Laporan PPL KPDP Peny Saptiani UPI

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. KRAKATAU STEEL (Persero)

DIVISI SLAB STEEL PLANT (SSP) II
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur ke hadirat Allah SWT atas berkat dan karunia yang telah
dilimpahkan, sehingga kerja praktek serta laporan ini dapat terselesaikan dengan baik
dan lancar.
Laporan Program Latihan Akademik ini disusun sebagai salah satu persyaratan
mata kuliah Kerja Praktek di Program Studi Fisika Instrumentasi, Fakultas
Pendidikan Matematika dan Pengetahuan Alam, Universitas Pendidikan Indonesia.
Kerja Praktek ini penulis laksanakan pada tanggal 8 Januari sampai dengan 3
Februari 2018.
Penulis menyadari laporan ini dapat terselesaikan berkat bantuan, bimbingan serta
doa yang diberikan oleh banyak pihak. Oleh karena itu penulis hendak
menyampaikan terima kasih kepada:
1. Allah SWT atas segala rahmat dan kemudahan yang dilimpahkan sehingga
penulis dapat melaksanakan kerja praktek ini dengan baik tanpa kekurangan suatu
apapun.
2. Orang tua yang telah memberikan doa restu, motivasi serta dorongan dan
bimbingan untuk meraih cita-cita penulis.
3. Bapak Sularto selaku training coordinator SSP II yang sudah baik hati dan
menerima dengan baik saat pertama kami datang.
4. Bapak pujihari selaku superintendent Divisi AEI MS ISM SSP yang selalu
memberikan kami pengarahan, pencerahan dan motivasi untuk selalu belajar
kembali karena kami yang tersadarkan bahwa ilmu yang kami miliki masih
belum seberapa.
5. Bapak Wahyu Hidayat selaku Supevisor Instrumentasi & Automation plant 2
selaku pembimbing kami selama melaksanakan kerja praktek di divisi Slab Steel
Plant PT. Krakatau Steel. Terimakasih banyak atas materi dan kesabarannya saat
menyampaikan materi kepada kami.
LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI i

6. Bapak Herman Yusuf yang sudah menyempatkan waktunya untuk melatih kami
PLC dan observasi ke plant dengan penjelasan materi yang sangat detail dan
bermanfaat.
7. Bapak Endang, Bang Rendi, Bapak Tris, Bapak Depi, Bapak Andi, Bapak
Wawan dan yang lainnya yang berada di Workshop SSP II yang sudah membantu
disaat kami kebingungan dan memberikan humornya sehingga kami terhibur.
8. Bapak Medi dan Ibu Hanny yang telah banyak membantu penulis selama kerja
praktek.
9. Teman-teman Kerja Prakter dari UPI (Sarah, Marya, Siska, Robby dan Aziz),
UNIB (Agung T, Agung P, Yoza), dan UNP (Habib, Rahman, Tafdil) yang sudah
bekerjasama dalam kelancaran kerja praktek ini.
10. Berbagai pihak yang telah membantu kelancaran Kerja Praktek dan proses
penyusunan laporan ini, yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
Penulis menyadari begitu banyak kekurangan yang terdapat dalam laporan ini.
Oleh karen itu, berbagai bentuk kritik maupun saran yang membangun sangat penulis
harapkan demi terwujudnya laporan yang lebih baik. Besar harapan penulis laporan
ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak demi kemajuan bersama.
Cilegon, Februari 2018
Penulis
LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI ii

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR .................................................................................................. i

DAFTAR ISI............................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................. vi
DAFTAR TABEL ..................................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1
1.1. Latar Belakang .................................................................................................. 1
1.2. Rumusan Masalah ............................................................................................. 2
1.3. Batasan Masalah ............................................................................................... 3
1.4. Tujuan ............................................................................................................... 3
1.4.1. Tujuan umum .............................................................................................. 3
1.4.2. Tujuan khusus ............................................................................................. 3
1.5. Manfaat ............................................................................................................. 4
1.6. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ....................................................................... 4
1.7. Metode Pengambilan Data: ............................................................................... 4
1.8. Sistematika Laporan .......................................................................................... 5
BAB II PROFIL PERUSAHAAN PT.KRAKATAU STEEL DAN ....................... 7

SLAB STEEL PLANT (SSP) ....................................................................................... 7
2.1. Tinjauan Umum PT.Krakatau Steel .................................................................. 7
2.1.1. Sejarah PT. Krakatau Steel ......................................................................... 7
2.1.2. Visi dan Misi PT. Krakatau Steel.............................................................. 10
2.1.3. Unit Produksi PT. Krakatau Steel ............................................................. 11
2.1.4. Anak Perusahaan PT. Krakatau Steel ....................................................... 21
2.1.5. Tenaga Kerja PT. Krakatau Steel .............................................................. 24
LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI iii

2.2. Tinjauan Umum Slab Steel Plant (SSP) ......................................................... 25
2.2.1. Pabrik Baja Slab I dan II ........................................................................... 25
2.2.2. Baja Slab ................................................................................................... 25
2.2.3. Bahan Baku Produksi ................................................................................ 26
2.2.4. Peralatan Produksi Pabrik Baja Slab II ..................................................... 30
2.2.5. Proses Produksi Pada Pabrik Baja Slab II ................................................. 38
BAB III TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................. 44

3.1. Sistem Pengukuran .......................................................................................... 44
3.2. Electromagnetik Level Indicator (EMLI) ....................................................... 44
3.2.1. Tinjauan Umum Electromagnetik Level Indicator (EMLI) ...................... 44
3.2.2. Definisi EMLI ........................................................................................... 44
3.3.2. Bagian-bagian EMLI ................................................................................ 45
3.3. Induksi Magnetik ............................................................................................ 47
3.3.1. Fluks Magnetik ......................................................................................... 47
3.3.2. GGL Induksi ............................................................................................ 48
3.4. Sistem Hidrolik ............................................................................................... 49
3.5. PLC Interstop .................................................................................................. 50
3.5.1. Konfigurasi Interstop ............................................................................... 50
3.5.2. Komponen Pendukung............................................................................. 55
3.5.3. Prinsip Kerja PLC Interstop..................................................................... 58
3.6. Kontrol PID ..................................................................................................... 59
BAB IV SISTEM PENGUKURAN LEVEL BAJA CAIR PADA MOULD

DALAM PROSES CONTINOUS CASTING MACHINE (CCM) ......................... 61
4.1. Diagram Alur Proses ....................................................................................... 61
LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI iv

4.2. Analisis Sistem Pengukuran Level Baja Cair Menggunakan EMLI............... 62
4.3. Analisis Hubungan Antara Pengukuran Level Baja Cair Pada Mould Dengan
Bukaan Slide Gate ................................................................................................... 65
BAB V PENUTUP..................................................................................................... 69
5.1. Kesimpulan ..................................................................................................... 69
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 70

LAMPIRAN ............................................................................................................... 71
LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI v

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Logo PT. Krakatau Steel .......................................................................... 7
Gambar 2.2. Proses Pembuatan Besi spons ................................................................ 12
Gambar 2.3. Proses Pembuatan Baja Lembaran Panas (HSM) .................................. 16
Gambar 2.4. Produk Hot Rolled Coil dan Hot Rolled Plate ....................................... 17
Gambar 2.5. Proses Pembuatan Batang Kawat ........................................................... 19
Gambar 2.6. Proses Pembuatan Baja Lembaran Dingin ............................................. 20
Gambar 2.7. Produk Cold Rolled Coil ........................................................................ 20
Gambar 2. 8. Alur produksi baja di PT. Krakatau Steel ............................................. 21
Gambar 2.9. Baja Slab ................................................................................................ 26
Gambar 2.10. Scrap hasil pemilihan dan Pemotongan ............................................... 27
Gambar 2.11. Electric Arc Furnance (EAF) ............................................................... 31
Gambar 2.12. Dedusting System ................................................................................. 32
Gambar 2.13. Continous Feeding ............................................................................... 32
Gambar 2.14. Ladle Furnace ...................................................................................... 33
Gambar 2.15. RH (Vacuum Degassing ....................................................................... 34
Gambar 2.16. Continous Casting Machine ................................................................. 35
Gambar 2.17.Instalasi pengairan WTP 2 .................................................................... 37
Gambar 3.1. Diagram Blok sistem Pengukuran ......................................................... 44
Gambar 3.2. Prinsisp Kerja EMLI .............................................................................. 45
Gambar 3.3. Pre-Amplifier yang digunakan sistem EMLI ......................................... 47
Gambar 3.4. Percobaan Joseph Henry dan Michael Faraday ..................................... 48
Gambar 3.5 Rak Kontrol PLC Interstop ..................................................................... 50
Gambar 3.6 Slide Gate ................................................................................................ 50
Gambar 3.7. Operator Stataion Tundish Slide Gate.................................................... 56
Gambar 3.8. Operator Central Hydraulic Unit .......................................................... 57
Gambar 3.9. Operator Station Ladle Side Gate .......................................................... 57
Gambar 3.10. Pendant Slide Gate ............................................................................... 58
Gambar 3.11. Blok diagram kontrol PID .................................................................... 59
LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI vi

Gambar 4.1. Blok Diagram Alur Proses Kontrol Levevl Baja cair Pada Mould ........ 61
Gambar 4.2. Prinsip Pengukuran Level Baja .............................................................. 63
Gambar 4.3. Data produksi Baja Slab SSP II ............................................................. 66
Gambar 4.4. Data Simulasi Produksi Baja Slab di Mould SSP II ............................. 67
Gambar 4.5 Data Simulasi Prouksi Baja Slab di Mould SSP II.................................. 67
Gambar 4.6. Data Simulasi Produksi Baja Slab di Mould SSP II............................... 68
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Fasilitas utama pabrik baja billet, Sumber data : PT. Krakatau Steel ........ 13
Tabel 2.2. Fasilitas utama pabrik baja slab, Sumber Data: PT. Krakatau Steel .......... 14
Tabel 2.3. Fasilitas utama pabrik baja lembaran panas, Sumber Data: PT. Krakatau
Steel............................................................................................................................. 16
Tabel 2.4. Fasilitas utama pabrik batang kawat, Sumber Data: PT. Krakatau Steel... 18
Tabel 2.5. Fasilitas utama pabrik baja lembaran dingin, Sumber Data: PT. Krakatau
Steel............................................................................................................................. 19
Tabel 2.6. Kategori Scrap ........................................................................................... 27
Tabel 2.7.Komposisi Besi Spons ................................................................................ 27
LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI vii

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Dunia industri dapat dikatakan salah satu subjek yang dapat menerapkan
teknologi dan sangat membutuhkan tenaga kerja yang siap pakai dalam kegiatan
industri. Sedangkan perguruan tinggi hanya sebagai penyelenggara kegiatan,
tidak mampu menyediakan materi dan pelatihan secara up to date. Oleh karena
itu,dilaksanakanlah suatukegitan seperti kerja praktek industry bagi mahasiswa.
Kerja praktek ini dimaksudkan memberikan pengalaman kerja dan membuka
wawasan mahasiswa dalam hal perkembangan teknologi terkini yang
diaplikasikan dalam dunia industri.
Perindustrian di Indonesia sudah mulai maju dan berkembang sesuai dengan
tuntutan zaman. Salah satu perindustrian yang sangat berkembang sampai saat
ini yaitu perusahan penghasil baja. Indutri baja merupakan salah satu industri
yang memiliki peranan penting dalam kemajuan teknologi dan industri lain,
dikarenakan industri ini memasok bahan baku yang dapat diolah menjadi
berbagai macam hasil yang sangat beragam dan dibutuhkan dalam proses
industri yang lain. Besi dan baja merupakan logam yang paling banyak
digunakan dan memegang peranan yang teramat penting dalam kehidupan
manusia sehari-hari.
Pabrik Slab Steel PT. Krakatau Steel merupakan pabrik baja slab yang
merupakan bahan baku untuk pabrik-pabrik lainnya seperti Hot Strip Mill dan
Cold Rolling Mill. Pada tahap selanjutnya setelah di produksi oleh pabrik HSM
dan CRM bahan baku tersebut dimanfaatkan untuk otomotif, atap rumah,
produk berkaleng,peralatan rumah tangga, dan sebagainnya.
Dalam proses pembuatan baja, setelah bahan baku dilebur menjadi baja cair
dan kemudian ditambahkan komposisinya sesuai grade (jenis) baja yang
diinginkan, selanjutnya baja cair tersebut di cetak menjadi baja slab. Dalam
LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI 1

proses pencetakannya digunakan mesin pencetak kontinyu yaitu mesin CCM

(Continous Casting Machine). Karena proses percetakan dilakukan secara
kontinyu, dimana baja cair yang masuk ke mould dan dibentuk kulitnya akan
secara langsung ditarik ke strand, maka banyaknya baja antara yang masuk dan
keluar dari mould harus sama. Sebagai pendeteksinya digunakan EMLI
(Electromagnetic level Indicator).
EMLI bekerja mendeteksi level baja cair yang ada di mould. Dimana level
baja di mould tersebut harus dipertahankan sesuai set point yaitu 40% dari
keseluruhan tinggi mould. Level baja di mould ini harus stabil sesuai set point,
karena jika terjadi fluktuasi, selain akan mempengaruhi kualitas bajanya juga
berbahaya dapat menyebabkan breakout atau overflow.
Dalam kerjanya, EMLI ini sangat berkaitan erat dengan slide gate. Slide
gate yaitu alat yang berfungsi untuk mengatur besaran baja cair yang masuk ke
mould. Dalam prinsip kerjanya, slide gate ini sama seperti valve atau kran, yang
besaran bukaannya dapat diatur. Sedangkan yang dimaksud dengan kerja EMLI
berkaitan erat dengan slide gate, yaitu EMLI berfungsi sebagai feed back bagi
slide gate, dimana dalam kerjanya jika EMLI mendeteksi level baja kurang dari
setpoint, maka EMLI akan memberi sinyal ke slide gate untuk membuka.
Begitu juga sebaliknya, jika EMLI mendeteksi level baja lebih dari setpoint,
maka EMLI akanmemberi sinyal ke slide gate untuk menutup.
Dengan demikian, penjelasan diatas menyatakan bahawa EMLI dan slide
gate bekerja sama dan saling mempengaruhi, sehingga akan diperoleh level
baja yang stabil di mould sesuai set point.
1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang dari proes pembuatan slab di slab steel plant II
(SSP II), maka penulis membuat suatu rumusan masalah yaitu :
1. Bagaimana prinsip kerja EMLI sebagai sistem pengukuran level baja cair.

2. Bagaimana pengaruh level baja cair terhadap slide gate tundish pada proses
Continous Casting Machine (CCM) slab steel plant II (SSP II).
1.3. Batasan Masalah

Dalam kerja praktek yang telah dilakukan, penulis mengamati proses
pendeteksian level baja cair dengan menggunakan EMLI dan pengaruh level
baja cair terhadap proses terbukanya Slide Gate pada tundish. Selain itu
,penulis akan menjelaskan diagram kontrol pada sistem kontrol baja cair dengan
menggunakan PLC Interstop.
1.4. Tujuan
Tujuan dilakukannya program latihan akademik (PLA) di salah satu industri
adalah sebagai berikut
1.4.1. Tujuan umum
Tujuan umum dilakukannya program latihan akademik (PLA) adalah
a. Menjadi salah satu sarana mahasiswa untuk mengembangkan dan
mengaplikasikan ilmu pengetahuan yang diperoleh di bangku kuliah ke
dunia kerja
b. Melatih keterampilan dan kualitas mahasiswa untuk melahirkan lulusan
yang siap bekerja.
1.4.2. Tujuan khusus
Tujuan khusus dilakukannya Proram Latihan Akademik (PLA) yaitu
a. Mengetahui sistem pengukuran level baja cair di mould dalam proses
percetakan slab baja di Continous Casting Machine (CCM) Slab Steel
Plant II (SSP II) PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.
b. Mengetahu prinsip kerja EMLI sebagai sensor level baja cair yanag ada
pada mould.

1.5. Manfaat
Manfaat dari dilaksanakanna Program Latihan Akademik (PLA) adalah
sebagai berikut:
1.5.1.Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan
teknologi informasi dan industri di Indonesia yang dapat digunakan oleh
pihak-pihak yang memerlukan serta mampu menghasilkan sarjana-sarjana
yang handal dan memiliki pengalaman di bidangnya dan dapat membina
kerja sama yang baik antara lingkungan akademis dengan lingkungan
kerja
1.5.2. Bagi Perusahaan
Tebentuknya jaringan hubungan antara perguruan tinggi dan instansi
untuk massa yang akan datang, dimana instansi membutuhkan sumber
daya manusia dari perguruan tinggi.
1.5.3. Bagi Mahasiswa
Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam gambaran
tentang kondisi nyata dunia kerja sehingga nantinya diharapkan mampu
menerapkan ilmu yang telah didapat dalam aktivitas industri.
1.6. Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Program Pelatihan Lapangan (PPL) ini dilakuakn di PT. Krakatau Steel
(Persero) Tbk divisi Maintanance Serice and Iron Steel Mking (MS & ISM) di
Sab Steel Plant II (SSP II) ang beralamatkan di Jalan Industri Nomor 5,
Cilegon, Banten, Indonesia 4235. Program Pelatihan Lapangan (PPL) ini
dilaksanakan pada 08 Januari s.d. 08 Februari 2018.
1.7. Metode Pengambilan Data:
a. Studi Lapangan
Studi lapangan dilakukan dengan cara:
1) Wawancara

Wawancara dilakukan kepada Superintendent MS. ISM,

pembimbing lapangan yang sekaligus Supervisor MS. ISM, engineer,
maintenance serta tenaga ahli lapangan untuk menambah wawasan bagi
penulis mengenai sitem kerja dari alat kontrol yang akan di analisis dan
sedang ditulis dan penulis dapat memperoleh pengetahuan yang lebih
mendalam tentang proses suatu system control di industry yang dapat
disinkronisasikan dengan materi perkuliahan yang telah diperoleh.
2) Observasi
Observasi dilakukan dengan cara melakukan kunjungan ke pabrik
slab baja 2 (SSP II) dan mengamati bentuk sistem kerja tundish di
proses continuous casting machine (CCM). Tujuan dilaakukannya
observasi ini adalah agar penulis dapat memahami proses kerja system
pengukuran massa baja cair pada tundish dalam proses continuous
casting machine (CCM) di SSP II.
b. Studi Pustaka
Studi pustaka dilakukan dengan cara menelusuri perpustakaan di
workshop instumentasi SSP II, melalui buku teks kuliah dan melalui
website.
1.8. Sistematika Laporan
Dalam penulisan laporan program latihan akademik (PLA) ini, penulis
membuat sistematika penulisan sebagai berikut:
Bab I: Pendahuluan
Pada bab ini dijelaskan latar belakang,rumusan masalah yang akan
diteliti, batasan masalah, tujuan dan manfaat program latihan akademik
(PLA) atau kerja praktek,metodelogi pengambilan data serta sistematika
penulisan laporan program latihan akademik (PLA) atau kerja praktek
(KP).
Bab II: Profil PT. Krakatau Steel Cilegon dan Slab Steel Plant (SSP)

Pada bagian ini dijelaskan sejarah berdirinya PT. Krakatau Steel dan
perkembangannya dari awal beroperasi samapai saat ini, visi dan misi
perusahaan, tata letak pabrik, struktur organisasi, produksi dan kapasitas,
unit-unit penunjang PT. Krakatau Steel Cilegon, kepegawaian dan
tinjauan umum slab steel plant II.
Bab III: Tinjauan Pustaka
Pada bagian ini penulis menjelaskan secara umum tentang sistem
pengukuran, sistem EMLI, Induksi magnetic, sistem hidrolik, PLC
interstop dan kontrol PID.
Bab IV: Pembahasan
Pada bagain ini penulis menjelaskan prinsip kerja dan analisis sistem
pengukuran massa baja cair di tundish pada proses continuous casting
machine (CCM).
Bab V: Penutup
Pada bab ini berisi tentang kesimpulan dari keseluruhan penulisan
laporan program latihan akdemik di divisi Slab Steel Plant II.

BAB II
PROFIL PERUSAHAAN PT.KRAKATAU STEEL DAN
SLAB STEEL PLANT (SSP)
2.1. Tinjauan Umum PT.Krakatau Steel

2.1.1. Sejarah PT. Krakatau Steel
PT. Krakatau Steel yang berlokasi di Cilegon merupakan industri
pengolah baja terbesar di Indonesia. Pabrik ini merupakan permulaan
proyek baja dari pemerintah yang mulai berdiri pada bulan Mei 1962.
Pada mulanya proyek tersebut dikenal dengan nama proyek pabrik baja “
TRIKORA “ yang mendapat bantuan dari pemerintah Rusia.
Gambar 2.1. Logo PT. Krakatau Steel

Akibat adanya pemberontakan G30S PKI, proyek pembangunan dari
tahun 1966 sampai sekitar tahun 1972 dapat dikatakan terhenti sama
sekali, kesulitan utamanya adalah pembiayaan pembangunan pabrik.
Akhirnya, berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 35 Tahun 1970 proyek
pabrik baja ”TRIKORA“ menjadi PT. Krakatau Steel yang disahkan
dengan ditandatangani akte notaris No. 35 pada tanggal 23 Oktober 1971.
Pembangunan proyek PT. Krakatau Steel pada akhir tahun 1976, yaitu
pabrik Besi Beton telah dapat diselesaikan dan dapat mulai dioperasikan
secara komersil sejak tahun 1977.
Pembangunan Pabrik Besi Siku yang berada di dalam satu gedung
dengan pabrik Besi Beton selesai pada bulan Juli 1977. Dengan selesainya

pabrik besi siku tersebut, maka seluruh pembangunan pabrik baja yang
mulanya merupakan proyek bantuan Rusia sudah dapat diselesaikan.
Selanjutnya PT. Krakatau Steel melaksanakan pembangunan pabrik-
pabrik baru sebagai perluasan usaha. Sebagai tujuan pendirian PT.
Krakatau Steel, maka pabrik-pabrik yang dibangun bersifat terpadu yaitu
dapat mengolah biji besi sampai dengan produk-produk jadi dari baja.
Dasar penentuan lokasi pendirian pabrik besi baja, antara lain :
a. Adanya cikal bakal industri baja (Trikora).
b. Letak geografis (pinggir laut).
c. Tersedianya tanah yang cukup luas.
d. Tersedianya air yang cukup banyak.
e. Kondisi sosial budaya daerah.
f. Daerah tandus (bukan agraris).
g. Tersedianya tenaga kerja.
Secara rinci, kronologis sejarah berdirinya PT. Krakatau Steel adalah
sebagai berikut:
● Tahun 1962
Peletakan batu pertama atau peresmian pembangunan proyek besi
baja Trikora Cilegon di area 616 Ha pada tanggal 20 Mei 1962, dan
berdasarkan ketetapan MPRS No.2/1960 proyek diharuskan selesai
sebelum tahun 1968.
● Tahun 1967
Berubahnya proyek besi baja Trikora menjadi bentuk Perseroan
Terbatas (PT) berdasarkan intruksi Presiden Republik Iindonesia
No.17 tanggal 28 Desember 1967.
● Tahun 1970
PT Krakatau Steel resmi berdiri berdasarkan peraturan pemerintah
Republik Indonesia No.35 tanggal 31 Agustus 1970.

● Tahun 1977
Peresmian Pabrik Besi Beton, Pabrik Besi Profil dan Pelabuhan
Khusus Cigading PT. Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal
27 Juli 1977.
● Tahun 1979
Peresmian Pabrik Besi Spons model Hylsa (50%), Pabrik Billet
Baja (Electric Arc Furnace), atau Dapur Thomas Wire Rood, PLTU
400 MW, dan Pusat Penjernihan Air (kapasitas 2000 liter per detik)
PT. Krakatau Steel serta KHI pipe oleh Presiden Soeharto tanggal 9
Oktober 1979.
● Tahun 1983
Peresmian Pabrik Slab Baja (EAF), Hot Strip Mill, dan Pabrik Besi
Spons unit dua PT. Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal 24
Februari 1983.
● Tahun 1991
Pengabungan usaha (merger) PT. Cold Rolling Mill Indonesia
Utama (PT. CRMIU) dan PT. Krakatau Baja Permata (PT. KBP)
menjadi unit operasi PT. Krakatau Steel, tanggal 1 Oktober 1991
(CRM) didirikan 19 Februari 1983 yang diresmikan tahun 1987.
● Tahun 1993
Peresmian peluasan PT. Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto 18
Februari1993, meliputi:
a. Modernisasi dan perluasan HSM dari 1,2 juta ton menjadi 2 juta
ton per tahun.
b. Peningkatan kualitas dan efisiensi HSM.
c. Perluasan Pelabuhan Pellet Bijih Besi dari kapasitas
pembongkaran 3 juta menjadi 6 juta ton per tahun.

● Tahun 1996
PT. Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom (unit penunjang)
menjadi anak perusahaan, yang meliputi :
a. PLTU 400 MW menjadi PT. Krakatau Daya Listrik.
b. Penjernihan Air Krenceng menjadi PT. Krakatau Tirta Industri.
c. Pelabuhan Khusus Cigading menjadi PT. Krakatau Bandar
Samudra.
d. Rumah Sakit Krakatau Steel menjadi PT. Krakatau Medika.
● Tahun 2002
Pemerintah melalui forum RUPS luar biasa pada tanggal 28 Maret
2002 telah membubarkan PT. BPIS. pengalihan aset BUMNIS (Badan
Usaha Milik Negara Industri Strategis) ke pemerintah (kantor
MENNEG BUMN sebagai pemegang kuasa menteri keuangan).
2.1.2. Visi dan Misi PT. Krakatau Steel

1) Visi Perusahaan
Sebagai acuan dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas
produksi PT. Krakatau Steel memiliki visi sebagai berikut:
”Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk
tumbuh dan berkembang secara berkesinambungan menjadi
perusahaan terkemuka di dunia”.
2) Misi Perusahaan
”Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi
kemakmuran bangsa”
3) Nilai Budaya Perusahaan
CIRI (Competence, integrity, reliable, inovative)

2.1.3. Unit Produksi PT. Krakatau Steel

PT.Krakatau Steel, Cilegon sebagai pabrik baja terpadu memiliki unit-
unit yang saling mendukung dan terintegrai yang saling berkaitan antara
divisi/pabrik yang satu dengan yang lainnya. Pembagian divisi/pabrik
pada PT.Krakatau Steel, meliputi:
1. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant/DRP)
Direct Reduction Plant adalah pabrik yang mengolah Iron Ore
Pellet (IOP) menjadi Sponge Iron (besi spons). Mengolah bahan baku
bijih besi dalam bentuk pellet menjadi besi spons yang berbentuk
pellet juga. Disini bijih besi (pellet) direaksikan dengan gas alam atau
bahan padat dalam dua unit furnace yang masing-masing berkapasitas
1 juta ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses reduksi langsung atau
tanpa dilebur, yaitu dengan mereaksikan pellet dan gas pereduksi yang
dihasilkan dari gas alam dan steam dalam sebuah reformer. Pabrik ini
dapat memproduksi 2,3 juta ton besi spons tiap tahun dari dua unit
pabrik.
Produk besi spons yang dihasilkan memiliki beberapa keunggulan
dibandingkan dengan sumber metalik lain, utamanya disebabkan oleh
rendahnya unsur pengotor (residual elements) serta kandungan karbon
yang cukup tinggi sehingga proses pembuatan menggunakan dapur
listrik berlangsung efisien dan akurat, menjamin konsistensi kualitas
baja yang dihasilkan.

Gambar 2.2. Proses Pembuatan Besi spons
Hasil produksi dari pabrik besi spons terutama digunakan sebagai

bahan baku pembuatan baja yang nantinya akan dikirim ke Slab Steel
Plant dan Billet Steel Plant.
2. Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant/ BSP)

Pabrik Billet Baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk
batangan yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja
profil, baja tulang beton, dan baja kawat. Bahan baku pabrik ini adalah
besi spons, besi tua (scrap), dan paduan ferro yang dilebur dan diolah
di dalam dapur listrik (Electric Arc Furnace) untuk dicairkan. Setelah
mencair, selanjutnya baja dituang dalam cetakan atau sebuah mesin
pengecoran kontinyu (Continuous Casting Machine) sehingga menjadi
billet baja.
Pabrik BSP mempunyai empat buah dapur listrik dengan kapasitas
mesin 65 ton per cetak atau Billet Continuous Caster. Kapasitas pabrik
BSP adalah 700.000 ton/tahun. Pabrik ini menggunakan sumber
radioaktif untuk mengukur level dari baja cair. Penampang billet pada
pabrik baja ini diproduksi dalam tiga macam :
 Ukuran 110 x 110 mm, 120 x 120 mm, dan 130 x 130 mm

 Standar panjangnya adalah 6 m, 10 m, dan 12 m

Hasil dari produk ini dipakai untuk bahan baku wire rod bar dan
section mill.
Tabel 2.1. Fasilitas utama pabrik baja billet, Sumber data : PT.
Krakatau Steel
Nama Pabrik Fasilitas Pabrik

BSP Kapasitas 675.000 EAF (4x65)-40/48 MVA UHP
mtpy Teknologi ManGHH Ladle urnance
(Germany) Concast Water Cooling Panel
(Germany) Tundish
Continous Casting Machine
Diameter 100-130 mm
BSP dibangun dengan memiliki beberapa unit 8 pendukung, yaitu

4 unit Electric Arc Furnace (EAF) dengan kapasitas masing masing
EAF adalah 65 ton/heat , 1 unit Ladle Furnace, dan 2 Unit Continuous
Casting Machine.
3. Pabrik Baja Slab (Slab Steel Plant / SSP)
PT. Krakatau Steel memiliki dua pabrik baja slab, yaitu SSP I yang
dibangun tahun 1982 dan SSP II yang dibangun tahun 1993. Slab Steel
Plant I yang dibangun dengan menggunakan teknologi pembuatan
baja MANGHH dan CONCAST ini, mempunyai empat dapur baja
listrik yang masing-masing berkapasitas 130 ton dan dua mesin
concast (mesin tuang kontinyu) serta ladle furnace. SSP II dibangun
dengan teknologi pembuatan baja dari Voest Alpine-Austria memiliki
dua dapur baja listrik, satu mesin concast, ladle furnace, dan RH-
vacuum degassing. Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang
bahan baku utamanya adalah besi spons dan scrap ditambah dengan

batu kapur, serta dicampur dengan unsur-unsur lain seperti C, Fe, dan
Si. Pabrik ini juga memanfaatkan peleburan ulang baja-baja reject
(rusak) dari pabrik-pabrik lain seperti HSM, CRM, dan WRM.
Komposisi kimia dari baja didaur ulang sesuai permintaan konsumen.
Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal 200 mm,
lebar 950 – 2080 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm, dengan
berat maksimum 30 ton. Baja yang dihasilkan dari SSP ini merupakan
baja ultra low carbon dengan kandungan gas terlarut (hidrogen dan
nitrogen) relatif rendah. Hasil produksi SSP ini kemudian dikirim ke
HSM.
Tabel 2.2. Fasilitas utama pabrik baja slab, Sumber Data: PT.
Krakatau Steel
Nama Perusahaan Fasilitas Pabrik

SSP I EAF (4x130) – 80 MVA UHP
Kapaitas 1.000.0000 mtpy Ladle Furnance
Teknologi Concast (Germany) Tundish
Mould
Continous Casting Machine (2)
Scarfer
SSP I EAF (2x130) – 90 MVA UHP
Kapaitas 800.000 mtpy Ladle Furnance
Teknologi VAI (Austria) Tundish
Mould
Continous Casting Machine (1)
Vacuum degassing
4. Pabrik Lembaran Panas (Hot Strip Mill / HSM)

Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM)

merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil,
plat, dan sheet dengan proses pemanasan sampai suhu ± 12500C, yang
merupakan pemrosesan lanjutan dari baja lembaran yang dihasilkan
oleh pabrik slab baja dan kemudian dilakukan pengerolan panas
(milling).
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill
(HSM) mempunyai kapasitas produksi 2 juta ton/tahun. Pengendalian
proses dilakukan secara otomatis dengan control set up computer,
sehingga dapat menjamin kualitas produk yang dihasilkan dalam hal
kekuatan mekanik, toleransi ukuran, maupaun kualitas bentuk (shape).
Perlengkapan utama Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas adalah :
1. Dua buah dapur pemanas dengan kapasitas 300 ton/jam dengan
bahan bakar gas alam, yang berfungsi untuk memanskan slab
2. Sebuah sizing press yang digunakan untuk mengatur lebar
3. Sebuah roughing yang dilengkapi flange edger roll dan water
descaler dengan tekanan air 180 bar
4. Sebuah pemotong kepala dan ekor slab crospshar
5. Enam buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur
pengontrol lebar, panjang, tebal, dan temperatur strip secara
otomatis
6. Dua buah measuring house.
Pabrik ini memanfaatkan sumber radioaktif untuk mengukur
ketebalan dan profil strip untuk mengatur posisi slab dalam furnace.
Selain itu juga, pabrik ini menghasilkan strip dengan ketebalan 2 mm
sampai dengan 25 mm, lebar 500 mm sampai 2080 mm.

Tabel 2.3. Fasilitas utama pabrik baja lembaran panas, Sumber Data:
PT. Krakatau Steel

Hot Strip Mill (HSM) Reheating Furnace I : Double Pusher Type
Kapaitas 2.000.000 Reheating Furnace II: Walking Beam
mtpy Teknologi Man System Type
GHH (Germany) Sizing Press Automatic Width Control
Reversing 4-Hi Rougher (Roughing Stand)
Finishing Stand # 1-5
Kapasitas 165.000 ton Shearing line # 1 (4-25 mm)
Shearing line # 2 (2-8/10 mm)
Hot Skin Pass Mill/HSPM (2-4/6 mm)
Gambar 2.3. Proses Pembuatan Baja Lembaran Panas (HSM)

Gambar 2.4. Produk Hot Rolled Coil dan Hot Rolled Plate
5. Pabrik Baja Batang Kawat ( Wire Rod Mill / WRM )

Pabrik batang kawat atau wire rod beroperasi tahun 1979 dengan
kapasitas awal 220.000 ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari
Jerman, kapasitasnya meningkat menjadi 300.000 ton/tahun pada
tahun 1992 karena penambahan equipment dari Morgan USA. Pabrik
ini menggunakan bahan setengah jadi dari pabrik baja billet sebagai
bahan baku utama untuk diolah menjadi batang baja kawat. Kapasitas
produksi saat ini sebesar 450 ribu ton/tahun batang kawat baja.
Dengan variasi produk :
 Batang kawat karbon rendah
 Batang kawat untuk elektroda las
 Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5mm, 8mm, 10mm,
dan 12mm.

Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan enam mesin pembuat

kawat dan unit pelapis seng. Pabrik ini menghasilkan kawat baja
dengan kadar karbon rendah.
Tabel 2.4. Fasilitas utama pabrik batang kawat, Sumber Data: PT.
Krakatau Steel
Wire Rod Mill (WRM) Furnance
Kapasitas 450.000 mtpy Roughing stand
Kapasitas awal 220.000 mtpy Rotary Shear
Intermediate Stand
CD Shear
Chopping Shear
10 Finishing Stand
Teknologi SMS (Germany) & Side Looper
Morgan (USA) Qwater Box

Pinch Roll Water Head
Steimor Conveyor
Mandrel
Transfer Car
Compactor

Gambar 2.5. Proses Pembuatan Batang Kawat
6. Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill / CRM)

Pabrik ini diselesaikan tahun 1986 dengan menggunakan teknologi
CLECIM dari Perancis. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau
Cold Rolling Mill (CRM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja
lembaran tipis seperti divisi HSM, tetapi hasil produksinya berdimensi
lebih tipis, dengan proses tarik dan tekan yang merupakan pemrosesan
lanjutan dari baja produksi HSM. Hasil produksi dalam bentuk
gulungan atau coil. Kapasitas dari pabrik CRM yaitu 850 ribu
ton/tahun. Coil yang dihasilkan berukuran :
 Lebar : 600 - 1300 mm
 Tebal : 0,18 - 3 mm
Tabel 2.5. Fasilitas utama pabrik baja lembaran dingin, Sumber

Data: PT. Krakatau Steel
Cold Rolling Mill (CRM) Continous Picking Line (CPL)
Kapasitas 650.000 mtpy Tandem Cold Mill

Kapasitas awal 850.000 mtpy Continuous Aneling Line (CAL)

Temper Processing Mill (TPM)
Recoiling Line (REC)
Teknoloi CLECIM (perancis)
Shearing Line (SHR)
Electrical Cleaning (ECL) #1
Shearing Line #2 Batch Anneling Furnace (BAF)
Preparation Line (PRP)
Kapasitas 165.000 ton Sitting Line (SLT)
Electrical Cleaning (ECL) #2
Gambar 2.6. Proses Pembuatan Baja Lembaran Dingin
Gambar 2.7. Produk Cold Rolled Coil

Alur produksi dari proses produksi baja pada PT. Krakatau Steel dapat
dilihat pada gambar 2.8
Gambar 2. 8. Alur produksi baja di PT. Krakatau Steel
2.1.4. Anak Perusahaan PT. Krakatau Steel

Selain unit-unit produksi ang telah dijelaskan sebelumnya,terdapat
pula beberapa unit penunjang agar pabrik dapat berjalan dengan baik,
yang merupakan anak perusahan PT. Krakatau Steel, Cilegon yaitu:
1. PT. KHI Pipe Industri
Produksi komersial PT. KHI Pipe Industri dimulai bulan Januari
1973, dan bertujuan untuk memproduksi pipa berkualitas tinggi yang
akan memenuhi tuntutan industri minyak dan gas yang terus
meningkat dan proyek konstruksi besar lainnya. Pada saat ini PT. KHI
mampu memproduksi pipa dengan diameter 4,5 – 80 inchi dengan
spesifikasi AKI sampai dengan grade SLX – 70.
2. PT. Plat Timah Nusantara
PT. Latinusa mampu menghasilkan 130.000 ton per tahun timplate
(coil dan sheet) dengan kualitas prime, assorted waste, dan unassorted
waste yang dapat digunakan untuk can (food critical), general can
(noncritical) dengan pasar domestik.

3. PT. Krakatau Wajatama

PT. Krakatau Wajatama didirikan pada tahun 1992. PT. KW
menghasilkan baja tulangan beton, baja profil ukuran medium ke
bawah serta kawat paku, berkualitas tinggi dengan kapasitas masing-
masing 150 ribu ton/tahun, 45 ribu ton/tahun dan 18 ribu ton/tahun.
4. PT. Krakatau Engineering (PT. KE)
PT. Krakatau Engineering yang didirikan pada tanggal 12 Oktober
1988 sebagai anak perusahaan PT. Krakatau Steel, melayani dan
mengerjakan pekerjaan dari pemerintah maupun swasta berupa EPC
Contractor (Engineering, Procurement dan Construction) dan
konsultan (Studi, Manajemen Proyek dan Perawatan Industri) dengan
didukung oleh 468 orang tenaga profesional yang telah
berpengalaman.
5. PT. Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC)
PT. KIEC merupakan anak perusahan PT. Krakatau Steel yang
didirikan pada tanggal 16 Juni 1982, dengan misi menjadi pusat lokasi
industri hulu dan hilir industri baja, kimia, dan petrokimia. Berlokasi
100 Km dari Jakarta, PT. KIEC telah mengikuti urutan logis
pengembangan dan pembangunan, khususnya sehubungan dengan
daya tariknya dari segi lokasi yang stategis dan fasilitas infrasruktur
yang tersedia.
6. PT. Krakatau Information Technology (KITech)
PT. KITech hadir dalam dunia teknologi informasi sejak tahun
1993 dengan basis tenaga IT Profesional sejak PT. Krakatau Steel
mengembangkan teknologi informasi untuk mendukung proses bisnis
dan proses pengambilan keputusan di lingkungan PT. Krakatau Steel.
PT. KITech didukung oleh tenaga profesional yang telah
berpengalaman di masing-masing bidang yaitu pengelolaan dan

pengembangan sistem, otomasi pabrik, jaringan dan komunikasi, dan

Value Added Network dengan konsep “end to end” melalui design,
rancang bangun, implementasi, sistem manajemen dan komunikasi
yang terintegrasi dengan baik.
7. PT. Krakatau Daya Listrik (KDL)
Perusahaan ini memiliki Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
berkapasitas 400 MW yang terdiri dari 5 unit turbin dan masing –
masing berkapasitas 80 MW, selain itu juga dilengkapi dengan sistem
jaringan dan distribusi sampai ke konsumen. Saham KDL 100%
dimiliki PT. Krakatau Steel. Produksi listrik yang dihasilkan selama
tahun 2000 mencapai 2,14 juta MWh dengan total aset sebesar 298,3
milyar. Selain itu, PT. Krakatau Daya Listrik juga memproduksi air
mineral yang diberi merk QUELLE.
8. PT. Krakatau Medika (Rumah sakit Krakatau Medika-RSKM)
PT. Krakatau Medika didirikan pada tanggal 28 Februari 1996
sebagai anak perusahaan PT. Krakatau Steel. Proses berdirinya
merupakan bagian dari program restrukturisasi PT. Krakatau Steel
yang memisahkan unit-unit penunjangnya menjadi badan usaha
mandiri. PT. Krakatau Medika sebelumnya bernama Unit Rumah
Sakit yang merupakan bagian dari organisasi PT.Krakatau Steel.
9. PT. Krakatau Tirta Industri (KTI)
PT. Krakatau Tirta Industri didirikan pada tanggal 1 Maret 1996,
sebelumnya merupakan unit penunjang kegiatan operasional PT.
Krakatau Steel dalam bidang penyediaan air bersih yang mulai
beroperasi sejak tahun 1979. Dengan debit air sebesar 2000 liter/detik
air bersih yang dihasilkan cukup untuk memenuhi kebutuhan proses
industri di seluruh kawasan PT. Krakatau Steel maupun untuk
kebutuhan hidup bagi warga kompleks perumahan. Kapasitas

terpasang unit pengolahan air adalah 2m3/detik, dengan utilitisasi saat

ini 50% dari terpasang.
10. PT. Krakatau Bandar Samudra (KBS)
Pelabuhan Cigading PT. Krakatau Bandar Samudera merupakan
entitas bisnis yang berkonsentrasi kepada penangganan curah (bulk)
baik berupa bahan baku bijih besi, curah kering (dry bulk), gypsum,
gula, soyabean meal, serta barang-barang seperti batubara, besi tua
(skrap), dll.
2.1.5. Tenaga Kerja PT. Krakatau Steel
1. Pembagian Jam Kerja
Dalam upaya untuk memenuhi target yang telah ditentukan, maka
pabrik harus beroperasi secara maksimal. Untuk itu PT. Krakatau Steel
menyusun program kerja bagi karyawan sebagai berikut :
a. Karyawan Non-Shift
Waktu kerja per hari di PT. Krakatau Steel 8 jam per hari atau
40 jam per minggu, dengan waktu istirahat selama 60 menit. Hari
senin s.d. jum’at, masuk jam 07.45 sampai 16.45, dengan waktu
istirahat jam 11.30 s.d 12.30
b. Karyawan shift
Untuk karyawan shift waktu kerja diatur secara bergilir selama
24 jam, dengan pembagian waktu kerja 3 shift. Masing-masing
shift bekerja selama 8 jam dengan sistem kerja dilakukan oleh
group shift, dimana 3 group shift bekerja selama 24 jam, dan 1
group shift libur. Untuk pembagian sistem ini adalah sebagai
berikut :
1. Shift I bekerja pukul 22.00 s.d. 06.00
2. Shift II bekerja pukul 06.00 s.d. 14.00
3. Shift III bekerja pukul 14.00 s.d. 22.00

PT. Krakatau Steel telah menetapkan suatu aturan untuk cuti

tahunan selama 12 hari waktu kerja. Cuti besar 30 hari kalender
yang dimabil setiap 3 tahun sekali. Dari cuti tersebut, karyawan
mendapat bantuan uang cuti masing-masing 100% gaji untuk cuti
tahunan, dan 200% untuk cuti besar.
2.2. Tinjauan Umum Slab Steel Plant (SSP)

2.2.1. Pabrik Baja Slab I dan II
PT. Krakatau Steel memiliki 2 buah pabrik proses peleburan baja
yaitu Pabrik Baja Slab I dan Pabrik Baja Slab II. Pabrik Baja Slab I
mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan memiliki 4 buah dapur listrik
(Electric Arc Furnace) yaitu EAF V, VI, VII dan VIII dengan masing-
masing dapur busur listrik di-supply daya oleh trafo peleburan
berkapasitas 60/66 MVA. Pabrik Baja Slab I didirikan oleh SMS
Demag (Jerman) pada tahun 1982 dan kemudian commissioning tahun
1983. SSP I awalnya memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton
baja slab per tahun. Sejak diadakannya refamping mesin–mesin tahun
2002–2003 kapasitasnya bertambah menjadi 1.200.000 ton baja slab per
tahun.
Pabrik SSP II beroperasi pada tahun 1993 dibangun oleh VAI
Austria. Pabrik ini memiliki 2 buah dapur listrik yaitu EAF IX dan EAF
X dengan masing-masing dapur busur listrik di-supply daya dari trafo
peleburan berkapasitas 93,5/103 MVA, dimana pengaturan dapur
peleburan menggunakan sistem otomatisasi komputer level 1 dan level
2. kapasitas produksinya 800.000 ton per tahun, dengan ukuran slab
yang dihasilkan adalah dengan tebal 200 mm, lebar 800-1400 mm dan
panjang 6000-12000 mm.
2.2.2. Baja Slab
Pada pabrik slab steel plant dibuat baja slab (slab steel) dengan dimensi:

Tebal : 200 mm
Lebar : 800 - 2.100 mm
Panjang maksimal:
Length group I : 4.500 - 6.000 mm
Length group II : 6.700 - 8.600 mm
Length group III : 8.600 - 10.500 mm
Length group IV : 10.500 - 12.000 mm
Berat maksimal : 30 ton.
Gambar 2.9. Baja Slab
2.2.3. Bahan Baku Produksi

Dalam proses peleburan tidak lepas dari bahan baku, baik bahan
utama maupun bahan tambahan (additive), yaitu:
1. Bahan Baku Utama
a. Scrap (besi tua)
Bahan baku scrap pada PT. Krakatau Steel diperoleh dari 3
sumber yaitu:
• Home Scrap : besi bekas yang berasal dari sisa produksi PT.
Krakatau Steel.
• Import Scrap : scrap yang berasal dari import luar negeri.
• Local Scrap : scrap yang berasal dari luar pabrik tetapmasih
dalam wilayah Indonesia.

Gambar 2.10. Scrap hasil pemilihan dan Pemotongan
Tabel 2.6. Kategori Scrap
Katagori Scrap Deskripsi Bulk Density Scrap Scrap Scrap

Range Rerata Ratio Volume Weight
[Ton/m3] [Ton/m3] % [M3] [Ton]
Ex.Heavy Scrap Home scrap(slab, tundish) >=2,0 2.00 30% 7.52 15.04
HBI & CBI
Pig Iron
Heavy Scrap Home scrap(plate,spill&"D"") 1,5-1,9 1.50 10% 3.34 5.01
Ex.Heavy Equipment
Medium Scrap Home Scrap 1,2-1,4 1.25 20% 8.02 10.02
HMS Bonus
Structure & Plate
Medium-Lighty Sparating 0,9-1,1 1.00 35% 17.54 17.54
Shreeded,Shear& Bailing
HMS-1 Plus
Light HMS1 <=0,8 0.70 5% 3.59 2.51
HMS1/2
Merchant Scrap
KOMBINASI 1.25 100% 40 50.12
b. Besi Spons
Besi spons adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi)
yang direduksi dengan H2 dan CO. Komposisi besi spons yang
dihasilkan oleh PT. Krakatau Steel sebagai berikut:
Tabel 2.7.Komposisi Besi Spons
No. Komposisi Jumlah (%)

1. Fe total 88 – 91
2. Fe metallic 76 – 82
3. Metalisasi 86 – 92
4. Karbon total 1,8 – 2,5
5. FeO 6 -15
6. SiO2 1,25 – 2,5
7. Al2O3 0,6 – 1,3
8. CaO 1,5 – 2,8
9. MgO 0,31 – 1,25
10. Fosfor 0,014 – 0,41
c. Batu Kapur
CaCO3 ↔ CaO + CO2
CaO berfungsi sebagai fluks pembentuk slag (pengotor) dan
mengikat unsur-unsur pengotor seperti SiO2, MnO, S, dan P.
Lapisan fluks (slag) ini juga melindungi baja cair dari oksidasi
langsung dengan udara.
d. Grafit
Grafit digunakan sebagai pengatur kadar karbon dan sebagai
agen foamy slag agent process untuk meningkatkan perolehan
baja cair.
2. Bahan Baku Tambahan
Bahan tambahan adalah material-material yang ditambahkan
dengan maksud untuk mengikat unsur pengotor dan pengganggu
yang kemudian membentuk suatu sistem oksida yang akan keluar
dalam bentuk terak slag.
a. Ferro Alloy

Ferro alloy adalah unsur-unsur campuran yang

mempengaruhi sifat dimana penggunaan harus dibatasi.
Unsur-unsur tambahan logam tersebut antara lain:
 Silikon (Si), berfungsi sebagai agen utama dalam proses
peleburan dimana silikon yang bersifat sebagai deoksidizer
untuk baja killed atau semi killed, digunakan untuk
menambah kekuatan dan kekerasan juga sifat listriknya,.
 Mangan (Mg), berfungsi sebagai deoksidizer, lebih lemah
dibandingkan Si. Mangan ditambahkan untuk kekuatan dan
kekerasan, biasanya baja yang digunakan untuk konstruksi.
 Vanadium (Va), berfungsi sebagai deoksidizer kuat.
Kegunaan vanadium ini untuk menambah kekutan plastis dan
tahan terhadap gaya tekan dalam pembuatan baja struktur
tool dan spring.
 Aluminium (Al), sebagai deoksidizer yang sangat efektif
digunakan untuk baja killed.
 Nikel (Ni), sebagai tambahan pembuatan baja stainless.
 Molibdenum (Mo), digunakan untuk memperbaiki sifat
mekanis pada gear dan rol.
 Tembaga (Cu), ditambahkan untuk menahan korosi.
 Karbon (C), untuk mereduksi slag dan sebagai deoksidizer
dibawah kondisi vakum.
 Titanium (Ti), ditambahkan pada komposisi baja biasa yang
akan menghasilkan baja dengan kekerasan yang lebih tinggi.
b. Fluks
Fluks digunakan untuk mendapatkan baja yang lebih bersih.
Senyawa fluks antara lain:

 Cacl CaCO, membentuk slag yang mengikat segala kotoran,

abu sisa pembakaran serta menahan busur listrik yang
berada didapur agar tidak merusak batu tahan api
(refractory).
 CaF2, digunakan untuk mengencerkan slag.
 Non-Ferro Alloy, yaitu bahan campuran yang tidak
mengandung besi dan karbon, sebagai unsur dasarnya adalah
grafit.
 CaSi, digunakan sebagai deoksidizer.
2.2.4. Peralatan Produksi Pabrik Baja Slab II
Peralatan yang digunakan pada proses produksi di pabrik baja slab II
adalah sebagai berikut:
1. Electric Arc Furnace
Electric Arc Furnace (EAF), biasa disebut dapur busur listrik,
memiliki bagian-bagian sebagai berikut:
 2 Electric Arc Furnace (EAF IX dan X) dengan kapasitas masing-
masing 120 ton baja cair.
 2 buah trafo, masing-masing kapasitas 93,5 MVA.
Adapun spesifikasi dari Electric Arc Furnace secara detail adalah:
Diameter keseluruhan : 7.040 mm
Diameter sheel : 6.100 mm
Tinggi dapur : 4.120 mm
Tinggi efektif : 1.585 mm
Tebal plat : 30 mm
Tebal lapisan (dengan magnesite)
Dinding : 350 mm
Dasar : 600 mm
Diameter elektroda : 550 mm

Kapasitas trafo : 93,5 MVA

Diameter pitch elektroda : 1.450 mm
Mekanisme operasi elektroda : dijalankan dengan motor listrik
Konsumsi daya elektroda : 680 KW/ton
Volume total cooling water : 1.360 m3/jam
(temperatur inlet 35ºC dan temperatur outlet 50º C)
Tekanan cooling water : 4,5 bar
Laju aliran peniupan oksigen : 20 Nm3/ton
Roof lift dan mekanisme swing : system hidrolik
Level shell : 2.100 mm
(jarak antara bagian atas shell dan bagian atas dinding shell)
Mekanisme tilt : hidrolik
Mekanisme operasi pintu : hidrolik
Gambar 2.11. Electric Arc Furnance (EAF)
2. Dedusting System
Dedusting system dipasang dengan tujuan untuk memproses
debu yang diakibatkan oleh proses peleburan. Alat tersebut berguna
untuk menangkap debu agar mengurangi polusi yang diakibatkan
pada saat proses baja di dapur busur listrik (Electric Arc Furnace).

Gambar 2.12. Dedusting System
Polusi dari proses dapur listrik ini dikategorikan debu yang

mengandung bahan berbahaya dan beracun (B3), sehingga harus
diminimalisasi pencemarannya.
3. Continuous Feeding
Alat ini untuk mengisi bahan baku seperti besi spons dan batu
kapur. Cara pengisiannya dengan mengatur flow rate dari Weight
Feeder yang dipilih, berdasarkan permintaan dari kontrol level 2
atau lewat jalur manual.
Gambar 2.13. Continous Feeding
Pengoperasian Continous feeding dilakukan sebelum proses

peleburan dan pada saat peleburan. Pengisian sebelum proses
peleburan sekitar 40% dari total pemakaian bahan baku.

4. Ladle Furnace
Ladle Furnance adalah mesin untuk menambahkan bahan baku
tambahan dengan penambahan sesuai parameter grade baja yang
diinginkan (lihat No.2 Hal 27) dan untuk menaikan atau
menurunkan temperatur baja sesuai parameter. Material yang
ditambahkan kemudian diaduk oleh oksigen atau nitrogen yang
disemprotkan dengan cara di bubling, sedangkan untuk menaikan
temperatur dilakukan oleh dapur listrik seperti halnya di EAF, hanya
saja kapasitas trafo yang digunakan lebih kecil.
Kapasitas ladle : 130 ton baja cair
Berat kosong : 62,5 ton
Diameter atas : 3.700 mm
Diameter bawah : 3.500 mm
Tinggi : 3.700 mm
Trafo ladle furnace : 66 MVA
Gambar 2.14. Ladle Furnace
5. RH (Vacuum Degassing)
Khusus untuk pabrik baja slab II ada ruang vacum degassing
yang berfungsi untuk menyedot gas-gas hasil dari peleburan. Cairan

baja yang masuk ke ruangan ini mempunyai kualitas sangat tinggi.

Tidak semua cairan baja masuk dalam RH (Vacuum Degassing),
tetapi hanya baja-baja pesanan khusus. RH-degasser diperlukan
untuk memenuhi permintaan produk baja high-grade dari konsumen.
Gambar 2.15. RH (Vacuum Degassing
Fungsi RH-Vacuum Degassing secara khusus adalah:

• Decarburasi, yaitu proses penurunan kandungan karbon dalam
baja cair
• Deoksidasi, yaitu proses penurunan kandungan oksigen dalam
baja cair
• Dehidrogenasi, yaitu proses penurunan kandungan hidrogen
dalam baja cair
• Denitrogenisasi, yaitu proses penurunan kandungan nitrogen
dalam baja cair
• Meningkatkan kebersihan baja
• Alloying dalam range yang sempit
6. Continuous Casting Machine (CCM)

Sistem pada continuous casting machine terdiri dari Ladle turret,

Tundish, Mould, Strand, Torch cutting machine, Run Out Area,
cooling system, Hydraulic system, dan AC/DC Motor Control.
Gambar 2.16. Continous Casting Machine
7. Bridge Crane
Bridge crane adalah suatu pesawat/peralatan yang digunakan
untuk mengangkat dan memindahkan seluruh peralatan dan material
yang digunakan untuk keperluan produksi maupun perawatan dalam
suatu pabrik.
Di pabrik baja slab II terdapat 6 buah bridge crane yang
mempunyai daya angkat dan fungsi yang berbeda, yaitu:
a. Bridge crane 913 (scrap crane), digunakan untuk mengangkut
scrap dari scrap field ke scrap bucket, memiliki kapasitas angkut
sampai 12 ton.
b. Bridge crane 914 (furnace crane), digunakan untuk mengangkat
scrap bucket ke electric arc furnace yang digunakan untuk proses
peleburan. Mekanisme pengangkatan menggunakan hooks serta
memiliki 2 hoist (untuk mengangkut beban secara vertikal) 80
ton dan 160 ton serta 1 monorail (untuk mengangkat beban kecil)
5 ton.

c. Bridge crane 916 (casting crane), digunakan untuk mengangkut

ladle yang berisi baja cair hasil peleburan yang selanjutnya akan
diproses pada ladle furnace melalui ladle transfer car serta
mengangkut ladle untuk proses continuous casting ke ladle
turret. Mekanisme pengangkatan menggunakan hooks serta
memiliki 2 hoist 220 ton dan 55 ton serta monorail 5 ton.
d. Bridge crane 917 (tundish crane), digunakan pada proses
continuous casting untuk mengangkut tundish yang telah kosong
dan mengangkut tundish yang ingin dipreheating. Crane ini
memiliki 2 hoist (untuk mengangkut beban secara vertikal) 70
ton dan 16 ton.
e. Bridge Crane 918 (Refractory crane), digunakan untuk melayani
perbaikan/reparasi tundish.
f. Bridge crane 919 dan 920 (slab handling crane), digunakan
untuk mengangkat baja slab yang dihasilkan continuous casting
machine untuk dipindahkan ke tempat penyimpanan. Crane ini
memiliki 2 hoist dengan kapasitas 40 ton dan 32 ton.
g. Polusi debu dari proses dapur listrik ini dikategorikan debu yang
mengandung bahan berbahaya dan beracun (B3), sehingga harus
diminimalisasi pencemarannya.
8. Water Treatment Plant (WTP)
WTP merupakan unit pengolahan air yang digunakan untuk
mendinginkan peralatan atau mesin dalam proses produksi. WTP ini
terbagi menjadi tiga buah kawasan plant yang pada prinsipnya sama,
hanya ada beberapa perbedaan, diantaranya:
a. WTP 1, menyediakan kebutuhan air pendingin dan fluida lainnya
untuk Pabrik Baja Billet dan Pabrik Baja Slab I.

b. WTP 2, menyediakan kebutuhan air pendingin, udara tekan, dan

uap air untuk Pabrik Baja Slab II yang dilengkapi dengan PLC
(Programable Logic Control).
c. WTP 3, menyediakan kebutuhan air pendingin dan udara tekan
pada dedusting system untuk Pabrik Baja Billet dan Pabrik Baja
Slab I serta modifikasi dedusting Pabrik Baja Slab II.
Gambar 2.17.Instalasi pengairan WTP 2
Secara garis besar, air yang dihasilkan oleh Water Treatment

Plant terdiri dari 3 jenis air:
• Air minum (portable water), yaitu air yang diolah untuk
memenuhi kebutuhan air minum, wastafel, WC, dan kebutuhan
lain di luar industri.
• Air industri, yaitu air yang ditreatment secara khusus sehingga
memenuhi persyaratan untuk keperluan industri dan
dipergunakan antara lain untuk pendingin mesin-mesin serta
peralatan produksi lainnya.
• Air hydrant, yaitu air yang digunakan khusus untuk keperluan
pemadam kebakaran pada seluruh areal pabrik.

2.2.5. Proses Produksi Pada Pabrik Baja Slab II

1. Proses Peleburan dalam Electric Arc Furnace
Tahapan proses peleburan baja dalam Electric Arc Furnace
adalah sebagai berikut:
a. Tahap Reparasi
Pada tahap ini, Electric Arc Furnace direparasi untuk heat
(proses peleburan) berikutnya setelah melakukan proses tapping
(penuangan baja cair). Hal-hal yang dilakukan pada tahap ini
antara lain:
1) Menambal bata tahan api (refractory) yang sudah tipis pada
saat peleburan dan mesin penembak.
2) Memonitor kondisi elektroda dan kondisi roof saat swing in
dan swing out.
3) Memonitor kondisi EBT (Excentric Bottom Tapping).
b. Tahap Persiapan
Pada tahap ini, Electric Arc Furnace disiapkan untuk proses
operasi yang berikutnya setelah proses tapping. Persiapan yang
dilakukan adalah melindungi lapisan refractory pada dinding
furnace yang sudah tipis dengan menembakkan material-material
refractory untuk melapisi dinding tersebut.
c. Tahap Pengisian
Pada tahap ini dilakukan pengisian bahan baku yang berupa
besi tua (scrap), besi spons, dan batu kapur (limestone) ke dalam
furnace. Susunan pemuatan scrap di dalam furnace dimulai dari
mengisi bagian bawah furnace dengan besi spons, kemudian
scrap ringan untuk melindungi kerusakan dasar furnace, scrap
berat diletakkan di tengah dan bagian atas diletakkan scrap
ukuran sedang untuk menghindari kemungkinan tertimpanya
elektroda oleh scrap berat yang longsor saat bagian bawah bahan

baku mulai melebur. Besi spons diletakkan setelah scrap dengan

tujuan agar mengisi rongga-rongga kosong diantara scrap berat.
Perbandingan komposisi pengisian scrap dan spons adalah 30%
dan 70%.
d. Tahap Peleburan
Pada tahap ini terjadi peleburan bahan baku menggunakan
radiasi arc (busur listrik) dari ujung-ujung elektroda.
Proses ini terdiri dari 2 tahap, yaitu:
1) Tahap penetrasi, terjadi proses penembusan elektroda pada
bahan baku menggunakan tap tegangan rendah terlebih
dahulu dengan short arc (busur listrik yang pendek) agar atap
furnace dapat terlindungi dari terjangan arc yang besar.
Selanjutnya tap tegangan dinaikkan secara bertahap untuk
mempercepat penembusan.
2) Tahap meltdown, setelah arc terbenam di dalam bahan baku
maka tap tegangan dinaikkan sampai maksimum agar
dihasilkan arc yang panjang dengan daya yang besar untuk
meleburkan bahan baku menjadi baja cair. Pada tahap ini,
besi spons dan batu kapur dituangkan ke furnace secara
terus-menerus dengan sistem pengisian kontinyu (continuous
feeding system) saat muatan telah melebur 40%.
e. Tahap Pemurnian
Proses pengaturan komposisi baja sesuai dengan komposisi
yang dikehendaki. Setelah bahan baku melebur 90% akan
dilakukan pengurangan daya listrik yang akan menghasilkan
short arc yang cukup untuk meleburkan sisa material yang
belum melebur, atau untuk mempertahankan temperatur sambil
melakukan proses pengaturan komposisi cairan baja.

f. Tahap Tapping (Penuangan)

Proses penuangan baja cair ke dalam ladle setelah baja cair
mencapai temperature penuangan yang berkisar 16.500 oC -
16.800 oC.
2. Proses Pemurnian dan Penambahan Unsur Paduan dalam Ladle
Furnace
Ladle furnace memiliki fungsi untuk mengatur temperatur dan
komposisi baja cair sesuai grade yang dibuat. Ladle furnace sangat
menentukan proses continuous casting dan dapat meningkatkan
kebersihan baja.
Temperatur baja cair pada ladle furnace akan naik sebesar 50
o
C/menit tanpa penambahan alloy. Jika dilakukan penambahan alloy,
maka temperatur akan naik berkisar antara 2 – 50 oC/menit akibat
adanya drop penyerapan temperatur oleh material alloy tersebut.
Ladle furnace juga bisa memproses baja cair sisa minimal 65 ton.
Tujuan proses ladle furnace adalah sebagai berikut:
a. Melanjutkan proses dari electric arc furnace (primary process),
yaitu pengaturan dan koreksi akhir komposisi kimia untuk
mencapai spesifikasi yang diinginkan.
b. Deoksidasi dengan penambahan deoksidasi agent (Al, Si, dan
lain-lain).
c. Peningkatan kebersihan baja.
d. Fungsi buffer antara melting (peleburan) dan continuous casting.
e. Pengurangan konsumsi energi di electric arc furnace untuk
meningkatkan fleksibilitas dan produktivitas pabrik.
f. Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia baja cair.

g. Pengaturan temperatur sebelum baja cair dikirim ke continuous

casting machine.
h. Mendapatkan komposisi slag yang baik.
3. Proses Pengecoran Baja di Continuous Casting Machine (CCM)
Continuous casting machine (CCM) didesain untuk
mendapatkan tingkat produktivitas baja yang tinggi dan kualitas baja
yang baik dengan biaya yang lebih ekonomis. Baja slab dihasilkan
dari proses pengecoran dengan menggunakan mesin pencetak
kontinyu (continuous casting machine). Ukuran baja slab yang
dihasilkan mempunyai ketebalan 200 mm, lebar 800 - 1.200 mm,
dan panjang maksimum 12.000 mm.
Setelah proses ladle furnace selesai, ladle dibawa menggunakan
crane menuju continuous casting machine dan diletakkan pada
tempat ladle (ladle turret) yang memiliki 2 lengan dan bisa berputar
untuk mengalirkan baja cair ke dalam tundish. Di ladle turret,
operator dapat memonitor berat baja cair yang ada di ladle. Sensor
yang digunakan untuk menimbang berat baja cair adalah 4 buah load
cell yang berkapasitas 100 ton/load cell.
Fungsi pemanas (preheating) tundish adalah untuk mencegah
drop temperatur baja cair dari ladle ke tundish. Kontrol pemanas
tundish memonitor konsumsi natural gas (80% metana, 15% etana,
dan 5 % propane serta butana) dan mengatur motor blower agar api
yang dihasilkan efektif untuk memanaskan tundish. Untuk
menunjang produktivitas pengecoran baja slab, disediakan 2 unit
pemanas tundish agar proses casting dapat terus berlangsung hingga
target produksi tercapai. Sementara itu, tundish yang telah
dipanaskan (preheating) digeser ke arah cast position.

Untuk proses pengecoran baja slab, perlu digunakan guide untuk

menuntun baja cair dari mould ke segmen/strand karena proses
pembentukan kulitnya masih lembek dan rawan kerusakan. Proses
awal pengecoran di mould memerlukan guide yang menyerupai
bentuk baja slab (dummy bar). Dummy bar dioperasikan dari control
room / operator station cutting machine.
Operator memilih mode dummy bar insert, maka dummy bar
akan bergeser dari tempat parkir ke roll table, lalu dilakukan
centering oleh silinder pusher/pendorong, dummy bar bergerak ke
arah strand mengikuti putaran roll table yang dikontrol oleh motor
AC.
Setelah masuk ke strand, roll strand mendorong dummy bar ke
arah mould. Roll strand dikontrol oleh motor DC yang dioperasikan
oleh operator station (OS) 2. Setelah sampai di bawah mould, kepala
dummy bar diarahkan masuk ke mould dengan kontrol manual oleh
operator hingga 500 mm dari bibir mould.
Kemudian caster memberi serbuk besi di kepala dummy bar
yang ada di dalam mould yang berfungsi sebagai penyekat, atau
isolator antara baja cair dengan kepala dummy bar supaya pada saat
disconnect, keduanya (kepala dummy bar dan kepala baja slab)
mudah terlepas.
Di dalam tundish, operator casting/caster terus memonitor suhu
baja agar saat dicetak pada mould tidak mengalami kegagalan. Bila
suhu baja cair terlalu rendah, lubang tundish akan tertutup sehingga
baja cair tidak bisa mengalir ke mould. Untuk membuka lubang
tundish harus diinjeksi dengan gas argon sehingga baja bisa kembali
mengalir. Di dalam mould, baja cair mengalami proses pendinginan
sehingga dapat terbentuk lapisan kulit, tetapi di dalamnya masih

cair. Mould terus bergerak naik turun untuk memadatkan cairan baja.
Pada spray cooling, aliran air diatur dengan saksama untuk
mendinginkan baja, aliran air diatur berdasarkan tabel aliran air yang
sesuai dengan grade baja yang akan dibuat. Di dalam mould, baja
cair ditaburi semacam bubuk (powder) di bagian atasnya agar proses
pembentukan kulit baja menjadi sempurna. Pada bibir mould,
dipasang sensor level yang mendeteksi level baja cair yang
menggunakan prinsip medan elektromagnetik. Pada proses ini harus
diperhitungkan dengan teliti proses pendinginan dan pelumasan agar
rol-rol pada mesin tidak mengalami kemacetan.
Sewaktu baja slab keluar dari mould, baja slab ditarik oleh
motor-motor listrik dari atas dan bawah. Selama proses penarikan
juga dilakukan pendinginan (spray cooling). Kecepatan motor
penarik baja slab juga berpengaruh terhadap keberhasilan
pembentukan baja slab. Bila baja slab retak maka berakibat bisa
merusak peralatan di sekitarnya karena di dalamnya masih berbentuk
cair. Baja slab yang keluar kemudian mengalami proses pemotongan
dengan panjangnya sesuai pesanan. Setelah dipotong, baja slab
disusun dengan rapi dan diberi nomor sesuai komposisi baja
(stamping process). Baja slab diambil sample datanya untuk melihat
kerapatan pori-porinya. Baja slab yang telah diberi nomor kemudian
dibawa ke cross transfer area untuk ditimbang massanya.

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Sistem Pengukuran

Sistem pengukuran merupakan serangkaian kegiatan yang bertujuan untuk
menentukan angka tertentu guna menggambarkan karakteristik suatu objek
ukur. Sistem pengukuran dibangun dari 3 elemen yang menyatu dan tidak
terpisahkan antara satu dengan yang lainnya. Ketiga elemen tersebut adalah
transducer, signal conditioning dan display.
Gambar 3.1. Diagram Blok sistem Pengukuran
3.2. Electromagnetik Level Indicator (EMLI)

3.2.1. Tinjauan Umum Electromagnetik Level Indicator (EMLI)
Pada pabrik baja slab II (SSP II) terdapat seperangkat rangkaian mesin
yang berfungsi sebagai sistem produsen baja bentuk slab. Seperangkat
mesin ini disebut dengan Continous Casting Machine (CCM). Proses
CCM ini didesainn untuk memperoleh kualitas baja yang baik khususna
untuk baja dengan karbon yang rendah. Pada peralatan CCM terdapat
beberapa alat yang digunakan untuk mencetak baja cair menjadi slab baja
yang ukurannya disesuaikan, salah satu alat yang digunakan yaitu Mould.
Kemudian pada mould dipasang alat pendeteksi level baja cair yaitu
Electromagnetik Level Indicator (EMLI).
3.2.2. Definisi EMLI
EMLI merupakan sistem yang digunakan untuk mengendalikan level
baja cair di mould. Sistem ini menggunakan prinsip kerja induksi

transfomator, kumparan primer dan sekunder di representasikan sebagai

coil cassete sedangkan inti besinya direpresentasikan oleh baja cair.
Dibawah ini adalah diagam alir dalam pengukuran level baja cair dengan
EMLI.
Gambar 3.2. Prinsisp Kerja EMLI
3.3.2. Bagian-bagian EMLI

Didalam EMLI terdapat beberapa bagian yaitu
1. Coil Cassette
Coil cassete memiliki dimensi panjang 297 mm,lebar 51,5 mm
dan tebal 38 mm. letakna berada diatas bibir mould (fixed side), di
setiap batangnya terdapat dua coil yang difungsikan sebagai receiver
an transmitter. Di dalamnya terdapat kumparan yang dapat
menghasilkan dan menerima gelombnag elektromagnetik. Tahanan
coil cassette pada keadaan normal sebesar 3,2 – 3,4 Ohm dengan
tahanan isolasi sebesar 100 kOhm. Coil cassette memiliki kabel
penghubung untuk mengirim sinyal ke bagian instrument (kumparan
transmitter dihubungkkan dengan rak kontrol EMLI dan kumparan
receiver dihubungkan dengan pre-amplifier).

Coil cassette merupakan bagian inti dari EMLI karena terdapat

kumparan yang berfungsi menerima dan memnacarkan gelombang
elektromagnetik. Prinsip yang digunakan yaitu seperti lilitan primer
dan sekunder pada transformator dengan menggunakan coil
transmitter (primer) dan coil receiver (sekunder).
Coil cassette dilindungi oleh dua proteksi yaitu protection plate
stainless steel, isolation plate dan protection cover karena letaknya
yang rentan terhadap bahaya yaitu panas dari baja cair. Protection
plate berfungsi sebagai pelindung coil cassette dari bagian percikan
baja cair yang terbuat dari stainless (bahan diamagnetik) yang
menutup bagian depan coil cassette. Isolation plate yaitu sebuah
isolator yang terbuat dari kertas tahan panas dan memilki tahanan
osilasi tak terhingga. Protection cover terbuat dari karet (rubber
plate), saat ini telah digantikan fungsinya oleh lapisan kawool dan
semen refractory. Coil cassette juga diberi pendingin yaitu berupa air
yang disirkulasikan.
2. Pre Amplifier
Pre Amplifier meupakan bagian penghubung coil cassette receiver
dengan modul receiver berada di rak control EMLI. Pre Amplifier
berfungsi sebagai low pass filter dan penguat sinyal awal. Besar
penguatnnya sebesar 10 kali atau 100 kali dari gelombang
sebelumnya.

Gambar 3.3. Pre-Amplifier yang digunakan sistem EMLI
3. Rak Kontrol (lemari instrument)

Rak kontrol berfungsi sebagai unit pengubah tegangan menjadi
arus sebesar 4 – 20 mA. Rak kontrol ini harus disimpan pada ruangan
yang dapat dikondisikan atau ruangan ber-AC dan merupakan bagian
pusat dari sistem pengendali. Beberapa bagaian circuit boardnya
terdiri dari beberapa modul yaitu modul transmitter, modul receiver,
modul komunikasi dan modul power supply.
4. Hand Held Terminal
Hand Held Terminal merupakan aplikasi tambahan pada rak
kontrol EMLI yang digunakan sebagai pembacaan angka parameter
dan dapat diubah sebagai penyesuaian parameter tersebut, letak Hand
Held Terminal ini terhubung dengan blok komunikasi.
3.3. Induksi Magnetik
3.3.1. Fluks Magnetik
Fluks magnetik merupakan banyaknya medan magnetik yang melalui
sebuah luasan tertetu. Fluks magnetic dapat dilambangkan dengan
persamaan dibawah ini:
(1)

Jumlah fluks magnetic yang melewati suatu area ini ternate

terpengaruhi oleh normal bidang yang dilewati, sehingga persamaan luks
disempurnakan menjadi:
(2)
Satuan dari fluks adalah weber (Wb). Dimana 1 Wb = 1 T.m2. untuk fluks
magnetic yang melewati kumparan maka persamaan (2) menjadi
(3)
N adalah jumlah lilitan.
3.3.2. GGL Induksi

Fenomena yang ditemukan oleh Joseph Henry dan Michael Faraday
secara terpisah. Bentuk eksperimen Faraday seperti gambar berikut:
Gambar 3.4. Percobaan Joseph Henry dan Michael Faraday
Rangkaian kiri menggunakan baterai yang dihubungkan ke kumparan

X. Jika arus dialirkan dengan menutup saklar, arus listrik akan mengalir
ke kumparan sehingga menimbulkan medan magnet. Medan magnet
tersebut akan jauh diperkuat dengan adanya inti besi berbentuk cincin.
Pada sisi inti cincin lainnya dililitkan kumparan Y yang dihubungkan pada
galvanometer untuk mendeteksi apabila muncul arus pada kumparan Y.
Faraday berharap bahwa jika saklar ditutup, arus akan mengalir
dikumparan X dan menimbulkan medan magner pada inti besi. Medan
magnet ini juga akan dirasakan juga oleh kumparan Y sehingga arus listrik

akan muncul dari kumparan Y dan jarum galvanometer akan meyimpang.

Tetapi hal tersebut tidak terbuktikan.
Tetapi setelah beberapa kali melakukan eksperiman, Faraday
menemukan bahwa jarum galvanometer menyimpang ke kanan tepat
ketika saklar ditutup. Beberapa saat setelah saklar ditutup, jarum
galvanometer kembali ke tengah. Dan lagi jarum galvanometer
menyimpang ke kiri tepat pada saat saklar dibuka. Beberapa saat setelah
saklar terbuka, jarum kembali lagi ke tengah.
Kesimpulan dari percobaan ini adalah pada kumparan Y akan muncul
arus listrik jika ada perubahan medan magnet. Dan arus listrik pada
kumparan Y tidak akan muncul jika medan magnetnya konstan. Arus
listrik pada kumparan Y yang terjadi karena ada perubahan medan magnet
disebut arus induksi. Adanya perubahan medan magnet dikumparan Y
terjadi arus listrik yang seolah-olah terjadi terdapat sumber gaya gerak
listrik (ggl).[7]
3.4. Sistem Hidrolik
Pada CCM, sistem hidrolik digunakan untuk mengatur bukaan dari slide
gate. Zat cair yang digunakan adalah oli. Sistem hidrolik sendiri didukung oleh
3 unit komponen utama yaitu:
1. Unit Tenaga
Unit ini berfungsi sebagai sumber tenaga liquid/minyak hidrolik dan terdiri
dari penggerak mula ang berupa motor listrik,pompa hidrolik dan pressure
gauge.
2. Unit Penggerak (actuator)
Unit ini berfungsi untuk mengubah tenaga fluida menjadi tenaga mekanik.
3. Unit Pengatur
Unit ini berfungsi sebagai pengatur gerak sistem hidrolik dan biasanya
diwujudkan dalam bentuk katup/valve. Jenis katup yang biasa digunakan

adalah DVC (Directional control Valve), chek Valve, katup pengatur

tekanan, pilot operated check valve dan flow control valve. Pada sistem
hidrolik slide gate digunakan flow control valve yang berfungsi unutk
mengatur volume aliran yang berat mengatur kecepatan gerak actuator
(piston). Jenis flow control valve yang digunkan adalah solenoid Valve.
3.5. PLC Interstop
PLC Iterstop merupakan unit control kompleks yang mengatur semua
sistem kendali mulai dari ladle slide gate pada ladle turret, tundih slide gate
pada tundish dan sistem hidroliknya.
Gambar 3.5 Rak Kontrol PLC Gambar 3.6 Slide Gate

Interstop
3.5.1. Konfigurasi Interstop

Sistem kontrol interstop terbagi menjadi 2 kabinet yaitu kabinet
hidrolik dan kabinet straind. Kabinet hidrolik mengatur sistem hidrolik
pada ladle slide gate untuk ladle turret, sedangkan kabinet straind
mengatur tundish slide gate dan proses komunikasi dengan EMLI.
1. Kabinet Hidrolik
Kabinet hidrolik terdiri dari beberpa bagian yaitu hydraulic/ladle
multicontrol PLC, spare, dan Local area Network (LAN). Pada PLC
hidrolik/ladle terdapat 16 rak PLC yang terdiri dari 4 digital input, 2

digital output, 1 relais digital output, 1 transistor digital utput, 1

analog input, 1 analog output dan 1 PID controller.
Rak PLC Input/output Koneksi
Fault pump 1, fault pump 2, fault
pump 3, Temp > 350C, Temp >
0 Digital Input 550C, Temp > 700C, low level,
level to flow, filter 1, filter 2, filter
3, pump off, pumps on
Pump 2 on,pwer on (main switch),
service (key switch), lamp test,
general em, shut, power fail AC,
1 Digital Input car A position, car B position,
pressure bar 140 bar,pressure bar
160 bar, ressure bar 10 bar,
power fail DC.
Fault pump 1, fault pump 2, fault
pump 3, pump 1 ON, pump 2 ON,
pump 3 ON, oil temperature low,
Digital Output oil level low, filter alarm, system
2
Transistor pressure low, emerg. Pressure
low, heater ON,cooling ON,
temperature high, temperature ti
high, oil level to low.
Contactor pump 1, contactor pump
2, contactor pump 3, contactor
Digital Output
3 heating, cooling water OFF,
Relais
presureles 1, pressurele 2, failure
hydrolic, alarm hydrolic, em. Shut

hydrolic, hydrolic alarm, ladle

slide gate, systemOk, lade slide
gate AUTO, spare
4 Spare
5 Spare
6 Spare
7 Spare
8 Spare
Actual level tundish (weight), gaet
9 position ARM A, gate position
ARM B
Actual level, sel level, gate
A
position
AUTO, MANU, STAR, set level +,
set level -, lamp test, ladle turret A
in position, ladle turret B in
B
position, close, open, emrg. Shut
ladle, open waiting position, close
waiting position
Filter turret A, filter turret B,
C emergency pressure bar 180 bar,
system pressure 160 bar
Auto lamp, manu lamp, star lamp,
D
alarm lamp, ready lamp
Ladle gate A, open gate AUTO,
close gate AUTO, open gate
E
MANU, close gate MANU, shut off
valve A+B,accu valve, ladle gate

B, open gate AUTO, close gate

AUTO, open gate MANu, close
gate MANU, shut off valve A+B,
accu valve
F PIF- 1 to LAN network
2. Kabinet Straind
Kabinet straind terdiri dari beberapa bagian yaitu straind
multicontrol PLC, spare, EMLI mould measuring system, dan
Berthold mould messuring system.
Rak PLC Input/output Koneksi
0 Spare
Set line speed, actual line speed,
1 actual level, gate position car A,
gate position car B
Line speed actual, actual level, set
level, gate position, prop valve
2 close car A, prop valve open car
A, valve close car B, prop valve
open car B.
Open car A (pendant), close care
A (pendant), star corr, star
casting, manual OSLA, auto
OSLA, em. Shut straind, failure
3
hydrolic, alarm hydrolic, em. Shut
from hydrolic, general em. shut,
tundish change, open panel, close
panel, cast interrupt START, cast

interrupt END.
Open car b (test+casting),close
car B (test+casting), star corr,
EMLI sstem failure, lamp test,
steel in mould, limit switch car
A,limit switch car B, power fail
4
AC, power fail DC, reday for cast
VAI, em. Commond, end of cast
VAI, AUTO pendant car A, AUTO
pendant car B, filter car A, filter
car B.
Lamp MANU,lamp AUTO, lamp
START, lamp ALARM,lmp
READY, lamp tube change, strat
withdrawal, stop withdrawal, cast
5
interrupt alarm, (level to high),
(level to low), cooling valve ladle,
MANU?AUTO, tundish slide gate
system OK, EMLI-zero adjust.
Emergency valve car A, em. Akku
car A, watch dog, auto valve A,
auto valve 2 A,anti clogging car A,
nozzle car A, S-N change car A,
6
S/N-joint car A, S/Nchange car A,
S/N slit, ladle shround, AUTO
pendant car 1, AUTO pendant car
B.
7 Emergency valve car B,

emergency accu car B,auto level 1

B, auto level 2, anti clogging car
B, nozzle car B, S/N-change car B,
S/N – joint car B, S/N-slit car B,
ladle shround
8 Spare
9 Spare
A Spare
B Spare
C Spare
D Spare
E Spare
F PIF – 1 to LAN network
3.5.2. Komponen Pendukung

1. Operator Station Tundish Gate
Pada operator station tundish gate ini ditampilkan kondisi level
actual. Level tundish ditampilkan dalam 2 bar, set point dan level
actual. Posisi gate juga ditampilkan pada bar di bagian atas.

Gambar 3.7. Operator Stataion Tundish Slide Gate
2. Operator Central Hydrolic Unit

Pada operator central hydrolic unit ini ditampilkan kondisi motor
pompa hidrolik, alarm saat terjadi drop tekanan pada reservoir, alarm
saat terjadi kenaikan temperature berlebih pada reservoir dan alarm
saat level fluida pada reservoir terlalu rendah.

Gambar 3.8. Operator Central Hydraulic Unit
3. Operator Station Gate

Pada operator ini ditampilan kondisi level saat ini. Level ladle
ditampilkan dalam 2 bar, set point dan level aktual. Posisi gate juga
ditampilkan pada bar bagain atas.
Gambar 3.9. Operator Station Ladle Side Gate
4. Pendant Slide Gate

Pendant digunakan oleh operator caster untuk membuka atau

menutup tundish slide gate secara manual, hal ini dilakukan pada
tahap preparasi sebelum proses casting untuk mengetes apakah
tundish slide gate beserta sistem hidroliknya berfungsi dengan baik
atau tidak. Display angka pada bagian atas pendant menunjukan
presentase bukaan tundih slide gate.
Gambar 3.10. Pendant Slide Gate
3.5.3. Prinsip Kerja PLC Interstop

Pada saat tundish berada dalam tahap preheating (sebelum tundish
dibawa ke posisi casting perlu dilakukan pengecekan seperti mengecek
hydrolic hoses dan koneksi kabel listrik ke silinder hidrolik, mengecek
perpindahan silinder dan middle plate dengan menggunakan test pendant,
dan sebagainya. Lalu, jika ingin memulai proses casting terdapat beberapa
kondisi yang harus terpenuhi yaitu sebagai berikut:
1. Power ON
2. Pompa hidrolik ON
3. Sakalar argonbox di-set ke mode AUTO
4. Mode casting standby
5. Tundish telah melalui tahap preheating
Setelah ladle turret berputar ke casting position, operator membuka
ladle slide gate dengan menggunakan mode manual. Kemudian baja cair
mengalir ke tundish dan langsung mengalir ke mould melalui tundish
slide gate yang terbuka pada settingan 70% bukaan. Ketika level baja cair
mencapai 15% dari settingan, maka seluruh sistem casting akan mulai
bekerja secara otomatis. Mould mulai berosilasi dan casting speed mulai
beranjak dari 0,8 meter/menit (line speed), breakout predetection mulai

aktif bekerja memberikan informasi berupa perubahan temperatur di

mould. Mould cooling system bekerja secara terus-menerus tanpa
dipengaruhi kondisi casting atau standby. Ketika panjang baja slab
mencapi 6 meter, nozzle gas argon diaktifkan. Setelah itu line speed naik
perlahan menuju normal casting speed hingga seluruh proses baja cair
yang dicetak habis menjadi baja slab, proses ini berulang terus sampai
beberapa order heat.
3.6. Kontrol PID
Sistem kontrol PID merupakan gabungan antara alat kontrol proposional
(P), Integral (I) dan diferensial (D). Sistem kontol ini dapat berupa PID sejajar
ataupun PID deret. Setiap kekurangan dan kelebihan dari masing-masing
pengontrol P, I dan D dapat saling menutupi dengan menggabungkan ketiganya
secara parallel menjadi pengontrol proposional plus integral plus derivative
(pengontrol PID). Elemen-elemen pengontrol P, I dan D masing-masing secara
keseluruhan bertujuan untuk mempercepat reaksi sebuah sistem, menghilangkan
offset dan menghasilkan perubahan awal yang besar.
Gambar 3.11. Blok diagram kontrol PID


BAB IV
SISTEM PENGUKURAN LEVEL BAJA CAIR PADA MOULD DALAM
PROSES CONTINOUS CASTING MACHINE (CCM)
4.1. Diagram Alur Proses

Berikut merupakan diagram blok pengendalian level baja cair dengan EMLI.
Gambar 4.1. Blok Diagram Alur Proses Kontrol Levevl Baja cair Pada Mould
Gambar diatas merupakan diagram alur proses kontrol level baja cair pada
mould. Pertama, transmitter pada EMLI akan memancarkan sinyal yang telah
dikuatkan lalu akan diterima oleh receiver coil. Sinyal tersebut berupa
gelombang elektromagnetik. Keluaran yang dihasilkan oleh EMLI yaitu arus
sebesar 4-20 mA, yang mana keluaran dari EMLI masuk ke pre-amplifier lalu
kembali ke MPC. Dari MPC dismbungkan ke PLC Interstop sebagai analog
input untuk diolah dan disambungkan ke kontrol PID untuk mengatur bukaan

slide gate pada tundish. Saat proses bukaan slide gate terdapat suatu indikator
untuk menandakan bahwa sudah berapa persen slide gate terbuka dan berapa
persen ketinggian baja cair. Indikator tersebut awalnya dinamakan VIC
(Variabel Inductance Conditioner). Keluaran dari VIC masuk kembali ke PLC
Interstop sebagai analog input dan keluarannya akan ditampilkan ke display.
Arus keluaran dari slide gate disambungkan dengan suatu hambatan sebesar
500 Ohm, sehinngga keluarannya berupa tegangan sebesar 2-10 V. Maka, pada
display terbentuk sebuah grafik, dimana grafik tersebut berisi hubungan antara
persentase bukaan slide gate tundish, level baja cair, set point dan kecepatan
aliran baja cair dari tundish.
4.2. Analisis Sistem Pengukuran Level Baja Cair Menggunakan EMLI

Dalam pengisian baja cair pada mould, baja cair yang dialiri berasal dari
tundish. Baja cair yang berada dalam tundish berasal dari ladle yang dikirim
LF/RH dengn temperature 15750C sampai dengan 16050C.
Berdasarkan blok diagram diatas dapat digambarkan sistem EMLI secara
keseluruhan. Cairan baja yang mengalir ke mould tersebut dikendalikan melalui
sistem kontrol EMLI agar level baja cair di dalam mould konstan atau dapat
dikatakan bahwa baja cair tersebut tidak mengalami kenaikan atau penurunan.
Efek dari gejala tersebut yaitu apabila level baja cair mengalami kenaikan maka
akan terjadi overflow, dimana overflow ini terjadi saat baja cair tumpah dari
mould, sedangkan saat level baja cair mengalami penurunan akan
mengakibatkan waktu pendinginan oleh dinding mould akan lebih singkat
sehingga menimbulkan ketidaksempurnaan pembentukan kulit baja. Selain itu,
apabila kulit baja menempel pada dinding mould maka dikhawatirkan saat
terjadi penarikan akan mengakibatkan kulit robek atau kulit tidak terbentuk
sempurna. Peristiwa breakout dan overflow dapat diatasi dengan suatu sistem
pengukuran yang baik dan prediksi gangguan yang tetap yaitu dengan cara
mendeteksi level baja cair yang sudah terisi di mould.

Untuk pengukuran level baja cair ini digunakan coil cassette yang
memanfaatkan gelombang elektromagnetik. Gelombang elektromagnetik ini
dihasilkan oleh coil transmitter, dimana tegangan dari blok transmitter
menghasilkan ggl induksi. GGL induksi ini kemudian mempengaruhi coil
cassette untuk membentuk gelombang elektromagnetik. Medan magnet yang
ditimbulkan akan mempengaruhi baja cair ini sebagai inti besi, kemudian
medan elektromagnetik diterima oleh kaset kumparan penerima (Receiver Coil
Cassette).
Gambar 4.2. Prinsip Pengukuran Level Baja
Jika level baja cair pada mould turun maka permeabilitasnya adalah udara
dan jika level baja cair pada mould tinggi maka permeabilitasnnya adalah bahan
ferromagnetic yaitu baja cair. Baja cair ini memiliki permeabilitas yang lebih
tinggi dibandingkan udara sehingga kerapatan medan magnetnya akan lebih
besar karena rapat medan magnet berbanding lurus dengan permeabilitasnnya.
Jika transmitter memberikan suatu medan elektromagnetik maka pada coil
receiver (lilitan sekunder) akan timbul ggl induksi. Sinyal GGL induksi yang

dibangkitkan oleh coil receiver juga bergantung dengan seberapa besar medan
elektromagnetik yang diterima oleh coil receiver. Fluks magnetic yang
dihasilkan coil cassette transmitter dapat dilakukan dengan persamaan dibawah
ini:
Jika level baja cair tinggi maka akan menyebabkan terjadinya kerapatan
medan elektromagnetik (seperti pada gambar diatas) dan arus yang mengalir
pada kumparan sekunder (coil receiver) akan semakin besar karena perubahan
medan magnet yang besar. Saat perubahan medan magnetnya besar maka fluks
yang dihasilkan dari coil cassette akan semakin besar. Begitu juga sebaliknya,
saat level baja cair rendah maka arus yang mengalir pada kumparan sekunder
(coil receiver) akan kecil karena perubahan medan magnet yang dihasilkan
kecil. Ketika perubahan magnetnya kecil maka fluks yang dihasilkan oleh coil
cassette tersebut akan kecil juga.
Sinyal GGL induksi dari coil receiver ini masih lemah dan terdapat noise di
dalamnya, sehingga perlu dikuatkan kembali meggunakan pre-amplifier. Low
pass filter pada pre-amplifier digunakan untuk menghilangkan atau
meminimalisir adanya noise yang terbawa oleh coil receiver. Sinyal hasil
penguatan dari pre-amplifier tersebut kemudian dikirim ke modul receiver
sebagai sinyal informasi level baja cair. Selanjutnya, sinyal tersebut
dibandingkan dengan sinyal yang diberikan ke coil receiver.
Proses perbandingan tersebut dilakukan pada rak kontrol EMLI yang
kemudian menghasilkan output 4-20 mA untuk dikirim ke kontrol PLC untuk
diolah dan dibandingkan dengan nilai set point (40%), dengan batas toleransi
sebesar 10% yang telah ditetapkan control panel. Nilai hasil pengontrolan PLC
ini kemudian digunakan sebagai sinyal kontrol bukaan slide gate agar level baja
cair di mould konstan sesuai dengan yang diinginkan dengan deviasi sekecil-
kecilnya melalui sistem hidrolik yang berfungsi sebagai aktuator dari slide gate.

Level baja cair dalam mould dipertahankan pada posisi tertinggi 40% dengan
alasan bahwa pada level ini , jika terjadi overshoot maka tidak akan terjadi
overflow dan selain itu untuk menghindari breakout. Besarnya bukaan dari slide
gate ini berkisar antara 70-80% untuk mempertahankan nilai set point dari level
baja cair tersebut. Selama mempertahankan level baja cair, slide gate akan terus
bergerak (berosilasi 1%). Osilasi ini bertujuan agar slide gate tidak tertahan
akibat pengerasan baja cair yang melewatinya.
4.3. Analisis Hubungan Antara Pengukuran Level Baja Cair Pada Mould
Dengan Bukaan Slide Gate
Pemonitoran dari pengendalian level baja cair pada mould dapat dilihat dari
grafik di bagian operator. Grafik tersebut menunjukan hubungan antara nilai set
point level baja cair aktual, casting speed dan bukaan slade gate tundish. Pada
saat awal percetakan, grafik menunjukan adanya overshoot, dimana hal ini
dipengaruhi oleh pengendalian proposional yang berada di PID. Kendali PID
digunakan untuk mengatur bukaan slide gate tundish. Nilai parameter PID
yang dipergunakan dalam sistem ini adalah Kp = 0,8, Ki = 0,081 dan Kd = 3,5.
Nilai-nilai ini ditetapkan dengan metode trial and error.

Gambar 4.3. Data produksi Baja Slab SSP II
Berdasarkan grafik diatas, saat level baja cair baru 35,60% maka bukaan
slide gate sebesar 69,20 % artinya slide gate terbuka dengan kecepatan aliran
baja cair dari tundish sebesar 1,14. Pada data grafik diatas, nilai presentase
level baja cair berada dibawah nilai set point dan mengalami fluktuasi, maka
terdapat kesalahan pada level baja cair di mould yang berarti jika level baja cair
rendah akan menyebabkan breakout predetection. Dimana apabila level baja
cair terlalu rendah kulit baja pada mould dapat tidak tebentuk dan akan
menyalakan alarm sebagai peringatan terjaidnya breakout prediction (BOP).
Selain akan mengalami breakout, apabila grafik terjadi fluktuasi menurunkan
kualitas baja yang dihasilkan.

Gambar 4.4. Data Simulasi Produksi Baja Slab di Mould SSP II
Gambar 4.5 Data Simulasi Prouksi Baja Slab di Mould SSP II

Gambar 4.6. Data Simulasi Produksi Baja Slab di Mould SSP II
Pada grafik pada gambar 4.4, saat level baja cair telah mencapai titik
terendah atau akan mencapai titik 0 maka bukaan slide gate akan mencapai 82,8
% dengan kecepatan aliran baja cair daari tundish mencapai 0,95. Lalu, grafik
pada gambar 25, saat level baja cair mencapai titik nol maka slide gate akan
terbuka sebesar 70% dengan kecepatan aliran baja cair dari tundish sebesar
0,59.
Berdasarkan grafik yang dihasilkan, maka dapat disimpulkan bhwa semakin
tinggi level baja cair yang ada di mould maka kecepatan aliran baja cair dari
tundish akan semakin kecil karena slide gate pada tundish akan menutup. Tetapi
untuk grafik pada gambar 4.4, 4.5 dan 4.6 tidak dapat dijadikan acuan karena
grafik yang dihasilkan merupakan hasil dari simulasi dimana pada saat simulasi
baja cair yang ada pada mould tidak ada.

BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Berdasarkan observasi dan penelitian yang dilakuakn maka dapat
disimpulkan sebagai berikut:
1. Proses Continous Casting Machine (CCM) merupakan proses akhir dari
pembuatan baja slab
2. Sistem pengukuran level baja cair pada mould di SSP II menggunakan
sistem EMLI. Dimana EMLI merupakan suatu sistem yang digunakan untuk
mengontrol level baja cair dengan menggunakan sifat gelombang
elektromagnetik.
3. Dalam pengukuran level baja cair, semakin tinggi level baja cair pada mould
maka arus yang dihasilkan pada coil cassette akan semakin tinggi juga
karena semakin tinggi level baja cair semakin besar perubahan medan
magnetiknya begitupun sebaliknya.
4. Pada sistem EMLI output yang dihasilkan dihubungkan ke PLC Interstop
dengan keluaran 4 – 20 mA dan hasil keluaran dari EMLI akan
dihubungkan ke PLC Interstop untuk pengaturan kerja piston pada bukaan
slide gate tundish.
5. Semakin tinggi level baja cair maka presentase bukaan slide gate pada
tundish akan semakin kecil yang berarti slide gate akan tertutup dan
kecepatan aliaran baja cair dari tundish akan mengecil.
6. Sistem kontrol yang digunakan dalam pengukuran level baja cair dengan
bukaan slide gate tundish yaitu menggunakan kontrol PID.

DAFTAR PUSTAKA
[1] Manual Book. 1992. Mould Measurment and Database of EMLI casset (1992).
Cilegon: PT. Krakatau Steel.
[2] Manual Book. Continous Casting Machine (CCM). Cilegon: PT. Krakatau Steel.
[3] Manual Book. EMLI System Manual. Cilegon : PT. Krakatau Steel.
[4] Sulasno and Prayitno, Thomas Agus. 2006. Teknik Sistem Kontrol. Yogyakarta:
Graha Ilmu
[5] Gotz, Werner. 1984. Hydrolic Theory and Application From Bosch Germany
[6] Marhanani, Cahyoni. 2008. Electromagnetik Level Indicator (EMLI) Sebagai
System Pengukuran Level Baja Cair Pada Mould. Laporan Kerja
Praktek Teknik Elektro Fakultas Teknik Universitas Lampung.
[7] Pratama, T Iwan B. Induksi Elektromagnet. Lab Elektronika Industri UAJY
[8] Polban. [Online]. Tersedia: http://digilib.polban.ac.id/files/disk1/96/jbptppolban-
gdl-rezagunawa-4771-3-bab2--3.pdf

LAMPIRAN

Laporan PPL KPDP Peny Saptiani UPI

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan PPL KPDP Peny Saptiani UPI

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL (Persero)

LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI i

Cilegon, Februari 2018

LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI ii

KATA PENGANTAR .................................................................................................. i

1.2. Rumusan Masalah ............................................................................................. 2

1.3. Batasan Masalah ............................................................................................... 3

1.4. Tujuan ............................................................................................................... 3

1.4.1. Tujuan umum .............................................................................................. 3

1.4.2. Tujuan khusus ............................................................................................. 3

1.5. Manfaat ............................................................................................................. 4

1.6. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ....................................................................... 4

1.7. Metode Pengambilan Data: ............................................................................... 4

1.8. Sistematika Laporan .......................................................................................... 5

BAB II PROFIL PERUSAHAAN PT.KRAKATAU STEEL DAN ....................... 7

2.1.1. Sejarah PT. Krakatau Steel ......................................................................... 7

2.1.2. Visi dan Misi PT. Krakatau Steel.............................................................. 10

2.1.3. Unit Produksi PT. Krakatau Steel ............................................................. 11

2.1.4. Anak Perusahaan PT. Krakatau Steel ....................................................... 21

2.1.5. Tenaga Kerja PT. Krakatau Steel .............................................................. 24

LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI iii

2.2. Tinjauan Umum Slab Steel Plant (SSP) ......................................................... 25

2.2.1. Pabrik Baja Slab I dan II ........................................................................... 25

2.2.2. Baja Slab ................................................................................................... 25

2.2.3. Bahan Baku Produksi ................................................................................ 26

2.2.4. Peralatan Produksi Pabrik Baja Slab II ..................................................... 30

2.2.5. Proses Produksi Pada Pabrik Baja Slab II ................................................. 38

BAB III TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................. 44

3.2. Electromagnetik Level Indicator (EMLI) ....................................................... 44

3.2.1. Tinjauan Umum Electromagnetik Level Indicator (EMLI) ...................... 44

3.2.2. Definisi EMLI ........................................................................................... 44

3.3.2. Bagian-bagian EMLI ................................................................................ 45

3.3. Induksi Magnetik ............................................................................................ 47

3.3.1. Fluks Magnetik ......................................................................................... 47

3.3.2. GGL Induksi ............................................................................................ 48

3.4. Sistem Hidrolik ............................................................................................... 49

3.5. PLC Interstop .................................................................................................. 50

3.5.1. Konfigurasi Interstop ............................................................................... 50

3.5.2. Komponen Pendukung............................................................................. 55

3.5.3. Prinsip Kerja PLC Interstop..................................................................... 58

3.6. Kontrol PID ..................................................................................................... 59

BAB IV SISTEM PENGUKURAN LEVEL BAJA CAIR PADA MOULD

LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI iv

4.2. Analisis Sistem Pengukuran Level Baja Cair Menggunakan EMLI............... 62

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 70

LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI v

LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI vi

LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI vii

1.1. Latar Belakang

LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI 1

proses pencetakannya digunakan mesin pencetak kontinyu yaitu mesin CCM

1.2. Rumusan Masalah

LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI 2

1.3. Batasan Masalah

LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI 3

LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI 4

Wawancara dilakukan kepada Superintendent MS. ISM,

LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI 5

LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI 6

2.1. Tinjauan Umum PT.Krakatau Steel

Gambar 2.1. Logo PT. Krakatau Steel

LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI 7

LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI 8