Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

MỤC LỤC

GIỚI THIỆU NHÀ MÁY XI MĂNG QUANG SƠN ....................... 1

CHƯƠNG I . DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI

MĂNG QUANG SƠN ................................................................... 2
1. Lưu đồ công nghệ của nhà máy xi măng Quang Sơn .....................................2
2. Dây chuyền công nghệ sản xuất của nhà máy .................................................3
a. Nguyên liệu đầu vào ............................................................................. 3
b. Nghiền nguyên liệu ..........................................................................................3
c. Lò lung ............................................................................................... 3
d. Nghiền xi măng................................................................................................4
e. Đóng bao xi măng ............................................................................................4
CHƯƠNG II. NGHIÊN CỨU CẤU HÌNH HỆ THỐNG ĐIỀU
KHIỂN DCS ................................................................................ 5
1. Giới thiệu hệ thống điều khiển DCS .................................................................5
a. Khái niệm............................................................................................ 5
b. Chức năng ........................................................................................................6
2. Hệ thống điều khiển phân tán DCS của nhà máy xi măng Quang Sơn .........9
CHƯƠNG III. BỘ ĐIỀU KHIỂN AC800M CONTROLLER ....... 14
1. Giới thiệu bộ điều khiển AC800M ..................................................................14
a. Giới thiệu AC800M ............................................................................ 14
b. Giới thiệu AC800M High Itegrity .................................................................16
2. Thông số kỹ thuật bộ điều khiển AC800M .....................................................17
a. Tính năng chính ................................................................................. 17
b. Các hệ thống vào ra I/O và hệ thống cấp trường ...........................................18
c. Mạng truyền thông Control Network..................................................... 23
d. Phần mềm điều khiển Control Software ................................................ 23

TÀI LIỆU THAM KHẢO .................................................................... 25

 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

GIỚI THIỆU NHÀ MÁY XI MĂNG QUANG SƠN

Dự án nhà máy Xi măng Thái Nguyên do Thủ tướng Chính phủ quyết định đầu
tư và giao cho Tổng Công ty Xây dựng Công nghiệp Việt Nam (nay là Tổng Công ty
Cổ phần Xây dựng Công nghiệp Việt Nam) – Bộ Công Thương làm chủ đầu tư tại
Quyết định số 140/TTg ngày 08/2/2002. Tổng số vốn đầu tư Dự án hơn 3.500 tỷ đồng,
công suất thiết kế 4.000 tấn clanhke/ngày, tương đương 1,51 triệu tấn Xi măng/năm
thực hiện tại xã Quang Sơn, huyện Đồng Hỷ, tỉnh Thái Nguyên

- Ngày 22/3/2003 Dự án nhà máy xi măng Thái Nguyên chính thức được động
thổ Khởi công xây dựng tại xã Quang Sơn, huyện Đồng Hỷ, tỉnh Thái Nguyên.
- Ngày 01/4/2006 Dự án chính thức khởi công xây dựng hạng mục đầu tiên của
dây chuyền sản xuất, hạng mục 411 – Tháp trao đổi nhiệt.
- Tháng 09/2009 dây chuyền sản xuất Dự án nhà máy xi măng Thái Nguyên được
đưa vào chạy thử có tải và sản phẩm xi măng Quang Sơn đã chính thức có mặt
trên thị trường, đánh dấu một chặng đường mới trên con đường phát triển của
nhà máy.
- Ngày 25/12/2009 Dự án nhà máy xi măng Thái Nguyên chính thức khánh thành.
- Ngày 01/7/2011, Công ty TNHH MTV Xi măng Quang Sơn chính thức được
thành lập, do Tổng công ty cổ phần xây dựng Công nghiệp Việt Nam làm chủ
sở hữu trên cơ sở Dự án nhà máy xi măng Thái Nguyên.

Sản phẩm thương hiệu xi măng Quang Sơn là PCB30, PCB40, PC40, PC50, C91
và clanhke CPC50. Ngày 18/4/2012, Công ty TNHH MTV xi măng Quang Sơn được
Trung tâm chứng nhận phù hợp tiêu chuẩn thuộc Tổng cục tiêu chuẩn đo lường chất
lượng cấp Giấy chứng nhận phù hợp tiêu chuẩn

Hiện nay, với đội ngũ cán bộ nhân viên Công ty gần 500 người. Công ty đã tạo
một môi trường làm việc hấp dẫn, tạo cơ hội phát triển nghề nghiệp cho từng cá nhân
và đóng góp tích cực vào các hoạt động với sự phát triển cộng đồng.

1
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

CHƯƠNG I. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

XI MĂNG QUANG SƠN

1. Lưu đồ công nghệ của nhà máy xi măng Quang Sơn

2
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

2. Mô tả dây chuyền công nghệ sản xuất của nhà máy

a. Nguyên liệu đầu vào
Đá vôi: Đá vôi được khai thác bằng phương pháp khoan nổ, cắt tầng
theo đúng quy trình và quy hoạch khai thác, sau đó đá vôi được xúc và vận chuyển
tới máy đập búa bằng các thiết bị vận chuyển có trọng tải lớn, tại đây đá vôi được
đập nhỏ thành đá dăm cỡ 25 x 25 và vận chuyển bằng băng tải về kho đồng nhất sơ
bộ rải thành 2 đống riêng biệt, mỗi đống khoảng 15.000 tấn.
Đá sét: Đá sét được khai thác bằng phương pháp cày ủi hoặc khoan nổ mìn
và bốc xúc vận chuyển bằng các thiết bị vận tải có trọng tải lớn về máy đập búa.
Đá sét được đập bằng máy đập búa xuống kích thước 75 mm (đập lần 1) và đập
bằng máy cán trục xuống kích thước 25 mm (đập lần 2). Sau đập đá sét được vận
chuyển về rải thành 2 đống riêng biệt trong kho đồng nhất sơ bộ, mỗi đống khoảng
6.600 tấn.

Phụ gia điều chỉnh: Để đảm bảo chất lượng Clanh-ke, Công ty kiểm soát
quá trình gia công và chế biến hỗn hợp phối liệu theo đúng các Modun, hệ số
được xác định. Do đó ngoài đá vôi và đá sét còn có các nguyên liệu điều chỉnh là
quặng sắt (giàu hàm lượng ô xít Fe2O3), quặng bôxit (giàu hàm lượng ô xít
Al2O3) và đá Silíc ( giàu hàm lượng SiO2).

b. Nghiền nguyên liệu

Đá vôi, đá sét và phụ gia điều chỉnh được cấp vào máy nghiền qua hệ thống
cân DOSIMAT và cân băng điện tử. Máy nghiền nguyên liệu sử dụng hệ thống
nghiền bi sấy nghiền liên hợp có phân ly trung gian, năng suất máy nghiền dây
chuyền 1 là 248 tấn/giờ, máy nghiền nguyên liệu dây chuyền 2 năng suất máy
nghiền 300tấn/h. Các bộ điều khiển tự động khống chế tỷ lệ % của đá vôi, đá sét,
bô xít và quặng sắt cấp vào nghiền được điều khiển bằng máy tính điện tử thông
qua các số liệu phân tích của hệ thống QCX, đảm bảo khống chế các hệ số chế tạo
theo yêu cầu. Bột liệu sau máy nghiền được vận chuyển đến các xilô đồng
nhất, bằng hệ thống gầu nâng, máng khí động.

- Xilô chứa và đồng nhất dây chuyền 1 có sức chứa : 2 x 3.750 tấn, 2 x
7.500 tấn.
- Xilô chứa và đồng nhất dây chuyền 2 có sức chứa : 23.000 tấn

c. Lò lung
Dây chuyền xi măng Quang Sơn là dây chuyền sản xuất xi măng lò quay,
phương pháp khô, chu trình kín, có hệ thống trao đổi nhiệt 4 tầng(Cyclon) và hệ
thống làm nguội kiểu hành tinh gồm 10 lò con. Nhiên liệu hỗn hợp gồm 85% than
cám 3 và 15% dầu MFO, nhưng hiện nay Công ty đã cải tạo lại vòi phun và đốt

3
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

100% than cam 3, dầu nặng MFO chỉ dùng cho sấy lò và sử dụng khi nghiền than
gặp sự cố thiếu than mịn. Dây chuyền xi măng Quang Sơn từ khâu nguyên liệu đến
nghiền, đóng bao và xuất xi măng dược tự động hoàn toàn.

Dây chuyền xi măng Quang Sơn có hệ thống tiền nung (Canciner) tiêu hao
nhiệt lượng thấp 715 kcal/kg clanh-ke, được làm nguội kiểu Ghi, tăng hiệu quả làm
mát, chất lượng sản phẩm tốt, dễ nghiền. Hệ thống điều khiển tự động hoàn toàn,
hiện đại bằng công nghệ PJC Master Piece ABB.

d. Nghiền xi măng
Clanh-ke từ các xilô, thạch cao và phụ gia từ kho chứa tổng hợp được vận
chuyển lên két máy nghiền bằng hệ thống băng tải và gầu nâng, từ két máy nghiền
clanh-ke, thạch cao, phụ gia cấp vào máy nghiền được định lượng bằng hệ thống
cân DOSIMAS. Máy nghiền xi măng trong dây chuyền I và II đều làm việc theo
chu trình kín (có phân ly trung gian), máy nghiền dây chuyền I năng suất thiết kế
176 (t/h) máy nghiền dây chuyền II có năng suất thiết kế là 200(t/h). Xi măng ra
khỏi máy nghiền độ mịn đạt 3.200 cm2/g, được vận chuyển tới 5 xilô chứa xi măng
bột bằng hệ thống băng tải, máng khí động, 5 xilô chứa này có tổng sức chứa
39.500 tấn.

e. Đóng bao xi măng

Từ đáy các xilô chứa, qua hệ thống cửa tháo liệu xi măng được vận chuyển
tới các két chứa của máy đóng bao, hoặc các bộ phận xuất xi măng rời đường bộ.

Hệ thống máy đóng bao gồm: Dây chuyền I có 6 máy đóng bao mỗi máy 12
vòi, năng suất 100 tấn/giờ, dây chuyền II gồm 2 máy đóng bao mỗi máy có 8 vòi,
năng suất 120 tấn/giờ, các bao xi măng sau khi được đóng xong qua hệ thống băng
tải sẽ được vận chuyển đến các máng xuất đường bộ, đường sắt và đường thuỷ.

4
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

CHƯƠNG II. NGHIÊN CỨU CẤU HÌNH HỆ THỐNG

ĐIỀU KHIỂN DCS
1. Giới thiệu hệ thống điều khiển DCS
a. Khái niệm
DCS là giải pháp tổng thể kể cả phần cứng và phần mềm cho toàn hệ thống
được phát triển từ các ứng dụng điều khiển của ngành công nghiệp hoá chất với
các bộ điều khiển ban đầu sử dụng kỹ thuật tương tự. Giải pháp thiết kế của các hệ
DCS thương phẩm là hướng vào các ứng dụng điều khiển phân tán nên nó thường
được thiết kế theo hệ thống mở, khả năng tích hợp cao kể cả tích hợp với các PLC
khác nhau điều khiển máy và công đoạn sản xuất độc lập. Mục tiêu tạo thuận lợi
cao nhất cho kỹ sư thiết kế và tích hợp hệ thống điều khiển.

Thế mạnh của DCS là khả năng xử lý các tín hiệu tương tự và thực hiện các
chuỗi quá trình phức tạp, khả năng tích hợp dễ dàng. Các hệ thống DCS thương
phẩm ngày nay thường bao gồm các bộ điều khiển ( controller ), hệ thống mạng
truyền thông và phần mềm điều hành hệ thống tích hợp. Các hệ DCS có thể quản
lý được từ vài nghìn điểm đến hàng chục nghìn điểm vào/ra. Nhờ cấu trúc phần
cứng và phần mềm, hệ điều khiển có thể thực hiện đồng thời nhiều vòng điều
chỉnh, điều khiển nhiều tầng, hay theo các thuật toán điều khiển hiện đại: Nhận
dạng hệ thống, điều khiển thích nghi, tối ưu, bền vững, điều khiển theo mô hình dự
báo (MPC), fuzzy, neutral, điều khiển chất lượng ( QCS).

Để phục vụ cho việc trao đổi thông tin, các hệ DCS thương phẩm ngày nay hỗ
trợ nhiều giao thức truyền thông từ cấp trường đến cấp quản lý. Hiện nay các giao
thức này đã được chuẩn hoá ( Profibus, Foudation FieldBus, Ethernet ).

Các hệ DCS thương phẩm ngày nay có độ tin cậy rất cao : nhờ có khả năng
dự phòng kép ở tất cả các thành phần trong hệ ( controller, mođun I/O, bus truyền
thống), khả năng thay đổi chương trình (sửa chữa và download), thay đổi cấu trúc
của hệ, thêm bớt các thành phần mà không cần làm gián đoạn, không cần khởi động
lại quá trình ( thay đổi online ).
Cơ sở dữ liệu quá trình trong các hệ DCS thương phẩm cũng được thiết kế
sẵn và là cơ sở dữ liệu lớn có tính toàn cục và thống nhất. Các nhà sản xuất DCS
cũng cam kết thời gian hỗ trợ với các sản phẩm DCS lớn, từ 15 đến 20 năm để đảm
bảo thời gian hoạt động và khai thác của các hệ thống lớn.

Tất cả những đặc điểm trên cho thấy các hệ DCS hoàn toàn đáp ứng yêu cầu
về một giải pháp tự động hoá tích hợp tổng thể. Các chuyên gia cho tới ngày nay,

5
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

DCS vẫn là không thể thay thế được trong các ứng dụng lớn.

b. Chức năng

 Chức năng điều khiển

Chức năng chính và là chức năng quan trọng nhất của DCS là điều khiển toàn
bộ các quá trình công nghệ trong nhà máy.Chức năng điều khiển do các bộ điều
khiển đảm nhận, được đặt tại phòng điều khiển trung tâm hoặc trong các trạm điều
khiển.
 Chức năng điều khiển cơ bản:
DCS thực hiện tất cả các chức năng điều khiển cơ bản của một nhà máy. Các
thành phần thực hiện các chức năng điều khiển cơ bản trong DCS gọi là các “ khối
hàm “ ( Function Block). Mỗi khối hàm đại diện cho một bộ phận nhỏ nhất tong bài
toán điều khiển. Việc thực hiện thiết kế chức năng điều khiển thực chất là cách kết
hợp các các khối hàm lại với nhau cho phù hợp.
- Chức năng thực hiện các thuật toán điều chỉnh tự động: Chức năng điều chỉnh tự
động thực hiện cho các vòng điều chỉnh phản hồi của các quá trình liên tục.
Thành phần chính tham gia vào chức năng điều chỉnh tự động là các khối PID,
các khối hàm chuyển đổi định dạng dữ liệu vào/ra và các khối hàm toán học.
- Chức năng thực hiện thuật toán điều khiển tuần tự: Thuật toán điều khiển tuần tự
đươc thực hiện cho một số công đoạn làm việc theo chuỗi sự kiện nối tiếp trong
nhà máy. Chức năng này vừa điều khiển từng công đoạn độc lập đồng thời quản
lý toàn bộ chuỗi sự kiện xảy ra trong hệ thống. Có thể sử dụng chức năng này
cho các bài toán liên động hoặc kết hợp thực hiện các công đoạn liên tục trong
nhà máy.
- Chức năng thực hiện các thuật toán phức tạp: DCS là hệ điều khiển ứng dụng cho
các nhà máy có quy mô lớn, công nghệ liên tục và phức tạp, đòi hỏi phải sử dụng
nhiều thuật toán tiên tiến để giải quyết các bài toán tối ưu và tiết kiệm nhiên
nguyên liệu. Các thuật toán cấp cao thường được ứng dụng cho các nhà máy bao
gồm : thuật toán điều khiển nối tầng ( casade ), thuật toán điều khiển tiền định
(feedfoward ), các thuật toán phân ly hệ đa biến, thuật toán điều khiển mờ, nôron
…
- Chức năng truyền thông, trao đổi thông tin với các hệ thống phụ – Subsystem.

Trong các nhà máy lớn, bên cạnh hệ DCS, luôn có các hệ PLC đảm nhận các
công việc điều khiển cho tầng công đoạn nhỏ như trạm bơm cấp nước, nước thải, …

6
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

và tất cả các tham số này cũng cần phải được đưa vào hệ thống DCS chung của toàn
nhà máy để tập trung cơ sở dữ liệu phục vụ giám sát và quản lý.

Hầu hết các hệ DCS đều không thích hợp sẵn các chương trình điều khiển
truyền thông cũng như các module truyền thông với các PLC vì hệ thống PLC trên
thị trường là rất phong phú và đa dạng. Mà thay vào đó, các nhà cung cấp DCS
cung cấp các tuỳ chọn để liên kết với các hệ PLC, tuy nhiên không phải là có thể
kết nối được với tất cả các PLC. Ơ điểm này thì các nhà làm thiết kế hệ thống điều
khiển phải nắm được để chọn thiết bị cho phù hợp và đỡ tốn kém nhất.
Các nhà cung cấp DCS cung cấp các tuỳ chọn này dưới dạng các gói phần
mềm và các module phần cứng. Ví dụ để liên kết với PLC của AB SLC5, ta có
các gói phần mềm điều khiển truyền thông với SLC5, hay để kết nối với PLC của
Siemens, ta có các gói phần mềm truyền thông với các thiết bị của Siemens. Tuy
nhiên việc cấu hình và truyền thông với các hệ thống phụ không phải bao giờ
cũng diễn ra thuận lợi, mà nếu lựa chọn không khéo, nó sẽ làm cho người làm
Engineering tốn mất nhiều thời gian và công sức. Khi chúng ta định kết nối DCS
của mình với một PLC của hãng nào, ta phải mua chương trình phần mềm và
môđun phần cứng của nhà cung cấp DCS để kết nối. Vì khi chúng ta cài đặt
chương trình phần mềm này vào hệ thống, nó sẽ dành một phần bộ nhớ và định
dạng lại phần bộ nhớ này cho phù hợp với loại PLC ta cần giao tiếp.

 Chức năng vận hành và giám sát hệ thống

 Hiển thị trạng thái hoạt động của toàn bộ nhà máy
Bằng các thư viện hình ảnh và các công cụ xây dựng đồ hoạ, DCS cho phép
chúng ta biểu diễn toàn bộ các quá trình, thiết bị trong nhà máy lên màn hình một
cách trực quan và sinh động, cung cấp các giao diện vận hành và giám sát.

Từ đó ta có thể nhận biết được trạng thái hoạt động của nhà máy thông qua
các đối tượng đồ hoạ và các giao diện điều khiển – Instrument Faceplate.

 Chức năng hiển thị các biến quá trình dưới dạng đồ thị.
Để vận hành và giám sát được toàn bộ nhà máy với nhiều thiết bị, tham số
và trạng thái, DCS đã phân chia, sắp xếp và biểu diễn các tham số, trạng thái
dưới nhiều hình thức khác nhau nhằm tạo thuận lợi tối đa cho người vận hành.

Các biến quá trình ngoài việc ta có thể xem trực tiếp thông qua các

7
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

Tagname của nó, ta còn có thể giám sát thông qua các đồ thị, cho phép ta so sánh,
đánh giá chất lượng điều khiển và ra quyết định điều khiển.

Các tham số quá trình được hiển thị dưới dạng các đường cong gọi là
Trend. Trend hiển thị dữ liệu dưới dạng các chuỗi biểu đồ theo thời gian.Cho
phép hiển thị nhiều đường cong, nhiều màu sắc khác nhau.Ngoài ra còn cho phép
ta thống kê dưới dạng các bảng biểu, phục vụ cho việc ưu trữ lâu dài. Thông qua
các Faceplate, người vận hành sẽ giao tiếp với quá trình: giám sát trạng thái, tham
số, thay đổi tham số bộ điều khiển, thực hiện việc chỉnh định tham số…

 Chức năng cảnh báo quá trình.

Bên cạnh các chức năng điều khiển, giám sát trạng thái, việc đưa ra các
cảnh báo cho người vận hành và các gợi ý xử lý cũng là một yêu cầu không thể
thiếu đối với bất cứ một hệ DCS nào.

Các cảnh báo trong hệ thống được chia thành nhiều cấp độ :
- Cảnh báo nguy cơ ( Warning ): Với các cảnh báo loại này, chỉ ra cho người vận
hành biết rằng họ cần phải quan tâm đến tham số quá trình tương ứng và chưa
cần phải can thiệp vào hệ thống. Thông thường với các cảnh báo loại này, hệ
thống thoát ra được.
- Báo động (Alarm ): Với các cảnh báo loại này, người vận hành phải thực hiện
một vài gợi ý hoặc can thiệp nhỏ nhằm đưa hệ thống ra khỏi khu vực nguy hiểm.
Khi ở mức báo động hệ thống vẫn có thể tiếp tục làm việc được trong một thời
gian ngắn.
- Báo lỗi ( Failure ): Đây là tình trạng nguy hiểm, phải thực hiện ngay các tác
động để ngăn các rủi ro và tổn thất cho hệ thống. Thông thường khi xảy ra lỗi,
hệ thống cũng đã được thực hiện trước một số action để ngăn chặn hiểm hoạ có
thể xảy ra.
 Chức năng lập báo cáo
Để hỗ trợ cho công tác giám sát và quản lý, DCS cung cấp các báo cáo cho
tầng biến quá trình, các khu vực quan trọng theo định kỳ hoặc theo yêu cầu.

Ngoài ra luôn có các báo cáo thực hiện thường xuyên nhằm :
- Thu thập, hiển thị và in ra các thông tin về trạng thái hoạt động của hệ thống.
- Báo cáo về các cảnh báo, thông điệp liên quan đến thiết bị, tín hiệu vào/ra và cả
trạng thái của các function block. Báo cáo về lịch sử làm việc, các lỗi, sự kiện
xảy ra trong hệ thống.

8
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

 Chức năg an toàn hệ thống

Để ngăn chặn các lỗi trong vận hành và đảm bảo an toàn cho hệ thống. DCS
cung cấp khả năng phân chia quyền truy nhập hệ thống cụ thể đến từng thiết bị và
tầng functionblock . Mỗi người vận hành chỉ có quyền hạn và trách nhiệm trong
một khu vực nhất định. Có thể đặt nhiều mức độ bảo mật an toàn khác nhau từ cấp
các khu vực, đến từng thiết bị trong nhà máy.

Mỗi người vận hành sẽ có một tên và mật khẩu riêng và chỉ có quyền truy
nhập hệ thống trong một khu vực đã được định nghĩa trước và phải chịu trách
nhiệm hoàn toàn với khu vực đó.

Điều này một mặt tránh các nguy cơ, ngăn chặn lỗi vận hành mặt khác cũng
để là thuận lợi cho các nhà quản lý trong việc tìm ra người có trách nhiệm cho mỗi
một sự kiện và kiểm soát tốt hơn tình trạng hoạt động của toàn nhà máy.

2. Hệ thống điều khiển phân tán DCS của nhà máy xi măng
Quang Sơn

9
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

Trong toàn bộ quá trình sản xuất của nhà máy được thực hiện tự động hóa ở
mức độ cao và được điều khiển tập trung CCR( Central Control Room) để kiểm

10
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

soát toàn bộ hoạt động của nhà áy, đồng thời cho phép điều chỉnh kịp thời các
thông số khi chất lượng của sản phẩm thay đôi hoặc khi có sự cố bất bình thường
xảy ra.

Tầng trên cùng là bốn trạm vận hành OS1, OS2, OS3, OS4 ( Operator
Station) để điêu khiển và giám sát các công đoạn: Chứa và vận chuyển nguyên liệu;
đồng nhất bột liệu và cung cấp cho lò nung; làm nguội clanhke, kho chưa chất
clanhke và các bộ phận dịch vụ; nghiền xi măng; nghiền than; các trạm đập đá vôi,
đập đá shake; vận chuyển và chứa phụ gia; đóng gói bao, sản xuất bao và xi măng
rời; cảng nhà máy; các trạm điện của nhà máy. Hệ thống thiết kế sao cho mỗi trạm
vận hành OS có thể kiểm ta và giám sát từ 2 công đoạn trở nên:

- Các máy in báo động, cảnh báo, báo cháy, máy hardcopy màu.
- Trạm kỹ thuật ES( Engineer Station) sử dụng cho việc biên soạn, lưu chương
trình và đào tạo kỹ thuật.

Tất cả được kết nối như một mạng LAN theo chuẩn Ethernet ( TCP/IP). Các
trạm PCS là các PLC AC800M. Các khu vực quan trọng đều được trang bị PLC với
2 Processor/CPU. Các trạm này được kết nối với tuyến cáp dữ liệu kép để đưa về
hệ thống Connectivity Sever. Thông tin giữa các sever với các trạm vận hành và
điều khiển quá trình liên hệ với nhau bằng hệ thống cáp quang kéo sợi thủy tinh
theo chuẩn Ethernet(TCP/IP). Mạng này gọi là Cleint/Server Network.

Các tủphân tán RPC (Remote Periphery Center) chứa các module phân tán
S800-I/O, tủ điều khiển động cơtrung tâm MCC (Motor Control Center) chứa các
bộ biến tần, các tủ máy cắt… được lắp đặt tại các phòng điện của khu vực sản xuất.
Số I/O phù hợp từng cụm thiết bị, ngoài ra còn có 20% dự phòng. Tất cả đều đưa
vềcác CPU AC800M thông qua tuyến cáp quang.

Từ AC800M kết nối với các Server qua mạng Ethernet (TCP/IP) còn gọi là
Cotrol Network. Cotrol Network: Là mạng cục bộ(LAN), việc tối ưu hoá vềthời
gian được thực hiện ở mức cao và đáng tin cậy. Thời gian của các phản hồi có thể
biết trước. Thiết bị của mạng điều khiển và Server được kết nối qua mạng Control
Network. Các thiết bịnhư: các Controller, robots, variable, speed drives…

Chức năng của hai Connectivity Server (Redandunt):

- Connectivity Component: Cung cấp các dịch vụtruy cập dữliệu theo thời gian
thực, nhật ký vận hành, các cảnh báo và sựkiện từcác thiết bị lưu trữ khác

11
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

trong mạng.
- Connectivity Product: Chức năng up-load, hỗtrợcho việc thiết lập cấu hình,
các đồhoặc cơbản, đóng gói dữliệu hỗtrợ đường truyền cho hệthống
AC800M đến kho lưu trữ. Server: Cung cấp các dịch vụtruy cập đến cácc
Cotroller theo thời gian thực. Trên Connectivity chạy các dịch vụ: OPC/DA,
APC/AE, OPC/HAD và SysMsg.

Trong đó gói phần mềm OPC Server cho AC800M/C là cần thiết cho việc đọc
các dữ liệu, cảnh báo, sựkiện theo thời gian thực từ bộ điều khiển. Gói phần mềm
này được cài đặt trong Connectivity Server. Nó bao gồm những thành phần sau:
- OPC Data Access Server: Có nhiệm vụ chuyển dữliệu từbộ điều khiển lập
trình đến Control Builder Software (phần mềm lập trình và quản lý cho
hệthống AC800M) thông qua gói phần mềm OPC Data Access 2.0 và 1.0A.
- OPC Alarm and Event Server: Có nhiệm vụ tạo ra luồng thông tin. Hầu hết
các sự kiện là được định nghĩa trước. Các sựkiện và cảnh báo đó trên các
clients do gói phần mềm Alarm and Event 1.02. có nhiệm vụ hỗ trợ.

Quá trình truyền thông đối với cấp có mức ưu tiên thấp hơn. Chu kỳvòng quét
đối với các Controller phải thấp hơn 60%. Tốt nhất là từ30÷40% thời gian của chu
kỳvòng quét. Phần mềm Control Builder (cho AC800M/C), Graphics Builder (cho
việc giám sát và điều khiển quá trình), AutoCAD (cho Mechanical Aspect)…

Tại các Server này sẽ thực hiện việc phân chia quyền sử dụng cho các
WorkSpace, tạo giao diện người máy HMI, cảnh báo, dồthị, báo cáo…Sự làm việc
của các Server này đòi tính đáp ứng thời gian thực rất cao. Tính thời gian thực là
khả năng đáp ứng kịp thời và chính xác. Hệ thống phải đáp ứng kịp thời với các

12
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

sựkiện không thể dự báo trước và phải xửlý nhiều sựkiện xảy ra cùng một lúc.
Ngoài ra hệ thống còn dự báo trước được thời gian tiêu biểu của các quá trình phản
ứng. Để làm được điều này, hệ thống các Server mạng trong hệ DCS phải có các
phần mềm thời gian thực tương ứng. Nó có chức năng quản lý, phân chia quá trình
tính toán cho các hệvi xửlý theo từng cấp tuỳtheo phạm vi chức năng. Phân chia
thời gian để thực hiện xen kẽ nhiều nhiệm vụkhác nhau theo mức ưu tiên và theo
phương pháp lập lịch…

13
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

CHƯƠNG III. BỘ DIỀU KHIỂN AC800M

CONTROLLER

1. Giới thiệu bộ điều khiển AC800M

a. Giới thiệu AC800M

Bộ điều khiển PLC AC 800M có thể kết nối với các tín hiệu cấp hiện trường
sử dụng các mô đun vào/ra dòng S800L hoặc S800 hoặc cũng có thể cho phép kết
hợp với bất kỳ thiết bị hỗ trợ giao thức Profibus nào hiện có trên thị trường. Giao
diện người máy Compact 800 HMI cũng có thể sử dụng cùng với AC 800M hoặc
với bất kỳ thiết bị bộ điều khiển PLC của hầu hết các hang đang cung cấp trên thị
trường. Phương thức truyền thông trong hệ thống tận dụng những tính năng nổi trội
của chuẩn OPC. Một Panel 800 được kết nối trong hệ thống để phục vụ chức năng
điều khiển giao diện người /máy, cho phép lắp đặt tại khu vận hành hoặc dùng cho
các ứng dụng ở trong máy công cụ. Nó cho phép kết nối với hầu hết các máy tính
công nghiệp hoặc PC thông thường thông qua việc tích hợp sẵn các các driver bên
trong.

Khi sử dụng bộ điều khiển AC 800M trong giải pháp tự động hóa của bạn,
bạn sẽ có rất nhiều tùy chọn cho mục đích truyền thông đa nhiệm:
- Ethernet
- OPC
- Profilebus
- Modbus RTU, TCP
- Các thiết bị khác: Modulebus, MB300, SattBus, COMLI

Tính năng dự phòng nóng (redundancy) tại những khu vực quan trọng trong
nhà máy là cho phép với các hệ điều khiển AC 800M và các I/O vào ra bao gồm dự

14
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

phòng CPU, mạng cấp điều khiển, mạng cấp trường, bus truyền thông nội bộ, phần
nguồn cấp điện.

Phần mềm giao diện người dùng Compact 800 HMI có thể cho phép kết nối
tới hệ AC 800M hay kết nối tới các bộ điều khiển PLC của các hãng khác. Điều
này có nghĩa là nó cũng cho phép kết nối từ xa tới các bộ điều khiển PLC cũng như
với các thiết bị khác trong cũng một mạng đơn hay mạng có cấu trúc dự phòng. Hệ
Compact 800 có thể phối hợp toàn diện các thành phần trên trong một hệ thống
hoặc tích hợp một phần vào trong hệ thống tự động hóa của bên thứ ba (third-
party) với các thế mạnh sẵn có như tính năng xử lý cảnh báo liên động.

AC 800M có thể được hiểu như một cấu trúc phần cứng mà ở đó các đơn vị
phần cứng( hardware units) riêng lẻ được nối với nhau phụ thuộc vào cấu trúc của
các unit và hệ điều hành được chọn có thể lập trình để thực hiện nhiều chức năng
khác nhau. Một khi cấu trúc phần cứng được xác định thì nó trở thành một AC
800M Controller.

Những phần tử tạo nên một AC 800M Controller:

- Các Processor uniiPM851/PM856/PM860/PM861/PM864/PM865).
- Bộ xử lý chính xác cao ( High Integrity Processor unit) ( PM865/SM801)
- Các giao tiếp truyền thông cho các phương thức khác nhau
(CI851/CI852/CI853/CI854/CI854A/CI855/ CI856/CI857/CI858/CI80)
- Đơn vị kết nối CEX –Bus( BC810).
- Các đơn vị cung cấp các mưc năng lượng khác nhau
(SD8281/SD822/SD823/SS822/SS823)
- Nguồn dự phòng ( SB821)

Một khi có them phần mềm điều khiển ( Control Software) thì AC 800M
Controller sẽ hoạt động hoặc như một chu trình điều khiển đứng một mình hoặc
như một Controller thực hiện những nhiệm vụ điều khiển tại một mạng điều hành
bao gồm nhiều Controller nối với nhau, các trạm vận hành ( Operator Station) và
các Server.
Các hệ thống vào/ra có thể được nối với AC 800M Controller, trực tiếp với (
S800I/O) hoặc qua Profibus DP hoăc bus trường Foundation Fieldbus. AC 800M
Controller thì được cấp phát không có Control Software. Để tạo ra Controller và
Control Software thì trước hết cần thiết phải tải phần sụn (Filmware) và tạo ra
những ứng dụng đặc biệt làm công cụ thiết kế Control Builder M. AC 800M
Controller là sự tổ hợp nhiều phân tử ( Unit) được gắn trên các thanh ray nằm
ngang( DIN- rail).

15
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

Bộ điều khiển AC 800M được thiết kế để tạo ra những ứng dụng mạng lại
hiệu quả cao, bảo dưỡng thuận lợi cho những giải pháp ứng dụng từ các bộ điều
khiển khả trình cỡ nhỏ đến những ứng dụng điều khiển phân tán DCS, tôt hợp các
điều khiển phân tán DCS và những ứng dụng điều khiển các hệ thống có tính toàn
vẹn cao (High Integrity System).

b. Giới thiệu AC800M High Itegrity

AC 800M được dùng trong các hệ thống ứng dụng quan trọng. Cấu hình
chính của mộthệ thống PM865, SM810, SS823 và hệ thống dự phòng S800 I/O
High Integrity, chạy một phiên bản High Integrity của phần mềm điều khiển
(Control Software). Đơn vị xử lý PM865 có thể chịuđược các lỗi HW. Chức năng
được thêm vào trên PM865 bao gồm:

- Bảo vệ chống xâm nhập điện áp cao.

- Một thiết bị định thời Watchdog đưa vào được cập nhật cùng dữ liệu từ
SM810.
- Giám sát bộ tạo dao động thêm vào.
- Hỗ trợ cho hệ thống S800 I/O High Integrity.
- Hỗ trợ cho SM810.
- Tăng thêm hệ thống chuẩn đoán và kiểm tra trực tuyến cùng loại.

Chức năng chính của SM810 là hoạt động như một Monitor cho HW và
thực hiện SW và hai Module cùng là một hệ thống tương hợp SIL2 theo
IEC61508 và chất lượng TUV là chưa giảiquyết. SM810 đang chạy một SMSIL2
chứng nhận hệ thống đang hoạt động và có một mức độ râtcao của sự tự chuẩn
đoán bao gồm:

16
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

- Bộ nhớ ảo.
- Bảo vệ quá áp đầu vào
- Hai bộ định thời Watchdog độc lập
- Giám sát bộ tạo dao động.
- Hỗ trợ cho hệ thống S800 I/O High Integrity.

Một tin tức lỗi nặng trên những chuẩn đoán bên trong.Những bức điện
ModuleBus được dùng trong một hệ thống High Integrity dùng khái niệmcủa các
cấu trúc. Những cấu trúc dài là các bức điện ModuleBus là sự mở rộng cùng một cỗ
gópHigh Integrity bao gồm dữ liệu và CRC32. Những bức điện S800
Module gửi đến những hệ thống S800 I/O High Integrity sử dụng dữ liệu từ
PM865 và CRC32 nghịch từ SM810. Những sựkiểm tra Module CRC32 I/O là
đúng.
Dữ liệu nhận được từ hệ thống S800 I/O High Integrity quaModuleBus có
CRC32 độc lập được xác định bởi cả hai SM810 và PM865. Một vài CRC32 hoặc
những lỗi khác trong bức điện sẽ là kết quả trong một sự truyền thử lại và nếu được
lặp lại, mộthệ thống Shutdown và những phần tử đầu ra hệ thống S800 I/O High
Integrity sẽ đi đến trạng thái an toàn.

2. Thông số kỹ thuật bộ điều khiển AC800M

a. Tính năng chính
- Sự kết nối của 192 tín hiệu I/O qua Electrical ModuleBus là sẵn có.
- Sự kết nối của 1344 tín hiệu I/O qua Optical ModuleBus là sẵn có.
- Sự kết nối của S100 I/O là sẵn có.
- Cho phép kết nối một số lượng I/O qua PROFIBUS DP-V0 và PROFIBUS
DP-V1.
- Sự kết nối tới FOUNDATION Fieldbus High Speed Ethernet (FF HSE).
- Cho phép kết nối các nghi thức giao tiếp truyền thông của một số lượnglớn
các cổng RS-232C truyền thông nối tiếp.
- Sự kết nối đến các mạng MasterBus 300.
- Sự kết nối đến INSUM qua Gateway (Ethernet/LON).
- Sự kết nối đến ABB Drives là sẵn sàng qua DriveBus và ModuleBus.
- Nguồn pin dự phòng được gắn sẵn trong bộ nhớ.
- Dự phòng CPU (PM861/PM864/PM865)

b. Các hệ thống vào ra I/O và hệ thống cấp trường.

Các tủ phân tán RPC (Remote Periphery Center) chứa các module phân tán
S800-I/O, tủ điều khiển động cơ trung tâm MCC (Motor Control Center) chứa các
bộ biến tần, các tủ máy cắt… được lắp đặt tại các phòng điện của khu vực sản

17
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

xuất.Số I/O phù hợp từng cụm thiết bị, ngoài ra còn có 20% dự phòng. Tất cả đều
đưavề các CPU AC800M thông qua tuyến cáp quang theo chuẩn Profibus DP.Ở đây
có nhiều phương pháp kết nối hệ thống I/O đến bộ điều khiển AC 800M:
 S100 I/O qua CI856.
 Các đơn vị S800 I/O qua ModuleBus.
 Các đơn vị S800 I/O qua CI854/CI854A và CI840, PROFIBUS DP-V0và
DP- V1. Sự hỗ trợ cho cấu trúc dự phòng trên tất cả các mức.
 Các đơn vị S800 I/O qua CI854/CI854A và CI830, chỉ PROFIBUS DP-V0.
 S800 I/O qua CI851 và CI830, chỉ PROFIBUS DP-V0.
 Các đơn vị S900 I/O có thể được kết nối tới PROFIBUS DP-V1.
 Các ABB Drive có thể được kết nối tới ModuleBus qua CI851 vàCI830,
hoặc qua CI851 và CI830. Một vài thiết bị Drive có thể được kết nối trựctiếp
tới PROFIBUS

 MODULEBUS

18
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

ModuleBus trong AC 800M gồm một đơn vị điện và một quang:

- Electrial ModuleBus (hình vẽ dưới) bao gồm một bó (cluster) cùng

mộtlượng cực đại của 12 đơn vị S800 I/O được kết nối.
- Optcial ModuleBus gồm 7 bó (cluster) cùng một lượng cực đại 7 x 12
=84 đơn vị S800 I/O được kết nối.Chú ý Electrical ModuleBus có thể chỉ
được sử dụng cho sự kết nối S800 I/Okhi AC 800M đang chạy trong cấu
hình CPU đơn.

19
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

 PROFIBUS

Một đoạn PROFIBUS DP có khả năng cung cấp lên tới 32 nút, có thể kếtnối
trực tiếp tới một đơn vị giao tiếp PROFIBUS DP-V0 kiểu CI851 / TP851 hoặcmột
đơn vị PROFIBUS DP-V1 kiểu CI854/CI854A/CI854. PROFIBUS PA có thểđược
kết nối tới PRFFIBUS DP/DP-V1 qua thiết bị liên kết LD 800P. Nó có thể kết nối
các hệ thống sau tới PROFIBUS DP-V0 và PROFIBUS DP-V1:
- S800 I/O và / hoặc S800L I/O qua FCI.
- S900 I/O qua FCI CI920.
- S200 I/O and / hoặc S200L I/O qua FieldBus Adapter 200-APB12.
Giới hạn đặt cho PRFFIBUS DP –V1.
- Các hệ thống I/O khác có thể cũng được kết nối tới PROFIBUS DP-V0
vàPROFIBUS DP-V1.
- PROFIBUS DP có tốc độ truyền là 12 Mbit/s
- PROFIBUS PA, có tốc độ truyền 31.25 kbit/s. Dùng trong các ứng
dụngđòi hỏi độ an toàn
- Fieldbus Barrier FB 900-Series bảo vệ fieldbus khỏi lỗi các thiết bị trường
- PROFIBUS PA liên kết với mạng PROFIBUS DP qua PROFIBUS Power
Hub có thể cung cấp các thông tin chẩn đoán và trạng thái của mạng
cũngnhư các thiết bị trong mạng PA

20
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

 FOUNDATION Fieldbus High Speed Ethernet.

FOUNDATION Fieldbus là một nghi thức giao tiếp bus trường

(fieldbus protocol) dựa trên nền tảng tiêu chuẩn quốc tế và được thiết kế cho các
ứng dụngtrong công nghiệp sản xuất, sự tự động hóa quá trình (process automation)
và sự tựđộng hóa các tòa nhà. Những nguyên tắc chỉ đạo cho tiêu chuẩn Fieldbus là
dựatrên Fieldbus Foundation. FF định nghĩa hai mặt truyền thông, H1 và HSE. H1
cho phép một tốc độ truyền tin 31.25 Kbit/s. Nó thì tốt nhất để sử dụng cho
truyềnthông trực tiếp giữa các thiết bị trường trong một mối liên kết (mối liên kết
H1).Trước hết HSE như một xương sống cho mối liên kết giữa các đoạn H1. Tiêu
biểucho tốc độ truyền 10 Mbit/s hoặc 100 Mbit/s. FOUNDATION Fieledbus được
liênkết tới AC 800M qua bus HSE hiệu suất cao sử dụng FF liên kết các thiết bị.
Các đoạnH1 thì được tái tạo trên đoạn HSE bởi việc sử dụng tái tạo HSE có thể
định hình truyềnthông tuần hoàn giữa các thiết bị trường trên các đoạn H1 khác
nhau và các thiết bị trênđoạn HSE. FOUNDATION Fieldbus HSE, mạng H1 và
những thiết bị được định hìnhcùng Fieldbus Builder, FOUNDATION Fieldbus. Hệ
thống con FF giao tiếp trên bộđiều khiển IEC 61131 (AC 800M) sử dụng một FF
HSE unit CI860 trên AC 800M

Các thiết bị liên kết FF hoạt động như cổng vào ra (gateway) giữa AC
800Mvà các thiết bị trường trên các đoạn H1, vừa cho dữ liệu cấu hình của các thiết
bịtrường vừa cho dữ liệu quá trình mà được trao đổi một cách tuần hoàn giữa
AC800M và các thiết bị trường:

21
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

 ACM800 nối với FF HSE qua giao diện truyền thông có dự phòng CI860
 H1 subsystem kết nối với HSE qua thiết bị kết nối có dự phòng LD
800HSE
 Các ứng dụng cấp cao truy cập FF qua FF OPC Server.
 Bộ nguồn PC 900-NR cung cấp điện áp chuẩn 24V.Khi cần lắp nhiều
nguồn nuôicó thể dùng Power Rail PR 900-N (lắp được 4 PC 900)
 Trở đầu cuối TU 900-NR4 Fieldbus Barrier FB 900-Series bảo vệ fieldbus
khỏi lỗi các thiết bị trường.

 Giao thức HART

Phương thức mã hóa bit FSK với 2 tần số là 1200 và 2200 Hz cho logic 1 và
logic0.Giá trị trung bình của sóng sin (ở tần số 1200 và 2200 Hz), những tín hiệu
được xếpchồng lên các tín hiệu 4-20mA là bằng 0. Vì vậy, các thông tin tương tự 4-
20mA sẽkhông bị ảnh hưởng
 Giao thức HART: Có thể hoạt động theo kiểu số “lai” 4-20mA.
 Các thiết bị cấp trường HART kết nối với hệ thống qua vào ra từ xa S800
hoặc S900, hoặc vào ra cục bộ của AC800M

Với hệ DCS/PLC cũ không hỗ trợ truy cập trực tiếp dữ liệu HART.Bộ
HARTMultiplexer có thể sử dụng.Khi đó các PLC sẽ đọc các thông tin chẩn đoán
các thiết bịcấp trường từ Multiplexer Connect Server

22
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

c. Mạng truyền thông Control Network

Control Network là một mạng IP cục bộ cho cả dữ liệu thời gian thực lẫn
truyềnthông hệ thông hệ thống chung giữa các máy tính công nghiệp. Nó có thể
thay đổi được,từ một mạng rất nhỏ với một vài nút đến một mạng lớn bao gồm một
số lượng các vùngmạng (Network Area) với hàng trăm nút. . Thời gian của các
phản hồi có thể biết trước.Thiết bị của mạng điều khiển và Server được kết nối qua
mạngControl Network. Các thiết bị như: các Controller, robots, variable, speed
drives…Mạng có thể sử dụng các mối liên kết hỗn hợp và khác nhau như Fast
Ethernet vàPPP. Nó cung cấp cho sự dự phòng đầy đủ để mạng đạt được tính sẵn
sàng cao. Bộ điềukiển AC 800M phải luôn luôn được kết nối đến Control Network
qua một cáp STP(Shielded Twisted Pair-cáp xoắn kép). Sự kết nối AC 800M /
Control Network cần đượcchuyển đổi trên một cáp Fiber Optic (FO – cáp quang).
Điều này đạt được nhờ thiết đặtmột Switch / Hub có cả hai cổng quang và điện như
hình vẽ bên:

d. Phần mềm điều khiển Control Software

Phần mềm sử dụng trong AC 800M Controller có tên là Control
Software.Tên này không được dùng để thay thế cho một bộ phần mềm ứng dụng
đặc biệt làmột tên chung cho phạm vi của những chức năng được dùng trong bộ
điều khiển.Các chức năng này thì được cung cấp bởi:

23
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

 Những chức năng phần cứng (sự giám sát, các Bus truyền thông, I/O Bus).
 Những chức năng phần sụn (Firmware Function) được tải vào Controller
(hệ thống chấp hành thời gian thực, đồng hồ thời gian thực, truyền thông
dự phòng).
 Các chương trình ứng dụng được tải vào trong bộ điều khiển (thư việnchức
năng, nghi thức giao tiếp truyền thông).Để tạo ra một ứng dụng, thì nó cần
thiết phải sử công cụ Control Builder M.Công cụ này có nhiều chức năng
hữu ích thêm vào trong cấu hình hệ thống.

Địa chỉ Ethernet: Mỗi TP830 Baseplate được cung cấp với cùng một địa chỉ
Ethernet duy nhất mà cung cấp mỗi CPU một sự nhận biết phần cứng. Theo chức
năng này cần mẫu của hai địa chỉ nhận dạng thường trực trong bộ nhớ không bay
hơi (Nonvolatile Memory) của TP830 BasePlate. Địa chỉ thấp nhất (một mã Hexđặc
tính 12) thì được định vị trên một nhãn dính được gắn trên TP830 Baseplate.Địa
chỉ còn lại là thấp nhất +1.

24
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. http://ximangquangson.com.vn/he-thong-dieu-khien/tong-quan-ve-tu-dong-
hoa-qua-trinh-san-xuat-cua-day-chuyen-san-xuat-xi-mang-quang-son-
id203.html
2. http://new.abb.com/control-systems/essential-automation/compact-product-
suite/essential-controller-suite/ac-800m-controller
3. http://pasco.com.vn/san-pham/bo-dieu-khien-ac800m-112/

25
 Báo cáo nhà máy xi măng Quang Sơn

26