Laporan KP 2018 Ahm

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PEMBUATAN SET KOMPONEN ENGINE CRANK CASE

LEFT MENGGUNAKAN PROSES HIGH PRESSURE DIE
CASTING (HPDC) DI PT. AH
Diajukan Untuk Memenuhi Tugas Elemen Mesin 1 Jurusan Teknik Mesin

Fakultas Teknik Universitas Singaperbangsa Karawang
Dosen Pembimbing : Kardiman ST.,MT
Disusun Oleh :
GUMILAR RAMADHAN. S (NPM. 1510631150041)
KHALID (NPM. 1510631150051)
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN S-1

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KARAWANG
2018
FAKULTAS TEKNIK
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KEGIATAN KERJA PRAKTEK
MAHASISWA PROGRAM STUDI S1
JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
DI PT. AH
1 Maret – 3 April 2018
Mengetahui,
Pembimbing Lapangan
Koordinator Pemb
Ferio Septian Putro

NIP : 52724
Section Head Production
LAPORAN KERJA PRAKTEK 2

FAKULTAS TEKNIK
LEMBAR PENGESAHAN
PROGRAM STUDI S1
JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA
KARAWANG
Dengan ini menerangkan bahwa :
GUMILAR RAMADHAN. S 1510631150041

KHALID 1510631150051
Telah melaksanakan Kerja Praktek di PT. AH pada 1 Maret – 2 April 2018, serta
menyusun dan menyelesaikan laporan Kerja Praktek dengan baik.
Karawang,
Pembimbing Kerja Praktek
Ir. J. Lubi
NIP. 130 541 835Pembimbing Kerja Praktek
Kardiman ST., MT
KATA PENGANTAR
NIP. 196508101991021001

FAKULTAS TEKNIK
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami sampaikan kehadirat Tuhan YME yang telah

melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan
Laporan Kerja Praktek ini dengan lancar dan baik.
Laporan ini sebagai hasil dari Kerja Praktek yang penulis lakukan,
merupakan bentuk pertanggungjawaban kepada pihak kampus dan perusahaan
serta untuk memenuhi salah satu mata kuliah wajib dan juga merupakan salah satu
syarat untuk menyelesaikan pendidikan Tahap Sarjana di Jurusan Teknik Mesin,
Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang.
Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih dan
penghargaan yang tak terhingga atas segala bantuan yang telah diberikan kepada
penulis khususnya kepada :
1. Bapak Agus sigit Pramono selaku dosen pembimbing yang telah
memberikan arahan pada penyelesaian laporan kerja praktek ini.
2. Bapak Ferio Septian Putra yang telah bersedia menjadi mentor Praktek
Kerja Lapangan kami selama satu bulan ini.
3. Keluarga penulis tercinta, yang selalu memberikan dorongan moral,
material maupun spiritual untuk menyelesaikan laporan kerja praktek ini.
4. Serta semua pihak yang tidak dapat kami sebutkan satu-persatu.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini masih banyak
terdapat kekurangan, sehingga saran dan kritik yang membangun dari pembaca
akan dapat membantu kesempurnaan dari laporan ini. Semoga laporan ini dapat
memberikan manfaat bagi pembaca pada umumnya dan penulis pada khususnya.
Karawang, April 2018
Penulis

FAKULTAS TEKNIK
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN I ............................................................................. i

LEMBAR PENGESAHAN II............................................................................ ii
KATA PENGANTAR ....................................................................................... iii
DAFTAR ISI ...................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... vi
DAFTAR TABEL .............................................................................................. vii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 1
1.2 Tujuan .................................................................................................... 1
1.3 Batasan Masalah ..................................................................................... 2
1.4 Metode Pengamatan ............................................................................... 2
1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek ..................................... 3
1.6 Sistematika Penulisan Laporan Kerja Praktek ....................................... 3
BAB II PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ................................................. 5
2.2 Visi dan Misi Perusahaan ....................................................................... 6
2.3 Sistem Manajemen Perusahaan .............................................................. 6
BAB III DASAR TEORI
3.1 Die casting .............................................................................................. 9
3.1.1 Pengertian dan Penerapan die casting ............................................ 9
3.1.2 Keuntungan dan Kerugian die casting ........................................... 9
3.1.3 Jenis-Jenis Metode die casting ....................................................... 10
3.1.3.1 High Pressure Die casting ................................................. 10
3.1.3.2 Low Pressure Die casting .................................................. 13
3.1.4 Bagian-Bagian Mesin Die Casting ................................................. 14
3.2 Alumunium ............................................................................................. 18
BAB IV PROSES PRODUKSI
5.1 Peralatan HPDC ...................................................................................... 43
5.2 Proses HPDC........................................................................................... 46

FAKULTAS TEKNIK
5.3 Maintanance HPDC ................................................................................ 51

5.4 Quality Control Operation HPDC ........................................................... 58
5.5 Management Kapasitas HPDC................................................................ 62
5.6 Perhitungan Clamping Force HPDC ...................................................... 67
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan ............................................................................................. 73
6.2 Saran ....................................................................................................... 73
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

FAKULTAS TEKNIK
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1.1 Alur produksi PT AH ................................................................... 6
Gambar 3.1 Skema mesin pengecoran Hot Chamber ......................................... 12
Gambar 3.2 Skema mesin pengecoran Cold Chamber ....................................... 13
Gambar 4.11 Casting Process ............................................................................. 31
Gambar 4.12 Alat Quality Control ...................................................................... 38
Gambar 5.1 Cylinder Comp ................................................................................ 42
Gambar 5.2 Crank Case L ................................................................................... 42
Gambar 5.3 Crank Case R................................................................................... 42
Gambar 5.4 Mesin Injection Molding ................................................................. 43
Gambar 5.5 Melting Machine ............................................................................. 44
Gambar 5.6 Annealing Machine ......................................................................... 45
Gambar 5.7 Ingot (Alumunium HD2) ................................................................. 47
Gambar 5.8 Melting (Alumunium HD2) ............................................................ 48
Gambar 5.9 Proses Injection ............................................................................... 49
Gambar 5.10 Kereta Finish good dan Crank Case R .......................................... 50
Gambar 5.11 Coordinate Measuring Machine .................................................... 58
Gambar 5.12 Rencana Produk Cylinder Comp ................................................... 67
Gambar 5.13 Rencana Produk Crank Case R ..................................................... 69
Gambar 5.14 Rencana Produk Crank Case L...................................................... 71

FAKULTAS TEKNIK
DAFTAR TABEL
Tabel 5.1 Pembagian waktu kerja, kapasitas, dan main power HPDC ............... 41
Tabel 5.2 Cacat-cacat Produk HPDC .................................................................. 61
Tabel 5.3 Tabel jumlah detik perhari .................................................................. 62
Tabel 5.4 Tabel perhitungan efisiensi mesin HPDC ........................................... 63
Tabel 5.5 Tabel total shot HPDC 350 T.............................................................. 64
Tabel 5.8 Tabel Berat part HD2 HPDC .............................................................. 66
Tabel 5.9 Tabel total alumunium HD2 HPDC .................................................... 66

FAKULTAS TEKNIK
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pada era globalisasi seperti sekarang ini, perkembangan teknologi dan
informasi di Indonesia semakin pesat. Mulai dari bidang otomotif, barang dan jasa
maupun ilmu pengetahuan. Bidang otomotif misalnya, banyak pemilik modal
asing yang berbondong-bondong menginvestasikan modal mereka di Indonesia.
Hal tersebut disebabkan antara lain karena Indonesia dinilai memiliki prospek
pasar yang bagus. Selain itu, pergerakan ekonomi Indonesia juga dinilai semakin
stabil dari tahun ke tahun. Di bidang otomotif yang dimulai dari sepeda motor,
mobil, ataupun produk otomotif lainnya, mempunyai teknologi yang semakin
canggih pada proses produksinya sehingga mampu meningkatkan kapasitas
produksi sebanyak ratusan hingga ribuan unit per hari untuk memenuhi kebutuhan
permintaan pasar yang semakin meningkat dan berkualitas tinggi.
Seiring dengan jumlah permintaan yang besar maka perusahaan tersebut
juga dituntut untuk melakukan inovasi agar dapat memenuhi kebutuhan
pasar.Untuk itu, demi mengetahui proses produksi pada perusahaan otomotif,
kami melaksanakan kerja praktek di PT. AH sebagai salah satu sarana
memperdalam pengetahuan tentang sistem produksi produk.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan pada pelaksanaan kerja praktek ini adalah.
1. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus
ditempuh sebagai persyaratan akademis di Jurusan Teknik Mesin
Universitas Singaperbangsa Karawang
2. Mengenal lebih jauh tentang teknologi yang sesuai dengan bidang
yang dipelajari di Jurusan Teknik Mesin Universitas
Singaperbangsa Karawang.
3. Bidang kerja praktek yang akan dilakukan adalah mengetahui flow
proses dari proses die casting di PT. AH.

FAKULTAS TEKNIK
1.3 Batasan Masalah

Laporan kerja praktek di PT. AH ini ruang lingkup pembahasannya
berkisar pada kegiatan die casting. Hal ini disesuaikan dengan penempatan
penulis pada saat kerja praktek yaitu di seksi Proses Engineering Die Casting
(PEDC). Seksi PEDC bertugas melakukan support pembuatan set komponen
engine melalui proses die casting.
1.4 Metode Pengumpulan data

Dalam menyelesaikan studi kasus dalam praktik kerja lapangan,
dibutuhkan sumber-sumber data untuk menyusun laporan. Untuk
mendapatkan data-data tersebut, adapun beberapa metode yang digunakan
adalah sebagai berikut:
1. Data Primer
Suatu data yang diperoleh secara langsung dari sumbernya,
dalam hal ini adalah PT. AH. Data primer dapat diperoleh dengan
metode:
1. Observasi
Dalam metode ini pengumpulan data dilakukan dengan
mengamati secara langsung objek penelitian dengan
pengamatan.
2. Interview
Dalam metode ini pengumpulan data dilakukan dengan
bertanya secara langsung kepada narasumber. Dalam hal
iniadalah pembimbing dan pihak-pihak lainnya yang
memilikiinformasi yang dibutuhkan, sehingga dapat
membantu dan memberikan penjelasan tentang masalah yang
diteliti.

FAKULTAS TEKNIK
2. Data Sekunder
Dalam data sekunder, data-data diperoleh tidak secara langsung
dari narasumber, tetapi dengan berdasar pada literature yang
mendukung penyusunan laporan. Literature ini didapat dari brosur,
buku petunjuk, studi kepustakaan atau membaca buku-buku yang
berkaitan langsung dengan masalah serta keterangan yang didapat dari
instansi perusahaan yang bersangkutan.
1.5 Waktu dan Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja praktek di PT. AH, dilaksanakan pada :
Waktu : 1 Maret – 2 April 2018
Tempat Pelaksanaan : PT. AH, Cikarang.
1.6 Sistematika Penulisan Laporan Kerja Praktek.

Sistematika penulisan laporan kerja praktek adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini menjelaskan tentang latar belakang, tujuan kerja praktek,
batasan masalah, waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek, metode
pengumpulan data dan sistematika penulisan.
BAB II PROFIL PERUSAHAAN

Bab ini berisi tentang segala hal yang berkaitan dengan PT. AH
sebagai tempat dilaksanakannya kerja praktek. Informasi yang
disampaikan meliputi sejarah perusahaan, visi dan misi, struktur
organisasi, dan sistem manajemen.
BAB III DASAR TEORI

Bab ini berisi dari teori dasar die casting, tentang definisi, macam-
macam die casting, dan keuntungan maupun kerugian die casting.

FAKULTAS TEKNIK
BAB IV PROSES PRODUKSI

Bab ini berisi tentang proses High Pressure Die Casting yang
dilakukan pada PT. AH, tentang produk yang dibuat, alat-alat yang
digunakan, serta kapasitas dan maintanance.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi kesimpulan serta saran yang disampaikan oleh
peserta kerja praktek.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

FAKULTAS TEKNIK
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah dan Profil Perusahaan

PT AH merupakan pelopor industri sepeda motor di Indonesia. Didirikan
pada 11 Juni 1971 dengan nama awal PT FM, yang sahamnya secara mayoritas
dimiliki oleh PT AI. Saat itu, PT FM hanya merakit, sedangkan set komponennya
diimpor dari Jepang dalam bentuk CKD (completely knock down).
Tipe sepeda motor yang pertama kali di produksi PT AH adalah sepeda
motor bermesin 4 tak dengan kapasitas 90cc. Jumlah produksi pada tahun
pertama selama satu tahun hanya 1500 unit, namun akhirnya melonjak menjadi
sekitar 30 ribu dan terus berkembang hingga saat ini. Sepeda motor terus
berkembang dan menjadi salah satu moda transportasi andalan di Indonesia.
Seiring dengan perkembangan kondisi ekonomi serta pesatnya
pertumbuhan pasar sepeda motor, terjadi perubahan komposisi kepemilikan
saham. Pada tahun 2000 PT FM dan beberapa anak perusahaan di merger menjadi
satu dengan nama PT AH, yang komposisi kepemilikan sahamnya menjadi 50%
milik PT AI dan 50% sisanya milik HC dari Jepang.
Saat ini PT AH memiliki 5 fasilitas pabrik perakitan. Dengan keseluruhan
fasilitas ini PT AH saat ini memiliki kapasitas produksi 4.5 juta unit sepeda motor
per-tahunnya, untuk permintaan pasar sepeda motor di Indonesia yang terus
meningkat. Salah satu puncak prestasi yang berhasil diraih PT AH adalah
pencapaian produksi ke 20 juta pada tahun 2007. Prestasi ini merupakan prestasi
pertama yang yang berhasil diraih oleh industri sepeda motor di Indonesia bahkan
untuk tingkat ASEAN. Secara dunia pencapaian produksi sepeda motor 20 juta
unit adalah yang ke tiga, setelah pabrik sepeda motor di Cina dan India.
Guna menunjang kebutuhan serta kepuasan pelanggan sepeda motor, saat
PT AH di dukung oleh 1.600 showroom dealer penjualan, serta 6.500 gerai suku
cadang yang siap melayani jutaan penggunaan sepeda motor di seluruh Indonesia.
Dengan Man Power yang berjumlah sekitar 23.000 orang, ditambah 130 vendor
dan supplier serta ribuan jaringan lainnya, kesemuanya ini memberikan dampak

FAKULTAS TEKNIK
ekonomi berantai yang luar biasa. Keseluruhan rantai ekonomi tersebut

diperkirakan dapat memberikan kesempatan kerja kepada sekitar 500 ribu orang.
PT AH akan terus berkarya menghasilkan sarana transportasi roda 2 yang
ekonomis, nyaman, serta ramah lingkungan.
2.2 Visi dan Misi Perusahaan

PT AH merupakan salah satu perusahaan yang menjalankan fungsi
produksi, penjualan dan pelayanan purna jual yang lengkap untuk kepuasan
pelanggan. Adapun Visi dan Misi PT. AH adalah sebagai berikut:
Visi Menjadi pemimpin pasar sepeda motor di Indonesia dengan membuat
mimpi pelanggan menjadi kenyataan, menciptakan kesenangan pada
pelanggan dan memberikan kontribusi kepada masyarakat Indonesia.
Misi Menciptakan solusi mobilitas untuk masyarakat dengan memberikan
produk dan pelayanan
2.3 Sistem Manajemen Perusahaan

PT AH memiliki sistem manajemen yang dikenal dengan AH Management
System. AH Management System merupakan sistem manajemen yang mengikut
sertakan seluruh karyawan dari semua tingkatan organisasi baik vertikal maupun
horisontal dengan penerapan metode statistik yang bertujuan untuk mengelola dan
meningkatkan kualitas proses bisnis demi tercapainya kepuasan pelanggan dan
meningkatkan daya saing perusahaan. Empat pilar dalam AH Management System
adalah sebagai berikut :
1. Basic Mentality
Adalah sikap mental yang mendasari cara berpikir dan bertindak dalam
melaksanakan pekerjaan sehari-hari yang sesuai dengan sistem yang ada
yaitu meliputi :
a. Fokus pada pelanggan
b. Fokus pada PDCA (Plan Do Check Action)
c. Fokus pada fakta dan data
d. Fokus pada kerja sama

FAKULTAS TEKNIK
e. Fokus pada keunggulan
2. Strategic Management
Merupakan seperangkat keputusan dan tindakan yang bersikap
kualitatif dan kuantitatif, yang berlaku untuk seluruh manajemen dalam
proses bisnis, pengembangan, pemeliharaan, dan peningkatan kualitas
secara dinamis serta fleksibel di dalam PT AH, dengan melibatkan seluruh
karyawan organisasi, baik vertical maupun horizontal demi tercapainya
kepuasan pelanggan, profitabilitas, dan kepuasan stakeholder secara
keseluruhan.
3. Tools ( sarana )
Menjelaskan mengenai mesin bantu dan teknik yang digunakan dalam
pelaksanaan AH Management System. Adapun tools yang digunakan
antara lain adalah visioning process, strategic alignment tools, serta
process alignment tools.
4. Enablers for implementation
Menjelaskan mengenai hal-hal yang perlu diperhatikan perusahaan
dalam rangka pemberdayaan AH Management System
Sedangkan alur produksi yang diterapkan pada PT AH dapat diamati

melalui skema di bawah ini :
Gambar 2.1 Alur Produksi PT AH

FAKULTAS TEKNIK
2.3.1 Prinsip Sistem Manajemen Mutu

PT. AH menggunakan sistem Manajemen mutu ISO 9001,2008. Prinsip
dasar sistem tersebut adalah:
1. Membuat produk dan memberikan pelayanan yang bermutu tinggi, serta
sesuai dengan kebutuhan dan harapan para pelanggan.
2. Membuat produk dan memberikan pelayanan secara efisien dengan
memperhatikan unsur unsur QCDSM (Quality Cost Delivery Safety
Morality) secara seimbang.
3. Membangun budaya dan etos kerja yang berorientasi pasar, produktif, dan
memandang mutu sebagai hal yang sangat penting, dengan melaksanakan
kegiatan kegiatan 5K2S (Kebersihan Kerapian Ketertiban Kedisiplinan
Ketelitian Safety Semangat Kerja)
4. Membangun kompetensi sumber daya manusia yang berwawasan mutu
serta mampu berperan serta dalam program peningkatan mutu produk dan
layanan.

FAKULTAS TEKNIK
BAB III
DASAR TEORI
3.1 DIE CASTING

3.1.1 Pengertian dan Penerapan Die casting
Die casting adalah cetakan logam atau cetakan tetap yang terdiri dari
beberapa bagian / belahan yang bahannya terbuat dari baja (Hot Working Steel).
Sifat dasar meterian Die casting yang perlu di perhatikan adalah koefisien muai
panas (thermal expention coefficient), konduktivitas panas (thermal conductivity),
mampu tarik panas (hot yield strength), ketahanan terhadap proses tempering
(temper resistant), dan keuletan (ductility).
Penerapan metode die casting sangat cocok pada pembuatan benda
berdinding tipis. Berukuran presisi dan benda dengan kualitas permukaan yang
baik. Keunggulan lain metode die casting yakni ukuran yang berlebihan dapat
dihindari. Die casting memberikan beberapa keuntungan dari segi taknis dan
ekonomis, tidak hanya karena daya manufaktur yang tinggi, tetapi juga waktu
proses yang sangat singkat antara bahan baku dan produk. (Surdia, 1995).
3.1.2 Keuntungan dan Kerugian Die casting

Die casting memiliki keuntungan dan kerugian yang dapat dilihat sebagai
berikut :
Keuntungan :
1. Dapat membuat benda berdinding tipis dan berukuran presisi
2. Kualitas permukaan yang baik
3. Ukuran yang berlebihan dapat dihindarkan
4. Waktu proses yang sangat singkat
5. Menghasilkan kecepatan alir yang tinggi

FAKULTAS TEKNIK
Kerugian :
1. Biaya operasional lebih tinggi
2. Harga mesin lebih mahal
3. Material yang terbuang lebih banyak karena adanya scrap dan
dengan demikian akan lebih banyak material kelas dua (return
material)
3.1.3 Jenis Jenis Metode Die casting

Metode Die casting atau yang sering juga disebut permanent Die casting
menggunakan cetakan setangkup yang terbuat dari logam (Baja atau Besi Tuang).
Cetakan ini untuk selanjutnya disebut dies. Beradasarkan cara pengisian matode
pembarian tekanan untuk pembuatan produk, metode ini dapat digolongkan
menjadi dua kelompok utama, yaitu Gravity Die casting dan Pressure die casing.
Selain itu didapatkan pula variasi lain dari kedua metode dasar tersebut, misalnya
Vacuum Die casting dan Tiltable Die casting.
3.1.3.1 High Pressure Die casting
HPDC (High Pressure Die Casting) Yaitu proses casting dengan
menggunakan tekanan tinggi. Dalam proses pencetakannnya di butuhkan
tekanan yang relatif tinggi untuk menghasilkan sebuah produk casting.
Khususnya dalam tekhnologi Die Casting proses pencetakan memakai
sebuah cetakan atau MOLD yang mempunyai tingkat presisi yang tinggi,
sehingga proses pencetakannya dapat dilakukan berulang-ulang dengan
hasil produk yang sama dalam bentuk maupun ukurannya.
Metode HPDC merupakan metode penuangan yang paling modern
yang dapat menghasilkan bagian yang equivalent dengan produk
permesinan. Prinsip dasat metode ini adalah pemberian tekanan pada
logam cair sehingga masuk kedalam rongga cetak. Dies dipasang pada plat
dasar mesin yang dapat ditutup dan dibuka dengan mudah. Untuk membuat
produk diperlukan cetakan tetap terbuat dari logam yang terdiri dari bagian
dasar (cetakan tangkup). Cetakan ini dipasang pada mekanis penggerak

FAKULTAS TEKNIK
cetakan pada mesin (die closing unit) yang terdiri dari bagian tetap dan
bagian bergerak. Adanya bagian tetap dipasang belahan cetakan yang akan
berhubungan dengan silinder pengisi cairan. Pada bagian bergerak
dipasang belahan cetakan yang mempunyai bagian enjector. Silinder
pengisi logam cair disemprotkan kedalam cetakan yang tertutup. (Surdia,
1995).
Proses High Pressure Die Casting (HPDC), dewasa ini telah
banyak di gunakan oleh produsen otomotif dalam proses pembuatan
produk nya. Prinsip kerja HPDC adalah dengan menuangkan setangkup
cairan Al ke lubang sleeve kemudian dengan tekanan hidrolis ditekan ke
dalam rongga cetakan (die ). Dengan adanya tekanan yang tinggi diberikan
dalam proses injeksi nya, maka diharapkan problem keropos dan
uncomplete reject dapat diatasi. Disamping itu, teknologi ini dirasakan
sangat produktif untuk pembuatan part atau komponen yang terbuat dari
Alumunium untuk produksi massal. Perkembangan dunia otomotif, baik di
Indonesia dan banyak negara-negara lain sangat berkembang dengan cepat.
Oleh sebab itu, kebutuhan akan produk ataupun komponen/part sangat
tinggi dirasakan. Dan tentu saja hal itu membawa keuntungan bagi die
caster yang ada dalam industri manufaktur. Namun, penggunaan mesin
HPDC sekarang ini juga telah banyak dimanfaatkan untuk pembuatan
produk seperti peralatan rumah, elektrikal equipment, agroindustri, dan
produk teknik lainnya. Tentu saja pertimbangan quantity menjadi faktor
yang besar dalam menentukan teknolgi suatu proses. HPDC adalah salah
satu teknologi proses casting yang sangat mempertimbangkan jumlah
produksi yang massal. Jenis mesin casting pressure ini telah banyak
berkembang di negara asia khususnya jepang, dan china. HPDC yang
banyak beredar di industri biasanya D/C 135 ton; 250 ton; 350 ton; 500
ton; 650 ton; 800 ton; 900 ton; 1500 ton; dan 2500 ton. Kapasitas mesin
atau tonase lebih mempertimbangkan ke arah berat casting (casting
weight).

FAKULTAS TEKNIK
Teknik ini dilakukan dengan menginjeksi logam cair dengan

tekanan kedalam cetakan logam. Prinsip HPDC adalah mendorong logam
cair pada shot tube ke dalam cetakan dengan tekanan, tekanan ini dapat
mencapai 100 MPa. Tabel 2.6 menunjukkan tekanan yang digunakan untuk
beberapa jenis part (Brown, 1999).
Cetakan atau perkakas die casting dibuat dari paduan tool steel
terdiri dari dua bagian, fixed die half atau cover half, dan ejector die half,
untuk mengeluarkan benda cor. Cetakan modern mempunyai penggerak
luncur, inti atau potongan-potongan untuk membuat lubang, ulir dan
bentuk lain yang diinginkan dalam pengecoran. Lubang saluran turun pada
fixed die half merupakan tempat lewatnya logam cair sebelum memasuki
cetakan dan mengisi rongga cetakan. Ejector half biasanya terdiri dari
saluran dan pintu masuk (inlet) yang mengalirkan logam cair ke rongga
cetakan. Pin pengunci berfungsi untuk mengamankan kedua bagian,
membantu dalam mengeluarkan benda cor, dan membuka cairan pendingin
dan pelumas.
Mesin HPDC ada dua jenis yaitu:
1. Mesin HPDC Hot Chamber
Mesin HPDC hot chamber dapat beroperasi dengan cepat dengan
waktu siklus bervariasi dari kurang dari satu detik (untuk berat komponen
kurang dari beberapa gram) hingga 30 detik (untuk komponen dengan berat
beberapa kilogram). Mesin ini digunakan untuk bahan yang mempunyai titik
leleh yang rendah, seperti timah dan plastic. Dimana proses peleburan bahan
baku dilakukan pada satu mesin.

FAKULTAS TEKNIK
Gambar 3.1 Skema mesin pengecoran Hot chamber
2. Mesin HPDC Cold Chamber

Mesin ini khusus digunakan untuk komponen die casting yang
menggunakan perunggu dan paduan aluminium. Mesin ini digunakan untuk
bahan yang mempunyai titik leleh yang tinggi, seperti perunggu dan
alumunium. Dimana proses peleburan bahan baku di lakukan secara terpisah
yaitu di lakukan pada mesin melting.
Gambar 3.2 Skema mesin pengecoran cold chamber

FAKULTAS TEKNIK
Gambar 3.2 menunjukkan sebuah ilustrasi mesin cold chamber,

sistem injeksi logam hanya dalam waktu singkat bersentuhan dengan
logam cair. Logam cair dituang dengan menggunakan ladel (sendok) ke
shot sleeve untuk setiap siklusnya. Saluran die dan ujung piston disemprot
dengan dengan oli atau pendingin agar terlindungi. Perlakuan ini
memperpanjang umur bahan die dan mengurangi adhesi pada pembekuan
komponen.
3.1.3.2 Low Pressure Die casting

Metode low pressure die casting diperlukan beberapa bagian mesin
yang secara kasar dibagi dalam tiga. Bagian pertama adalah tungku
penahan panas yang kedap udara untuk manampung material cair. Bagian
kedua adalah unit penggerak dies yang umumnya digerakan secara
hidrolik. Bagian ketiga adalah unit pemberi tekanan udara dan pengontrol
proses. Sebuah pipa (riser) menghubungkan cairan di didalam tungku dan
cetakan. Proses pengisian dilakukan dengan pemberian tekanan rendah
terhadap permukaan cairan di dalam tungku, sehingga cairan akan masuk
kedalam rongga cetak melalui saluran masuk. (John R.Brown, 1999).
Gambar 3.3 Skema mesin pengecoran LPDC

FAKULTAS TEKNIK
3.1.4 Bagian-Bagian Mesin Die Casting

1. Toggle Link Unit
Merupakan satu sistem pengunci dimana fungsinya adalah untuk
merapatkan 2 bagian dies saat die closing agar proses pencetakan
berlangsung sempurna dan tidak ada pressur yang keluar atau flash. Efek
mekanik dari toggle link akan menghasilkan daya kunci ( locking force ) dan
gaya torsi pada ke empat Tie Bar. Toggle ling sitem ini mempunyai beberapa
kelebihan di banding sitem pengunci lainnya, antara lain:
a) Menghemat pressur Hidrolik yang di butuhkan untuk proses Die Close,
sehingga akan meringankan beban pompa Hidrolik.
b) Dengan memakai sitem ini, tidak terlalu dibutuhkan Cyl Hydrolik yang
terlalu besar sehingga akan mengurangi bobot dari mesin.
c) Mudah dalam perawatan
2. Die Mold
Adalah cetakan atau tempat cavity / rongga cetak dari bentuk produk
yang di buat. Dalam setiap proses dari part yang berbeda akan dibutuhkan
cetakan (dies) yang berbeda, sehingga memungkinkan dalam satu mesin
casting bisa memproduksi macam-macam part yang berbeda / multi part.
Pada HPDC terdapat empat jenis die:
a) Single cavity untuk produksi satu komponen.
b) Multiple cavity untuk produksi sejumlah komponen yang identik.
c) Unit die untuk produksi komponen dengan bentuk yang berbeda pada
satu waktu.
Bagian-bagian Die Mold:
a) Fix Die
adalah bagian dies yang menempel pada sisi fixed plate ( sisi yg
tidak bergerak ). Pada bagian dies ini terdapat lubang di bawahnya (
LINER SPRUE ) untuk memasukan alumunium cair kedalam cavity /
rongga cetak.

FAKULTAS TEKNIK
b) Move Die
adalah bagian dies yang menempel pada sisi moved plate ( sisi
yang bergerak ). Pada bagian ini terdapat injector pin yang berfungsi untuk
mendorong part / produk pada cavity saat pelepasan
Dies / cetakan mempunyai komponen yang sangat penting dalam mesin
die casting, diantaranya yaitu:
a) Core
ada dua macam core pada dies
1) Core Hydrolik,
Core tersebut bergeser dengan menggunakan tekanan
Hydrolik pada cylinder Hydrolik yang berdiri independen untuk
tiap – tiap corenya.
2) Angel Core,
Core tersebut bergeser hanya pada saat dies close dan open
efek mekanis yang di timbulkan oleh tautan antara core dan angel
pin yang terdapat pada fix die yang diposisikan pada kemiringan
sudut tertentu. Angel pin biasanya di pakai untuk memperingan
beban pompa hydrolik atau di pandang beban yang di butuhkan
untuk menggerakan core yang tidal terlalu besar / berat.
b) Pin Insert
Pin Insert digunakan untuk membuat cetakan lubang pada
part yang berbentuk sejajar dengan plunyer
c) Pin Ejektor
Pin Ejektor digunakan untuk mendorong part /
mengeluarkan part dari cetakan setelah dies membuka.
d) Central cooling
Berguna untuk masuknya air pendingin dan tempat
pencabangan pendingin dies.
e) Mould Base
Adalah tempat dipasangnya cavity dies

FAKULTAS TEKNIK
f) Over Flow
dibuat untuk mencegah terjadinya keropos pada part dan
tempat pembuangan kotoran alumunium
g) Runner Gate
Adalah jalan masuknya alumunium saat proses injection
menuju profil part.
h) Sprue Bush
Adalah jalan masuknya alumunium saat proses injection
menuju runner gate.
3. Injection Unit
untuk menghasilkan part yang sempurna didalam cetakan / rongga
cetak di butuhkan pressur yang relatif besar . Pressur tersebut dihasilkan
oleh pompa plunger ( Plunger Tip dan Plunger Sleeve) yang di gerakan
oleh tenaga Hidrolik pada Plunger Rod Cylinder yang terhubung dengan
Hidrolik Pump, Piston Intensify dan Accumulator Tank.
4. Holding Funace
Tempat alumunium cair setelah suply dari melting furnace dengan
kapasitas yang terbatas pada tiap – tiap mesin. Suhu di holding furnace ini
di atur antara 640o ~ 660o C, untuk menjaga kestabilan suhu holding
furnace tersebut kondisinya harus tertutup rapat. Dan bahan pemanasnya
memanfaatkan heater listrik.
5. Ladle
Adalah alat untuk menngambil alumunium cair pada Holding
Furnace dan menuangkannya pada lubang Plunyer untuk diinjeksi.
6. Spray
Adalah alat unuk menyemprotkan / menspray Die Lubricant ke
permuaan cetakan.

FAKULTAS TEKNIK
7. Die Lube Auto Mixing

Adalah Alat / tempat penapung Die Lube sebelum dispraykan ke
dies. Auto Mixing ini secara otomatis bisa member kode pada operator
apabila die lube habis dengan alarm.
3.2 Aluminium
1. Alumunium merupakan unsur yang paling banyak di alam setelah oksigen
yaitu sekitar 7,45%. Alumunium dan alumunium paduan merupakan
logam yang cukup banyak dipergunakan di dunia industri setelah
penggunaan baja dan besi cor. Alumunium murni yang didapatkan dari
bauksit dengan cara elektrolisa mempunyai kemurnian antara 99 % - 99,99
%.
2. Aluminuum murni mempunyai sifat dasar yang lunak, tahan korosi,
penghantar panas dan listrik yang baik. Lima sifat dasar alumunium yang
sangat penting untuk diketahui, yaitu :
1. Ringan; berat jenisnya hanya 2,7 g/cm3 dibandingkan dengan baja
yang memiliki berat jenis 7,8 g/cm3 dan tembaga yang memiliki berat
jenis 8,8 g/cm3 .
2. Konduktivitas listrik sekitar 60% dari tembaga.
3. Konduktivitas panas tinggi, yaitu 2,09 J/cm.s.K dibandingkan dengan
baja yang hanya memiliki konduktivitas panas 0,67 J/cm.s.K .
4. Tahan korosi; alumunium merupakan logam yang sangat reaktif
terhadap oksigen di udara dan air serta hasil dari reaksinya membentuk
suatu senyawa yang sangat stabil, sangat keras dan lapisan pelindung
transparan yang sangat kuat yang disebut alumunium oksida (Al2O3),
sehingga membuat alumunium tahan terhadap korosi, tahan terhadap
asam tetapi kurang tahan terhadap alkali kuat.
5. Afinitas terhadap oksigen yang sangat besar, sifat ini banyak
dimanfaatkan sebagai deoksidasi pada pembuatan baja.

FAKULTAS TEKNIK
BAB IV
PROSES PRODUKSI
4.1 HIGH PRESSURU DIE CASTING (HPDC)

High Pressure Die casting (HDPC) atau bisa disebut Die casting adalah
proses casting dengan menggunakan tekanan tinggi. Dalam proses
pencetakannnya di butuhkan tekanan yang relatif tinggi untuk menghasilkan
sebuah produk casting. Khususnya dalam tekhnologi Die Casting proses
pencetakan memakai sebuah cetakan atau MOLD yang mempunyai tingkat
presisi yang tinggi, sehingga proses pencetakannya dapat dilakukan berulang-
ulang dengan hasil produk yang sama dalam bentuk maupun ukurannya. Proses
ini digunakan untuk pembuatan part-part set part mesin PT. AH yang terbuat dari
bahan alumunium melalui injeksi bertekanan tinggi, pada PT. AH ini material
alumunium yang digunakan untuk membuat kompenen dengan proses HPDC
adalah alumunium HD2, yang di proses dengan menggunakan mesin-mesin yang
di handling oleh robot maupun secara manual.
Dalam proses pembuatan set part dengan HPDC di PT. AH terdapat 3 shift
setiap harinya, dengan total main power berjumlah 180 orang, sesuai dengan tabel
dibawah ini:
Waktu (WIB) Main Power

Shift 1 07.00 - 16.00 70
Shift 2 16.00 - 24.00 60
Shift 3 24.00 - 07.00 50
Jumlah - 180
Tabel 5.1 Pembagian waktu kerja, dan main power HPDC
proses HPDC yang dilakukan di PT. AH ini bertujuan untuk menghasilkan

3 macam set part engine dengan menggunakan 3 macam alat HPDC beda tekanan

FAKULTAS TEKNIK
yaitu Cylinder Comp dengan tekanan 350T, Crank Case R dengan tekanan 650T,
dan Crank Case L dengan tekanan 800T.
Gambar 5.1 Cylinder Comp
Gambar 5.2 Crank Case L

FAKULTAS TEKNIK
Gambar 5.3 Crank Case R
4.2 Peralatan HPDC

Dalam melakukan proses HPDC terdapat mesin-mesin yang
dibutuhkan untuk melakukan proses HPDC, di PT. AH ini mesin-mesin
yang digunakan dalam pembuatan set part engine adalah Toshiba Injection
Machine, Fceco (Annealing Furnace), Melting (Tokyo Furnace), Melting
(hurry H.M.III.1500).
1. Injection Machine
Toshiba Injection Machine adalah mesin untuk melakukan
injection alumunium, pada PT. AH mesin Toshiba Injection Machine
terbagi menjadi 3 jenis yaitu Toshiba Injection Machine 350 T, Toshiba
Injection Machine 650 T, dan Toshiba Injection Machine 800 T. Untuk
Toshiba Injection Machine 350 T di gunakan untuk mencetak set part
Cylinder Comp, sedangkan untuk Toshiba Injection Machine 650 T untuk
mencetak set part Crank Case R, dan untuk Toshiba Injection Machine
800 T unutk mencetak set part Crank Case L, total mesin Toshiba
Injection Machine terdapat 19 mesin dengan 4 mesin 800 T, 10 mesin 650
T, dan 5 mesin 350 T.

FAKULTAS TEKNIK
Gambar 5.4 Mesin Injection Molding
2. Melting Machine
Melting (Tokyo Furnace) dan Melting (hurry H.M.III.1500)
berfungsi untuk mencairkan bahan cair dari bijih atau scrap bahan logam.
Sebuah tungku peleburan terdiri dari beberapa bagian, yaitu ruang
pembakaran, wadah atau kontainer logam cair, dan burner atau pembakar /
pemanas. Di PT. AH Melting Machinedigunakan untuk melakukan
peleburan dari material alumunium HD2 bentuk padat ke bentuk cair,
untuk total mesin ada 3 mesin. 1 mesin Melting (Tokyo Furnace) dan 2
mesin Melting (hurry H.M.III.1500), bahan bakar untuk mesin ini adalah
solar dengan kapasitas peleburan adalah 1 ton alumunium HD2.
Gambar 5.5 Melting Machine

FAKULTAS TEKNIK
3. Annealing Machine
Fceco (Annealing Furnace) adalah bagian dari peralatan yang
digunakan untuk memanaskan material pada suhu yang sangat tinggi,
untuk mengubah kekerasan dan kekuatan sifat-sifatnya. Annealing ini
umumnya terkait dengan pembuatan baja, untuk meringankan tekanan
internal yang dapat menyebabkan kegagalan dalam pelayanan dan untuk
menghasilkan lebih seragam, atau homogen, struktur internal. Proses ini
juga biasa digunakan dengan berbagai logam, kaca, dan bahan lain untuk
membuat mereka kurang rapuh dan lebih dapat diterapkan.
Pada PT. AH mesin ini digunakan untuk melakukan annealing
khusus pada set part Cylinder Comp, karena pada Cylinder Comp terdapat
sleeve yang saat di injection akan menyebabkan perbedaan tegangan
dengan alumunium disekitarnya, oleh karena itu dilakukan annealing
untuk mengurangi tegangan tersebut. Pada PT. AH ini terdapat 2 mesin
Fceco (Annealing Furnace), sekali melakukan annealing satu mesin bisa
melakukan untuk 200 sampai 250 set part Cylinder Comp dengan waktu
selama 2 jam.
Gambar 5.6 annealing Machine

FAKULTAS TEKNIK
5.2 Proses HPDC

FAKULTAS TEKNIK
Pada HPDC terdapat tahapan-tahapan proses untuk menghasilkan

set part yang bagus dan siap pakai mulai dari pembelian Raw Material –
Proses Melting – Injection/Casting – Trimming – Visual inspection –
Annealing (Cylinder Comp Only) – Finishing – Finish Product, selain itu
untuk set part yang reject akan dilakukan potong belah untuk memisahkan
alumunium HD2 dengan sleeve kemudian sisa alumunium akan di lebur
kembali.
1. Raw Material
Raw Material yang digunakan PT. AH pada proses HPDC yaitu
alumunium HD2. Untuk material pembuatan set part Cylinder Comp
adalah alumunium HD2 dan sleeve, untuk meterial pembuatan set part
Crank Case R dan Crank Case L adalah alumunium HD2 dan bushing.
Pemilihan material ini juga ditentukan dari kekerasan material, kekuatan
tegangan material, agar material ini sesuai dengan fungsi dari set part
engine yang dibuat.
Gambar 5.7 Ingot (Alumunium HD2)
2. Proses Melting
Proses Melting adalah proses peleburan ingot yaitu, alumunium
HD2 padat menjadi alumunium HD2 cair. Peleburan dilakukan dengan
mesin Melting (Tokyo Furnace) dan Melting (hurry H.M.III.1500), alur
Proses Melting adalah Raw Material – charging – fluxing (700-720)oC –
Killing Time – Disluging – Tapping (720-750)oC – supply. Peleburan
material alumunium HD2 dilakukan dengan temperatur peleburan

FAKULTAS TEKNIK
mencapai 700oC sampai 750oC dengan waktu peleburan sekitar 3 jam, saat
sudah selesai alumunium HD2 cair akan dikirim dengan autocarrier ke
tiap-tiap mesin injection untuk proses selanjutnya.
Gambar 5.8 Melting (Alumunium HD2)
Flow Proses Melting
Raw Material Charging Fluxing
Tapping to Dislugging Killing Time

Supply
3. Proses Injection
Proses Injection adalah proses pencetakan dari alumunium HD2
cair ke bentuk set part engine yang sudah disiapkan di tiap-tiap mesin
Toshiba Injection Machine, alur Proses Injection adalah Insert Installation
– Die Closed – Plunger Lubricant - Pouring Proses – Injection – Curing
Time – Die Open – Casting Ejector – Casting Removal – Spray Process –
Insert Installation. Mesin yang sudah tersetting menutup dienya lalu
alumunium HD2 cair yang ada di kotak alumunium dituangkan oleh robot
kedalam injector dan langsung di injeksi kedalam die, kemudian mesin
melakukan pendinginan pada bagian die, setelah selesai pendinginan,

FAKULTAS TEKNIK
mesin terbuka dan set part terdorong oleh Pin Ejector, set part engine
diambil.
Proses Injection ini menghabiskan waktu 50-90 detik dalam
melakukan seluruh kegiatan injection dari awal sampai akhir, dengan
rincian 2 detik pintu tertutup , 30 detik waktu injeksi, 2 detik pintu
terbuka, 15 detik waktu melakukan pelapisan die, dan sisanya waktu
penaruhan sleeve atau bushing oleh operator pada bagian die antara 5-10
detik, khusus untuk yang menggunakan robot proses injection dilakukan
selama 60 detik.
Gambar 5.9 Proses Injection
Flow Proses Injection
Die dalam
Spray Insert Installation Die Close
Keadaan Terbuka
Casting Removal
Plunger Lubricant
Casting Ejection
Die Open Curring Time Injection Pouring

FAKULTAS TEKNIK
4. Proses Trimming
ProsesTrimming adalah proses untuk pemotongan bagian-bagian
set part yang telah di injeksi, pemotongan ini terdiri antara bagian gate,
bagian over flow, dan bagian set part engine. Bagian gate dan bagian over
flowakan menjadi scrap yang akan di lebur kembali, dan bagian set part
engine akan dilanjutkan ke proses berikutnya.
Over Flow adalah salah satu cara yang digunakan oleh PT. AH
untuk proses HPDC, agar saat melakukan proses injection hasil dari set
part tidak terdapat udara dan kotoran. Maka diberilah bagian over flow
yaitu penambahan cetakan di bagian yang kemungkinan terjadi
penumpukan udara maupun kotoran.
5. Proses Visual Inspection dan Finishing

Proses Visual Inspection adalah proses untuk melihat apakah
secara utuh set part engine yang dihasilkan sudah bagus dan tidak
memiliki cacat. Proses ini di lakukan bersamaan dengan proses trimming
yang dilakukan di akhir setelah operator melakukan trimming, jika set part
engine tersebut tanpa cacat maka akan di lanjutkan ke proses annealing
atau proses finishing, sedangkan untuk set part yang cacat akan di
masukkan ke set part reject.
set part Cylinder Comp tanpa cacat akan di lanjutkan ke proses
annealing, sedangkan set part Crank Case R, dan Crank Case L tanpa
cacat akan dilakukan ke proses finishing, pada proses finishing set part
dibersihkan dari brush atau scrap pada blank hasil proses casting. lalu
dimasukkan ke dalam kereta Finish good, kemudian di kirim ke seksi
machining. Sedangkan set part yang gagal akan di lakukan peleburan
ulang bersama dengan scrap atau sisa-sisa alumunium HD2 lainnya.

FAKULTAS TEKNIK
6. Proses Annealing
Proses annealling adalah proses yang bertujuan untuk mengurangi
tegangan akibat proses injection dan memperbaiki kekuatan sleeve, hal ini
dilakukan khusus untuk set part cylinder comp, karena pada bagian sleeve
di cylinder comp berfungsi untuk menahan tegangan yang terjadi saat
pembakaran mesin motor dan juga gesekan dari piston, proses annealing
ini dilakukan pada temperatur 325oC ±10° dengan waktu proses adalah 2
jam.
7. Finish Product
Setelah set part yang dibuat melalu semua proses, maka set part
akan dikumpulkan didalam kereta finish good yang terbagi menjadi kotak
Cylinder Comp, kotak Crank Case R, dan kotak Crank Case L. Kereta
finish good tersebut akan dikirim ke bagian machining dan dilakukan
proses selanjutnya.
Gambar 5.10 kereta finish good dan Crank Case R
4.3 Maintanance HPDC

Pada Maintanance HPDC di PT. AH terbagi 2 tim yaitu
maintanance untuk mesin dan maintanance untuk die HPDC, maintanance
untuk mesin HPDC keseluruhan di periksa setiap hari, dari settingan dan
proses apakah sudah sesuai atau belum sesuai dengan standar operasional
yang sudah di tentukan.

FAKULTAS TEKNIK
1. Maintanance mesin HPDC

Maintanance mesin ada yang khusus dilakukan untuk masing-
masing mesin HPDC, untuk mesin melting terbagi menjadi 4 waktu
maintanance yang beracuan pada waktu pemakain mesin, yaitu
maintanance tiap 700 jam, maintanance 2100 jam, maintanance 4200 jam,
maintanance 8400 jam.
Maintenance mesin injection HPDC juga dilakukan dengan acuan
waktu penggunaan mesin HPDC, maintenance ini terbagi menjadi 4 waktu
juga, yaitu maintanance tiap 400 jam, maintenance 1300 jam,
maintanance 2600 jam, maintanance 5000 jam.
Maintenance mesin annealing HPDC juga dilakukan dengan acuan
waktu penggunaan mesin HPDC, maintanance ini terbagi menjadi 2 waktu
juga, yaitu maintanance tiap 1300 jam dan maintanance 5000 jam. untuk
selain mesin melting, injection dan annealing hanya dilakukan pada
maintenance 2600 jam.
Untuk maintenance tiap satu mesin melting HPDC terdapat
maintanance 700 jam terdapat 7-8 kali, maintanance 2100 jam terdapat 2
kali, maintanance 4200 terdapat 1 kali dan untuk maintanance 8400 jam
tidak terdapat sama sekali.
Untuk maintanace tiap satu mesin injection HPDC didapatkan total
maintanance 400 jam terdapat 11-13 kali, maintanance 1300 jam terdapat
3-4 kali, maintanance 2600 terdapat 1-2 kali dan untuk maintanance 5000
jam tidak terdapat sama sekali.
Sedangkan untuk maintanace tiap satu mesin annealing HPDC
dilakukan maintanance 1300 jam terdapat 4 kali, dan untuk maintanance
5000 jam terdapat 1 kali. untuk mesin selain melting, injection dan
annealing dilalukan maintanance 2600 terdapat 2 kali.

FAKULTAS TEKNIK
2. Maintenance die HPDC

Maintenance die dilakukan dengan 2 model maintenance yaitu
maintenance preventive dan maintenance corrective, maintenance
preventive dilakukan dengan melihat berapa jumlah shot atau injection
pada die dengan catatan minimal dilakukannya maintanace preventive
adalah 10.000 shot dan maksimalnya adalah 15.000 shot, selain itu jika die
terjadi masalah sebelum mencapai 10.000 shot seperti ada material yang
menempel pada die, dan masih ada diantara 8.500 – 10.000 shot maka
akan dikatagorikan maintenance preventive, maintenance preventive pada
die ini akan dilakukakn pembersihan seluruh bagian die terutama bagian
yang menjadi cetakan set part, selain itu juga ada penggantian insert pada
die.
Maintanance corrective pada die adalah maintanance yang
dilakukan saat terdapat masalah pada die, maintenance corrective akan
dilakukan jika shot mesin belum mencapai 8.500 shot dan sudah
mengalami masalah, maka akan dilakukan maintanance selama 1-2 jam
pada die tersebut, jika waktu maintanance melebihi 2 jam maka akan
dilakukan penggantian die pada mesin tersebut.
Pada PT. AH terdapat kondisi yang menyebabkan maintanace
dilakukan lebih akhir dan die melakukan shot melebihi batasnya, yaitu
ketika target produksi set part masih kurang dan waktu sudah mendekati
hari besar atau akhir tahun, maka maintenance akan dilakukan setelah
target tersebut tepenuhi. Hal ini sering terjadi saat mendekati idul fitri dan
liburan tahun baru.
5.4 Quality Control Operation (QCO) HPDC

Pada quality control operation HPDC terdapat 3 hal yang di
support untuk proses HPDC yaitu sistem, set part reject, dan kasus khusus.
Untuk sistem, QCO memastikan kualitas part sesuai dengan standar yang
sudah ditentukan oleh bagian quality assurance (QT) dari PT. AH sendiri,
standar meliputi settingan seluruh mesin kerja yang digunakan, setelah

FAKULTAS TEKNIK
settingan mesin selesai, QCO akan melakukan test proses dengan tiap shift
2 kali test proses di awal dan pertengahan waktu.
Sample set part yang didapat akan dilakukan pengukuran, dengan 2
model yaitu visual, CMM (Coordinate Measuring Machine), pengukuran
visual dilakukan dengan melihat apakah ukuran sample set part sudah
sesuai dan tidak memiliki cacat, CMM dilakukan dengan menyesuaikan
apakah sample set part sudah sesuai dengan gambar teknik dari set part
tersebut.
Gambar 5.11 Coordinate Measuring Machine
Selain melakukan pengecekan pada sample set part, terdapat

pengecekan pada material dari set part, yaitu uji sample cairan yang
menggunakan mesin spectro, bertujuan untuk memastikan material
alumunium HD2 sudah memiliki komposisi kandungan yang pas yaitu Si
8,5–12%, Cu 1,5-4,5%, Mg max 0,3%, Fe max 1,3%, Mn max 0,5%, Ni
max 0,5%, Sn max 0,35%, Zn max 2,5%, Pb max 0,2%.
Untuk set part reject, pada QCO terdapat 2 macam target, pertama
set part reject yang di temukan dari proses HPDC dan set part reject yang

FAKULTAS TEKNIK
ditemukan dari proses machining, untuk yang pertama QCO memiliki

target hanya 4 % set part reject dari seluruh set part yang di produksi, yang
kedua QCO memiliki target 0,19 % set part reject dari seluruh set part
yang telah dikirim ke proses selanjutnya.
Set reject part yang ditemukan dari HPDC akan langsung dilakukan
pelepasan antara sleeve/bushing dengan alumunium HD2 menggunakan
mesin Cutting Kyoto Ky-750, dan kemudian alumunium HD2 dilakukan
peleburan bersama scrap untuk dilakukan injection ulang, dan
sleeve/bushing yang masih bisa digunakan di simpan kembali.
Set part yang ditemukan dari proses machining akan dilakukan
inspection dan pendataan terdahulu, serta mencari penyebab dari set part
tersebut reject, hal ini biasa terjadi disebabkan adanya set part yang bocor,
setelah pendataan selesai set part reject tersebut akan di gabung dengan set
part reject yang ditemukan dari HPDC.
Untuk kasus khusus, hal ini terjadi saat set part engine sudah
berada dikonsumen, yang ternyata saat set part engine digunakan
mengalami kerusakan dan pihak konsumen melakukan pelaporan kepada
PT. RM, maka QCO akan melakukan investigasi secara keseluruhan set
part yang rusak tersebut, untuk mencari penyebab kerusakan tersebut
murni dari proses HPDC, atau terjadi di proses setelah HPDC, atau terjadi
saat konsumen menggunakan set part engine tersebut.
Dalam set part reject, QCO juga memiliki standar set part ini reject
atau tidak, terdapat 10 macam cacat dalam part injection yaitu.
No Jenis Cacat Penyebab Pengecekan
 temperatur Molten die
Flowline rendah dibawah  Di check dengan
1 (Sisa pola aliran standart mata telanjang
selama pengisian)  Temperatur die
rendah

FAKULTAS TEKNIK
Coldshot
 temperatur Molten die
(Lubang yang di
rendah dibawah
sebabkan  Di check dengan
2 standart
pembekuaan dini mata telanjang
 Temperatur die
dari 2 aliran yang
rendah
berbeda suhu)
 Pada daerah tersebut
3 Overheat tidak terkena spray  Spectrometer
 Temperatur die tinggi
 Pada daerah tersebut
4 Soldering tidak terkena spray  Spectrometer
 Temperatur die tinggi
 Ada sisa air spray di
cavity die/permukaan
die tidak bersih dari
air.
 Kebocoran pada cavity
 Di check dengan
5 Bercak Hitam die
mata telanjang
 Kebocoran pada
sleeve die
 Kebocoran pada pada
plunger tip.
Area
 Di check dengan
6 sleeve/bushing  Peletakan salah
mata telanjang
tertutup
 Dimensi cavity tidak
bagus (NG)
 Pengukuran dimensi
 Penyusutan
7 Pin ejector rusak  Di check dengan
 Pengaruh Muncrattan
mata telanjang
(Flash) pada parting
line

FAKULTAS TEKNIK
 akibat erosi
 Kerataan die tidak
sempurna
 Cooling time rendah

(cepat)
 Cycle time cepat  Di check dengan
8 Gompal
 Temperatur Die tinggi mata telanjang
 Molten tidak di
degasser.
 Temperatur terlalu
tinggi
9 retak  Test Vacuum
 Die cacat
 Mechanical Crack
 Terdapat kotoran di
molten/terbawa saat  Visual setelah
Inclusion/ proses cleaning dan triming.
10
Hardspot/Porosity pengadukan  Penelitian pada
 Fluxing terlau banyak. permukaan
Tabel 5.2 Cacat-cacat Produk HPDC

FAKULTAS TEKNIK
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengamatan (observasi) yang telah kami lakukan di PT.
AH, didapatkan beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. PT. AH plant 1 sebagai pabrik perakit produk, pabrik pembuat mesin, set
komponen otomotif, dan juga sekaligus sebagai eksportir kendaraan dan set
komponen kendaraan untuk tipe motor matic.
2. Proses Die casting pada PT. AH menggunakan 2 model proses yaitu low
pressure die casting dan high pressure die casting untuk menghasilkan 4 set
komponen engine, yaitu Cylinder Head dengan proses low pressure die
casting, serta Cylinder Comp, Crank Case R, dan Crank Case L dengan
proses high pressure die casting.
3. Dari hasil observasi didapatkan data :
 Crank Case Left
- Shift 1 = 240 part
Total Crank case L = ± 530 part/hari
5.2 Saran
Saran penulis, untuk proses high pressure die casting untuk meminimalisir
produk notgood (NG) agar memperhatikan faktor-faktor yang bisa membuat
produk itu menjadi notgood (NG) seperti temperature tuang yang terlalu tinggi,
molten yang kotor, cooling time yang rendah, dan cycle time yang cepat, dll.
Dikarenakan proses die casting ini merupakan proses awal yang mempunyai
peran penting di produksi.

FAKULTAS TEKNIK
DAFTAR PUSTAKA

Laporan KP 2018 Ahm

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan KP 2018 Ahm

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PEMBUATAN SET KOMPONEN ENGINE CRANK CASE

Diajukan Untuk Memenuhi Tugas Elemen Mesin 1 Jurusan Teknik Mesin

Dosen Pembimbing : Kardiman ST.,MT

GUMILAR RAMADHAN. S (NPM. 1510631150041)

KHALID (NPM. 1510631150051)

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN S-1

1 Maret – 3 April 2018

Ferio Septian Putro

LAPORAN KERJA PRAKTEK 2

Dengan ini menerangkan bahwa :

GUMILAR RAMADHAN. S 1510631150041

Pembimbing Kerja Praktek

LAPORAN KERJA PRAKTEK 3

Puji syukur kami sampaikan kehadirat Tuhan YME yang telah

Karawang, April 2018

LAPORAN KERJA PRAKTEK 4

LEMBAR PENGESAHAN I ............................................................................. i

LAPORAN KERJA PRAKTEK 5

5.3 Maintanance HPDC ................................................................................ 51

LAPORAN KERJA PRAKTEK 6

LAPORAN KERJA PRAKTEK 7

LAPORAN KERJA PRAKTEK 8

1.1 Latar Belakang

LAPORAN KERJA PRAKTEK 9

1.3 Batasan Masalah

1.4 Metode Pengumpulan data

LAPORAN KERJA PRAKTEK 10

1.5 Waktu dan Pelaksanaan Kerja Praktek

1.6 Sistematika Penulisan Laporan Kerja Praktek.

BAB II PROFIL PERUSAHAAN

BAB III DASAR TEORI

LAPORAN KERJA PRAKTEK 11

BAB IV PROSES PRODUKSI

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK 12

2.1 Sejarah dan Profil Perusahaan

LAPORAN KERJA PRAKTEK 13

ekonomi berantai yang luar biasa. Keseluruhan rantai ekonomi tersebut

2.2 Visi dan Misi Perusahaan

2.3 Sistem Manajemen Perusahaan

LAPORAN KERJA PRAKTEK 14

e. Fokus pada keunggulan

Sedangkan alur produksi yang diterapkan pada PT AH dapat diamati

Gambar 2.1 Alur Produksi PT AH

LAPORAN KERJA PRAKTEK 15

2.3.1 Prinsip Sistem Manajemen Mutu

LAPORAN KERJA PRAKTEK 16

3.1 DIE CASTING

3.1.2 Keuntungan dan Kerugian Die casting

LAPORAN KERJA PRAKTEK 17

3.1.3 Jenis Jenis Metode Die casting

LAPORAN KERJA PRAKTEK 18

LAPORAN KERJA PRAKTEK 19

Teknik ini dilakukan dengan menginjeksi logam cair dengan

LAPORAN KERJA PRAKTEK 20

Gambar 3.1 Skema mesin pengecoran Hot chamber

2. Mesin HPDC Cold Chamber

Gambar 3.2 Skema mesin pengecoran cold chamber

LAPORAN KERJA PRAKTEK 21

Gambar 3.2 menunjukkan sebuah ilustrasi mesin cold chamber,

3.1.3.2 Low Pressure Die casting

Gambar 3.3 Skema mesin pengecoran LPDC