BURSA TEKNİK ÜNİVERSİTESİ

MÜHENDİSLİK VE DOĞA BİLİMLERİ FAKÜLTESİ

KİMYA MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
2018/2019 Öğretim Yılı
Laboratuvar Staj Sunumu

Adı Soyadı: Dovran Nuryagdyyev

Numarası: 1050106901
İşletme Adı: Martur A.Ş
2 İçerik
Şirket Tanıtımı
Poliüretan Ar-Ge Biriminin Amacı
Ar-Ge Laboratuvarında Kullanılan Cihazlar ve Sürekli
Yapılan Analizler
Poliüretan Üretimi Hakkında Genel Bilgilendirme
Yapılan Çalışmalar
3
Şirket Tanıtımı

1985 yılında kalıp sünger üretimi amacı ile kurulmuş olan

Martur, bugün otomotiv sektörü için koltuk üretiminde
dünya çapında ve lider tedarikçilerden biridir. Bursa'da üç
fabrikada, 1450'den fazla çalışanı ile Martur, Kütahya
Organize Sanayi Bölgesi'nde yeni yatırımlar yapmaktadır.
Firma, binek araçlar ve hafif ticari araçlar için koltuk tasarım
ve üretimi yapmaktadır. Ayrıca, otomotiv sektörü için
entegre kumaş ve koltuk iskeletleri tasarım ve üretimi
mevcuttur. Ulusal ve uluslararası tanınmış OEM’ lere hizmet
vermektedir. Bursa Akçalar bölgesinde bulunan poliüretan
departmantın da 6 kimya mühendisi toplam 155 çalışanı ile
hizmet vermektedir.
4 Entegre Üretim Akışı
5 Poliüretan Ar-Ge Biriminin
Amacı
Otomobil üretici firmaların şartnamelerde belirlediği kimyasal
ve fiziksel özellikleri sağlayan poliüretan otomobil koltuğu
süngerlerinin formülasyonlarının hazırlanması ve geliştirilmesidir.

Ayrıca seri üretim maliyetlerinin düşürülmesi ve üretim

hatalarının minimuma indirilmesi, ıskarta sayısını azaltma
amacıyla formülasyona eklenebilecek yeni ve alternatif
kimyasalların bulunmasıdır.
 Ar-Ge Laboratuavarında Kullanılan Cihazlar
6 ve Sürekli Yapılan Analizler

Sünger Döküm Kalıbı

4.4 litre hacmindeki bu kalıpta hazırlanan formülasyonların

dökümü yapılır. Sıcaklığı ayarlanabilir. Altındaki terazi sayesinde
istenilen gramajda döküm yapılabilir.
7 Mekanik Karıştırıcı

Mekanik karıştırıcı cihazı

yardımı ile poliüretanı
oluşturan polyolin katkı
maddeler ile homojen bir
şekilde karıştırılması sağlanır.
Hazırlanan polyol karışımı da
poliüretanın oluşmasını
sağlayan diğer madde olan
izosiyonat ile hızlı bir şekilde
karıştırılmasında mekanik
karıştırıcı kullanılır
8

 Otomatik Titrasyon
Cihazı
Hammaddelerin ve katkı
maddelerinin OH
sayılarının belirlenmesi
amacıyla kullanılır.
9
 Viskozitemetre
Hammaddelerin uygun
viskozitede olup
olmadığının anlaşılması
amacıyla kullanılır.
10

 Mikroskop
Poliüretan tepkimesinin ve
süngerin yapısının
incelenmesi amacıyla
kullanılır.
11

 Etüv
Sünger numunelerinin kalıcı
deformasyon testi ve hammaddeleri
istenilen sıcaklığa getirmek için
kullanılır.
12  Zwick Cihazı

Zwick isimli bu test

cihazı üretim
hattından gelen
süngerlerin sertlik
ölçümlerinin yapılması
amacıyla kullanılır.
Ayrıca yükseklik
ölçümü ve kopma
testi de yapılabilir.
13

 Dijital Komparatör

Kalıcı deformasyon
testinden çıkan
sünger numunelerinin
yüksekliklerinin ölçümü
için kullanılır.
14

 Foamat Cihazı
Poliüretan tepkimesinin karakteristiğinin incelenmesi
amacıyla kullanılır. Süngerin yükselme yüksekliği, sıcaklık,
basınç, kürlenme zamanı, ağırlık kaybı gibi parametrelerini
grafik üzerinde veren çok kullanışlı bir cihazdır.
15 Sürekli Yapılan Analizler
 Koltuk Sünger Kalıcı Deformasyon Testi

Amaç: Poliüretanın belirli miktarda sıkıştırılarak nemli ortamda kalıcı

deformasyonlarının tespit edilmesi.

Uygulama Şekli: Test edilecek numune yüksekliği 50 mm olacak

şekilde dairesel bir şekilde kesilir. Zwick cihazında ilk yüksekliği ölçülür.
Daha sonra sıkıştırma cihazı ile %50 oranında sıkıştırılır ve 70 oC lik
etüvde 22 saat bekletilir. Süre bitiminde numune etüvden alınır ve
tekrar Zwick cihazı ile yüksekliği ölçülür.

Kalıcı Deformasyon Yüzdesi Hesaplaması:

%KD=(İlk yükseklik-Son Yükseklik)/İlk Yükseklik*100

16
 Sünger Taşıma Kapasitesi Testi

Amaç: Koltuğun oturak ve sırt kısımlarının taşıma

kapasitesinin belirlenmesi.
Uygulama Şekli: Test edilecek numune kalıptan alındıktan
sonra 24 saat boyunca oda şartlarında bekletilir. Bekletilen
numune Zwick cihazı ile 5 N yük ve 50 mm/dk hızı ile
bastırılır. Taşıma kapasitesi değeri bilgisayardan kgf
cinsinden okunur. Burada 203 mm çapında basma
aparatı kullanılır. Alternatif metodunda ise 200 mm çaplı
basma aparatı kullanılır ve 20 N yük ile basma uygulanır.
17 Poliüretan Üretimi Hakkında Genel
Bilgilendirme
 Kullanılan Kimyasallar:

 Poliol: Polioller hidroksil grubu (-OH) sonlu, büyük

çoğunluğu propilen oksit (PO) ve etilen oksidin (EO)
polimerizasyonu sonucu oluşan poliüretan ailesinin
temel elemanıdır ve iki çeşittir. Bunlar Baz Poliol ve
Polimerik Polioldür. Süngerde istenilen sertlik temel
olarak bu iki poliol türü arasındaki oran değiştirilerek
sağlanır. Baz Poliol oranı arttıkça sertlik azalır, Polimerik
Poliol oranı arttıkça sertlik artar. Bunun sebebi Polimerik
Poliolün %40 oranında içerdiği “Stiren Akrilo Nitril (SAN)”
maddesidir. Polimerik Poliolün viskozitesi daha yüksek
olduğundan yüksek oranlarda kullanımı poliüretanın
kalıp içinde yayılmasını olumsuz etkiler.OH grubu sayısı
poliolün fonksiyonalitesini belirtir.
  İzosiyanat: Poliol sistemle karıştırıldığında onunla ekzotermik
18 reaksiyona giren ve bünyesinde serbest (-NCO) taşıyan
kimyasallardır. İzosiyanatlar taşıdıkları (-NCO) yüzdesine
(sayısına) göre tanınır ve adlandırılırlar. Poliüretan üretiminde
iki çeşit izosiyanat kullanılır. Bunlar MDİ (Metilen Difenil
Diizosiyanat) ve TDİ(Toluen Diizosiyanat)’dır. Poliodeki OH
grubuyla tepkimeye girerek üretan, su ile tepkimeye girerek
CO2 açığa çıkarır.

Toluen-2,4-di-izosiyonat Metildifenil-2,4-di-izosiyonat

TDI MDI
19
 Jel Katalizör: Poliol ile izosiyanat arasındaki tepkimeyi
hızlandırır ve poliüretan oluşmasını sağlar.
 Blow Katalizör: Su ile izosiyanat arasındaki tepkimeyi
hızlandırır ve CO2 gazı açığa çıkararak süngerin şişmesini
sağlar.
 Çapraz Bağlayıcı: Poliüretan zincirlerinin birbirlerine
bağlanmasını sağlar.
 Silikon Sürfaktan: Süngerin iskelet yapısını oluşturarak geri
çökmesini engeller. Fazla miktarda kullanımı kalıcı
deformasyonu olumsuz etkiler.
 Hücre Açıcı: Süngerin gaz odalarının açık olmasını sağlar.
20 Poliüretan Üretiminde
Tepkimeler
o Jelleşme Tepkimesi: Poliol sistem ile izosiyanat arasında
gerçekleşen tepkimedir. Bu tepkime sonucunda üretan
oluşur.

İzosiyonat Poliol

Üretan
21 o Gaz reaksiyonu üre oluşumu: izosiyonat ile su reaksiyona
girerek karbondioksit ve üre oluşturur.

İZO SU İZO

Karbondioksit Üre
22 o Polimerleşme reaksiyonu: Bu reaksiyonda birden fazla izosiyonat
grubu içeren moleküller ile birden fazla OH içeren poliol molekülleri
arasında gerçekleşerek poliüretan oluşturur.

Di-İzosiyonat Poliol Üretan

Poliüretan
  İndex: Poliol ve izosiyonat arasındaki ölçüdür. İndex numarası
23
100 olduğunda poliol ile izosiyonat bir birini tam oalrak tüketir.
İndex sayısı 100 üzeri olduğunda izosiyonat miktarı daha fazla
olduğu anlamına gelir ve daha sert bir sünger elde edilir. Eğer
index sayısı 100’ün altında olursa poliol miktarı daha fazla olur
ve daha yumuşak bir sünger elde edilir. Otomobil koltuklarındaki
süngerlerin yan kısımları orta kısmına göre daha sert olması
istenilir. Böyle durumlarda index sayıları değiştirilerek istenilen
sertlikte sünger elde edilir.
24

 Başlama süresi: Reaksiyonun tam başladığı süredir. Kremleşme

zamanı da denir
 Jelleşme süresi: Kremleşme süresinin sona ermesiyle köpük
yükselmeye başlar, yükselmenin başladığı ve sona erdiği süre
jelleşme süresi olarak adlandırılır.
 Yükselme süresi: Köpüğün en yüksek noktaya çıktığı süredir.
 Kürlenme zamanı: Sünger ilk oluştuğunda yüzeyi yapışkan
haldedir. Elle dokunulabilecek bir duruma gelme zamanı
kürlenme zamanıdır.
25 Yapılan Çalışmalar
 Çeşitli Formülasyonların Foamat Cihazı ile İncelenmesi
Deneyin Amacı: Seri üretim hattında denenmek üzere istenilen
özellikleri sağlayan sünger formülasyonunun araştırılması.

Yükselme
Numune Başlama süresi Jelleşme süresi Kürlenme süresi
süresi
M113 13,1 56,0 77,3 67,3

M114 14,0 55,9 86,0 64,8

M115 12,7 61,9 100,4 82,7

M116 12,9 60,7 90,8 74,3

M117 13,5 57,8 88,1 74,1

26

Beş Farklı Formülasyonun Foamat

Sonuçları
105.0 100.4
90.8 88.1
90.0 86.0
82.7
77.3 74.3 74.1
Süre (s)

75.0 67.3 64.8 61.9 60.7 57.8

60.0 56.0 55.9

45.0

30.0
13.1 14.0 12.7 12.9 13.5
15.0

0.0
M113 M114 M115 M116 M117
Başlama süresi Jelleşme süresi Yükselme süresi Kürlenme süresi
27  Poliol Sıcaklığının Hazır Formülde Sertlik ve Kalıcı
Deformasyona Etkisinin İncelenmesi
Deneyin Amacı: Poliol sıcaklığının değiştirilerek sertlik ve kalıcı
deformasyona etkisinin incelenmesi.

Kalıcı
No Sertlik(mm) Yoğunluk(gr/dm3)
Deformasyon(%70)

Polyol-15⁰C 13,99 20,26 53,50

Polyol-20⁰C 24,4 18,34 50,40

Polyol-25⁰C 28,84 16,97 49,80

Polyol-30⁰C 29,65 16,17 49,60

Polyol-35⁰C 31,21 16,09 49,60

Polyol-40⁰C 27,32 15,46 50,60

28
Poliol Sıcaklığının Sertlik ve Kalıcı Deformasyona Etkisi
35

31.21
29.65
30 28.84
27.32

24.4
25

20.26
20 18.34
16.97
16.17 16.09
15.46
15 13.99

10

0
Polyol-15⁰C Polyol-20⁰C Polyol-25⁰C Polyol-30⁰C Polyol-35⁰C Polyol-40⁰C

Sertlik(mm) Kalıcı Deformasyon(%70)

29
 İzosiyanat Sıcaklığının Sertlik ve Kalıcı Deformasyona
Etkisinin İncelenmesi
Deneyin Amacı: İzosiyanat sıcaklığının değiştirilmesi ile sertlik ve
kalıcı deformasyona olan etkinin incelenmesi

Kalıcı Deformasyon
No Sertlik(mm) Yoğunluk (gr/dm3)
(%70)

Iso-20⁰C 26,82 17,30 50,1

Iso-25⁰C 20,81 17,23 51,3

Iso-30⁰C 26,62 15,82 50,5

Iso-35⁰C 20,80 15,60 51,6

Iso-40⁰C 19,61 14,74 52,5

30
İzosiyonat Sıcaklıklarının Sertlik ve Kalıcı Deformasyona
etkisi
30

26.82 26.62

25

20.81 20.80
19.61
20
17.30 17.23
15.82 15.60
14.74
15

10

0
Iso-20⁰C Iso-25⁰C Iso-30⁰C Iso-35⁰C Iso-40⁰C

Sertlik Kalıcı Deformasyon

31
 Gliserin ile Kremalaşma Süresinin Uzatılması

Deneyin Amacı:

Ön koltuk sırt süngeri gibi kompleks geometrilere sahip

süngerlerde, üretim sırasında genellikle hava boşluğu olarak
tanımladığımız kalite problemi ile karşılaşılmaktadır.

Hava boşluklarının kremalaşma ve jelleşme reaksiyonlarının hızlı

ve kontrolsüz şekilde gerçekleşmelerinden kaynaklandığı
düşünülmektedir.

Bu çalışmada, formülasyonda çapraz bağlayıcı olarak kullanılan

DEOA 85 ile gliserinin kademeli olarak yer değiştirilerek
kremalaşma ve jelleşme sürelerinin uzatılması amaçlanmıştır.
 Tablo TDI Izosiyanat ile Gliserinin Etkisi
32

Tablo MDI Izosiyanat ile Gliserinin Etkisi

33 TDI-Foamat Sonuçları
35.0 140.0

1.1, 129.1 1.38,

1.38, 131.2
32.3

30.0 1.1, 30.3 120.0

Kürlenme Süresi (s)

Kremalaşma Süresi (s)

0.4, 109.8
0.5, 108.9 0.7, 108.1
0, 107.1
25.0 100.0
0.7, 23.2
0.5, 22.6

20.0 0.4, 20 80.0

15.0 0, 15.1 60.0

10.0 40.0
0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20

Gliserin, part

Kremleşme süresi (s) Kürlenme Süresi (s)

34 MDI-Foamat Sonuçları

35 84
1.47, 32.9
30
1.47, 82.3
1.2, 27.8 82
0.9, 26.8

Kürlenme Süresi (s)

1.1, 26
Kremalaşma Süresi (s)

25
0.5, 22.5 1.2, 80.6
0.3, 20.4 80
20
0, 18.8
1.1, 78.6
15
78

10
0.5, 76.3
76
5 0, 75.4 0.3, 75.3
0.9, 74.6
0 74
0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20 1.40

Glycerine, part
Kremalaşma süresi (s) Kürlenme süresi (s)
35  Şirket İçi Hazırlanan İzosiyanat Karışımlarının Süngerin
Mekanik Özelliklerine Etkisi
Deneyin Amacı:
Bu çalışmada özelleştirilmiş TDI karışımlarının laboratuvarda
hazırlanması amaçlanmıştır. BASF TDI ürününde maliyet düşürme
olasılığının olup olmadığını anlamak için bu çalışma
hazırlanmıştır. Ayrıca çapraz bağlayıcıya ihtiyaç olup
olmadığının anlaşılmasıdır.
Teorik Bilgi:
İzosiyanat karışımlarının fonksiyonalitesi PMDI içeriği arttıkça
artmaktadır.
Fonksiyonalitenin artmasıyla çapraz bağlanma noktaları artar ve
bunun sonucunda kullanılması gereken çapraz bağlayıcı
miktarını ve dolayısıyla maliyetleri azaltır.
36
2100 Polymerik MDI/T80 Kalıcı Deformasyon Sonuçları
(TM=T80)
14

12.19
12

10.48

10 9.71

8.63
8 8.23
8 7.33 7.3

0
TM85/15 TM80/20 TM75/25 TM71.9/28.1 TM70/30 TM65/35 TM60/40 TM50/50
Kalıcı Deformasyon
37

2100 Polymerik MDI/T80 Karışımı Sertik (TM=T80)

70

60 58.29

51.2
49.35
50 47.41
44.5 43.13 44.52

40
35.01

30

20

10

0
TM85/15 TM80/20 TM75/25 TM71.9/28.1 TM70/30 TM65/35 TM60/40 TM50/50

Sertlik
 Baz poliol/Polimerik poliol karışım oranı 70/30 TM50/50
38 (T80(%50wt)/2100(%50wt)) izosiyanat karışımı, DEOA85 1.1part, 0.55part
veya 0
Sertlik (kg)
48 47.25

46 45.13

44
42 40.74
40
38
36
- 0,55 ppw 1,10 ppw
Sertlik

Kalıcı Deformasyon(%)
10
8.83
9 7.99
8
7 6.63

6
5
4
3
2
1
0
- 0,55 ppw 1,10 ppw

Kalıcı Deformasyon
39  Zwick cihazı ile Kompretörün Karşılaştırılması
Deneyin Amacı:
Yükseklik ölçümünde kullanılan Zwick cihazı ile Kompretör
ölçümlerinin arasında önemli bir fark olup olmadığının
anlaşılması.

M113 1. Numune M113 2. Numune

1. Kompretör Ölçüm (mm) 42,66 43,91

2. Kompretör Ölçüm (mm) 41,55 44,68

3. Kompretör Ölçüm (mm) 43,03 43,61

4. Kompretör Ölçüm (mm) 43,30 42,63

5. Kompretör Ölçüm (mm) 42,12 42,95

Ortalama (mm) 42,53 43,56

Zwick cihazında ölçülen (mm) 44,63 43,10

M113 1 ve 2. numunelerin etüv konulmadan önceki ölçümler (mm)

 M113 1. Numune M113 2. Numune

40 1. Kompretör Ölçüm (mm) 50,32 51,41

2. Kompretör Ölçüm (mm) 50,02 50,78

3. Kompretör Ölçüm (mm) 48,77 52,32

4. Kompretör Ölçüm (mm) 50,41 51,75

5. Kompretör Ölçüm (mm) 51,02 50,32

Ortalama (mm) 50,11 51,32

Zwick cihazında ölçülen (mm) 50,40 51,71

M113 1 ve 2. numunelerin etüvden sonrası ölçümleri (mm)

Kalıcılık

Elektronik Kompretör (%) 20,94 21,99

Zwick cihazı (%) 20,69 19,56

  Asetik Asidin Kalıp Doldurma Süresine Etkisinin İncelenmesi
41

Asetik Asidin Kalıp Doldurma Süresine Etkisi

61

53 54 53
51 51 51
48
45 46
44 44 43 44 43
Süre (s)

Numune
  Asetik Asit Etkisinin Foamat Cihazı ile İncelenmesi
42
NO Başlama Yükselme Jelleşme Kürlenme Ağırlık Kaybı (g)
Zamanı (s) Zamanı (s) Zamanı (s) Zamanı (s)

Seri TDI 6,30 60,50 10,00 61,20 1,32

A1 6,00 71,60 8,30 62,20 1,42
A6 (0,005part 6,10 74,10 8,80 64,40 1,53
Ac.ac.)

A2 (0,01part 5,90 77,20 11,0 65,70 1,4

Ac.ac.)

A7 (0,02part 6,30 77,60 10,50 74,80 1,41

Ac.ac.)

A3 (0,025part 6,00 84,90 11,30 75,40 1,36

Ac.ac.)

A8 (0,03part 6,10 87,20 19,20 82,10 -50,18

Ac.ac.)

A9 (0,04part 6,20 83,40 16,70 81,20 1,19

Ac.ac.)
43 NO Başlama Yükselme Jelleşme Kürlenme Ağırlık Kaybı (g)
Zamanı(s) Zamanı(s) Zamanı (s) Zamanı (s)

A4 (0,05part 6,50 89,90 22,80 89,00 4,75

Ac.ac.)

A10 (0,06part 5,90 86,60 13,50 90,60 -50,56

Ac.ac.)

A11 (0,07part 5,90 91,80 17,50 99,30 1,26

Ac.ac.)

A5 (0,075part 5,90 104,40 17,50 96,40 1,19

Ac.ac.)

A12 (0,08part 5,70 101,90 15,30 103,20 -52,64

Ac.ac.)

A13 (0,09part 6,10 106,50 14,50 110,00 -48,86

Ac.ac.)

A14 (0,1part 5,90 115,90 18,70 113,40 1,16

Ac.ac.)
44

Asetik Asidin Başlama ve Yükselme Zamanına Etkisi

140

115.9
120
104.4 106.5
101.9
100 89.9 91.8
84.9 87.2 86.6
Süre (s)

83.4
74.1 77.2 77.6
80 71.6
60.5
60

40

20
6.3 6 6.1 5.9 6.3 6 6.1 6.2 6.5 5.9 5.9 5.9 5.7 6.1 5.9
0

Başlama Zamanı (s) Yükselme Zamanı(s)

45
Asetik Asitin Jelleşme ve Kürlenme Süresine Etkisi
120 113.4
110
103.2
99.3
100 96.4
89 90.6
82.1 81.2
80 74.8 75.4
64.4 65.7
61.2 62.2
Süre (s)

60

40
22.8
19.2 16.7 17.5 17.5 18.7
20 13.5 15.3 14.5
10 8.8 11 10.5 11.3
8.3

Jelleşme Süresi (s) Kürlenme Süresi (s)

46  IN-SITU Başlık Formülasyonunun Foamat Cihazında
İncelenmesi
Teorik Bilgi
IN-SITU otomobil koltuğu başlık süngeri üretimi için kullanılan bir
yöntemdir.
Bu yöntemde başlık kılıfının içerisine poliol sistem ve izosiyanat
karışımı enjekte edilir. Reaksiyon çok hızlı gerçekleşir.
Enjeksiyondan 40 saniye sonra başlık kalıptan alınır.
47 Kaynakça

 www.martur.com.tr/about-martur-tr-tr/integrated-
inhouse-production-tr-tr/ Erişim tarihi: 24.10.2018
48 İlgiyle Dinlediğiniz İçin
Teşekkürler 