkali kalay ve bakır siyanür

banyolarının dışında, kadmiyum siyanür banyolarının dağıtma gücü daha iyidir.
Haring-Blum hücresi ile yapılan ölçümlere göre kadmiyum siyanür banyosunun
dağıtma gücü % 40-45 arasındadır.6,36

Çelik yüzeylerin alaşım kadmiyum kaplamalar kullanılarak korozyondan korunması

amacıyla literatürde yapılan bir çalışmada, alkali metotlarla elde edilebilen Zn-Ni-Cd

10
alaşım kaplamanın, pH’sı 6,5 olan 0,5 M Na2SO4+0,5 M H3BO3 çözeltisindeki
direncinin, Zn-Ni kaplamanın 7 katı, Cd kaplamanın ise 4 misli olduğu ifade edilmiştir.
Bunun, Zn-Ni-Cd alaşımının hidrojen difüzyonunu en üst düzeyde engelleyici özellik
göstermesinden kaynaklandığı tespit edilmiştir.39

Kaplama sonrası parça yüzeyinin üzeri kabarcık, delikler, pürüzler, çatlaklar veya
kaplanmamış bölge(ler) gibi gözle görülür kaplama hatalarından arındırılmış olmalıdır
[nn]. Bir parçanın sadece belirli bir kısmı kaplanacaksa kaplanmayacak kısımlar akımı
iletmeyen mum, lak veya kauçuk (plastik bant) ile örtülmelidir.36

3.6. Nikel Kaplama

Nikel kaplamanın ilk keşfi 1842 yılında gerçekleşmiştir.40 Nikel kaplama, saf nikelden
yapılmalı ve ancak % 2’ye kadar safsızlığa müsaade edilmelidir.41 Elektrolitik nikel
kaplama işlemleri yaygın olarak dekoratif ve mühendislik şeklinde uygulanmaktadır.
Dekoratif uygulamalar kaplamacılıkta nikelin yaklaşık % 80’ine tekabül etmektedir.
Akımsız nikel kaplama yöntemleri ticari olarak önemli olsa da bu bölümün kapsamı
dışındadır. Dünya çapında yıllık elektrolitik kaplamacılık için nikel tüketimi dünya
nikel tüketiminin yaklaşık % 11-12’sidir. Nikel kaplamacılıkta kullanılan banyolar,
nikel sülfat (NiSO4.7H2O), nikel sulfamat (Ni(SO3NH2)2), nikel klorür (NiCl2.6H2O) ve
bazik nikel karbonat (NiCO3.Ni(OH)2) temel nikel tuzları yanında sodyum sülfat
(Na2SO4), magnezyum sülfat (MgSO4), amonyum klorür (NH4Cl), sodyum klorür
(NaCl), sodyum sitrat (Na3C6H5O711/2H2O) ve borik asit (H3BO3) gibi tampon tuzları
da içerir.6,8 Nikel, çeliği galvanik olarak koruyamayan soy metal kaplamalar için,
elektrik kontaktların (altın gibi) kararma direncini sağlama, sertlik ve görüntü için
kullanılan (krom gibi) kaplamaların alt katmanı olarak uzun zamandır kullanılmaktadır.
Servis ömrü alt ve üst katmanın kalınlığına bağlı olmakta, üst katman % 20 poröz ve 1,5
m den az ise alt katmanın kalınlığı 5-40 m olarak uygulanır. Nikelin kemer, düğme
gibi elbise parçası ve aksesuarları ile mücevherattaki kullanımının artışına bağlı olarak
artan deri allerjisini elimine etmek için, üst katmanın % 0 porozite ve 4 m’den kalın
yapılması da ekonomik olmamaktadır. Alternatifi olarak beyaz alaşım (% 55 Cu-% 45
Sn) ve kırmızı/sarı alaşım (% 80 Cu-%17,5 Sn-% 2,5 Zn) önerilmektedir.42 Nikelin
otomotiv sektörü dışında mobilya ekipmanları, inşaat hırdavatları, el aletleri, tesisat
ekipmanları, mutfak eşyaları, motosikletler ve bisikletlerde de kullanımı hızla
artmaktadır.40

Düşük karbonlu çeliklere nikel kaplama öncesi son işlemler olarak farklı akım
şemalarının uygulanması mümkündür. Yukarıda verilen Şekil 3.1 ve 3.4 kaplama
öncesi uygulanabildiği gibi Şekil 3.6’da bu çeliklere uygulanabilen örnek akım şemasını
göstermektedir.

Anodik 3
1 temizleme 2 Durulama %4-10 H2SO4 veya %5-
4 25 HCl aside daldırma
5
Kaplama

Şekil 3.6. Düşük karbonlu çeliklerin nikel kaplama öncesi son işlemlerini gösteren akım şeması.13

11
Yüksek karbonlu ve düşük alaşımlı çeliklere nikel kaplama öncesi son işlemler olarak
uygulanabilecek örnek akım şeması Şekil 3.7’de, demir ve çelik esaslı malzemelere
uygulanabilecek genel bir ön işlem akım şeması ise Şekil 3.8’de verilmiştir.
1

İlk İşlemler

10 2 5
Elektroparlatma
%20 HCl Aside Durulama
veya Anodik
Daldırma 11
3 8
6-7
9 İki kez Dağlama
4

Kaplama Anodik İşlemler

Şekil 3.7. Yüksek karbonlu ve düşük alaşımlı çeliklere nikel kaplama öncesi uygulanan akım şeması. 13

3
1 İlk İşlemler 2 Durulama Elektrolitik temizleme

4
5 6
% 3-5 lik sülfat asidine daldırma 7 Kaplama

Şekil 3.8. demir ve çelik esaslı malzemelere uygulanan son işlemler.8

3.6.1. Dekoratif ve Mühendislik Nikel Kaplama Uygulamaları

İkinci Dünya savaşından hemen önce organik nikel kaplamanın keşfedilmesiyle

başlayan modern dekoratif nikel kaplamanın 60 yıldan daha az bir mazisi vardır. Bu
proseslerde çözeltiden direkt olarak ayna parlaklığında kaplamalar elde edilebildiği için,
kaplama işleminden sonra ikinci bir parlatma işlemine gerek kalmaz. İkinci Dünya
savaşı sonrası otomotiv ve tüketim sektöründeki büyük talep artışı, parlak nikel
kaplama endüstrisinin hızla büyümesine yol açmıştır. Bu süreçte tek tabaka parlak
nikel kaplamaların arabaların iç döşeme ve tamponlarında hızla korozyona uğramaları
nedeni ile yetersiz kalmaları sonucunda da, yarı parlak nikel kaplama ile iki veya üç
tabakalı dekoratif nikel kaplamalar keşfedilmiştir. Ayrıca parlak nikel üzerine yüksek
poroziteli dekoratif krom kaplamaların uygulanmasıyla da yüksek korozyon dirençli
kaplama üretilmiş oldu. Son zamanlarda kamyonetlerin ve toplama araçların
birçoğunun dekoratif nikel kaplı ekipmanlara sahip olması, bu kaplama yöntemine olan
talebin artacağını göstermektedir.40

Mühendislik uygulamalarında nikel kaplamasının görünüşünün çok parlak olması

gerekli değildir. Mühendislik nikel birikimleri genellikle mat görünümündedir.43 Bu
kaplamalar tokluk ve süneklik, korozyon ve aşınma direnci, yüke dayanma kalitesi,
oksitlenme ve pullanma suretiyle dökülmeye karşı direnç ve diğer yüzey özelliklerini
geliştirmek gibi çoğunlukla mühendislik amacıyla kullanılıp kalın olarak kaplandıkları
için “kalın nikel” veya “ağır nikel” kaplama olarak isimlendirilirler.44 Özellikle bazı
çeliklere uygulanan nikel kaplamalar, yorulma direncinde azalmaya sebep olur. Bu
etki, kaplama öncesi çeliğin yüzeyi bilya bombardımanı ile sertleştirilerek en aza
indirilebilir. Nikel kaplamalar mühendislik açısından genel olarak, parçaların kullanım
veya korozyon aşınmasından veya yanlış işlemlerden dolayı açığa çıkan kayıpları

12
gidermek, ağır krom kaplamalar için alt katman oluşturmak ve yeni parçalar üzerinde
belli özellikler oluşturmak amaçlarıyla yapılmaktadır.44 Mühendislik uygulamaları
kimyasal, nükleer, telekomünikasyon, elektronik ve bilgisayar endüstrisinde de vardır.43

3.6.2. Nikel Kaplama Banyoları

Nikel kaplama yöntemiyle diğer kaplama yöntemlerinde kullanılan metal anodun

çözünürlüğü benzerdir. Nikel tuzlarının sulu çözeltisi içine daldırılmış iki elektrot
arasından geçirilen doğru akımın akışı, anodun çözünmesine katodun nikel ile
kaplanmasına sebep olur. Nikel çözelti içinde pozitif iyonlarına (Ni++) şarj olur. Akım
aktığından pozitif iyonlar katot yüzeyine gidip iki elektron alır ve katot yüzeyinde
metalik nikel (Ni0) haline gelir 43, 45.

Akım, nikel iyonlarının katottaki deşarjına harcanırken, küçük bir miktarı da sudaki
hidrojen iyonlarının deşarjında tüketilir. Bu, nikelin birikme verimliliğini (elektrolitin
tabiatına bağlı olarak) % 100’den % 92-97’ye düşürür. Katodun yüzeyinde deşarj olan
hidrojen, gaz kabarcıkları şeklinde çıkar. Normal şartlar altında anottaki çözülme
verimliliği % 100’dür ve hidroksil iyonları sudan deşarj olmaz. Eğer solüsyonun pH’ı
çok yüksekse, hidroksil iyonları nikel anodun çözülmesine göre tercihli olarak deşarj
olacağından anotta oksijen açığa çıkacaktır. Bu şartlar altında nikel anot pasifleşir ve
nikelin çözünmesi sona erer. Normal işlem şartlarında solüsyonun nikel iyon
konsantrasyonu ve pH’ı (hidrojen gazı çıkışıyla) yavaşça artar. Nikel iyonlarının
konsantrasyon artış oranı, anot ve katodun arasındaki verimlilik farkına bağlıdır. Çünkü
katot verimliliği % 92-97 arasında değişebilmesine karşın, anot verimliliği yaklaşık %
100’dür.43 Tavsiye edilen pH 3,8-4,2 dir. Eğer pH bu değerin üstüne çıkarsa, bazı
metalik emprütelerin 4,6’nın üstünde hidratları şeklinde çökmesiyle gevrek, kırılgan
kaplama oluşumunun engellenmesi için, aralıklarla sülfürik asit ilave edilmelidir.
Düşük pH ise parlaklığı azaltır. pH kontrolü günlük olarak yapılmalıdır.46

Nikel tabakasının yapısı, banyo sıcaklığı, akım yoğunluğu, kaplanacak yüzeyin

pürüzlüğü vb. faktörlere bağlı olarak değişir. Nikel tabakasının sertlik, elastisite
modülü, mukavemet ve aşınma direnci gibi özellikleri banyo tipi, katkı maddeleri ve
elektroliz koşullarına bağlıdır.45 Çelik üzerine yapılan nikel kaplama tabakasının
kalınlığının artması ile kaplama tabakasının atma ihtimalinin arttığı bulunmuştur.47

Banyodaki tuzlar her hafta veya iki haftada bir mutlaka analiz edilmelidir. 46 Nikel sülfat
ticari saf formda ve ucuz olup, çözeltideki nikel iyonlarının ana kaynağıdır.43 Geriye
kalan küçük bir miktar ise nikel klorür tarafından karşılanır. Düşük nikel içeren
banyolarda verimli çalışabilmek için düşük nikel sülfat konsantrasyonuna karşılık, nikel
klorür içeriği yüksek olmaktadır. Düşük nikel sülfat içeren banyoların katot verimi
düşük olduğu için istenen kaplama kalınlığını elde etmek için daha uzun süre gerekecek
olup, kaplamada karıncalanma oluşabilecektir. Nikel sülfat miktarı fazla olduğunda
ise dumanlı bir kaplama oluşur. Banyodaki nikel konsantrasyonunun düşük olması
yanma riskini artırırken, azlığı katkıların etkisini azaltır.46 Kompleks şekilli parçaların
yüksek akım yoğunluğunda kaplanması gerekli olduğunda yüksek bir nikel sülfat
konsantrasyonu kullanılır.43,46 Nikel klorür anot korozyonuna yardımcı olurken,
kaplama kalınlığı dağılımı ve kalitesini düzenler. Aşırısı çözeltinin korozifliğini artırır.43
Nikel iyonlarının dengesini koruması yanında banyonun iletkenliğini artırır. Yüksek
konsantrasyondaki çözeltilerde sünekliği azaltmakta olup, en yüksek süneklikte

13
çalışabilmek için nikel klorür değerinin 50 g/l olması ve parlatıcı fazlalığından
kaçınılması gerekir.

Borik asit, nikel kaplama çözeltisinde tampon (pH’ı dengeleyici) olarak kullanılmakta
olup, yüksek akım yoğunluğu olan bölgelerdeki oyuklanmayı engellemekte, kaplamanın
sünekliğini, katodun da verimli çalışmasını sağlamaktadır. Yüksek borik asit miktarı ise
yüzeyde pürüzlülük yapıp yüksek sıcaklıklarda katkıların verimini, yanma riski ve borik
asit çözünürlüğünü azaltmaktadır.

Parlatıcının görevi parlaklık ve kaplamaya seviye sağlamak olup, eksikliğinde

parlaklıkta ve seviyede azalma olacaktır. 0,2 g/ml den fazla bir defada ilave yapılırsa
kaplama kırılgan olur. Hidrojen gaz çıkışı sırasında kaplamanın karıncalanmasını,
oyuklanmasını vb. kontrol altına almak için nemlendirici kullanılır. Eksikliğinde nokta
kusurları, çatlaklar vb. oluşur.46 Sakarin, paratoluen sülfonamid, benzen sülfonomid ve
benzen mono sülfonad gibi taşıyıcılar parlatıcılarla birlikte kullanılmakta olup, yaklaşık
1-25 g/l konsantrasyonlarda kullanılır.43

Tavsiye edilen şartlarda çalışıldığında, kaplamada yanma olmadan geniş bir katot akım
yoğunluğunda çalışılabilir. Eğer anot titanyum sepet içinde ise, akım yoğunluğu
maksimum 3,5 A/dm2 olmalıdır. Çok geniş anot yüzeyi nedeni ile düşük anodik akım
yoğunluğu, banyodaki metal içeriğinin işlem boyunca artmasını sağlar. Çok yüksek
anot akım yoğunluğu ise anodu pasifleştirip klor gazı çıkışına neden olabilir.46 Aşağıda
Tablo 3.11’de çeşitli elektrolitik nikel kaplama banyolarının dataları verilmiştir.

Kamera, daktilo, bazı askeri gereç parçalarının, metal düğme ve tokalarının üzerinin
koruyucu özelliği olmayan, çarpma ve bükülme ile kolayca parçalanan siyah nikel ile
kaplandığı banyo bileşimi aşağıda Toblo 3.12’de verilmiştir.48

% 0,02-0,13 kükürt ihtiva ettiği için korozyona dayanıksız olduğundan daha çok krom
kaplama yada başka değerli metallerin kaplanması öncesi alt kaplama olarak ve daha
çok dekoratif maksatlarla kullanılan parlak nikel kaplama banyo örneği Tablo
3.13’de verilmiştir.48

Tablo 3.11. Elektrolitik nikel kaplama banyolarının dataları.38,43

Watts Ni sulfamat Ni fluoborat
Banyo Bileşeni/Parametresi Ni banyosu banyosu banyosu
Nikel sülfat, NiSO4.7H2O, g/l 225-400 - -
Nikel sulfamat, Ni(SO3NH2)2, g/l - 300 to 450 -
Nikel klorür, NiCl2.6H2O, g/l 30-60 0-30 -
Borik asit,H3BO3, g/l 30-45 30-45 30
Nikel fluoborat (Ni(BF4)2 220
Sıcaklık, °C 44-66 32-60 32-71
Karıştırma Hava/mekanik Hava/mekanik Hava/mekanik
Akım yoğunluğu, A/dm2 1-11 0.5-30 5-10
Anot Nikel Nikel Nikel
pH 2-5,2 3,5-5,0 3-4,5

Tablo 3.12. Siyah nikel kaplama banyosunun dataları.38,48

1.Banyo Bileşenleri g/l 2.Banyo Bileşenleri g/l İşlem şartı

14
Nikel klorür, NiCl2.6H2O 75 Nikel sülfat 75 Akım yoğunluğu (A/dm2) :
Amonyum klorür, NH4Cl 30 Çinko sülfat 30 0,08-0,2, Sıcaklık (C) :
Çinko klorür, ZnCl2 30 Amonyum sülfat 37,5 21-24, Süre: 20-30 dakika
Sodyum tiosiyanür, NaCNS 15 Sodyum tiosiyanat 15

Tablo 3.13. Parlak nikel kaplama banyosu.8

Banyo bileşenleri (g/l) İşlem şartı
Nikel klorür, NiCl2.6H2O 25 Akım yoğunluğu (A/dm2) : 4-6
Kobalt sülfat, CoSO4.7H2O 4 Sıcaklık (C) : 60-70
Formaldehit, HCHO 2 pH: 3,7-4
Borik asit, H3BO3 25
Nikel sülfat, NiSO4.7H2O 200
Nikel formiat, Ni(HCOO)2.2H2O 37

Belirtilenlerin dışında fluroborat, satine, pirofosfat ve ağır nikel kaplama banyoları da

nikel kaplamalar için önerilmektedir. 6,49 Nikelin kalınlığı hakkında teknik bir sınırlama
söz konusu değildir. İşlenmemiş parça olması durumunda ve korozyon direncini
artırmak amacıyla 50-250 mikron arasında kaplama uygulanır. Ana metal yüzeyinde
pürüzlülük arttıkça nikel kaplama kalınlığı artırılıp gözeneklilikten kaçınılmalıdır
(Örnek gıda işleme ekipmanlarında). Yeni parçalar üzerinde işlenmiş tek kat
kaplamalar veya krom kaplama altına ara katman olarak kullanılması durumunda 125
mikron-1 mm arasında uygulanmaktadır (Örnek kompresör kollarında). İşlenmiş
parçaların kaplama öncesi sulu çözeltide temizlenmeden önce gerilim giderme
tavlamasına tabi tutulması gereklidir.44

Eski nikel kaplamaların çelikler üzerinden sökülmesinde iki yöntem önerilmektedir.

Birincisinde hacimce %50-60 H2SO4 içeren 20-25 C’lik çözeltide, kurşun katot
kullanılarak, nikel anodik olarak sökülebilir.51 İkinci yöntemde nikelin sıyrılması
elektroliz işlemi uygulanmadan derişik nitrik asit çözeltisi etkisi ile yapılır.6

Son yıllarda elektrolitik kompozit kaplama konusunda literatürde önemli araştırmalar

yapılmakta olup, bir çalışmada nikel elektrolitik kaplama çözeltisine sürekli karıştırma
sırasında çok küçük boyutta SiC tozlarının katılmasıyla, kaplama tabakasındaki SiC
miktarının artışına bağlı olarak sertliğin 270 Vikers’den 450’ye çıkarılmasının mümkün
olduğu belirtilmiştir.45 Saf nikel kaplamaların korozyon direncinin ise Ni-B4C
kaplamaların iki katıdır. Ni-SiC kaplama matriks yapısı kristalin yapı iken, diğer
kompozit kaplamada, mikroheterojen amorf bir nikel matriks içinde, texture yapısında
serbest büyüyen kristalin B4C inklüzyonları mevcuttur. İletken B4C yüzeyin aktivitesini
artırır ve nikelin stabilitesini azaltarak nikelin korozyon direncini azaltır. İletken
olmayan SiC partikülleri içeren kristalin Ni-SiC kaplama yüzeyi, Ni-B4C’den daha az
korozyona uğrar. Yüksek sıcaklık, Ni kompozitlerinin bütünlüğünü de değiştirmez.51

3.7. Çinko Kaplama

Çelik katodik, çinko kaplamalar ise anodik davranmak sureti ile kendisini kurban
ederek metali koruması nedeni ile yaygın olarak kullanılır.52 Çinko kaplamanın
koruyucu özelliği, muntazam ve iyi yapışma sağlamasından, atmosferik korozyona karşı
gösterdiği yüksek dirençten, çeşitli atmosferik şartlarda oluşan ZnSO4 dışındaki
Zn(OH)2, ZnCO3 ve ZnCl2 yapısındaki korozyon ürünlerinin yüzeye sıkı yapışmasından
kaynaklanmaktadır.6,53 Yapışma mukavemetinin iyileştirilmesi için en ehemmiyetli
adımın kaplama öncesi optimum bir mekanik parlatma adımı olduğu tespit edilmiştir.52

15
Korozyona mukavemetin kaplama kalınlığının çok artmasıyla azaldığı tespit
edildiğinden, kullanım yerine göre 5-50 m, dış atmosfere maruz kalacak parçalar için
ise minimum 12 m olması gerekmektedir.53 Malzemenin kullanım amaçlarını kaplama
sonrası engellememesi, esnek, ucuz ve kaplama metotlarının kolay ve problemsiz oluşu,
malzemeyle iyi bütünleşmesi gibi nedenlerle de çinko bir tercih nedeni olmuştur.54
Çinko metali ve tuzları zehirleyici, 40 mg/l konsantrasyonda öldürücü özelliği olması
nedeni ile doğrudan gıdalara temas edecek yüzeylere uygulanmamalıdır.53 Beyaz eşya,
otomotiv, elektrikli ev aletleri vb. aksam ve yedek parçalarının kaplanmasında özellikle
çinko tercih edilmektedir.

Çinko kaplamalar sıcak daldırma (bak bölüm 7) veya elektrolitik olarak yapılmaktadır.54
Elektrolitik kaplama “asidik” ve “bazik” olmak üzere iki şekilde yapılmaktadır. Bazik
yöntem de “siyanürlü” ve “siyanürsüz” olmak üzere iki türlü uygulanır.53 Asidik
banyolarda çinko fluoroborat, perklorat veya sulfamat ve pirofosfattan oluşabildiği gibi
hemen tümünde sülfat, klorür veya her ikisinin karışımı kullanılır.6

Düşük karbonlu çeliklere elektrolitik çinko kaplama öncesi son işlemleri içeren farklı
akım şemaları verilmektedir. Yukarıda Şekil 3.1, 3.2 veya 3.4 uygulanabildiği gibi
Şekil 3.9’da son işlem olarak kullanılabilir. Fakat alkali veya siyanür çözeltisinde
kaplama öncesi, sadece oda sıcaklığında ve 30-75 g/l konsantrasyonundaki NaCN yada
alkali bir çözeltiye daldırma çok sıklıkla kullanılmaktadır.13

2 3 Anodik
1 İlk işlem Durulama temizleme
4
%4-10 H2SO4 veya %5- 5
25 HCl aside daldırma Kaplama
6

Şekil 3.9. Düşük karbonlu çeliklerin elektrolitik çinko kaplanmasında son işlemler.13

Yüksek karbonlu ve düşük alaşımlı çeliklere çinko kaplama öncesi son işlemler olarak
uygulanan örnek akım şeması Şekil 3.10’da verilmiştir. Ayrıca Şekil 3.5, 3.7 ve 3.8’de
kullanılabilmekle beraber genelde siyanür yada stannat banyosunda kaplama öncesi
siyanüre veya alkaliye daldırılır. Bazı yüksek karbonlu çeliklerin çinko siyanür
çözeltisinde kaplanması zordur.13

3
1 2 % 0-20 H2SO4 + % 2-10
Anodik Temizleme Durulama HNO3 Asite Daldırma
4-5
6

Kaplama

Şekil 3.10. Kaynak ısıl işlemi uygulanmış yüksek karbonlu ve düşük alaşımlı çeliklerin son işlemleri.13

3.7.1. Asidik Çinko Kaplamalar

1967 yılından beri kullanılmakta olan bu banyolar, atıklarının kolay nötralize edilmesi,
hidrojen gevrekliğine hassas olan parçaların kaplanabilmesi, kimyasal tuzlarının daha
ucuz, işletmesinin kolay, akım veriminin yüksek olması (% 95-98), iletkenliği yüksek
olduğundan daha düşük enerji sarfiyatı ve hidrojen gevrekliği sağlaması gibi nedenlerle

16
son yıllarda oldukça yaygınlaşmıştır. Dağıtma gücünün düşüklüğü, kompleks parçaların
homojen kaplanamaması, ön işlemlerin çok itina ile yapılmasının gerekliliği, klorürlü
banyoların korozif olması nedeni ile elektrolitle temas eden teçhizatın korozyona
dirençli olması zorunluluğu ise dezavantajlarıdır.53,55 Menevişleme sonrası yüzeyi
işlenen ve taşlanan, soğuk şekillendirilen ve sertleştirilen çelik parçalara çinko
kaplanmadan önce ısıl işlem (gerilim giderme tavlaması) yapılmalıdır. Çalışma
koşullarında yorulma veya uzun süreli yükleme gerilmesi altında kalmış, aşırı soğuk
şekillendirilmiş veya 1000 N/mm2 den yüksek çekme dayanımına sahip parçalar çinko
kaplandıktan sonra ısıl işlemden geçirilmelidir.53

En uygun katkı maddeleri glukoz, dekstrin ve jelatin olup, kresilik asit, -naftol,
fenoller, kafein, silikat asidi, gliserin ve çeşitli organik ürünler de kullanılabilir. Bunlar
düzgün ve parlak birikim sağlarlar.6 Parlatıcı ve parlak taşıyıcıların konsantrasyonunun
(20-40 ml/l) büyük önemi vardır. Bunlar Hull-cell ile veya analitik yöntemlerle kontrol
edilebilir. pH ayarlaması için seyreltik HCl ve sulandırılmış NH3 kullanılır. Banyonun
sürekli filtre edilmesi, çalışma sırasında açığa çıkan ısı dolayısıyla sıcaklık artışının
soğutma yapılarak düşürülmesi gerekir. Anotlar elektrolitik kalitede çinko metalinden
olup, anot sepetinde ve polipropilen torbalarda asılmalıdır.56 Aşağıda çeşitli asidik
banyoların bileşimi ve işlem parametrelerini içeren örnekler Tablo 3.14’de verilmiştir.

Tablo 3.14. Çeşitli asit banyo bileşimleri ve işlem koşulları.6,9,55

Banyo bileşenleri Klorür (g/l) Sülfat (g/l) Fluoroborat (g/l)
Çinko - 135 65-105
Çinko fluoroborat - - 225-375
Çinko sülfat - 375 -
Amonyum fluoroborat - - 30-45
Amonyum klorür 240 7,5-22,5 -
Glikoz - 120 5
Çinko klorür 360 - -
Sıcaklık, C 24 24-30 27-38
pH 3,5-4 3-4 3,5-4

Sülfatlı banyolar, taşıyıcı ve parlatıcı gibi maddelere ihtiyaç göstermez. İstenildiğinde

tane küçültücü organik esaslı kimyasalların kullanılmasıyla homojen kaplama
kalınlıkları elde edilebilir. Anot polarizasyonu, yaşanan en önemli problemlerden biri
olup, anot sepeti kullanmak suretiyle önlenebilir. Sülfatlı çinko kaplamalarda pH
çalışma aralığı 1-5 olup, en ideal pH aralığı 3-3,5’tur. 3’ün altındaki pH’larda büyük
kristal yapılı ve pürüzlü, 3,5’ün üstünde ise küçük kristal yapılı ve düz yüzeyli
kaplamalar elde edilebilir. Bütün sülfatlı banyolar, tel ve boru malzemeleri kaplama
için uygundur. Bu banyolarda katot akım verimi % 90’dan fazla olup, anot verimi ise
yaklaşık % 100’dür. Banyo sıcaklığının artırılması ile daha yüksek akım yoğunluğunda
çalışılabilir. Kurşun-gümüş, silikon-gümüş veya magnetit alaşımları çözünmeyen anot
olarak yüksek akım yoğunluğundaki (500 A/dm2 veya daha yüksek) tel kaplama
proseslerinde kullanılır. Çözünebilir çinko anotlar % 99,995 tenörlü olup, kaplama
kalitesini olumsuz etkileyen en önemli safsızlıklar kurşun, demir ve kadmiyumdur.
Tüm bu safsızlıkları gidermek için hidrojen peroksit (H2O2), çinko tozu ve aktif karbon
uygulamasıyla beraber çözeltinin filtre edilmesi gereklidir.57

Asidik klorürlü çinko banyoları amonyum ve potasyum klorürlü olmak üzere iki çeşit
olup, amonyumlu banyolar daha yüksek akım yoğunluğunda çalışabilirler. Fakat

17
amonyumun atık su içinde diğer metallerle kompleks yapması nedeni ile, zor bir işlem
olan klorinasyona ihtiyaç gösterir. Potasyum klorürlerden çok daha ucuz olduğu için
sodyum klorürlü sistemler geliştirilmiştir. Birçok uygulamada amonyum ve potasyum
karışık tuzlarını içeren banyoların kullanımı yaygınlaşmıştır. Sodyum klorürlü sistemler
daha çok tambur uygulamalarında kullanılır. Sülfat ve fluoroborat bazlı sistemler
yüksek hızlı, sürekli, saç veya boru kaplama hatları için uygundur.55

Kaplama sonrası çinko tabakası mat ve hoş olmayan görüntüde olduğundan, 5-8 ml/l
HNO3 (% 68 lik) içeren renk açma banyosunda rengi açılıp parlaklaşır. Durulama
sonrası korozyon direncinin artırılması için pasivasyon yapılır, durulanıp kurutulur.57
Pasivasyon, genel olarak çinko, kadmiyum ve çinko alaşım kaplamalardan sonra tatbik
edilen kimyasal bir proses olup, parça yüzeylerinde gözle görülmeyen çukur ve
tümsekleri düzelten, mavi, sarı veya yeşil nüanslı bir rengin oluşumu ile varlığını
belirten, 100-150 nanometre kalınlığında bir krom hidroksit tabakasının oluşturulması
işlemidir. 15-40 saniye sürede oluşan tabaka, kaplama tabakasının da 0,2-0,5 mikronluk
kısmının zayi olmasına sebep olsa da, kaplama ömrünü birkaç yıl artırmaktadır.58

Asit banyolarının en geniş uygulaması elektrolitik yolla kaplanan çelik tel, halat ve
levhalardır.6 Levhaların çinko kaplanması için hücrelere 60.000 amperlik bir akım
girdisi ile 200 amp/ft2’lik akım yoğunluğunda ve 160 ft/dk’lık bir hat hızı elde
edilebildiği belirtilmiştir. Saf çinko anotlar kullanılmakta olup, yatay geçişli, doğrudan
ilerleyen, hücre tipi hatlar özellikle geniş levhalar ve ağır malzemeler için
kullanılabilmektedir.

Tel kaplama için tahmini minimum akım yoğunluğu 500 amp/ft2 ve arzu edilen ise
ortalama 200 amp/ft’dir. Çözünen yada çözünmeyen anotlar kullanılabilir. Elektrolitin
sürekli olarak sirkülasyonu yaygın bir şekilde kullanılır. Teller hücre boyunca paralel
olarak kaplanabilir. Tipik bir hattın işlem sırası aşağıdaki Şekil 3.11’de verilmiştir.

Şekil 3.11’deki ısıl işlem bölümü, düşük karbonlu telin tavlanmasını, yüksek karbonlu
tellerin özel ısıl işlemlerini, asitle temizleme prosesi ise ısıl işlemden sonra oluşmuş
olan ince oksit tabakalarını hızlı bir şekilde ortadan kaldırabilen sıcak hidroklorik asit

Makaradan çözme Isıl işlem Elektrolitik temizleme Durulama

Durulama Özel asidik işlem Durulama Asitle temizleme

Elektrolitik kaplama Durulama Kurutma Bobinaj

Şekil 3.11. Sürekli tel kaplama hattının işlem akış sırası.59

çözeltisinde temizlemeyi içine alır. Elektrolitik temizleme adımı her zaman gerekli
değildir. Tavlama fırınından çıkmış tele sadece asit işlemleri yapılır. Bu, elektrolitik
kaplama prosesine ve telin durumuna göre, bazen nitrik asit kullanılırken, anodik
elektrolitik işlemlerde sülfürik asit kullanılır.

Tel üzerine çinkonun elektrolitik kaplanması için Meaker prosesi olarak bilinen
çözünebilir anot prosesinde, sülfat banyosu kullanılmakta olup, pH 2-4 arasındadır.59
Asit banyosunun avantajı yüksek kaplama hızı ve düşük işletme maliyetidir. Fakat

18
siyanür banyolarına göre dağıtma gücü daha zayıf olup, birikimler iri taneciklidir.
Fakat bu korozyon direncini etkilemez.6 Saf çinko anotlar çinko konsantrasyonunu
sağlayabilmek amacıyla kullanılmakta ve sülfürik asidin çok az oranda ilavesiyle pH
arzu edilen sınırlarda tutulabilmektedir. Bu proseste en azından 1000 amp/ft2’lik bir
akım yoğunluğu kullanılmaktadır.59 Birçok çelik çeşidi için 2,5-13 m kalınlık
yeterlidir. Hele kaplama üstüne boya yoluyla koruma da yapılacak ise bu kalınlık biraz
daha düşürülebilir. Fakat genellikle bu kalınlık 12,7-38 m arasında değişmektedir.9

3.7.2. Bazik Çinko Kaplamalar

Son yıllarda bu banyolar giderek önemini kaybetmekte olup, daha çok alaşımlı
kaplamalar giderek önem kazanmaktadır. Bazik banyolar siyanürlü ve siyanürsüz alkali
banyoları şeklinde iki kısımda incelenebilir.

Siyanürlü alkali çinko kaplama banyoları, asidik banyoya göre daha düzgün, parlak ve
homojen kaplama elde edilmesi, yüzey çok temiz olmasa da kaplamada problem
oluşturmaması nedeni ile tercih edilmektedir. Akım verimlerinin düşük, çukur ve pürüz
giderme özelliklerinin zayıf, atıklarının nötralleştirilmesinin zor ve pahalı olması da
dezavantajlarıdır.53 Parlak siyanürlü çinko kaplama banyolarının iki çeşidinin
kompozisyon ve işlem şartları Aşağıdaki Tablo 3.15’de verilmiştir.60

Tablo 3.15. Çeşitli siyanür çinko banyolarının dataları.38,60

İçerik Standart (g/l) Düşük (g/l)
Çinko siyanür 54-97 7,5-14
Sodyum siyanür 30-41 6-15
Sodyum hidroksit 68-115 52-75
Sodyum karbonat 15-60 15-60
Sodyum polisülfit 2-3 -
Çinko metali 30-48 6-11,3
Topl.Sodyum siyanür 75-113 6-15

Standart siyanürlü çinko kaplama banyoları mükemmel dağıtma gücüne sahip

olduğundan kompleks şekilli parçaların kaplanmasında avantaj teşkil eder. Çelikten
kaplama teçhizatlarına korozif etki yapmaz. Fakat toksik etkisi olan banyolar olup,
siyanür arıtma maliyeti yüksektir. İletkenliği düşük olduğundan enerji tasarrufu
açısından klorür banyosu rağbet görür. Düşük siyanürlü banyoların akım verimi
başlangıçta aynı olmasına rağmen, akım yoğunluğunun ve banyonun yaşının artması ile
düşme eğilimindedir. Ağır metallerin bu banyolardaki çözünürlüğü, kaplama iktidarları
daha düşük olup, özel parlatıcı gereksinimi olan banyolardır. Özellikle tel ve telden
yapılmış malzemelerin kaplanması için geliştirilmişlerdir. Kirlilikleri gidermek için
yapılan sülfürleme işlemi sonucu parlaklıklarının kaybolması söz konusudur.60

Siyanür banyolarında % 98,5, 99,5 ve % 99,99 Zn tenörlü anot, ingot şeklinde veya anot
sepetinde küçük parçalar halinde kullanılabilir. Sorunsuz bir kaplama için yüksek çinko
içerikli anot kullanılmalıdır. Elektrolitteki çinko anot, çelik anot sepeti ile arasında
oluşan galvanik etki sonucu (elektrokimyasal) ve çözeltinin kimyasal çözündürmesi ile
çözündüğünden, indirgeme verimine göre çözünme veriminin yüksekliği sonucu
çözeltideki çinko konsantrasyonu artma eğilimindedir. Banyo çalışmadığında anotların
çıkarılması veya galvanik çözünmeyi engellemek için çelik kafeslerin çinko ile
kaplanması önerilmektedir. 12-55 C gibi geniş bir sıcaklık aralığında çalışmak

19
mümkünse de genellikle 23-32 C’ler arası tercih edilmektedir. Bu banyolar 0,002-25
A/dm2 akım yoğunlukları arasında % 75-93 katodik akım verimi ile çalışabilmekte,
tambur ve askı kaplamada genellikle 2-5 A/dm2 tercih edilmektedir.61

Banyodaki çinko miktarının çok düşmesi, akım yoğunluğunun çok yükselmesi, toplam
siyanür miktarı ve banyo sıcaklığının çok düşük olması kaplamanın yanmasına ve
pürüzlenmelere sebep olur. Kaplamanın koyu sarı ve kahverengi olması, katodik akım
yoğunluğunun ve parlatıcı miktarının fazla, kostik miktarının eksik olduğunu gösterir.
Mat kaplama oluşumunu engellemek için ise banyo sıcaklığının 18-20 C’de tutulması,
0,5-1 ml/l konsantrasyonunda parlatıcının temini, askı kaplamada 2-4 volt gerilimde
1,5-2,5 A/dm2, dolap kaplamada 10-12 voltta 0,5A/dm2 katodik akım yoğunluğunda
çalışılması ve ön temizleme işleminin yeterince yapılması gerekir.62

Siyanürsüz alkali çinko kaplama banyosu, tüm akım yoğunluklarında iyi bir dağıtma
gücü ve parlak kaplama vermesi, yüksek korozyon dayanımı sağlaması, düşük arıtma ve
hammadde maliyeti gerekmesi ile dikkati çeken çevre dostu prosesdir.63 Ayrıca pahalı
tesis ve ekipman gerektirmeyen, yüksek akım yoğunluklarında çalışma imkanı veren,
esnek çalışma koşullarını sağlayıp, kontrolü kolay olan banyolardır.64 Bu banyolar,
çinko (sodyum zinkat-Na2Zn(OH)4 olarak), kostik soda, su şartlandırıcılar ve organik
ilavelerden oluşur.63 Çinko metal konsantrasyonu 10-14 g/l arasında olması tavsiye
edilmektedir. Yüksek çinko konsantrasyonu özellikle dolap kaplama uygulamalarında
gri renk oluşmasına neden olur.64 Optimum kostik konsantrasyonu 120-145 g/l olup,
anodun çözünmesini ve iyi elektrik iletkenliğini sağlamakta ve düşük akım
yoğunluğunda parlak kaplama eldesini temin etmektedir.63,64 Çinko konsantrasyonunun
artması, kaplama kalınlığı ve dağıtma gücünün artışını sağlar. Sert su kullanımının
çinko kaplama kalitesini olumsuz etkilemesi nedeni ile, su şartlandırıcıları
kullanılmalıdır.63 Genellikle optimum banyo sıcaklığı 27 C olup, çeşitli parlatıcı türleri
için 20-40 C’lerde çalışılabilir. Düşük çalışma sıcaklığında banyo kaplama
yapmamakta yada beyaz kaplama yapmaktadır. Yüksek sıcaklıkta ise, parlak kaplama
teşekkülü için akım yoğunluğu aralığı daralmakta, düşük akım yoğunluğunda matlığa
sebep olmaktadır. Katodik akım yoğunluğu 2-3,5, anodik ise 1-3 A/dm2 tercih edilir.
Çalışma voltajı askı kaplamada 3-6, dolap kaplamada 8-16 volttur.64 3 A/dm2 anodik
akım yoğunluğunun üstünde çinko yüzeyi oksitlenip, voltaj 34 V birden artar, anot
yüzeyi kararır. Anot akım verimi ciddi oksijen çıkışı nedeni ile % 25’lere düşer. İnert
çelik kısmen çözünüp çözeltiye demir vermesi nedeni ile kısmen, paslanmaz çelik
anotlar ise çözeltiye +6 değerlikli krom verdiği için asla kullanılamamaktadır.65 %
99,99 saflıkta çinko anotlar çelik anot sepeti içinde kullanılmalı, fakat anot yüzeyi fazla
büyük olmamalıdır. Filtrasyon şart olmasa da fayda sağlamaktadır.64

Çinko kaplamaların korozyon direncinin iyileştirilmesi amacıyla çinkonun elektrolitik

yolla biriktirilmesi 350 A/dm2 gibi yüksek akım yoğunluğunda, Zn-Ni, Zn-Co ve Zn-Fe
gibi alaşım kaplamaların gerçekleştirilmesi de mümkündür.53,66,67

Kaynaklar
[1] TS 10172, Metalik kaplamalar, Elektrolitik kaplamada kullanılan terimler ve
tarifler, TSE, Nisan-1992.
[2] Laçin, M.K., Elektrolitik kaplamanın günlük hayatımızdaki yeri, Yüzey İşlemler,
36(6): 4-6 (2003).

20
[3] Baudrand, D., Günümüzün önde gelen teknolojilerinden birisi haline gelen eski bir
sanat, elektrolitik kaplama, Yüzey İşlemler, 1(1): 32-34 (1997).
[4] Hyner, J., Design for plating, Electroplating Engineering Handbook, 4th Edition,
Edited by Lawrence J.Durney, Van Nostrand Reinhold, New York, 50-57 (1984).
[5] Gabe, D.R., Çevre dostu yüzey işlemleri, Yüzey İşlemler, 19(4): 172-180 (2000).
[6] Saraç, S., Metal Kaplanma ve Elektrokimyasal Teknolojiler, İTÜ Fen Edebiyat
Fak., Çağlayan Kitapevi, İstanbul (1995).
[7] Blair, A., Gümüş kaplama, Yüzey işlemler, 35(1): 50-52 (2003).
[8] Yonar, İ.K., Galvano Teknik, M.E.Basımevi , İstanbul (1979).
[N] İsfendiyaroğlu, A. ve Saraç, S., Elektrokimyanın Endüstriye Uygulanması, İTÜ
Kimya Fak. Matbaası, İstanbul (1980).
[10] Aydın, A.O., Sevinç, V.S. ve Şengil, İ.A., Temel Kimya-yüzey kaplamaları,
Aşiyan Yayınları, Adapazarı, 359-367 (2001).
[11] Kızıldağ, H., Yüzey hazırlamaya giriş, yüzey hazırlama (ön işlem) bir felsefedir,
Yüzey İşlemler, 3(1): 186-187 (1997).
[12] Gabe, D.R., Yüzeylerin kaplamaya hazırlanması, Yüzey İşlemler, 4(1): 220-226
(1997).
[13] Snyder, D.L. and Long, J., Typical processing and operating sequences,
Electroplating Engineering Handbook, 4th Edition, Edited by Lawrence J.Durney,
Van Nostrand Reinhold, New York, 174-205 (1984).
[14] Eras, G., Kimyasal yöntemlerle yüzey hazırlığı, Yüzey İşlemler, 12(2): 58-62
(1999).
[15] Eras, G., İşlem ve durulama banyolarında suyun önemi, Yüzey İşlemler, 15(5):
208-213 (1999).
[16] Savaşçıoğlu, A., Yüzey temizleme nozulları, Yüzey İşlemler, 32(1): 14 (2003).
[17] Eras, G., Elektrikli yağ alma ve asit dağlama, Yüzey İşlemler, 19(4): 182-186
(2000).
[18] Akarçay, İ., Ultrasonik yıkama, kullanım alanları ve prensipleri, Yüzey İşlemler,
12(2): 64-67 (1999).
[19] Gündüz, E., Trowalizasyon, mekanik yüzey hazırlamada bir adım II, Yüzey
İşlemler, 12(2): 68-70 (1999).
[20] Satıcıoğlu, F., Elektrolitik kaplama tesislerinde ekonomik yağ alma ve temizleme
işlemi, Yüzey İşlemler, 17(2): 80-82 (2000).
[21] Yetkin, H. ve Arkun, E., Metallerin elektrolitik yöntemlerle kaplanması I-yüzey
temizleme, TÜBİTAK Bilgi Profili No.19.
[22] Meşeli, C., Soğuk alkali yağ alıcı, Yüzey İşlemler, 33(2): 30-31 (2003).
[23] Berk, V., Elektrikli kaplamada izlenen aşamalar ve dikkat edilmesi gereken
hususlar, Yüzey İşlemler, 19(4): 208-213 (2000).
[24] Cankut, S., Ekstraktif Metalurji, İTÜ Kütüphanesi Sayı:884, İTÜ Matbaası,
İstanbul, 422-432 (1972).
[25] Doi, T. and Mizumoto, K., Effect of bath pH on nickel citrate electroplating bath,
Metal Finishing, 104-111, June-2004.
[26] Yetkin, H. ve Arkun, E., Metallerin elektrolitik yöntemlerle kaplanması II-Bakır
kaplama, TÜBİTAK Bilgi Profili No.20.
[27] Weisenberger, L.M. and Durkin, B.J., Copper plating, ASM Handbook, Vol.5
(Surface Engineering), ASM International (The Materials Information Society),
USA, 167-176, 1996.
[28] Abd El Rehim, S.S., Sayyah, S.M. and El Deeb, M.M., Electroplating of copper
films on steel substrates from acidic gluconate baths, Applied Surface Science,
165, 249-254 (2000).

21
[29] Horner, J., Siyanürlü bakır kaplama, Yüzey İşlemler, 10(6): 308-312 (1998).
[30] Saraç, C., Siyanür zehirlenmeleri, tedbirler-kaza halinde uygulamalar, Yüzey
İşlemler, 16(1): 42-44 (2000).
[31] Bayraktar, Y., Endüstriyel metal kaplama teknikleri, Yüksek Lisans Tezi, Sakarya
Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, 69-91(1998).
[32] TS EN 12540, Metallerin korozyondan korunması-elektrolitik nikel artı krom,
bakır artı nikel ve bakır artı nikel artı krom kaplamalar, Aralık-2002.
[33] Hu, Chi-C. and Wu, Chi-M., Effect of deposition modes on the microstructure of
copper deposits from an acidic sulfate bath, Surface and Technology, 176: 75-83
(2003).
[34] Berk, V., Elektrolitik yolla kadmiyum kaplama, Yüzey işlemler, 35(1): 8 (2003).
[35] Çakır, A., Metalik Korozyon İlkeleri ve Kontrolü, T.M.M.O.B.Makine Müh.Odası
Yayın No:131, Bileşim Matbaacılık, Ankara, 216-254 (1990).
[36] Stevenson, M.F., Cadmium plating, ASM Handbook, Vol.5(Surface Engineering),
ASM International, USA, 215-226 (1996).
[37] TS 1716 EN 12330, Metallerin korozyondan korunması-demir çelik üzerine
elektrolitik birikimli kadmiyum kaplamalar, Nisan-2002.
[38] Durney, L.J., Plating bath compositions and operating conditions, Electroplating
Engineering Handbook, 4th Edition, Edited by Lawrence J.Durney, Van Nostrand
Reinhold, New York, 226-262 (1984).
[39] Kim, H., Popov, B.N. and Chen, K.S, Comparison of corrosion-resistance and
hydrogen permeation properties of Zn-Ni, Zn-Ni-Cd and Cd coatings on low-
carbon steel, Corrosion Science, 45: 1505-1521(2003).
[40] Di Bari, G.A., Nikel kaplama uygulamaları, Yüzey işlemler, 34(1): 34-38 (2003).
[41] TS prEN 10244-5, Çelik ve tel mamülleri-çelik tel üzerine demir dışı metal
kaplama Bölüm 5: Nikel kaplama, Temmuz-1997.
[42] Gabe, D.R., Surface finishing in the 21.st Century, 10.th International Metallurgy
and Materials Congress, İstanbul, 697-709 (2000).
[43] Di Bari, G.A., Nickel plating, ASM Handbook, Vol.5(Surface Engineering), ASM
International, USA, 201-212 (1996).
[44] TS ISO 4526, Metalik kaplamalar-mühendislik amaçlı-elektrolitik nikel
kaplamalar, Nisan-1999.
[45] Kortman, W., En çok uygulanan yüzey işlemleri-karşılaştırmalı bir bakış,
Çeviren:Yüksel, M., Metalurji Dergisi, 44: 13-25 (1986).
[46] Satıcıoğlu, F., Nikel kaplama banyolarında komponentler ve çalışma limitleri,
Yüzey işlemler, 35(1): 4-6 (2003).
[47] Chan, K.C. and Wang, S.H, The effect of a coatings on the springback of
integrated circuit leadframes, Journal of Materials Processing Technology, 116:
231-234 (2001) .
[48] Yetkin, H. ve Arkun, E., Metallerin elektrolitik yöntemlerle kaplanması III-Nikel
kaplama, TÜBİTAK Bilgi Profili No.21.
[49] Berk, V., Yüzey İşlemler Teknolojileri I, Elektrokimya sanayi, İstanbul, 4-42
(2004).
[50] Oktar, O., Nikel kaplamaların sökülmesi, TÜBİTAK Bilgi Profili No.42.
[51] Medeliene, V., The influence of B4C and SiC additions on the morphological,
physical, chemical and corrosion properties of Ni coatings, Surface and Coatings
Technology, 154: 104-111 (2002).
[52] Ye, M., Delplancke, J.L., Berton, G., Segers, L. and Winand, R.,
Characterization and adhesion strenght study of Zn coatings electrodeposited on
steel substrates, Surface and Coatings Technology, 105: 184-188 (1998) .

22
[53] Akarçay, İ., Elektrolitik çinko kaplama, Yüzey işlemler, 19(4): 204-207 (2000).
[54] Nikelay, C., Er-Bi ve çinko kaplama, Yüzey işlemler, 1(1): 40-42 (1997).
[55] Dede, M., Alkali siyanürsüz çinko kaplama banyolarının operasyon parametreleri,
Yüzey işlemler, 22(1): 4-8 (2001).
[56] Akarçay, İ., Elektrolitik çinko kaplama, asitli çinko proseslerinde işlem
sıralaması, Yüzey işlemler, 20(5): 264-271 (2000).
[57] Aydın, E., Sülfatlı çinko kaplama, Yüzey işlemler, 24(1): 8-10 (2001).
[58] Berk, V., Elektrolitik yolla çinko kaplama tekniği, alkalik siyanürlü-asitli çinko
kaplama tekniği ile pasivasyon, Yüzey işlemler, 37(1): 16-22 (2004).
[59] Graham, A.K. and Johnston, S.S., Continuous plating equipment for steel mill
products, Electroplating Engineering Handbook, 4th Edition, Edit. by Lawrence
J.Durney, Van Nostrand Reinhold, New York, 617-630, (1984).
[60] Dede, M., Siyanürlü çinko kaplama, Yüzey işlemler, 20(5): 234-237 (2000).
[61] Dede, M., Siyanürlü çinko kaplama, standart ve orta siyanürlü çinko kaplama
banyolarının operasyon parametreleri, Yüzey işlemler, 32(1): 4-7 (2003).
[62] Boyacıoğlu, A., Siyanürlü çinko banyolarında hata giderme yöntemleri, Yüzey
işlemler, 32(1): 12 (2003).
[63] Uncuoğlu, N. ve Tellioğlu, C., Siyanürsüz-alkali çinko kaplama prosesi, Yüzey
işlemler, 8(4): 216-218 (1998).
[64] Yıldız, H., Çevre dostu alkali (siyanürsüz) çinko kaplama prosesi, Yüzey işlemler,
38(1): 36-38 (2004).
[65] Dede, M., Siyanür içermeyen alkali çinko banyolarının operasyon parametreleri,
Yüzey işlemler, 33(1): 18-20 (2003).
[66] Ashassi-Sorkhabi, H., Hagrah, A., Parvini-Ahmadi, N. and Manzoori, J., Zinc-
nickel alloy coatings electrodeposited from a chloride bath using direct and pulse
current, Surface and Coatings Technology, 140: 278-283, (2001).
[67] Gavrila, M., Millet, J.P., Mazille, H., Marchandise, D. and Cuntz, J.M., Corrosion
behaviour of zinc-nickel coatings, electrodeposited on steel, Surface and Coatings
Technology, 123: 164-172 (2000).
[68] Blair, A., Silver plating, ASM Handbook, Vol.5 (Surface Engineering), ASM
International, USA, 245-246 (1996).
[69] Weisberg, A., Gold plating, ASM Handbook, Vol.5 (Surface Engineering), , ASM
International, USA, 247-250 (1996).

23
24