3.

ANALIZA NAČINA I POSLEDICA OTKAZA

3.1 Uvod

Analiza načina i posledica otkaza (Failure Modes and Effects Analysis

- FMEA) i njena proširena varijanta za analizu kritičnosti (Failure Modes,
Effects and Criticality Analysis - FMECA), predstavljaju metode za analizu
pouzdanosti tehničkih sistema.
Prema [8, 44], FMEA može da se definiše kao sistematizovana grupa
postupaka namenjenih za:
• prepoznavanje i procenjivanje potencijalnih otkaza proizvoda i njihovih
posledica;
• određivanje mera i aktivnosti za eliminisanje ili smanjenje
mogućnosti pojave otkaza i
• dokumentovanje prethodna dva postupka.

FMEA je induktivna metoda izvođenja kvalitativne analize pouzdanosti i

sigurnosti sistema od najnižeg do najvišeg nivoa. Zasniva se na razmatranju
svih potencijalnih otkaza sastavnih delova sistema i njihovih posledica na
sistem, sa ciljem da se identifikuju načini otkaza koji imaju najteže posledice na
performanse razmatranog sistema.

Istorijat razvoja i primene

FMEA je razvijena za vojne potrebe SAD, kao tehnika za procenu

pouzda-nosti u smislu određivanja posledica različitih načina otkaza tehničkih
sistema. Kao zvanični dokument, u obliku američkog vojnog standarda, ova
metoda datira od 9. novembra 1949. godine pod oznakom MIL-P-1629 i pod
nazivom "Procedura za izvođenje analize načina, posledica i kritičnosti otkaza".
Sredinom šezdesetih godina prošlog veka FMEA se dosta koristila u
okviru zadataka Američke svemirske agencije, za preispitivanje projektnih
rešenja avio i svemirske tehnike. Primena
FMEA u projektima automobilske industrije usledila je tek u drugoj
polovini osamdesetih godina i vezuje se za uvođenje smernica kvaliteta Q-
101 od strane američke kompanije Ford. U okviru ovih aktivnosti, vršena su
razna proširenja analize načina i posledica otkaza i prilagođavanja FMEA
metode za primenu u automobilskoj industriji. Tako je uvedena podela na
projektnu i procesnu FMEA [45].
Postupak FMEA je standardizovan američkim vojnim standardom pod
oznakom MIL-STA-1629 A, standardom Međunarodne elektrotehničke
komisije IEC 812 i velikim brojem internih standarda različitih kompanija.

Prema familiji standarda JUS ISO 9000:2001, koji u potpunosti

odgovaraju standardima Međunarodne organizacije za standardizaciju ISO
9000:2000, na većem broju mesta u tekstu standarda iskazan je zahtev za primenu
metoda teorije pouzdanosti.
Tako na primer, u standardu JUS ISO 9001:2001, koji specificira zahteve
za sisteme menadžmenta kvalitetom, u delu koji se odnosi na projektovanje i
razvoj kaže se da u fazi planiranja projektovanja i razvoja organizacija mora da
utvrdi odgo-varajuće aktivnosti preispitivanja i verifikacije za svaku fazu
projektovanja i razvoja. Sistematsko preispitivanje projektovanja i razvoja
omogućava identifikaciju problema i stvara osnovu za iznalaženje adekvatnih
mera za njihovo rešavanje.
Standard JUS ISO 9004:2001 daje uputstva za poboljšanje performansi
sistema menadžmenta kvalitetom. U njemu se potencira odgovornost
rukovodstva za preduzimanje mera za identifikaciju i smanjivanje mogućeg
rizika za korisnike proizvoda i procese organizacije.
Kao primeri alata za ocenu rizika projektovanja i razvoja navedeni su,
između ostalih, Analiza načina i posledica otkaza, Analiza stabla otkaza i
Predviđanje pouzdanosti.

Važnost planiranja kvaliteta je još izraženija u standardu QS 9000, koji

pred-stavlja verziju standarda ISO 9000 koja se primenjuje u automobilskoj
industriji SAD].
Jedan od zahteva QS 9000 je da organizacija u okviru projektovanja
proizvoda koristi projektnu FMEA (Design Failure Modes Effects Analysis -
DFMEA), a u okviru razvoja tehnologije procesnu FMEA (Process Failure
Modes Effects Analysis - PFMEA).
Metode pouzdanosti FTA i FMEA predstavljaju integralni deo svakog
sistema kvaliteta saglasnog sa QS 9000.

Analiza načina i posledica otkaza je postupak za procenu pouzdanosti

tehničkog sistema, koji se može primeniti u svim fazama njegovog životnog
ciklusa.
FMEA je prevashodno razvijena za preispitivanje projektnih rešenja
proizvoda, sa ciljem sprečavanja pojave otkaza proizvoda kod korisnika i
smanjenja posledica tih otkaza.
Danas se ona primenjuje i za vrednovanje projekata sa stanovišta
posledica otkaza proizvoda na proizvođača, koji se odnose na:
 - prekoračenje rokova razvoja,
- interne troškove vezane za škart,
- doradu neusaglašenih proizvoda,
- uvođenje dopunske kontrole proizvodnog procesa itd.

Saglasno fazama razvoja proizvoda, metoda FMEA može da se koristi i

u postupku verifikovanja tehnoloških rešenja. Primenom FMEA mogu da se
identifikuju operacije proizvodnog procesa, koje mogu da imaju značajan
uticaj na kvalitet proizvoda.

U fazi razvoja proizvoda FMEA postupak može da se koristi za

preispitivanje projektnih rešenja i to kada se [8, 44, 49, 50]:
• projektuju nove komponente (konstrukcijski elementi i delovi) ili
sistemi;
• projektuju nove tehnologije i
• postojeće komponente i/ili sistemi upotrebljavaju za nove proizvode.

Pored osnovne namene u projektovanju novih proizvoda i tehnoloških

procesa, FMEA postupak može uspešno da se primeni i kod [51]:
• izmene projekata postojećih proizvoda ili procesa u cilju poboljšanja;
• promene uslova korišćenja postojećih proizvoda u odnosu na uslove
koji su razmatrani u fazi projektovanja proizvoda;
• analize delova uticajnih na bezbednost korisnika;
• analize problema u proizvodnji;
• analize problema u eksploataciji i servisiranju proizvoda;
• analize problema vezanih za negativan uticaj proizvoda na okolinu
(ekološki uticaj) i sl.

Primena FMEA metode daje najbolje rezultate u fazi razvoja proizvoda,

jer omogućava da se uz najmanje troškove otklone uzroci potencijalnih otkaza
eleme-nata sistema, ili da se smanje posledice otkaza.
Isto tako, ova metoda sa uspehom može da se koristi i za analizu otkaza
sistema i njegovih komponenti u eksploataciji. Određivanjem kritičnih elemenata,
koji ograničavajuće deluju na pouzdan i siguran rad sistema, dobija se osnova za
preduzimanje mera u cilju poboljšanja kvaliteta proizvoda.
 3.2 Vrste FMEA metode i njihove karakteristike

FMEA je važna tehnika za osiguravanje programa pouzdanosti, koja može

da se primeni na veliki broj problema i da se ubroji u metode sa varirajućim
nivoima analize i modifikacijama, da bi se zadovoljila svrha.
Raznovrsnost praktičnih problema dovela je do razvoja većeg broja
različitih koncepcija postupka FMEA.
Za sve njih zajedničko je da imaju svoje mesto u programu obezbeđenja
pouzda-nosti u razvojnim i proizvodnim fazama tehničkih sistema.

Tabela 3.1 Vrste FMEA metode

Red. Podela FMEA
Vrste FMEA
broj u odnosu na:
1. Kvalitativni oblik - Tabelarni oblik FMEA
- Matrični oblik FMEA
2. Orijentaciju analize - Hardverski pristup
- Funkcionalni pristup
- Kombinovani pristup
3. Osnovni nivo metode - FMEA
- FMEA + CA = FMECA
4. Matematički aparat - FMEA zasnovana na determinističkom pristupu
koji se koristi - FMEA zasnovana na fuzzy logici
5. Fazu životnog veka - FMEA u fazi razvoja (konstrukcije, procesa)
proizvoda za koji se koristi - FMEA na osnovu podataka iz eksploatacije
6. Predmet analize - Konceptna FMEA
- Projektna FMEA
- Procesna FMEA
7. Postojeće standarde MIL-STD-1629 A, IEC 812, BS 5760 Part 5,
DIN 25448, QS 9000, VDA 4, FORD EU 1626 i
1636, SAE J1739, FIAT 00270 i 00271
 Za grafički prikaz matrične metode koristi se mreža horizontalnih i
vertikalnih linija. Opšti član kolone matrice Ui (i = 1, 2, ..., p), predstavlja i-ti
ulaz razmatranog sistema (obrtni moment, napon, ulazni signal i sl.), Ij (j = 1, 2,
..., q), označava j-ti izlaz sistema, a Dk (k = 1, 2, ..., r), ima sledeće značenje:
• ako je posmatrana celina podsklop, tada Dk označava k-ti element tog
podsklopa, a
• ako je posmatrana celina višeg nivoa od podsklopa (sklop, podsistem,
sistem ili složeni sistem), tada Dk označava jedan od elemenata koji direktno
pripada celini, ili posledice otkaza pripadajuće celine koja nije element.

Opšti član vrste Pm (m = 1, 2, ..., s), označava m-tu kategoriju posledica

načina otkaza sastavnih delova.

P1 P2 … Pm … Ps
U1
U2
..
. Sim
Ui
..
.
Up
I1
I2
..
.
Ij Sjm
..
.
Iq
D1
D2
..
.
Dk Skm
..
.
Dr

Slika 3.1 Matrični oblik FMEA

Matrična forma FMEA sastoji se od tri različite matrice sa istim brojem

kolona. Elementi matrica Sim, Sjm i Skm mogu da budu grafički simboli ili
slovne i/ili numeričke oznake sledećeg značenja:
• opšti član prve matrice Sim označava skup svih načina otkaza elemenata
sistema koji deluju na i-ti ulaz sa m-tom kategorijom posledica;
• opšti član druge matrice Sjm označava skup svih načina otkaza
elemenata sistema koji deluju na j-ti izlaz sa m-tom kategorijom posledica i
• opšti član treće matrice Skm, za slučaj da je Dk element, predstavlja
skup svih načina otkaza k-tog elementa, čija je krajnja kategorija posledica Pm;
za slučaj da Dk nije element, onda Skm predstavlja m-tu kategoriju posledica k-
te celine, ako ova posledica postoji, ili prazan skup ako ne postoji.
 FMECA postupak često zahteva upotrebu subjektivnih procena,
nesigurnih podataka i približnih modela sistema.
Dopuštajući nepreciznost i približnu analizu, fuzzy logika (zajednički
naziv za teoriju fuzzy skupova i teoriju verovatnoće), predstavlja efikasan alat
za opisivanje pokazatelja pouzdanosti, time što ne forsira preciznost tamo gde
ona nije moguća.
Dopuštanjem neodređenosti, omogućeno je da se ponovo uspostavi
integritet analize pouzdanosti.
U "Principu složenosti", Zadeh, tvorac fuzzy logike, zapazio je da kako
složenost sistema raste, sposobnost analitičara da dâ precizne, ali i značajne
iskaze o njegovom ponašanju slabi, dok se ne dostigne prag iza koga preciznost
i značaj (relevantnost) postaju skoro međusobno isključive karakteristike.
Što su tehnički sistemi složeniji, analiza pouzdanosti igra sve značajniju
ulogu u uspešnom razvoju sistema. Međutim, njeno sprovođenje postaje znatno
teže.

Ako se razmatraju nedostaci kao predmet analize, slična metodologija

može da se primeni i na usluge [45].
Pored nabrojanih varijanti postupka FMEA, američkim vojnim standardom
MIL-STD-1629 A definisan je pristup pod nazivom Analiza šteta nastalih usled
pojave otkaza (Damage Modes and Effect Analysis).
 3.3 FMEA u fazi razvoja proizvoda

Sa stanovišta predmeta analize u fazi razvoja proizvoda postoje tri vrste

FMEA metode: konceptna, projektna i procesna FMEA.
Za sve tri vrste FMEA metode koristi se ista metodologija rada i isti
obrazac za dokumentovanje postupka.
Međusobne razlike su u predmetu analize, vremenu sprovođenja, funkciji
preduzeća koja je nosilac aktivnosti itd.

Konceptna ili sistemska FMEA je FMEA najvišeg nivoa. Konceptna

FMEA se koristi za otkrivanje i prevenciju otkaza sistema i podsistema u ranoj
fazi koncipiranja projekta. Na osnovu urađenog koncepta, razmatra se međusobno
delovanje podsistema i komponenti u okviru složenog sistema. Konceptna FMEA
se primenjuje da bi se potvrdilo da specifikacija projektovanog sistema
smanjuje rizik od otkaza u toku samog projektovanja.
Ova metoda ima sledeće karakteristike:
• definiše mogući način otkaza prouzrokovan međusobnim dejstvom više
sistema ili podsistema;
• pomaže u izboru optimalnog alternativnog projekta u fazi koncipiranja;
• obezbeđuje zadovoljenje korisničkih želja i zahteva kroz njihovo
uvođenje u proces razvoja od početka i kroz faze planiranja kvaliteta
projektovanog proizvoda;
• predstavlja osnovu za ispitivanje projektovanog sistema i planiranje
mera održavanja;
• sistematskim pristupom definisanju svih mogućih posledica otkaza
podsistema, komponenti ili mašinskih delova stvara osnovu za sprovođenje
projektne FMEA, odnosno za utvrđivanje uzroka tih posledica;
• može da posluži za dokumentovanje i kao arhivski zapis ideja i
aktivnosti u procesu razvoja proizvoda;
• pomaže inženjerima u eliminisanju suvišnih poslova i povećava
verovatnoću izbora optimalne koncepcije projekta;
• pomaže u preispitivanju, vrednovanju i poboljšanju projektovanog sistema;
• pomaže pri formiranju otkaznog modela za ocenu pouzdanosti
alternativnog dela projektnog zadatka;
• pomaže u utvrđivanju zahteva za izmenama projekta ili za
alternativnim projektnim rešenjem;
• omogućava usaglašavanje koncipiranog rešenja za zahtevima u
pogledu funkcionalnosti, pouzdanosti, sigurnosti funkcionisanja, mogućnosti
održavanja itd.
 Projektna FMEA se koristi kao pomoćno sredstvo za identifikaciju i
sprečavanje pojave otkaza, čiji su uzroci u neposrednoj vezi sa projektovanjem
proizvoda. Osnova za projektnu FMEA je kompletirana konstrukciona
dokumentacija.

Prednosti primene i karakteristike ovog postupka su:

• u ranim fazama projektovanja otkriva verovatne načine otkaza sistema,
podsistema i delova koji mogu uticati na ispravno funkcionisanje ili na
smanjenje sigurnosti, čime se mogu izbeći ili ublažiti mogući problemi;
• omogućava da se greške u proizvodnom procesu, kao uzroci
potencijalnih načina otkaza elemenata sistema, razmotre još u fazi
projektovanja tehnologije;
• definiše bitne i kritične parametre projekta;
• obezbeđuje zadovoljenje korisničkih želja i zahteva kroz njihovo
uvođenje u proces razvoja od početka i kroz faze planiranja kvaliteta
projektovanog proizvoda;
• pomaže u definisanju projektnih zahteva i njihovih alternativa i
utvrđuje njihov uticaj na analizirane probleme i na moguće poboljšanje
konstrukcije;
• preko utvrđivanja zahteva za poboljšanje projekta omogućava
sistematski pristup smanjenju kritičnih parametara i rizika;
• može da posluži kao arhivski zapis ideja i aktivnosti u procesu razvoja
proizvoda;
• beleži racionalne promene u projektovanju u cilju poboljšanja
budućih konstrukcionih rešenja;
• pomaže inženjerima u eliminisanju suvišnih poslova i u smanjenju
vero-vatnoće lošeg izbora koncepcije projekta;
• povećava verovatnoću da se posledice potencijalnih načina otkaza na
funkcionisanje sistema razmotre u toku projektovanja tehnologije;
• učestvuje u utvrđivanju zahteva za alternativnim projektima proizvoda;
• povećava organizacioni nivo korišćenjem dragocenih "naučenih
lekcija" u cilju izbegavanja da se ista greška ponovi itd.
 Procesna FMEA se koristi za identifikaciju uzroka potencijalnih
načina otkaza, koji se mogu javiti prilikom proizvodnje ili montaže delova ili
sklopova, i za definisanje mera za otklanjanje uočenih nedostataka. Osnova za
ovu metodu je kompletirana tehnološka dokumentacija.

Karakteristike procesne FMEA su:

• u proizvodnim operacijama utvrđuje uzroke (greške, nedostaci)
potencijalnih načina otkaza elemenata razmatranog sistema, čime stvara osnovu
za preventivno delovanje u smislu potpunog eliminisanja uzroka otkaza ili
minimiziranja njihovih posledica;
• definiše važne i kritične parametre i pomaže razvoj planova kontrole;
• omogućava odbacivanje neprihvatljivih rešenja u ranoj fazi
projektovanja tehnologije i usmeravanje projektanta na optimalnu koncepciju;
• omogućava sprovođenje i ostvarenje želja i zahteva budućih korisnika
kroz planski razvoj i kroz faze planiranja kvaliteta proizvoda;
• eliminiše ili umanjuje faktore u proizvodnji ili montaži koji mogu
uticati na kvalitet proizvoda;
• omogućava sistematski organizovan pristup postupcima izmena
proizvodnih procesa;
• određuje prioritete u aktivnostima poboljšanja procesa;
• može da posluži kao arhivski zapis ideja i aktivnosti u procesu razvoja
tehnologije;
• pomaže konstruktoru da pažnju usmeri na otklanjanje problema koji
mogu nastati u toku proizvodnje ili montaže, čime se smanjuje mogućnost lošeg
izbora koncepcije;
• pomaže u definisanju i poboljšanju programa za kontrolu proizvodnje;
• sistematizovano beleži promene u projektu proizvodnih procesa u cilju
poboljšanja narednih proizvodnih i montažnih poslova itd.
 Vrste Proizvod Posledice Način Uzrok
FMEA Proces Funkcija otkaza otkaza otkaza
Konceptna Naziv Funkcija Uticaj na kori- Otkaz Otkaz
FMEA sistema sistema snika i okolinu sistema komponente
Projektna Naziv Funkcija Otkaz Otkaz Greška u
FMEA komponente komponente sistema komponente procesu
Procesna Naziv Uloga Otkaz Greška u Uzrok greške
FMEA procesa procesa komponente procesu u procesu

Slika 3.2 Metodološka veza između različitih vrsta FMEA u fazi razvoja
proizvoda

Vremenska usklađenost sprovođenja metode FMEA sa drugim

razvojnim aktivnostima predstavlja jedan od najbitnijih faktora za uspešnost
projekta. Kao i drugi razvojni postupci, FMEA se sprovodi pre početka
proizvodnje, besprekorno poštujući vremenske zahteve.

Tabela 3.2 FMEA tajming u procesu razvoja proizvoda

Faze razvoja i Konceptna Projektna Procesna

eksploatacije proizvoda FMEA FMEA FMEA
Koncipiranje Započinjanje
Modeliranje Kompletiranje Započinjanje Započinjanje
Detaljisanje Ažuriranje
Ispitivanje prototipa Kompletiranje Ažuriranje
Puštanje u rad Kompletiranje
Eksploatacija Ažuriranje Ažuriranje Ažuriranje
 3.3.1 Postupak primene FMEA metode u fazi razvoja
proizvoda
Početak

1. Formiranje FMEA tima

- Imenovanje vođe FMEA tima
- Određivanje ostalih članova tima

2. Plan rada i priprema za analizu

- Definisanje zadatka i postavljanje cilja
- Upoznavanje strukture sistema i načina funkcionisanja
- Formiranje strukturnog blok-dijagrama sistema
- Definisanje načina funkcionisanja i funkcionalnih parametara
- Prikupljanje postojećih relevantnih podataka i distribuiranje
članovima FMEA tima

3. Analiza potencijalnih otkaza

- Identifikacija potencijalnih načina otkaza elemenata
- Identifikacija uzroka i evidentiranje posledica otkaza
- Evidentiranje predviđenih kontrolnih mera za
otkrivanje uzroka otkaza

4. Ocena projekta
- Procena faktora rizika pojave otkaza R1
- Procena faktora težine posledica otkaza R2
- Procena faktora neotkrivanja uzroka otkaza R3
- Izračunavanje faktora ukupnog rizika R= R1·R2·R3

ne - Pojedine vrednosti R1, R2 i R3 ≥ od graničnih vrednosti?

- Faktor ukupnog rizika R ≥ od granične vrednosti?

da
5. Rad na poboljšanju kvaliteta
- Opis trenutnog stanja
- Moguće ideje za poboljšanje
- Ocena troškova i rokova
- Izbor odgovarajućeg predloga za poboljšanje
- Plan uvođenja prevent. i korektiv. mera (mere, odgovor., rokovi)

6. Ocena efekata preventivnih i korektivnih mera

- Procena faktora rizika pojave otkaza R1
- Procena faktora težine posledica otkaza R2
- Procena faktora neotkrivanja uzroka otkaza R3
- Izračunavanje faktora ukupnog rizika R= R1·R2·R3

- Pojedine vrednosti R1, R2 i R3 ≥ od graničnih vrednosti? da

- Faktor ukupnog rizika R ≥ od granične vrednosti?

ne

7. Dokumentovanje FMEA

Kraj

Slika 3.3 Algoritam postupka primene projektne

FMEA metode u fazi razvoja proizvoda
 Za analizu potencijalnih otkaza sistema potrebno je evidentirati i
kodirati sve strukturne celine, što se najlakše postiže formiranjem strukturnog
blok-dijagrama.
Mašinski delovi su delovi mašinskih sistema koji se bez razaranja ne mogu
dalje rasklopiti, na primer: zavrtanj, navrtka, klin, zakovica, osovinica, vratilo
itd.
Mašinski element može biti mašinski deo, podsklop ili sklop koji
izvršava elementarnu funkciju u mašinskom sistemu, kao na primer: zavrtanj i
navrtka, zupčasti par itd.

Korisnik

Proizvod

Sistem 10000 Sistem 20000 Sistem

Podsistem 11000 Podsistem 12000 Podsistem

Sklop 12100 Sklop 12200 Sklop

Podsklop 12110 Podsklop 12120 Podsklop

Deo 12121 Deo 12122 Deo

Funkcija 1 Funkcija 2 Funkcija

Način otkaza 1 Način otkaza 2 Način otkaza

Uzrok Uzrok Uzrok Uzrok otkaza

1 2 3

Slika 3.4 Utvrđivanje uzroka otkaza na osnovu strukturnog blok-dijagrama

 Tabela 3.3 Kontrolna lista projektne FMEA metode
Korišćenje ove liste pomaže u kompletiranju projektne FMEA metode.
Svi odgovori na postavljena pitanja treba da budu potvrdni.
• Da li je naveden predmet FMEA analize?
• Da li je formiran FMEA tim?
Preliminarni podaci • Da li su navedene elementarne funkcije komponenti?
• Da li su članovi FMEA tima, predstavnici relevantnih funkcija preduzeća,
informisani?
• Da li postoji evidencija da su informacije nižeg prioriteta proverene?
Podaci u zaglavlju
• Da li su svi potrebni podaci u zaglavlju FMEA obrasca kompletirani?
FMEA obrasca
• Da li je namena ili funkcija razmatranih komponenti jasna?
Namena / funkcija
• Da li su navedene funkcije jasno opisane?
Načini otkaza • Da li su načini otkaza defin. kao gubitak elemen. funkcija komponenti?
• Da li su razmotrene posledice otkaza na sigurnost funkcionisanja sistema i
na utvrđene propise?
Posledice otkaza
• Da li su razmotrene posledice otkaza na deo, sledeći viši nivo u struk-
turi, sistem, ciklus i/ili korisnika?
• Da li su identifikovani osnovni uzroci otkaza?
• Da li su razmotreni projektni nedostaci koji bi mogli uticati na varijacije
Uzroci otkaza
u proizvodnji i montaži?
(mehanizmi)
• Da li su ti nedostaci otklonjeni?
• Da li su uzroci opisani u karakteristikama komponenti bili odgovarajući?
• Može li projektna kontrola otkriti uzrok(e) otkaza ili način(e) otkaza pre
tehničke realizacije projekta?
Projektna kontrola
• Da li su proizvodno - montažne metode otkrivanja uzroka i načina otkaza
isključene?
Procena mogućnosti • Da li je procena zasnovana na pojavi otkaza sastavnih delova najnižeg
pojave otkaza nivoa?
Procena značajnosti
• Da li je procena bazirana prema najozbiljnijim posledicama načina otkaza?
posledica otkaza
Procena mog. otkri- • Da li je procena bazirana na verovatnoći otkrivanja uzroka načina otkaza
vanja uzroka otkaza pre tehničke realizacije projekta?
• Da li potencijalne kritične karakteristike odgovaraju karakteristikama
Klasifikacija komponente?
• Da li su članovi FMEA tima upoznati sa potencij. krit. karakteristikama?
Indeks prioriteta • Da li su načini otkaza rangirani prema indeksima prioriteta rizika od
rizika - R najvećeg do najmanjeg?
• Da li se aktivnosti odnose na potencijalne kritične karakteristike?
• Da li su navedene korektivne mere koje smanjuju indeks prioriteta rizika
Preporučene - R za najviše rangirane načine otkaza?
aktivnosti • Da li su navedena odgov. lica i vremenski rokovi za prepor. aktivnosti?
• Da li projektne aktivnosti utiču na postojanost kvaliteta u izradi i montaži?
• Da li su umesto detekcionih navedene preventivne mere i da li su odgo-
varajuće?
Ocena poboljšanog • Da li je izvršena ocena faktora rizika kritičnih načina otkaza nakon
stanja uvođenja mera za poboljšanje?
 Tabela 4.3 Kontrolna lista procesne FMEA metode
Korišćenje ove liste pomaže u kompletiranju procesne FMEA metode.
Svi odgovori na postavljena pitanja treba da budu potvrdni.
• Da li je naveden predmet FMEA analize?
Preliminarni
podaci • Da li je formiran FMEA tim?
• Da li su informacije nižeg prioriteta proverene?
• Da li je procesni tok pripremljen?
• Da li su navedene procenjene karakteristike delova za svaku operaciju?
Procesni tok
• Da li su navedene procesne karakteristike za svaku operaciju?
• Da li su primenljivi izvori identifikovanih promena?
Zaglavlje • Da li su svi potrebni podaci u zaglavlju FMEA obrasca kompletirani?
Opis/Namena • Da li je opis ili namena za svaku operaciju navedena?
• Da li su greške navedene u smislu "šta bi uslovilo odbacivanje dela"?
• Da li su navedeni nedostaci gotovih delova - neodgovarajućih opera-
Greške u cija i za nezadovoljavajuće specifikacione karakteristike?
procesu • Da li nedostaci obuhvataju i operacije provere i testiranja, kao na primer
(Nedostaci) prihvatanje loših delova ili odbacivanje dobrih delova?
• Da li nedostatak ima suprotno dejstvo na sledeću operaciju:
- da li je navedeni nedostatak uzrok otkaza sledeće operacije?
- da li je identifikovana posledica nedostatka?
• Da li su razmotrene posledice grešaka na mašinu, proizvod i krajnjeg
korisnika?
Posledice • Da li su opisane posledice grešaka na:
grešaka - lociranoj, sledećoj ili prethodnoj operaciji?
- propisanim zakonskim regulativama?
- sledećem ili krajnjem korisniku?
• Da li su identifikovani faktori koji mogu da dovedu do greške u procesu?
• Da li su uzroci opisani u smislu faktora koji mogu biti korigovani ili
Uzroci kontrolisani?
grešaka • Da li su razmotrene procesne karakteristike?
(mehanizmi) • Da li su razmotrene slabosti projekta?
• Da li su razmotreni materijal ili ulazni delovi za svaku operaciju?
• Da li su razmotrene aktivnosti operatera (izvršioca)?
• Da li su navedene mere koje su izvršene radi otkrivanja neusaglašenih
delova?
Tok procesne • Mogu li kontrolne mere otkriti greške pre procesa proizvodnje i
kontrole montaže?
• Da li je predviđena kontrola, bilo da se koristi za detekciju ili za
prevenciju?
 Tabela 4.3 Nastavak
Procene mog. • Da li su razmotrene procene mogućnosti preventivne kontrole, radi
poj. grešaka smanjenja rizika pojave grešaka i njihovih posledica?
Procene znač. • Da li su procene zasnovane na najozbiljnijim posledicama grešaka?
posledica • Da li se procene posledica po korisnika slažu sa procenama projektne
grešaka FMEA?
Procene • Da li su procene bazirane na mogućnosti da kontrola otkrije grešku još
detekcije u toku proizvodnje dela ili montaže?
• Da li su definisani kritični parametri i mere za njihovo kontrolisanje?
• Da li su kritični parametri označeni obrnutim delta simbolom (∇)?
Klasifikacija • Da li su kritične karakteristike definisane kao procesne (ili parci-
jalne)?
• Da li su kritični faktori i potreba za njihovim kontrolisanjem saopšteni
odgovarajućem projektnom inženjeru?
Indeks prior. • Da li su greške rangirane prema indeksima prioriteta rizika od najveće do
rizika - R najmanje vrednosti?
• Da li su analizirane one aktivnosti koje smanjuju rizik pojave kritičnih
faktora?
• Da li su određene posebne proizvodne i montažne kontrolne mere za
kritične parametre?
Preporučene • Da li su određene sve kritične karakteristike?
aktivnosti • Da li su razmotrene popravne aktivnosti za smanjenje najviše rangi-
ranog R-a?
• Da li su navedeni odgovornost i vremenski rok za preporučene aktivnosti?
• Da li su predviđene preventivne umesto detekcionih aktivnosti bile odgova-
rajuće?
• Da li su razmotrene mere za eliminisanje ili smanjenje rizika od poten-
cijalne greške bili primenljive?
Ocena pobolj- • Da li je izvršena ocena faktora rizika kritičnih grešaka nakon uvođenja
šanog stanja mera za poboljšanje?