Fix Print

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT PERTAMINA (PERSERO) RU VI
BALONGAN – INDRAMAYU
JAWA BARAT
TUGAS KHUSUS :
Evaluasi Kinerja Feed / Effluent Exchanger (12-E-101) pada Atmospheric
Residue Hydrodemetallization Unit / AHU (Unit 12)
Disusun Oleh :
Huzaifah Al’an 2014430013
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH JAKARTA
NOVEMBER
2017
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI BALONGAN INDRAMAYU
JAWA BARAT
Tugas Khusus :
Disusun Oleh :
Huzaifah Al’an 2014430013
TELAH DIPERIKSA dan DISETUJUI,

Jakarta, November 2017
Ketua Jurusan Dosen Pembimbing
Teknik Kimia FT-UMJ
(Nurul H. Fithriyah., ST., M.Sc.,PhD) (Ummul Habibah Hasyim, ST, M.Eng)

NIDN : 0320107508 NIDN : 0317045301
LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI
Judul : Laporan Kerja Praktek

PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI
BALONGAN INDRAMAYU
Nama : Huzaifah Al’an
NIM : 2014430013
TELAH DIPERIKSA dan DISETUJUI OLEH :

Jakarta, 16 Desember 2017
Dosen Penguji I Dosen Penguji II
( ) ( )
NIDN : NIDN :
ABSTRAK
PT. Pertamina saat ini memiliki enam kilang yang tersebar di berbagai
daerah di Indonesia. Kapasitas Produksi pada setiap pengolahan yaitu : RU II
Dumai 170.0, RU III Plaju 133.7, RU IV Cilacap 348.0, RU V Balikpapan 260.0,
RU VI Balongan 125.0, dan RU VII Kasim 10.0 dengan satuan MBPSD (Mega
Barrel per Steam Day). Salah satunya adalah PT. Pertamina (Persero) RU-VI
Balongan yang berlokasi di Kecamatan Balongan, Kabupaten Indramayu – Jawa
Barat. PT. Pertamina RU-VI Balongan merupakan unit pengolahan minyak yang
dibangun untuk memenuhi kebutuhan Bahan Bakar Minyak (BBM) di daerah
Jakarta dan Jawa Barat. Kilang ini dirancang untuk mengolah bahan baku minyak
mentah Duri dan minyak Minas. Bahan baku tersebut diolah sehingga
menghasilkan produk baik berupa BBM maupun non-BBM. Proses Utama pada
pengolahan minyak bumi di PT. Pertamina RU-VI Balongan dapat dipisahkan
menjadi empat seksi, yaitu: Hydro Skimming Complex (HSC) yang terdiri dari
Distilation Treating Unit (DTU) dan Naphta Processing Unit (NPU); Distilation
and Hydrotreating Complex (DHC) yang terdiri dari Atmospheric Residue
Hydrodemetallization Unit (AHU) dan Hydro Treating Unit (HTU); Residue
Catalytic Cracker (RCC) Complex yang terdiri dari Residue Catalytic Cracker Unit
(RCU) dan Light End Unit (LEU); dan Propylene Olefin Complex (POC) yang
terdiri dari Olefin Conversion Unit (OCU) dan Poly Propylene Unit (PPU).
AHU merupakan unit yang berfungsi mengolah residu dari CDU, dengan
tujuan mengurangi impuritas dan pengotor yang tidak diinginkan yang terbawa oleh
residu dari unit CDU sebelum residu tersebut menuju ke Residu Catalytic Cracker
(RCC). Sebab kedua pengotor tersebut dapat mematikan katalis secara permanen.
Dan pada pengolahan minyak di PT. Pertamina RU-VI Balongan tiap unit – unit
disana hampir keseluruhan pengolahan minyak menggunakan furnace sebab
pengolahan minyak membutuhkan suhu yang sangat tinggi. Penggunaan furnace
membutuhkan bahan bakar yang besar, maka selain menggunakan furnace
dibutuhkanlah Heat Exchanger sebagai alat operasi untuk menukar panas dari
fluida dengan fungsi utamanya adalah untuk menaikan dan menurunkan suhu pada
suatu proses maka kerja furnace akan sedikit berkurang sebelum masuk ke reactor.
Hasil tugas khusus yakni, keadaan Heat Exchanger dalam keadaan baik
dengan efisiensi tube rata-rata 86,5 %, nilai Q pada Shell rata-rata 1754579,15
btu/hr, nilai Q pada tube rata-rata 4844305,664 btu/hr, dan nilai Rd (fouling factor)
rata-rata 0,0190 m2hoC/kcal. Dan hasil tadi memberikan kesimpulan bahwa
keadaan Heat Exchanger dalam keadaan baik dan masih layak digunakan.
Kata Kunci: Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (AHU),

Feed / Effluent Exchanger, Heat Exchanger, Migas, Pertamina.
i
KATA PENGANTAR
Segala puji bagi Allah swt. yang telah memberikan rahmat serta hidayah-Nya
sehingga kami dapat melaksanakan kerja praktek di PT. PERTAMINA
(PERSERO) RU VI Balongan dan menyelesaikan laporan kerja praktek ini. Pada
kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya atas
doa, bimbingan, dan bantuan yang telah diberikan. Ucapan terima kasih ini akan
penulis sampaikan kepada:
1. Ibu Rosnamora H. Selaku Senior Officer BP Refenery Unit VI Balongan
2. R. M. Sri Adhiyanto selaku Lead of Process Engineering PT. PERTAMINA
(PERSERO) RU-VI Balongan.
3. Ibu Farhanah selaku Pembimbing Kerja Praktek di PT PERTAMINA
(PERSERO) RU VI Balongan.
4. Bapak Yanto yang telah memberikan bimbingan, penjelasan, dan kemudahan
dalam pelaksanaan kerja praktek di PT PERTAMINA (PERSERO) RU VI
Balongan.
5. Ibu Nurul Hidayati Fithriyah., ST., M.Sc., PhD. Selaku Ketua Jurusan Teknik
Kimia FT-UMJ.
6. Ibu Ummul Habibah Hasyim, ST., M.Eng. Selaku Koordinator Kerja Praktek
Jurusan Teknik Kimia FT-UMJ.
7. Ibu Ummul Habibah Hasyim, ST., M.Eng. Selaku Dosen Pembimbing Kerja
Praktek Jurusan Teknik Kimia FT-UMJ.
Penulis menyadari bahwa di dalam penyusunan laporan kerja praktek ini
masih banyak terdapat kekurangan-kekurangan baik dari segi materi maupun
penyajiannya. Oleh karena itu, dengan segala kerendahan hati, penulis
mengharapkan kritik dan saran yang membangun. Akhir kata, penulis berharap
semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi pembaca.
Jakarta, Desember 2017
Penulis
ii
DAFTAR ISI
JUDUL KERJA PRAKTEK

LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PEMBIMBING DAN KETUA
JURUSAN
LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PENGUJI
ABSTRAK...............................................................................................................i
KATA PENGANTAR ........................................................................................... ii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ............................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................1
1.1.Latar Belakang .............................................................................................. 1

1.2.Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik ........................................................... 3
1.3.Sejarah dan Perkembangan Pabrik ................................................................ 4
1.4.Kapasitas Produksi ........................................................................................ 7
1.5.Lokasi Pabrik RU-VI Balongan .................................................................... 9
1.5.1.Lokasi Pabrik ......................................................................................... 9
1.5.2.Pemilihan Lokasi Pabrik ....................................................................... 10
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .........................................................................13
2.1.Produk ......................................................................................................... 13
2.2.Bahan Baku dan Bahan Pembantu Produksi ............................................... 16
2.2.1.Bahan Baku Utama (Crude Oil)............................................................ 17
2.2.2.Bahan Baku Penunjang ......................................................................... 20
2.2.3.Bahan Sistem Utilitas............................................................................ 25
2.3.Proses Produksi PT Pertamina (Persero) RU VI ......................................... 26
2.3.1.Crudge Distillation Unit (CDU) ........................................................... 27
2.3.2.Atmospheric Residu Hydrodemetallization (ARHDM / AHU) ........... 27
2.3.3.Residu Catalytic Cracker (RCC)........................................................... 27
2.3.4.Hydrogen Plant (H2 Plant) .................................................................... 28
2.3.5.Light Cycle Oil Hydrotreating Unit (LCO HTU) ................................. 28
iii
2.3.6.Gas Oil Hydrotreating Unit (GO-HTU)............................................... 28
2.3.7.Liquid Petroleum Gas Treater (LPG-Treater) ...................................... 28
2.3.8.Gasoline Treater .................................................................................... 29
2.3.9.Propylene Recovery Unit (PRU) .......................................................... 29
2.3.10.Catalytric Condensation Unit (CCU).................................................. 29
2.3.11.Naptha hydotreater (NHDT) ............................................................... 29
2.3.12.Penex ................................................................................................... 30
2.3.13.Platforming ......................................................................................... 30
BAB III TINJAUAN PABRIK............................................................................31
3.1.Deskripsi Proses .......................................................................................... 31

3.1.1.Hydro Skimming Complex (HSC) ....................................................... 31
3.1.2.Distillation and Hydrotreating Complex (DHC) .................................. 65
3.1.3.Residue Catalytic Cracker Complex (RCC Complex) ......................... 91
3.1.4.Propylene Olefin Complex (POC) ...................................................... 110
3.2. Penanganan Bahan Proses ........................................................................ 123
3.2.1. Fuel System (Unit 62) ........................................................................ 123
3.2.2. Caustic Soda (Unit 64) ....................................................................... 123
3.2.3. Fire Water System (Unit 66) .............................................................. 124
3.2.4. Fasilitas Off Site / Instalasi Tangki dan Pengapalan ......................... 124
3.3.Utilitas Pabrik ............................................................................................ 125
3.3.1.Sistem Utilitas Penyediaan Air ........................................................... 126
3.3.2.Sistem Utilitas Penyediaan Udara Tekan ........................................... 135
3.4.Sistem Pengendalian Mutu ........................................................................ 137
3.4.1.Fasilitas Offsite ................................................................................... 137
3.4.2.Single Buoy Mooring (Unit 41) .......................................................... 138
3.4.3.Tank Farm Unit (Unit 42) ................................................................... 139
3.4.4.Pipeline (Unit 43)................................................................................ 141
3.5.Sistem Manajemen Keselamatan dan kesehatan Kerja ............................. 141
3.6.Tata Letak PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ....................... 144
3.7.Bahan Baku ............................................................................................... 146
3.8.Air .............................................................................................................. 146
3.9.Transportasi ............................................................................................... 146
3.10.Tenaga Kerja ........................................................................................... 146
iv
3.11.Pengelolaan Limbah Pabrik..................................................................... 147
3.11.1. Pengolahan Limbah Cair / Waste Water Treatment (Unit 63) ......... 147
3.11.2. Pengolahan Limbah Gas................................................................... 154
3.11.3. Pengolahan Limbah Padat ................................................................ 154
BAB IV MANAJEMEN PERUSAHAAN ........................................................156
4.1.Visi dan Misi Perusahaan .......................................................................... 156

4.2. Organisasi Perusahaan .............................................................................. 156
4.2.1. Tugas dan Wewenang......................................................................... 153
4.2.2.Sistem.................................................................................................. 157
4.2.3.Shift Kerja ........................................................................................... 158
4.3.Jaminan Sosial dan Kesejahteraan............................................................. 159
4.3.1.Tanggung Jawab Terhadap Tenaga Kerja .......................................... 159
4.3.2.Tanggung Jawab Sosial ...................................................................... 161
BAB V TUGAS KHUSUS Dengan Judul : .....................................................166
5.1.Latar Belakang .......................................................................................... 166

5.2.Landasan Teori .......................................................................................... 167
5.2.1.Atmospheric Residu Hydrodemetallization (ARHDM / AHU) ......... 167
5.2.2.Heat Exchanger (Alat Penukar Panas) ................................................ 174
5.2.3.Prinsip Kerja Heat Exchanger............................................................. 175
5.2.4.Jenis Heat Exchanger .......................................................................... 176
5.2.5.Fouling factor (Rd) pada Heat Exchanger .......................................... 179
5.2.6.Analisa Performance Heat Exchanger ................................................ 181
5.2.7.Fouling Factor (Rd) ............................................................................ 182
5.3.Metodologi ................................................................................................ 183
5.3.1.Pengumpulan Data .............................................................................. 183
5.3.2.Pengolahan Data ................................................................................. 184
5.4.Hasil Dan Pembahasan .............................................................................. 187
5.4.1.Evaluasi Nilai Q Desain dan Q Aktual ............................................... 187
5.4.2.Evaluasi Nilai Rd Desain dan Rd Aktual............................................ 189
5.4.3.Evaluasi Nilai Efisiensi Desain dan Efisien Aktual............................ 190
5.5.Kesimpulan Dan Saran .............................................................................. 190
5.5.1.Kesimpulan ......................................................................................... 190
5.5.2.Saran ................................................................................................... 191
v
BAB VI PENUTUP ............................................................................................192
6.1. Kesimpulan ............................................................................................... 192

6.2. Saran ......................................................................................................... 193
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
vi
DAFTAR TABEL
tabel 1. 1 Sejarah Perkembangan PT. PERTAMINA (Persero)Error! Bookmark

not defined.
Tabel 2. 1. Komposisi Campuran Feed di PT Pertamina RU VI Balongan pada

Januari 2017.........................................................................................17
Tabel 2. 2. Data Spesifikasi Bahan Baku Crude Oil..............................................14
Tabel 2. 3. Bahan Kimia yang digunakan pada PT Pertamina (Persero) Refenery
Unit VI..................................................................................................15
Tabel 2. 4. Katalis dan Resin yang digunakan pada PT Pertamina (Persero)
Refenery Unit VI..................................................................................20
Tabel 3. 1. Spesifikasi DMAR...............................................................................65
Tabel 4. 1. Jam Kerja Shift...................................................................................158
Tabel 4. 2. Jadwal kerja jam reguler ................................................................... 159
Tabel 5. 1. Spesifikasi DMAR.............................................................................167
Tabel 5. 2. Pressure Drop yang Diizinkan untuk Fluida Liquid (per shell) ........ 182
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1. Letak Geografis PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan .... 10

Gambar 2. 1. Proses flow diagram PT Pertamina (Persero) RU VI.......................26
Gambar 3. 1. Diagram alir proses crude distillation unit.......................................38
Gambar 3. 2. Diagram alir proses Amine Treatment Unit (ATU)......................... 42
Gambar 3. 3. Diagram alir proses Source Water Stripper ................................... 46
Gambar 3. 4. Diagram Alir Proses Sulphur Plant................................................. 49
Gambar 3. 5. Diagram alir Naphtha Hydrotreating Unit ..................................... 54
Gambar 3. 6. Diagram alir proses Platforming Process Unit ............................... 57
Gambar 3. 7. Diagram alir Continious Catalyst Regeneration (CCR) ................. 60
Gambar 3. 8. Diagram Alir Proses Penex Unit ..................................................... 64
Gambar 3. 9. Diagram alir Atmospheric Residue Hydro Demetallization
(ARHDM)........................................................................................70
Gambar 3. 10. Diagram alir Hydrogen Plant (ARHDM) ..................................... 77
Gambar 3. 11. Diagram Alir Proses Gas Oil Hydrotreating Unit ........................ 83
Gambar 3. 12. Diagram alir proses Light Cycle Hydrotreating Unit .................... 90
Gambar 3. 13. Diagram alir proses Residue Catalytiv Cracker Unit (RCC) ........ 94
Gambar 3. 14. Diagram alir proses Unsaturated Gas Plant ................................. 97
Gambar 3. 15. Diagram alir proses LPG Treatment Unit ................................... 100
Gambar 3. 16. Diagram alir proses Gasoline Treatmant Plant........................... 102
Gambar 3. 17. Diagram alir Propylene Recovery Unit Plant ............................. 106
Gambar 3. 18. Diagram alir Catalytic Condesation Unit Plant ......................... 109
Gambar 3. 19. Diagram alir proses Propylene Olefin Complex Unit System ..... 122
Gambar 3. 20. Skema unit utillitas ...................................................................... 126
Gambar 3. 21. Process Flow Diagram dari Unit 51 ............................................ 128
Gambar 3. 22. Process Flow Diagram dari Unit 53 ............................................ 130
Gambar 3. 23. Process Flow Diagram Demineralization Plant Unit 55............. 133
Gambar 3. 24. Process flow diagram Coling Water Sistem Unit 56 ................... 135
Gambar 3. 25. Process flow diagram Instrument and Service in System unit 58....136
Gambar 3. 26. Process flow diagram Nitrogen plant unit 59.............................. 137
viii
Gambar 4. 1. Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero)
RU VI Balongan.............................................................................154
Gambar 5. 1. Diagram alir Atmospheric Residue Hydro Demetallization
(ARHDM)......................................................................................169
Gambar 5. 2. Shell and Tube Heat Exchanger.....................................................177
Gambar 5. 3. Jenis Double Pipe (Pipa Ganda) .................................................... 178
Gambar 5. 4. Koil Pipa ........................................................................................ 178
Gambar 5. 5. Plate and Frame Heat Exchanger .................................................. 179
Gambar 5. 6. Grafik Perbadingan Q shell desain dengan Q shell actual ............ 188
Gambar 5. 7. Grafik Perbadingan Q tube desain dengan Q tube aktual ............. 188
Gambar 5. 8. Grafik Perbadingan Rd desain dengan Rd aktual.......................... 189
Gambar 5. 9. Grafik Perbadingan Efisiensi Desain dan Efisiensi Aktual ........... 190
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Minyak Bumi merupakan minyak yang terbentuk dengan proses alami dari
fosil – fosil yang terpendam jutaan tahun untuk dijadikan bahan bakar. Fosil adalah
sisa tumbuhan dan tulang-belulang binatang pada jaman purba yang telah
mengeras menjadi batu akibat proses alami dan terpendam di bawah lapisan tanah.
Minyak mentah (petroleum) adalah campuran senyawa yang kompleks yang terdiri
dari hidrokarbon dan sebagian komponen yang mengandung sulfur, oksigen, dan
nitrogen dan komponen sisa yang mengandung logam. (Sukarmin. 2004)
Minyak Bumi yang dijuluki sebagai emas hitam, yang berwarna coklat
gelap, atau kehijauan yang mudah terbakar, bentuknya cairan kental, yang letaknya
di lapisan atas dari beberapa area di kerak bumi ini merupakan bagian kebutuhan
primer bagi masyarakat Indonesia. Minyak bumi diolah menjadi berbagai macam
kegunaan untuk keperluan sehari-hari, seperti bahan bakar, keperluan pengobatan
dalam kesehatan, penerangan, bahan pembuatan jalan, dan lainnya. (Sukarmin.
2004)
Di Indonesia, minyak bumi diolah oleh PT PERTAMINA (Persero) yang
terangkum dalam Unit Pengolahan (Refinery Unit). Dalam mengemban tugasnya,
PERTAMINA mengoperasikan beberapa Refinery Unit, antara lain RU I
pangkalan Brandan, RU II Dumai, RU III Plaju, RU IV Cilacap, RU V Balikpapan,
RU VI Balongan dan yang terbaru, RU VII Kasim.Sasaran utama pengadaan
Refinery Unit dalam menunjang pembangunan nasional adalah tersedianya BBM
dalam jumlah yang cukup dengan kualitas yang memenuhi spesifikasi, suplai yang
berkesinambungan, terjamin, dan ekonomis. Pemenuhan kebutuhan BBM
merupakan tugas yang cukup berat karena peningkatan kapasitas pengolahan
minyak yang dimiliki PERTAMINA tidak berjalan dengan lonjakan konsumsi
BBM yang dibutuhkan masyarakat. (Pertamina. 2005)
Salah satu Unit Pengolahan handal yang dimiliki PT. Pertamina (Persero)
adalah Refinery Unit VI Balongan merupakan kilang keenam dari tujuh kilang
Direktorat Pengolahan PT Pertamina (Persero) dengan kegiatan bisnis utamanya
1
2
adalah mengolah minyak mentah (crude oil) menjadi produk-produk BBM (Bahan
Bakar Minyak), Non BBM, dan Petrokimia. Refinery Unit VI Balongan mulai
beroperasi sejak tahun 1994. Kilang ini berlokasi di Indramayu (Jawa Barat)
sekitar ± 200 km ke arah timur Jakarta, dengan wilayah operasi di Balongan,
Mundu, dan Salam Darma. Bahan baku yang diolah di Kilang Refinery Unit VI
Balongan adalah minyak mentah Duri dan Minas yang berasal dari Propinsi Riau.
Refinery Unit VI Balongan di rancang untuk mengolah Crude dengan
kapasitas residu yang cukup besar sekitar 62% dari total feed. Refinery Unit VI
Balongan memiliki ciri utama yaitu RCC yang terdiri atas dua alat utama adalah
reaktor dan regenerator. Oleh karena ciri utama tersebut, RU-VI Balongan
mengambil logo berbentuk reaktor dan regenerator. Sebagai kilang yang relatif baru
dan telah menerapkan teknologi terkini, Pertamina Refinery Unit VI juga memiliki
beberapa unit-unit yang menjadi andalan seperti CDU, ARHDM, NPU, H2 Plant,
ROPP, LEU, Platformer, HTU, CCU dan lain-lain. Dengan produk – produk
unggulan seperti Premium, Pertalite, Pertamax, Pertamax Plus, Pertamax Turbo,
Solar, PertaDEX, Avtur, LPG, Propylene.
Refinery Unit VI Balongan di rancang dibangun untuk memenuhi
kebutuhan Bahan Bakar Minyak (BBM) di daerah Jakarta dan Jawa Barat.
Dengan bahan baku yang di olah berasal dari dalam negeri yang didapat dari
Duri dan Minas dengan komposisi 50 : 50 dari kapasitas produksi di Refinery
Unit VI Balongan 125 MBSD. Teknologi yang dimiliki dari Refinery Unit VI
Balongan dibandingkan dengan Refinery Unit lain ialah adanya plan PENEX di
NPU yang digunakan untuk mengolah light naphta, selain itu adanya unit terbaru
dari pertamina yaitu unit POC dalam mengolah off gas menjadi produk propilen
sebagai produk utamanya dan beberapa produk samping seperti LPG, dan lain-
lain.
Sumber daya manusia yang dipekerjakan di Refinery Unit VI Balongan
terdiri dari dua golongan, yaitu golongan pertama, dipekerjakan pada proses
pendirian Kilang Balongan yang berupa tenaga kerja lokal nonskill sehingga
meningkatkan taraf hidup masyarakat sekitar, sedangkan golongan kedua, yang
dipekerjakan untuk proses pengoperasian, berupa tenaga kerja PT PERTAMINA
(Persero) yang telah berpengalaman dari berbagai kilang minyak di Indonesia.
3
1.2. Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik

Pertamina adalah perusahaan minyak dan gas bumi yang dimiliki
pemerintah Indonesia (National Oil Company), yang berdiri sejak tanggal 10
Desember 1957 dengan nama PT PERMINA. Pada tahun 1961 perusahaan ini
berganti nama PN PERMINA dan setelah merger dengan PN PERTAMIN di tahun
1968 namanya berubah menjadi PN PERTAMINA. Dengan bergulirnya Undang-
Undang No. 8 Tahun 1971 sebutan perusahaan menjadi PERTAMINA. Sebutan ini
tetap dipakai setelah PERTAMINA berubah status hukumnya menjadi PT
PERTAMINA (PERSERO) pada tanggal 17 September 2003 berdasarkan Undang-
Undang Republik Indonesia Nomor 22 Tahun 2001 pada tanggal 23 November
2001 tentang Minyak dan Gas Bumi. (Pertamina. 2005).
PT Pertamina (PERSERO) didirikan berdasarkan akta Notaris Lenny Janis
Ishak. Sesuai akta pendiriannya, maksud dari Perusahaan Persero adalah untuk
menyelenggarakan usaha di bidang minyak dan gas bumi, baik di dalam maupun di
luar negeri serta kegiatan usaha lain yang terkait atau menunjang kegiatan usaha di
bidang minyak dan gas bumi tersebut.
Adapun tujuan dari Perusahaan Perseroan adalah untuk :
1. Mengusahakan keuntungan berdasarkan prinsip pengelolaan Perseroan
secara efektif dan efisien.
2. Memberikan kontribusi dalam meningkatkan kegiatan ekonomi untuk
kesejahteraan dan kemakmuran rakyat. (M. Yahya Harahap. 2013)
Untuk mencapai maksud dan tujuan tersebut, Perseroan melaksanakan
kegiatan usaha sebagai berikut :
1. Menyelenggarakan usaha di bidang minyak dan gas bumi beserta hasil
olahan dan turunannya.
2. Menyelenggarakan kegiatan usaha di bidang panas bumi yang ada pada saat
pendiriannya, termasuk Pembangkit Listrik Tenaga Panas Bumi (PLTP)
yang telah mencapai tahap akhir negosiasi dan berhasil menjadi milik
Perseroan.
4
3. Melaksanakan pengusahaan dan pemasaran Liquified Natural Gas (LNG)

dan produk lain yang dihasilkan dari kilang LNG
4. Menyelenggarakan kegiatan usaha lain yang terkait atau menunjang kegiatan
usaha sebagaimana dimaksud dalam nomor 1, 2, dan 3
Sesuai dengan ketentuan dalam Undang-Undang MIGAS baru,
Pertamina tidak lagi menjadi satu-satunya perusahaan yang memonopoli
industri MIGAS di Indonesia dimana kegiatan usaha minyak dan gas bumi
diserahkan kepada mekanisme pasar. (PERTAMINA. 1992).
1.3. Sejarah dan Perkembangan Pabrik

Sampai saat ini minyak bumi masih menjadi komoditas utama di Indonesia,
baik sebagai sumber energi maupun sebagai bahan dasar produk turunan untuk
pemenuhan kebutuhan masyarakat. Proses pengolahan minyak bumi menjadi
produk dengan nilai ekonomi tinggi merupakan tujuan utama dari perusahaan
perusahaan yang bergerak dalam bidang eksplorasi sampai dengan industri
petrokimia hilir. Pengelolaan sumber daya ini diatur oleh negara untuk
kemakmuran rakyat seperti yang tertuang dalam UUD 1945 pasal 33 ayat 3. Hal ini
ditujukan untuk menghindari praktik monopoli dan mis-eksploitasi kekayaan alam.
Usaha pengeboran minyak di Indonesia pertama kali dilakukan oleh Jan
Raerink pada tahun 1871 di Cibodas dekat Majalengka (Jawa Barat), namun usaha
tersebut mengalami kegagalan. Kemudian dilanjutkan oleh Aeilo Jan Zykler yang
melakukan pengeboran di Telaga Tiga (Sumatera Utara) dan pada tanggal 15 Juni
1885 berhasil ditemukan sumber minyak komersial yang pertama di Indonesia.
Sejak itu berturut-turut ditemukan sumber minyak bumi di Kruka (Jawa Timur)
tahun 1887, Ledok Cepu (Jawa Tengah) pada tahun 1901, Pamusian Tarakan tahun
1905 dan di Talang Akar Pendopo (Sumatera Selatan) tahun 1921. Penemuan-
penemuan dari penghasil minyak yang lain mendorong keinginan maskapai
perusahaan asing seperti Royal Deutsche Company, Shell, Stanvac, Caltex dan
maskapai-maskapai lainnya untuk turut serta dalam usaha pengeboran minyak di
Indonesia.
Setelah kemerdekaan Indonesia, terjadi beberapa perubahan pengelolaan
perusahaan minyak di Indonesia. Pada tanggal 10 Desember 1957, atas perintah
5
Mayjen Dr. Ibnu Soetowo, PT EMTSU diubah menjadi PT Perusahaan Minyak

Nasional (PT PERMINA). Kemudian dengan PP No. 198/1961 PT PERMINA
dilebur menjadi PN PERMINA. Pada tanggal 20 Agustus 1968 berdasarkan PP No.
27/1968, PN PERMINA dan PN PERTAMINA dijadikan satu perusahaan yang
bernama Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Negara (PN
PERTAMINA). Sebagai landasan kerja baru, lahirlah UU No. 8/1971 pada tanggal
15 September 1971. Sejak itu, nama PN PERTAMINA diubah menjadi PT.
PERTAMINA, dan dengan PP No. 31/2003 PT. PERTAMINA menjadi (Persero),
yang merupakan satu-satunya perusahaan minyak nasional yang berwenang
mengelola semua bentuk kegiatan di bidang industri perminyakan di Indonesia.
Berikut ini adalah kronologis sejarah berdirinya PT Pertamina (Persero):
Tabel 1. 1. Sejarah Perkembangan PT. PERTAMINA (Persero)
Berdirinya Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik

1945 Indonesia (PTMNRI) di Tarakan, yang merupakan perusahaan
minyak nasional pertama di Indonesia.
April 1954 PT PTMNRI → Tambang Minyak Sumatera Utara (TMSU).
TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional

10 Desember 1957
(PT. PERMINA).
NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak

1 Januari 1959 Indonesia (PT PERMINDO).
PT PERMINDO berubah menjadi Perusahaan Negara

Februari 1961 Pertambangan Minyak (PN PERTAMIN) yang berfungsi
sebagai satu-satunya distributor minyak di Indonesia.
1 Juli 1961 PT PERMINA dijadikan PN PERMINA (PP No. 198/1961).

6
Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi
20 Agustus 1968 Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional

(PN PERTAMINA) sesuai PP No. 27/1968.
PN PERTAMINA berubah menjadi PT. PERTAMINA

15 September 1971
berdasarkan UU No. 8/1971.
PT. PERTAMINA menjadi PT. PERTAMINA (Persero)

17 September 2003
sesuai PP No. 31/2003.
(Sumber : PERTAMINA, 2005)
Sebagai salah satu elemen penting dalam usaha pemenuhan kebutuhan

BBM di Indonesia tantangan yang dihadapi PT. Pertamina (Persero) semakin berat
karena lonjakan kebutuhan BBM harus diiringi dengan peningkatan pengolahan
minyak bumi agar suplai BBM tetap stabil. Dalam pembangunan nasional, PT
Pertamina (Persero) memiliki tiga peranan penting, yaitu:
1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan akan kebutuhan BBM.
2. Sebagai sumber devisa negara.
3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksana alih teknologi
dan pengetahuan.
Untuk mencapai sasaran dan menghadapi tantangan terutama di dalam
negeri, PT Pertamina (Persero) membangun unit pengolahan minyak di berbagai
wilayah di Indonesia. Saat ini PT Pertamina (Persero) telah mempunyai enam buah
kilang, yaitu :
7
Tabel 1. 2. Kapasitas Produksi Kilang PT. PERTAMINA (Persero)

Kapasitas MBSD (Mega
No Unit Pengolahan
Barrel per Steam Day)
1 RU II Dumai 170.0
2 RU III Plaju 133.7
3 RU IV Cilacap 348.0
4 RU V Balikpapan 260.0
5 RU VI Balongan 125.0
6 RU VII Kasim 10.0
(Sumber : www.pertamina.com, 2012)
1.4. Kapasitas Produksi

RU II Dumai ini terletak di propinsi Riau dan dioperasikan sejak tahun
1971. Dengan kapasitas mencapai 170.000 BPSD (barrel per stream day), UP-II
Dumai memasok 15,82% total produksi dalam negeri. Berbagai produk hasil
pengolahan minyak mentah dari unit Dumai sudah banyak dinikmati masyarakat
Indonesia dan manca negara.
RU III Musi berlokasi di Sumatera Selatan di dua wilayah yaitu Plaju dan
Sungai Gerong. Sejarah panjang kilang ini diawali sejak tahun 1885 saat
ditemukannya sumur minyak di Telaga Tunggal. Tahun 1903, Shell, perusahaan
minyak milik Belanda mendirikan kilang di Plaju. Dua puluh tiga tahun berselang,
Stanvac dari USA mendirikan kilang Sungai Gerong.
Kepemilikkan kilang Plaju berpindah tangan ke pemerintah Indonesia sejak
tahun 1965 saat Pertamina membelinya dari Shell. Tak lama kemudian, tahun 1970
Pertamina membeli kilang Sungai Gerong dari tangan Stanvac. Integrasi kedua
kilang ini dilakukan pada tahun 1972.
Saat ini RU III Musi memiliki kapasitas 133.700 BPSD (barrel per steam
day), RU III Musi memasok 12.45% total produksi dalam negeri.
RU IV Cilacap berlokasi di Jawa Tengah bagian selatan merupakan satu
dari dua kilang Pertamina yang berlokasi di pulau Jawa. Kilang ini merupakan unit
dengan produksi paling besar diantara kilang yang lain sekaligus menghasilkan
produk turunan dengan jenis terbanyak dibanding kilang yang lain. Dengan
8
kapasitas produksi mencapai 348.000 BPSD (barrel per stream day), RU IV

Cilacap sangat bernilai strategis karena memasok 34% kebutuhan bahan bakar
nasional atau 60% kebutuhan bahan bakar di pulau Jawa. Kilang ini juga
merupakan satu-satunya kilang yang memproduksi aspal dan base oil untuk
memenuhi kebutuhan pembangunan infrastruktur di tanah air.
RU V Balikpapan, kota pantai dengan kontur bukit di Kalimantan Timur ini
dikenal sebagai salah satu kota minyak di Indonesia. Terkenal dengan Blok
Mahakam yang dioperasikan oleh Total Indonesie dari Perancis, di kota ini juga
dibangun fasilitas pengolahan minyak mentah yang dikenal dengan RU V
Balikpapan.
RU V Balikpapan didirikan di teluk Balikpapan dengan luas area 2,5 KM2
dengan kapasitas produksi mencapai 260.000 BPSD. RU V memiliki dua kilang
yaitu kilang Balikpapan I dan kilang Balikpapan II. Kilang Balikpapan I sudah
dibangun sejak tahun 1922 oleh British Petroleum menindaklanjuti temuan sumur
minyak di Sanga-sanga tahun 1897. Kilang Balikpapan II mulai dibangun pada
tahun 1981 dan mulai beroperasi tanggal 1 November 1984.
RU VI Balongan dibangun pada tanggal 1 September 1990 yang awalnya
dinamakan proyek EXOR (Export Oriented Refinery) dan mulai beroperasi pada
bulan Agustus 1994. Kapasitas kilang ini mencapai 125.000 BPSD. Kilang RU VI
Balongan mendapat bahan baku minyak mentah dari Duri, Riau sebesar 60% dan
Minas Dumai 40%. Selain itu juga menggunakan gas alam (LNG) sebesar 18
MMSCFD untuk proses produksi yang diperoleh dari Daerah Operasi Hilir (DOH)
Jawa bagian Barat lapangan Karangampel, Indramayu.
Sejak tahun 1970 minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini. Sebanyak
224 sumur berhasil digali dan berproduksi antara lain sumur Jatibarang, Cemara,
Kandang Haur Barat, Kandang Haur Timur, Tugu Barat, dan Lepas Pantai. Ada
tiga pemasok bahan baku kilang VI Balongan ini antara lain minyak mentah Duri
(Riau), minyak mentah Minas (Dumai), dan gas alam dari Jawa Barat bagian Timur
sebesar 18 million metric standard cubic feet per day (mmscfd).
RU VII Kasim ini berlokasi di wilayah timur Indonesia, tepatnya di desa
Malabam, kecamatan Seget, kabupaten Sorong, Papua. Unit ini tepat bersebelahan
9
dengan Kasim Marine Terminal (KMT) milik Petrochina, 90 kilometer selatan kota
Sorong.
Kilang Kasim yang berkapasitas produksi sebesar 10.000 BPSD mendapat
pasokan bahan baku berupa crude Walio (60%) dan Salawati (40%) dan
menghasilkan produk antara lain fuel gas (969 BPSD), Premium (1.987 BPSD),
Kerosene (1.831 BPSD), Solar (2.439 BPSD), dan residu sebanyak 3.390
barel/hari.
1.5. Lokasi Pabrik RU-VI Balongan

1.5.1. Lokasi Pabrik
Pabrik PT. PERTAMINA (Persero) RU VI didirikan di kecamatan
Balongan, kabupaten Indramayu, Jawa Barat (40 km arah barat laut Cirebon).
Untuk penyiapan lahan kilang, yang semula sawah tadah hujan, diperlukan
pengurukan dengan pasir laut yang diambil dari pulau Gosong Tengah yang
dikerjakan dalam waktu empat bulan. Transportasi pasir dari tempat penambangan
ke area penimbunan dilakukan dengan kapal yang selanjutnya dipompa ke arah
kilang.
Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini.
Sebanyak 224 buah sumur berhasil digali. Di antara sumur-sumur tersebut, sumur
yang berhasil memproduksi adalah sumur Jatibarang, Cemara, Kandang Haur
Barat, Kandang Haur Timur, Tugu Barat, dan lepas pantai. Sedangkan produksi
minyak buminya sebesar 239,65 MMSCFD (Million Standard Cubic Feet per Day)
disalurkan ke PT. Krakatau Steel, PT. Pupuk Kujang, PT. Indocement, Semen
Cibinong, dan Palimanan. Depot UPPDN III sendiri baru dibangun pada tahun 1980
untuk mensuplai kebutuhan bahan bakar di daerah Cirebon dan sekitarnya.
10
Gambar 1. 1. Letak Geografis PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

(Sumber : Google Earth)
1.5.2. Pemilihan Lokasi Pabrik

Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa hingga memudahkan jalannya
proses produksi serta turut mempertimbangkanaspek keamanan dan lingkungan.
Untuk mempermudah jalannya proses produksi, unit-unit dalam kilang disusun
sedemikian rupa sehingga unit yang saling berhubungan jaraknya berdekatan.
Dengan demikian pipa yang digunakan dapat sependek mungkin dan energi yang
dibutuhkan untuk mendistribusikan aliran dapat diminimalisir.
Untuk keamanan, area perkantoran terletak cukup jauh dari unit-unit yang
memiliki resiko bocor atau meledak, seperti RCC (Residue Catalytic Cracking),
ARHDM (Atmospheric Residue Hydrodemetalizzation), dll. Unit-unit yang
berisiko diletakkan di tengah-tengah kilang. Unit terdekat dengan area perkantoran
adalah unit utilitas dan tangki-tangki yang berisi air sehingga relatif aman.
Area kilang terdiri dari:

 Sarana kilang : 250 ha daerah konstruksi kilang
: 200 ha daerah penyangga
 Sarana perumahan : 200 ha
11
Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis dengan
adanya faktor pendukung, antara lain:
a. Bahan Baku
Sumber bahan baku yang diolah di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan adalah:
 Minyak mentah Duri, Riau (awalnya 80%, saat ini 50% feed).
 Minyak mentah Minas, Dumai (awalnya 20%, saat ini 50% feed).
 Gas alam dari Jawa Barat bagian timur sebesar 18 Million Metric Standard
Cubic Feet per Day (MMSCFD).
b. Air
Sumber air yang terdekat terletak di Waduk Salam Darma, Rejasari, kurang
lebih 65 km dari Balongan ke arah Subang. Pengangkutan dilakukan secara
pipanisasi dengan pipa berukuran 24 inci dan kecepatan operasi normal 1.100 m3
serta kecepatan maksimum 1.200m3. Air tersebut berfungsi untuk steam boiler,
heat exchanger (sebagai pendingin) air minum, dan kebutuhan perumahan. Dalam
pemanfaatan air, kilang Balongan ini mengolah kembali air buangan dengan sistem
wasted water treatment, di mana air keluaran di-recycle ke sistem ini. Secara
spesifik tugas unit ini adalah memperbaiki kualitas effluent parameter NH3, fenol,
dan COD (Chemical Oxygen Demand) sesuai dengan persyaratan lingkungan.
c. Transportasi
Lokasi kilang RU VI Balongan berdekatan dengan jalan raya dan lepas
pantai utara yang menghubungkan kota-kota besar sehingga memperlancar
distribusi hasil produksi, terutama untuk daerah Jakarta dan Jawa Barat. Marine
facilities adalah fasilitas yang berada di tengah laut untuk keperluan bongkar muat
crude oil dan produk kilang. Fasilitas ini terdiri dari area putar tangker, SBM,
rambu laut, dan jalur pipa minyak. Fasilitas untuk pembongkaran peralatan dan
produk (propylene) maupun pemuatan propylene dan liquified petroleum gas
(LPG) dilakukan dengan fasilitas yang dinamakan jetty facilities.
12
d. Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang dipakai di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
terdiri dari dua golongan, yaitu golongan pertama, dipekerjakan pada proses
pendirian Kilang Balongan yang berupa tenaga kerja lokal nonskill sehingga
meningkatkan taraf hidup masyarakat sekitar, sedangkan golongan kedua, yang
dipekerjakan untuk proses pengoperasian, berupa tenaga kerja PT. PERTAMINA
(Persero) yang telah berpengalaman dari berbagai kilang minyak di Indonesia.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Produk
PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan membagi produk yang
dihasilkan menjadi tiga bagian, yaitu dalam benttuk bahan bakar minyak. Bahan
bakar khusus, dan non bahan bakar minyak. Selain itu prodduk samping dari
minyak bumi limbah senyawa sulfur berupa gas yang akan dibuat padatan sulfur
yang biasanya digunakan pada industri kosmetik.
Produk olahan yang dihasilkan oleh PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
sebagai berikut :
a. Bahan Bakar Minyak (BBM)
Bahan Bakar Minyak (BBM) adalah produk utama yang dikeluarkan
oleh PT PERTAMINA, seperti :
- Premium
Premium adalah jenis bahan bakar yang paling populer di Indonesia.
premium dipasarkan di Indonesia oleh Pertamina dengan hargarelative
murah karena memperoleh subsidi dari APBN (Angkatan Pendapatan dan
Belanja Negara). Premium merupakan BBM yang memiliki nilai oktan atau
Research Oktan Number (RON) terendah diantara BBM untuk kendaraan
bermotor yang lain.
 Angka Oktan Riset : 88 RON
 Kandungan Sulfur : 0,05 % m/m
 Kandungan Timbal : 0.013 (tanpa timbal), 0,3 (bertimbal) gr/l
 Titik didih : 215 (tanpa timbal), 205 (bertimbal) oC
- Kerosene (Minyak Tanah)

Minyak tanah disebut juga dengan kerosene merupakan bahan bakar
jenis distilat yang tidak berwarna (jernih). Penggunaan minyak tanah pada
umumnya adalah untuk keperluan industri (seperti solvent) dan sebagian
masih digunakan sebagai bahan bakar di rumah tangga (memasak,
penerangan, dll).
 Densitas pada 15 oC : 835 kg/m3
13
14
 Titik didih : 310 oC

 Kandungan Sulfur : 0.20 % massa
- Automotive Diesel Oil (ADO)

Automotive Diesel Oil atau dengan nama yang kita sering dengar
yaitu solar adalah salah satu jenis bahan bakar yang diproduksi oleh
pertamina yang memiliki titik didih 250o sampai 300o C. Pada solar yang
menujukan nilai kualitasnya yaitu Cetane (pada bensin yaitu oktan), yaitu
bilangan yang menunjukan kemampuan pembakaran yang dihasilkan oleh
solar didalam mesin serta kemampuan mengontrol jumlah ketukan
(knoking). Semakin tinggi nilai cetane pada solar, semakin bagus juga
kualitasnya.
 Spesific Gravity (60 oF) : 0,820 – 0,87
 Titik didih : 250o - 300o C
 Angka Cetane : 45
 Viskositas kinematik (100 oF) : 1,6 – 5,8 cSt
 Kandungan Sulfur (%wt) : 0,5
- Decant Oil atau Fuel Oil

Decant Oil atau Fuel Oil adalah bahan bakar minyak yang
digunakan untuk pembakaran langsung untuk dapur-dapur di industri. Bahan
bakar minyak ini bukan termasuk distilate, tetapi termasuk residu yang lebih
kental dan berwarna hitam pekat.
 Titik beku (oC) : 32o - 80o
 Titik didih (oC) : 154o - 372o
 Viskositas kinematik (40 oC) : >300 cSt
b. Bahan Bakar Khusus (BBK)

Bahan Bakar Khusus (BBK) adalah bahan bakar minyak yang dibuat
khusus oleh PT PERTAMINA, karena berdasarkan angka oktannya lebih
besar dan kualitas bahan bakar yang lebih baik dibandingkan bahan bakar
minyak yang biasa. Produk BBK adalah :
15
- Pertamax Plus
Pertamax Plus adalah bahan bakan yang diproduksi khusus oleh
Pertamina yang sudah memenuhi standar performa International World
Wide Fuel Charter (IWWFC). Pada Pertamax Plus memiliki rasio kompresi
sebesar 10,5, dan juga menggunakan teknologi Electronic Fuel Injection
(EFI), Variable Valve Timing Intelligent (VVTI), (VTI), Turbochargers,
dan catalytic converters pada saat produksi. Harga yang dikeluarkan oleh
pertamina cukup mahal dibandingkan premium, karena bahan bakar ini
memiliki oktan yang lebih besar dan kualitas pembakarannya pun lebih
bagus dibandingkan premium.
 Kandungan Sulfur : 0,05 %m/m
 Kandungan Timbal : 0.013 gr/l
- Pertamax
Sama halnya dengan Pertamax Plus, Pertamax adalah bahan bakar
khusus yang diproduksi oleh Pertamina. Perbedaannya adalah pertamax
memiliki nilai kompresi lebih kecil dibandingkan pertamax plus yaitu
sebesar 9,1 – 10,1. Perbedaan lainnya yaitu pada nilai oktan. Nilai oktan
pada pertamax lebih kecil dibandingkan pertamax plus, tetapi lebih besar
dibandingkan premium. Selain itu perbedaannya pada penggunaan
teknologi, pada pertamax hanya menggunakan Electronic Fuel Injection
(EFI) dan catalytic converters.
 Kandungan Sulfur : 0,05 %m/m
 Kandungan Timbal : 0.013 gr/l
c. Non Bahan Bakar Minyak (NBBM)

Non Bahan Bakar Minyak (NBBM) adalah produk yang dihasilkan
oleh PT PERTAMINA yang bukan berbentuk bahan bakar minyak, seperti :
16
- Liquid Petroleum Gas (LPG)

Liquid Petroleum Gas adalah gas yang berbentuk cair akibat
dinaikiannya tekanan dan diturunkan nya suhu. Komponen yang ada pada
LPG didominasi propana (C3H8) dan butana (C4H10). LPG juga
mengandung hidrokarbon ringan lainnya dalam jumlah kecil, seperti etana
(C2H6) dan pentana (C5H10).
 Vapor pressure 100 oF, psig : 120,0 max.
 Kandungan sulfur, grains/100 cuft : 15 max.
 C2 % vol. : 0.20 max.
 C3 and C4 % vol. : 97.50 min.
- Propylene
Propylene adalah senyawa hidrokarbon yang berbentuk gas pada
suhu dan tekanan normal. Oleh karena itu, untuk mempermudah
penyimpanan dan handling-nya, diberikan tekanan tertentu untuk
mengubahnya ke dalam bentuk cair. (www.pertamina.com, 2012)
 Titik beku : -185,2 oC, -301.4 oF
 Titik didih : -47,7 oC, -53,9 oF
 Vapor pressure : 136,5 psig
 Densitas relative : 1,48 (1 atm, 20 oC)
Produksi kilang minyak balongan merupakan alat vital untuk wilayah ibu
kota, karena berjumlah kurang lebih 34 % dari bahan bakar minyak yang dipasarkan
di Jakarta dan sekitarnya.
2.2. Bahan Baku dan Bahan Pembantu Produksi

Terdapat tiga kategori bahan baku yang digunakan, yaitu : bahan baku
utama yang berupa minyak mentah (Crude Oil), dan bahan baku penunjang & aditif
berupa bahan kimia, katalis, gas alam dan resin, serta bahan baku sistem utilitas
berupa air dan udara.
17
2.2.1. Bahan Baku Utama (Crude Oil)

Minyak mentah yang diolah di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan adalah berupa minyak minas (light oil) dan minyak duri (heavy oil) yang
berasal dari Dumai dan Riau pada awalnya perbandingan Duri : Minas = 80 % : 20
%. Namun dalam perkembangan selanjutnya dengan pertimbangan optimasi yang
lebih baik, jumlah perbandingan Duri : Minas menjadi 50 % : 50 %. Selain itu juga
dilakukan pencampuran dengan minyak JMCO (Jatibarang Mixed Crude Oil), Nile
Blend, Mudi (Gresik), Banyu Urip, Azeri (Malaysia) dalam jumlah yang kecil
karena kandungan minyak duri dan minas sudah mulai terbatas dan sifat dari
minyak tersebut sesuai dengan kondisi dari PT. PERTAMINA RU VI Balongan.
Tabel 2. 1. Komposisi Campuran Feed di PT Pertamina RU VI Balongan

pada Januari 2017
Sumber Minyak Bumi Komposisi (% Berat)
Duri 39,4
LSWR 0,6
LSWR VI250 3,1
Ketapang 1,9
Coco 13,3
JMCO 1,0
Azeri 0,0
SLC 0,3
BUCO 39,1
Qarun 0,0
Aseng 4,4
TBI 0,0
Girasol 0,0
Kimanis 2,9
T. Angin 0,1
Mudi 0,5
TOTAL 100
(Sumber : PERTAMINA UP-VI Balongan. 2008)

18
Dalam prosesnya minyak mentah yang berasal dari Duri menghasilkan

residu yang lebih banyak dari pada minyak yang berasal dari Minas. Hal ini
diakibatkan komponen yang terkandung dalam Minyak Duri sebagian besar adalah
senyawa hidrokarbon yang memiliki rantai panjang. Spesifikasi minyak mentah
Duri dan Minas dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 2. 2. Data Spesifikasi Bahan Baku Crude Oil

Spesifikasi
Analisis Satuan Nile
Duri Minas Jatibarang Arjuna Arzeri Mudi
Blend
SG pada 60/60
0
0,9352 0,8568 0,8312 0,8441 0,8432 0,8621 0,82
F
API gravity 19,8 33,6 38,7 36,1 36,3 32,6 39,6
Viskositas
500,6 30,68 3,942 2,448 5,99 2,6
Kinematik pada
CSt
37.8 0C pada 50
241,4 17,14 3,079 2,734 5 26,82 2,06
0
C
kadar air % vol 0,2 0,25 0,3 0,05 0,03 0,2 0,15
%
kadar sulfur 0,241 0,112 0,197 0,112 0,16 0,053 0,31
berat
air dan sedimen 0,2 0,3 0,3 0,05 0,2
basic nitrogen
total nitrogen 149
0
pour point C 33 30 18 -6.7 33 21,1
kandungan
Ptb 18 2 21 18 2 3,6 2
NaCl
%
kandungan abu 3 0,014 0,004 0,004 0,03 0,01
berat
19
RVP pada 100

0
Psi 0,008 2 5,2 5,1 3,4
F
kandungan %
0,8 0,185 0,112 0,261 0,01 0,16
asphaltenes berat
%
kandungan wax 0,223 15,73 12,57 9,56 29,3
berat
CCR
(Conracson %
10,01 3,112 1,368 1,179 1,46 0,71
Carbon berat
Residue)
MCR (Micro
%
Carbon 7,185 4,4
berat
Residue)
TAN (Total %
1,458 0,123 0,059 0,269 0,4 0,1
Acid Number) berat
0
Flash point C 76,5 30 <0 <0 10 10
Characterization
KUCP 11,9 12,5 12,1 11,8 12 12,6 11,8
factor
Metal Content 23,37 9,68 1,22 1,27 3,18 0,01

Nikel Ppm 0,74 0,1 0,86 1 0,02 0,54
Vanadium berat
8
Markuri
Komposisi minyak bumi dapat berubah setiap hari, bergantung kepada

minyak bumi yang tersedia pada lokasi sumber.
20
2.2.2. Bahan Baku Penunjang
PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan juga menggunakan bahan-bahan

pendukung berupa bahan kimia, katalis, gas alam, dan resin dalam masing-masing
unit proses. Gas alam digunakan sebagai bahan baku di Hydrogen Plant diperoleh
dari lapangan Jatibarang, Jawa Barat. Hidrogen yang dihasilkan Hydrogen Plant
digunakan pada proses hydrotreating untuk menghilangkan pengotor- pengotor
pada minyak mentah dan produk. Di bawah ini adalah bahan-bahan pendukung
yang digunakan:
Tabel 2. 3. Bahan Kimia yang digunakan pada PT Pertamina (Persero)

Refenery Unit VI
Unit Jenis Aplikasi Fungsi
Menetralisasi
Cairan Amonia Overhead 11-C-105
HCl
Mencegah
Suction Feed Pump
terjadinya
Anti Foulant (11-P-101 A/B) dan
fouling pada
Unit Desalter
HE
11 Corrosive Mencegah
Overhead 11-C-101
Inhibitor korosi
Suction Feed pump Memisahkan
Demulsifier
and Unit Desalter emulsi
Membantu
Preparasi larutan
Wetting Agent mempercepat
pada 11V-114
Pemisahan
15-B-101, 15-E-104 Mengatasi
15 Kalgen
A/B kesadahan
Injeksi pada air dari
cooling water untuk Sebagai
16 Kurilex 16-E-103 A/B, E- pencegah
104 A/B, E-105 A/B, Korosi
E-111 A/B
21
Oksidasi
18 Katalis 18-A-202, 206 Sodium
Mercaptide
11-V-101, 102, 103,
11 dan 18 Kaustik 106, dan 18-V-102, Mengikat H2S
18-V-104
Aliran Produk 18-V- Sebagai anti
18 Anti Oksidan
102, 18-V-104 oksidant
Preparasi larutan
23 MDEA dilakukan pada 23- Mengikat H2S
V-102
Injeksi pada kolom
RCC (24-C-201) dan
kolom NH3 stripper Mencegah
Anti Foam
(24-C-102) dan foaming
24
aliran masuk 23-C-
101
24-V-302, 24-V-303, Menetralisasi
Soda
dan 24-Z-301 kaustik
Untuk keterangan yang lebih lengkap:

1. Monoethanol Amine (C2H4OH)NH2, berfungsi untuk menyerap senyawa COS
dan CS2 serta senyawa sulfur lainnya yang terdapat dalam fraksi C3.
2. Soda kaustik (NaOH), berfungsi untuk menetralisasi dan menaikkan pH raw
water, regenerasi resin di proses condensate degasser dan menyerap senyawa
sulfur seperti H2S, merkaptan COS, dan CS2.
3. Anti oksidan (C14H24N2), berfungsi untuk mencegah pembentukan gum
(endapan yang menggumpal) dalam produk naphta dan polygasoline.
Pembentukan gum dapat mengakibatkan terjadinya penyumbatan pada filter
atau karburator pada mesin bahan bakar kendaraan atau mesin pengguna
premium atau polygasoline.
22
4. Corrosion inhibitor, adalah asam karboksilat yang merupakan produk reaksi

dalam hidrokarbon alifatik dan aromatik atau garam amina dari asam fosfat
dengan penambahan solvent. Bahan kimia ini berfungsi mencegah terjadinya
korosi pada overhead line 11-C-101, mencegah korosi sepanjang cooling
water, dan mengurangi laju korosi di over head systemflash rectifier dengan
pembentukan filming.
5. Demulsifier, merupakan senyawa campuran dengan berat molekul tinggi
seperti oxyalkilated resin dan amina dalam pelarut alkohol dan aromatik.
Berfungsi menghindari emulsi dan memecah emulsi minyak sehingga dapat
mempercepat pemisahan di desalter. Bahan kimia ini diinjeksikan ke crude
charge secara kontinyu pada sisi suction pump, untuk membantu pencampuran
atau difusi bahan kimia ke dalam minyak.
6. Anti foulant, berfungsi untuk menghindari fouling di preheating system.
7. Wetting agent, merupakan senyawa campuran oxylakilated alkanoamines dan
alkylaryl sulfonates dalam air, metanol, isopropanol. Wetting agent berfungsi
memecah minyak yang mengelilingi padatan dan memindahkan padatan
tersebut dari fasa minyak ke fasa cair sehingga mudah untuk dipisahkan.
8. Sodium nitrat (NaCO3), berfungsi untuk menetralisir senyawa klorida yang
dapat menyebabkan korosi austentic stainles steel di permukaan tube heater.
9. Soda ash (Na2CO3), berfungsi untuk menetralisir senyawa klorida yang dapat
menyebabkan korosi austentic stainles steel di permukaan tube heater.
10. Trisodium phosphate (Na3PO4), berfungsi untuk menghindari fouling dan
mengatur pH.
11. Clorine (Cl2), berfungsi sebagai desinfektan pada raw water dan mencegah
terbentuknya lumut atau kerak.
12. Sodium phospat monohydrat (NaH2PO4H2O), berfungsi untuk membantu
penyerapan senyawa dasar nitrogen (amoniak) dan entrainment solvent.
13. LPG odorant, untuk memberi bau sebagai detektor kebocoran LPG.
23
Tabel 2. 4. Katalis dan Resin yang digunakan pada PT Pertamina (Persero)

Refenery Unit VI
Jenis
Unit Aplikasi Fungsi
katalis/Resin
12/13-R- Mengurangi
12-13 ICR131KAQ
101/102/103 kandungan logam
22 Sulphur Absorber 22-R-102 A/B Absorbsi H2S
Memecah rantai
15-R-
15 Katalis UOP hidrokarbon
101/102/103/104
Panjang
Adsorbsi moisture
Molsieve Pru
19-V-104 A/B dari LPG campuran
ODG-442
C3
19
E-315 Katalis
Menghilangkan
Propylene Metal 19-V-111
kandungan Metal
Treater
Menghilangkan
Alcoa Selecsorb
11 11-V-112 A/B COS dari
COS 1/8"
Propylene
Menjenuhkan
Katalis SHP senyawa diolefin
19 19-R-101 A/B
H14171 menjadi
monoolefin
Adsorbsi moisture
14/21 Rock Salt 14/21-V-101
dari LPG
Hidrogenasi untuk
Hydrogenator 22-R-101 melepas
kandungan sulfur
22
High Temperature
Mengubah CO
Shift Converter 22-R-103
menjadi CO2
type C12-4
24
Hydrogen Mengubah gas alam

22-F-101
Reformer menjadi H2
Catalyst Anion
Resin ASB- 1p & Mereaksikan kation
22-V-105 A/B
Kation Resin C- dan anion
249
Lynde Adsorbent Menyerap pengotor
type LA22LAC- 22-V-109 A-M H2 (CO, CO2, N2,
612, C-200F HC)
Menyerap
komponen yang
Karbon aktif 23-S-102
mengakibatkan
23
foaming
Menyaring partikel
Amine Filter 23-S-101/103
>10 micron di Lean
Mereaksikan gas
25 Claus Catalyst 25-R-101/102/103
alam
Menyaring
Karbon Aktif 55-A-101 A/B-S1 bahanbahan
Organik
55 Kation pada 55-A-
Strong Acid
101 A/B-V1 Menghilangkan
Anion pada 55-A- kation/anion
Kation Resin
101 A/B-V2
Activated
58-D-101 A/B-R1- Adsorbsi moisture
58 Alumina 1/8",
R2 dari LPG
1/4", ceramic ball
Molsieve Adsorbsi moisture,
59 59-A-101 A/B-A1
Siliporite CO2
( Sumber : PERTAMINA UP-VI Balongan. 2008)
25
Katalis dan Resini yang digunakan sebagai bahan baku penunjang dalam proses
juga digunakan bahan tambahan, yaitu:
1. Clay, berfungsi untuk meningkatkan stabilitas warna dari fraksi kero.
2. S-19 Katalis Hidrokarbon, diperlukan pada reaksi penjenuhan olefin dan
penghilangan belerang, halida, nitrogen, dan logam.
2.2.3. Bahan Sistem Utilitas

Bahan sistem Utilitas adalah bahan yang dibutuhkan di unit Utilitas sebagai
sarana penunjang proses. Dalam proses Utilitas bahan yang dibutuhkan adalah :
1. Air
Air berasal dari Bendungan Salam Darma di Kabupaten Subang. Air ini
sebelum digunakan diolah terlebih dahulu sehingga bebas dari pengotor dan
mineral. Air ini digunakan sebagai pendingin, pemasok listrik umpan, pembangkit
kukus, pemadam kebakaran, serta keperluan kantor dan perumahan karyawan.
Penggunaan air di RU VI Balongan disertai dengan proses treatment air sisa proses.
Hal ini bertujuan untuk mengolah air sisa proses seperti sour water menjadi air
proses kembali.
2. Udara
Udara digunakan sebagai udara tekan serta untuk pembakaran dan penyedia
nitrogen. Udara tekan juga dapat digunakan untuk sistem kontrol pabrik dan sebagai
bahan pada unit penyedia nitogen.
3. Bahan Pendukung Sistem Utilitas
PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan juga menggunakan bahan-bahan
pendukung berupa bahan kimia, katalis, gas alam, dan resin dalam masing-masing
unit proses. Gas alam digunakan sebagai bahan baku di Hydrogen Plant diperoleh
dari lapangan Jatibarang, Jawa Barat. Hidrogen yang dihasilkan Hydrogen Plant
digunakan pada proses hydrotreating untuk menghilangkan pengotor- pengotor
pada minyak mentah dan produk. Di bawah ini adalah bahan-bahan pendukung
yang digunakan:
2.3. Proses Produksi PT Pertamina (Persero) RU VI
26
Gambar 2. 1. Proses flow diagram PT Pertamina (Persero) RU VI ( Sumber : PERTAMINA UP-VI Balongan. 2008)
27
Keterangan :
: Bahan Bakar Minyak (BBM) : Gasoline
: Residu : Kerosen
: Naptha : Gas
: LPG dan Propelyn
2.3.1. Crudge Distillation Unit (CDU)

Crude Distillation Unit (CDU) merupakan primary processing dan
dibangun untuk mengolah campuran minyak Indonesia. Campuran minyak mentah
yang digunakan pada saat ini ini terdiri dari 50% crude oil Duri dan 50% crude oil
Minas dalam rangka optimalisasi kilang RU-VI. CDU merupakan Atmospheric
Distillation Unit yang mengolah minyak mentah menjadi produk-produk
berdasarkan perbedaan titik didih dan titik embun. Produk-produk yang dihasilkan
dari CDU antara lain fraksi gas, naphta, kerosene, Light Gas Oil (LGO), Heavy Gas
Oil (HGO), dan Atmospheric Residue. Tujuan CDU adalah memaksimalkan produk
akhir, oleh karena itu sebagian residunya diproses lagi pada unit AHU/ARHDM
dan sebagian lagi langsung ke unit RCC. (PERTAMINA EXOR-1. 1992)
2.3.2. Atmospheric Residu Hydrodemetallization (ARHDM / AHU)

ARDHM / AHU unit berfungsi mengolah residu dari CDU, unit ini juga
berfungsi untuk mengurangi pengotor yang tidak diinginkan seperti sulfur,
nitrogen, Micro Carbon Residue (MCR), dan terutama logam nikel (Ni) dan
vanadium (V) yang dibawa oleh residu dari unit CDU. Kedua logam berat tersebut
dapat mematikan katalis secara permanen. Selain menyingkirkan pengotor, di
ARHDM pun terjadi reaksi-reaksi perengkahan sehingga minyak yang dihasilkan
memiliki titik didih dan viskositas yang lebih rendah. Proses ini dengan
menggunakan katalis dan hidrogen pada temperature dan tekanan tinggi. Kemudian
residu dari unit ini dijadikan umpan untuk unit Residu Catalytic Cracker (RCC).
(PERTAMINA EXOR-1. 1992)
2.3.3. Residu Catalytic Cracker (RCC)

Pada unit RCC ini berfungsi sebagai kilang minyak tingkat lanjut
(Secondary Processing) untuk mendapatkan nilai tambah dari pengolahan residu
dengan cara perengkahan memakai katalis. RCC dirancang untuk mengolah
28
Treated Ahmospheric Residue yang berasal dari unit AHU dan Untreated
Atmospheric residu yang berasal dari unit CDU. (PERTAMINA EXOR-1. 1992)
2.3.4. Hydrogen Plant (H2 Plant)

Hydrogen Plant dirancang yang berfungsi memproduksi hidrogen (H2)
dengan kemurnian 99,9%, dengan umpan dari refinery off gas dan natural gas.
Produk gas hidrogen dari Hydrogen Plant di suplaikan untuk memenuhi kebutuhan
hidrogen yang berada di Light Cycle Oil Hydrotreating Unit (LCO HTU), Gas Oil
Hydrotreating Unit (GO HTU), dan unit Atmospheric Hydrotreating Unit (AHU)
sebagai make up hidrogen. (PERTAMINA EXOR-1. 1992)
2.3.5. Light Cycle Oil Hydrotreating Unit (LCO HTU)

Light Cycle Oil Hydrotreating Unit (LCO HTU) atau Kero Hydrotreating
Unit (Kero-HTU) berfungsi untuk mengurangi atau menghilangkan impurities dari
untreated kero yang berasal dari CDU, dengan cara mereaksikan impurities tersebut
dengan hidrogen yang dihasilkan dari H2 Plant dan bantuan katalis. Kandungan
impurities yang dihilangkan yaitu, Sulfur, Nitrogen, dan senyawa-senyawa logam.
2.3.6. Gas Oil Hydrotreating Unit (GO-HTU)

Pada unit ini mengolah gas oil yang tidak stabil dan korosif (mengandung
sulfur dan nitrogen) dengan bantuan katalis dan hidrogen menjadi gas oil. Feed
untuk gas oil diperoleh dari Crude Distillation Unit (CDU) dan Atmospheric
Residue Hydrometalization Unit (AHU). (PERTAMINA EXOR-1. 1992)
2.3.7. Liquid Petroleum Gas Treater (LPG-Treater)

Unit ini berfungsi untuk memurnikan produk LPG Unsaturated Gas Plant
dengan cara mengambil senyawa merkaptan dan organik sulfur lainnya dengan
merubahnya menjadi senyawa disulfida Dalam treating ini digunakan system
ekstraksi yang menggunakan Fiber Film Contactor dan dikontakkan dengan
caustic secara co-current. LPG yang telah dicuci keluar pada bagian atas separator
29
dikirim menuju Propylene Recovery Unit untuk diproses lebih lanjut.

2.3.8. Gasoline Treater

Unit Gasoline Treatment ini dirancang untuk memproses Untreated RCC
Gasoline yang dihasilkan oleh unit RCC complex. Feed berupa untreated gasoline
dari unit RCC yang diinjeksikan udara yang berfungsi untuk keperluan oksidasi.
Feed yang bercampur dengan udara masuk melalui bagian atas fiber film contactor
untuk dikontakkan dengan caustic yang berasal dari pompa recycle caustic. Caustic
akan mengekstrak H2S dan mengoksidasi merkaptan dari feed. Dan menghasilkan
produk dengan kandungan merkaptan sulfu < 15 ppm wt dan Na+ sebesar 0,1 % wt.
2.3.9. Propylene Recovery Unit (PRU)

Unit ini dirancang untuk memisahkan Mixed Butane dan memproses LPG
C3 dan C4 dari Gas Concetration Unit untuk mendapatkan produk propylene dengan
kemurnian tinggi (minimum 99,6 %) yang dapat dipakai sebagai feed untuk
Propylene Unit. (PERTAMINA EXOR-1. 1992)
2.3.10. Catalytric Condensation Unit (CCU)

Unit Catalytic Condensation Unit (CCU) adalah unit yang dirancang untuk
mengolah mixed butane dari Propylene Recovery Unit (PRU). Pengolahan pada
unit ini menggunakan 3 unit reaktor yang dioperasikan secara paralel. Produk yang
dihasilkan dari unit ini adalah gasoline dengan berat molekul tinggi yang disebut
polygasoline dan butana. (PERTAMINA EXOR-1. 1992)
2.3.11. Naptha hydotreater (NHDT)

Unit Naphta Hydrotreating Process (NHDT atau NTU) dirancang untuk
mengolah naphtha dari straight run naphtha. Straight run naphtha sebagian besar
diimpor dari beberapa kilang Pertamina (UP-II, UP-III, UP-IV, UP-V). Unit ini
merupakan proses pemurnian katalitik dengan memakai katalis dan menggunakan
aliran gas H2 murni untuk merubah kembali sulfur organik, O2, dan N2 yang
terdapat dalam fraksi hidrokarbon.
30
Unit ini sangat kritikal untuk operasi unit selanjutnya (downstream), yaitu
platfoming dan penex. Hasil Platformer berupa naphtha dengan nilai oktan > 98,
sedangkan hasil Penexmemiliki nilai oktan > 82, sehingga keduanya dapat
dicampur sesuai kebutuhan produk. (PERTAMINA EXOR-1. 1992)
2.3.12. Penex
Tujuan unit penex adalah proses katalitis isomerisasi dari pentane, heksana
dan campuran dari plant Catalytic Condensation Unit (CCU) pada regeneration
proses unit. Reaksi yang terjadi dengan menggunakan H2 pada tekanan atmosfer
dan berlangsung pada fixed bed katalis pada pengoperasian tertentu, sehingga dapat
mengarakan proses isomerisasi dan meminimize proses hydrocracking.
2.3.13. Platforming
Unit proses Platforming memproses heavy hydrotreated naphtha yang diterima dari
unit proses NHDT Tujuan unit proses platforming adalah untuk menghasilkan
aromatik dari naphtha dan parafin untuk digunakan sebagai bahan bakar kendaraan
bermotor (motor fuel) karena memiliki angka oktan yang tinggi minimial 98%.
(PERTAMINA EXOR-1. 1992).
BAB III
TINJAUAN PABRIK
3.1. Deskripsi Proses

Proses pengolahan crude oil di kilang RU VI dibagi menjadi beberapa unit
kompleks untuk menghasilkan produk gasoline (Premium, Pertamax, dan Pertamax
Plus), LPG, propylene, kerosene, solar (Pertamina DEX), Industrial Diesel Oil
(IDF, Decant Oil), dan sebagainya. Proses utama yang digunakan PT. Pertamina
RU VI Balongan dalam mengolah crude oil adalah sebagai berikut :
3.1.1. Hydro Skimming Complex (HSC)

Proses yang terjadi pada Hydro Skiming Complex Unit ini adalah proses
distilasi dan treating dari limbah yang dihasilkan dari crude oil dan proses treating
produk naphta. Unit HSC terdiri dari Distillation Treating Unit (DTU) dan Naphtha
Processing Unit (NPU).
Unit HSC merupakan Refinery Unit awal dari keseluruhan proses di
Pertamina RU-VI Balongan. Unit ini terdiri dari Distillation Treating Unit (DTU)
dan Naphtha Processing Unit (NPU).
3.1.1.1. Distilation Treating Unit (DTU)

Unit ini terdiri dari Crude Distillation Unit (Unit 11), Amine Treatment
(Unit 23), Sour Water Stripper (Unit 24), Sulphur Plant (Unit 25), dan Spent
Caustic Soda (Unit 64).
3.1.1.1.1. Unit 11 : Crude Distilation Unit (CDU)

Crude Distillation Unit (CDU) merupakan primary processing dan dibangun
untuk mengolah campuran minyak Indonesia sebesar 125.000 BPSD (828,1
m3/jam). Campuran minyak mentah yang digunakan pada saat ini ini terdiri dari
50% crude oil Duri dan 50% crude oil Minas dalam rangka optimalisasi kilang RU-
VI. Agar mencapai suhu yang dibutuhkan untuk proses distilasi, maka minyak
mentah dilewatkan melalui beberapa penukar panas (heat exchanger) dengan
memanfaatkan panas dari produk yang dikeluarkan dari kolom fraksinasi sebelum
akhirnya dipanaskan di furnance secara radiasi hingga suhunya mencapai ± 360oC.
31
32
CDU merupakan Atmospheric Distillation Unit yang mengolah minyak mentah

menjadi produk-produk berdasarkan perbedaan titik didih dan titik embun. Produk-
produk yang dihasilkan dari CDU antara lain fraksi gas, naphta, kerosene, Light
Gas Oil (LGO), Heavy Gas Oil (HGO), dan Atmospheric Residue. Tujuan CDU
adalah memaksimalkan produk akhir, oleh karena itu sebagian residunya diproses
lagi pada unit AHU/ARHDM dan sebagian lagi langsung ke unit RCC. Unit CDU
terdiri dari dua seksi, yaitu:
1. Seksi Crude Distillation, yangdirancang untuk mendistilasi campuran crude oil
dan menghasilkan distilat overhead terkondensasi, gas oil dan residu.
2. Seksi Overhead fraksinasi dan Stabilizer, yang dirancang untuk distilasi
lanjutan kondensat overhead menjadi gas-gas ringan, naphta dan kerosene.
Unit CDU ini juga dirancang untuk mengolah campuran wild naphta dari gas oil
dan Light Cycle Oil (LCO) Hydrotreater. Unit ini beroperasi dengan baik pada
kapasitas antara 50 s/d 100% kapasitas desain dengan faktor on stream 0,91. Untuk
ton
menghitung faktor on stream kapasitas saat 100% adalah 754 /jam, dengan
menggunakan persamaan :
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑙𝑎𝑚𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑓

𝑜𝑛 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 =
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑙𝑎𝑚𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑓 + 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑙𝑎𝑚𝑎 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑎𝑤𝑎𝑡𝑎𝑛
Langkah Proses dari Crude Distilation Unit adalah sebagai berikut :

1. Minyak mentah Duri dan Minas dicampur di off site (area tank farm) dan
dialirkan oleh crude oil charge pump (11-P-101 A/B) sebanyak 748.330 kg/jam
melalui cold preheater train dan desalter menuju furnace (F-101).
2. Minyak mentah mula-mula dipanaskan oleh produk Light Gas Oil (LGO),
kemudian oleh HGO (Heavy Gas Oil), residu, Top Pump Around (TPA), dan
intermediate residu pada exchanger (11-E-101) sampai (11-E-105) secara seri
dari suhu 47,79 °C sampai 155,1 °C sebelum masuk ke desalter yang dipasang
berurutan (11-V-101 A/B).
3. Desalter berfungsi untuk meminimalkan kandungan garam dalam crude sampai
250 ppm. Garam yang terkandung di dalam crude sebagian besar terdiri dari
33
garam klorida yang akan menimbulkan HCl apabila bereaksi dengan uap air pada
kolom distilasi sehingga dapat menyebabkan korosi.
4. Wash water untuk pencuci crude oil pada desalter dipanaskan oleh desalter
effluent water pada heat exchanger (11-E-116), kemudian diinjeksikan ke dalam
minyak mentah di upstream mixing valve pada desalter crude oil charge pump
(11-P-102 A/B) melalui hot preheated train.
5. Mixing valve berguna untuk meningkatkan pencampuran yang homogen antara
air dengan minyak sehingga air dapat menyerap garam pada minyak dengan
baik. Karena pencampuran air dengan minyak dapat menyebabkan emulsi
sehingga terjadi upset (air masuk ke kolom distilasi sehingga kapasitas CDU
turun akibat ekspansi air menjadi uap) maka diberikan demulsifier.
6. Salah satu demulsifier yang digunakan adalah Breaxite 126 yang dibeli dari
pihak luar Pertamina. Kondisi operasi desalter berkisar 150 °C dengan tekanan
8 kg/cm2 sehingga air tetap berwujud cair.Setelah melalui desalter, crude
dipanaskan oleh Middle Pump Around (MPA), intermediate residue, HGO
produk, Bottom Pump Around (BPA) dan hot residue pada exchanger (11-E-
106) sampai (11-E-111) secara berurutan sampai suhu 276 °C.
7. Hot preheater unit ini bertujuan untuk mengurangi beban kerja dari furnace (F-
101).
8. Minyak mentah yang keluar terakhir dari preheater exchanger kemudian
dinaikkan suhunya dengan dilewatkan melalui furnance (11-F-101) dengan
membaginya ke dalam 8 pipa yang melingkar di dinding furnance, sedangkan
api berada ditengah-tengah furnace dan tidak boleh mengenai pipa (pemanasan
secara radiasi) agar tidak merusak pipa, kemudian keluaran furnace digabung
kembali ke dalam 1 pipa.
9. Pemanasan dilakukan sampai suhu feed main fractionator mencapai 359,6 °C.
Hal ini dikarenakan minyak mentah tersebut memiliki tekanan yang masih cukup
untuk menekan terjadinya penguapan dan untuk meningkatkan efisiensi
pemanasan, sehingga flow measurement dan kontrol untuk 8 pass dari crude
charge heater (11-F-101) masih memenuhi syarat sebagaimana mestinya.
34
10. Minyak mentah yang sudah berupa vapor mengalir melalui bagian konveksi dan
radiant heater, kemudian masuk ke flash zone dari main fractionator (11-C-101)
untuk fraksinasi.
11. Kolom distilasi terdiri dari 34 tray dimana feed masuk pada tray nomor 31.
Untuk memanfaatkan dan mengambil panas dari (11-C-101) selain dengan
overhead condensing system dan residu pada bottom juga digunakan tiga pump
around stream. Fungsi dari pump around ini selain sebagai pembantu proses
distilasi pada sesi enriching juga bertujuan untuk mengontrol temperatur menara
bagian atas, tengah, dan bawah.
a) Top pump around stream diambil dari tray nomor 5 dari kolom fractionator
dan dipompakan menggunakan P-104 ke crude preheated train (11-E-104)
untuk memanaskan crude kemudian dikembalikan di top tray.
b) Middle pump around stream diambil dari tray nomor 15 pada kolom
fractionator dan dipompakan ke spliter reboiler (11-E-122) menggunakan
P105. Kemudian dialirkan ke crude preheated train (11-E-106) sebelum
dikembalikan ke tray nomor 12. Sebelum memasuki crude preheated train,
sebagian minyak dipisahkan dan di-strip oleh (11-C-102) untuk
menghasilkan produk LGO.
c) Bottom pump around stream diambil dari tray nomor 25 dari kolom
fractionator dan dipompakan ke stabilizer reboiler (11-E-120) menggunakan
P-106. Kemudian dialirkan ke crude preheated train (11-E-109) sebelum
dikembalikan ke tray nomor 22. Sebelum memasuki crude preheated train,
sebagian minyak dipisahkan dan di-strip oleh (11-C-103) untuk
menghasilkan produk HGO.
12. Selain itu, akibat pengambilan panas menyebabkan suhu side stream tersebut
turun dan digunakan sebagai refluks untuk pengatur temperatur pada tray di
atasnya dan mencegah adanya fraksi berat yang terbawa ke atas.
13. Pada fractionator C-101 juga diambil side streamnya untuk menghasilkan
produk light gas oil dan heavy gas oil. Sebelum diambil sebagai produk LGO
dan HGO, masing-masing side stream dimasukkan ke dalam LGO stripper (C-
102) dan HGO stripper (C-103).
35
14. Jumlah stream yang keluar dari LGO stripper sebanyak 81.930 kg/jam
sedangkan jumlah stream yang keluar dari HGO stripper sebanyak 45.720
kg/jam.
15. Superheated stripping steam ditambahkan ke dalam LGO dan HGO stripper
untuk menurunkan tekanan parsial komponen dalam side stream yang masuk ke
dalam LGO dan HGO stipper sehingga fraksi ringannya dapat terusir dari produk
LGO dan HGO.
16. Overhead stream dari (11-C-101) terdiri dari kerosene dan fraksi ringan yang
selanjutnya mengalir ke overhead kondenser (11-E-114) dan akan
terkondensasi.
17. Aqueous ammonia dan corrosion inhibitor diinjeksikan ke line overhead untuk
mengurangi korosi.
18. Overhead stream dari (11-E-114) sebagian besar terkondensasi, kecuali gas inert
dan sedikit hidrokarbon ringan yang akan terpisah di overhead accumulator (11-
V-102).
19. Pada (11-V-102) terjadi pemisahan 3 fraksi, yaitu fraksi gas, fraksi minyak, dan
fraksi air. Gas yang terkondensasi dilewatkan ke off gas KOdrum (11-V-103)
kemudian ke furnace (11-F-101) untuk bahan bakar furnace.
20. Kondensat dari overhead distilat (fraksi minyak) sebanyak 63.360 kg/jam
dipompakan ke stabilizer unit. Sour kondensat (fraksi air) dari (11-V-102)
dipompakan ke sour water stripper unit.
21. Kondensat overhead distilat (fraksi minyak) ditampung di (11-V-102) dan
dipompakan ke seksi overhead fraksinasi dan stabilizer unit untuk diproses lebih
lanjut.
22. Pada stabilizer terjadi pemisahan fraksi minyak yang lebih berat (campuran
naphta dan kerosene) dengan fraksi gas.
23. Overhead distilat dari (11-V-102) dipanaskan dengan hot kerosene product dan
stabilizer bottom (11-E-118) dan (11-E-119) secara berurutan sampai suhu 184
°C sebelum dialirkan ke stabilizer (11-C-104).
24. Setelah itu dikondensasikan ke stabilizer kondenser (11-E-121) dan dimasukkan
ke stabilizer overhead drum (11-V-104).
36
25. Liquid yang terkondensasi dipompakan kembali ke stabilizer sebagai refluks dan
vapor yang dihasilkan sebanyak 29.800 kg/jam dialirkan ke amine treating
facilities yang dikontrol oleh pressure contol.
26. Stabilizer bottom dipanaskan kembali oleh reboiler (11-E-120). Bottom product
berupa naphta dan kerosene yang sudah stabil dialirkan ke splitter (11-C-105)
dan diatur oleh level control sesudah dipakai memanaskan umpan (11-C-104) di
heat exchanger (11-C-118).
27. Overhead dari (11C-105) dikondensasikan lagi dengan fin fan di splitter
condenser (11-V-123) dan dimasukkan ke splitter overhead drum (11-V-105).
28. Drum ini berguna untuk menampung naphta refluks dan naphta produk.
29. Refluks dikembalikan ke (11-C-105) dan diatur oleh flow control dan naphta
produk dialirkan ke storage setelah didinginkan dengan fin fan (11-E-124) dan
cooling water (11-E-126) sampai suhunya mencapai 31 °C.
30. Produk kerosene yang sudah didinginkan dimasukkan ke dalam clay treater (11-
V-113A/B) untuk menghilangkan pengotor dan bertujuan sebagai stabilisator
warna kerosene, sehingga dihasilkan produk kerosene sebanyak 47.470 kg/jam.
31. Splitter bottom (kerosene produk) dipanaskan lagi dengan mid pump around di
reboiler (11-E-122).
32. Kerosene produk dipompakan ke storage sesudah didinginkan oleh umpan (11-
C-104) di heat exchanger (11-E-118) dan didinginkan lagi di fin fan (11-E125)
dan cooling water (11-E-127).
33. LGO dan HGO dikeluarkan dari (11-C-101) dengan level kontrol sebagai side
streamproduct yang kemudian masuk ke stripper (11-C-102) dan (11-C-103),
dimana fraksi ringannya akan di-stripping oleh steam. Stripping menggunakan
low pressure steam, yang sudah dipanaskan di bagian konveksi (11-F-101)
menjadi superheated steam, sebelum diinjeksi ke stripper.
34. Produk LGO dipompakan dari (11-C-102) dan digunakan sebagai pemanas
crude di preheated train (11-E-101).
35. Produk HGO dipompakan dari (11-P-106) dan digunakan sebagai pemanas
crude di preheated train (11-E-108) dan (11-E-102) secara berurutan.
36. Campuran dari gas oil bisa juga dialirkan ke storage melalui pressure control
setelah didinginkan di gas oil train cooler (11-E-102).
37
37. Residu di-stripping dengan steam di dalam stripping water (11-C-101) dengan
menggunakan superheated stream. Kemudian residu dipompakan dari (11-
C101) untuk digunakan sebagai pemanas crude di preheated train (11-
E111/110/107/105/103) secara berurutan).
38. Normal operasi residu dialirkan ke ARHDM, RCC Unit, dan tangki
penyimpanan.
Berikut merupakan diagram alir proses Crude Distilation Unit :

Ket Simbol
C : Column
F : Furnace
E : Exchanger
P : Pompa
V : Vessel
38
Gambar 3. 1. Diagram alir proses crude distillation unit (Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
39
3.1.1.1.2. Unit 23 : Amine Treatment Unit (ATU)

Unit ini berfungsi untuk mengolah sour off-gas dan menghilangkan
kandungan H2S yang terdapat dalam sour off-gas. Sour off-gas yang berasal dari
unit CDU, GO-HTU, LCO-HTU, dan ARHDM banyak mengandung sulfur dalam
bentuk
H2S sehingga bersifat asam dan korosif, oleh karena itu perlu diolah lebih
lanjut. Proses yang dipakai adalah SHELL ADIP, yaitu menyerap H2S dengan
menggunakan larutan diisopropanol amine (DIPA). Namun saat ini larutan
penyerap yang digunakan adalah larutan MDEA (methyl diethanol amine) sebagai
larutan penyerap. Kadar larutan MDEA yang digunakan adalah 2 kg mol/m3. Pada
unit ini diharapkan kandungan H2S produk tidak melebihi 50 ppm.
Reaksi antara H2S dan CO2 dengan MDEA sebagai berikut :
a) Reaksi dengan H2S menjadi senyawa sulfide :
(𝐶2𝐻5𝑂𝐻)2 − 𝑁 − 𝐶𝐻3 + 2𝐻2𝑆 → (𝐶2𝐻5𝑆𝐻)2 − 𝑁 − 𝐶𝐻3 + 2𝐻2𝑂
b) Hidrasi CO2 menghasilkan asam karbonat (reaksi berjalan lambat) :
𝐶𝑂2 + 𝐻2𝑂 → 𝐻2𝐶𝑂3
c) Reaksi MDEA dengan asam karbonat :
(𝐶2𝐻5𝑂𝐻)2 − 𝑁 − 𝐶𝐻3 + 2𝐻2𝐶𝑂3 → (𝐶2𝐻5𝐶𝑂3)2 − 𝑁 − 𝐶𝐻3 + 2𝐻2𝑂
Unit ini terdiri dari tiga alat utama yaitu :
1. Off-gas absorber
Off-gas absorber berfungsi untuk mengolah off-gas yang berasal dari CDU,
AHU, GO-HTU, dan LCO-HTU. Hasilnya digunakan untuk fuel gas system sebagai
bahan bakar kilang dan sebagai umpan gas Hydrogen Plant. Kapasitasnya sebesar
18.522 Nm3/jam.
40
2. RCC Unsaturated Gas Absorber

RCC Unsaturated Gas berfungsi untuk mengolah sour gas dari unit RCC
dan hasilnya dialirkan ke fuel gas system dan sebagai umpan Hydrogen Plant.
Kapasitasnya sebesar 39.252 Nm3/jam.
3. Amine regenerator
Amine regenerator berfungsi untuk meregenerasi larutan amine setelah
digunakan dalam kedua absorber di atas dengan kapasitas 100% gas yang keluar.
Hasilnya berupa larutan amine yang miskin sulfur dan siap dipakai
kembali.Kemudian juga disediakan fasilitas make up yang digunakan sebagai
antisipasi hilangnya senyawa MDEA karena terbawa oleh sour gas.
Langkah proses Amine Treatment Unit adalah sebagai berikut :
1. Umpan off gas absorber berasal dari off gas CDU (Unit 11), GO-HTU (Unit 14),
LCO-HTU (Unit 21), dan ARHDM (Unit 12/13) dicampur menjadi satu
kemudian dilewatkan ke exchanger (14-E-201) dengan menggunakan air
pendingin, kemudian ditampung di vessel gas KO drum (14-V-101).
2. Umpan yang masuk ke dalam kolom amine absorber (16-C-105) berasal dari off
gas yang merupakan produk dari RCC.
3. Produk atas dari kolom amine absorber yang berupa treated off gas ditampung
di off gas absorber (14-C-210) dan distabilkan di KO drum (16-V107) untuk
digunakan sebagai fuel gas system dan sebagai umpan H2Plant.
4. Produk bawahnya berupa hidrokarbon drain yang dibuang ke flare.
5. Produk bawah dari off gas absorber dicampur dengan produk bawah RCC
unsaturated gas absorber (16-C-105) dan fraksi cair dari RCC unsaturated
treated gas KO drum (16-V-107). Sebagian dari campuran tersebut dialirkan
melalui rich amine filter (23-S-103) dan sebagian lagi melalui bypass untuk
dicampur kembali dan dilewatkan di exchanger (23-E-102).
6. Kondisi aliran disesuaikan dengan regenerator (23-C-101) untuk
mengoperasikan Reboiler dengan menggunakan pemanas LP Steam.
41
7. Produk keluaran reboiler yang berupa cairan dimasukkan kembali ke

regenerator pada bagian dasar kolom, sedangkan produk uapnya dimasukkan ke
regenerator dengan posisi setingkat di atas cairan.
8. Produk atas regenerator (23-C-101) dilewatkan ke kondensor (23-E-104),
kemudian ditampung di vessel (23-V-101). Cairan yang keluar vessel
ditambahkan make-up water dan dipompa untuk dijadikan refluks.
9. Uap dari vessel merupakan sour gas Sulphur Plant. Produk bawah regenerator
(amine teregenerasi) di make up dengan amine dari amine tank (23-T-101) yang
dialirkan dengan menggunakan pompa (23-P-103).
10. Campuran produk bawah tersebut digunakan sebagai pemanas pada (23-E-102),
kemudian dipompa dengan (23-P101-A/B), lalu sebagian dilewatkan ke lean
amine filter (23-S-101) dan lean amine carbon filter (23-S-102).
11. Produk keluarannya dicampur kembali, sebagian dilewatkan di exchanger (23-
E101) dan sebagian di-bypass.
12. Dari exchanger (23E-101), aliran dikembalikan ke RCC unsaturated gas
absorber dan off gas absorber untuk mengolah kembali off gas.
Berikut merupakan diagram alir proses Amine Treatment Unit (ATU) :

Ket Simbol
C : Column T : Tangki
F : Furnace
E : Exchanger
P : Pompa
42
V : Vessel
Gambar 3. 2. Diagram alir proses Amine Treatment Unit (ATU) (Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
43
3.1.1.1.3. Unit 24 : Source Water Stripper Unit (SWS Unit)

Sour Water Stripper adalah unit pengolahan air buangan dari unit-unit lain
yang masih mengandung H2S dan NH3. Produk yang dihasilkan dari unit ini adalah
treated water yang ramah lingkungan dan dapat digunakan kembali untuk proses
RU lainnya. Selain itu juga dihasilkan off gas yang kaya H2S dan NH3 yang dibakar
di incinerator.
Proses pada Sour Water Stripper diawali dengan pemisahan air dan minyak
secara fisika berdasarkan specific grafity-nya. Setelah itu dilakukan pemisahan air
secara disika berdasarkan specific grafity-nya. Setelah itu dilakukan pemisahan air
dan gas menggunakan 3 buah stripper dengan pemanas LMP steam yang terdiri dari
NH3 stripper dan H2S stripper pada train 1, serta sour water stripper pada train 2.
Langkah proses Source Water Stripper adalah sebagai berikut :
Unit ini secara garis besar dibagi menjadi dua seksi yaitu seksi Sour Water Stripper
(SWS)dan seksi Spent Caustic Treating.
A. Seksi Sour Water Stripper / SWS (Train 1 dan 2)

1. Seksi Sour Water Stripper (SWS) terdiri dari dua train yang perbedaannya
didasarkan atas asal feed berupa air buangan proses yang diolah.
2. Train nomor 1 terdiri dari H2S dan NH3stripper yang dirangkai seri
digunakan untuk memproses air buangan yang berasal dari CDU, AHU, GO-
HTU dan LCO-HTU. Kemampuan pengolahan untuk train nomor 1 sebesar
67 m3/jam.
3. Train nomor 2 terdiri dari sour water stripperyang digunakan untuk
memproses air buangan yang berasal dari RCCComplex. Kemampuan
pengolahan untuk train nomor 2 sebesar 65,8 m3/jam.
4. Air buangan RCC mengandung sedikit H2S karena sebagian besar telah
diproses di ARHDM, namun kandungan NH3nya masih banyak karena
kecepatan reaksi denitrogenasi pada ARHDM berjalan lambat.
5. Fungsi kedua train adalah menghilangkan H2S dan NH3 yang ada di air sisa
proses.
44
6. Selanjutnya air yang telah diolah dari kedua train tersebut disalurkan ke
Effluent Treatment Facility atau diolah kembali ke CDU dan AHU.
7. Gas dari H2S stripper yang mempunyai kandungan H2S yang cukup tinggi
(sour gas) dan gas dari NH3 stripper yang mengandung NH3 cukup tinggi
dibakar di incinerator.
B. Seksi Spent Caustic Treating (Train 3)
1. Seksi ini bertujuan untuk mengoksidasi komponen sulfur dalam larutan spent
caustic yang berasal dari beberapa unit operasi membentuk H2SO4 di
oxidation tower.
2. pH treatedspent caustic (pH-nya lebih rendah daripada spent caustic) diatur
dengan caustic soda atau asam sulfat dari tangki, kemudian disalurkan ke
effluent facility.
3. Seksi ini mempunyai kapasitas 17,7 m3/hari. Ditinjau dari sumber spent
caustic yang diproses seksi ini dibedakan menjadi dua jenis, yaitu:
a. Spent caustic yang rutin (routinous) dan non rutin (intermittent) yang
berasal dari unit-unit:
• LPG Treater Unit (LPGTR)
• Gasoline Treater Unit (GTR)
• Propylene Recovery Unit (PRU)
• Catalytic Condensation Unit (Cat. Cond.)
b. Spent caustic merupakan regenerasi dari unit-unit:
• Gas Oil Hydrotreater (GO-HTU)
• Light Cycle Oil Hydrotreater (LCO-HTU)
Komponen sulfur dalam spent caustic dapat berupa S2- atau HS-
.Reaksi-reaksi yang terjadi:
2S2- + 2O2 + H2O → S2O32- + 2OH-
2HS- + 2O2 → S2O32- + H2O

Selanjutnya thiosulfat dioksidasi menjadi:
S2O32- + O2 + 2OH- → 2SO42- + H2O
45
4. Kemudian pH treated spent caustic diatur dengan NaOH atau H2SO4. Saat
initerjadi peningkatan kapasitas unit SWS karena adanya tambahan sour
water dari Naphta Treatment Unit (NTU) atau Kilang Langit Biru Balongan
(KLBB).
Berikut merupakan diagram alir Source Water Stripper Unit :

Ket Simbol
C : Column
F : Furnace
E : Exchanger
P : Pompa
V : Vessel
46
Gambar 3. 3. Diagram alir proses Source Water Stripper (Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
47
3.1.1.1.4. Unit 25 : Sulphur Plant Unit (Unit 25)

Sulphur Plant adalah suatu unit untuk mengambil unsur sulfur dari off gas
amine treatment unit dan H2S stripper train pertama unit SWS. Unit ini terdiri dari
unit Claus yang menghasilkan cairan sulfur dan berfungsi sebagai fasilitas
penampungan atau gudang sulfur padat. Pada sulphur unit feednya berasal dari
beberapa komponen unit proses lain diantaranya acid gas ex unit 24, acid gas unit
23. Selain itu unit ini juga menggunakan natural gas yang diperoleh langsung dari
udara disekitar. Unit ini terdiri dari lima seksi, yaitu:
1. Seksi Gas Umpan
2. Seksi Dapur Reaksi dan Waste Heat Boiler
3. Seksi Reaktor dan Sulfur
4. Seksi Incinerator
5. Seksi Sulfur Pit
Langkah proses :
Proses claus terdiri dari 2 tahap yaitu :
A. Thermal recovery
1. Pada tahap ini gas asam dibakar di dalam furnace hingga membakar 1/3 H2S,
hidrokarbon dan amonia yang terdapat dalam gas umpan.
2. Senyawa SO2 yang terbentuk dari pembakaran akan bereaksi dengan senyawa
H2S yang tidak terbakar menghasilkan senyawa sulfur.
3. Produk hasil pembakaran didinginkan di waste heat boiler dan thermal
sulphur condenser.
4. Panas yang diterima di waste heat boiler digunakan untuk membangkitkan
steam.
5. Pada tahap sulfur yang dihasilkan sekitar lebih dari 60%.
48
B. Catalytis Recoveries
1. Setelah tahap thermal recovery dilanjutkan dengan tahap catalys recoveries.
Pada catalys recoveries terdapat tiga tahap yang terdiri dari reheater,
catalytic conversion (converter) dan cooling with sulfur condensation.
2. Sulfur yang keluar dari tiap kondenser dialirkan menuju sulphur pit untuk
dilakukan proses deggased. Pada unit ini sulfur yang berasal dari unit Claus
diubah dari fasa cair menjadi fasa padat yang berbentuk serpihan yang
kemudian akan disimpan.
3. Reaksi – reaksi yang terjadi pada proses Claus ini ditulis dalam formula
sebagai berikut :
H2S + ½ O2 SO2 + H2O (thermal)
H2S + ½ SO2 ½ S + H2O (thermal dan catalyst)
4. Sulfur yang tersisa dari unit Claus, membakar gas–gas mengandung amoniak
dari unit SWS dan membakar gas dari sulphur pit. Pada sulfur plant terdapat
incinerator yang berfungsi membakar sulfur
(Wheeler Foster, 1993).
Berikut Diagram Alir Proses Sulphur Plant :

Ket Simbol
49
C : Column K : Kompresor F : Furnace E : Exchanger P : Pompa V : Vessel
Gambar 3. 4. Diagram Alir Proses Sulphur Plant ( Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
50
3.1.1.2. Naphta Processing Unit (NPU)

NPU merupakan proyek baru PT. Pertamina RU VI Balongan yang dikenal
dengan Proyek Langit Biru Balongan (PLBB). Unit ini dibangun untuk mengolah
dan meningkatkan nilai oktan dari naphtha. Peningkatan bilangan oktan dilakukan
dengan cara menghilangkan impurities yang dapat menurunkan nilai oktan seperti
propana, butana, dan pentana. Sebelumnya dilakukan penambahan TEL (Tetra Etil
Lead) dan MTBE (Methyl Tertier Butyl Eter) untuk meningkatkan bilangan oktan
dari Naphta. Saat ini pemakaian TEL dan MTBE telah dilarang karena dapat
menyebabkan pencemaran udara dan sangat berbahaya bagi kesehatan karena
timbal dapat masuk dan mengendap di dalam tubuh sehingga menghambat
pembentukan sel darah merah. NPU disusun oleh tiga unit yaitu Naphtha
Hydrotreating Unit / NTU (Unit 31), Platfoming / PLT dan Continious Catalyst
Cracking (Unit 32), dan Penex / PNX (Unit 33).
3.1.1.2.1. Unit 31 : Naphtha Hydrotreating Unit (NTU)

Unit Naphta Hydrotreating Process (NHDTatauNTU) dengan fasilitas kode
31 didesain untuk mengolah naphtha dengan kapasitas 52.000 BPSD atau (345
m3/jam) dari straight run naphtha.
Bahan yang digunakan sebagian besar diperoleh dari beberapa Kilang PT.
Pertamina lain yang dikirim dengan menggunakan kapal dan sebagian lain berasal
dari kilang sendiri (hasil pengolahan dari Crude Distillation Unit). Unit NHDT
merupakan proses pemurnian katalitik dengan memakai katalis dan menggunakan
aliran gas H2 murni untuk merubah kembali sulfur organik, O2, dan N2 yang
terdapat dalam fraksi hidrokarbon. Selain itu unit NHDT juga berfungsi untuk
pemurnian dan penghilangan campuran metal organik dan campuran olefin jenuh.
Oleh karena itu, fungsi utama dari NHDT dapat disebut juga sebagai operasi
pembersihan.
Dengan demikian, unit ini sangat kritikal untuk operasi unit selanjutnya
(downstream), yaitu platfomingdan penex. Hasil Platformer berupa naphtha
dengan nilai oktan > 98, sedangkan hasil Penexmemiliki nilai oktan > 82, sehingga
keduanya dapat dicampur sesuai kebutuhan produk. Untuk premium dibutuhkan
51
angka oktan 88, untuk pertamax dibutuhkan angka oktan 92, dan untuk pertamax
plus dibutuhkan angka oktan 95.
Berikut adalah langkah proses Naphtha Hydrotreating Unit :
Unit NHDT terdiri dari 4 bagian yaitu bagian Oxygen Stripper, Reactor
Section, Naphtha Stripper, dan Naphtha Splitter.
A. Oxygen Stripper
Bagian ini dibuat untuk menghilangkan O2 yang terlarut dalam naphtha.
1. Feed yang berupa Naphtha dari tangki intermediate (42-T-107 A/B/C) dan
naphtha yang berasal dari unit CDU dimasukkan ke dalam oxygen stripper.
2. Feed yang berasal dari tangki harus dilengkapi dengan gas blanketing untuk
mencegah O2 yang terlarut dalam naphtha.
3. Fraksi ringan O2 yang masuk dalam kolom oxygen stripper dihilangkan
dengan menggunakan panas dari steam boiler.
4. Fraksi ringan akan keluar melalui top column dan kemudian diembunkan oleh
fin fan (31-E-103) lalu masuk ke dalam vessel (31-V-101).
5. Pada vessel ini fraksi gas akan dibuang, sedangkan fraksi air akan masuk ke
SWS (Sour Water Stripper), dan fraksi minyak akan dikembalikan ke kolom
sebagai refluks.
6. Refluks ini berfungsi untuk menjaga temperatur dari kolom bagian atas dan
meminimalkan naphtha yang ikut terbawa bersama dengan fraksi ringan yang
keluar dari top column.
7. Naphtha yang telah dihilangkan kandungan oksigennya akan keluar melalui
bottom column dan kemudian dipanaskan terlebih dahulu dengan
menggunakan heat exchanger (31-E-102 A/B), lalu dipompakan dengan
menggunakan charge pump (31-P-101 A/B) menuju heat exchanger (31-E-
104) dan furnace (31-F-101) sebelum masuk ke dalam reaktor (31-R-101).
8. Bila feed disimpan terlalu lama dan kondisi feed reactor yang keluar dari heat
exchanger tidak dibersihkan, maka kandungan O2 dan olefin yang terdapat di
dalam feed dapat menyebabkan terjadinya fouling sehingga efisiensi transfer
panas dapat menurun. Selain itu, keberadaan campuran O2 juga dapat
merugikan operasi dari unit selanjutnya, yaitu unit platformer. Hal itu
52
dikarenakan setiap campuran O2 dapat bereaksi menjadi air di dalam unit

platfomingsehingga kesetimbangan airklorida pada katalis platfoming akan
terganggu.
B. Reactor Section
Section ini terdiri dari reaktor, separator, recycle gas compressor,
dan sistem pemanas ataupun sistem pendingin.
1. Campuran Sulfur dan Nitrogen yang masuk bersama dengan Naphtha ke

dalam reaktor (31-R-101) akan dibuang melalui downstream.
2. Sulfur dan Nitrogen yang terkandung dapat meracuni katalis di
platfomingkarena dapat membentuk senyawa H2S dan NH3 yang dapat
menyebabkan efisiensi dari katalis dapat berkurang.
3. Keluaran reaktor akan ditambahkan sedikit air (wash water) untuk mengikat
kandungan air yang berjumlah sedikit dan tersebar dalam minyak.
4. Keluaran reaktor akan dikondensasikan dengan finfan dan kemudian masuk
ke dalam vessel (31-R104). Di dalam vessel, fraksi gas akan di bawa ke drum
(31-V105) untuk di stabilkan, sedangkan naphtha akan dibawa ke bagian
Naphta Stripper.
5. Air yang masih terkandung kemudian terbawa ke SWS. Recycle gas yang
mengandung H2 dengan kemurnian tinggi kemudian disirkulasikan oleh
recycle gas compressor (31K-101 A/B/C) pada saat reaksi hydrotreating
dengan tekanan gas H2 pada kondisi atmosfer.
C. Naphtha Stripper
Naphtha stripper berfungsi untuk menghilangkan H2S, air,
hidrokarbon ringan serta melepas H2 dari keluaran reaktor.
1. Sebelum masuk unit stripping, umpan dipanaskan terlebih dahulu dalam Heat
Exchanger (31-E-107) dengan memanfaatkan bottom product dari naphtha
stripper.
2. Top product kemudian didinginkan dengan menggunakan fin fan (31-E-108)
dan kemudian masuk ke dalam vessel (31-V-102).
3. Fraksi di dalam vessel sebagian akan di refluks. Sedangkan gas yang ada akan
dialirkan ke unit amine treatment dan flare.
53
4. Air yang masih terkandung kemudian di buang ke SWS.

5. Bottom product sebagian dipanaskan dan sebagian lain dikirim ke naphtha
spilitter.
6. Naphtha yang keluar dari naphtha stripper biasanya disebut dengan sweet
naphtha.
D. Naphtha Splitter
Naphta splitter digunakan untuk memisahkan sweet naphtha yang
masuk menjadi 2 aliran, yaitu Light Naphthadan Heavy Naphtha.
Pemisahaannya berdasarkan perbedaan spesific gravity dan boiling point.
1. Heavy Naphtha sebagian akan di masukkan ke dalam reboiler (31-F-103)
untuk memanaskan kolom naphtha splitter dan sebagian lagi akan dijadikan
sebagai feed untuk unitplatfoming.
2. Light naphtha akan keluar dari bagian atas kolom dan kemudian menjadi feed
untuk unit Penex.
Berikut merupakan diagram alir Naphtha Hydrotreating Unit :

54
Gambar 3. 5. Diagram alir Naphtha Hydrotreating Unit ( Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
55
3.1.1.2.2. Unit 32 : Platforming (PLT)

Unit proses Platforming dengan fasilitas kode 32 didesain untuk memproses
29.000 BPSD (192 m3/jam) heavy hydrotreated naphtha yang diterima dari unit
proses NHDT (facility code 31). Tujuan unit proses platforming adalah untuk
menghasilkan aromatik dari naphtha dan parafin untuk digunakan sebagai bahan
bakar kendaraan bermotor (motor fuel) karena memiliki angka oktan yang tinggi
(>98). Unit Platforming terdiri atas seksi reactor, seksi net gas compressor, seksi
debutanizer, dan seksi recovery plus. Net gas (hidrogen) dari unit proses CCR
Platforming ditransfer untuk digunakan pada unit proses NHT (Naphtha
Hydrotreating) dan unit Penex.
Langkah proses Platforming Unit adalah sebagai berikut :
Unit platforming terdiri-dari 4 bagian yaitu: reaktor, Net Gas

Compressor, Debutanizer, dan Recovery Plus.
1. Umpan unit platforming merupakan heavy naphtha yang berasal dari unit
NHDT. Sebelum memasuki reaktor yang dipasang secara seri, umpan terlebih
dahulu dipanaskan.
2. Katalis platformer dari unit CCR kemudian dimasukkan ke dalam reaktor dari
bagian atas. Katalis yang digunakan memiliki inti metal berupa platina dan
inti asam berupa klorida.
3. Di dalam reaktor terjadi reaksi reforming, dimana terjadi penataan ulang
struktur molekul hidrokarbon dengan menggunakan panas dan katalis
sehingga bersifat endotermis.
4. Umpan dimasukkan dari reaktor paling atas, kemudian keluarannya akan
dipanaskan dengan menggunakan charge heater (32-F-101)
5. lalu dimasukkan kembali ke dalam reaktor berikutnya. Pemanasan umpan
terus dilakukan hingga umpan memasuki reaktor yang terakhir.
6. Setelah keluar dari reaktor 3, katalis akan diolah kembali di CCR. Gas
buangan kemudian dimamfaatkan sebagai pembangkit steam.
7. Keluaran umpan sebelum dimasukkan ke dalam separator terlebih dahulu
dimamfaatkan panasnya untuk memanaskan umpan pada heat exchanger (32-
E-101 dan 32-E-102).
56
8. Pada separator fraksi-fraksi gas yang berupa H2, senyawa klorin yang berasal
dari katalis, off gas, dan fraksi LPG dipisahkan dari fraksi naphtha.
9. Gas yang dihasilkan dari hasil reaksi kemudian dialirkan dengan
menggunakan kompresor, sebagian digunakan untuk purgegas katalis.
10. Purge gas katalis berfungsi untuk membersihkan hidrokarbon yang
menempel pada permukaan katalis sebelum dikirim ke unit CCR.
11. Sebagian dari fraksi gas yang tidak terkondensasi akan dicampurkan dengan
gas dari CCR dan debutanizer, lalu akan dialirkan ke net gas
chloridetreatment untuk menghilangkan kandungan klorida yang sangat
berbahaya bila terdapat dalam bentuk gas.
12. Net gas yang berupa hidrogen, off gas, dan LPG kemudian akan digunakan
dalam unit CCR dan Platforming, sebagian akan digunakan sebagai fuel gas.
13. Sebagian gas ada yang dipisahkan menjadi H2 untuk digunakan pada unit
NHDT dan Penex. Gas-gas hidrokarbon yang berupa LPG dan off gas
dikembalikan ke separator (32-V-101).
14. Aliran campuran naphtha dari vessel recovery akan diproses di debutanizer
untuk memisahkan fraksi naphtha dengan fraksi gas yang masih mengandung
LPG.
15. Sumber panas yang digunakan berasal dari heat exchanger dengan
memamfaatkan bottom product.
16. Top product kemudian didinginkan dan dipisahkan antara fraksi gas dan
fraksi air. Fraksi gas ringan akan dikembalikan ke net gas chloride treatment.
17. Fraksi LPG sebagian dikembalikan ke kolom sebagai refluks dan sebagian
lagi diolah menjadi unstabillized LPG yang kemudian akan dikirim ke unit
Penex.
18. Air yang terpisah akan ditreatment pada unit SWS. Bottom product sebagian
digunakan untuk memanaskan umpan dan sebagian lagi didinginkan lalu
disimpan di dalam tangki.
Berikut merupakan diagram alir proses Platforming :

57
Gambar 3. 6. Diagram alir proses Platforming Process Unit ( Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
58
3.1.1.2.3. Unit 32 : Continiuous Catalysyt Regeneration (CCR)

Tugas unit CCR adalah untuk meregenerasi katalis yang telah terdeaktivasi
akibat reaksi reforming pada seksi platforming. Dalam seksi reaksi tersebut, katalis
reforming terdeaktivasi lebih cepat karena coke menutupi katalis dengan laju yang
lebih cepat. Oleh sebab itu, pemulihan kembali aktivitas dan selektivitas katalis
dalam seksi regenerasi katalis akan memastikan kontinuitas reaksi platforming.
Dengan cara ini reaksi platforming akan tetap kontinyu beroperasi, sementara
katalis diregenerasi secara kontinyu.
Langkah Proses Continious Catalyst Regeneration (CCR) adalah sebagai berikut :
CCR Cyle Max mempunyai dua fungsi utama yaitu untuk mensirkulasikan
katalis dan meregenerasi katalis dalam suatu rangkaian kontinyu.
1. Secara garis besar, unit ini dapat dibagi menjadi 4 tahapan yaitu pembakaran
coke, oksiklorinasi, pengeringan, dan reduksi.
2. Setelah melalui 4 tahapan tersebut, kemudian katalis dapat berfungsi kembali
untuk digunakan pada unit platforming.
3. Urutan dan rangkaian proses regenerasi katalis tersebut dikendalikan dengan
menggunakan The Catalyst Regenerator Control System (CRCS).
4. Katalis yang telah direaksikan dalam unit platforming disemprotkan purge
gas untuk membersihkan hidrokarbon yang menempel pada permukaan
katalis.
5. Katalis yang masih panas dan mengandung coke dikirim ke regenerator
melalui hopper lalu dikontakkan dengan udara panas sehingga terjadi reaksi
pembakaran.
Reaksi yang terjadi adalah :
(𝑠) + 𝑂2 → 𝐶𝑂2(𝑔)
6. Coke yang menempel pada katalis akan berubah menjadi gas CO2.
7. Katalis kemudian diklorinasi untuk meningkatkan inti asamnya yang telah
berkurang akibat reaksi platforming.
8. Kandungan air yang terkandung dalam katalis kemudian dikeringkan dengan
menggunakan dryer.
59
9. Kandungan air yang terkandung dalam katalis dilewatkan udara panas,

sehingga air yang terkandung dalam katalis tidak mengganggu proses.
10. Katalis kemudian didinginkan dengan udara dingin dan kemudian dibawa ke
hopper untuk diangkut ke reaktor platforming. Katalis dialirkan secara
fluidisasi dengan menggunakan udara melalui pipa.
11. Saat proses fluidisasi, banyak katalis yang rusak akibat benturan dengan
dinding pipa, oleh karena itu untuk menjaga kestabilan sistem maka
dilakukan make up katalis di unit CCR.
Berikut adalah diagram alir Continious Catalyst Regeneration (CCR) :

60
Gambar 3. 7. Diagram alir Continious Catalyst Regeneration (CCR) ( Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
61
3.1.1.2.4. Unit 33 : Penex
Tujuan unit Penex (Pentane Heptane Isomerization) adalah melakukan

proses catalytic isomerization dari pentana, hexana dan campuran dari CCR
Regeneration Process Unit. Reaksi yang terjadi menggunakan hidrogen pada
tekanan atmosfer, dan berlangsung di fixed bedcatalyst pada pengoperasian tertentu
yang dapat mengarahkan proses isomerisasi dan meminimisasi proses
hydrocracking. Proses ini sangat sederhana dan bebas hambatan. Pelaksanaannya
pada tekanan rendah, temperatur rendah, LHSV yang tinggi, dan tekanan hidrogen
parsial rendah.
Langkah Proses Penex Unit adalah sebagai berikut :
A. Sulphur Guard Bed

Tujuan utama sulphur guard adalah untuk melindungi katalis dari sulfur
yang terbawa di dalam liquid feed, meskipun sebagian besar sulfur telah mengalami
pengurangan di dalam unit NHT. Kandungan sulfur diharapkan berada di bawah
level aman selama operasi HOT (Hydrogen One Throught) Penex sebagai jaminan
apabila kandungan sulfur di dalam feed cukup tinggi akibat adanya gangguan pada
unit NHT.
B. Liquid Feed dan Make-up Gas Dryer

Semua normal paraffin sebagai feedstock dan make-up hydrogen harus
dikeringkan terlebih dahulu sebelum masuk reaktor. Kandungan air yang diijinkan
adalah 0,01 ppm. Drier berfungsi sebagai alat untuk membersihkan/menghilangkan
air dari normal paraffin, karena air akan menganggu kapasitas dan bereaksi dengan
inti asam katalis pada saat digunakan. Katalis yang digunakan pada Penex sama
dengan katalis pada Platformer, hanya komposisinya yang berbeda.
C. Reactor, Associated Heaters and Exchangers

Seksi reaktor terdiri dari heat exchanger yang berfungsi untuk
mengoptimalkan energi utilitas. Proses isomerisasi berlangsung di dalam reaktor
dan mengubah normal parafin menjadi isoparafin dan sikloparafin dengan bantuan
katalis hingga mencapai efisiensi 100%. Hal ini dilakukan untuk menaikkan angka
62
oktan dari n-parafin (light naphtha C5,C6, dan C7) Untuk mengurangi kerugian
akibat pemakaian katalis, katalis dapat diganti sebagian saja. Selain itu juga dapat
dilakukan dengan menaikan LHSV, seperti butiran katalis yang kecil. Proses
isomerisasi dan benzene hydrogenasi adalah proses eksotermik, yang menyebabkan
kenaikan temperatur reaktor. Disyaratkan menggunakan sistem dua reaktor untuk
mengatur temperatur tinggi dengan reaktor yang dilengkapi heat exchanger dengan
media pendingin cold feed. Sebagian besar isomerisasi berlangsung dengan
kecepatan tinggi pada reaktor pertama dan sisanya temperatur rendah pada reaktor
yang kedua, untuk menghindari reaksi balik. Sebagai promotor inti asam katalis,
ditambahkan perchloride secara kontinyu yang akan terpecah menjadi hydrogen
chloride (HCl) dalam jumlah yang sangat kecil.
D. Product Stabilizer
Keluaran reaktor disebut product (yaitu Penexate, yang mengandung iso-
dan sikloparafin) dicampur dengan unstabillized LPG dari Platformer dan
dipisahkan fraksi gas dan fraksi naphtha dengan product stabilizer. Jumlah gas
yang keluar dari reaktor penex lebih kecil daripada di unit Platforming, hal ini
disebabkan oleh pemilihan jenis komposisi katalis yang menghasilkan
hydrocracking dari C5/C6feed yang berubah daripada di reaktor platforming.
Kandungan stabilizer gas adalah sebagai berikut:
a. Gas hidrogen yang tidak dipakai di dalam reaktor.

b. Gas HCl (berasal dari perchloride) yang akan dibersihkan di caustic scrubber.
c. Gas hidrokarbon (C1-C4) yang berasal dari make up gas, hasil hydrocracking
dalam reaktor, dan dari unit Platforming.
Setelah itu stabilizer gasdidinginkan dan dipisahkan, fraksi gas ringan

masukcaustic scrubber untukdiolah sebelum ke refinery fuel gas system, sedangkan
fraksi LPGdimurnikan di LPG stripper. Fraksi naphtha menuju kolom
deisohexanizer dan sebagian direfluks.
63
E. Caustic Scrubber dan Spent Caustic Degassing Drum

Caustic scrubber sangat diperlukan untuk membersihkan hidrogen klorida
(HCl) dalam fraksi gas yang akan masuk ke refinery fuel gas system. Material
balance untuk scrubber ini menunjukkan 10% wt larutan caustic diturunkan hingga
2% wt yang dipakai untuk proses pemurnian, selanjutnya akan dibuang dan diganti
setiap minggu kira-kira 104,3 m3. Teknik khusus dapat dikembangkan untuk
penetralan dari caustic yang dipakai yaitu dengan menginjeksikan sulfuric acid ke
dalam aliran ini.
F. LPG Stripper
Top product di recycle ke stabilizer receiver untuk mengolah fraksi ringan
dan meminimalkan LPG yang terikut. Bottom product sebagian direfluks dan
sebagian lagi didinginkan menjadi produk LPG.
G. Deisohexanizer
Produk bawah stabilizer yang mengandung komponen berat dimasukkan
dalam kolom untuk di fraksinasi. Metil pentan dan n-heksan yang membuat nilai
oktan rendah ditarik dari kolom untuk direcycle bersama feed. Sedangkan hasil
isomerisasi C5 dan C6yang lainnya menuju bagian atas kolom kemudian
dikondensasikan. Bagian bawah kolom (fraksi C7) yang bernilai oktan tinggi
dialirkan dan digabung dengan produk atas yang telah dikondensasikan dan
disimpan pada tangki. Angka oktannya bernilai > 82. Keberadaan fraksi C5
dikarenakan pertimbangan RVP dalam produk gasoline untuk penyalaan awal
mesin.
Berikut Diagram Alir Proses Penex Unit :

64
Gambar 3. 8. Diagram Alir Proses Penex Unit ( Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
65
3.1.2. Distillation and Hydrotreating Complex (DHC)
Proses ini terdiri dari beberapa unit, yaitu ARHDM/AHU (Unit 12 dan 13)
dan HTU yang terdiri dari Hydrogen Plant (Unit 22), GO HTU (Unit 14), serta
LCO HTU (Unit 21).
3.1.2.1. Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (Unit 12 dan 13)
Unit AHU merupakan unit yang mengolah Atmospheric Residue dari Crude
Distillation Unit (CDU) menjadi produk Demetallized Atmospheric Residue
(DMAR) yang disiapkan sebagai umpan (feed) untuk Residue Catalytic Cracker
(RCC). Selain DMAR, juga dihasilkan produk lain seperti off gas, naphtha,
kerosene, dan gas oil.
Unit AHU beroperasi dengan kapasitas 58.000 BPSD (384 m3/jam). Selain
mengolah residu, unit ini juga berfungsi untuk mengurangi pengotor yang tidak
diinginkan seperti sulfur, nitrogen, Micro Carbon Residue (MCR), dan terutama
logam nikel (Ni) dan vanadium (V) yang dibawa oleh residu dari unit CDU. Kedua
logam berat tersebut dapat mematikan katalis secara permanen. Selain
menyingkirkan pengotor, di ARHDM pun terjadi reaksi-reaksi perengkahan
sehingga minyak yang dihasilkan memiliki titik didih dan viskositas yang lebih
rendah.
Tabel 3. 1. Spesifikasi DMAR

Parameter Jumlah Keuntungan
Tidak perlu
Max ditambahkan
Sulfur 0,5% - unit flue gas
b desulfurization
di RCC
Mengurangi
Max7-
Carbon kebutuhan
10% -
residue pendinginan
b
katalis
66
Mengurangi
Nickel + 5-25
konsumsi
Vanadium ppm
katalis
Unit AHU terdiri dari dua train yang diberi nomor 12 dan 13. Masing-
masing train memiliki tiga buah reaktor yang disusun secara seri, sedangkan
fractionator yang hanya satu digunakan bersama-sama. Pembagian train ini dimulai
dari pompa (12/13-P-101) sampai pada seksi fraksinasi. Hal ini dikarenakan pada
bagian tersebut prosesnya dilakukan dalam tekanan tinggi sehingga perlu dibagi 2
kapasitasnya untuk menghemat biaya konstruksi tangki dan reaktor.
Pada reaktor-reaktor ARHDM terjadi reaksi-reaksi hidrogenisasi dan
perengkahan. Reaksi tersebut terjadi dengan bantuan katalis. Katalis yang
digunakan berbentuk pellet kecil, terbuat dari alumina base yang mengandung
logam aktif seperti cobalt, nikel , dan molybdenum. Tipe katalis yang digunakan di
ARHDM adalah katalis hydrodemetallization, yaitu katalis yang dapat
mentoleransi kandungan logam dalam jumlah besar. Katalis tersebut tidak dapat
diregenerasi dan diganti setiap 15 bulan.
Langkah Proses dari unit ARHDM adalah sebagai berikut :
Unit ARHDM terdiri dari lima seksi, yaitu seksi feed, seksi reaksi, seksi
pendinginan dan pemisahan produk reaktor, seksi recycle gas, dan seksi fraksinasi.
A. Seksi Feed
1. Pada seksi feed terjadi pemanasan awal dan penyaringan kotoran yang
terdapat dalam feed sebelum dialirkan ke dalam feed surge drum.
2. Feed unit ARHDM adalah Atmospheric Residue (AR) yang diperoleh
langsung dari residu CDU (hot AR) atau dari tangki (42-T-104 A/B) (cold
AR) dicampur dan dipanaskan terlebih dahulu.
3. Feed yang telah panas dialirkan masuk ke dalam feed filter untuk disaring
padatannya.
4. Padatan atau solid dapat menyebabkan deposit pada top katalis di reaktor
pertama. Padatan yang tersaring akan terakumulasi pada elemen filter.
67
5. Pada feed filter terdapat 5 filter paralel yang masing-masing terdiri dari 7
pasang elemen filter berukuran 25 mikron. Apabila pressure dropfilter sudah
tinggi, maka harus dilakukan back flushing agar kotoran pada filter dapat
dibersihkan.
6. Back flushing dilakukan dengan cara mengalirkan sebagian DMAR melalui
filter dengan arah yang berlawanan.
7. Feed yang telah difiltrasi dialirkan ke dalam Filtered Feed Surge Drum (12-
V-501) yang di “blanket” dengan nitrogen, kemudian feed dipompa menuju
furnace.
8. Sebelum memasuki furnace, feed dicampur dengan hidrogen (H2) dari seksi
gas di dalam pipa.
9. Di dalam furnace, feed dipanaskan lebih lanjut sebelum dialirkan secara
paralel ke modul 12 dan 13.
B. Seksi Reaksi
1. Feed yang berasal dari furnace terbagi menjadi dua aliran dan masuk ke
dalam reaktor pada modul 12 atau 13.
2. Masing-masing modul memiliki tiga reaktor dengan spesifikasi yang sama
dan disusun pararel. Di dalam ketiga reaktor akan terjadi reaksi hydrotreating
yang sifatnya eksotermis.
3. Untuk mengatur temperatur dan kecepatan reaksi, sebelum memasuki reaktor
kedua dan ketiga diinjeksikan cold quench recycle gas yang berasal dari Cold
High Pressure Separator (CHPS).
4. Effluent yang berasal dari reaktor ketiga dialirkan ke seksi pendinginan dan
pemisahan produk reaktor.
C. Seksi Pendinginan dan Pemisahan Produk Reaktor

1. Effluent reaktor ketiga didinginkan pertama kali pada feed exchanger dengan
memanfaatkan temperatur combined feed reactor sebagai fluida pendingin,
sebelum masuk ke dalam Hot High Pressure Separator (HHPS).
2. Di dalam HHPS residue oil akan dipisahkan dari effluent reactor pada
temperatur 370 °C, sebab residu mengandung endapan yang dapat
menyumbat exchanger di effluents vapor cooling train.
68
3. Fraksi uap dari HPPS yang mana banyak mengandung H2, NH3, gas ringan
hidrokarbon, dan liquid hidrokarbon lainnya dialirkan menuju Cold High
Pressure Separator (CHPS). Sedangkan fraksi liquid panas yang berasal dari
HPPS dialirkan masuk ke dalam Hot Low Pressure Separator (HLPS).
4. Fraksi uap yang berasal dari HPPS didinginkan pada heat reactor, panas yang
dibawa uap diambil oleh combine feedreactor. Kemudian campuran uap
didinginkan lebih lanjut dalam effluent air cooler. Sebelum memasuki CHPS,
campuran uap diinjeksi dengan polysulfide dan didinginkan oleh finfan.
5. Polysulfide berfungsi sebagai cleaning tube pada finfan. Di dalam CHPS,
akan terjadi pemisahan antara fraksi gas berupa hidrogen, fraksi minyak, dan
fraksi cair.
6. Sebagian fraksi gas hidrogen akan masuk ke dalam Recycle Gas Compressor
dan sebagian lainnya akan dikirim ke unit Hydrogen Membrane Separator
untuk mengalami proses pemurnian akibat adanya minyak dan cairan yang
terbawa oleh gas hidrogen.
7. Fraksi cair akan dialirkan ke unit Sour Water Stripper (SWS). Fraksi minyak
dialirkan dari CHPS ke Cold Low Pressure Separator (CLPS).
8. Di dalam CLPS terjadi pemisahan antara fraksi gas, fraksi cair, dan fraksi
minyak. Fraksi gas (sour gas) dialirkan menuju unit Fuel Gas Treating.
9. Fraksi cairan yang terkumpul dalam bottom drum CLPS dialirkan ke unit
SWS. Sedangkan fraksi minyak dipanaskan terlebih dahulu dengan heat
exchanger sebelum dialirkan masuk ke dalam atmospheric fractionator.
10. Fraksi liquid yang berasal dari bottom HHPS masuk ke dalam HLPS untuk
di-flash antara fraksi uap (flash gas) dan fraksi minyaknya.
11. Fraksi uap yang dihasilkan kaya akan H2, NH3, H2S dan gas hidrokarbon dan
dimanfaatkan sebagai recovery.
12. Fraksi minyak yang berasal dari modul 12 dan 13 di-mixed dan dialirkan
menuju atmospheric fractionator. Sedangkan flash gas yang berasal dari
modul 12 dan 13 didinginkan dengan heat exchanger dan finfan sebelum
masuk ke dalam Cold Low Pressure Drum (CLPFD) untuk di-flash lebih
lanjut. Flash gas yang kaya H2 dialirkan menuju make up gas compressor
untuk dikompresi dan digunakan kembali pada unit ARHDM.
69
13. Fraksi liquid yang mengandung NH3, H2S, dan gas hidrogen dicampur dengan
aliran liquid yang berasal dari CHPS untuk di-flash pada CLPS.
D. Seksi Recycle Gas

1. Fraksi gas yang berasal dari CHPS (unit 12 dan 13) dan kaya hidrogen,
sebagian akan masuk ke dalam Recycle Gas Compressor untuk dikembalikan
ke dalam reaktor.
2. Sedangkan sebagian lainnya dialirkan ke unit Hydrogen Membrane
Separator untuk mengalami proses pemurnian akibat adanya kandungan
minyak dan cairan yang terbawa oleh gas hidrogen.
E. Seksi Fraksinasi
1. Fraksi minyak (heavy oil) yang berasal dari HLPS dan CLPS difraksinasi di
dalam kolom atmospheric fractionator yang dibantu dua buah stripper.
Atmospheric fractionator terdiri dari dua seksi, yaitu seksi atas (top) yang
mempunyai 32 tray dengan diameter 3,2 meter dan seksi bawah (bottom)
yang mempunyai 15 tray dengan diameter 3,66 meter. Jarak antar tray pada
kedua seksi dalam kolom sebesar 610 mm. Atmospheric fractinator memiliki
jumlah tray lebih banyak daripada fractionator di unit CDU karena jumlah
minyak yang ingin dipisahkan lebih sedikit.
2. Kolom fraksinasi akan menghasilkan produk berupa unstabillized naphta,
kerosene, dangas oil (diesel oil) yang merupakan hasil reaksi hydro cracking,
serta residu yaitu DMAR dan sour gas.
3. Hot Heavy oil yang berasal dari HPLS masuk pada tray33, sedangkan Cold
heavy oil yang berasal dari CLPS masuk pada tray 28.
4. Pada seksi bottom column diinjeksikan stripping steam jenis super heated
yang berasal dari furnace.
5. Overhead vapor berupa steam dan hidrokarbon akan dikondensasi oleh
overhead air cooler (finfan), kemudian dialirkan ke overhead accumulator.
6. Vapor berasal dari overhead accumulator dinaikkan tekanannya dengan
menggunakan off gas compressor pada kompresor stage pertama dan
outletnya didinginkan menjadi kondensat pada interstage cooler sebelum
70
masuk ke dalam Interstage KO drum. Vapor yang berasal dari Interstage KO

drum dikompresi pada kompresor stage kedua.
7. Liquid yang berasal dari overhead accumulator berupa unstabillized naphtha
dicampur dengan aliran vapor yang telah dikompresi pada kompresor stage
kedua.
8. Campuran aliran ini kemudian didinginkan dengan cooler sebelum memasuki
Sour Gas Separator (SGS). Di dalam SGS, terjadi pemisahan antara
unstabillized naphtha, sour water, dan off gas. Unstabillized naphta
dipanaskan oleh produk stabillized naphta, kemudian dialirkan menuju
Naphta Stabillizer dan dipisahkan dari off gas.
9. Off gas dialirkan menuju fuel gas treating, sedangkan stabillized naphtha
didinginkan terlebih dahulu sebelum dikirim ke tangki penampungan.
10. Produk gas oildiambil pada tray 24 masuk ke dalam gas oil stripping dan
distripping oleh super heated steam.
11. Sebagian produk akan dikembalikan pada tray 22, sedangkan sebagian
lainnya didinginkan dan kemudian dialirkan menuju unit GOHTU dan tangki
penampungan.
12. Produk kerosene diambil dari down comer tray 10, kemudian dipanaskan
kembali oleh bottom fractionator pada kerosene side cut stripper.
13. Sebagian kerosene dikembalikan ke dalam kolom pada tray 10, sedangkan
sebagian lainnya diproses dalam clay treater untuk menstabilkan warnanya
sebelum dikirim ke storage.
14. Produk bottom fractionator berupa DMAR dipompa dan dibagi menjadi dua
aliran. Aliran terbanyak digunakan untuk memanaskan feed fractionator dan
memanaskan AR yang akan masuk ke Feed Filter. Aliran yang sedikit
digunakan untuk memanaskan kerosene stripper reboiler.
15. Kedua aliran ini kemudian di-mixed, selanjutnya sebagian besar DMAR
dikirim ke unit RCC dan sisanya dikirim ke tangki penampungan.
Berikut adalah diagram alir Atmospheric Residue Hydro Demetallization

(ARHDM):
71
Gambar 3. 9. Diagram alir Atmospheric Residue Hydro Demetallization (ARHDM) ( Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
72
3.1.2.2. Hydro Treating Unit (HTU)
HTU terdiri dari Hydrogen Plant (Unit 22), Gas Oil Hydrotreating Unit /
GO HTU (Unit 14), dan Light Cycle Oil Hydrotreating Unit / LCO HTU (Unit 21).
Fungsi utama dari unit ini adalah untuk mengurangi atau menghilangkan impurities
yang terikut bersama minyak bumi dan fraksi-fraksinya serta memperbaiki colour
stability dengan proses hidrogenasi, yaitu mereaksikan impurities tersebut dengan
hidrogen yang dihasilkan dari Hydrogen Plant dan bantuan katalis. Kandungan
impurities yang ingin dihilangkan antara lain nitrogen, senyawa sulfur organik, dan
senyawa-senyawa logam.
3.1.2.1.1. Unit 22 : Hydrogen Plant

Hydrogen Plant (Unit 22) merupakan unit yang dirancang untuk
memproduksi hidrogen dengan kemurnian 99,9% sebesar 76 MMSFSD dengan
umpan dari refinery off gas dan natural gas. Produk gas hidrogen dari Hydrogen
Plant digunakan untuk memenuhi kebutuhan hidrogen di unit-unit Light Cycle Oil
Hydrotreating Unit (LCO HTU), Gas Oil Hydrotreating Unit (GO HTU), dan
Atmospheric Hydrotreating Unit (AHU).
Langkah proses dari unit Hydrogen Plant adalah sebagai berikut :

Proses yang terjadi dalam hydrogen plant dapat dibagi menjadi tiga tahap,
yaitu tahap permurnian umpan, tahap pembentukan H2 di reformer, dan tahap
permurnian H2 di pressure swing unit. Proses dasar Hydrogen Plant mencakup :
A. Feed dan Gas Supply
Seksi ini berfungsi untuk menampung dan menyiapkan umpan sebelum

masuk ke proses selanjutnya.
1. Pertama-tama umpan ditampung
2. kemudian dikompresi dan
3. kemudian dilakukan pemanasan awal dengan menggunakan
economizer.
73
B. Hydrogenasi dan Desulfurisasi
Pada proses ini, kadar sulfur yang terdapat dalam feed gas dihilangkan
sehingga memenuhi kadar yang sesuai untuk masuk reformer. Pada bagian ini
terjadi reaksi hidrogenasi dengan bantuan katalis cobalt/molybdenum.
1. Umpan yang berasal dari gas supply akan masuk ke reaktor hidrogenasi (22-
R-101) untuk mengkonversi sebagian senyawa merkaptan (RSH) dan COS
menjadi H2S. Reaksi yang terjadi pada reaktor (22-R-101) yaitu :
COS + H2 H2S + CO
RHS + H2 RH + H2S
2. Gas H2S yang dihasilkan pada reaktor kemudian akan diserap di sulfur
adsorber (22-R-102 A/B).
3. Pada reaktor terjadi reaksi desulfurisasi antara gas H2S dengan zat ZnO.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
H2S + ZnO ZnS + H2O

4. Umpan hidrokarbon yang telah dikurangi kandungan sulfurnya (maksimum
0.2 ppm) kemudian dicampur dengan HP steam melewati flow ratio control
dengan ratio steam/karbon tertentu.
C. Steam Reforming
Bagian ini berfungsi untuk memproses atau mengkonversi gas hidrokarbon

yang direaksikan dengan steam menjadi gas hydrogen, CO, dan CO2. Kecepatan
feed ke reformer dan derajat konversi yang dicapai sangat mempengaruhi hasil
produksi.
1. Gas panas harus dilewatkan melalui tube katalis pada reformer, sehingga
terjadi reaksi reforming, karena reaksi yang terjadi merupakan reaksi
endotermis.
2. Tube katalis berjumlah 288 buah dan tiap tube dibagi menjadi 2 bagian. Tube
bagian atas digunakan katalis C11-10-01 sedangkan tube bagian bawah
digunakan katalis C11-9-02.
3. Produk keluar reformer pada suhu 850 °C dan kemudian akan mengalir
melalui reformer waste heat boiler (22-WHB-101).
74
4. Pada reformer waste heat boiler akan terjadi sintesis gas (syngas) dan
kemudian didinginkan hingga 375°C.
5. Di dalam reformer, hidrokarbon yang ada di dalam umpan akan bereaksi
dengan steam menghasilkan hidrogen, karbon dioksida, dan karbon
monoksida.
6. Untuk meminimalkan sisa metana yang tidak bereaksi maka dilakukan pada
suhu reaksi yang tinggi. Pembakaran bahan bakar di dalam reformer bagian
radiasi harus dalam temperatur yang tinggi karena reaksi reforming bersifat
endotermis. Reaksi reforming yang terjadi pada reformer (22-F-101) adalah
sebagai berikut :
CnHm + (n) H2O (n) CO + (n+m/2) H2
CH4 + H2O CO + 3H2
C2H6 + 2H2O 2CO + 5H2
CO + H2O CO2 + H2
7. Reaksi berlangsung dalam temperatur yang sangat tinggi sehingga

menyebabkan terjadinya perengkahan hidrokarbon kompleks. Antara karbon
dengan kukus akan terjadi reaksi sehingga menambah hasil perolehan
hydrogen. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
CnHm (m/2)H2 + (n)C
C + H2O H2 + CO
D. Pemurnian Hidrogen
Pemurnian gas hidrogen ini dilakukan dengan tujuan mendapatkan hidrogen

murni 99.9%. Agar didapatkan hidrogen dengan tingkat kemurnian tinggi, maka
dilaksanakan dalam dua tahap, yaitu :
75
1. High Temp Shift Converter (HTSC) &Waste Heat Recovery (WHR)
High Temperatur Shift Converter bertujuan untuk merubah CO menjadi

CO2, sekaligus menambah perolehan hidrogen. Reaksinya pada (22-R-103)
adalah:
CO + H2O CO2 + H2
Reaksi terjadi dibantu dengan katalis C12-4. Waste Heat Recovery

bertujuan mengambil panas produk reformer maupun produk HTSC. Panas
yang diambil dapat digunakan untuk membangkitkan kukus.
Setelah melalui seksi HTSC dan WHR, gas hidrogen kemudian
didinginkan kembali dengan menggunakan fan coller, kemudian
kondensatnya dipisahkan pada KO drum. Setelah itu kondensat dari KO drum
masuk ke seksi proses pemurnian kondensat yang bertujuan memurnikan
kondensat agar dapat digunakan sebagai umpan pembangkit kukus (boiler
feed water).
2. Pressure Swing Adsorption (PSA)
PSA plant didesain untuk memurnikan gas hidrogen dengan menyerap

impurities yang terikut dalam gas hidrogen. Proses tersebut berlangsung
secara kontinu. Aliran keluaran PSA unit ini terdiri dari hidrogen murni pada
tekanan tinggi dan tail gas yang mengandung impurities pada tekanan rendah.
Kedua aliran tersebut kemudian dapat digabung langsung dan kemudian
dikirim ke unit RCC, sebagian lagi didinginkan dan kemudian disimpan ke
dalam tangki.
Dalam adsorber terjadi dua proses yang saling bergantian yaitu proses
adsorpsi dan regenerasi.
a. Adsorpsi
Feed gas mengalir melalui adsorber dari bawah ke atas. Impurities

(air hidrokarbon berat/ringan, CO2, CO, dan N2) akan teradsorb secara
selektif akibat adanya molesieve dan bahan aktif lain. H2 dengan
kemurnian tinggi akan mengalir ke line produk.
b. Regenerasi
76
Proses regenerasi unggun dibagi menjadi 4 tahap yaitu penurunan

tekanan, penurunan tekanan lanjutan dengan membuat tekanan ke arah
berlawanan dengan arah feed, purge H2 murni untuk melepas imputies, dan
menaikkan tekanan menuju tekanan adsorpsi.
c. Pendinginan produk
H2 kemudian akan disaring dengan menggunakan filter (22-S-102).

Padatanpadatan akan tertahan sehingga didapatkan H2 dengan tingkat
kemurnian tinggi. Lalu gas H2 yang telah jadi didinginkan hingga
temperatur 40°C dengan menggunakan produk cooler (22-E-106) sebelum
disalurkan ke unit lain.
Berikut adalah diagram alir Hydrogen Plant :
77
Gambar 3. 10. Diagram alir Hydrogen Plant (ARHDM) ( Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
78
3.1.2.1.2. Unit 14 : Gas Oil Hydrotreating Unit

Unit ini mengolah gas oil yang tidak stabil dan korosif (mengandung sulfur
dan nitrogen) dengan bantuan katalis dan hidrogen menjadi gas oil yang memenuhi
ketentuan pasar dengan kapasitas 32.000 BPSD (212 m3/jam). Feed untuk gas oil
diperoleh dari Crude Distillation Unit (CDU) dan Atmospheric Residue
Hydrometalization Unit (AHU).
GO HTU terdiri dari lima seksi, yaitu:
1. Seksi Feed
2. Seksi Reaktor, untuk proses reaksi dengan katalis dan hidrogen.
3. Make-Up Compressor
4. Seksi fraksionasi, untuk memisahkan gas oil hasil reaksi dari produk lain,
seperti off gas, wild naphtha, hydrotreatedgas oil.
5. Seksi Recycle Gas Compressor
A. Seksi Feed
1. Feed GO HTU yang berasal dari ARHDM, CDU dan storage dialirkan
melalui feed filter (14-S-101) untuk menghilangkan partikel padat yang lebih
besar dari 25 mikron, kemudian masuk ke feed surge drum (14-V-101).
2. Air yang terbawa oleh feed dari tangki akan terpisah di bottom feed surge
drum, sedangkan yang tidak terpisah ditahan oleh wire mesh blanket agar
tidak tercampur ke suction pompa feed kemudian dialirkan ke sour water
header.
3. Tekanan fuel gas dalam drum ini diatur oleh split range sebagai pressure
balance section dari reaktor charge pump. Hal ini dilakukan untuk mencegah
tercampurnya feed dengan udara.
4. GO dari surge drum dipompa oleh pompa (14-P-102) ke Combined Feed
Exchanger (14-E-101) sebagai feed bypass.
5. Kemudian masuk ke inlet effluent reaktor sebelum masuk ke HE kedua.
6. Setelah keluar dari HE kedua, diinjeksikan air yang berasal dari Wash Water
Pump (14-P-103) selama start up.
79
7. Lalu feed dapat langsung dialirkan ke High Pressure Stripper (14-C-101).

B. Seksi Reaktor
1. Feed dan recycle gas dipanaskan terlebih dahulu oleh effluent reaktor di
dalam Combined Feed Exchanger (14-E-101), kemudian campuran GO dan
H2 bergabung dan langsung ke Charge Heater (14-F-101) dan dipanaskan
sampai suhu reaksi.
2. Feed dalam dapur kemudian masuk di bagian atas reaktor (14-R-101) dan
didistribusikan dengan merata diatas permukaan bed katalis melalui inlet dari
vapour/liquid tray. Karena reaksinya bersifat eksotermis, maka temperatur
yang keluar dari reaktor akan lebih tinggi dari temperatur feed.
3. Panas hasil reaksi bersama panas yang terkandung dalam feed reaktor akan
diambil oleh Combined Feed Exchanger untuk memanaskan feed.
4. Reaksi yang terjadi yaitu desulfurisasi, deoksigenasi, denitrifikasi, dan
penjenuhan olefin.
5. Selanjutnya effluent reaktor didinginkan dalam effluent produk dengan
menggunakan kondensor (14-E-102) yang terdiri dari 8 tube bank, kemudian
didistribusikan secara merata.
6. Sebelumnya, air diinjeksikan ke dalam effluent reaktor sebelum masuk ke HE.
Setelah didinginkan, effluent reaktor lalu masuk ke dalam produk separator
(14-V-102) melalui distributor inlet, dimana hidrokarbon dapat terpisah
dengan sendirinya.
7. Wire mesh blanket demister yang dipasang di separator berfungsi untuk
memisahkan air dari hidrokarbon.
8. Air terkumpul dalam water boot separator akan diatur oleh level controler
dan dikirim ke Water SWS Unit. Air tersebut mengandung H2S dan NH3.
9. Gas yang kaya hidrogen keluar dari separator dan kemudian dikirim ke
Recycle Gas Compressor melalui Recycle Gas Knock Out Drum (14-V-103)
yang dilengkapi dengan dua buah tray untuk keperluan regenerasi. Sedangkan
wire mesh blanket digunakan untuk mencegah kondensat terbawa ke
kompresor.
80
C. Make-Up Compressor
1. Tekanan pada reaktor diatur oleh hidrogen dari H2plant yang dinaikkan
tekanannya menggunakan kompressor make-up dua stage. Kemudian H2
dimasukkan ke discharge recycle gas compressor.
2. Sebelumnya gas dari make-up kompressor tingkat satu didinginkan dengan
melewatkannya ke dalam make-up inter stage (14E-103) sebelum masuk ke
tingkat dua.
3. Spill back digunakan untuk mengontrol pressure suction drum tingkat satu,
dimana diperlukan pendingin sebelum kembali ke suction drum.
4. Aliran make-up hidrogen masuk ke seksi reaktor untuk mempertahankan
tekanan di High Pressure Separator (14-V-102). Make-up hidrogen bersama
recycle gas menuju Combined Feed Exchanger (14-E-101).
5. Discharge dari tingkat satu akan tergabung dengan spill back H2 dari
discharge tingkat dua. Gas keluar melalui toplangsung menuju suction dari
compressor recycle gas. Recycle gas dikirim ke Combined Feed Exchanger
bersama umpan cair. Kemudian aliran terbagi menjadi dua, menuju combined
feed exchanger dan bed kedua reaktor.
D. Seksi Fraksinasi
1. Hidrokarbon yang terkumpul dalam produk separator (14-V-102) dikirim ke
High Pressure Stripper (14-C-101) yang masuk melalui bagian samping atas
tray nomor satu dari 15 tray.
2. Kemudian masuk ke Interstage Cooler (14-E-103) dengan pendingin air,
sebelum masuk ke Make-up Gas Interstage Drum (14-V104) untuk
menghilangkan cairan yang terbentuk.
3. Kondensat yang terbentuk dikirim ke High Pressure Stripper (14-C-101)
melalui Exchanger (14-E-104).
E. Seksi Recycle Gas Compressor

1. Recycle gas yang terpisah dari cairan dalam separator akan dikirimkan ke
Recycle Gas Knock Out Drum (14-V-103). Kemudian pada alat Vessel
dilengkapi dengan dua buah tray.
81
2. Feed yang mengalir ke High Pressure Stripper (14-V-106) dipanasi oleh

produk bawah dari Fractionator (14-C-102), di dalam High Pressure Stripper
Feed Exchanger (14-E-104) yang dilengkapi dengan sistem bypass pada
temperatur tinggi.
3. High Pressure Stripper (14-C-101) dilengkapi dengan stripping steam untuk
menghilangkan H2S dari produk menuju Fractionator (14-C-102).
4. Vapour yang keluar dari (14-C-101) diinjeksi dengan inhibitor melalui
Pompa (14-P-105). Untuk mencegah korosi, vapour tersebut didinginkan
oleh High Pressure Stripper Condensor (14-E-105) dengan menggunakan fan
dari produk Fractionator Overhead Condensor (14-E-106). Lalu dikirim ke
High Pressure Stripper Receiver (14-V-106) melalui distributor.
5. Cairan hidrokarbon yang terbentuk dikembalikan sebagai feed (14-E-101)
sebelum masuk (14-E-104) dengan menggunakan High Pressure Stripper
Overhead Pump (14-P-104). Sebagian cairan dipakai sebagai pengencer
Unicor dan sebagian lagi disirkulasi ke (14-V-106).
6. Air yang terpisah dalam (14-V-106), dikirim ke effluent reaktor sebelum ke
(14-E-102) dan ke tiap tube bundle (14-E-102) sebagai wash water, atau ke
(14V-103). Kemudian sisanya ke SWS (Unit 24) dan sebagian lagi
dikembalikan ke (14V-106) untuk menjaga minimum aliran pompa.
7. Gas yang tidak terkondensasi keluar dari (14-V-106) disalurkan ke Amine
Treatment Unit (Unit 23) untuk menghilangkan kandungan H2S bersama
dengan sour water dari (14-V-102).
8. Liquid yang telah bebas dari H2S keluar dari bottom (14C-102) yang terbagi
menjadi dua aliran yang sama. Kemudian masuk ke Preheater Product
Fractionator (14-F-102).
9. Vapour yang meninggalkan telah top produk Fractionator, didinginkan dalam
produk Fractionator Condensor (14-E106) dengan pendingin fan.
10. Lalu masuk ke produk Fractionator Receiver (14-V-107) melalui inlet
distributor, dimana air yang terbawa dipisahkan dari liquid hidrokarbon.
Sebagian hidrokarbon dipompa dengan (14-P-108),
82
11. sebagian lagi menjadi refluks untuk mengontrol end point dari fraksi
overhead, sedangkan sisanya didinginkan dalam Net Naphtha Cooler (14-E-
107) sebagai wild naphtha dan diteruskan ke Stabilizer CDU (Unit 11).
12. Air dipompakan dengan menggunakan Combined Water Pump (14-P-107)
menuju Suction Pump (14-P-103) setelah didinginkan di Wash Water Cooler
(21E109) sebagai wash water untuk effluent reaktor.
13. Air make-up berasal dari cold kondensat yang dimasukkan ke dalam tangki
untuk kondensat berat (14-V-109) dan dipompakan ke suction (14-P-107)
menggunakan pompa make-up (14-P-109). Karena tidak ada gas yang
diproduksi di (14-C-102), untuk mempertahankan tekanan dari fractionator
dilakukan pengontrolan dengan memasukkan fuel gas ke dalam (14-V-107).
14. Produk hydrotreating GO dipompakan dengan (14-P-106) ke HE (14-E-104)
yang dilengkapi dengan saluran bypass dan Net GO cooler (14-E-108) yang
didinginkan. Sebelum dikirim ke tangki penyimpan, produk dimasukkan ke
Coalecer (14-S-102) untuk memisahkan air yang terikut dan dikeringkan
dengan melewatkannya ke dalam bejana yang berisi garam (salt dryer) di (14-
V-108).
15. Air dan keluaran dari (14-S-101) yang terpisahkan bersama, dikirimkan ke
waste water treatment. Produck yang dihasilkan GO-HTU berupa off gas,
wild naphta (750 BPSD), dan treated gas oil (31.600 BPSD).
Berikut merupakan diagram alir Gas Oil Hydrotreating Unit :

Gambar 4.11 Diagram alir proses Gas Oil Hydrotreating Unit
83
Gambar 3. 11. Diagram Alir Proses Gas Oil Hydrotreating Unit ( Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
84
3.1.2.2.3. Unit 21 : Light Cycle Hydrotreating Unit

LCO-HTU merupakan suatu kilang yang mengolah Light Cycle Oil (LCO)
dari RCC unit, dimana masih banyak mengandung senyawa organik antara lain
sulfur dan nitrogen.
Tujuan unit ini adalah menghilangkan sulfur dan nitrogen dari feed tanpa
perubahan boiling range yang berarti agar produk yang dihasilkan memenuhi
persyaratan dan spesifikasi pemasaran. Kapasitas unit LCO-HTU adalah 15.000
BPSD (99,4 m3/jam) dengan menggunakan katalis UOP S-19 M.
Distribusi feed dan produk yang diolah dari unit LCO HTU meliputi:
1. Feedstock LCO diperoleh dari RCC kompleks.
2. Katalis Hydrotreating UOP mengandung oksida nikel/molybdenum(S-12) dan

Cobalt/molybdenum (S-19 M) di dalam alumina base dan dibuat berbentuk bulat
atauextrude.
3. Make-up Hydrogen akan disuplai dari hydrogenplant unit.
Produk LCO- HTU berupa:
1. LCO yang telah diolah langsung ditampung di tangki dan siap dipasarkan.
2. Hydrotreated Light Cycle Oil dipakai untuk blending produk tanpa harus diolah
lagi.
3. Off Gas di kirim ke Refinery Fuel Gas System.
Wild naphta dikirim ke unit CDU atau RCC untuk proses lebih lanjut.
Langkah proses dari unit Light Cycle Hydrotreating Unit adalah sebagai
berikut :
Proses yang terjadi di LCO-HTU terdiri dari beberapa bagian, yaitu:
A. Seksi Feed
1. Feed LCO-HTU berasal dari unit RCC dan storage dimasukkan ke dalam
feed surge drum (21-V-101). Untuk menghilangkan pertikel padat yang lebih
85
besar dari 25 micron, LCO dimasukkan ke feed filter (21-S-101) kemudian

ke feed surge drum.
2. Air yang terbawa feed dari tangki akan terpisah di bottom feed surge drum
dan yang tidak terpisah ditahan oleh wire mesh blanket agar tidak terbawa ke
suction pump feed. Selanjutnya air dialirkan ke SWS.
3. Tekanan fuel gas dalam drum ini diatur oleh split range sebagai penyeimbang
tekanan suction dari reaktor charge pump dan mencegah feed tercampur
udara.
4. LCO dari surge drum dipompa oleh pompa (21-P-102) bersama dengan
recycle gashydrogenke combined feed exchanger (21-E-101). Sebagian feed
dibypass (21-E-101) langsung ke inlet effluentreactor sebelum masuk ke heat
exchanger kedua.
5. Keluaran dari heat exchanger kedua diinjeksikan air yang berasal dari wash
water pump (21-P-103). Selama start-up, feed dapat langsung dialirkan ke
high pressure stripper (21-C-101).
B. Seksi Reaktor
1. Feed dan recycle gas dipanaskan terlebih dahulu oleh effluent reaktor di
dalam combined feed exchanger (21-E-101). Kemudian campuran LCO dan
hidrogen bergabung dan langsung ke charge heater (21-F-101) dan
dipanaskan sampai suhu reaksi, sebagian lagi bypass.
2. Feed dari dapur kemudian masuk ke bagian atas reaktor (21-R-101) dan
didistribusikan dengan merata di atas permukaan bed katalis melalui inlet dari
vapour/liquid tray.
3. Di dalam raktor terjadi reaksi hidrogenasi antara umpan LCO dari RCC,
nitrogen, dan sulfur, serta penjenuhan olefin dengan hidrogen dan bantuan
katalis.
4. Make up hidrogen disuplai dari Hydrogen Plant. Karena reaksi eksotermis,
temperatur yang keluar dari reaktor akan lebih tinggi dari temperatur feed.
5. Panas hasil reaksi bersama panas yang terkandung dalam feed reaktor akan
diambil oleh combined feed exchanger untuk memanaskan feed.
6. Selanjutnya effluent reaktor didinginkan dalam effluent produk kondensor
(21-E-102) yang terdiri dari 8 tube bank dan didistribusikan secara merata.
86
7. Sebelumnya air diinjeksikan ke dalam effluent reaktor. Injeksi air dilakukan

di effluent reaktor sebelum masuk HE ini. Setelah effluent reaktor
didinginkan, kemudian masuk ke dalam produk separator (21-V-102) melalui
distributor inlet dimana hidrokarbon terpisah dengan sendirinya.
8. Wire mesh blanket demister yang dipasang di separator berfungsi untuk
memisahkan fraksi gas, fraksi air, dan fraksi minyak hidrokarbon.
9. Fraksi gas yang kaya hidrogen keluar dari separator dan kemudian dikirim
ke recycle gas compressor. Recycle gas kembali ke reaktor bersama feed.
10. Fraksi air terkumpul dalam water boot separator akan diatur oleh level
controler dan dikirim ke Sour Water Stripper Unit. Air tersebut mengandung
H2S dan NH3.
11. Fraksi minyak hidrokarbon bergabung dengan hasil kondensasi di seksi
recycle gas (21-V-109), make-up gas suction drum (21-V-105).
12. Fraksi gas yang terikut dalam aliran minyak akibat tekanan tinggi di
separator (21-V-102) masuk ke interstage cooler(21-E-103) dengan
pendingin air, kemudian masuk ke makeup gas interstage drum (21-V-104)
untuk menghilangkan cairan yang terbentuk akibat pendinginan untuk
dikembalikan ke aliran minyak.
13. Aliran fraksi minyak menuju kolom stripper (21-C-101) dan bergabung
dengan fraksi minyak dari separator(21V-106) kemudian dipanaskan oleh
produk bawah kolom fraksinasi (21-C-102) di heat exchanger (21-E-104)
sebelum memasuki stripper (21-C-101).
C. Seksi Recycle Gas Compressor
1. Fraksi recycle gas yang terpisah dari separator (21-V-102) masuk kerecycle
gas knock out drum (21-V-109) yang dilengkapi dengan dua buah tray untuk
keperluan regenerasi, kemudian terjadi pemisahan fraksi gas dan fraksi
minyak.
2. Fraksi gas yang sebagian besar H2 direcycle melalui recycle gas
compressordan bergabung dengan make up gas kembali menuju reaktor.
3. Sedangkan fraksi minyak yang terkondensasi bergabung dengan aliran
minyak dari separator (21-V-102).
87
4. Wire mesh blanket digunakan pada recycle gas knock out drum ini untuk
mencegah kondensat terbawa ke kompresor.
D. Seksi Make Up Compressor
1. Tekanan pada reaktor diatur oleh hidrogen dari H2plant yang dinaikkan
tekanannya menggunakan kompressor make-up dua stage. Aliran make-up
hidrogen masuk ke seksi reaktor untuk mempertahankan tekanan di high
pressure separator (21-V-102).
2. Make up H2 masuk ke suction drum tingkat satu (21-V-104) bergabung
dengan gas dari aliran fraksi minyak dari separator (21-V-102) yang
sebelumnya telah didinginkan oleh interstage cooler (21-E-103), kemudian
masuk ke make up kompresor tingkat satu.
3. Sebelumnya gas dari make-up kompressor tingkat satu didinginkan dengan
melewatkannya ke dalam make-up interstage cooler (21-E103) sebelum
masuk ke suction drum tingkat dua.
4. Pada suction drum terdapat pengembalian kondensat yang terbentuk ke aliran
fraksi minyak yang disebut spill back. Spill back digunakan untuk mengontrol
pressure suction drum tingkat satu, dimana diperlukan pendingin sebelum
kembali ke suction drum.
5. Discharge dari tingkat satu akan tergabung dengan spill back H2 dari
discharge tingkat dua.
6. Gas keluar melalui top make up kompresor tingkat dua langsung menuju
suction dari compressor recycle gas. Kemudian H2 dimasukkan ke discharge
recycle gas compressor. Make-up hidrogen bersama recycle gas menuju
combined feed exchanger (14-E-101).
7. Recycle gas dikirim ke combined feed exchanger bersama umpan cair.
Kemudian aliran terbagi menjadi dua, menuju combined feed exchanger dan
bed kedua reaktor.
E. Seksi Fraksinasi
1. Seksi ini betujuan untuk memisahkan off gas dan wild naphta yang masih
terbawa oleh Light Cycle Oil melalui perbedaan titik didih. Campuran aliran
fraksi minyakyang berasal dari produk separator (21-V-102) dikirim ke high
88
pressure stripper (21-C-101) yang masuk melalui bagian samping atas tray
nomor satu dari 15 tray.
2. Feed yang mengalir ke high pressure stripper (21-C-101) dipanasi oleh
produk bawah dari fractionator (21-C-102), di dalam high pressure stripper
feed exchanger (21-E-104) yang dilengkapi dengan sistem bypass pada
temperatur tinggi.
3. High pressure stripper (21-C-101) dilengkapi dengan stripping steam untuk
menghilangkan H2S dari produk menuju fractionator (21-C-102).
4. Vapour yang keluar dari (21-C-101) diinjeksi dengan inhibitor melalui pompa
(21-P-105). Untuk mencegah korosi, vapour tersebut didinginkan oleh high
pressure stripper condensor (21-E-105) dan dikirim ke high pressure stripper
receiver (21-V-106) melalui distributor.
5. Cairan hidrokarbon yang terbentuk dikembalikan sebagai feed (21-C-101)
dan sebelumnya masuk (21-E-104) dengan menggunakan high pressure
stripper overhead pump (21-P-104). Sebagian cairan hidrokarbon dipakai
sebagai pengencer unicor dan sebagian lagi disirkulasi ke (21V-106).
6. Air yang terpisah dalam (21-V-106), dikirim ke effluent reaktor sebelum ke
(21-E-102) dan ke masing-masing tube bundle (21-E-102) sebagai wash
wateratau ke (21-V-109). Kemudian sisanya ke SWS (Unit 24) dan sebagian
lagi dikembalikan ke (21-V-106) untuk menjaga minimum aliran pompa.
7. Gas yang tidak terkondensasi keluar dari (21-V-106) disalurkan ke Amine
Treatment Unit (Unit 23) untuk menghilangkan kandungan H2S bersama
dengansour water dari (21-V-102).
8. Liquid yang telah terbebas dari H2S keluar dari bottom (21-C-101) terbagi
menjadi dua aliran yang sama, kemudian masuk ke dalam preheater produk
fractionator (21-F-102).
9. Top produk yang meninggalkan fractionator berupa vapour didinginkan
dalam produk fractionator condensor (21-E-106) dengan pendingin fan. Lalu
masuk ke produk fractionator receiver (21-V-107) melalui inlet distributor,
dimana air yang terbawa dipisahkan dari liquid hidrokarbon.
10. Fraksi hidrokarbon dipompa dengan (21-P-107), sebagian menjadi refluks
untuk mengontrol end point dari fraksi overhead, sedangkan sisanya
89
didinginkan dalam net naphthacooler (21-E-108) sebagai wild naphtha dan

diteruskan ke stabilizer CDU (Unit 11).
11. Air dipompakan dengan menggunakan combined water pump (21-P102)
menuju suction pump (21-P103) setelah didinginkan di wash water cooler
(21-E-109) sebagai wash water untuk effluent reaktor.
12. Air make-up berasal dari cold kondensat yang dimasukkan ke dalam tangki
untuk kondensat berat (21-V109) dan dipompakan ke suction (21-P-107)
dengan menggunakan pompa makeup (21-P-109). Karena tidak ada gas yang
terbentuk di (21-V-107), maka untuk mempertahankan tekanan dari
fractionator dilakukan pengontrolan dengan memasukkan fuel gas ke dalam
(21-V-107).
13. Produk bottom fractionator berupa hydro treated LCO dipompakan dengan
(21-P-106) ke heat exchanger (21-E-104) yang dilengkapi dengan saluran
bypass dan net LCO cooler (21-E-108) yang didinginkan. Sebelum dikirim
ke tangki penyimpan, produk dimasukkan ke coalecer (21-S-102) untuk
memisahkan air yang terikut dan dikeringkan dengan melewatkannya ke
dalam bejana yang berisi garam/salt dryer di (21-V-108). Air dan keluaran
dari (21-S-101) yang terpisahkan bersama, dikirimkan ke waste water
treatment.
Berikut adalah diagram alir proses Light Cycle Hydrotreating Unit :

90
Gambar 3. 12. Diagram alir proses Light Cycle Hydrotreating Unit ( Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
91
3.1.3. Residue Catalytic Cracker Complex (RCC Complex)

RCC complex terdiri dari beberapa unit operasi di kilang RU-VI Balongan
yang berfungsi mengolah residu minyak (Crude Residue) menjadi produk-produk
minyak bumi yang bernilai tinggi, seperti: LPG, Gasoline, Light Cycle Oil, Decant
Oil, Propylene, dan Polygasoline.
3.1.3.1. Residu Catalytic Cracker Unit

3.1.3.1.1. Unit 15 : Residu Catalytic Cracker Unit
Unit ini berfungsi sebagai kilang minyak tingkat lanjut (Secondary

Processing) untuk mendapatkan nilai tambah dari pengolahan residu dengan cara
perengkahan memakai katalis. Unit ini berkaitan erat dengan Unsaturated Gas
Plant Unit yang akan mengelola produk puncak Main Column RCC Unit menjadi
Stabilized Gasoline, LPG dan Non Condensable Lean Gas.Produk:
 Overhead Vapour Main column.
 Light Cycle Oil (LCO).
 Decant Oil (DCO) Desain Basis.
RCC dirancang untuk mengolah Treated Ahmospheric Residue yang berasal

dari unit AHU dengan desain 29500 BPSD (35,5 % vol) dan Untreated
Atmospheric residu yang berasal dari unit CDU dengan desain 53.000 BPSD (64,5
% vol). Kapasitas terpasang adalah 83.000 BPSD.
Langkah Proses dari unit Residu Catalytic Cracker Unit ini adalah sebagai
berikut :
Adapun proses-proses utama yang terjadi pada unit RCC ini meliputi proses
reaksi dan regenerasi, serta proses pemisahan. Berikut adalah deskripsi proses
mengenai proses-proses tersebut :
A. Proses Reaksi dan Regenerasi

1. Proses reaksi cracking terjadi di bagian riser reaktor. Sebelum masuk riser
reaktor, feed dipanaskan terlebih dahulu di exchanger agar umpan tersebut
92
lebih mudah teratomisasi sehingga kontak antara molekul umpan dan katalis
semakin baik karena berlangsung pada suhu tinggi.
2. Proses perengkahan (cracking) katalitik di riserdibuat sangat singkat dengan
tujuan untuk menghindari reaksi penjenuhan olefin oleh ion H+ dan mencegah
proses thermal cracking yang lazim disebut secondary cracking.
3. Reaksi penjenuhan akan menghasilkan parafin rantai panjang sedangkan
thermal cracking akan menyebabkan terbentuknya coke.
4. Produk reaksi cracking yang berupa hidrokarbon kemudian terpisah dari
katalisnya yang jatuh ke bagian strippingdimana steam dipergunakan untuk
menghilangkan sisa hidrokarbon yang terdapat di katalis yang sudah tak aktif
lagi.
5. Vapor hydrocarbon kemudian masuk cyclone reactor untuk pemisahan lebih
lanjut antara katalis dengan hidrokarbon. Adapun prinsip kerja yang
digunakan oleh cyclone adalah penerapan gaya sentrifugal dalam pemisahan
produk cracking berupa hidrokarbon fasa uap dengan katalis yang berbentuk
padatan.
6. Hidrokarbon yang sudah terkumpul di plenum chamber akan keluar dari atas
reaktor dan mengalir ke main column 15-C101 pada fractionation section,
sedangkan katalis yang terkumpul di reaktor stripper akan dialirkan ke bagian
atas regenerator 15-R-103.
7. Proses regenerasi terjadi di regenerator 15-R-103 dengan tujuan untuk
mengaktifkan kembali katalis dengan cara menghilangkan kokas (coke) yang
melekat pada permukaan katalis.
8. Penghilangan kokas dilakukan melalui pembakaran dengan udara hingga
menghasilkan CO agar panas hasil reaksi yang dihasilkan tidak terlalu tinggi.
9. Flue gas yang mengandung CO tersebut lalu keluar dari upper regenerator
melalui cycloneuntuk memisahkan sisa-sisa katalisnya. Selanjutnya flue gas
tersebut dibakar dalam CO boiler menjadi CO2agar gas tersebut dapat
dibuang ke udara bebas karena sifatnya yang lebih ramah lingkungan
dibanding CO.
93
10. Kemudian katalis panas dialirkan dari lower regenerator ke riser reaktor, dan
disirkulasikan kembali dari reaktor ke regenerator. Aliran katalis dalam
sistem reaktor-regenerator adalah jantung dari unit RCC.
11. Hidrokarbon hasil reaksi cracking dialirkan dari reaktor ke column
fractionatoruntukdipisahkan menjadi Overhead vapor, LCO, dan DCO.
B. Proses Pemisahan
1. Proses pemisahan dilakukan di dalam kolom fraksionasi 15-C-101 untuk
memisahkan hidrokarbon menjadi Overhead vapor, LCO, dan DCO
berdasarkan titik didihnya.
2. Overhead vapor kemudian dialirkan ke unit 16 (unsaturated gas plant) untuk
pemisahan lebih lanjut.
3. Produk LCO akan diolah kembali di LCO Hydrotreater Unit (unit 21) dan
produk DCO akan dikirim ke blending fuel atau disimpan di dalam tangki
untuk selanjutnya diekspor karena sudah merupakan produk akhir.
Berikut adalah diagram alir Residue Catalytic Cracker (RCC) :

94
Gambar 3. 13. Diagram alir proses Residue Catalytiv Cracker Unit (RCC) ( Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
95
3.1.3.2. Light End Unit

Unit LEU (Light End Unit) ini terdiri atas beberapa unit yaitu unsaturated
Gas Plant (Unit 16), LPG Treatment (Unit 17), Gasoline Treatment Unit (Unit 18),
Propylene Recovery Unit (Unit 19) dan Catalytic Condensation Unit (Unit 20).
3.1.3.2.1. Unit 16 : Unsaturated Gas Plant

Unit ini berfungsi untuk memisahkan produk puncak column RCC unit
menjadi stabilized gasoline, LPG, dan non condensable lean gas, yang sebagian
akan dipakai sebagai lift gas sebelum di-treating di Amine Unit sebagai off gas.
Produk:
 Gasoline (RCC Naphta)
 Untreated LPG
 Non Condensable Lean Gas/ Off Gas
Desain basis:
Unsaturated gas plant yang dioperasikan bersama-sama dengan unit RCC

dirancang untuk mengolah 83.000 BPSD atmospheric Residue. Unit ini
menghasilkan Sweetened fuel gas yang dikirim ke Refinery Fuel Gas System untuk
diproses lebih lanjut.
Unit ini juga menghasilkan untreated LPG yang akan diproses lebih lanjut
di LPG Treatment Unit (Unit 17) dan gasoline yang akan diproses lebih lanjut di
gasoline Treatment Unit (Unit 18).
Langkah proses dari unit ini adalah sebagai berikut :
1. Proses pemisahan awal pada unit ini terjadi di HP (High Pressure) Receiver
15-V-106 yang bekerja menggunakan prinsip kompresi.
2. Pemisahan pada alat ini menghasilkan hidrokarbon fraksi ringan
(condensable), hidrokarbon fraksi berat (non condensable) dan sedikit off
gas.
3. Hidrokarbon condensable akan langsung dialirkan ke vesel 16-V-101,
sedangkan hidrokarbon non condensable akan mengalami serangkaian proses
96
absorpsi. Sedikit offgas yang terbentuk dalam proses ini akan dialirkan ke
flare.
4. Hidrokarbon ringan dari 16-V-101 akan dialirkan ke WGC (Wet Gas Column)
dua tingkat kemudian ke HE (Heat Exchanger) sampai akhirnya masuk ke
dalam vessel 16-V-104.
5. Produk atas akan masuk ke dalam absorber 16-C-101 sementara produk
bawahnya, setelah melalui HE 16-E-108 akan dipompa masuk ke dalam
stripper 16-C-103.
6. Dalam stripper tersebut, fraksi ringan yang masih terkandung akan
dikembalikan ke dalam vessel 16-V-104, sementara fraksi berat yang telah di
stripped (LPG dan naphtha) akan masuk ke dalam debutanizer 16C104.
7. Dalam debutanizer ini, LPG dan naphtha akan dipisahkan untuk selanjutnya
masing-masing akan diolah di unit 17 dan 18.
8. Hidrokarbon non condensable dari vessel 15-V-106 akan bergabung dengan
hidrokarbon ringan dari vessel 16-V-104 dan mengalami proses absorpsi awal
di absorber 16-C-101.
9. Produk bawah primary absorber adalah unsaturated C3 dan C4 yang terserap
oleh naphtha untuk selanjutnya dipompa menuju vesel 16-V-104 untuk
diolah menjadi produk LPG dan naphtha.
10. Produk atas absorberdialirkan ke dalam spongeabsorber 16-C-102 untuk
menyerap C5+ dengan absorben LCO (Light Cycle Oil). Kemudian produk
atas sponge absorber akan mengalami pemisahan lanjutan di vessel (16-V-
105) menghasilkan produk atas yang akan diarsorpsi kembali di Amine
Absorber dan produk bawah (LCO) yang akan bergabung dengan produk
bawah sponge absorber menuju LCO Treatment Unit.
11. Hidrokarbon dalam amine absorber akan mengalami proses absopsi
menggunakan absorben amine untuk menghasilkan sebagian lift gas dan off
gas.
12. Keseluruhan proses diatas akan menghasilkan produk akhir berupa Untreated
LPG dan Untreated Naphtha yang berasal dari debutanizer serta offgas yang
dihasilkan dari serangkaian proses absorpsi.
Berikut adalah diagram alir proses Unsaturated Gas Plant :

97
Gambar 3. 14. Diagram alir proses Unsaturated Gas Plant ( Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
98
3.1.3.2.2. Unit 17 : LPG Treatment Unit

Unit ini berfungsi untuk memurnikan produk LPG Unsaturated
Gas Plant dengan cara mengambil senyawa merkaptan dan organik sulfur
lainnya dengan merubahnya menjadi senyawa disulfida.
Produk : Treated Mixed LPG untuk selanjutnya dikirim ke Propylene

Recovery Unit (unit 19).
Desain Basis : Unit LPG TreatmentUnit dirancang untuk mengolah feed

dari produk atas Debutanizer pada Unsaturated Gas Plant sebanyak
22.500 BPSD.
Langkah proses dari LPG Treatment Unit adalah sebagai berikut :
Pada LPG Treatment Unit, dilakukan proses ekstraksi dan

pencucian dari Unsaturated LPG Treatment.
A. Ekstraksi Hidrogen Sulfida di Vessel I
1. Feed berupa unsaturated LPG masuk ke dalam strainer (17-S-101) untuk
disaring dari partikel-partikel padat yang berukuran 150 mikron. Kemudian
feed masuk ke dalam ekstraktor fiber film contactor (EFFC) (17-A-201) dan
dikontakkan dengan caustic secara co-current.
2. Di dalam EFFC, H2S diekstraksi oleh larutan caustic. Feed yang telah
mengalami ekstraksi akan turun ke dalam separator (17-V101), dimana akan
dipisahkan antara fase LPG dengan larutan caustic.
3. Fase LPG yang keluar pada puncak separator masuk ke dalam vessel II dan
vessel III, sedangkan spent caustic yang keluar pada bagian bawah separator
menuju ke tempat penampungan caustic.
B. Ekstraksi Merkaptan di Vessel II dan Vessel III

1. LPG dari vessel I masuk ke dalam sistem ekstraksi dua tahap (vessel II dan
vessel III), dimana proses ekstraksi dilakukan untuk mengambil senyawa
merkaptan dan sulfur dengan menggunakan caustic yang dipasok dari (17-V-
106).
2. Proses pengontakan LPG dan caustic dilangsungkan secara co-current.
99
3. LPG yang keluar pada bagian atas ekstractor dua tahap akan masuk ke dalam
vessel III, sedangkan caustic yang keluar pada bagian bawah menuju
oxidation tower untuk di regenerasi dengan cara dikontakkan dengan udara.
C. Aquafinasi di Vessel IV
1. Treated LPG yang mengandung caustic masuk pada bagian atas vessel IV dan
mengalami kontak dengan serat-serat logam yang terbasahi oleh sirkulasi air.
2. Proses pengontakan antara LPG dan air dilakukan secara co-current.
3. Selanjutnya, treated LPG, caustic, dan air masuk ke dalam separator (17-V-
104).
4. Di dalam separator terdapat shroud contactor yang berfungsi untuk mengikat
caustic,
5. kemudian caustic diambil oleh air. LPG yang telah dicuci keluar pada bagian
atas separator dikirim menuju Propylene Recovery Unit untuk diproses lebih
lanjut,
6. sedangkan spent water sebagian dikembalikan ke dalam separator dan
sebagian lainnya dikirim menuju Sour Water Stripper.
Berikut adalah diagram alir proses LPG Treatment Unit :

100
Gambar 3. 15. Diagram alir proses LPG Treatment Unit ( Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
101
3.1.3.2.3. Unit 18 : Gasoline Treatment Unit

Unit ini berfungsi untuk mengolah ulang produk Naphtha agar produk yang
dihasilkan memenuhi standar kualitas komponen Blending Premium.
Produk : Treated Gasoline.
Desain Basis : Unit Gasoline Treatment ini dirancang untuk memproses sebanyak
47500 BPSD Untreated RCC Gasoline yang dihasilkan oleh unit RCC complex.
Unit ini dirancang dapat beroperasi pada penurunan kapasitas hingga 50 %.
1. Feed berupa untreated gasoline masuk ke dalam strainer (18-S-101) untuk

disaring dari partikel-partikel padat yang berukuran 150 mikron.
2. Aliran feed yang keluar dari (18-S-101) dibagi menjadi dua secara pararel,
kemudian diinjeksi dengan udara yang berfungsi untuk keperluan oksidasi.
3. Udara yang diinjeksikan ke feed melewati sparger terlebih dahulu.
4. Feed yang telah bercampur dengan udara masuk melalui bagian atas fiber film
contactor untuk dikontakkan dengan caustic yang berasal dari pompa recycle
caustic.
5. Caustic akan mengekstrak H2S dan mengoksidasi merkaptan dari feed.
6. Selanjutnya feed bersama caustic masuk ke dalam separator untuk
dipisahkan antara fase treated gasoline dan fase caustic.
7. Fasa gasoline yang keluar pada top separator menuju ke storage, sedangkan
caustic yang keluar pada bottom menuju ke tangki penampungan caustic dan
sebanyak 20% volume disirkulasikan kembali ke dalam fiber film contactor.
Berikut adalah diagram alir Gasoline Treatment Unit :

102
Gambar 3. 16. Diagram alir proses Gasoline Treatmant Plant ( Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
103
3.1.3.2.4. Unit 19 : Propylene Recovery Unit

Unit ini berfungsi untuk memisahkan Mixed Butane dan memproses LPG
C3 dan C4 dari Gas ConcetrationUnit untuk mendapatkan produk propylene
dengan kemurnian tinggi (minimum 99,6 %) yang dapat dipakai sebagai bahan
baku untuk pembuatan di Propylene Unit.
Produk:
 Propylene dengan kapasitas terpasang 7150 BPSD.
 Propana.
 Campuran Butana.
1. Feed dari unit LPG treatment yang telah diolah pada Unit Gas Concentration,
dipompakan ke C3/C4splitter (19-C-101) untuk memisahkan campuran
C3pada bagian atas (propana dan propilen) dan campuran C4(butan dan
butilen) pada bagian bawah.
2. Uap yang terbentuk di bagian overheadakan masuk ke C3/C4 splitter
condenser, sedangkankondensat yang terbentuk masuk ke C3/C4 splitter
receiver.
3. Sebagian campuran C3 berupa propana dan propilen akan direfluks ke C3/C4
splitteruntuk mengambil C4 yang terbawa dan sisanya dikirim ke solvent
settler.
4. Pada solvent settler, campuran C3akan dihilangkan kandungan sulfurnya
dengan menggunakan larutan NaOH membentuk air, Na2S, dan NaSR.
5. Air yang terbentuk akan ditampung padawater boot (19-V-101) dan dikirim
ke water degassing drum yang selanjutnya menuju ke unit Sour Water
Stripper (Unit 24).
6. Sebagian dari campuran C4 yang terbentuk di bottom C3/C4splitter akan
dipanaskan di C3/C4splitter reboiler dan sebagian lagi dikirim ke unit
Catalytic Condensation (Unit 20).
7. Jika masih terdapat sisa campuran C4, maka akan dikirim ke tangki
penampungan.
104
8. Dari solvent settler, campuran C3 dikirim ke wash water column untuk

dikontakkan dengan larutan fosfat dengan arah berlawanan (counter current).
9. Tujuan dilakukannya pengkontakkan adalah untuk mengikat NaOH yang
tidak bereaksi menjadi Na3PO4di solvent treater. Produk atas yang terdiri
darimixed C3 dan air dipisahkan dari padatannya yang terikut (Na2S, NaSR,
dan Na3PO4) pada sand filter, sedangkan produk bottom ditampung di water
degassingdrumbersama air dari sand filteryang kemudian dikirim ke unit 24.
10. Campuran C3 dari sand filter dikeringkan di C3feed driers. Keluaran feed
driers tersebutdiperiksa kadar moisture-nya untuk keperluan regenerasi drier,
yang kemudian dipisahkan pada C3splitter.
11. Uap propylene terbentuk di bagian atas overhead dan propanedi bagian
bottom. Propanepada bottom akan dikirim ke tangki penampungan,
sedangkan uap propylene dikompresikan menjadi cair, dimana sebagian akan
direfluks dan sebagian lagi digunakan untuk memanaskan propane di C3
splitter sebelum kembali ke flash drum dalam bentuk cair.
12. Propylene cair yang terbentuk dipisahkan kandungan COS-nya (Carbonyl
Sulfide) di COS removal. COS merupakan jenis kontaminan yang terbentuk
dari sisa-sisa sulfur yang masih terkandung dalam Natural Gas Plant di unit
RCC.
13. Untuk menghilangkan COS dari LPG digunakan Mono Ethanol Amine (MEA)
dan NaOH dengan reaksi berikut:
𝐶𝑂𝑆 + 2𝑀𝐸𝐴 → 𝐷𝑖𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 𝑈𝑟𝑒𝑎 + 𝐻2𝑆
𝐻2𝑆 + 2𝑁𝑎𝑂𝐻 → 𝑁𝑎2𝑆 + 2𝐻2𝑂
𝐶𝑂𝑆 + 2𝑀𝐸𝐴 + 2𝑁𝑎𝑂𝐻 → 𝐷𝑖𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 𝑢𝑟𝑒𝑎 + 𝑁𝑎2𝑆 +

2𝐻2𝑂
14. Setelah itu, propylene dipisahkan dari logam pada unitmetal treater. Dari
metal treater, propylene dimasukkan ke reaktor SHP untuk mengubah
kandungan diene dan acetylenepada fraksi C4 yang terikut menjadi
monoolefin untuk memenuhi persyaratan produksi.
105
15. Reaksi SHP berlangsung pada kondisi fasa cair dalam fixed bed catalyst
dengan jumlah H2 yang terbatas. Reaksi yang terjadi adalah :
CH2=CH-CH=CH2 + H2 → CH2=CH-CH2-CH3 (1-

butene) CH2=CH-CH=CH2 + H2 → CH3-CH=CH-CH3
(2-butene)
Berikut adalah diagram alir proses Propylene Recovery Unit :

106
Gambar 3. 17. Diagram alir Propylene Recovery Unit Plant ( Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
107
3.1.3.2.5. Unit 20 : Catalytic Condensation Unit

Catalytic condensation adalah suatu reaksi alkilasi dan polimerisasi dari
senyawa olefin menjadi produk dengan fraksi tinggi dengan katalisator asam fosfat
padat. Unit Catalytic condensation adalah unit yang memiliki kapasitas 13.000
BPSD dengan tiga reaktor paralel untuk mengolah campuran butane/butilenedari
Propylene RecoveryUnit (Unit 19) menjadi gasoline dengan angka oktan yang
tinggi. Produk yang dihasilkan dari unit ini adalah gasoline dengan berat molekul
tinggi yang disebut polygasoline dan butana. Produk polygasoline ini dibentuk dari
campuran senyawa-senyawa C4 tak jenuhdan butan dari RCC Complex.
A. Seksi Reaktor
1. Pada seksi reaktor, feed campuran butane-butilene dari Propylene Recovery
Unit dicuci dengan larutan fosfat secara countercurrentpadawash water
column.
2. Tujuan dari pencucian ini adalah untuk memudahkan reaksi karena larutan
fosfat berperan sebagai katalis serta untuk menghilangkan kotoran. Sebagian
wash water yang telah digunakanakan disirkulasi dan sisanya dibuang.
3. Campuran butana bersama aliran rectifier dipompakan ke tiga reaktor yang
dipasang secara pararel.
4. Pada reaktor terjadi reaksi isomerisasi (membentuk isobutan dan isobutilen)
dan alkilasi.
B. Seksi Rectification
1. Pada seksi rectification, effluent dari reaktor akan disaring oleh filter untuk
mencegah katalis padat terikut dalam produk sebelum masuk ke dalam flash
rectifier.
2. Di dalam rectifier ini, effluent dipisahkan dengan cara penguapan yang
menghasilkan saturated LPG, polygasoline, dan unreacted umpan sebagai
hasil bottom. Sedangkan hasil atasnya berupa uap butilen dan butan yang
dialirkan ke rectifier receiver untuk dijadikan kondensat.
3. Sebagian kondensat yang terbentuk akan dikembalikan ke flash
rectifiersebagai refluks dan sebagian lagi direcycle kembali untuk
108
direaksikan pada reaktor. Hasil bawah dari flash rectifierakan masuk ke

stabilizer.
C. Seksi Stabilizer
1. Pada seksi stabilizer, terjadi pemisahan secara distilasi, dimana feed masuk
melaluitray 16 dari 30 tray.
2. Produk atas yang dihasilkan berupa LPG butana yang kemudian masuk ke
stabilizer receiver dan dihilangkan kadar airnya dengan water boot.
3. Kondensat yang ada sebagian dikembalikan ke stabilizer dan sebagian
dialirkan ke caustic wash untuk menyerap senyawa sulfur.
4. Kondensat yang telah terbebas dari senyawa sulfur kemudian dialirkan ke
sand filter untuk menyaring padatan natrium dan selanjutnya dimasukkan ke
storage.
5. Produk bawah yang dihasilkan berupa polygasoline yang didinginkan terlebih
dahulu sebelum masuk ke tangki penyimpanan.
Berikut adalah diagram alir proses Catalytic Condensation Unit :

109
Gambar 3. 18. Diagram alir Catalytic Condesation Unit Plant ( Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
110
3.1.4. Propylene Olefin Complex (POC)

Di PT Pertamina RU VI Balongan terdapat unit terbaru yaitu unit POC. Unit
POC menerima umpan dari off gas RCC dan menghasilkan produk propilen. POC
terdiri atas beberapa unit, yaitu:
3.1.4.1. Unit 34 : Low Preassure Recovery

A. Amine/Water Wash Tower
Amine/water wash tower (34-C-101) berfungsi untuk menghilangkan gas
asam dari umpan off gas RCC yang terbawa dari sistem OSBL. Wash water
diperoleh dari OSBL dan dikembalikan ke SWS. Pelarut amin masuk dari amine
regenerationpackage (34-A-101) sedangkan larutan amin yang sudah jenuh
diregenerasi di amine regeneration package (34-A-101).
B. Oxygen Converter
Fungsi dari Oxygen Converter (34-R-101A/B) adalah untuk menghilangkan
asetilen, senyawa asetilen, oksigen dan pengotor lainnya dari aliran offgas.
Penghilangan senyawa ini memerlukan operasi yang baik dan aman pada unit down
flow. Oksigen akan menjadi bahaya keselamatan apabila bereaksi dengan oksida
nitrit pada suhu kriogenik menjadi gum yang bersifat eksplosif di dalam cold box.
Reaksi primer yang terjadi di Oxygen Converter adalah:
a. Oksigen + Hidrogen → Air
b. Asetilen + Hidrogen → Etilena + Etana
c. Etilena + Hidrogen → Etana
d. C3 Asetilena + Hidrogen → Propilena + Propana
e. Butadiena + Hidrogen → Butena + Butana
f. Etilena + Hidrogen → Etana
g. C3 Asetilena + Hidrogen → Butena + Butana
Reaksi sekunder yang terjadi di Oxygen Converter adalah:
1. H2S → Merkaptan
111
2. COS → Merkaptan
3. SO2 → Merkaptan
4. NOx + Hidrogen → Amonia + Air
5. Nitril → Amina
6. HCN → Amonia
7. Sianida organic → Amina
Katalis ada Oxygen Converter dapat mengurangi pengotor-pengotor pada

umpan, arsen, posfin pada off gas.
C. Caustic Water Wash
Fungsi Caustic/Water Wash Tower adalah untuk menghilangkan sisa gas

asam yaitu H2S dan CO2 dari aliran offgas RCC. Untuk menghilangkan gas-gas
asam tersebut, ditambahkan soda kaustik. Soda kaustik yang tersisa akan dicuci
dengan wash water untuk mencegah terjadinya carry over.
D. Off Gas Feed Treatment
Gas proses yang berasal dari KO Drum dialirkan ke offgas dryer untuk
mengurangi kandungan air, merkaptan, amina, amoniak dan sejumlah kecil CO2,
H2S, dan COS. Dari dryer tersebut effluent dikirim ke Mercury Absorber untuk
menghilangkan merkuri dengan karbon aktif. Penghilangan merkuri dilakukan
hingga jumlah merkuri dalam aliran gas tersebut sangat kecil karena dapat
menyebabkan kerapuhan pada sistem perpipaan yang terbuat dari alloy aluminium
dan peralatan lain pada RCC offgas cooler (34-E-107). Kemudian aliran gas difilter
untuk menghilangkan padatan-padatan absorben yang terbawa.
E. Off gas Chilling and Demthanation
Offgas yang telah ditreatment diumpankan kedalam Demethanizer (34-C103)

untuk fraksinasi dimana etilena diserap oleh cairan yang kaya etana atau propilena
dari produk bawah Front End Deethylenizer. Sebelum masuk ke methanizer, offgas
112
dan larutan pencuci dari produk bawah Front EndDeethylenizer didinginkan dalam
sebuah heat exchanger menggunakan produk atas Demethanizer, Deethanizer dan
aliran refrigerant biner. RCC offgas cooler (34-E-107) berbentuk cold box yang
casingnya terbuat dari baja dan bagian dalamnya diinsulasi dengan insulasi berjenis
loose perlite. Untuk menghindari kondisi yang lembab dan menjaga atmosfer tetap
inert maka cold box tersebut dipurging dengan nitrogen.
F. Front End Deethylenizer
Unit 34-C-104 ini bertujuan memisahkan etilena dalam aliran produk bawah
Demethanizer dari etana dan komponen-komponen lain yang lebih berat. Produk
atas dari kolom ini dikondensasikan dengan refrigerant biner sedangkan produk
bawahnya dipanaskan kembali dengan kedua media dan refrigerant biner yang
lebih berat.
Produk atas unit 34-C-104 mengandung 99,95% mol etilena dan
pengotorpengotornya yang berupa metana dan etana yang akan dipompakan ke
OCU reactor (37-R-101A/B). Produk bawahnya mengandung etana dan
komponenkomponen yang lebih berat yang akan di-recycle ke Demethanizer
sebagai cairan pencuci dan produk bersihnya ditekan untuk dialirkan ke
Deethanizer.
G. Deethanizer
Unit deethanizer (34-C-105) memisahkan produk bawah Front End

Deethylenizer menjadi dua aliran. Umpan cair memasuki kolom pada tray 16.
Aliran produk atas kaya akan etana dan aliran produk bawah adalah C3 fraksi yang
lebih beratnya. Produk atasnya dialirkan ke fuel gas system melalui RCC Off-gas
Cooler. Cairan produk bawahnya dipompakan ke OSBL sebagai produk C3+.
Refluks dilakukan dengan cara kondensasi parsial dari aliran produk atas oleh fraksi
refrigerant biner yang lebih kuat.
3.1.4.2. Unit 35 : Selective C4 Hydrogenation

A. C4 Feed Treatment
1. Umpan campuran C4 dari OSBL dikirim ke C4 Feed Water Wash Tower (35-
C-101) untuk menghilangkan kaustik yang terbawa ke dalam umpan. Kolom
C-101 merupakan kolom ekstraksi cair-cair.
113
2. Umpan campuran C4 masuk ke dalam kolom melalui bagian bawahnya dan

dicuci dengan air pencuci (kondensat dingin) secara berlawanan arah.
3. Umpan campuran C4 keluar melalui bagian atas kolom dan dikirim ke C4 Feed
Surge Drum (35-V103).
B. Selective C4 Hydrogenation Unit
1. Umpan C4 dari Feed Treater Effluent Filters (35-S-101A/B) dikirim ke unit
Selective C4 Hydrogenation Unit (SHU) yang didesain untuk memproduksi
aliran keluaran yang memiliki konsentrasi maksimum 50 ppm dari butadiene
dengan rasio 3 dari 1-butena/1-butena dan pembentukan n-butana maksimum
1,5 % wt yang melewati reaktor.
2. Umpan H2 + C4 untuk reaktor SHU (35-R-101 A/B) alirannya dikontrol oleh
35-FIC-004 dengan laju 66.828 kg/jam dengan 0,51 mol % Butadiena pada
kasus minimum, 53.383 kg/jam dengan 0,52% Butadiena pada kasus normal,
dan laju 50.488 kg/jam dengan 0,52 mol % Butadiena pada kasus maksimum
dengan rasio yang dikontrol dengan feed hidrogen kr reaktor SHU.
3. Temperatur umpan ke reaktor adalah 50 oC pada kondisi SOR dan temperatur
80 oC pada kondisi EOR untuk semua kasus.
Tiga tipe reaksi yang terjadi di dalam unit proses SHU:
1. Selektif hidrogrenasi dari 1,3-Butadiena dan 1,2-butadiena
2. Isomerisasi butena
3. Penjenuhan olefin
3.1.4.3. Unit 36 : Catalyst Distillation Deisobuthanizer

1. Produk C4 yang berasal dari SHU, diumpankan ke kolom CD Hydro
Deisobutenizer bersama dengan sedikit hidrogen yang memiliki kemurnian
tinggi.
2. Isobutene di hilangkan di overhead CD Hydro Deisobutenizer dengan
isobutane dan beberapa residual butadiene yang berasal dari feed C4. Dalam
distilasi konvensional, sebagian besar 1-butene akan hilang di overhead
dengan distilasi isobutene di feed C4 karena titik didih isobutena dan 1-butena
yang dekat.
114
3. Untuk memaksimalkan recovery n-butene (1- dan 2-butene), bed katalis

disediakan di CD Hydro Deisobutenizer untuk mengisomerisasi 1-butene
menjadi 2-butene dan menghidrogenasi beberapa residual butadiene.
4. Produk bawah yang telah kaya akan 2-butene, dikirim ke Olefin Conversion
Unit. Hampir semua isobutane yang berada di dalam feed akan dihilangkan
di produk atas CD Hydro Deisobutenizer sedangkan n-butane di feed C4
sebagian besar akan menuju produk bawah.
5. Overhead CD Hydro Deisobutenizer di dinginkan dengan kombinasi udara
dan cooling water. Vent condensor yang berukuran kecil disediakan dengan
refrigerant yang paling panas untuk mengurangi buangan buangan (vent) gas
dari Deisobutanizer Reflux Drum.
6. Buangan (vent) gas kemudian dikirim ke fuel gas system setelah pemanasan
di RCC Offgas Cooler. Produk atas dari CD Hyrdo Deisobutenizer (yang
mengandung isobutane, isobutene, dan beberapa 1-butene) akan dikirim ke
OSBL.
7. Kemudian kolom ini akan dipanaskan dengan low pressure steam. Produk
bawahnya akan di dinginkan dengan air sebelum diumpankan ke Olefin
Conversion Unit (OCU).
3.1.4.4. Unit 37 : Olefin Conversion

A. Fresh/Recycle C4 Surge Drum, DP Reactor Feed Preheat System, dan Feed
Treatment
1. Fresh/Recycle C4 Surge Drum menerima fresh C4S dari produk bawah
Deisobutanizer (36-C-101) dan recycle C4S dari depropylenizer (37-C-102).
2. Kombinasi campuran umpan C4 dipompa dan dicampur dengan etilen
recycle/fresh dari RCC offgas Cooler (34-E-107) dan bypass recycle/fresh
etilen dari OCU deethylenizer.
3. Tujuan utama dari Fresh/Recycle C4 Surge Drum adalah untuk memenuhi
kapasitas C4 untuk umpan DP Reactor. Surge drum dirancang untuk menahan
kapasitas selama 10 menit ketika tercapai level LLL dan HLL berdasarkan
kombinasi aliran umpan.
4. DP Reactor feed/effluent exchanger (37-E101) digunakan untuk menguapkan
dan memanaskan DP reactor feed.
115
5. Produk bawah deisobutanizer mengandung n-butene diperlukan untuk DP

reaksi, tetapi sebelumnya harus di olah terlebih dahulu sebelum menjadi
umpan OCT Reactor untuk menghilangkan potensi keracunan katalis, seperti
oksigen, sulfur, alkohol, karbonil, dan air.
6. Aliran yang kaya n-butene dari produk bawah deisobutanizer dikombinasikan
dengan recycle C4 dalam Fresh/recycle C4 Surge Drum.
7. Campuran C4 dari drum ini dipompa ke DP reactor pressure dan
kombinasikan dengan etilen fresh atau recycle, dicampur dalam static mixer
dan kemudian didinginkan oleh air pendingin yang melarutkan etilen dalam
C4 cair, kemudian di treatment di OCT feed treater.
8. Tekanan operasi di DP reactor seperti campuran umpan C4 yang sesuai
dengan kinerja DP reactor.
B. DP Reactors dan Regeneration System
1. Umpan uap yang akan di panaskan dari DP reactor feed heater (37-F-101)
adalah melalui suatu katalis fixed bed dalam DP reactor (37-R-101 A/B)
dimana terdapat ketidakproporsionalan reaksi yang terjadi.
2. Reaksi utama di dalam DP reactor adalah antara etilen dan 2-butene dari
propilen.
3. Produk samping lainnya yang utama adalah olefin C5-C7, yang juga dibentuk
melalui reaksi samping.
4. DP reactor memiliki dua lapisan katalis. Lapisan atas mengandung katalis
MgO murni sedangkan dibagaian bawah mengandung campuran homogen
MgO dan WO3 (tungsten oksida) pada silica dengan rasio berat 3:1.
5. Katalis MgO menyebabkan isomerisasi dari 1-butene ke 2-butene di lapisan
atas reaktor. Campuran katalis di bagian bawah unggun terjadi proses reaksi
metathesis.
6. Excess etilen dalam umpan diperlukan secara stiokiometri. Excess etilen
menyebabkan reaksi utama dari etilen dan 2-butene dari pembentukan
propilen serta membentuk reaksi samping. Laju alir etilen fresh ke olefin
conversion unit yang dibutuhkan kontan sejak saat start-of-run (SOR) ke
operasi end-of-run (EOR). Rasio molar etilen dengan n-butene (E/B) akan
116
secara bertahap berkurang dari 2.35 saat SOR hingga 2.0 saat operasi EOR
yang secara bertahap pula meningkat dalam C4recycle selama siklus operasi.
7. Untuk menjaga produksi propilen dan mengganti konversi butene yang
rendah, C4s di daurulang dari deprophylenizer dengan Fresh/Recycle C4
surge drum dan kembali ke DP reactor. C4 recycle secara bertahap meningkat
dari SOR ke EOR untuk mengganti pengurangan konversi butene. Reaksinya
mendekati isotermal. Suhu meningkat hingga 6oC.
8. Katalis DP reactor memerlukan regenerasi secara periodik untuk
menghilangkan akumulasi kokas dari katalis dan mengembalikan aktivitas
katalisnya. Siklus operasi DP reaktor diperkirakan 15-30 hari. DP reactor
catlysts akan memerlukan regenerasi ketika konversi n-butene terlalu rendah
diproduksi dan memerlukan polimer yang setara dengan propilene dengan
maksimum dapat me-recycle C4.
9. Sistem regenerasi dibutuhkan untuk comprised suatu fired regeneration
heater dan regenerasi tergabung untuk nitrogen, plant udara, dan hidrogen.
C. Deethylenizer
1. Tujuan deethylenizer (34-C-101) adalah untuk memisahkan etilen dari
effluent DP reactor dari aliran etan dan componen fraksi berat.
2. Produk atas dari menara adalah terkondensasi oleh heavy binary refrigrant
dan produk bawahnya merupakan hasil reboiler oleh LP steam.
3. Produk bersih deethylenizer mengandung rata-rata 98.6 %mol etilen yang
dipompa ke RCC Offgas Cooler (34-E-107) dan OCU Feed mixer (37-M-
101). Produk bawah Deethylenizer dialirkan ke depropilenizer (37-C-102).
4. Produk atas deethylenizer terkondensasi oleh heavy binary refrigrant.
Tekanan produk atas menara telah ditetapkan ahara produk atasnya kaya akan
etilen yang dapat dikondensasi oleh heavy binary refrigrant.
5. Deethylene reboiler (37-E105) di utilisasi oleh LP steam untuk mensuplai
panas pada menara. peralatan yang ada pada sistem ini adalah Deethylenizer
(37-C-101), Deethylenizer Feed Chiller (37E-103A/B), Deethylenizer
Condenser (37-E-104), Deethylenizer Reboiler (37E105), Deethylenizer
Reflux/Recycle Pumps (37-P-102A/B), Deethylenizer Reflux Drum (37-V-
102), Condensate pot for 37-E105 (37-V-103).
117
D. Depropanizer
1. Tujuan dari deproylenizer (37-C-102) adalah untuk menghasilkan polimer
yang setara dengan propilen melalui proses pemisahan dari C3s di produk
bawah deethylenizer dari C4s dan fraksi berat.
2. Produk atas menara terkondensasi oleh udara pendingin dan produk bawah
direboiler oleh LP steam. Depropylenizer dirancang untuk memisahkan C3s
dari C4s dan fraksi berat.
3. Setiap propan di umpan C4 akan menjadi produk propilen. Depropilenizer
dirancang untuk total komponen C4 8 ppmw pada produk atas produk
propilen dan 500 ppmw dari C3s dibagian produk bawah C4s dan fraksi berat.
E. Debutanizer
1. Tujuan debutanizer (37-C-103) adalah untuk menghasilkan C4 LPG oleh
pemisahan dari C4s di dalam produk bawah depropylenizer dari C5s dan
produk gasoline fraksi berat.
2. Produk atas dari menara dikondensasi oleh air pendingin dan produk bawah
direbiler oleh LP steam. Debutanizer dirancang untuk 2% berat dari C5 dan
komponen fraksi berat di dalam produk atas C4 LPG produk dan 0,5% volume
dari C4s di prouk bawah C5 dan produk gasoline fraksi berat.
3. C5+ gasoline produk dipompa sebalum dikirim ke OSBL.
3.1.4.5. Unit 38 : Regeneration System

A. Regeneration of LPR, OCT, dan N2 Treaters
1. Regenerasi off gas dryer/treaters (34-V-104A/B), OCT Feed Treaters (37-
V108A/B) dan Nitrogen Feed Treater (38-V-103) dilakukan dengan gas
regenerasi, yang dikombinasikan dengan Demethanizer (34-C-103), produk
atas Deethanizer (34-C-105) dan gas venting dari Deisobutanizer Vent
Condenser (36E-102).
2. Gas regenerasi secara parsial dipanaskan dalam Feed/Effluent Exchanger
(38-E-101) diikuti dengan pemanasan lebih lanjut dengan HP Steam dalam
Dryer/Treater Regeneration Heater (38-E-102). Pemanasan akhir untuk
memenuhi suhu regenerasi yang dibutuhkan terjadi di dalam Trim Electric
Heater (38-E-104).
118
3. Gas regenerasi dari dryer/treaters didinginkan di dalam Dryer/Treater

Feed/Effluent Exchanger (38E-101), kemudian diikuti dengan air pendingin
dalam Dryer/Treater EffluentCooler (38-E-103).
4. Effluent yang telah didinginkan dikirim ke Regeneration Gas Knock Out
Drum (38-V-101). Uap yang dihasilkan di dalam KO Drum tersebut dikirim
ke sistem fuel gas di dalam batas tertentu sedangkan air yang terkondensasi
dikirim ke SWS (34-A-102).
B. Regeneration System for Reactors

1. Impurity Adsorbers (34-V-102A/B) akan aktif dengan adanya nitrogen,
hidrogen, dan DMDS (untuk presulfiding katalis).
2. Oxygen Converters (34-R101A/B) diregenerasi dengan nitrogen, steam, plant
air, hidrogen, dan DMDS (untuk presulfiding katalis). SHU Reactors (35-R-
101A/B) diregenerasi dengan nitrogen, steam, plant air, dan hidrogen.
3. DP Reactors (37-R-101A/B) diregenerasi dengan nitrogen, plant air, dan
hidrogen. Fired heater digunakan untuk menyediakan pemanasan yang cukup
untuk semua regenerasi media gas reaktor yang dibutuhkan.
C. Regeneration System for C4 Feed Treaters

1. Regenerasi pada C4Feed Treaters (35-V-101A/B) dilakukan dengan
resirkulasi sistem regenerasi. Sistem regenerasi terdiri dari sebuah loop
dengan blower, heater, dan cooler untuk menyediakan gas regenerasi pada
suhu yang dibutuhkan selama berbagai tahap pada siklus regenerasi.
2. Gas regenerasi disirkulasi oleh C4Treater Regeneration Blowers (38-K101A)
dengan blower 38-K-101B dipasang sebagai cadangan. Gas regenerasi
dipanaskan dengan HP Steam dalam C4Treater Regeneration Heater (38-E-
110) untuk menyediakan panas pada gas regenerasi.
3. Gas regenerasi selanjutnya dipanaskan menjadi suhu panas regenerasi dalam
C4 Treater TrimHeater (38-E111). Gas regenerasi yang dingin disediakan
dengan pendinginan keluaran C4Treater Regeneration Blower dalam air
pendingin.
4. Keluaran gas regenerasi dari C4FeedTreater didinginkan oleh air pendingin
dalam C4Treater Regeneration Cooler (38-E-107A/B). Keluaran yang telah
119
didinginkan tersebut mengalir ke C4Feed Treater Regeneration KO Drum

(38-V-105).
5. Uap dari KO Drum tersebut diresirkulasi ke suction C4Treater Regeneration
Blower. Terdapat make up gas regenerasi segar yang konstan yaitu sebesar
2000 kg/jam, dari penyedia gas regenerasi dan aliran purging, di bawah
pengendalian tekanan, yang dikirim ke sistem fuel gas pada batasan tertentu.
6. Dalam tahapan awal regenerasi, hidrokarbon C4 yang terkondensasi dikirim
ke C4 Feed Water Wash Column (35C-101) untuk recovery. Dalam tahap
selanjutnya, air dikirim ke SWS.
3.1.4.6. Unit 39 : Binary Regrigeration System

Binary Refrigeration Unit adalah sistem pendinginan campuran yang terdiri
dari sekitar 31 mol % etilen dan 69 mol % propilen dengan sedikit metana, etana,
dan propana. Ini adalah sebuah sistem yang tertutup, tiga tahap yang
memamfaatkan sebuah turbin yang mengerakkan centrifugal compressor. Make-up
etilen uap berasal dari overhead deethylenizer, sedangkan propylene vapor berasal
dari overhead depropylenizer atau propylene liquid dari OSBL. Cooling water
digunakan sebagai intercooler pada discharge dari compressor second-stage untuk
mengontrol temperatur di Binary Refrigerant Third-Stage Suction Drum.
A. Heavy Binary Refrigerant Circuit

Aliran keluaran dari kompresor ketiga didinginkan dan sebagian
dikondensasikan dengan cooling water dan akan dipisahkan didalam heavy binary
refrigerant accumulator. Kondensat yang terbentuk dari drum ini ditetapkan
sebagai heavy binary refrigerant(HBR) yang nantinya akan dialirkan kedalam
Front-End Deethylenizer Reboiler sebelum dipisahkan untuk berbagai pengguna.
Salah satu bagian dari HBR yang keluar dari Front-End Deethylenizer
Reboiler akan diturunkan tekanannya dan akan diuapkan untuk dijadikan
pendinginan pada Dryer Feed Chiller. Uap yang meninggalkan exchanger ini akan
dikirim ke Binary Refrigerant Third-Stage Suction Drum. Bagian kedua dari HBR
akan diturunkan tekanannya kemudian diuapkan untuk dijadikan pendinginan pada
Deethylenizer Feed Chiller. Uap yang meninggalkan exchanger ini akan dikirim ke
Binary Refrigerant Third-Stage Suction Drum. Dan bagian ketiga akan diturunkan
120
tekanannya kemudian menguap dan dijadikan pendinginan di CD Hydro

Deisobutenizer Vent Condenser. Uap yang meninggalkan exchanger ini akan
dikirim ke Binary Refrigerant Second-Stage Suction Drum.
Sisa dari HBR selanjutnya akan didinginkan didalam RCC Offgas core
exchanger oleh aliran binary refrigeration yang lain. Salah satu bagian dari aliran
ini akan diuapkan sepenuhnya untuk mendinginkan RCC off-gas dan C2+ pada RCC
Offgas core exchanger dan dikirim ke Binary Refrigerant Third-Stage Suction
Drum. Sisanya akan dicampur dengan medium binary refrigerant (MBR) dan akan
diuapkan untuk dijadikan pendinginan pada Deethanizer Condenser dan
Deethylenizer Condenser. Uap yang meninggalkan exchanger ini dipanaskan di
dalam RCC Offgas core exchanger dan akan dikirim ke Binary Refrigerant
SecondStage Suction Drum.
B. Medium Binary Refrigerant Circuit
Uap dari Heavy Binary Refrigerant Accumulator dipisahkan. Satu bagian

akan terkondensasi sebagian di Front-End Deethylenizer Reboiler. Sisanya akan
terkondensasi sebagian di aliran overhead Demethanizer dan Deethanizer, CD
Hydro Deisobutanizer vent gas, dan binary refrigerant di dalam RCC Offgas core
exchanger. Kedua bagian tersebut akan dikirim ke Medium Binary Refrigerant
Accumulator. Kondensat dari accumulator tersebut yang dijadikan medium binary
refrigerant (MBR). Uap yang terbentuk dari accumulator ini akan dijadikan light
binary refrigerant (LBR).
MBR akan dipisahkan menjadi tiga bagian. Satu bagian akan teruapkan
sebagian dan dicampurkan dengan HBR terlebih dahulu untuk dijadikan pendingin
(chilling) di Deethanizer dan DeethylenizerCondenser. Seperti yang dijelaskan di
atas, uap yang meninggalkan exchanger tersebut akan dipanaskan di RCC Offgas
core exchanger dan kemudian dialirkan ke Binary Refrigerant Second-Stage
Suction Drum.
Bagian yang kedua dari MBR akan didinginkan lebih lanjut (subcooled) di
dalam RCC Offgas core exchanger dengan aliran binary refrigerant yang lain. Sisa
dari MBR akan didinginkan (subcooled) di dalam Demethanizer Reboiler. Kedua
bagian tersebut kemudian akan digabungkan dan dipisahkan lagi menjadi dua
bagian. Satu bagian akan diturunkan tekanannya dan diuapkan untuk menjadi
121
pendingin di Front-End Deethylenizer Condenser. Uap yang meninggalkan

exchanger ini kemudian dikirim ke Binary Refrigerant First-Stage Suction Drum.
Bagian lainnya diturunkan tekanannya dan diuapkan untuk menjadi pendingin RCC
Offgas dan C2+wash liquid di dalam RCC Offgas coreexchanger. Uap ini kemudian
dialirkan ke Binary Refrigerant Second-Stage Suction Drum.
C. Light Binary Refrigerant Circuit
Light binary refrigerant dikondensasikan dan didinginkan lebih lanjut
(subcooled) dengan dirinya sendiri dan aliran binary refrigerant lainnya di RCC
Offgas core exchangersebelum masuk ke Light Binary Refrigerant Accumulator.
Sisa uap yang tidak bisa dikondensasikan di LBR akan diventing ke flare dari drum
ini. Liquid LBR dari drum ini kemudian didinginkan lebih jauh lagi dengan dirinya
sendiri di dalam RCC Offgas core exchanger dan kemudian masuk ke Binary
Refrigerant Vent Drum. Sebagian yang tidak dapat dikondensasikan dalam bagian
LBR akan diventing ke flare dari drum ini. Liquid LBR dari drum ini kemudian
diturunkan tekanannya dan diuapkan untuk menjadi pendingin di Demethanizer
intercooler dan mendinginkan RCC Offgas dan C2+wash liquid di dalam RCC
Offgas core exchanger. Uap LBR yang meninggalkan exchanger ini kemudian
dikirim ke Binary Refrigerant First-Stage Suction Drum.
Berikut adalah diagram alir proses keseluruhan Propylene Olefin Complex
Unit :
122
Gambar 3. 19. Diagram alir proses Propylene Olefin Complex Unit System ( Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
123
3.2. Penanganan Bahan Proses

3.2.1. Fuel System (Unit 62)
Unit ini berfungsi untuk memasok bahan bakar pada pabrik. Unit ini terdiri
dari dua bagian yaitu:
a) Bahan bakar gas (Fuel Gas System)

Sistem ini dirancang untuk mengumpulkan berbagai sumber gas bakar dan
mendistribusikannya ke kilang sebagai gas bakar di unit-unit proses dan bahan baku
Hydrogen Plant. Sumber gas bakar tersebut antara lain: fuel gas dari refinery off
gas, LPG dan propilene dari ITP dan natural gas. Penggunaan gas bakar di kilang
adalah untuk keperluan gas umpan di Hydrogen Plant dan gas bakar di unit dan
fasilitas proses.
b) Bahan bakar minyak (Fuel Oil System)

Sistem ini dirancang untuk mengumpulkan bermacam-macam sumber fuel
oil dan mendistribusikan ke kilang sebagai bahan bakar di unit-unit proses. Pada
sistem ini terdapat 2 buah tangki (62-T-201A/B) dengan kapasitas per tangkinya
3000 m3. Pompa yang digunakan ada 3 unit (2 turbin dan 1 motor).
Sumber-sumber fuel oil antara lain:
 AR dari CDU atau DMAR dari AHU
 Gas oil untuk start up refinery
Unit – unit sebagai Konsumen fuel oil adalah sebagai berikut :

 Crude charger heater di CDU
 Dedicated superheater di RCC
 Boiler di unit utilitas
3.2.2. Caustic Soda (Unit 64)

Sistem caustic soda merupakan salah satu unit di PT. PERTAMINA
(Persero) RU VI Balongan yang terdiri dari pelarut soda. Unit 64 berfungsi untuk
menyimpan, mencairkan dan menyuplai caustic soda. Sistem ini dirancang untuk
caustic soda 20 oBe untuk bermacam kebutuhan. Caustic diterima dalam bentuk 1
tersebut. Konsumsi dan pemakaian caustic soda adalah:
124
1. Pemakaian 20 oBe pada umumnya digunakan di unit 24 SWS, Unit 55

Demineralized Plant, Unit 17 LPG Treatment dan Unit 22 Hydrogen Plant.
Pada pemakaian ini caustic soda ditampung di 64-T-102 dengan kapasitas 5,5
kg/hari.
2. Pemakaian 10 oBe digunakan pada unit 18 Gasoline Treatment dan unit 20
Catalytic Condensation Unit. Pada pemakaian ini caustic soda ditampung
pada 64-T-101 dengan kapasitas 20 kg/hari.
3. Pemakaian khusus caustic soda pada unit 14, 21, 23 sebanyak sekali setahun.
Kebutuhan ini dipertimbangkan untuk sistem desain.
3.2.3. Fire Water System (Unit 66)

Fire water merupakan air yang disediakan sebagai air pemadam kebakaran.
Air tersebut disalurkan ke fire water hydrant dan water springkle di area ITP
sebagai air pemadam kebakaran. Unit ini terdiri dari 4 buah pompa dengan kondisi
auto stand by dengan satu jockey pump yang berfungsi untuk menahan tekanan
dalam sistem. Jockey pump didisain untuk mempertahankan sistem, namun jika
tekanan sistem turun 5 kg/cm2, maka salah satu pompa 66-P101 A/B/C/D akan
berjalan otomatis.
3.2.4. Fasilitas Off Site / Instalasi Tangki dan Pengapalan

Fasilitas offsite berfungsi mengadakan dan mempersiapkan feed untuk tiap
unit proses serta menampung hasil produksi dari unit-unit proses tersebut, baik yang
berupa intermediate product atau finished product. ITP (Instalasi Tangki dan
Pengapalan) dibagi menjadi 2 seksi utama, yaitu:
A. Seksi Tank Blending and Metering (TBM)

Mengatur tentang kegiatan yang berkaitan dengan tangki seperti penyiapan
tangki untuk bahan baku, bahan baku intermediet, dan produk. Selain itu, seksi ini
juga berfungsi untuk pengukuran jumlah transfer (metering) dan perbaikan kualitas
pencampuran (blending). Seksi ini meliputi Tank Farm Unit (unit 42).
125
B. Seksi Loading Environment Jetty (LEJ)

Mengatur kegiatan transfer dari kapal ke tangki darat dan sebaliknya
(loading), pembongkaran minyak mentah dari kapal dan sebaliknya (jetty), serta
mengelola limbah-limbah dari proses yang kebanyakan mengandung NH3, H2S,
phenol, oil, dll (environtment). Unit ini meliputi Single Buoy Mooring (unit 41),
Pipeline (unit 43), dan sistem pengolahan limbah. Unit peralatan pada fasilitas
offsite di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ini terbagi dalam beberapa
unit yang masing masing mempunyai fungsi yang saling berkaitan, unit-unit
tersebut adalah Single Buoy Mooring (unit 41), Tank Farm Unit (unit 42), dan
Pipeline (unit 43).
3.3. Utilitas Pabrik

Sistem utilitas mempunyai tujuan untuk menunjang operasi unit-unit proses
dengan menyediakan kebutuhan listrik, steam, air pendingin, gas N2, fuel gas
system dan sebagainya. Sistem utilitas ini terdiri dari beberapa unit yaitu:
1. Pembangkit Listrik dan Sistem Distribusi (Unit 51)
2. Pembangkit Steam (Unit 52)
3. Water Intake Facility (WIF) dan Fasilitas Pengolahan Air (Water Treatment
Plant) Salam Darma (Unit 53)
4. Raw Water dan Potable Water System (Unit 54)
5. Demineralized Water Unit (Unit 55)
6. Cooling Tower System (Unit 56)
7. Sistem Udara dan Instrumen (Unit 58)
8. Nitrogen Plant (Unit 59)
Bahan baku unit utilitas pada PERTAMINA RU VI adalah air dan udara
yang kemudian diolah untuk berbagai keperluan.
126
Bagan unit utilitas PERTAMINA RU VI dapat dilihat pada gambar berikut ini:
Gambar 3. 20. Skema unit utillitas ( Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
3.3.1. Sistem Utilitas Penyediaan Air

3.3.1.1. Unit 51: Pembangkit Listrik dan Sistem Distribusi
Kilang minyak PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan didesain
dengan kapasitas pengolahan 125,000 BPSD. Untuk memenuhi kebutuhan tersebut,
PERTAMINA dilengkapi dengan PLTU di unit utilitas yang terdiri dari 5 unit
Steam Turbin Generator (STG) dan PLTD yang berupa 1 unit Emergency Diesel
Generator (EDG). Masing-masing turbin memiliki kapasitas 27.500
KVA/22.000 KW dengan penggerak HP steam dari unit 52, sehingga total kapasitas
127
terpasang sebesar 4 x 22.000 KW = 88.000 KW. Emergency Diesel Generator

(EDG) memiliki kapasitas 3.6 MW dan mempunyai fungsi:
a. Initialstart-up
b. Auto start jika terjadi kegagalan total pada STG
Pendistribusian listrik di kilang RU VI Balongan ini dilakukan melalui
beberapa sub station. Dengan sistem ini, maka distribusi listrik menjadi lebih baik.
Penyaluran listrik dari sub station 1 ke sub station yang lain menggunakan saluran
underground cable kecuali untuk SS 31 yang memakai saluran over head.
Pendistribusian listriknya yaitu:

1) Sub station no 1 : melayani utilitas dan kantor-kantor
2) Sub station no 11 : melayani H2 plant
3) Sub station no 12 : melayani GO HTU dan LCO HTU
4) Sub station no 13 : melayani AHU
5) Sub station no 14 A & B : melayani RCC unit
6) Sub station no 15 : melayani CDU
7) Sub station no 16 : melayani amine treating, SWS, dan sulfur
plant
8) Sub station no 22,23 : melayani offsite area
9) Sub station no 31 :melayani kompleks perumahan bumi patra
128
Berikut ini diagram dari unit 51:
UNIT 51
STEAM TURBINE GENERATOR
HP. STEAM
MSV
MP Valve
HP Valve Governor
RED
M TURBINE GEAR GENERATOR
MP. STEAM
CONDENSOR
COND. TO DEAERATOR
SCW RCW
51-G-101 X-P2 51-G-101 X-P1 51-G-101 X-P3

CONTROL OIL PUMP LUBE OIL PUMP COND. PUMP
Gambar 3. 21. Process Flow Diagram dari Unit 51 ( Sumber, PERTAMINA

EXOR-1. 1992.)
3.3.1.2. Unit 52: pembangkit steam

Sistem ini berfungsi untuk memenuhi kebutuhan steam dan air umpan boiler
ke kilang serta menerima steam condensate dari kilang. Boiler dirancang untuk
memasok kebutuhan steam pada proses yang terdiri dari steam drum, down comers,
water wall tube, superheater, dan bank tube. Unit air umpan boiler terdiri dari tiga
buah deaerator yang berfungsi untuk:
a. Menampung air
b. Pemanas awal
c. Menghilangkan O2 dalam air
Pada deaerator ditambahkan zat hidrazin dan amin. Hidrazin berfungsi
untuk mempermudah O2 lepas dari air, sedangkan amin berfungsi untuk menaikkan
pH agar air tidak bersifat asam (korosif). Peralatan penunjang pada boiler antara
lain safety valve, dua unit penggerak steam turbin, economizer, instrumentasi, local
boiler control (LCP), analyzer, water level gauge, dan lain-lain.
129
Steam dihasilkan dengan menggunakan boiler dengan bahan bakar berupa

bahan bakar cair (minyak) dan bahan bakar gas. Unit 52 ini terdiri dari 6 unit boiler
dengan kapasitas 115 ton/jam masing-masing unit. Steam yang diproduksi boiler
berupa HP steam, sedangkan MP dan LP steam dihasilkan melalui ekspansi yang
dapat dilakukan secara isotherm atau isentalpik. Steam yang dihasilkan dapat
dikategorikan menjadi 3, yaitu:
a. High Pressure (HP) Steam
Steam ini mempunyai tekanan 43 kg/cm2 dan digunakan untuk tenaga
penggerak steam turbine generator pada pembangkit listrik dan untuk
penggerak steam turbine pada pompa dan kompresor. HP steam ini
didistribusikan ke bagian utilitas (STG, FDF Boiler, HBW Pump,
Compressor, Cooling Water) dan proses (RCC, H2Plant, GO/LCO HTU,
AHU).
b. Medium Pressure (MP) Steam
Steam ini mempunyai tekanan 19 kg/cm2 dan digunakan untuk tenaga
penggerak pompa steam turbine dan steam jet ejector. MP steam
didistribusikan ke utilitas (MBW Pump, Automizing Boiler, Fuel Oil Pump,
Demin Water Pump, Condensate Pump) dan proses (RCC, GO/LCO, HTU,
CDU, AHU, Amine/SWS, Sulphur Plant, Offsite, Flare).
c. Low Pressure (LP) Steam
Steam ini mempunyai tekanan 3,5 kg/cm2 dan digunakan untuk media
pemanas. LP steam didistribusikan ke utilitas (deaerator, KO drum) dan
proses (H2 Plant, GO/LCO HTU, CDU, AHU, Amine/SWS, Sulphur Plant,
Offsite Area).
3.3.1.3. Unit 53: Water Intake Facility

Fungsi : pemurnian air
Kapasitas : 1300 ton/jam
Generator : 3 unit (53-G-301 A/B/C) Daya: (53-G-301 A/B) = 78 Kw;
(53-G- 301) = 360 kW
130
Water Intake Facility berlokasi di desa Salam Darma, Kecamatan

Compreng Kabupaten Subang 65 km dari kilang Balongan. Karena jauhnya lokasi
dari kilang, maka diperlukan sistem perpipaan dan penampungan air yang
memadai. Pipa yang digunakan berdiameter 24 inci dan air yang tersisa ditampung
di tangki (54-T-101A/B). Air sungai diambil dari buangan Proyek Jatiluhur pada
saluran utama sebelah Timur (East Main Canal). Apabila kanal dalam perbaikan,
maka air sungai diambil dari sungai Cipunegara. Kebutuhan air di kilang Balongan
mencapai 1100 ton/jam. Untuk menghindari terjadinya pemborosan penggunaan
air dan adanya kemungkinan menurunnya cadangan persediaan air dari sungai,
maka sistem di kilang Balongan ini dilengkapi dengan unit pengolahan air sisa
proses agar dapat digunakan kembali.
Berikut ini PFD dari Unit 53:
UNIT 53
WATER TREATING UNIT SALAMDARMA
CAUSTIC
SUNGAI SODA
CIPUNEGARA
GRAVITY FILTER
Alum
GRID CHAMBER
53-Z-101 A/B/C CL2
124
CLARIFIE
R
53-CL-201
A/B/C 53-P-101 A/B
Polymer
FILTERED WTR.TANK
53-P-101 A/B/C
RW.INTAKE PUMP
SUNGAI 110
CAUSTIC 2 X 2200 T
TARUM TIMUR BALONGAN
SODA
SUNGAI
CL2
53-P-201 A/B/C 53-P-102 A/B/C

53-P-202 A/B FILTERED WTR. PUMP RW.TRANSFER PUMP
EFFLUENT PUMP
NOTE:
NORMAL FLOW DESIGN
Gambar 3. 22. Process Flow Diagram dari Unit 53 ( Sumber, PERTAMINA

EXOR-1. 1992.)
131
3.3.1.4. Unit 54: Raw Water and Potable Water

Raw water ditransfer dari Raw Water Intake Facilities (Salam Darma)
melalui pipa dan ditampung di tangki raw water. Raw water ini digunakan juga
sebagai service water yang pemakainya adalah:
1. Make-up untuk Fire Water
2. Make-up untuk Cooling Water
3. Make-up untuk Demineralized Water
4. Make-up untuk Potable Water
5. House Station
6. Pendingin untuk pompa di offsite
Service water adalah air baku yang sudah di-treat di unit 53. Service water
sebelum masuk ke Potable Water Tank, disteril terlebih dahulu dengan gas
Chlorine yang selanjutnya dipompakan ke pemakai. Air yang sudah disteril
dinamakan DW.
Potable water adalah air yang disediakan untuk keperluan para karyawan
PT. PERTAMINA. Air ini didistribusikan ke bagian-bagian sebagai berikut:
1. Kantor laboratorium
2. Central Control Room
3. Kantor Perlindungan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (LK3)
4. Field Office
5. Gedung Administrasi
6. Control Room ITP
7. Safety Shower di unit utilitas dan unit proses
3.3.1.5. Unit 55: Demineralized Water

Water treatment bertujuan untuk mengolah air agar terbebas dari
mineralmineral yang dapat mengganggu operasi di boiler. Unit demineralisasi
dimaksudkan untuk memenuhi air yang sesuai dengan persyaratan-persyaratan
boiler feed water. Kandungan mineral yang dihilangkan di Demin Plant antara lain
Ca, Mg, Sodium, Silica, Sulphate, Carbonat, dan Chloride. Demin Plant terdiri dari
tiga train dengan flow rate 110 m3/h tiap train (A/B/C). Pola operasinya sebagai
berikut:
132
1. Demineralization Plant beroperasi dengan 1 train. Train yang lain

diregenerasi. Masing-masing train akan beroperasi normal dengan dipindah
secara bergantian selama satu train atau saat regenerasi, sehingga operasinya
kontinyu.
2. Air buangan regenerasi yang mengandung garam asam dan garam basa
serta air pembilas dari masing-masing resin dibuang melalui bak penetral
(untuk dinetralisasi dengan NaOH atau H2SO4) berdasarkan alat indikator
pH meter.
3. Backwash water dari Activated Carbon Filters akan dialirkan ke Clean
Drain.
4. Selama operasi normal, operator akan tinggal di Utility Control Room
dekat dengan lokasi sehingga dapat mengadakan inspeksi ke lokasi secara
periodik.
Air yang mengandung karbon, kation, anion, CO2, senyawa organik, dan
padatan dipompakan ke dalam carbon filter. Kemudian diteruskan ke cation
exchanger (strong base cation dan weak base cation) yang di dalamnya terdapat
resin penukar kation. Kation-kation seperti Ca2+ dan Mg2+ akan diserap resin
dan ditukarkan dengan ion hidrogen. Untuk meregenerasi resin kation ini
digunakan asam sulfat, air buangannya dikirim ke bak penetral. Air keluaran cation
exchanger yang masih mengandung anion, CO2, dan ion hidrogen diteruskan ke
decarbonator untuk menghilangkan CO2 dalam air. Kemudian dimasukkan ke
anion exchanger (strong base anion dan weak base anion) untuk menghilangkan
anion-anion. Air yang keluar dari anion exchanger diharapkan hanya mengandung
air dan ion hidrogen serta ion hidroksida yang nantinya akan menjadi air. Selain
itu, pada anion exchanger, jumlah silica dijaga agar tidak lebih dari 0,02 ppm
karena silica dapat membentuk scale yang sulit dibersihkan pada steam turbin.
133
Berikut ini PFD dari unit 55:
UNIT 55
DEMINERALIZATION PLANT
CARBON FILTER CATION EXCHANGER DECARBONATOR

ANION EXCHANGER DEMIN WTR TANK
WATER+ CO2
ANIONS+CO2+
H ORGANICS
WATER+
FAN ANIONS+H
RAW WATER :
WATER+CATIONS+ANIONS ORGANICS
CHLORINE+CO2+ORGANICS+
SUSPENDED SOLID CATIONS ANIONS /
S.SOLID REPLACED SILICA
CHLORINE WITH REFLACED WATER+
HYDROGE WITH
ORGANIC N H+OH DEMIN
HYDROXID
(WATER 55-T-101 A/B WATER
E
ONLY ) 2 X 1400 TON TO
ORGANICS
FEED
BOOSTER PUMP
WATER
FOR DECARBONATOR
SUS SOLIDS CATIONS REMOVED PUMP DEMIN WATER
BACKWASHING REMOVED FROM ANIONS REMOVED PUMP
FROM THE RESIN
THE RESIN FROM THE RESIN
WHEN REGENERATED
WHEN REGENERATED WHEN REGENERATED
SULF. ACID HOT CAUSTIC

FOR REGENERATION SODA FOR
REGENERATION
SNT/Id/UNIT UTL/Komp.Mzk/xls
Gambar 3. 23. Process Flow Diagram Demineralization Plant Unit 55( Sumber,
PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
3.3.1.6. Unit 56: Air Pendingin / Cooling Tower

Unit ini berfungsi untuk mensuplai air pendingin ke unit-unit proses, fasilities
utilities, ancillaries dan fasilitas off site. Bagian-bagian dari unit ini adalah:
1. Menara air pendingin (Cooling Water Tower).
2. Pompa air pendingin (Cooling Water Pump) sebanyak 6 normal, 1 Stand by
kapasitas @ 7000 m3/hr pada tekanan 4,5 kg/cm2g.
3. Side Stream Filter dengan kapasitas 220 m3/hr.
4. Side Filter/Start Up Pompa Cooling Water dengan kapasitas 660 m3/hr.
Menara dirancang untuk mendinginkan air dari temperatur 45,5 °C ke 33 °C
dengan wet bulb temperatur 29,1 oC dengan tipe counter flow. Menara terdiri dari
12 cell dan 12 draft fan beserta masing-masing motornya dan dua buah header
supply utama untuk pendistribusian ke onsite dan utility area. Sistem pendinginan
pada cooling tower ini dirancang menurut sistem sirkulasi terbuka. Pompa
134
cadangan digunakan untuk mengantisipasi gangguan dan apabila salah satu pompa
utama dibersihkan.
Fasilitas pengolahan air digabung dengan menara pendingin yang dilengkapi
injeksi gas chlorine untuk membunuh bakteri dan mencegah tumbuhnya lumut,
inhibitor korosi dan scaling inhibitor untuk mencegah korosi dan kerak yang
ditambahkan secara kontinyu, serta slime dispersant untuk membunuh bakteri yang
ditambahkan setiap 1 bulan sekali. Untuk menjaga mutu air, sebagian air diolah di
side stream filter. Pada bagian header supply ke area utility, dilengkapi dengan on-
line conductivity analizer untuk memonitor mutu dari air pendingin.
Air pendingin didistibusikan ke proses di kilang dengan pompa 56-P101A-
F ke bagian utilitas dan proses yang membutuhkan sistem air pendingin.
 Air pendingin didistribusikan ke system utilitas untuk boiler, Steam Turbin
Generator (STG), kompresor, Nitrogen dan Demin Plant.
 Air pendingin didistribusikan ke unit proses untuk H2Plant, RCC Complex,
GO dan LCO HTU, CDU, AHU, Amine Treatment, Sulphur Plant, NPU,
dan off site area.
Berikut ini diagram alir unit 56:
135
UNIT 56
COOLING WATER SYSTEM
SIDE STREAM
FILTER
40 C
EVAPORATION LOSS
CT. FAN
500
COOLING WATER 660
MAKE UP 713
660 UTILITIES
BACKWASH
OUT 1100
0
CL2
31 C
SCALE & COOLING TOWER

CORR.INHIBITOR BASIN PROCESS
(KURITA F-1000)
1650
0
56-P-101 A - F NOTE :
TEMP. ACTUAL
SLIME CONTROL AGEN BLOW DOWN
( KURITA F - 4900 )
TEMP. DESIGN
FLOW ACTUAL
FLOW DESIGN
Gambar 3. 24. Process flow diagram Coling Water Sistem unit 56 ( Sumber,
3.3.2. Sistem Utilitas Penyediaan Udara Tekan

3.3.2.1. Unit 58: Sistem Udara dan Instrumen
Unit ini berfungsi untuk menyediakan udara tekan untuk keperluan proses
di kilang. Unit ini terdiri dari 6 alat pengatur tekanan udara, yaitu 3 unit turbin
dan 3 unit motor kompresor. Kapasitas alat-alat tersebut adalah 3.500 Nm3/jam.
Udara harus dikeringkan terlebih dahulu dengan menggunakan dryer untuk
menghilangkan kandungan air pada udara yang dapat merusak kompresor.
Kapasitas pengeringannya yaitu 4820 Nm3/jam. Dryer yang digunakan adalah

molsieve.
Berikut ini PFD unit 58:
136
UNIT 58
INSTRUMENT AND SERVICE AIR SYSTEM
PIC
7.0
ON/OFF SERVICE AIR
58-V-101 A
MOTOR/
HEATER
TURBINE
LOCAL
58-K-101 A/B/C/D CONTROL
PANEL
PSL 7.0
INSTRUMENT AIR
Gambar 3. 25. Process flow diagram Instrument and Service ir System unit 58
( Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
3.3.2.2. Unit 59: Nitrogen Plant

Nitrogen diperlukan untuk keperluan purging atau blanketing untuk
mencegah adanya O2 dalam tangki/proses karena dapat menimbulkan bahaya
ledakan dalam proses petroleum refining. Sistem ini terdiri dari 2 unit dengan
tangki masing-masing 3 buah. Kapasitas per tangki 41,5 m3. Kapasitas per unit
adalah max cairan = 100 Nm3/jam + 420 Nm3/jam.

Prosesnya diawali dengan pengeringan udara di dalam dryer. Udara
yang telah kering kemudian dikompres sampai tekanan tertentu dan dialirkan ke
dalam chiller untuk didinginkan dengan menggunakan bantuan freon. Selanjutnya
udara dialirkan ke dalam absorber berpasangan yang saling bergantian secara
kontinyu untuk menghilangkan gas-gas selain nitrogen seperti CO, CO2, dan gas
lainnya. Adsorben yang digunakan yaitu silika alumina dan karbon aktif. Absorben
diregenerasi menggunakan O2 yang dihasilkan dan dikembalikan oleh cold box
vessel. Dari unit adsorber ini, kemudian dimasukkan ke dalam cold box vessel
137
dan gas dicairkan dengan siklus refrigerasi kemudian dipisahkan fase gas dan
cairnya, panas yang ditukarkan dari cold box vessel dipakai untuk dryer.
Setelah itu fase gasnya dikembalikan ke siklus refrigerasi, sedangkan fase

cairnya dimasukkan ke rectifier condenser untuk memisahkan O2 dan N2
berdasarkan titik cairnya. O2 yang dihasilkan kemudian dikembalikan untuk
regenerasi absorben. N2 yang dihasilkan kemudian didistribusikan dan sebagian
didinginkan untuk disimpan dalam bentuk cair.
Berikut ini PFD unit 59:
UNIT 59
NITROGEN PLANT
PC 7.0
ATM N2 GAS
N2 GAS
N2 LIQ
VVVVV LPS
ADSORBER COL D BOX N2 LIQUID V AP ORI ZE R

COMPRESSOR CH ILLER
STORAGE
COND
Gambar 3. 26. Process flow diagram Nitrogen plant unit 59 ( Sumber,

3.4. Sistem Pengendalian Mutu

3.4.1. Fasilitas Offsite
Fasilitas Offsite berfungsi mengadakan dan mempersiapkan feed untuk tiap
unit proses serta membangun hasil produksi dari inti-inti proses tersebut, baik yang
berupa intermediate product atau finished product. Unit perlatan pada fasilitas
offsite di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ini terbagi dalam
138
beberapa unit yang masing-masing mempunyai fungsi yang saling berkaitan satu
sama lainya, unit – unit tersebut adalah unit 41, unit 42, dan unit 43. ITP pada
fasilitas offsite ini dibagi menajadi 2 seksi utama, antara lain :
a. Tank Blending and Metering Section (TBM)
Mengatur tentang kegiatan yang berkaitan dengan tanki seperti
penyiapan tanki untuk bahan baku, bahan baku intermediate, dan produk.
Selain itu, seksi ini juga berfungsi untuk pengukuran jumlah transfer
(metering) dan perbaikan kualitas pencampuran. Seksi ini meliputi Tank
Farm Unit (Unit42).
b. Loading and Environment Jetty Section (LEJ)
Mengatur kegiatan transfer dari kapal ke tangki darat dan sebaliknya
(loading), pembongkaran minyak mentah dari kapal dan sebaliknya (jetty),
serta mengelola limbah-limbah dari proses yang kebanyakan mengandung
NH3, H2S, Phennol, oil, dan lain- lain (environment). Unit ini meliput
single buoy mooring (Unit 41), pipe line (Unit 43) dan sistem pengelolaan
limbah dari pabrik.
3.4.2. Single Buoy Mooring (Unit 41)

Merupakan fasilitas penyandaran kapal tangker guna mendatangkan crude
oil sebagai feed dan penyaluran hasil produksi dari unit-unit proses di PT.
PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan yang berwujud minyak berwarna
kehitaman. PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan memiliki 4 buah
dermaga di dalam kawasan industrinya atau SBM (Single Buoy Mooring) yang
digunakan untuk loading hasil produksi yang berbeda pada setiap SBM. Ke empat
Single Buoy Mooring (SBM) yang dijelaskan tersebut adalah sebagai berikut:
a. SBM 150000 DWT

Single Buoy Mooring 150000 DWT milik PT. PERTAMINA
(Persero) DOH-JBB yang digunakan untuk loading crude oil hasil
produksi DOH- JBB (dua kali sebulan), serta untuk membongkar crude oil
sebagai feed di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan (6 kali
sebulan).
139
b. SBM 35000 DWT

Single Buoy Mooring 35000 DWT merupakan fasilitas milik PT.
PERTAMINA (Persero) UPMS III yang digunakan untuk pembongkaran
produk gasoline, kerosene, dan gas oil ke tangki penimbunan PT.
PERTAMINA (Persero) UPMS III untuk mengapalkan kelebihan produk
gasoline serta memenuhi kebutuhan Depot Balongan dan Plumpang.
c. SBM 17500 DWT
Single Buoy Mooring 17500 DWT merupakan fasilitas baru yang
dibangun PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan, digunakan untuk
mengapalkan produk minyak hitam, antara lain IDF dan Fuel Oil atau
Decant Oil.
d. CBM 6500 DWT
CBM milik PT. PERTAMINA (Persero) UPMS III sebagai tempat
penyandaran kapal tangker yang membongkar IDF ke tangki penimbunan
PT. PERTAMINA (Persero) UPMS III, juga direncanakan untuk
pengapalan gas oil dan kerosene hasil produk dari PT. PERTAMINA
(Persero) RU VI Balongan selama fasilitas pipa di Jawa belum selesai.
3.4.3. Tank Farm Unit (Unit 42)

Unit 42 terdiri dari sarana tangki penampung bahan beserta kelengkapannya
seperti blending, metering, injeksi bahan kimia, pompa dan pemipaan dengan batas
area masih berada di dalam kilang. Tank farm berfungsi sebagai penampung
umpan, produk dan fasilitas blending, dimana semua tank farm unit (unit 42)
dihubungkan dengan rumah pompa sebagai fasilitas penyaluran umpan maupun
produk melalui suatu sistem perpipaan (pipeline). Unit ini dilengkapi dengan
beberapa sarana tangki, yang diantaranya sebagai berikut:
1. Fasilitas Tangki Penampung
a. Tangki penampung bahan baku dalam hal ini crude dan feed untuk unit
proses (selain DTU) sebanyak eman buah tangki, dimana empat buah
tangki untuk Duri Crude yaitu 42-T-101 A/B/C/D dan dua buah tangki
untuk menampung Minas Crude yaitu 42-T-102 A/B. Sedangkan yang
lainnya adalah tangki intermediate dan umumnya mempunyai kode 42-
140
T-2XX, yang berfungsi sebagai tangki penampung produk setengah jadi

ex unit proses, dimana bahan tersebut merupakan komponen untuk
mendapatkan produk jadi yang siap ditreatment untuk dipasarkan.
b. Floating Roof Tank yang berfungsi untuk menampung crude ringan
seperti crude Duri, Minas dan untuk menampung hasil produk seperti
premium dan kerosene dari proses didalam kolom destilasi.
c. Cone Roof Tank, akan menyimpan black product seperti residue dan
DCO.
d. Spherical Tank yang berfungsi sebagai tempat untuk menyimpan
berbagai produk RCC seperti LPG, Butane, Propane, Propylene.
2. Fasilitas pencampuran (blending facility)

Fasilitas pencampuran berfungsi untuk mencampur beberapa komponen
(umumnya berupa intermediate) menjadi produk jadi yang mempunyai
spesifikasi sesuai dengan peraturan yang berlaku atau sesuai permintaan dari
pasar. Komponen blending untuk masing-masing produk adalah sebagai berikut:
a. Gasoline (premium) merupakan hasil blending dari butane, DTU dan
ATU, Naphtha, RCC Naphtha dan Polygasoline.
b. DCO merupakan hasil blending dari Raw Decant Oil, AR, Untreated
LCO, kerosene dan gas oil.
c. Industrial Diesel Oil (IDF) merupakan hasil blending HT Gas Oil,
kerosene dan HT-LCO.
e. LPG merupakan hasil blending dari propane, butane, LPG mixer unit 20.
3. Fasilitas pengukuran (Metering System)

Fasilitas ini digunakan untuk melakukan perhitungan volume bahan
yang akan masuk atau keluar kilang Balongan dengan bantuan analisa
densitas dan spesific gravity hasil perhitungan volume tersebut akan dikonversi
menjadi perhitungan secara massa. Fasilitas pengukuran (metering system)
terdiri dari:
a. Black Oil Metering, berfungsi untuk perhitungan volume Black Oil yaitu
DCO dan IDF.
141
b. Kerosene dan Gas Oil Metering, untuk perhitungan volume kerosene dan
gas oil.
c. Gasoline Metering System, digunakan untuk perhitungan volume
gasoline.
d. Propylene Metering System, digunakan untuk perhitungan volume
propylene.
e. Crude Oil Metering System, digunakan untu perhitungan volume crude
oil yang diteransfer dari kapal menuju tangki penampung.
3.4.4. Pipeline (Unit 43)

Unit 43 (pipeline) merupakan unit perpipaan yang berfungsi untuk
menyalurkan hasil produksi dari unit-unit proses yang ada di PT. PERTAMINA
(Persero) RU-VI Balongan menuju semua jalur perpipaan SBM maupun
penyaluran ke PT. PERTAMINA (Persero) UPMS III, baik yang ke depot
Balongan maupun yang melalui fasilitas pipanisasi Jawa untuk Depot Plumpang
Fuel System (FS).
3.5. Sistem Manajemen Keselamatan dan kesehatan Kerja

PT. PERTAMINA (PERSERO) telah mengambil suatu kebijakan untuk
selalu memprioritaskan aspek KK dan LL dalam semua kegiatan untuk mendukung
pembangunan nasional. Manajemen PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI
Balongan sangat mendukung dan ikut berpartisipasi dalam program pencegahan
kerugian baik terhadap karyawan, harta benda perusahaan, terganggunya kegiatan
operasi serta keamanan masyarakat sekitarnya yang diakibatkan oleh kegiatan
perusahaan. Pelaksanaan tugas bidang LKKK ini berlandaskan:
1) UU No 1/1970
Mengenai keselamatan kerja karyawan di bawah koordinasi Depnaker.
2) UU No 2/1951
Mengenai ganti rugi akibat kecelakaan kerja di bawah koordinasi
Depnaker.
3) PP No 11/1979
142
Mengenai persyaratan teknis pada kilang pengolahan untuk keselamatan

kerja di bawah koordinasi Dirjen Minas.
4) UU No 4/1982
Mengenai ketentuan pokok pengolahan lingkungan hidup dibawah
koordinasi Depnaker.
5) KLH PP No 29/1986
Mengenai ketentuan AMDAL di bawah koordinasi KLH.
Kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh KK dan LL RU IV untuk
mendukung progam diatas terdiri atas 5 kegiatan:
a. Keselamatan kerja
b. Pelatihan
c. Penanggulangan kebakaran
d. Lindungan lingkungan
e. Rekayasa
Kegiatan tersebut dijalankan oleh seksi-seksi:

1. Seksi keselamatan kerja mempunyai tugas, antara lain:
a. Mengawasi keselamatan jalannya operasi kilang.
b. Bertanggung jawab terhadap alat-alat keselamatan kerja.
c. Bertindak sebagai instruktur safety
d. Membuat rencana pencegahan
2. Seksi lindungan lingkungan mempunyai tugas, antara lain:
a. Memprogram rencana kelola lingkungan dan rencana pemantauan
lingkungan.
b. Mengusulkan tempat-tempat pembuangan limbah dan house keeping.
3. Seksi penanggulangan kebakaran, administrasi, dan latihan.

mempunyai tugas antrara lain:
a. Membuat prosedur emergency agar penanggulangan berjalan dengan baik.
b. Mengelola regu kebakaran agar selalu siap bila suatu waktu diperlukan.
c. Mengadakan pemeriksaan kehandalan alat-alat firing.
d. Membuat rencana kerja pencegahan kebakaran.
143
e. Menyiapkan dan mengadakan pelatihan bagi karyawan dan kontaraktor

agar lebih menyadari keselamatan kerja.
f. Membuat dan menyebarkan buletin KK dan LL pada karyawan agar
wawasan karyawan tentang KK dan LL meningkat.
g. Meninjau gamabar-gambar dan dokumen proyek.
h. Melakukan evaluasi-evaluasi yang berhubungan langsung dengan LKKK.
Adanya seksi-seksi tersebut diatas bertujuan untuk mencegah kecelakaan,

kebakaran, maupun pencemaran lingkungan dari segi engineering.
Lingkungan kesehatan dan keselamatan kerja (LKKK) membuat
program dengan pedoman A-850/E-6900/99-30:
1. Bendera kecelakaan
a. Warna kuning (satu minggu dikibarkan), untuk kecelakaan ringan yaitu
tidak menimbulkan hari hilang (first aid accident).
b. Abu-abu muda (dua minggu dikibarkan), untuk kecelakaan kerja yaitu
kehilangan hari kerja (lost time).
c. Hitam dengan strip putih (satu bulan dikibarkan), untuk kecelakaan
fatal yaitu menyebabkan kematian.
2. Bendera kebakaran
a. Merah (satu minggu dikibarkan), untuk kebakaran yaitu kerugian di
bawah U$ 10000.
b. Merah strip hitam (satu bulan dikibarkan), untuk kebakaran yaitu
kerugian melebihi U$ 10000.
144
3. Bendera pencemaran
a. Biru (satu minggu dikibarkan), untuk pencemaran dimana tidak terjadi
klaim dari penduduk.
b. Hitam (satu bulan dikibarkan), untuk pencemaran dimana terjadi klaim
dari penduduk.
4. Papan informasi kejadian
Papan ini berisi lokasi, tanggal, tingkat keparahan kejadian yang
mengakibatkan terjadinya kecelakaan kerja, kebakaran dan pencemaran. Tempat
pemasangannya di fire station, lokasi kejadian, dan lemari on call.
3.6. Tata Letak PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Pabrik PT PERTAMINA (Persero) RU VI didirikan di kecamatan
Balongan, kabupaten Indramayu, Jawa Barat (40 km arah barat laut Cirebon).
Untuk penyiapan lahan kilang, yang semula sawah tadah hujan, diperlukan
pengurukan dengan pasir laut yang diambil dari pulau Gosong Tengah yang
dikerjakan dalam waktu empat bulan. Transportasi pasir dari tempat penambangan
ke area penimbunan dilakukan dengan kapal yang selanjutnya dipompa ke arah
kilang.
Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini.
Sebanyak 224 buah sumur berhasil digali. Di antara sumur-sumur tersebut, sumur
yang berhasil memproduksi adalah sumur Jatibarang, Cemara, Kandang Haur
Barat, Kandang Haur Timur, Tugu Barat, dan lepas pantai. Sedangkan produksi
minyak buminya sebesar 239,65 MMSCFD disalurkan ke PT. Krakatau Steel, PT.
Pupuk Kujang, PT. Indocement, Semen Cibinong, dan Palimanan. Depot UPPDN
III sendiri baru dibangun pada tahun 1980 untuk mensuplai kebutuhan bahan bakar
di daerah Cirebon dan sekitarnya.
Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa hingga memudahkan jalannya
proses produksi serta turut mempertimbangkan aspek keamanan dan lingkungan.
Untuk mempermudah jalannya proses produksi, unit-unit dalam kilang disusun
sedemikian rupa sehingga unit yang saling berhubungan jaraknya berdekatan.
Dengan demikian pipa yang digunakan dapat sependek mungkin dan energi yang
dibutuhkan untuk mendistribusikan aliran dapat diminimalisir.
145
Untuk keamanan, area perkantoran terletak cukup jauh dari unit-unit yang
memiliki resiko bocor atau meledak, seperti RCC, ARHDM, dll. Unit-unit yang
berisiko diletakkan di tengah-tengah kilang. Unit terdekat dengan area perkantoran
adalah unit utilitas dan tangki-tangki yang berisi air sehingga relatif aman.
Gambar 3. 27. Tata letak pabrik PT Pertamina RU VI Balongan
Area kilang terdiri dari:

• Sarana kilang : 250 ha daerah konstruksi kilang
: 200 ha daerah penyangga
• Sarana perumahan : 200 ha
Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis dengan
adanya faktor pendukung, antara lain:
146
3.6.1. Bahan Baku

Sumber bahan baku yang diolah di PT PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan adalah Minyak mentah Duri, Riau (awalnya 80%, saat ini 50% feed),
Minyak mentah Minas, Dumai (awalnya 20%, saat ini 50% feed). Gas alam dari
Jawa Barat bagian timur sebesar 18 Million Metric Standard Cubic Feet per Day
(MMSCFD).
3.6.2. Air
Sumber air yang terdekat terletak di Waduk Salam Darma, Rejasari, kurang
lebih 65 km dari Balongan ke arah Subang. Pengangkutan dilakukan secara
pipanisasi dengan pipa berukuran 24 inci dan kecepatan operasi normal 1.100 m3
serta kecepatan maksimum 1.200 m3. Air tersebut berfungsi untuk steam boiler,
heat exchanger (sebagai pendingin) air minum, dan kebutuhan perumahan. Dalam
pemanfaatan air, kilang Balongan ini mengolah kembali air buangan dengan sistem
wasted water treatment, di mana air keluaran di-recycle ke sistem ini. Secara
spesifik tugas unit ini adalah memperbaiki kualitas effluent parameter NH3, fenol,
dan COD sesuai dengan persyaratan lingkungan.
3.6.3. Transportasi
Lokasi kilang RU VI Balongan berdekatan dengan jalan raya dan lepas
pantai utara yang menghubungkan kota-kota besar sehingga memperlancar
distribusi hasil produksi, terutama untuk daerah Jakarta dan Jawa Barat. Marine
facilities adalah fasilitas yang berada di tengah laut untuk keperluan bongkar muat
crude oil dan produk kilang. Fasilitas ini terdiri dari area putar tangker, SBM,
rambu laut, dan jalur pipa minyak. Fasilitas untuk pembongkaran peralatan dan
produk (propylene) maupun pemuatan propylene dan LPG dilakukan dengan
fasilitas yang dinamakan jetty facilities.
3.6.4. Tenaga Kerja

Tenaga kerja yang dipakai di PT PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan terdiri dari dua golongan, yaitu golongan pertama, dipekerjakan pada
proses pendirian Kilang Balongan yang berupa tenaga kerja lokal nonskill
147
sehingga meningkatkan taraf hidup masyarakat sekitar, sedangkan golongan

kedua, yang dipekerjakan untuk proses pengoperasian, berupa tenaga kerja PT
PERTAMINA (Persero) yang telah berpengalaman dari berbagai kilang minyak
di Indonesia.
3.7. Pengelolaan Limbah Pabrik

3.7.1. Pengolahan Limbah Cair / Waste Water Treatment (Unit 63)
Tujuan utama pengolahan limbah cair adalah mengurangi BOD, partikel
tercampur, serta membunuh mikroorganisme patogen. Selain itu, pengolahan
limbah juga berfungsi untuk menghilangkan bahan nutrisi, komponen beracun,
serta bahan tidak terdegradasi agar konsentrasinya menjadi lebih rendah. Untuk
mencapai tujuan tersebut, maka dibangun unit Sewage dan Effluent Water
Treatment di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ini. Setelah diambil
kadar sulfurnya di SWS, pengolahan limbah cair dilanjutkan ke unit Sewage dan
Effluent Water Treatment. Unit ini dirancang untuk memproses buangan seluruh
kegiatan proses dan area pertangkian dalam batas-batas effluent yang ditetapkan
air bersih. Kapasitas unit ini 600 m3/jam dimana kecepatan effluent didesain untuk
penyesuaian kapasitas 180 mm/hari curah hujan di area proses dan utilitas.
Desain awal dari unit WWT (Waste Water Treatment) adalah untuk
mengolah air buangan yang terbagi menjadi dua sistem pengolahan, yaitu:
a. Dissolved Air Floatation (DAF), untuk memisahkan kandungan padatan dan
minyak dari air yang berasal dari air buangan (oily water) ex process area
dan tank area. Pada proses ini yang diolah umumnya mempunyai kandungan
minyak dan solid yang tinggi tetapi mempunyai kandungan COD dan BOD
yang rendah. Spesifikasi desain air yang keluar DAF adalah mempunyai
kandungan minyak maksimum 25 ppm dan solid maksimum.
b. Activated Sludge Unit (ASU), untuk mengolah secara kimia, fisika dan
biologi air buangan dari unit proses terutama: Treated Water ex Unit Sour
Water Stripper (Unit 24), desalter effluent water ex Unit Crude Distillation
(Unit 11), GO HTU, RCC, dan sistem sanitasi pabrik. Air yang diolah
umumnya mempunyai kandungan amonia, COD, BOD dan fenol sedangkan
148
kandungan minyak dan solid berasal dari desalter effluent water. Secara garis
besar effluent water treatment di PT. PERTAMINA (Persero).
RU VI Balongan dibagi menjadi dua, yaitu oily water treatment dan

treatment air buangan proses. Oily water treatment dilakukan di rangkaian
separator sedangkan treatment air buangan proses dilakukan menggunakan lumpur
aktif (activated sludge) yang merupakan campuran dari koloni mikroba aerobik.
Oily water berasal dari air hujan yang bercampur minyak, air ballast, air
dari parit-parit unit proses, dan pertangkian. Process effluent water (air buangan
proses) berasal dari air buangan unit proses seperti CDU, SWS, GO HTU, dan
RCC. Limbah cair buangan dihasilkan dari berbagai macam proses pengolahan
di PERTAMINA RU VI memiliki kandungan limbah yang berbeda-beda. Secara
garis besar, kontaminan utama yang terkandung dalam air buangan proses adalah
gas terlarut (hidrogen sulfida, merkaptan, dan amonia), emulsi minyak, kimia
alkali, serta padatan (effluent desalter). Jenis-jenis limbah cair effluent process
berdasarkan sifat kimianya adalah:
a. Sour water merupakan air buangan proses yang umumnya asam karena
banyak mengandung H2S dan NH3 yang dihasilkan dari proses.
b. Spent caustic dihasilkan dari proses pencucian naphta dan LPG dari RCC.
c. Desalter effluent water dihasilkan dari unit DTU.
Proses treatment air limbah baik oily water maupun process effluent water
meliputi proses fisik, proses kimia, dan proses mikrobiologi. Unit pengolah air
buangan terdiri dari Air Floatation Section, Pre Activated Oil Sludge Section,
Activated Oil Sludge Section, dan Dehydrator and Incinerator Section.
Prinsipnya adalah memisahkan minyak dari air dan sludge pada oily water dan
process effluent secara fisik. Minyak yang terpisah dikumpulkan di recovery oil
sump untuk disimpan pada tangki 42-T-502 dan 42-T-101. Air dan sludge
kemudian diproses secara kimia dan mikrobiologis. Air yang diperoleh
dikumpulkan di impounding basin untuk dipisahkan kembali minyak dan airnya,
minyaknya dikirim ke recovery oil sump dan airnya dapat dibuang ke sungai.
Sedangkan sludge akan dibakar.
149
3.7.1.1. Proses Fisik

Proses fisik merupakan proses awal sebelum limbah diproses secara kimia
dan mikrobiologi. Pada proses ini diusahakan agar minyak maupun buangan padat
dipisahkan secara fisik dari air melalui CPI separator, API separator, dan DAF
A/B tanpa menangani parameter lain seperti suspended solid, COD, BOD, dan
NH3. Setelah melalui proses fisik tersebut, kandungan minyak dalam buangan air
hanya diperbolehkan ± 25 ppm. Proses fisik terjadi pada seksi Air Flotation
yang terdiri dari:
a. CPI Separator / Corrugate Plate Interceptor (63-S-102)
CPI separator terdiri dari:
a. Process effluent CPI pit dimana process effluent water dipisahkan
menjadi fraksi atas (skimmed oil) dan fraksi bawah (air dan sludge).
Skimmed oil dikirim ke oil sump kemudian dipompa ke recovery oil
sump. Air dan sludge dikirim ke process effluent pit (PEP) untuk
diolah.
b. Process oily water CPI pit dimana oily water dipisahkan menjadi
fraksi atas (skimmed oil) dan fraksi bawah (air, sludge, dan minyak).
Skimmed oil dikirim ke 63-OS-102 dan dipompa ke recovery oil sump.
Fraksi bawah yang masih mengandung minyak diolah di DAF.
CPI separator dirancang pada laju alir 600 m3/h dengan kandungan
minyak maksimum 200 ppm dan temperatur 35 oC.
b. API Separator
a. API separator dirancang dengan laju alir 242 m3/jam dan kandungan
minyak maksimum 200 ppm. API separator berupa kolam
penampung air dimana masih terdapat minyak yang dapat
dimanfaatkan kembali. Prinsip kerja dari alat ini berdasarkan
perbedaan densitas minyak dan air. Kolam ini juga dilengkapi dengan
sekat-sekat yang memperlambat laju alir sehinga sebanyak
mungkin air dan minyak dapat terpisahkan.
b. API separator mengolah oily water dan air ballast. Sebelum tanker
menerima produk, air ballast dari tanker yang berisi kandungan
150
minyak dapat dimasukkan ke tangki air ballast (42T-505A/B) yang
berbentuk cone roof dengan kapasitas 2500 m3. Limbah cair terpisah
menjadi fraksi atas (skimmed oil) dan fraksi bawah (air, sludge, dan
minyak). Skimmed oil dikirim ke 63- OS-104 dan dipompa ke
recovery oil sump. Fraksi bawah yang masih mengandung minyak
diolah di DAF.
c. DAF A/B (Dissolved Air Flotation)

Fraksi bawah dari process oily water CPI pit dan API separator yang
masih mengandung minyak mengalir ke seksi ini secara gravitasi. Campuran
dari separator mengalir ke bak DAF feed pump dan sebagian langsung
dipompakan ke bak floatation (63-Z-202), dan sebagian campuran dipompakan
ke pressurize vessel terlebih dahulu sebelum ke bak floatation.
Dalam pressurized vessel udara dari plant air atau DAF compressor
udara dilarutkan dalam pressurized waste water. Bilamana pressurized waste
water dihembuskan ke pipa inlet bak flotation pada tekanan atmosfir, udara
yang terlarut akan tersebar dalam bentuk gelembung karena kecepatan
pelarutan udara berkurang yang menyebabkan udara berlebih terlepas ke
atmosfer. Hal ini mengakibatkan minyak yang tersuspensi dalam waste water
terangkat ke permukaan air dalam bentuk buih.
Setelah masuk ke bak flotation (63-Z-202) minyak yang tersuspensi
dalam air umumnya mengendap atau mengapung karena perbedaan SG.
Peralatan ini didisain untuk mengapungkan minyak yang tersuspensi.
Sedangkan minyak yang memiliki SG sama dengan air akan tersuspensi dalam
air dan tidak mengapung atau mengendap, sehingga perlu zat pengapung
untuk memisahkan air dengan minyak dengan cara menurunkan tegangan
permukaan dari minyak. Minyak yang mengapung diambil dengan
skimmer dan dialirkan ke bak flotation oil (63-Z-203) untuk dipompa ke
recovery oil sump. Air yang terpisahkan di bak flotation dialirkan ke
impounding basin. Sedangkan sludge dan minyak yang mengendap
dikumpulkan ke PEP.
151
1. Proses Kimia
Proses ini dilakukan dengan menggunakan bahan aditif seperti koagulan,
flokulan, penetrasi, pengoksidasi dan sebagainya yang dimaksudkan untuk
menetralkan zat kimia berbahaya di dalam air limbah. Pada tahap ini dilakukan
pengolahan terhadap senyawa beracun berbahaya karena senyawa tersebut tidak
dapat dipisahkan secara proses fisika. Senyawa yang tidak diinginkan diikat
menjadi padat dalam bentuk endapan lumpur yang selanjutnya dikeringkan. Proses
kimia ini terjadi pada proses koagulasi dan lumpur aktif.
Koagulasi adalah proses pembentukan gumpalan dari ion-ion yang
berlawanan. Karena itu, kemampuan koagulasi bergantung pada valensi ion. Reaksi
antara ion-ion menghasilkan ”flok”. Koagulan-koagulan yang digunakan di dalam
pengolahan air buangan adalah senyawa aluminium atau besi yang umumnya
berbentuk sulfat, contohnya Al2(SO4)3, Fe2(SO4)3, dan FeCl3. Khusus untuk
koagulan aluminium, apabila air yang diproses tingkat kewarnaannya tinggi,
maka pH yang dibutuhkan untuk proses koagulasi harus dibawah 5,5 sedangkan
jika air mengandung mineral tinggi maka dibutuhkan pH 7,5. Pengadukan yang
terkontrol juga membantu pembentukan flok yang mudah mengendap. Untuk
koagulasi dengan senyawa FeCl3 memiliki keuntungan daerah pH yang lebih luas
daripada aluminium. Selain itu air asam atau air basa dapat digunakan untuk
koagulan besi, kondisi optimalnya adalah pH 3-8.
Proses kimia yang terjadi pada seksi Pre Actived Oil Sludge terdiri dari:
a. Process Effluent Pit / PEP (63-Z-501)
Campuran air dan sludge dari process effluent CPI pit dan bak floatation
(63- Z-202) DAF diinjeksikan udara dari blower. Tujuannya agar tidak terjadi
akumulasi dan air limbah dapat terlarut. Selanjutnya air dan sludge dipompa
ke rapid mixing pit. Apabila kualitas air off spec, maka air dikembalikan ke
bak PEP sedikit demi sedikit untuk dibersihkan dengan normal proses.
b. Rapid Mixing Pit (63-Z-302)

Merupakan tempat untuk melarutkan senyawa kimia pada air limbah.
Variabel yang harus dikontrol adalah pH, jika pHnya rendah maka
diinjeksikan NaOH untuk mengatur pH air pada rentang 6-8.
152
c. Floculation Pit (63-Z-303)

Adalah bak tempat pemisahan zat-zat padat yang tersuspensi dengan
membentuk gumpalan. Air buangan dari rapid mixing pit mengalir ke
floculation pit yang dilengkapi mixer dan diinjeksikan ferri chlorida (FeCl3)
agar terbentuk Fe(OH)3, sehingga logam-logam seperti Mg dan Ca dapat
dihilangkan. Selain itu diinjeksikan pula polimer untuk memperbesar
gumpalan. Selanjutnya limbah air (air dan sludge) menuju clarifier pit.
2. Proses Mikrobiologi
Proses mikrobiologi merupakan proses akhir dan berlangsung lama, serta
hanya dapat mengolah senyawa yang sangat sedikit mengandung logam berbahaya.
Pada dasarnya proses ini memanfaatkan makhluk hidup (mikroba) untuk mengolah
bahan organik, dimana air buangan yang akan diolah memiliki kadar BOD
(Biochemical Oxygen Demand) dan MLVSS (Mixed Liquor Volatile Suspended
Solid) tinggi, tetapi kadar logam dan bahan beracun rendah.
Semua air buangan yang biodegradable dapat diolah secara biologis.
Tujuannya untuk menggumpalkan dan memisahkan zat padat koloidal yang tidak
mengendap serta menstabilkan senyawa-senyawa organik. Sebagai pengolahan
sekunder, pengolahan secara biologis dipandang sebagai pengolahan yang paling
murah dan efisien. Dalam beberapa dasawarsa telah berkembang berbagai metode
pengolahan limbah secara biologis dengan segala modifikasinya.
Konsep yang digunakan dalam proses pengolahan limbah secara biologis
adalah eksploitasi kemampuan mikroba dalam mendegradasi senyawa-senyawa
polutan dalam air limbah. Pada proses degradasi, senyawa-senyawa tersebut akan
berubah menjadi senyawasenyawa lain yang lebih sederhana dan tidak
berbahaya bagi lingkungan. Hasil perubahan tersebut sangat bergantung
pada kondisi lingkungan saat berlangsungnya proses pengolahan limbah. Oleh
karena itu, eksploitasi kemampuan mikroba untuk mengubah senyawa polutan
biasanya dilakukan dengan cara mengoptimalkan kondisi lingkungan untuk
pertumbuhan mikroba sehingga tercapai efisiensi yang maksimum.
153
Proses mikrobiologi terjadi pada seksi Activated Oil Sludge Section dan
Dehydrator and Incinerator Section yang terdiri dari:
a. Clarifier Pit (63-Z-304)

Merupakan tangki pengendapan dimana zat-zat padat dihilangkan dari
tangki limbah secara mekanik. Limbah berasal dari floculation pit terendapkan.
Endapan yang berupa sludge dikirim ke sludge discharge dan kemudian
dipompa ke thickener (63-Z-401) untuk dicampur dengan sludge dari
sedimentation pit. Sedangkan air limbah mengalir ke bak aeration untuk diolah
secara mikrobiologis menggunakan lumpur aktif.
b. Aeration Pit (63-Z-305)

Air limbah dari clarifier pit dan sistem sanitasi dialirkan ke aeration pit
yang dilengkapi dengan pemasok O2 (aerator) dan nutrien untuk
mengoksidasi/mengolah buangan air proses yang mempunyai kadar BOD
810 mg/L dan COD 1150 mg/L menjadi treated water yang memiliki kadar
BOD 100 mg/L dan COD 150 mg/L dengan menggunakan lumpur aktif
(activated sludge). Lumpur aktif ini merupakan campuran dari koloni mikroba
aerobik seperti bakteri, protozoa, mold, yeast, alga, dan sebagainya. Pada
lumpur aktif terjadi reaksi dimana mikroorganisme menyerap sejumlah besar
bahan organik dan mengoksidasikannya.
Pada kondisi dimana defisiensi nutrien, maka sejumlah sel-sel
mikroorganisme akan mengalami disintegrasi karena enzim yang masih aktif
menguraikan zat yang masih ada di dalam sel itu sendiri, oleh karenanya perlu
ditambahkan nutrien ke dalam sistem ini.
c. Sedimentation Pit (63-Z-306)

Merupakan penampungan air limbah yang telah diproses secara
mikrobiologi di aeration pit. Pada sedimentation pit, terjadi pemisahan padat-
cair secara gravitasi. Air (treated water) pada permukaan atas dialirkan ke
impounding basin. Sedangkan sludge yang terendapkan sebagian
disirkulasikan ke aeration pit dan sebagian lagi dikirim ke thickener.
154
d. Thickener (63-Z-401)
Merupakan penampungan sludge dari clarifier pit dan sedimentation pit.
Selanjutnya lumpur tersebut dipisahkan airnya dengan bantuan bahan kimia
dan alat mekanis berupa centrifuge (alat yang bekerja memisahkan cairan-
padatan dan dengan memutarnya pada kecepatan tinggi). Cairan hasil
pemisahan centrifuge dialirkan melalui got terbuka menuju PEP (63-Z-501) di
seksi Pre Actived Oil Sludge, sedangkan padatannya disebut cake dan
ditampung pada sebuah tempat bernama hopper (cake hopper).
e. Dehydrator dan Incinerator

Membakar cake dalam sebuah alat pembakar atau incinerator menjadi
gas dan abu pada temperatur tinggi (T = 800oC). Kapasitas desain dehydrator
sebesar 5,5 m3/jam dan kapasitas pembakaran incinerator adalah 417 kg

solid/jam.
3.7.2. Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas dari kilang yang masih mengandung sulfur diambil oleh Amine
Treatment kemudian diolah di Sulfur Recovery Unit dan sisanya dibakar di
incinerator (untuk gas berupa H2S dan CO) maupun flare (gas hidrokarbon).
3.7.3. Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat dari industri minyak adalah katalis sisa dan sludge. Sludge
merupakan suatu limbah yang dihasilkan dalam industri minyak yang tidak dapat
dibuang begitu saja ke alam bebas, karena akan mencemari lingkungan. Sludge
dihasilkan dari hasil pengolahan limbah cair di ETF. Pada sludgeselain
mengandung lumpur, pasir dan air juga masih mengandung hidrokarbon fraksi
berat yang tidak dapat di-recovery ke dalam proses. Sludge ini juga tidak dapat
dibuang ke lingkungan sebab tidak terurai secara alamiah dalam waktu singkat.
Pemusnahan hidrokarbon perlu dilakukan untuk menghindari pencemaran
lingkungan. Dalam upaya tersebut, PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
melakukannya dengan membakar sludge dalam suatu ruang pembakar (incinerator)
155
pada temperatur tertentu. Lumpur/pasir yang tidak terbakar dapat digunakan untuk
landfill atau dibuang di suatu area, sehingga pencemaran lingkungan dapat
dihindari.
156
BAB IV
MANAJEMEN PERUSAHAAN
4.1. Visi dan Misi Perusahaan

4.1.1. Visi
Menjadi Kilang Terkemuka di Asia Tahun 2025
4.1.2. Misi
 “Mengolah crude dan naptha untuk memproduksi BBM, BBK, Residu, NBBM
dan Petkim secara tepat jumlah, mutu, waktu dan berorientasi laba serta berdaya
saing tinggi untuk memenuhi kebutuhan pasar.”
 “Mengoperasikan kilang yang berteknologi maju dan terpadu secara aman,
handal, efisien dan berwawasan lingkungan.”
 “Mengelola aset RU VI Balongan secara profesional yang didukung oleh sistem
manajemen yang tangguh berdasarkan semangat kebersamaan keterbukaan dan
prinsip saling menguntungkan.”
4.2. Organisasi Perusahaan
Gambar 4. 1. Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

(Sumber, Humas PERTAMINA UP-VI Balongan. 2008.)
153
4.2.1. Tugas dan Wewenang

PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan mempunyai struktur
organisasi yang menerangkan hubungan kerja antar bagian yang satu dengan yang
lainnya dan juga mengatur hak dan kewajiban masing-masing bagian. Tujuan
dibuatnya struktur organisasi adalah untuk memperjelas dan mempertegas
kedudukan suatu bagian dalam menjalankan tugas sehingga akan mempermudah
untuk mencapai tujuan organisasi yang telah ditetapkan. Maka biasanya struktur
organisasi dibuat sesuai dengan tujuan dari organisasi itu sendiri. Struktur
organisasi RU VI Balongan terdiri atas beberapa bagian yang mempunyai fungsi
dan tanggung jawab masing-masing yaitu sebagai berikut :
1. General Manager
Tugas pokok General Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi seluruh kegiatan di Refinery Unit VI sesuai dengan visi misi unit
bisnis yang meliputi kegiatan pengembangan pengolahan, pengelolaan operasi
kilang, kehandalan kilang, pengembangan kilang, supply chain operation,
procurement, serta kegiatan pendukung lainnya guna mencapai target perusahaan
di Refinery Unit VI.
2. Senior Man. Op & Manufacturing

Tugas pokok Senior Man. Op & Manufacturing adalah mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi penyusunan rencana operasi kilang, kegiatan operasi
kilang, assesment kondisi peralatan, pemeliharaan turn around / overhoul,
pemeliharaan rutin dan non-rutin, pengadaan barang dan jasa, pengadaan bahan
baku, intermedia, dan gas, penerimaan, penyaluran, storage management,
pengelolaan sistem akutansi arus minyak, dan operasional HSE serta menunjukkan
komitmen HSE dalam setiap aktivitas / proses bisnis agar kegiatan operasi berjalan
dengan lancar dan aman di Refinery Unit VI.
3. Production-I Manager
Tugas pokok Production-I Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana operasi dan kegiatan
154
operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa, pengelolaan penerimaan,

penyaluran, dan storage management, pengelolaan sistem arus minyak,
pengelolaan mutu, dan operasional program HSE dalam rangka mendukung seluruh
kegiatan operasional kilang dalam melakukan pengolahan minyak mentah menjadi
produk BBM / NBBM secara produktif, efisien, aman, dan ramah lingkungan, serta
menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / proses bisnis sesuai dengan
perencanaan perusahaan di Refinery Unit VI.
Production-I membawahi: RCC, HSC, dan DHC.
4. Production-II Manager
Tugas pokok Production-II Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana operasi dan kegiatan
operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa, pengelolaan penerimaan,
penyaluran, dan storage management, pengelolaan sistem arus minyak,
pengelolaan mutu, dan menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas /
process business operasional program HSE dalam rangka mendukung seluruh
kegiatan operasional kilang dalam melakukan pengolahan minyak mentah menjadi
produk BBM, NBBM, secara produktif, efisien, aman, dan ramah lingkungan
sesuai dengan perencanaan perusahaan di Refinery Unit VI.
Production-II membawahi: Utilities, Laboratorium , POC, dan OM.
5. Refinery Planning & Optimization Manager

Tugas pokok Refinery Planning & Optimization Manager adalah
mengarahkan, mengkoordinasikan, dan memonitor evaluasi perencanaan,
pengembangan / pengelolaan bahan baku, dan produk kilang berdasarkan kajian
keekonomian, kemampuan kilang serta kondisi pasar; evaluasi pengadaan,
penerimaan, dan penyaluran bahan baku; evaluasi kegiatan operasi kilang; evaluasi
pengembangan produk; pengelolaan Linear Programming serta pengelolaan
hubungan pelanggan dalam rangka mendukung kegiatan operasional yang paling
efektif, efisien, dan aman serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas
/ proses bisnis di Refinery Unit VI.
155
6. Maintenance Execution Manager

Tugas pokok Maintenance Execution Manager adalah mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi kegiatan turn around dan overhaul (plant stop),
pemeliharaan peralatan kilang rutin & non-rutin, pembangunan dan pemeliharaan
aset bangunan, fasilitas sosial, dan fasilitas umum lainnya, dan heavy equipment,
transportation, rigging, dan scaffolding, optimalisasi aset pengelolaan mutu tools
workshop, dan correction action saat operasi kilang untuk memastikan peralatan
kilang siap beroperasi dengan tingkat kehandalan, kinerja peralatan yang paling
optimal, menjadi role model, dan menunjukkan komitmen HSE dalam setiap
aktivitas dan memenuhi HSE excellence di Refinery Unit.
7. Maintenance Planning & Support Manager

Tugas pokok Maintenance Planning & Support Manager adalah
mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi kegiatan pemeliharaan serta
menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / process business peralatan
kilang yang meliputi rencana strategi perusahaan, pengelolaan mutu, strategi dan
rencana dan kehandalan, assesment kondisi kilang, kegiatan pemeliharaan, vendor
management, anggaran, dan pemeliharaan data seluruh peralatan kilang untuk
memberikan jaminan kelayakan operasi peralatan sesuai peraturan pemerintah dan
/ atau standar & code serta aspek HSE yang belaku agar peralatan dapat
dioperasikan sesuai jadwal untuk memenuhi target produksi yang direncanakan di
Refinery Unit VI.
8. REL Manager
Tugas pokok REL Manager adalah mengkoordinir, merencanakan,
memonitor, dan mengevaluasi pelaksanaan kehandalan kilang meliputi penetapan
strategi pemeliharaan kilang (anggaran, strategi dan rencana), pengembangan
teknologi, assessment / inspeksi kondisi kilang, pemeliharaan kilang terencana
(termasuk TA dan OH) serta pengadaan barang dan jasa yang berkaitan dengan
kebutuhan operasi pemeliharaan kilang serta menunjukkan komitmen HSE dalam
setiap aktivitas / process business dalam upaya mencapai tingkat kehandalan kilang
156
dan safety yang optimal sesuai dengan prosedur kerja yang berlaku di Refinery
Unit.
9. T/A (Turn-Around) Manager

Tugas pokok T/A Manager adalah mengkoordinir, mengarahkan,
mengendalikan, memonitor, dan mengevaluasi seluruh tahapan proses kerja turn-
around (TA/PS/COC) dan over-haul (OH) equipment, mulai dari tahap persiapan /
perencanaan, pelaksanaan & proses start-up, hingga post TA-OH yang sesuai best
practice / pedoman TA, pedoman pengadaan barang & jasa, peraturan pemerintah,
standard & code yang berlaku dalam upaya mendukung kehandalan pengoperasian
peralatan kilang hingga seluruh peralatan yang telah diperbaiki dan di-overhaul
tersebut dapat beroperasi dengan aman dan handal sampai dengan jadwal TA-OH
berikutnya, untuk mendukung pemenuhan target produksi yang direncanakan di
Refinery Unit VI.
10. Engineering & Development Manager

Tugas pokok Engineering & Development Manager adalah mengarahkan,
memonitor, mengendalikan, dan mengevaluasi penyusunan sistem tata kerja
operasi kilang apabila ada modifikasi/revamp/unit baru, kegiatan pengembangan
kilang pengembangan teknologi, pengembangan produk, pengelolaan kegiatan
operasi kilang, pengelolaan pengadaan barang dan jasa, pengelolaan program HSE,
pengelolaan anggaran investasi guna mendukung kegiatan operasi pengolahan
berdasarkan hasil identifikasi potensi risiko sehingga dapat terkelola suatu kinerja
ekselen yang memberikan kontribusi positif bagi perusahaan dan berorientasi
kepada pelanggan, produktivitas, dan keamanan kilang Refinery Unit VI.
11. HSE Manager

Tugas pokok HSE Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi penerapan aspek HSE di Refinery Unit VI yang meliputi penyusunan,
sosialisasi & rekomendasi kebijakan & STK HSE, identifikasi risiko HSE, mitigasi
risiko HSE, peningkatan budaya HSE, implementasi operasional program HSE,
investigasi HSE, penyediaan peralatan dan fasilitas HSE, HSE regulation &
157
standard code compliance serta HSE audit agar kegiatan pencegahan dan
penanggulangan keadaan darurat, pelestarian lingkungan, keselamatan dan
kesehatan kerja dapat tercapai sesuai dengan rencana dalam upaya mencapai HSE
excellence.
12. Procurement Manager

Tugas pokok Procurement Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem tata kerja procurement, pengadaan barang dan jasa, vendor
management, penerimaan barang dan jasa, distribusi, warehouse management,
perjanjian kerjasama pengadaan jasa, dan facility support serta menunjukkan
komitmen HSE dalam setiap aktivitas di fungsi Procurement Refinery Unit VI.
13. General Affairs

Tugas pokok General Affairs adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi kegiatan terkait relasi dengan pihak regulator, media, dan
stakeholder, hubungan pelanggan (internal & eksternal), kredibilitas perusahaan,
komunikasi eksternal dan internal, Corporate Social Responsibility (CSR) /
Community Development (CD) / Community Relation (CR), dokumen dan literatur
perusahaan, corporate activity, manajemen security, budaya security, operasional
program security, emergency program, pengelolaan peralatan dan fasilitas security,
juga security regulation compliance untuk mendukung kegiatan operasional agar
berjalan efektif dan optimal di fungsi Refinery Unit VI.
Sistem Kerja
4.2.2. Sistem
Perusahaan bersama Serikat Pekerja menandatangani Perusahaan bersama
Serikat Pekerja menandatangani Perjanjian Kerja Bersama periode 2010-2012 pada
22 Desember 2010. Perjanjian tersebut diharapkan dapat memperbaiki
kesejahteraan pekerja serta lebih mempererat hubungan harmonis antara
perusahaan dengan Serikat Pekerja. PKB ditandatangani oleh Presiden Direktur dan
Ketua Umum Serikat Pekerja dan disaksikan oleh Direktur Jenderal Pembinaan
158
Hubungan Industrial dan Jaminan Sosial Tenaga Kerja Kementerian Tenaga Kerja
dan Transmigrasi Republik Indonesia.
4.2.3. Shift Kerja

Berdasarkan jam kerja, karyawan dapat dibedakan atas karyawan shift dan
karyawan regular.
1. Jam kerja shift Jam kerja shift dilakukan secara bergilir berlaku bagi karyawan
yang terlibat langsung dalam kegiatan produksi dan pengamanan pabrik. Jam
kerja shift diatur sebagai berikut:
Tabel 4. 1. Jam Kerja Shift

Jenis Shift Jam Kerja
Day Shift 08.00 – 16.00
Swing Shift 16.00 – 24.00
Night Shift 24.00 – 08.00
Karyawan shift terbagi atas 4 kelompok yaitu A, B, C, dan D di mana

jadwal kerja dari masing-masing kelompok adalah bekerja selama 2 hari
berturut-turut pada shift yang samadan setelah itu bergeser ke jam shift
berikutnya untuk 2 hari selanjutnya. Selama bekerja selama 6 hari berturut-
turut, setiap kelompok akan mendapat libur selama 2 hari.
2. Jam kerja regular Jam kerja regular ini berlaku bagi karyawan yang tidak terlibat
langsung dalam kegiatan produksi dan pengamanan pabrik. Jam kerja ini
berlaku bagi karyawan tingkat staf ke atas. Jadwal kerja jam reguler adalah
sebagai berikut:
159
Tabel 4. 2. Jadwal kerja jam reguler

Hari Waktu Keterangan
07.00 – 15.30 WIB Kerja
Senin-Kamis
11.30 – 12.30 WIB Istirahat
07.00 – 15.30 WIB Kerja
Jumat
11.30 – 13.30 WIB Istirahat
Sabtu-Minggu Libur
4.3. Jaminan Sosial dan Kesejahteraan

4.3.1. Tanggung Jawab Terhadap Tenaga Kerja
a. Tenaga Kerja
Risiko kecelakaan kerja merupakan salah satu risiko yang menjadi
perhatian utama bagi PT Pertamina EP. Sebagai wujud tanggung jawab terhadap
tenaga kerja, PT Pertamina EP senantiasa menempatkan aspek kesehatan dan
keselamatan kerja sebagai faktor yang utama. Hal ini merupakan komitmen
perusahaan untuk menjalankan kegiatan operasi yang bertanggung jawab.
b. Keselamatan Kerja
Sesuai rencana strategis PT Pertamina EP untuk menjadi perusahaan
minyak dan gas berkelas dunia (World Class Company), fungsi HSE telah
melakukan beberapa langkah strategis untuk mendukung Operating Excellence di
tahun 2014 dengan indikator:
1. Tanpa Kecelakaan (Zero Accident)
2. Ramah Lingkungan (Zero Discharge, Zero Flaring dan Konservasi Energi)
3. Tanpa Gangguan Operasi
4. Tanpa Penyakit Akibat Kerja
Perusahaan sangat memahami bahwa faktor-faktor tersebut dapat
mempengaruhi keberlangsungan usaha perusahaan. Oleh karena itu, transformasi
Pertamina EP juga bertujuan untuk menjadikan kesehatan, keselamatan dan
lindungan lingkungan (Health, Safety & Environtment – HSE) sebagai budaya
perusahaan melalui program HSE Excelence yang dimulai dengan HSE Short Term
Program.
160
Tim HSE Short Term Program yang dibentuk melalui SP Presiden Direktur
nomor 158/EP000/2011-S0 bertugas untuk melaksanakan tujuan tersebut melalui
implementasi program PEKA (Pengamatan Keselamatan Kerja), SIKA (Surat Ijin
Kerja Aman), HSE Passport, dan komite HSE.
c. PEKA (Pengamatan Keselamatan Kerja)

Sistem PEKA telah dikembangkan sebelumnya di region Jawa dengan nama
RED CARD yang kemudian secara nasional diganti menjadi PEKA sekaligus
menyesuaikan dengan PT. Pertamina (Persero). Sistem ini berjalan secara online
dan offline (PEKA Box).
d. SIKA – HSE Passport – Komite HSE

SIKA (Surat Ijin Kerja Aman) sudah diimplementasikan hampir di sebagian
besar lapangan PT Pertamina EP namun beberapa belum dipahami dengan baik dan
dilakukan sesuai prosedur.
e. Sistem Manajemen HSE Kontraktor

Aspek Keselamatan, Kesehatan Kerja, dan Lindungan Lingkungan yang
menjadi perhatian tidak hanya pada sisi PT Pertamina EP saja. Perusahaan juga
memperhatikan keutamaan aspek tersebut dari sisi para penyedia barang dan jasa
yang terlibat dalam mata rantai pasokan kegiatan operasi perusahaan. PT Pertamina
EP mengharuskan setiap PBJ melakukan pengelolaan aspek K3LL dalam
pelaksanaan pekerjaannya dengan baik. Perusahaan telah mengimplementasikan
Sistem Manajemen HSE Kontraktor dengan dasar Pedoman Sistem Manajemen
HSE Kontraktor No.A003/EP5000/2009-S0.
f. Kesehatan Kerja
Untuk mewujudkan kesehatan kerja, Perusahaan melakukan upaya
kesehatan pada proses bisnis, melakukan pelatihan P3K tingkat mahir, melakukan
simulasi tanggap darurat medis, dan melakukan Workshop Kesehatan Kerja.
Perusahaan juga melaksanakan Surveylance MCU pekerja serta menurunkan risiko
161
dan kerugian kesehatan pekerja dalam rangka tetap menjaga dan membina
kesehatan pekerja agar tetap sehat selama bekerja dan setelah pensiun.
g. Layanan Kesehatan
Dalam aspek kesehatan, Perusahaan melakukan kerjasama dengan pusat
kebugaran untuk menyelenggarakan program preventif bagi pekerja yang memiliki
risiko kesehatan. Sedangkan untuk kebutuhan kesehatan pekerja dan keluarga,
Perusahaan menjalin kerjasama dengan 48 Rumah Sakit yang tersebar di wilayah
operasi perusahaan.
h. Serikat Pekerja
Perusahaan berkomitmen untuk mendukung kebebasan pekerja untuk
berserikat. Oleh karena itu, perusahaan mengakui keberadaan Serikat Pekerja
Pertamina EP yang dibentuk oleh para pekerja yang keberadaannya terdaftar pada
Suku Dinas Tenaga Kerja dan Transmigrasi Pemerintah Kota Administratif Jakarta
Selatan No. 570/V/P/I/2009 tanggal 22 Januari 2012. Serikat pekerja Pertamina EP
memiliki visi untuk mewujudkan harmonisasi hak dan kewajiban pekerja dan
perusahaan dalam lingkup kesetaraan.
i. Perjanjian Kerja Bersama

Perusahaan bersama Serikat Pekerja menandatangani Perjanjian Kerja
Bersama periode 2010-2012 pada 22 Desember 2010. Perjanjian tersebut
diharapkan dapat memperbaiki kesejahteraan pekerja serta lebih mempererat
hubungan harmonis antara perusahaan dengan Serikat Pekerja. PKB ditandatangani
oleh Presiden Direktur dan Ketua Umum Serikat Pekerja dan disaksikan oleh
Direktur Jenderal Pembinaan Hubungan Industrial dan Jaminan Sosial Tenaga
Kerja Kementerian Tenaga Kerja dan Transmigrasi Republik Indonesia.
4.3.2. Tanggung Jawab Sosial

a. Pengelolaan Lingkungan Hidup
PT Pertamina EP bertugas mengelola sumber daya alam yang memiliki
risiko berdampak negatif terhadap aspek lingkungan hidup. Untuk itu, Perusahaan
162
menempatkan komitmen terhadap lingkungan hidup maupun lingkungan sosial

sebagai hal yang utama dan tidak terpisahkan dari kegiatan operasi perusahaan.
Untuk mewujudkannya, perusahaan melengkapi kegiatan operasi dengan
dokumen pengelolaan lingkungan yang sesuai dengan ketentuan seperti Dokumen
Analisis Mengenai Dampak Lingkungan Hidup (AMDAL) maupun Upaya
Pengelolaan Lingkungan Hidup - Upaya Pemantauan Lingkungan Hidup (UKL-
UPL). Tujuan adalah untuk memperkirakan dampak yang akan ditimbulkan dari
kegiatan operasi, mengevaluasi, serta mencari solusi yang tepat untuk
menanggulangi. Dengan demikian, pelaksana kegiatan memiliki panduan
mengelola dampak lingkungan.
b. Pengurangan Emisi Karbon

Perusahaan menyadari emisi karbon menjadi salah satu eksternalitas yang
sulit dihindari. Eksternalitas tersebut dapat dilihat dari dua sisi. Pertama, dari sisi
sumber daya alam minyak dan gas bumi yang berpotensi menimbulkan emisi
karbon. Serta dari sisi kegiatan operasi itu sendiri yakni pemakaian bahan bakar
untuk transportasi, instrumen operasi, pembangkit listrik dan lain-lain.Oleh karena
itu, Perusahaan menjadikan hal ini sebagai salah satu fokus utama yang harus
dicarikan solusi yang berkelanjutan dan secara bertanggung jawab.
PT Pertamina EP melaksanakan program pengurangan emisi karbon dalam
beberapa kegiatan sebagai berikut:
1. Revegetasi
Perusahaan melakukan upaya mengurangi emisi karbon yang
merupakan salah satu eksternalitas kegiatan operasi dan kebijakan
perusahaan. Program penanaman pohon tersebut sejalan dengan program
1 miliar pohon yang dicanangkan oleh pemerintah dan program 100 juta
pohon yang dicanangkan oleh induk perusahaan. Sementara itu, lapangan
– lapangan yang berada di Region Sumatera juga turut melaksanakan
program penanaman pohon untuk negeri tersebut. Selanjutnya pada tahun
2012 Perusahaan akan mencanangkan penanaman 1000 pohon untuk
setiap sumur pemboran.
163
Kampanye Hemat Energi

Sebagai program mendorong budaya hemat lisrik, air, kertas
melalui pemasangan stiker pada objek-objek terkait di lingkungan
perkantoran, workshop, dan warehouse di seluruh lapangan Perusahaan.
2. Pemakaian Refrigerant Non-CFC

Refrigerant hidrokarbon Musicool merupakan salah satu produk
unggulan Pertamina yang mengedepankan aspek ramah lingkungan dan
tidak mengandung CFC. Dengan menggunakan Musicool berarti
perusahaan turut berkontribusi dalam menjaga kelestarian lingkungan.
Perusahaan secara aktif melakukan penggantian refrigerant Musicool di
seluruh lapangan.
3. Pengurangan Gas Suar

Perusahaan terus berupaya memperbaiki proses produksi untuk
mewujudkan pengurangan gas suar sampai tidak ada gas yang dibakar.
Lapangan Subang merupakan salah satu lapangan yang telah berhasil
mengurangi gas suar. Saat ini tidak ada gas yang dibakar di lapangan
tersebut. Selain Subang, Lapangan Jambi juga telah berhasil menekan
jumlah gas yang dibakar di PPP Kenali Asam Jambi dengan memasang
lease compressor. Instrumen ini berfungsi untuk menyerap gas yang
dibuang melalui pembakaran (flare) untuk dimanfaatkan sebagai bahan
bakar genset di Power Plant. Sementara itu, Lapangan Tambun juga
berhasil menekan emisi CO2 dari 0,18 menjadi 0,12 ton setara CO2 atau
setara minyak.
4. Penggunaan Lampu Tenaga Surya

Penghematan bahan bakar yang dihasilkan dengan menggunakan
panel surya sebagai sumber energi adalah sebesar 7.928 liter/tahun, dan
mampu mengurangi emisi CO2 sebesar 20 ton CO2/tahun di Stasiun
Pengumpul Tanjungsari.
164
5. Pipanisasi
Proses pengiriman minyak dari satu lokasi ke lokasi lainnya
melalui jaringan pipa dapat membantu mengurangi pemakaian truk tangki.
Dengan demikian, pemanfaatan pipa dalam proses tersebut memberikan
kontribusi pengurangan bahan bakar sebanyak 148.856 liter per tahun. Hal
ini sudah diimplementasikan dengan pemasangan pipa sepanjang 130 km
di lapangan Subang.
6. Pemanfaatan CO2
Dalam pelaksanaan kegiatan operasi di lapangan Subang,
Perusahaan menghadapi tantangan berupa tingginya kadar CO2 yang
terkandung di dalam gas yang diproduksikan dari lapagan tersebut. Untuk
mengatasinya, Perusahaan bekerjasama dengan PT Samator dan PT Aneka
Gas Industri dengan mengirimkan CO2 sebesar 8 MMSCFD untuk
dimanfaatkan oleh kedua perusahaan tersebut.
7. Optimalisasi Operasi Pembangkit Listrik

Terkait dengan upaya penurunan emisi gas karbon, Perusahaan
juga melakukan optimalisasi operasi pada pembangkit listrik berbahan
bakar gas dan solar. Dampak dari kegiatan ini adalah pengurangan beban
emisi CO2 serta pengurangan gas yang dibakar seperti di Lapangan Jambi
dan Rantau.
8. Injeksi Air Terproduksi

Proses produksi pada lapangan yang sudah memasuki fase
lapangan tua tentunya menghadapi tantangan tingginya angka air
terproduksi. Untuk mengatasi persoalan ini, Perusahaan memanfaatkan air
terproduksi untuk menjaga tekanan di bawah permukaan. Dengan
demikian, air terproduksi yang berpotensi menghasilkan uap karbon dapat
dikelola dengan baik. Contoh penerapan pola pengelolaan ini dilakukan di
lapangan Rantau dan berhasil mengurangi emisi CO2 sebesar 34.99 ton
setara CO2 per tahun.
BAB V
TUGAS KHUSUS
Dengan Judul :
5.1. Latar Belakang

ARHDM / AHU unit berfungsi mengolah residu dari CDU, unit ini juga
berfungsi untuk mengurangi pengotor yang tidak diinginkan seperti sulfur,
nitrogen, Micro Carbon Residue (MCR), dan terutama logam nikel (Ni) dan
vanadium (V) yang dibawa oleh residu dari unit CDU. Kedua logam berat tersebut
dapat mematikan katalis secara permanen. Selain menyingkirkan pengotor, di
ARHDM pun terjadi reaksi-reaksi perengkahan sehingga minyak yang dihasilkan
memiliki titik didih dan viskositas yang lebih rendah. Proses ini dilakukan dengan
menggunakan katalis dan hidrogen pada temperatur dan tekanan tinggi. Kemudian
residu dari unit ini dijadikan umpan untuk unit Residu Catalytic Cracker (RCC).
Heat Exchanger merupakan sebuah alat operasi di industri yang berfungsi
untuk menukar panas dari fluida, fungsi utamanya adalah untuk menaikan dan
menurunkan suhu pada suatu proses. Pada AHU terdapat beberapa Heat exchanger
yang berfungsi untuk menaikan temperatur feed yang akan masuk ke dalam reaktor.
Karena semakin tinggi temperatur feed yang masuk, maka kerja reaktor akan sedikit
berkurang.
Faktor yang memperngaruhi kinerja transfer panas adalah Rd (Total Fouling
Factor). Fouling factor atau faktor kekotoran merupakan suatu besaran yang
mengidentifikasikan tingkat kotoran suatu tube pada heat exchanger. Semakin
tinggi fouling factor pada suatu heat exchanger maka akan semakin berkurang
energi panas yang dapat ditransfer melalui heat exchanger tersebut. Bertambahnya
nilai fouling factor, terjadi akibat akumulasi mineral-mineral yang ikut terbawa
oleh air pendingin pada tube-tube heat exchanger. Apabila nilai fouling factor
sudah melebihi batas toleransi, maka dapat dilakukan turn around atau cleaning
sehingga dapat mengurangi fouling factor dan menaikan efisiensi pertukaran panas.
166
167
5.2. Landasan Teori

5.2.1. Atmospheric Residu Hydrodemetallization (ARHDM / AHU)
Unit AHU merupakan unit yang mengolah Atmospheric Residue dari Crude
Distillation Unit (CDU) menjadi produk Demetallized Atmospheric Residue
(DMAR) yang disiapkan sebagai umpan (feed) untuk Residue Catalytic Cracker
(RCC). Selain DMAR, juga dihasilkan produk lain seperti off gas, naphtha,
kerosene, dan gas oil.
Unit AHU beroperasi dengan kapasitas 58.000 BPSD (384 m3/jam). Selain
mengolah residu, unit ini juga berfungsi untuk mengurangi pengotor yang tidak
diinginkan seperti sulfur, nitrogen, Micro Carbon Residue (MCR), dan terutama
logam nikel (Ni) dan vanadium (V) yang dibawa oleh residu dari unit CDU. Kedua
logam berat tersebut dapat mematikan katalis secara permanen. Selain
menyingkirkan pengotor, di ARHDM pun terjadi reaksi-reaksi perengkahan
sehingga residu yang dihasilkan memiliki titik didih dan viskositas yang lebih
rendah.
Dalam DMAR mengandung bahan-bahan seperti sulfur, carbon residu,

nickel dan vanadium. Spesifikasi DMAR dijabarkan sebagai berikut :
Tabel 5. 1. Spesifikasi DMAR

Parameter Jumlah Keuntungan
Tidak perlu
ditambahkan unit
Sulfur Max 0,5% - b flue gas
desulfurization di
RCC
Mengurangi
Carbon
Max7-10% - b kebutuhan
residue
pendinginan katalis
Nickel + Mengurangi
5-25 ppm
Vanadium konsumsi katalis
(Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992)
Unit AHU terdiri dari dua train yang diberi nomor 12 dan 13. Masing-
masing train memiliki tiga buah reaktor yang disusun secara seri, sedangkan
fractionator yang hanya satu digunakan bersama-sama. Pembagian train ini
168
dimulai dari pompa (12/13-P-101) sampai pada seksi fraksinasi. Hal ini
dikarenakan pada bagian tersebut prosesnya dilakukan dalam tekanan tinggi
sehingga perlu dibagi 2 kapasitasnya untuk menghemat biaya konstruksi tangki dan
reaktor.
Pada reaktor-reaktor ARHDM terjadi reaksi-reaksi hidrogenisasi dan
perengkahan. Reaksi tersebut terjadi dengan bantuan katalis. Katalis yang
digunakan berbentuk pellet kecil, terbuat dari alumina base yang mengandung
logam aktif seperti cobalt, nikel , dan molybdenum. Tipe katalis yang digunakan di
ARHDM adalah katalis hydrodemetallization, yaitu katalis yang dapat
mentoleransi kandungan logam dalam jumlah besar. Katalis tersebut tidak dapat
diregenerasi dan diganti setiap 15 bulan.
Langkah Proses dari unit ARHDM adalah sebagai berikut :
Unit ARHDM terdiri dari lima seksi, yaitu seksi feed, seksi reaksi, seksi
pendinginan dan pemisahan produk reaktor, seksi recycle gas, dan seksi fraksinasi.
1. Seksi Feed
Pada seksi feed terjadi pemanasan awal dan penyaringan kotoran yang
terdapat dalam feed sebelum dialirkan ke dalam feed surge drum. Feed unit
ARHDM adalah Atmospheric Residue (AR) yang diperoleh langsung dari residu
CDU (hot AR) atau dari tangki (42-T-104 A/B) (cold AR) dicampur dan dipanaskan
terlebih dahulu. Feed yang telah panas dialirkan masuk ke dalam feed filter untuk
disaring padatannya. Padatan atau solid dapat menyebabkan deposit pada top
katalis di reaktor pertama. Padatan yang tersaring akan terakumulasi pada elemen
filter.
Pada feed filter terdapat 5 filter paralel yang masing-masing terdiri dari 7
pasang elemen filter berukuran 25 mikron. Apabila pressure dropfilter sudah
tinggi, maka harus dilakukan back flushing agar kotoran pada filter dapat
dibersihkan. Back flushing dilakukan dengan cara mengalirkan sebagian DMAR
melalui filter dengan arah yang berlawanan. Feed yang telah difiltrasi dialirkan ke
dalam Filtered Feed Surge Drum (12-V-501) yang di “blanket” dengan nitrogen,
kemudian feed dipompa menuju furnace. Sebelum memasuki furnace, feed
169
dicampur dengan hidrogen (H2) dari seksi gas di dalam pipa. Di dalam furnace, feed
dipanaskan lebih lanjut sebelum dialirkan secara paralel ke modul 12 dan 13.
2. Seksi Reaksi
Feed yang berasal dari furnace terbagi menjadi dua aliran dan masuk ke
dalam reaktor pada modul 12 atau 13. Masing-masing modul memiliki tiga reaktor
dengan spesifikasi yang sama dan disusun pararel. Di dalam ketiga reaktor akan
terjadi reaksi hydrotreating yang sifatnya eksotermis. Untuk mengatur temperatur
dan kecepatan reaksi, sebelum memasuki reaktor kedua dan ketiga diinjeksikan
cold quench recycle gas yang berasal dari Cold High Pressure Separator (CHPS).
Effluent yang berasal dari reaktor ketiga dialirkan ke seksi pendinginan dan
pemisahan produk reaktor.
3. Seksi Pendinginan dan Pemisahan Produk Reaktor
Effluent reaktor ketiga didinginkan pertama kali pada feed exchanger

dengan memanfaatkan temperatur combined feed reactor sebagai fluida pendingin,
sebelum masuk ke dalam Hot High Pressure Separator (HHPS). Di dalam HHPS
residue oil akan dipisahkan dari effluent reactor pada temperatur 370 °C, sebab
residu mengandung endapan yang dapat menyumbat exchanger di effluents vapor
cooling train. Fraksi uap dari HPPS yang mana banyak mengandung H2, NH3, gas
ringan hidrokarbon, dan liquid hidrokarbon lainnya dialirkan menuju Cold High
Pressure Separator (CHPS). Sedangkan fraksi liquid panas yang berasal dari HPPS
dialirkan masuk ke dalam Hot Low Pressure Separator (HLPS).
Fraksi uap yang berasal dari HPPS didinginkan pada heat reactor, panas
yang dibawa uap diambil oleh combine feedreactor. Kemudian campuran uap
didinginkan lebih lanjut dalam effluent air cooler. Sebelum memasuki CHPS,
campuran uap diinjeksi dengan polysulfide dan didinginkan oleh finfan. Polysulfide
berfungsi sebagai cleaning tube pada finfan. Di dalam CHPS, akan terjadi
pemisahan antara fraksi gas berupa hidrogen, fraksi minyak, dan fraksi cair.
Sebagian fraksi gas hidrogen akan masuk ke dalam Recycle Gas Compressor dan
sebagian lainnya akan dikirim ke unit Hydrogen Membrane Separator untuk
mengalami proses pemurnian akibat adanya minyak dan cairan yang terbawa oleh
170
gas hidrogen. Fraksi cair akan dialirkan ke unit Sour Water Stripper (SWS). Fraksi
minyak dialirkan dari CHPS ke Cold Low Pressure Separator (CLPS). Di dalam
CLPS terjadi pemisahan antara fraksi gas, fraksi cair, dan fraksi minyak. Fraksi gas
(sour gas) dialirkan menuju unit Fuel Gas Treating. Fraksi cairan yang terkumpul
dalam bottom drum CLPS dialirkan ke unit SWS. Sedangkan fraksi minyak
dipanaskan terlebih dahulu dengan heat exchanger sebelum dialirkan masuk ke
dalam atmospheric fractionator.
Fraksi liquid yang berasal dari bottom HHPS masuk ke dalam HLPS untuk
di-flash antara fraksi uap (flash gas) dan fraksi minyaknya. Fraksi uap yang
dihasilkan kaya akan H2, NH3, H2S dan gas hidrokarbon dan dimanfaatkan sebagai
recovery. Fraksi minyak yang berasal dari modul 12 dan 13 di-mixed dan dialirkan
menuju atmospheric fractionator. Sedangkan flash gas yang berasal dari modul 12
dan 13 didinginkan dengan heat exchanger dan finfan sebelum masuk ke dalam
Cold Low Pressure Drum (CLPFD) untuk di-flash lebih lanjut. Flash gas yang kaya
H2 dialirkan menuju make up gas compressor untuk dikompresi dan digunakan
kembali pada unit ARHDM. Fraksi liquid yang mengandung NH3, H2S, dan gas
hidrogen dicampur dengan aliran liquid yang berasal dari CHPS untuk di-flash pada
CLPS.
4. Seksi Recycle Gas
Fraksi gas yang berasal dari CHPS (unit 12 dan 13) dan kaya hidrogen,
sebagian akan masuk ke dalam Recycle Gas Compressor untuk dikembalikan ke
dalam reaktor. Sedangkan sebagian lainnya dialirkan ke unit Hydrogen Membrane
Separator untuk mengalami proses pemurnian akibat adanya kandungan minyak
dan cairan yang terbawa oleh gas hidrogen.
5. Seksi Fraksinasi
Fraksi minyak (heavy oil) yang berasal dari HLPS dan CLPS difraksinasi di
dalam kolom atmospheric fractionator yang dibantu dua buah stripper.
Atmospheric fractionator terdiri dari dua seksi, yaitu seksi atas (top) yang
mempunyai 32 tray dengan diameter 3,2 meter dan seksi bawah (bottom) yang
mempunyai 15 tray dengan diameter 3,66 meter. Jarak antar tray pada kedua seksi
171
dalam kolom sebesar 610 mm. Atmospheric fractinator memiliki jumlah tray lebih
banyak daripada fractionator di unit CDU karena jumlah minyak yang ingin
dipisahkan lebih sedikit. Kolom fraksinasi akan menghasilkan produk berupa
unstabillized naphta, kerosene, dangas oil (diesel oil) yang merupakan hasil reaksi
hydro cracking, serta residu yaitu DMAR dan sour gas.
Hot Heavy oil yang berasal dari HPLS masuk pada tray33, sedangkan Cold
heavy oil yang berasal dari CLPS masuk pada tray 28. Pada seksi bottom column
diinjeksikan stripping steam jenis super heated yang berasal dari furnace.
Overhead vapor berupa steam dan hidrokarbon akan dikondensasi oleh
overhead air cooler (finfan), kemudian dialirkan ke overhead accumulator. Vapor
berasal dari overhead accumulator dinaikkan tekanannya dengan menggunakan off
gas compressor pada kompresor stage pertama dan outletnya didinginkan menjadi
kondensat pada interstage cooler sebelum masuk ke dalam Interstage KO drum.
Vapor yang berasal dari Interstage KO drum dikompresi pada kompresor stage
kedua. Liquid yang berasal dari overhead accumulator berupa unstabillized
naphtha dicampur dengan aliran vapor yang telah dikompresi pada kompresor
stage kedua. Campuran aliran ini kemudian didinginkan dengan cooler sebelum
memasuki Sour Gas Separator (SGS). Di dalam SGS, terjadi pemisahan antara
unstabillized naphtha, sour water, dan off gas. Unstabillized naphta dipanaskan
oleh produk stabillized naphta, kemudian dialirkan menuju Naphta Stabillizer dan
dipisahkan dari off gas. Off gas dialirkan menuju fuel gas treating, sedangkan
stabillized naphtha didinginkan terlebih dahulu sebelum dikirim ke tangki
penampungan. Produk gas oildiambil pada tray 24 masuk ke dalam gas oil
stripping dan distripping oleh super heated steam. Sebagian produk akan
dikembalikan pada tray 22, sedangkan sebagian lainnya didinginkan dan kemudian
dialirkan menuju unit GOHTU dan tangki penampungan.
Produk kerosene diambil dari down comer tray 10, kemudian dipanaskan
kembali oleh bottom fractionator pada kerosene side cut stripper. Sebagian
kerosene dikembalikan ke dalam kolom pada tray 10, sedangkan sebagian lainnya
diproses dalam clay treater untuk menstabilkan warnanya sebelum dikirim ke
storage.
172
Produk bottom fractionator berupa DMAR dipompa dan dibagi menjadi dua
aliran. Aliran terbanyak digunakan untuk memanaskan feed fractionator dan
memanaskan AR yang akan masuk ke Feed Filter. Aliran yang sedikit digunakan
untuk memanaskan kerosene stripper reboiler. Kedua aliran ini kemudian di-mixed,
selanjutnya sebagian besar DMAR dikirim ke unit RCC dan sisanya dikirim ke
tangki penampungan.
Berikut adalah diagram alir Atmospheric Residue Hydro Demetallization (ARHDM):
173
Gambar 5. 1. Diagram alir Atmospheric Residue Hydro Demetallization (ARHDM)

(Sumber, PERTAMINA EXOR-1. 1992.)
174
5.2.2. Heat Exchanger (Alat Penukar Panas)

Alat penukar panas adalah suatu alat dimana di dalamnya terjadi
proses pertukaran panas antara dua arus fluida, yaitu fluida panas (hot
fluid) dan fluida dingin (cold fluid) dengan adanya perbedaan temperatur
tanpa disertai dengan pencampuran (mixing) antar keduanya, karena panas
yang ditukar terjadi dalam suatu sistem maka kehilangan panas dari suatu
benda akan sama dengan panas yang diterima oleh benda lain. Alat
penukar panas dibutuhkan untuk mencapai kondisi operasi yang
diinginkan pada industri yang melibatkan proses pemanasan, pendinginan
atau pengembunan dan penguapan. Tujuan melakukan perpindahan panas
pada industri antara lain memanaskan atau mendinginkan suatu fluida
hingga mencapai temperatur yang diinginkan pada proses lain, mengubah
keadaan atau fasa suatu fluida, serta menghemat energi pada proses
selanjutnya.
Alat penukar panas digunakan untuk memindahkan panas dari sistem
ke sistem lain tanpa perpindahan massa. Umumnya medium pemanas yang
dipakai adalah air yang dipanaskan sebagai fluida panas dan air biasa
sebagai pendingin (cooling tower). Pertukaran panas terjadi karena adanya
kontak, baik antara fluida terdapat dinding yang memisahkannya maupun
keduanya bercampur langsung (direct contact). Pada proses pengolahan
minyak, alat penukar panas banyak digunakan diantaranya sebagai alat
pemanas atau pendingin fluida proses maupun produk yang akan disimpan
dalam tangki penyimpanan. Pada industri pengolahan minyak, heat
exchanger yang paling banyak digunakan adalah tipe shell and tube heat
exchanger. Adapun keuntungan dari penggunaan shell and tube heat
exchanger ialah memberikan luas permukaan perpindahan panas yang
besar dengan bentuk atau volume yang kecil, cukup baik untuk beroperasi
bertekanan, sesuai dengan fluida yang mengalir didalamnya, sesuai dengan
suhu dan tekanan, mudah dibersihkan, konstruksinya sederhana dan
pemakaian ruangan yang relatif kecil, prosedur pengoperasiannya sangat
mudah dimengerti oleh operator, dan konstruksinya tidak satu kesatuan
yang utuh sehingga pengangkutannya relatif mudah.
175
Tujuan melakukan perpindahan panas pada industri antara lain:

1. Memanaskan atau mendinginkan suatu fluida hingga mencapai temperatur
yang diinginkan pada proses lain.
2. Mengubah keadaan atau fasa suatu fluida.
3. Menghemat energi pada proses selanjutnya.
Heat Exchanger berperan penting dalam menentukan

keekonomisan dan kelangsungan operasi dalam suatu industri proses.
Perpindahan panas menggunakan Heat Exchanger sekaligus dimanfaatkan
untuk integritas energi atau penghematan energi. Terdapat beberapa
kriteria yang dapat dipertimbangkan dalam pemilihan Heat Exchanger:
1. Heat Exchanger harus dapat memindahkan sejumlah panas yang
dibebankan tanpa menimbulkan pressure drop yang berlebihan sampai
periode shut down yang ditentukan.
2. Heat Exchanger harus dapat berfungsi dengan baik pada kondisi
lingkungan kerjanya.
3. Perawatan dan reparasinya harus dapat dilakukan dengan mudah.
4. Harga dan biaya instalasi murah.
5. Dimensi Heat Exchanger harus sesuai dengan sarana dan prasarana serta
instalasinya.
5.2.3. Prinsip Kerja Heat Exchanger

Panas adalah salah satu bentuk energi yang tidak dapat diciptakan maupun
dimusnahkan, energi ini hanya dapat dipindahkan dari suatu tempat ke tempat lain.
Dalam suatu proses, panas dapat mengakibatkan terjadinya perubahan suhu,
perubahan tekanan, reaksi kimia, dan munculnya energi listrik. Proses terjadinya
perpindahan panas dapat dilakukan secara langsung, yaitu fluida yang panas akan
bercampur secara langsung dengan fluida dingin tanpa adanya pemisah, dan tidak
langsung yaitu jika di antar fluida panas dan fluida dingin tidak berhubungan secara
langsung tetapi dipisahkan oleh sekat – sekat pemisah.
176
Proses perpindahan panas terbagi menjadi tiga yaitu :

1. Perpindahan panas secara konduksi
Perpindahan panas antara molekul – molekul yang saling berdekatan antar
satu dengan yang lain dan tidak diikuti oleh perpindahan molekul – molekul
tersebut secara fisik. Molekul – molekul benda yang panas bergetar lebih cepat
dibandingkan molekul-molekul benda yang berada dalam keadaan dingin. Getaran
– getaran yang cepat ini memiliki tenaga yang dilimpahkan kepada molekul di
sekelilingnya sehingga menyebabkan getaran yang lebih cepat yang akan
memberikan panas.
2. Perpindahan panas secara konveksi

Perpindahan panas yang memiliki proses yang hampir sama dengan
perpindahan panas secara konduksi. Namun perpindahan panas secara konveksi
disertai dengan gerakan partikel atau zat tersebut secara fisik. Media penghantar
panas pada proses ini adalah fluida.
3. Perpindahan panas secara radiasi.

Perpindahan panas tanpa melalui media (tanpa melalui molekul). Suatu
energi dapat dihantarkan dari suatu tempat ke tempat lainnya (dari benda panas ke
benda dingin) dengan pancaran gelombang elektromagnetik di mana tenaga
elektromagnetik akan berubah menjadi panas jika terserap oleh benda lain.
5.2.4. Jenis Heat Exchanger

Perlu diketahui bahwa terdapat suatu terminologi yang telah
distandarkan untuk menamai alat-alat penukar panas dan bagian-bagian
alat tersebut yang dikeluarkan oleh Tubular Exchanger Manufactures
Association (TEMA). Standardisasi ini bertujuan untuk melindungi para
pemakai dari bahaya kerusakan atau kegagalan alat, karena alat ini
beroperasi pada temperatur dan tekanan tinggi.
Di dalam standar mekanik TEMA, terdapat dua macam kelas Heat
Exchanger, yaitu:
177
1. Kelas R, yaitu untuk peralatan yang bekerja dengan kondisi berat,

misalnya untuk industri minyak dan kimia berat.
2. Kelas C, yaitu yang dibuat untuk kebutuhan umum dengan didasarkan
pada segi ekonimis dan ukuran kecil.
Heat Exchanger memiliki beberapa tipe sesuai dengan kebutuhan
proses yang ada. Ada enam tipe heat exchanger yang umum digunakan
sebagai berikut :
a. Shell and Tube Heat Exchanger
Jenis ini merupakan jenis yang paling banyak digunakan dalam
industri perminyakan. Alat ini terdiri dari sebuah shell (tabung/slinder
besar) dimana didalamnya terdapat suatu bandle (berkas) pipa dengan
diameter yang relatif kecil. Satu jenis fluida mengalir didalam pipa-pipa
sedangkan fluida lainnya mengalir dibagian luar pipa tetapi masih didalam
shell.
Gambar 5. 2. Shell and Tube Heat Exchanger
b. Jenis Double Pipe (Pipa Ganda)

Pada jenis ini tiap pipa atau beberapa pipa mempunyai shell sendiri-
sendiri. Untuk menghindari tempat yang terlalu panjang, heat exchanger
ini dibentuk menjadi U pada keperluan khusus, untuk meningkatkan
kemampuan memindahkan panas, bagian luar pipa diberi sirip. Bentuk
siripnya ada yang memanjang, melingkar dan sebagainya.
178
Gambar 5. 3. Jenis Double Pipe (Pipa Ganda)
c. Koil Pipa
Heat Exchanger ini mempunya pipa berbentuk koil yang
dibenamkan didalam sebuah box berisi air dingin yang mengalir atau yang
disemprotkan untuk mendinginkan fluida panas yang mengalir didalam
pipa. Jenis ini disebut juga sebagai box cooler jenis ini biasanya digunakan
untuk pemindahan kalor yang relatif kecil dan fluida didalam shell yang
akan diproses lanjut.
Gambar 5. 4. Koil Pipa
d. Plate and Frame Heat Exchanger

Alat penukar panas pelat dan bingkai terdiri dari paket pelat-pelat
tegak lurus, bergelombang, atau profil lain. Pemisah antara pelat tegak
lurus dipasang penyekat lunak (biasanya terbuat dari karet). Pelat-pelat dan
sekat digabungkan oleh suatu perangkat penekan yang pada setiap sudut
pelat 10 (kebanyakan segi empat) terdapat lubang pengalir fluida. Melalui
dua dari lubang ini, fluida dialirkan masuk dan keluar pada sisi yang lain,
179
sedangkan fluida yang lain mengalir melalui lubang dan ruang pada sisi
sebelahnya karena ada sekat.
Gambar 5. 5. Plate and Frame Heat Exchanger
5.2.5. Fouling factor (Rd) pada Heat Exchanger

Dalam ilmu perpindahan kalor, fouling factor (faktor kekotoran) adalah
pembentukan lapisan deposit pada permukaan perpindahan panas dari bahan atau
senyawa yang tidak diinginkan. Bahan atau senyawa itu berupa kristal, sedimen,
senyawa biologi, produk reaksi kimia, ataupun korosi. Pembentukan lapisan
deposit ini akan terus berkembang selama alat penukar kalor dioperasikan.
Akumulasi deposit pada permukaan alat penukar kalor menimbulkan kenaikan
pressure drop dan menurunkan efisiensi perpindahan panas. Untuk menghindari
penurunan performance alat penukar kalor yang terus berlanjut dan terjadinya
unpredictable cleaning, maka diperlukan suatu informasi yang jelas tentang tingkat
pengotoran untuk menentukan jadwal pembersihan (cleaning schedule). Lapisan
fouling dapat berasal dari partikel - partikel atau senyawa lainnya yang terangkut
oleh aliran fluida. Pertumbuhan lapisan tersebut dapat meningkat apabila
permukaan deposit yang terbentuk mempunyai sifat adhesif yang cukup kuat.
Gradien temperatur yang cukup besar antara aliran dengan permukaan dapat juga
meningkatkan kecepatan pertumbuhan deposit. Pada umumnya proses
pembentukan lapisan fouling merupakan fenomena yang sangat kompleks sehingga
180
sukar sekali dianalisa secara analitik. Mekanisme pembentukannya sangat

beragam, dan metode – metode pendekatannya juga berbeda-beda. Fouling yang
paling sering terjadi yaitu didalam tube karena temperature yang tinggi dan
kecepatan yang rendah. Berdasarkan proses terbentuknya endapan atau kotoran,
faktor pengotoran dibagi 5 jenis, yaitu :
1. Pengotoran akibat pengendapan zat padat dalam larutan (precipitation
fouling). Pengotoran ini biasanya terjadi pada fluida yang mengandung
garam-garam yang terendapkan pada suhu tinggi, seperti garam kalsium
sulfat, dll.
2. Pengotoran akibat pengendapan partikel padat dalam fluida (particulate
fouling). Pengotoran ini terjadi akibat pengumpulan partikel-partikel
padat yang terbawa oleh fluida di atas permukaan perpindahan panas,
seperti debu, pasir, dll.
3. Pengotoran akibat reaksi kimia (chemical reaction fouling). Pengotoran
terjadi akibat reaksi kimia di dalam fluida, di atas permukaan perpindahan
panas, dimana material bahan permukaan perpindahan panas tidak ikut
bereaksi, seperti adanya reaksi polimerisasi, dll.
4. Pengotoran akibat korosi (corrosion fouling). Pengotoran terjadi akibat
reaksi kimia antara fluida kerja dengan material bahan permukaan
perpindahan panas.
5. Pengotoran akibat aktifitas biologi (biological fouling). Pengotoran ini
berhubungan dengan akitifitas organisme biologi yang terdapat atau
terbawa dalam aliran fluida seperti lumut, jamur, dll.
Kecepatan aliran dan temperatur fluida (beda temperatur) dapat menjadi

variabel signifikan terjadinya fouling. Peningkatan kecepatan menyebabkan
transfer massa spesies fouling dapat meningkat, seiring dengan terbentuknya
deposit pada permukaan perpindahan kalor. Secara terus menerus, shear force pada
fluida/permukaan perpindahan kalor meningkat, melalui mekanisme removal
deposit. Temperatur yang digunakan pada alat penukar kalor dapat mempengaruhi
besarnya luasan fouling pada permukaan perpindahan kalor. Kondisi yang
mempengaruhi terjadinya fouling yaitu :
181
 Temperature yang tinggi

 Waktu tinggal yang lama, terutama pada daerah yang temperaturnya tinggi
 Flow velocity
 Material konstruksi dan permukaan yang halus
Akibat pembentukan fouling tersebut, maka kemampuan alat penukar kalor
akan mengalami penurunan. Dalam beberapa kasus, pembersihan lapisan fouling
dilakukan secara kimia dan mekanis. Salah satu cara mekanis yang umum
dilakukan adalah dengan metode on-line cleaning. Semakin besar harga Rd hasil
kalkulasi dari harga Rd yang didesain maka alat penukar panas dapat dikatakan
tidak layak digunakan sehingga alat penukar panas perlu dibersihkan dan diservis.
Salah satu penyebab utama plugging di heat exchanger untuk refinery adalah
coke. Lapisan tebal coke ditemukan pada dinding tube dalam zone yang
temperaturenya tinggi sangat keras dan kuat menempel dan sering kali mempunyai
ketebalan lebih dari 2-5 mm. Lapisan ini bertambah seiring dengan waktu. Tipe
deposit yang ditemukan tergantung pada lokasi dalam HE, temperature dan waktu
tinggal dari deposit.
5.2.6. Analisa Performance Heat Exchanger

Untuk menganalisa performance suatu heat exchanger, diperlukan beberapa
parameter yang meliputi clean overall koefisien (Uc), dirt overall coefficient (Ud).
a. Clean Overall Coefficient (Uc)
Clean overall coefficient adalah koefisien perpindahan panas menyeluruh
pada awal heat exchanger dipakai (masih bersih). Harga Uc ditentukan oleh
besarnya tahanan konveksi ho dan hio, sedangkan tahanan konduksi diabaikan
karena sangat kecil bila dibandingkan dengan tahanan konveksi
ℎ𝑖0 𝑋 ℎ0
𝑈𝑐 =
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜
b. Design Overall Coefficient (Ud)

Merupakan koefisien perpindahan panas menyeluruh setelah terjadi
pengotoran pada heat exchanger. Besarnya Ud lebih kecil dari Uc.
𝑄
𝑈𝑐 =
𝐴 𝑥 𝐿𝑀𝑇𝐷
182
c. Heat Balance
Bila panas yang diterima fluida jauh lebih kecil dari pada panas yang dilepas
fluida panas berarti kehilangan panasnya besar dan ini mengurangi performance
suatu heat exchanger.
Q = M x Cph x (T1-T2) = m x Cpc x (t2-t1)
d. Pressure Drop (ΔP)

Untuk mengetahui sejauh mana fluida dapat mempertahankan tekanan yang
dimilikinya selama fluida mengalir. Pressure drop pada suatu heat exchanger dapat
disebabkan oleh dua hal yaitu karena adanya friksi yang disebabkan oleh aliran dan
pembelokan aliran. Pressure drop yang tinggi dapat disebabkan oleh jarak antar
baffle yang terlalu dekat dan tentu tidak diharapkan karena meningkatnya biaya
operasi. Kehilangan tekanan yang besar dapat menyebabkan aliran fluida secara
alamiah terhambat sehingga memerlukan bantuan pompa. Namun jika pressure
drop terlalu rendah dapat mengakibatkan perpindahan panas tidak sempurna.
Tabel 5. 2. Pressure Drop yang Diizinkan untuk Fluida Liquid (per shell)
5.2.7. Fouling Factor (Rd)

Setelah dipakai beberapa lama, permukaan perpindahan panas suatu alat
penukar panas mungkin dilapisi oleh berbagai endapan yang biasanya terdapat
sistem cairan atau permukaan itu mungkin mengalami korosi sebagai akibat
interaksi antara fluida dengan bahan yang digunakan dalam konstruksi penukar
panas. Dalam kedua hal diatas, lapisan ini memberikan tahanan tambahan terhadap
183
aliran panas, dan hal ini menyebabkan menurunnya kemampuan kerja alat itu.
Pengaruh menyeluruh daripada hal tersebut biasa dinyatakan dengan faktor
pengotoran (fouling factor) atau tahanan pengotoran (Rd) yang harus
diperhitungkan bersama tahanan thermal lainnya dalam menghitung koefisien
perpindahan panas menyeluruh. Faktor pengotoran didapatkan dari percobaan yaitu
dengan menentukan Uc dan Ud.
𝑈𝑐 − 𝑈𝑑
𝑅𝑑 =
𝑈𝑐 𝑥 𝑈𝑑
Dimana:
Rd = Fouling factor
Uc = Koefisien perpindahan panas bersih
Ud = Koefisien perpindahan panas kotor
Bila Rd (deposit) > Rd (allowed) maka alat penukar panas tersebut perlu
dibersihkan.
5.3. Metodologi
5.3.1. Pengumpulan Data
Langkah awal dalam mencapai tujuan penelititan adalah pengumpulan data
primer dan data sekunder.
a. Pengumpulan Data Primer
Pengumpulan data primer dilakukan untuk dijadikan dasar analisa
“Evaluasi Kinerja Feed / Effluent Exchanger (12-E-101) pada Atmospheric
Residue Hydrodemetallization Unit / AHU (Unit 12)” diperoleh dari Data
Sheet for Shell and Tube Heat Exchanger Atmospheric Residue
Hydrodemetallization Unit, Unit PERTAMINA UP VI Balongan.
b. Pengumpulan Data Sekunder

Pengumpulan data sekunder untuk digunakan bahan perhitungan pada
Heat Exchanger diperoleh dari data-data dan grafik literatur serta Shiftly
Report 16 september - 30 September 2017 berupa data-data temperatur
masuk dan keluar serta data-data laju alir masing-masing fluida yang
mengalir, baik di shell maupun di tube.
184
5.3.2. Pengolahan Data

Dari data yang diperoleh baik primer maupun sekunder dilakukan
pengolahan data melalui perhitungan, sebagai berikut :
1. Menghitung LMTD
∆𝑡1 − ∆𝑡2
𝐿𝑀𝑇𝐷 =
∆𝑡
𝑙𝑛 ∆𝑡1
2
Keterangan : ∆𝑡1 : T inlet fluida panas – T outlet fluida dingin

∆𝑡2 : T outlet fluida panas – T inlet fluida dingin
2. Koreksi LMTD
𝑇1 −𝑇2 𝑡2 −𝑡1
𝑅= , 𝑆=
𝑡2 −𝑡1 𝑇1 −𝑇2
Dari Fig. 18 Kern, diperoleh harga FT maka

LMTD corr. = LMTD . FT
Keterangan : R dan S : Temperatur Efficiency
𝑇1 − 𝑇2 : Temperatur inlet dan outlet fluida panas, (oC)
𝑡2 − 𝑡1 : Temperatur inlet dan outlet fluida dingin, (oC)
FT : Faktor perbedaan temperatur
3. Neraca Panas
Untuk menghitung kerja alat penukar panas, pada dasarnya menggunakan
persamaan :
𝑄 = 𝑚. 𝑐𝑝. ∆𝑡
Keterangan : Q : Jumlah kalor yang dipindahkan, (kcal/jam)
m : Laju alir massa, (Kg/jam)
cp : Spesifik heat, (kcal/jam. oC)
∆𝑡 : Perbedaan temperatur yang masuk dan keluar, (oC)
4. Overall Heat Transfer Coefficient (Ud)

𝑄
𝑈𝑑 =
𝐴. ∆𝑡
Keterangan : ∆𝑡 : LMTD corr.
A : Luas Permukaan perpindahan panas, (m2)
185
A dapat diketahui melalui data design
5. Menghitung temperatur kalorik

T c, tc :
𝑇𝑐 = 𝑇2 + 𝐹𝑐 . (𝑇2 − 𝑇1 ) (Kern, 5.28)
𝑡𝑐 = 𝑡1 + 𝐹𝑐 . (𝑡1 − 𝑡2 ) (Kern, 5.28)
6. Menghitung koefisien transfer film hi dan hio dengan langkah-langkah sebagai

berikut:
a. Menghitung Flow area shell (𝑎𝑠 ) dan tube (𝑎𝑡 ).
𝐼𝐷 . 𝑐 ′ . 𝐵
𝑎𝑠 =
144 . 𝑃𝑇
Keterangan : ID : Inside diameter shell, (ft)
c’ : Clearance, (inch)
B : Baffle space, (inch)
𝑃𝑇 : Pitch, (inch)
𝑎𝑠 : Flow area shell, (ft2)
𝑁𝑡 . 𝑎𝑡 ′
𝑎𝑡 =
144 . 𝑛
Keterangan : 𝑎𝑡 : Flow area tube, (ft2)
Nt : Jumlah tube
𝑎𝑡 ′ : Flow area per tube, (ft2)
n : Jumlah pass
b. Menghitung mass velocity, (G)

𝑊 𝑤
𝐺𝑠 = , 𝐺𝑡 =
𝑎𝑠 𝑎𝑡
Keterangan : Gs : Mass velocity shell, (kg/jam.ft2)

Gt : Mass velocity tube, (kg/jam.ft2)
W : Flow rate fluida di shell, (kg/jam)
w : Flow rate fluida di tube, (kg/jam)
186
c. Menghitung Reynold number, (Re)

𝑅𝑒𝑠 = 𝐷𝑒 . 𝐺𝑠 , 𝑅𝑒𝑡 = 𝐷. 𝐺𝑡
Keterangan : 𝑅𝑒𝑠 : Reynold number di shell

𝑅𝑒𝑡 : Reynold number di tube
De : Diameter ekivalen shell, (ft)
D : Diameter ekivalen tube, (ft)
: viskositas pada temperatur kalorik, oF
d. Menghitung koefisien transfer, (h)

1 1
𝑘 𝑐 .𝜇 3 𝑘 𝑐 .𝜇 3
ℎ𝑜 = 𝑗𝐻 . (𝐷 ) .( 𝑘 ) . ∅𝑠 , ℎ𝑖 = 𝑗𝐻 . (𝐷) .( 𝑘 ) . ∅𝑠
𝑒
Keterangan : ℎ𝑜 : Koefisien transfer di shell, (Btu/jam.ft2.oF)

ℎ𝑖 : Koefisien transfer di tube, (Btu/jam.ft2.oF)
k : Konduktivitas pada temperatur kalorik, (Btu/jam.ft2.oF)
c : Specific heat pada temperatur kalorik, (Btu/jam.ft2.oF)
e. Menghitung tube wall temperatur, (tw)

ℎ𝑜
⁄∅
𝑠
𝑡𝑤 = 𝑡𝑐 + (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐 )
ℎ𝑜 ℎ
⁄∅ + 𝑖𝑜⁄∅
𝑠 𝑡
Keterangan : 𝑡𝑤 : tube wall temperatur, oF
f. Menghitung corrected koefisien, (h)

ℎ ℎ
ℎ𝑜 = ( ∅𝑜 ) . ∅𝑠 , ℎ𝑖𝑜 = ( ∅𝑖𝑜 ) . ∅𝑡
𝑠 𝑡
7. Clean Overall Heat Transfer Coefficient, (Uc)

ℎ𝑖𝑜 . ℎ𝑜
𝑈𝑐 =
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜
Keterangan : Uc : Clean overall coefficient
8. Dirt Factor, (Rd)

187
𝑈𝑐 − 𝑈𝑑
𝑅𝑑 =
𝑈𝑐 . 𝑈𝑑
9. Pressure Drop, (∆𝑃)

a. Shell
𝑓 . 𝐺𝑠 2 . 𝐷𝑠 (𝑁 + 1)
∆𝑃𝑠 =
5,22 (1010 . 𝐷𝑒𝑠 . ∅𝑡 )
b. Tube
𝑓 . 𝐺𝑡 2 . 𝑙𝑛
∆𝑃𝑡 =
5,22 (1010 . 𝐷𝑒𝑠 . ∅𝑡 )
5.4. Hasil Dan Pembahasan

Aliran fluida yang mengalir sepanjang Heat Exchanger yang terdapat
beberapa pengotor yang menempel pada dinding – dinding shell dan tube, pengotor
yang menempel tersebut bila dalam jangka waktu lama akan membentuk sebuah
kerak yang dapat menyebabkan terhambatnya laju perpindahan panas dan
penyumbatan pada aliran fluida didalam Heat Exchanger. Transfer panas yang
terhambat dapat menghambat perpindahan panas untuk mendapatkan suhu yang
diinginkan tidak sesuai. Oleh karena itu perlu dilakukan evaluasi terhadap kinerja
heat exchanger. Adapun parameter evaluasi dilaksanakan berdasarkan hasil
perhitungan nilai duty (Q) dan fouling factor (Rd) Feed / Effluent Exchanger (12-
E-101) pada Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (AHU) (Unit 12)
pada periode 16 september - 30 September 2017.
5.4.1. Evaluasi Nilai Q Desain dan Q Aktual

Nilai Q merupakan total panas yang ditranfer dari fluida yang panas ke
fluida yang dingin ataupun sebaliknya. Berdaasarkan dari hasil perhitungan data
desain dan data actual Q pada Feed / Effluent Exchanger (12-E-101) pada
Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (AHU) (Unit 12) pada periode 16
september - 30 September 2017 dapat dilihat perbandingan antara kedua data grafik
berikut ini :
188
Perbandingan Nilai Q Shell

2000000
1800000
Q Shell ( btu/hr ) 1600000
1400000
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0
Waktu
Q SHELL (btu/hr) DESAIN Q SHELL (btu/hr) AKTUAL
Gambar 5. 6. Grafik Perbadingan Q shell desain dengan Q shell actual
Perbandingan Nilai Q Tube

6000000
5000000
Q tube ( btu/hr )
4000000
3000000
2000000
1000000
0
Waktu
Q SHELL (btu/hr) DESAIN Q SHELL (btu/hr) AKTUAL
Gambar 5. 7. Grafik Perbadingan Q tube desain dengan Q tube aktual
Pada gambar diatas dapat dilihat grafik perbandingan antara nilai Q desaon
dan Q actual pada Feed / Effluent Exchanger (12-E-101) pada Atmospheric Residue
Hydrodemetallization Unit (AHU) (Unit 12) pada periode 16 september - 30
September 2017. Q aktual lebih tinggi apabila dibandingkan dengan nilai Q desain.
Perbedaan antara nilai Q aktual dengan nilai Q desain ini disebabkan karena ada
perbedaan jumlah feed yang masuk dan perbedaan temperatur yang masuk dan
189
keluar, jumlah feed actual yang masuk lebih sedikit, sedangkan perbedaan
temperatur yang masuk dan keluar lebih besar di banding dengan Q desain.
5.4.2. Evaluasi Nilai Rd Desain dan Rd Aktual

Nilai fouling factor (Rd) merupakan nilai yang digunakan untuk
menunjukkan besar kecilnya pengotor yang tedapat dalam heat exchanger.
Parameter Rd ini digunakan untuk mengetahui perlu tidaknya heat exchanger
dibersihkan. Apabila Rd aktual > Rd desain maka heat exchanger perlu dibersihkan.
Berdasarkan dari hasil perhitungan data desain dan data aktual Rd (fouling factor)
pada Feed / Effluent Exchanger (12-E-101) pada tanggal 16 september - 30
September 2017 dapat dilihat perbandingan antara kedua data pada grafik berikut
ini :
0.0800
Fouling Factor (Rd) (m2 h oC/kcal)
0.0700
0.0600
0.0500
0.0400
0.0300
0.0200
0.0100
0.0000
Rd (m2 h oC/kcal) DESAIN Rd (m2 h oC/kcal) AKTUAL
Gambar 5. 8. Grafik Perbadingan Rd desain dengan Rd aktual
Pada grafik dapat dilihat perbandingan antara nilai Rd desain dan Rd aktual
pada Feed / Effluent Exchanger (12-E-101) pada tanggal 16 september – 30
September 2017 semua nilai Rd aktual berada dibawah Rd desain, berarti heat
exchanger ini mempunyai factor pengotor yang lebih rendah dari desainya. Hasil
ini menunjukan bahwa deposit kontaminan pada Feed / Effluent Exchanger (12-E-
101) masih lebih rendah dari pada Rd desain sehingga belum perlu dilakukan
cleaning.
190
5.4.3. Evaluasi Nilai Efisiensi Desain dan Efisien Aktual
100
90
80
70
Efficiency (%)
60
50
40
30
20
10
Waktu
DESAIN AKTUAL
Gambar 5. 9. Grafik Perbadingan Efisiensi Desain dan Efisiensi Aktual
Efisiensi heat exchanger ditentukan dari perbandingan energy panas pada

cold fluid terhadap energi panas pada hot fluid. Efisiensi desain yaitu bernilai 55,28
% dan efisiensi aktual memiliki nilai yang lebih besar dari efisiensi desain yaitu
85,99%, ini berarti menunjukkan bahwa Heat Ecxhanger kondisi yang sangat baik.
5.5. Kesimpulan Dan Saran

5.5.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitunagn dan pembahasan data desain dan data aktual
dari tanggal 16 September 2017 sampai dengan 30 September 2017 dapat
disimpulkan bahwa :
1. Laju alir masa umpan berupa combined feed yaitu berupa campuran feed
yaitu residu dari CDU yang telah disaring dan Hidrogen dari HTU.
Combined feed aktual memiliki jumlah lebih kecil dari desain, tetapi panas
191
yang masuk dan keluar lebih besar dari desain oleh karena itu Q aktual jauh
lebih besar dari desain.
2. Kinerja pada feed / effluent exchanger 12-E-101 jika ditinjau dari nilai rata-
rata Rd aktual yan rata-rata lebih kecil dari Rd desain, dapat disimpulkan
bahwa performance feed / effluent exchanger 12-E-101 masih berada pada
kondisi yang baik dan optimal untuk digunakan.
3. Efisiensi desain feed / effluent exchanger 12-E-101 yaitu sebesar 55,28 %,
dan efisiensi aktual berada diatas efisiensi desain yaitu sebesar 85,99%. Ini
menunjukkan bahwa Heat Ecxhanger kondisi yang sangat baik.
5.5.2. Saran
Dari hasil evaluasi feed /effluent exchanger 12-E-101 pada Atmospheric
Residue Hydrodemetallization Unit (AHU) pada periode 16 september 2017 sampai
dengan 30 september 2017 maka menurut kami perlu dilakukan beberapa hal,
antara lain :
1. Perlu dilakukan monitoring kinerja dari feed / effluent exchanger 12-E-101
secara berkala untuk menjaga kondisi alat tetap optimal, sehingga dapat
diketahui kapan perlu dilakukan proses cleaning.
BAB VI
PENUTUP
6.1. Kesimpulan
Berdasarkan kerja praktek yang kami lakukan di PT. PERTAMINA
(PERSERO) RU VI Balongan berupa orientasi-orientasi di berbagai unit dengan
ditunjang oleh data-data dari literatur dan petunjuk serta penjelasan dari operator
dan pembimbing dapat disimpulkan bahwa:
1. PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI Balongan merupakan unit

pengolahan minyak yang dibangun untuk memenuhi kebuntuhan BBM di
daerah Jakarta dan Jawa Barat dengan kapasitas 175.000 BPSD. Kilang ini
dirancang untuk mengolah bahan baku berupa heavy crude oil yang berasal
dari minyak mental Duri, Minas, LSWR dan Nile Blend, dengan tiga proses
yaitu: DHC (AHU dan HTU), RCC (RCU dan LEU), HSC (DTU dan
NPU).
2. Proses yang dilakukan bermula crude oil yang diolah pada unit CDU yang
akan didapatkan produk berupa kerosene, gas oil, naphta, dan atmospheric
residue. Atmospheric residue diolah kembali di unit ARDHM untuk
dihilangkan kandungan metalnya, selanjutnya di umpan ke unit RCC yang
akan menghasilkan LPG dan Propylene. Selain crude oil, naphta yang
dihasilkan diolah di unit NPU yang akan diblending dengan hasil dari unit
CDU untuk menghasilkan premium dan pertamax yang memiliki angka
oktan tinggi.
3. Unit RCC merupakan unit yang mengolah hasil residu dari unit CDU dan
AHU menjadi fraksi naphta yang bernilai oktan tinggi. Unit RCC ini
merupakan unit yang terpenting di PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI
Balongan karena memiliki kapasitas yang paling besar dan menghasilkan
produk-produk yang bernilai ekonomis tinggi.
4. PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI Balongan ini memiliki unit baru
yaitu RCC Offgas Propylene Project (POC) yang baru diresmikan pada
bulan Januari 2013, unit ini dibangun untuk menghasilkan produk berupa
propylene.
192
193
5. Produk-produk yang dihasilkan di PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI
Balongan antara lain : pertamax plus, pertamax, pertalite, kerosene,

gasoline, propylene, LPG dan DCO.
6.2. Saran
Berikut ini saran yang dapat kami sampaikan untuk PT. PERTAMINA
(PERSERO) RU VI Balongan yaitu :
1. Kami meyarankan kepada PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI

menciptakan teknologi mengolahan air laut untuk dijadikan bahan baku
pendukung dan jikalau terjadi dapat menciptkan produk terbaru yang tidak
hanya bergerak sebagai mengolah minyak bumi bahkan dapat menciptakan
produk terbarukan dengan memanfaatkan sumber daya alam yang tidak
mudah habis.
2. Kami menghimbau kepada PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI
Balongan meningkatkan kerjasama dengan masyarakat sekitar, dengan
mengembangkan program-program yang telah dibuat untuk masyarakat
dalam CSR (Company Social Responsibility), contohnya binaan patra
mekar, binaan patra tani, penghijauan tanaman hutan mangrove di daerah
pantai utara Indramayu.
DAFTAR PUSTAKA
Humas PERTAMINA UP-VI Balongan. 2008. Company Profile PT. PERTAMINA

Refinery Unit VI Balongan.
Latifah, Wihdhatul., dan Hidayat. Dadang., Laporan Kerja Praktek PT.

PERTAMINA (PERSERO) RU-VI Balongan”, Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia, 2016 :
Yogyakarta.
PERTAMINA. 1992. Pedoman Operasi Kilang :dan Pertamina UP-VI Balongan.

JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 11 CDU. JGC

Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 12 & 13 ARDHM Unit .

JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 14 Gas Oil

Hydrotreating Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia)
Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 15 RCC Unit . JGC
Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 16 Unsaturated

Gas Plant. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 17LPG Treatment

Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 18Naphtha

Treatment Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 19Propylene

Recovery Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 20Catalytic

Condentation Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia)
Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 21 Light Cycle

Hydrotreating
Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 22 Hydrogen

Plant. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 23 Amine

Treatment Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 24 Sour Water

Stripper. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 25 Sulphur Plant.

JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited
Rama., dan Agung., Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-VI
Balongan”, Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Jenderal
Achmad Yani, 2016 : Bandung.
Wibowo, Muhamad Laksamana., dan Nuha. Ahmad Ulin., Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-VI Balongan”, Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia, 2016 :
Yogyakarta.
Kern, D.Q., 1950, “Process Heat Transfer”, Mc Graw-Hill International Book
Company
Perry, R.H., and Green, 1997, ”Perry’s Chemical Engineer’s Hand Book”, 7th
edition, McGraw-Hill International Book Company., New York
LAMPIRAN
LAMPIRAN PERHITUNGAN MENGGUNAKAN DATA DESAIN

(12-E-101)
1. Menghitung Heat Balance (Q)
𝑄 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑆ℎ𝑒𝑙𝑙 (𝑆ℎ𝑒𝑙𝑙 𝑆𝑖𝑑𝑒 – 𝐴𝑡𝑚𝑜𝑠𝑝ℎ𝑒𝑟𝑖𝑐 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑒)
𝐷𝑖𝑘𝑒𝑡𝑎ℎ𝑢𝑖 ∶
𝑚 = 217897 𝐾𝑔/ℎ𝑟 = 480380,62 𝑙𝑏/ℎ𝑟
𝑐𝑝 = 0,0176 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏℉
𝛥𝑡 =804,2−699,8= 104,4 ℉
𝑞 = 𝑚 . 𝑐𝑝 . 𝛥𝑡
= 480380,62 𝑙𝑏/ℎ𝑟 . 0,0176 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏℉ . 104,4 ℉
= 881364,8827 𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑟
𝑄 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑇𝑢𝑏𝑒 (𝑇𝑢𝑏𝑒 𝑆𝑖𝑑𝑒 – 𝐷𝑒𝑠𝑎𝑙𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑟𝑢𝑑𝑒 𝑂𝑖𝑙)

𝐷𝑖𝑘𝑒𝑡𝑎ℎ𝑢𝑖 ∶
𝑚 = 208754 𝐾𝑔/ℎ𝑟 = 460223,76 𝑙𝑏/ℎ𝑟
𝐶𝑝 = 0,0393 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏℉
𝛥𝑇 = 705,2 − 582,8 = 122,4 ℉
𝑄 = 𝑚 . 𝐶𝑝 . 𝛥𝑇
= 460223,76 𝑙𝑏/ℎ𝑟 . 0,0393 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏℉ . 122,4℉
= 2212423,6957 𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑟
2. Menghitung ΔTLMTD
Hot Fluid Keterangan Cold Fluid Difference
699.8 oF Higher temp 582,8 oF Δt2 = 117 oF
804.2 oF Lower temp 705.2 oF Δt1 = 99 oF
104,4 oF Difference 122,4 oF Δt2 – Δt1 = 18 oF
(𝛥𝑡2 – 𝛥𝑡1) 18
𝐿𝑀𝑇𝐷 = = = 107,75 ℉
𝛥𝑡2 117
𝑙𝑛 𝛥𝑡1 𝑙𝑛 99
𝑇1 − 𝑇2
𝑅= = 0,853
𝑡2 − 𝑡1
𝑡2 − 𝑡1
𝑆= = 0,553
𝑇1 − 𝑡1
Dari nilai R dan S diperoleh Ft = 0.810
LMTD terkoreksi (dt) = 𝐿𝑀𝑇𝐷 𝑥 𝐹𝑡
= 107.75 x 0.810 = 87.277 0F
3. Caloric Temperature
∆𝑡𝑐
= 0.85
∆𝑡ℎ
API crude = 22,3
Temp. Range of oil in shell (104,4)
Kc Shell Fig. 17 = 0.6
Fc Fig. 17 = 0.425
𝑇𝑐 = 𝑇2 + 𝐹𝑐 𝑥 (𝑇1 − 𝑇2 )
= 699.8 0F + 0.425 x (804.2 - 699.8) 0F
= 744,17 0F
𝑡𝑐 = 𝑡1 + 𝐹𝑐 𝑥 (𝑡2 − 𝑡1 )
= 582.8 0F + 0.425 x (705,2 – 582.8) 0F
= 634.82 0F
Evaluasi Perpindahan Panas (Rd)

𝑺𝒉𝒆𝒍𝒍 𝑻𝒖𝒃𝒆
𝐼𝐷 = 1143 𝑚𝑚 = 45 𝑖𝑛 𝑁𝑢𝑚𝑏𝑒𝑟 = 637
𝐵𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 𝑆𝑝𝑎𝑐𝑒 (𝐵) = 590 𝑚𝑚 𝐿 = 6069 𝑚𝑚 = 19,9114 𝑖𝑛
= 23,228 𝑖𝑛 𝐵𝑊𝐺 = 12
𝑃𝑎𝑠𝑠𝑒𝑠 (𝑛) = 2 𝑂𝐷 = 19 𝑚𝑚 = 0,748 𝑖𝑛
𝑐’ = 𝑃𝑇 – 𝑂𝐷 𝑇𝑢𝑏𝑒 𝑃𝑖𝑡𝑐ℎ (𝑃𝑇) = 25,4 𝑚𝑚 = 𝑖𝑛
= 1 𝑖𝑛 – 0,748 𝑖𝑛 𝑃𝑎𝑠𝑠𝑒𝑠 = 2
= 0,252 𝑖𝑛
4. 𝑭𝒍𝒐𝒘 𝑨𝒓𝒆𝒂 𝟒. 𝑭𝒍𝒐𝒘 𝑨𝒓𝒆𝒂
𝐼𝐷 × 𝑐 ′ × 𝐵 𝑎’𝑡 = 0,223 𝑖𝑛2
𝑎𝑠 =
144 × 𝑃𝑟 𝑁𝑡 × 𝑎′ 𝑡
45 𝑖𝑛 × 0,252 𝑖𝑛 × 23,228 𝑖𝑛 𝑎𝑡 =
= 144 × 𝑛
144 × 1 𝑖𝑛
637 × 0,223 𝑖𝑛2
= 1,829 𝑓𝑡 2 =
144 × 2
5. 𝑴𝒂𝒔𝒔 𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒕𝒚 = 0,4932 𝑓𝑡 2
𝑊 480380,62 𝑙𝑏/ℎ𝑟 𝟓. 𝑴𝒂𝒔𝒔 𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒕𝒚
𝐺𝑠 = =
𝑎𝑠 1,829 𝑓𝑡 2 𝑊 460223,76 𝑙𝑏/ℎ𝑟
𝑙𝑏 𝐺𝑡 = =
𝑎𝑡 0,4932 𝑓𝑡 2
= 262646,0705
ℎ𝑟 𝑓𝑡 2 𝑙𝑏
= 933076,4513
6. 𝑹𝒆𝒚𝒏𝒐𝒍𝒅 𝑵𝒖𝒎𝒃𝒆𝒓 ℎ𝑟 𝑓𝑡 2
𝐷𝑒 = 0,73 𝑖𝑛 = 0,0608 𝑓𝑡 ; 𝐹𝑖𝑔. 28 6.𝑹𝒆𝒚𝒏𝒐𝒍𝒅 𝑵𝒖𝒎𝒃𝒆𝒓
𝐷𝑒 × 𝐺𝑠 𝐷 = 0,532 𝑖𝑛
𝑅𝑒 =
𝜇
= 0,0443 𝑓𝑡 ; 𝑇𝑎𝑏𝑒𝑙 10
𝑙𝑏
0,0608 𝑓𝑡 × 262646,0705 𝐷 × 𝐺𝑡
ℎ𝑟 𝑓𝑡 2 𝑅𝑒 =
= 𝜇
𝑙𝑏
1,2216
ℎ𝑟 𝑓𝑡 𝑙𝑏
0,0443 𝑓𝑡 × 933076,4513
= 13078.8458 ℎ𝑟 𝑓𝑡 2
=
𝑙𝑏
7. 𝑴𝒆𝒏𝒄𝒂𝒓𝒊 𝑭𝒂𝒌𝒕𝒐𝒓 𝑷𝒂𝒏𝒂𝒔 (𝒋𝑯) 3,1448
ℎ𝑟 𝑓𝑡
𝐵𝑡𝑢 = 13153,8396
𝑗𝐻 = 60 ; 𝐹𝑖𝑔. 28
𝑙𝑏 𝑓𝑡 2 ℉
𝟕. 𝑴𝒆𝒏𝒄𝒂𝒓𝒊 𝑭𝒂𝒌𝒕𝒐𝒓 𝑷𝒂𝒏𝒂𝒔 (𝒋𝑯)
𝟏/𝟑
8. 𝑴𝒆𝒏𝒄𝒂𝒓𝒊(𝑷𝒓) 𝐵𝑡𝑢
1/3 𝑗𝐻 = 50 ; 𝐹𝑖𝑔. 24
𝐶𝑝 × 𝜇 𝑙𝑏 𝑓𝑡 2 ℉
(𝑃𝑟)1/3 = ( )
𝑘 𝐿/𝐷 = 19,9114 𝑓𝑡/0,0443 𝑓𝑡
1/3
𝐵𝑡𝑢 𝑙𝑏 = 449,1297
0,0176 × 1.2216
𝑙𝑏 ℉ 𝑓𝑡 ℎ𝑟
= ( ) 𝟖. 𝑴𝒆𝒏𝒄𝒂𝒓𝒊(𝑷𝒓)𝟏/𝟑
𝐵𝑡𝑢
0,0504
𝑓𝑡 ℎ𝑟 ℉
1/3
𝐶𝑝 × 𝜇 1/3
= 0,7527 (𝑃𝑟) =( )
𝑘
𝐵𝑡𝑢 𝑙𝑏 1/3
0,0393 × 3,1448
𝑙𝑏 ℉ 𝑓𝑡 ℎ𝑟
= ( )
𝐵𝑡𝑢
0,0571
= 1,2935
𝟗. 𝐌𝒆𝒏𝒄𝒂𝒓𝒊 𝒉𝒐/(∅𝒕) 𝟗. 𝑴𝒆𝒏𝒄𝐚𝒓𝒊 𝒉𝒊
ℎ𝑜 𝑗𝐻 × 𝑘 ℎ𝑖 𝑗𝐻 × 𝑘
= × (𝑃𝑟)1/3 = × (𝑃𝑟)1/3
∅𝑡 𝐷𝑒 ∅𝑡 𝐷𝑒
𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢 ℎ𝑖
ℎ𝑜 60 2 × 0,0504
𝑙𝑏 𝑓𝑡 ℉ 𝑓𝑡 ℎ𝑟 ℉ ∅𝑡
=
∅𝑠 0,0608 𝑓𝑡 𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢
50 2 × 0,0571
× 0,7527 𝑙𝑏 𝑓𝑡 ℉ 𝑓𝑡 ℎ𝑟 ℉
=
𝐵𝑡𝑢 0,0443 𝑓𝑡
= 37,4014
𝑓𝑡 ℎ𝑟 ℉ × 1,2935
𝐵𝑡𝑢
= 83,3021
𝟏𝟎. 𝐌𝒆𝒏𝒄𝒂𝒓𝒊 𝑻𝒖𝒃𝒆 𝑾𝒂𝒍𝒍 𝑻𝒆𝒎𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒖𝒓𝒆 (𝒕𝒘)
𝟏𝟎. 𝑴𝒆𝒏𝒄𝐚𝒓𝒊 𝒉𝒊𝒐/(∅𝒕)
ℎ𝑜/∅𝑠
𝑡𝑤 = 𝑡𝑐 + (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐) ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑖 𝐼𝐷
ℎ𝑜 = ×
+ ℎ𝑖𝑜/∅𝑡 ∅𝑡 ∅𝑡 𝑂𝐷
∅𝑠
𝑡𝑤 = 634.82 + (744,17 − 634.82) = 83,3021
37,4014 45𝑖𝑛
𝑥 ×
37,4014 + 59,2445 0,748𝑖𝑛
𝐵𝑡𝑢
= 677,1378 = 59,2445
𝟏𝟏. 𝑴𝒆𝒏𝒄𝐚𝐫𝐢 ∅𝒔
𝟏𝟏. 𝑴𝒆𝒏𝒄𝐚𝐫𝐢 ∅𝒕
µw Fig. 14 = 0.43
µw Fig. 14 = 0.43
𝑙𝑏 0.14
1,2216 𝑙𝑏 0.14
∅𝑠 = ( ℎ𝑟 ℉ ) = 1.1574 3,1448
0,43 ∅𝑡 = ( ℎ𝑟 ℉ )
0.43
𝟏𝟐. 𝑪𝒐𝒓𝒓𝒆𝒄𝒕𝒆𝒅 𝑪𝒐𝒆𝒇𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕
= 1.3212
ℎ𝑜
ho = 𝑥 ∅𝑠 𝟏𝟐. 𝑪𝒐𝒓𝒓𝒆𝒄𝒕𝒆𝒅 𝑪𝒐𝒆𝒇𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕
∅𝑠
= 37,4014 𝑥 1,1574 ℎ𝑖𝑜
hio = 𝑥 ∅𝑡
∅𝑡
= 43,2884
= 59,2445 x 1,3212
= 78,2738
𝟏𝟑. 𝑪𝒍𝒆𝒂𝒏 𝑶𝒗𝒆𝒓𝒂𝒍𝒍 𝑪𝒐𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕 (𝑼𝒄)

ℎ𝑖𝑜 × ℎ𝑜 59,2445 × 37,4014 𝐵𝑡𝑢
𝑈𝑐 = = = 22,9273
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜 59,2445 + 37,4014 ℎ𝑟 𝑓𝑡 2 ℉
𝟏𝟒. 𝑫𝒊𝒓𝒕 𝑶𝒗𝒆𝒓𝒂𝒍𝒍 𝑪𝒐𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕 (𝑼𝒅)
𝑛
𝑓𝑡 2
𝑎 = 0,2618
𝑙𝑖𝑛 𝑓𝑡
𝐴 = 𝑁 . 𝐿 . 𝑎𝑛 = 637 × 19,9114 × 0,817 = 10362,479
𝑄 2212423,6957 𝐵𝑡𝑢
𝑈𝑑 = = = 2,4463
𝐴 × ∆𝑡 10362,479 × 87,277 ℎ𝑟 𝑓𝑡 2 ℉
𝟏𝟓. 𝑴𝒆𝒏𝒄𝒂𝒓𝒊 𝑹𝒅
𝑈𝐶 − 𝑈𝐷 22.9273 − 2,4463
𝑅𝑑 = = = 0,3652 ℎ𝑟𝑓𝑡 2 ℉/𝐵𝑡𝑢
𝑈𝐶 × 𝑈𝐷 22.9273 × 2,4463
𝟏𝟔. 𝑴𝒆𝒏𝒄𝒂𝒓𝒊 𝜟𝑷
a. 𝐒𝒉𝒆𝒍𝒍 ∶ 𝑩𝒆𝒓𝒅𝒂𝒔𝒂𝒓𝒌𝒂𝒏 𝒏𝒊𝒍𝒂𝒊 𝑹𝒆𝒔 𝒅𝒂𝒓𝒊 𝑭𝒊𝒈. 𝟐𝟗; 𝒇 =
𝟎, 𝟎𝟎𝟐𝒇𝒕𝟐 /𝒊𝒏𝟐
𝐵𝑒𝑟𝑑𝑎𝑠𝑎𝑟𝑘𝑎𝑛 𝑑𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 ; 𝑑𝑖𝑑𝑎𝑝𝑎𝑡𝑘𝑎𝑛 𝑛𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑠𝑝𝑒𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑦
= 0,920
𝐷𝑒 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑝𝑒𝑟ℎ𝑖𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 = 0,0608 𝑓𝑡
b. 𝑻𝒖𝒃𝒆 ∶ 𝑩𝒆𝒓𝒅𝒂𝒔𝒂𝒓𝒌𝒂𝒏 𝒏𝒊𝒍𝒂𝒊 𝑹𝒆𝒕 𝒅𝒂𝒓𝒊 𝑭𝒊𝒈. 𝟐𝟔 ; 𝒇 =
𝟎, 𝟎𝟎𝟏𝟖 𝒇𝒕𝟐 /𝒊𝒏𝟐
𝐵𝑒𝑟𝑑𝑎𝑠𝑎𝑟𝑘𝑎𝑛 𝑑𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 ; 𝑑𝑖𝑑𝑎𝑝𝑎𝑡𝑘𝑎𝑛 𝑛𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑠𝑝𝑒𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑦
= 0,920
c. 𝑷𝒆𝒓𝒉𝒊𝒕𝒖𝒏𝒈𝒂𝒏 𝑵 + 𝟏 𝒑𝒂𝒅𝒂 𝒔𝒉𝒆𝒍𝒍
𝑁 + 1 = 12 𝐿/𝐵
𝑁 + 1 = 12(6069𝑚𝑚/590𝑚𝑚)
𝑁 + 1 = 123,43729 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
d. 𝑷𝒆𝒓𝒉𝒊𝒕𝒖𝒏𝒈𝒂𝒏 𝜟𝑷𝒔 𝒑𝒂𝒅𝒂 𝒔𝒉𝒆𝒍𝒍
𝑓 × 𝐺𝑠 2 × 𝐷𝑒 × (𝑁 + 1)
𝛥𝑃𝑠 =
5,22 × 1010 × 𝐷𝑒 × 𝑠 × ∅𝑠
0,002 × 262646,07052 × 0,0608 × 123,43729
=
5,22 × 1010 × 0,0608 × 0,920 × 1.1574
= 0,30625 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
e. 𝑷𝒆𝒓𝒉𝒊𝒕𝒖𝒏𝒈𝒂𝒏 𝜟𝑷𝒕 𝒑𝒂𝒅𝒂 𝒕𝒖𝒃𝒆
𝑓 × 𝐺𝑡 2 × 𝐿 × 𝑛
𝛥𝑃𝑡 =
5,22 × 1010 × 𝐷 × 𝑠 × ∅𝑡
0,00035 × 698869,92742 × 20,0131 × 2
=
5,22 × 1010 × 0,0652 × 0,8909 × 1.3212
= 2,217594102 𝑃𝑠𝑖 = 0,155916 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
f. 𝑷𝒆𝒓𝒉𝒊𝒕𝒖𝒏𝒈𝒂𝒏 𝜟𝑷𝒓 𝒑𝒂𝒅𝒂 𝒕𝒖𝒃𝒆
𝑣2
𝐹𝑖𝑔. 27 𝑏𝑒𝑟𝑑𝑎𝑠𝑎𝑟𝑘𝑎𝑛 𝑛𝑖𝑙𝑎𝑖 𝐺𝑡 𝑑𝑖𝑑𝑎𝑝𝑎𝑡𝑘𝑎𝑛 = 0,08
2𝑔
4𝑛 𝑣 2 4 ×2
𝛥Pr = = (0,08)
𝑠 2𝑔 0,920
= 0,695332 𝑃𝑠𝑖 = 0,048888 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
g. 𝑷𝒆𝒓𝒉𝒊𝒕𝒖𝒏𝒈𝒂𝒏 𝜟𝑷𝑻 𝒑𝒂𝒅𝒂 𝒕𝒖𝒃𝒆
𝛥𝑃𝑇 = 𝛥𝑃𝑡 + 𝛥𝑃𝑟
= 2,217594102 𝑃𝑠𝑖 + 0,695332 𝑃𝑠𝑖
= 2,912926102 𝑃𝑠𝑖
= 0,20480 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
h. Efisiensi Heat Exchanger
𝑄 𝑇𝑢𝑏𝑒
ɳ=
𝑄 𝑆ℎ𝑒𝑙𝑙
2212423,6957
ɳ= 𝑥 100%
4001884,083
ɳ = 55,2846 %
LAMPIRAN 2 PERBANDINGAN NILAI Q SHELL DESAIN DAN AKTUAL
Q SHELL (btu/hr)
TANGGAL
DESAIN AKTUAL
01-Sep-17 881364,8827 1524408,107
02-Sep-17 881364,8827 1724208,509
03-Sep-17 881364,8827 1759483,591
04-Sep-17 881364,8827 1783610,757
05-Sep-17 881364,8827 1773452,092
06-Sep-17 881364,8827 1757654,581
07-Sep-17 881364,8827 1738798,916
08-Sep-17 881364,8827 1741363,119
09-Sep-17 881364,8827 1750063,4
10-Sep-17 881364,8827 1778427,882
11-Sep-17 881364,8827 1773643,225
12-Sep-17 881364,8827 1779659,789
13-Sep-17 881364,8827 1786945,983
14-Sep-17 881364,8827 1833631,747
15-Sep-17 881364,8827 1813335,608
LAMPIRAN 3 PERBANDINGAN NILAI Q TUBE DESAIN DAN AKTUAL
Q SHELL (btu/hr)
TANGGAL
DESAIN AKTUAL
01-Sep-17 2212423,696 4950150,792
02-Sep-17 2212423,696 4642546,319
03-Sep-17 2212423,696 4613411,255
04-Sep-17 2212423,696 4687037,619
05-Sep-17 2212423,696 4892203,177
06-Sep-17 2212423,696 4889571,719
07-Sep-17 2212423,696 4878961,556
08-Sep-17 2212423,696 4897690,079
09-Sep-17 2212423,696 4974799,229
10-Sep-17 2212423,696 5016288,618
11-Sep-17 2212423,696 4992699,823
12-Sep-17 2212423,696 5072998,324
13-Sep-17 2212423,696 4811323,602
14-Sep-17 2212423,696 4607991,952
15-Sep-17 2212423,696 4736910,899
LAMPIRAN 4 PERBANDINGAN NILAI Rd DESAIN DAN AKTUAL
Rd (m2 h oC/kcal)
TANGGAL
DESAIN AKTUAL
01-Sep-17 0,0748 0,017879186
02-Sep-17 0,0748 0,018999189
03-Sep-17 0,0748 0,019936241
04-Sep-17 0,0748 0,019759761
05-Sep-17 0,0748 0,018714373
06-Sep-17 0,0748 0,018857019
07-Sep-17 0,0748 0,018659953
08-Sep-17 0,0748 0,018574016
09-Sep-17 0,0748 0,018530546
10-Sep-17 0,0748 0,018759998
11-Sep-17 0,0748 0,018802028
12-Sep-17 0,0748 0,018434376
13-Sep-17 0,0748 0,019275968
14-Sep-17 0,0748 0,02061041
15-Sep-17 0,0748 0,01992765
LAMPIRAN 5 PERBANDINGAN NILAI EFISIENSI DESAIN DAN
AKTUAL
Efisiensi (%)
TANGGAL
DESAIN AKTUAL
01-Sep-17 55,2846 86,44162318
02-Sep-17 55,2846 86,49542672
03-Sep-17 55,2846 86,42229535
04-Sep-17 55,2846 85,76057215
05-Sep-17 55,2846 86,46306904
06-Sep-17 55,2846 87,03708688
07-Sep-17 55,2846 87,37253385
08-Sep-17 55,2846 87,32710505
09-Sep-17 55,2846 87,80360951
10-Sep-17 55,2846 87,39754514
11-Sep-17 55,2846 87,29134731
12-Sep-17 55,2846 87,20187834
13-Sep-17 55,2846 85,92209358
14-Sep-17 55,2846 83,98283426
15-Sep-17 55,2846 84,59051085

Fix Print

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Fix Print

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Huzaifah Al’an 2014430013

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

TELAH DIPERIKSA dan DISETUJUI,

(Nurul H. Fithriyah., ST., M.Sc.,PhD) (Ummul Habibah Hasyim, ST, M.Eng)

Judul : Laporan Kerja Praktek

TELAH DIPERIKSA dan DISETUJUI OLEH :

Dosen Penguji I Dosen Penguji II

Kata Kunci: Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (AHU),

Jakarta, Desember 2017

JUDUL KERJA PRAKTEK

KATA PENGANTAR ........................................................................................... ii

DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii

DAFTAR TABEL ............................................................................................... vii

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... viii

BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................1

1.1.Latar Belakang .............................................................................................. 1

3.1.Deskripsi Proses .......................................................................................... 31

4.1.Visi dan Misi Perusahaan .......................................................................... 156

5.1.Latar Belakang .......................................................................................... 166

6.1. Kesimpulan ............................................................................................... 192

tabel 1. 1 Sejarah Perkembangan PT. PERTAMINA (Persero)Error! Bookmark

Tabel 2. 1. Komposisi Campuran Feed di PT Pertamina RU VI Balongan pada

Gambar 1. 1. Letak Geografis PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan .... 10

1.1. Latar Belakang

1.2. Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik

3. Melaksanakan pengusahaan dan pemasaran Liquified Natural Gas (LNG)

1.3. Sejarah dan Perkembangan Pabrik

Mayjen Dr. Ibnu Soetowo, PT EMTSU diubah menjadi PT Perusahaan Minyak

Tabel 1. 1. Sejarah Perkembangan PT. PERTAMINA (Persero)

Berdirinya Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik

April 1954 PT PTMNRI → Tambang Minyak Sumatera Utara (TMSU).

TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional

NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak

PT PERMINDO berubah menjadi Perusahaan Negara

1 Juli 1961 PT PERMINA dijadikan PN PERMINA (PP No. 198/1961).

Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi

20 Agustus 1968 Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional

PN PERTAMINA berubah menjadi PT. PERTAMINA

PT. PERTAMINA menjadi PT. PERTAMINA (Persero)

(Sumber : PERTAMINA, 2005)

Sebagai salah satu elemen penting dalam usaha pemenuhan kebutuhan

Tabel 1. 2. Kapasitas Produksi Kilang PT. PERTAMINA (Persero)

1.4. Kapasitas Produksi

kapasitas produksi mencapai 348.000 BPSD (barrel per stream day), RU IV

1.5. Lokasi Pabrik RU-VI Balongan

Gambar 1. 1. Letak Geografis PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

1.5.2. Pemilihan Lokasi Pabrik

Area kilang terdiri dari:

- Kerosene (Minyak Tanah)

 Titik didih : 310 oC

- Automotive Diesel Oil (ADO)

- Decant Oil atau Fuel Oil

b. Bahan Bakar Khusus (BBK)

c. Non Bahan Bakar Minyak (NBBM)

- Liquid Petroleum Gas (LPG)

2.2. Bahan Baku dan Bahan Pembantu Produksi

2.2.1. Bahan Baku Utama (Crude Oil)

Tabel 2. 1. Komposisi Campuran Feed di PT Pertamina RU VI Balongan

(Sumber : PERTAMINA UP-VI Balongan. 2008)

Dalam prosesnya minyak mentah yang berasal dari Duri menghasilkan

Tabel 2. 2. Data Spesifikasi Bahan Baku Crude Oil

air dan sedimen 0,2 0,3 0,3 0,05 0,2